WO2023000004A2 - Verfahren zur herstellung wenigstens einer bauteilkomponente für einen möbelbeschlag - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a method for producing at least one component for a furniture fitting, in particular a rail, particularly preferably for a drawer pull-out guide. Furthermore, the invention relates to a drawer pull-out guide for movably mounting a drawer on a furniture body according to the preamble of claim 12.
  • a high use of material leads to a high weight and increased costs in serial production. It is therefore desirable to use as little metal as possible, especially since resource-conserving use of raw materials has both ecological and economic advantages.
  • a method for producing pipes and extruded profiles is already known from document DE 102007018927 A1, with chamfers being used in the pipes or extruded profiles in order to minimize the risk of injury and a degree of deformation after a cutting process step, without generating cutting scrap.
  • the disadvantage of the prior art is that only semi-finished products are used as such for further transport of the semi-finished products, but then the tubes and extruded profiles have to be adapted for the respective area of application and the structural design of the semi-finished products is determined by the primary forming process.
  • the procedure for a specific area of responsibility with defined tasks, individual purposes, constructive designs and specific challenges does not exist.
  • the objective technical task of the present invention is therefore to specify a method for producing at least one component for a furniture fitting that is improved compared to the prior art and an improved drawer pull-out guide, in which the disadvantages of the prior art are at least partially eliminated, and which in particular characterized by a reduction in metal waste during the manufacture of component parts for a furniture fitting.
  • a flat, preferably metallic, particularly preferably steel, sheet metal with a longitudinal extension, two cover surfaces and two side surfaces spaced apart by a width of the sheet metal is used as a semi-finished product of the at least one component, preferably rail, provided, wherein the sheet metal has a wall thickness in the range of 0.5 mm and 1.5 mm, the sheet metal is provided with at least one notch on at least one top surface, preferably by at least one embossing die and/or at least one embossing roller, wherein the at least one indentation is arranged transversely, preferably essentially orthogonally, to the longitudinal extension, the metal sheet is bent so that a profile of the at least one component, preferably a rail, is formed in a cross section orthogonal to the longitudinal extension, the bent metal sheet is mechanically separated in the area of the at least one notch, preferably broken off, particularly preferably kinked and divided.
  • Particularly light components with a small wall thickness can be manufactured particularly cheaply with little effort and low plastic deformation by the process, where also an aesthetically pleasing appearance of the assembly component is given to a large extent.
  • the sheet metal (present as flat steel, for example) is profiled via indentations before a bending process, complex geometries are also involved in the bending process to form the at least one
  • At least one notch follows the complex geometry of the profile of the at least one component component in order to be able to produce component components in series particularly efficiently.
  • the profile of the at least one assembly component is not undesirably impaired by the at least one notch, in particular due to the introduction before the bending process.
  • mechanical cutting is understood to mean all cutting processes that do not generate any material waste, for example due to cutting cutting processes.
  • the assembly component can, for example, a rail like a
  • a body rail or a drawer rail in particular for a drawer pull-out guide as a furniture fitting, or a hinge arm, an adjusting arm, a hinge part, a housing part or the like for a flap fitting or some other furniture fitting such as a hinge.
  • the at least one component due to the lack of burrs - due to a cutting separation process - a lower risk of injury for a user of a piece of furniture and / or a fitter in the
  • the longitudinal extension of the at least one component can be flexibly adjusted via the positioning of the at least one indentation, with the metal sheet not having to be present with the appropriate length dimensions in advance.
  • the at least one component can be a furniture rail, a cabinet rail, a center rail, a drawer rail, etc., for example.
  • the at least one indentation can act as a predetermined breaking point by strain hardening in the mechanical breaking process without cutting, chipping and preferably without flash, whereby particularly favorable material characteristics of the component are achieved in an area around the at least one indentation.
  • the process of breaking off the assembly component can be carried out using cutting tools without cutting cuts, such as a ram or the like, or manually.
  • a semi-automatic or automatic hydraulic or pneumatic drive is particularly preferably used to remove the at least one component from a remaining material by pressure and/or tension (e.g. by pulling apart), with no punching tool, saw or grinding wheel (with conditional burr and post-processing steps) is required.
  • the at least one notch can act as a defined break-off edge to form the at least one structural component, with the tensile/compressive loads being focused on the at least one notch.
  • the at least one notch can be introduced into the sheet metal in strip form, for example using an embossing stamp such as a notching stamp or an embossing roller such as a notching roller, with generally a tapering in the form of at least one chamfer on an end surface of the profile of the component after the mechanical separation (breaking off). is arranged.
  • the at least one notch preferably comprises two flanks, one flank being assigned to the at least one component after the breaking off process.
  • a drawer pull-out guide for movably mounting a drawer on a furniture body, comprising at least one body rail to be fastened to the furniture body and at least one drawer rail to be connected to the drawer, which is mounted displaceably in a longitudinal direction relative to the at least one cabinet rail, the at least one cabinet rail and/or the at least one drawer rail having a profile formed from at least one flat sheet metal in a cross section orthogonal to the longitudinal direction characterized in that the at least one body rail and/or the at least one drawer rail is produced as a component by such a method, so that at least one, in particular two, end surfaces of the profile of the at least one body rail and/or the at least one drawer rail are tapered is trained.
  • the longitudinal direction is generally identical to the longitudinal extension of the metal sheet.
  • the taper particularly preferably extends over the entire profile of the at least one structural component in the end face.
  • the at least one notch connects both side surfaces of the metal sheet and/or at least two opposite notches are arranged on the two cover surfaces of the sheet metal, preferably one above the other in a direction orthogonal to at least one of the two cover surfaces.
  • a particularly symmetrical end face of the assembly component can be generated by notches lying one on top of the other, with notches arranged opposite and/or next to one another generally being able to have different depths and/or notch geometries. Provision is advantageously made for the bent sheet metal to be mechanically separated, preferably broken off, particularly preferably bent and divided, at at least two, preferably at least two notches lying one above the other.
  • the at least one component is formed with a substantially burr-free taper on at least one, preferably two, end faces of the profile, it being preferably provided that the taper has a taper cross-section parallel to the longitudinal extension of the metal sheet essentially in shape of a preferably isosceles triangle, wherein the narrowing cross section is particularly preferably convex and/or concave.
  • the tapering is generally brought about by a combination of strain hardening through the introduction of the at least one indentation and plastic deformation in the mechanical separation process step and generally extends over the entire end surface of the profile.
  • the bent metal sheet is broken in the area of the at least one indentation without separating cuts, without punching and without waste, with the at least one indentation being used as a predetermined breaking point during buckling of the bent metal sheet, it being preferably provided that the at least one assembly component is formed without post-processing.
  • the type of mechanical cutting is generally arbitrary, with no chip waste occurring during the mechanical cutting and, if necessary, post-processing by cutting can be provided - but this is not absolutely necessary in order to be able to use the at least one component directly as a furniture rail, for example. It has proven to be advantageous that the sheet metal has a wall thickness in the range of 0.6 mm and 0.8 mm.
  • the wall thickness of less than 1.5 mm which is used in conventional structural components such as rails, results in a particularly light structural component that can be mechanically separated in a particularly favorable manner using the method according to the invention and has low material consumption.
  • An advantageous variant of the present invention consists in that the metal sheet is folded into a fold in the area of at least one side surface, preferably during the bending of the metal sheet.
  • a wall thickness can be doubled locally by a fold in order to increase strength and/or stability properties in desired areas of the structural component without doubling the weight of the structural component itself.
  • identical or different depths and/or geometries can be used for the at least one notch in order to act as a defined predetermined breaking point for tearing off and/or breaking off.
  • the at least one notch has a notch cross section parallel to the longitudinal extent of the metal sheet in the form of a triangle, a trapezium, a segment of an ellipse and/or a segment of a circle.
  • the at least one notch is particularly preferably present after the bending process to form the profile of the sheet metal in such a way that between the both top surfaces between 0.05 mm and 0.2 mm, preferably between 0.08 mm and 0.12 mm remain.
  • the at least one indentation has a trapezoidal shape, with the smallest side length of the trapezoid between the two cover surfaces being between 0.1 mm and 0.4 mm, preferably between 0.15 mm and 0.25 mm.
  • both the mechanical separation process can be favored and material savings can be maximized.
  • the metal sheet prefferably be provided with a large number of indentations arranged in pairs on the two cover surfaces and for a large number of structural components to then be broken off mechanically.
  • the taper comprises an angle in the range between 60° and 140°, preferably between 75° and 105°, particularly preferably essentially 90°, it being preferably provided that at least one, preferably both, end surfaces in Are formed substantially free of burrs.
  • the geometry of the taper can be flexibly adjusted via the geometry of the at least one indentation.
  • the at least one cabinet rail and/or the at least one drawer rail has at least one fastening section with a Has a fastening side which can be brought into contact with the furniture body or the at least one furniture part at least in sections during assembly on the furniture body or at least one furniture part, the at least one fastening section having at least one, preferably circular, opening for the passage of a fastening means, preferably a screw, wherein the at least one opening is surrounded by a bead on a second side spaced apart from the fastening side by a material thickness of the fastening section, preferably between 0.5 mm and 1.5 mm, particularly preferably between 0.6 mm and 0.8 mm , which protrudes transversely from the second side.
  • the bead reinforces the perimeter of the opening, allowing the force from the underside of a screw head to be distributed over a larger area.
  • the sinking of the screw head into the thin-walled metal of the fastening section can be reduced by the bead.
  • the risk of damage to the peripheral edge of the opening can therefore be reduced in this way and material can be saved.
  • the at least one cabinet rail and/or the at least one drawer rail is folded into a fold in the region of at least one profile surface of the profile.
  • a ratio of the load capacity of the rail or another component to the weight of the rail/component can be increased by the fold.
  • the at least one taper to have a taper cross-section parallel to the longitudinal extent of the metal sheet essentially in the form of a preferably isosceles triangle, with the taper cross-section preferably being convex and/or concave.
  • the profile has at least one embossing, preferably oriented orthogonally to the longitudinal extent of the metal sheet, for stiffening the profile, it being preferably provided that the at least one embossing extends over at least two essentially orthogonal profile surfaces and/or or at least two embossings are provided, which are arranged alternately in the direction of an inner area and in the direction of an outer area of the profile.
  • the at least one embossing promotes the stability and/or strength of the at least one assembly component with a particularly efficient use of material.
  • FIG. 4a-4b a rail according to the exemplary embodiment according to FIG. 3a in a perspective view and the rail in a perspective view and a view from the side after a semi-finished product has been separated
  • 5 shows the rail according to the exemplary embodiment according to FIG. 4b in a perspective view, a view from the side and a detail of the break point between rail and semi-finished product
  • FIG. 6 shows the rail according to the exemplary embodiment according to FIG. 3a during the mechanical separation process step in a perspective view, a view from the side and an enlarged detail of the separation area of the rail and the semi-finished product,
  • FIG. 7 shows the rail according to the exemplary embodiment according to FIG. 4b after separation of the rail from the semi-finished product in a perspective view, a view from the side and an enlarged detail of the end surfaces with a tapering on the semi-finished product and on the rail.
  • Fig. 1 shows a drawer pull-out guide 4 for movably mounting a drawer on a furniture body (furniture parts are not shown in the illustrations for reasons of clarity), comprising a body rail 2 to be fastened to the furniture body and a drawer rail 3 to be connected to the drawer, which is positioned relative to the Carcass rail 2 is slidably mounted in a longitudinal direction 30 .
  • the body rail 2 and the drawer rail 3 each represent a rail as a structural component 1 for a furniture fitting, which in this embodiment is in the form of a drawer pull-out guide 4 .
  • a carriage for guiding the drawer rail 3 relative to the cabinet rail 2 is arranged between the cabinet rail 2 and the drawer rail 3 .
  • a middle rail can be provided in addition, which is arranged on the cabinet rail 2 and/or the drawer rail 3 .
  • the body rail 2 and the drawer rail 3 have a profile 15 formed from flat sheet metal 5 in a cross section 14 orthogonal to the longitudinal direction 30, the body rail 2 and the drawer rail 3 being produced by a method for producing a rail 1 for the drawer pull-out guide 4, which is explained in more detail according to FIGS. 3a to 7c.
  • Fig. Lb differs from Fig. La only in that the carriage was removed for purposes of illustration. As a result, a punching out of the drawer rail 3 can be seen, which is materially connected to two orthogonal profile surfaces 40 and serves both as a stiffener and as a stop for the carriage.
  • the profile 15 of the carcass rail 2 comprises six embossings 41 oriented orthogonally to a longitudinal extension 6 of the metal sheet 5 to reinforce the profile 5, with two groups of embossings 41 each being provided, which alternate in the direction of an inner area 42 and in the direction of an outer area 43 of the profile 15 are arranged. In general, however, just one group and/or groups of two or more alternating embossings 41 is also possible.
  • the body rail 2 and the drawer rail 3 are each folded into a fold 21 in the area of two profile surfaces 40 of the profile 15 .
  • only one rail 1 can have folds 21 and/or only include one or more fold(s) 21 .
  • the folds 21 can be generated before, after and/or preferably during a bending process of the profile 15.
  • the carcass rail 2 comprises a fastening section 32 with a fastening side 33 which can be brought into contact with the furniture carcass or the at least one furniture part when it is mounted on the furniture carcass.
  • the fastening section 32 comprises four circular openings 35 for the passage of a fastening means 36 in the form of a screw.
  • the openings 35 are surrounded by a bead 39 on a second side 38 spaced apart from the fastening side 33 by a material thickness of the fastening section 32 - which can generally deviate from the wall thickness 20 of the metal sheet.
  • two stampings are provided on both end regions of the carcass rail 2, which can be used to connect the carcass rail 2 to a piece of furniture, with one stamping particularly preferably being oriented orthogonally to the side surface 9 and another stamping through a bend parallel to the side surface 9 is arranged.
  • FIG. 2b shows an enlarged detail of the drawer rail 3 of the drawer pull-out guide 4.
  • the profile 15 of the drawer rail 3 comprises an embossing 41 which extends over two orthogonal profile surfaces 40.
  • At least one end surface 17 and preferably both end surfaces 17 of the profile 15 of the drawer rail 3 and the body rail 2 are designed with a taper 16 (see FIG. 6); these are not visible in the illustration for reasons of clarity.
  • Fig. 3a explains the method for producing a rail 1, wherein a flat metallic sheet 5 with a longitudinal extent 6, two cover surfaces 7 and two side surfaces 9 spaced apart by a width 8 of the sheet 5 is provided as a semi-finished product 10 of the rail 1, the sheet 5 is in this embodiment at both
  • the metal sheet 5 is made of steel. In general, however, aluminum or the like, for example, is also usable. It is also conceivable to make only one notch 13 in the metal sheet 5 and/or to arrange the notch 13 at an angle other than 90° relative to the longitudinal extent 6 in order to form the rail without cutting and without waste.
  • notch 13 Two possible geometric configurations of the notch 13 can be seen in a sectional view, with a notch 13 in the form of a groove 22 with a notch cross section 25 parallel to the longitudinal extent 6 in the form of an elliptical segment 27 and a notch 13 in the form of a profile 23 as a triangle 19 in the notch cross section 25 was introduced into the metal sheet 5 with an opening angle 24 of 60°.
  • the sheet metal 5 has a wall thickness 20 of 0.7 mm.
  • 3b shows an enlarged detail of the metal sheet 5 with the preferred geometry of the notch 13, the notch 13 having a notch cross section 25 parallel to the longitudinal extension 6 of the sheet metal 5 in the form of a trapezoid 26.
  • the two notches 13 connect both side surfaces 9 of the metal sheet 5 and are arranged on the two cover surfaces 7 of the sheet metal 5 opposite one another and in a direction orthogonal to at least one of the two cover surfaces 7 one above the other.
  • 3c shows the two indentations 13 from the side, with generally exactly four indentations 13 arranged in pairs on the two cover surfaces 7 being made in the flat metal sheet 5 for each rail 1 in order to break off the rail 1 twice in succession via the four indentations 13 of the bent sheet metal 5 to form.
  • the sheet metal 5 can be provided with a large number of indentations 13 arranged in pairs on the two cover surfaces 7, so that a large number of rails 1 can then be broken off mechanically.
  • the indentations 13 are made using an embossing stamp 11 and an embossing roller 12, in which case generally only one embossing roller 12 or embossing stamp 11 or (preferably) two embossing rollers 12 or embossing stamps 11 can be provided in order to cut the indentations 13 into the metal sheet 5 to be introduced before a bending and/or folding process.
  • FIG. 4a shows the rail 1, which is provided as a drawer rail 3, in a perspective view before a process step of separating the rest of the profile material.
  • a rail 1 designed as a body rail 2 can be provided in an analogous manner.
  • Fig. 5 shows the rail 1 after breaking off via the notches 13
  • the taper 16 has a taper cross-section 18 parallel to the longitudinal extension 6 of the sheet metal 5 in the form of a isosceles triangle 19 has.
  • a bead-shaped end section can remain on the taper 16 or the taper cross-section 18 can be convex or concave.
  • no chip-removing process step with material waste is required for the cutting process.
  • Fig. 6 shows the rail 1 during the breaking off via two notches 13, the bent metal sheet 5 being broken in the area of the notches 13 without cutting, without punching and without waste, with the notches 13 being used as a predetermined breaking point during a buckling of the bent sheet metal 5.
  • the splint 1 is formed without post-processing; However, depending on the requirements made of the rail 1, it can still be subjected to post-processing steps.
  • Fig. 7 shows the rail 1 after breaking off via the notches 13, the tapering 16 of the rail 16 having an angle 31 (cf. Fig. 3c) of 90° in the viewing direction orthogonal to the longitudinal extension 6, the end faces 17 being designed without burrs are. If only one notch 13 is used for the breaking off process, an angle 31 of 45° can also be used, for example, in which case the taper 16 can be designed as a right-angled triangle 19 in contrast to an isosceles triangle 19 .

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Abstract

Verfahren zur Herstellung wenigstens einer Bauteilkomponente (1) für einen Möbelbeschlag, insbesondere einer Schiene, besonders bevorzugt für eine Schubladenausziehführung (4), gekennzeichnet durch die folgenden in chronologischer Reihenfolge durchzuführenden Verfahrensschritte: ein ebenes, vorzugsweise metallisches, besonders bevorzugt Stahl-, Blech (5) mit einer Längserstreckung (6), zwei Deckflächen (7) und zwei durch eine Breite (8) des Bleches (5) beabstundete Seitenflächen (9) wird als Halbzeug (10) der wenigstens einen Bauteilkomponente (1), vorzugsweise Schiene, bereitgestellt, wobei das Blech (5) eine Wandstärke (20) im Bereich von 0,5 mm und 1,5 mm aufweist, das Blech (5) wird, vorzugsweise durch wenigstens einen Prägestempel (11) und/oder wenigstens eine Prägewalze (12), an zumindest einer Deckfläche (7) mit wenigstens einer Einkerbung (13) versehen, wobei die wenigstens eine Einkerbung (13) quer, vorzugsweise im Wesentlichen orthogonal, zu der Längserstreckung (6) angeordnet wird, das Blech (5) wird gebogen, sodass in einem Querschnitt (14) orthogonal zu der LängserStreckung (6) ein Profil (15) der wenigstens einen Bauteilkomponente (1), vorzugsweise Schiene, entsteht, das gebogene Blech (5) wird im Bereich der wenigstens einen Einkerbung (13) mechanisch getrennt, vorzugsweise abgebrochen, besonders bevorzugt geknickt und geteilt.

Description

Verfahren zur Herstellung wenigstens einer Bauteilkomponente für einen Möbelbeschlag
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung wenigstens einer Bauteilkomponente für einen Möbelbeschlag, insbesondere einer Schiene, besonders bevorzugt für eine Schubladenausziehführung. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Schubladenausziehführung zur bewegbaren Lagerung einer Schublade an einem Möbelkorpus gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 12.
Ein generelles Problem in der Fertigung von Bauteilkomponenten wie Schienen, insbesondere für die Möbelindustrie respektive Möbelbranche, stellt der Bedarf an Metall dar, welcher für die Herstellung einer der Schienen oder dergleichen notwendig ist. Ein hoher Materialeinsatz führt zu einem hohen Gewicht und zu erhöhten Kosten in der seriellen Fertigung. Es ist daher wünschenswert, möglichst wenig Metall zu verwenden, zumal eine ressourcenschonende Verwendung von Rohstoffen sowohl ökologische als auch ökonomische Vorteile mit sich bringt.
Eine Maßnahme zur Einsparung von Metall ist die Verwendung dünnwandiger Metallbleche, wobei in einer vorteilhaften Weise auch das Gewicht der Schiene reduzierbar ist. Im Stand der Technik werden Schienen, insbesondere für die Möbelindustrie, üblicherweise über einen Trennschnitt - beispielsweise durch ein Sägeblatt definierter Breite - abgelängt, sodass eine Schiene mit definierten Maßen generiert wird. Hierbei entsteht jedoch ein hohes Maß an Metall als Abfallprodukt, wobei ein lang bestehendes Bedürfnis in der Möbelindustrie existiert, Materialeinsparungen durch eine Unterbindung derartigen Metallschrottes zu erwirken.
Ein Verfahren zur Herstellung von Rohren und Strangpressprofilen ist bereits aus der Schrift DE 102007018927 Al bekannt, wobei Fasen in den Rohren oder Strangpressprofilen genutzt werden, um ein Verletzungsrisiko und ein Maß an Deformation nach einem Ablängprozessschritt zu minimieren, ohne Trennschrott zu generieren. Nachteilig am Stand der Technik ist, dass lediglich Halbzeuge als solches für einen Weitertransport der Halbzeuge genutzt werden, jedoch anschließend die Rohre und Strangpressprofile für das jeweilige Anforderungsgebiet adaptiert werden müssen und die konstruktive Ausgestaltung der Halbzeuge durch den Urformprozess bestimmt sind. Das Verfahren für ein spezifisches Aufgabengebiet mit definierten Aufgaben, individuellen Zwecken, konstruktiven Ausgestaltungen sowie spezifischen Herausforderungen ist hingegen nicht gegeben.
Weitere Verfahren sind aus den Schriften US 2009/019804 Al, DE 19641 144 Al,
DE 102007018 927 Al, US 2,222,842 A sowie DE 2030561 Al bekannt.
Die objektive technische Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Verfahren zur Herstellung wenigstens einer Bauteilkomponente für einen Möbelbeschlag und eine verbesserte Schubladenausziehführung anzugeben, bei welchen die Nachteile des Standes der Technik zumindest teilweise behoben sind, und welche sich insbesondere durch eine Reduktion an Metallabfall während der Herstellung von Bauteilkomponenten für einen Möbelbeschlag auszeichnen.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
Es ist demnach erfindungsgemäß vorgesehen, dass folgende Verfahrensschritte in chronologischer Reihenfolge durchgeführt werden: ein ebenes, vorzugsweise metallisches, besonders bevorzugt Stahl-, Blech mit einer Längserstreckung, zwei Deckflächen und zwei durch eine Breite des Bleches beabstandete Seitenflächen wird als Halbzeug der wenigstens einen Bauteilkomponente, vorzugsweise Schiene, bereitgestellt, wobei das Blech eine Wandstärke im Bereich von 0,5 mm und 1,5 mm aufweist, das Blech wird, vorzugsweise durch wenigstens einen Prägestempel und/oder wenigstens eine Prägewalze, an zumindest einer Deckfläche mit wenigstens einer Einkerbung versehen, wobei die wenigstens eine Einkerbung quer, vorzugsweise im Wesentlichen orthogonal, zu der Längserstreckung angeordnet wird, das Blech wird gebogen, sodass in einem Querschnitt orthogonal zu der Längserstreckung ein Profil der wenigstens einen Bauteilkomponente, vorzugsweise Schiene, entsteht, das gebogene Blech wird im Bereich der wenigstens einen Einkerbung mechanisch getrennt, vorzugsweise abgebrochen, besonders bevorzugt geknickt und geteilt.
Dadurch wird es erst ermöglicht, dass Materialabfall, welcher bei herkömmlichen Bauteilkomponenten wie Schienen oder dergleichen in der Möbelindustrie durch das spanabhebende Trennverfahren der Schiene von einem Profilmaterial entsteht, effektiv unterbunden werden kann. Damit verbunden sind in der Massenfertigung ein reduzierter Entsorgungs und/oder Recyclingaufwand von Metallschrott, saubere Bauteilkomponenten und ein reineres Bearbeitungsumfeld, ein geringerer Nachbearbeitungsaufwand sowie eine signifikante Kosteneinsparung in der Produktion, da Bearbeitungsschritte sowie Stanzabfälle oder Trennabfälle - bedingt beispielsweise durch eine Schnittbreite eines Trennwerkzeuges - mit jeder gefertigten Bauteilkomponente kumuliert werden.
Das mechanische Trennen wie Brechen, Knicken oder Teilen ohne Zuhilfenahme von Schneidwerkzeugen wie Sägeblättern war auf dem Gebiet der Möbelindustrie und vor allem bei Bauteilkomponenten wie Schienen bisher nicht bekannt, insbesondere da bisher das akribische Bemühen bestand, die komplexen Geometrieausgestaltungen von Schienen oder dergleichen - in erster Linie aufgrund großer Materialstärken sowie hohem Querschnittsdurchmesser der Profile bei gleichzeitig hohen Anforderungen an Geometrietreue und Präzision des Profils - durch Heranziehung der spanhebenden Trennverfahren möglichst gering zu beeinträchtigen, wobei erfindungsgemäß ebenfalls gewährleistet wird, dass die Geometrie des Profils der wenigstens einen Bauteilkomponente präzise im Querschnitt sowie über die Längserstreckung hinweg aufrechterhalten bleibt.
Besonders leichte Bauteilkomponenten mit einer geringen Wandstärke können besonders günstig mit geringem Kraftaufwand und niedriger plastischer Verformung durch das Verfahren gefertigt werden, wobei auch ein ästhetisch ansprechendes Erscheinungsbild der Bauteilkomponente in hohem Maße gegeben ist.
Wenn das Blech (beispielsweise als Flachstahl vorliegend) vor einem Biegevorgang über Einkerbungen profiliert wird, sind auch komplexe Geometrien im Biegevorgang zur Bildung der wenigstens einen
Bauteilkomponente möglich, wobei die wenigstens eine Einkerbung der komplexen Geometrie des Profils der wenigstens einen Bauteilkomponente folgt, um Bauteilkomponenten besonders effizient in Serie hersteilen zu können. Das Profil der wenigstens einen Bauteilkomponente wird durch die wenigstens eine Einkerbung, insbesondere aufgrund der Einbringung vor dem Biegevorgang, nicht unerwünscht beeinträchtigt.
Unter dem Fachterminus des mechanischen Trennens sind sämtliche Trennverfahren zu verstehen, welche keinen Materialabfall beispielsweise durch spanhebende Trennverfahren bedingt - generieren.
Die Bauteilkomponente kann beispielsweise eine Schiene wie eine
Korpusschiene oder eine Ladenschiene, insbesondere für eine Schubladenausziehführung als Möbelbeschlag, oder einen Bandarm, einen Stellarm, ein Scharnierteil, ein Gehäuseteil oder dergleichen für einen Klappenbeschlag oder einen anderweitigen Möbelbeschlag wie ein Scharnier darstellen.
Hinzu kommt die positive Eigenschaft, dass die wenigstens eine Bauteilkomponente aufgrund des fehlenden Grates - bedingt durch ein spanhebendes Trennverfahren - ein geringeres Verletzungsrisiko für einen Benutzer eines Möbels und/oder eines Monteurs in der
Installation der Bauteilkomponente darstellt und keine Nachbearbeitung erforderlich ist. Zudem weisen beispielsweise Trennwerkzeuge aufgrund von Abnützungserscheinungen eine limitierte Standzeit auf, wobei Wartungs- und/oder Instandhaltungsarbeiten in der Massenfertigung von Bauteilkomponenten signifikant reduziert werden können. Die Längsausdehnung der wenigstens einen Bauteilkomponente kann flexibel über die Positionierung der wenigstens einen Einkerbung angepasst werden, wobei das Blech vorab nicht bereits mit den passenden Längenmaßen vorliegen muss. Die wenigstens eine Bauteilkomponente kann beispielsweise eine Möbelschiene, eine Korpusschiene, eine Mittelschiene, eine Ladenschiene et cetera darstellen. Durch Kaltverfestigung im trennschnittlosen, spanlosen und bevorzugt gratlosen mechanischen Abbrechvorgang kann die wenigstens eine Einkerbung als Sollbruchstelle agieren, wobei besonders günstige materialcharakteristische Charakteristika der Bauteilkomponente in einem Bereich um die wenigstens eine Einkerbung erwirkt werden.
Der Abbrechvorgang der Bauteilkomponente kann durch trennschnittlose Trennwerkzeuge wie einen Stößel oder dergleichen oder manuell erfolgen. Besonders bevorzugt wird ein semi-automatischer oder automatischer Hydraulik- oder Pneumatik-Antrieb genutzt, um die wenigstens eine Bauteilkomponente von einem verbleibenden Material durch Druck und/oder Zug (zum Beispiel über Auseinanderziehen) zu entfernen, wobei kein Stanzwerkzeug, Säge oder Schleifscheibe (mit bedingtem Grat und Nachbearbeitungsschritten) erforderlich ist. Die wenigstens eine Einkerbung kann bei einer Biegebelastung als definierte Abbruchkante zur Bildung der wenigstens einen Bauteilkomponente wirken, wobei die Zug/Druckbelastungen auf die wenigstens eine Einkerbung fokussiert werden.
Die wenigstens eine Einkerbung kann beispielsweise über einen Prägestempel wie einen Kerbstempel oder einer Prägewalze wie einer Kerbwalze in das Blech in Bandform eingebracht werden, wobei im Allgemeinen nach dem mechanischen Trennen (Abbrechen) eine Verjüngung in Form zumindest einer Fase an einer Endfläche des Profils der Bauteilkomponente angeordnet ist. Bevorzugt umfasst die wenigstens eine Einkerbung zwei Flanken, wobei nach dem Abbrechvorgang eine Flanke der wenigstens einen Bauteilkomponente zugeordnet ist.
Wie eingangs ausgeführt, wird Schutz auch begehrt für eine Schubladenausziehführung zur bewegbaren Lagerung einer Schublade an einem Möbelkorpus, umfassend wenigstens eine an dem Möbelkorpus zu befestigende Korpusschiene und wenigstens eine mit der Schublade zu verbindende Ladenschiene, welche relativ zu der wenigstens einen Korpusschiene in einer Längsrichtung verschiebbar gelagert ist, wobei die wenigstens eine Korpusschiene und/oder die wenigstens eine Ladenschiene in einem Querschnitt orthogonal zu der Längsrichtung ein aus wenigstens einem ebenen Blech gebildetes Profil aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Korpusschiene und/oder die wenigstens eine Ladenschiene als Bauteilkomponente durch ein solches Verfahren hergestellt ist, sodass zumindest eine, insbesondere zwei, Endflächen des Profils der wenigstes einen Korpusschiene und/oder der wenigstens einen Ladenschiene mit einer Verjüngung ausgebildet ist.
Die Verwendung des Verfahrens ist jedoch auf anderweitige Möbelbeschläge abseits von Schubladenausziehführungen anwendbar.
Die Längsrichtung ist im Allgemeinen mit der Längserstreckung des Bleches identisch. Besonders bevorzugt erstreckt sich die Verjüngung über das gesamte Profil der wenigstens einen Bauteilkomponente in der Endfläche.
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die wenigstens eine Einkerbung beide Seitenflächen des Bleches verbindet und/oder an den beiden Deckflächen des Bleches zumindest zwei gegenüberliegende, vorzugsweise in einer Richtung orthogonal auf zumindest eine der beiden Deckflächen übereinanderliegende, Einkerbungen angeordnet werden.
Durch übereinanderliegende Einkerbungen kann eine besonders symmetrische Endfläche der Bauteilkomponente generiert werden, wobei gegenüberliegende und/oder nebeneinander angeordnete Einkerbungen im Allgemeinen unterschiedliche Tiefen und/oder Einkerbungsgeometrien aufweisen können. Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass das gebogene Blech an zumindest zwei, vorzugsweise zumindest zwei übereinanderliegenden, Einkerbungen mechanisch getrennt, vorzugsweise abgebrochen, besonders bevorzugt geknickt und geteilt wird.
Im Allgemeinen ist jedoch auch denkbar, lediglich eine Einkerbung für den mechanischen Trennvorgang heranzuziehen.
Als günstig hat sich erwiesen, dass die wenigstens eine Bauteilkomponente mit einer im Wesentlichen gratfreien Verjüngung an zumindest einer, vorzugsweise zwei, Endfläche des Profiles gebildet wird, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die Verjüngung einen Verjüngungsquerschnitt parallel zu der Längserstreckung des Bleches im Wesentlichen in Form eines, vorzugsweise gleichschenkligen, Dreieckes, aufweist, wobei der Verjüngungsquerschnitt besonders bevorzugt konvex und/oder konkav ausgebildet ist.
Die Verjüngung wird im Allgemeinen durch eine Kombination aus Kaltverfestigung durch das Einbringen der wenigstens einen Einkerbung sowie einer plastischen Verformung im mechanischen Trennverfahrensschritt erwirkt und erstreckt sich im Allgemeinen über die gesamte Endfläche des Profils.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass das gebogene Blech im Bereich der wenigstens einen Einkerbung trennschnittlos, stanzlos und verschnittlos gebrochen wird, wobei die wenigstens eine Einkerbung als Sollbruchstelle während eines Knickens des gebogenen Bleches genutzt wird, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die wenigstens eine Bauteilkomponente nachbearbeitungslos gebildet wird.
Die Art und Weise des mechanischen Trennens ist im Allgemeinen beliebig, wobei während des mechanischen Trennens kein Spanabfall entsteht und gegebenenfalls eine spanhebende Nachbearbeitung vorgesehen sein kann - jedoch nicht zwingend erforderlich ist, um die wenigstens eine Bauteilkomponente beispielsweise direkt als Möbelschiene einsetzen zu können. Als vorteilhaft hat sich erwiesen, dass das Blech eine Wandstärke im Bereich 0,6 mm und 0,8 mm aufweist.
Durch die Wandstärke unterhalb von 1,5 mm - welche bei herkömmlichen Bauteilkomponenten wie Schienen verwendet wird - ist eine besonders leichte Bauteilkomponente gegeben, welche sich besonders günstig durch das erfindungsgemäße Verfahren mechanisch trennen lässt und einen geringen Materialverbrauch aufweist.
Eine vorteilhafte Variante der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass das Blech im Bereich zumindest einer Seitenfläche zu einem Falz, vorzugsweise während des Biegens des Bleches, gefaltet wird.
Durch einen Falz kann eine Wandstärke lokal verdoppelt werden, um Festigkeits- und/oder Stabilitätseigenschaften an gewünschten Bereichen der Bauteilkomponente zu erhöhen, ohne das Gewicht der Bauteilkomponente an sich zu verdoppeln.
Besonders bevorzugt ist, dass die wenigstens eine Einkerbung in Form einer Rille oder einer Profilierung mit einem Öffnungswinkel im Bereich zwischen 40° und 140°, vorzugsweise zwischen 75° und 105°, besonders bevorzugt im Wesentlichen 90°, in das Blech eingebracht wird.
Beispielsweise können identische oder unterschiedliche Tiefen und/oder Geometrien für die wenigstens eine Einkerbung herangezogen werden, um als definierte Sollbruchstelle zum Abreißen und/oder Abbrechen zu agieren.
Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist vorgesehen, dass die wenigstens eine Einkerbung einen Kerbenquerschnitt parallel zu der Längserstreckung des Bleches in Form eines Dreieckes, eines Trapezes, eines Ellipsensegmentes und/oder eines Kreissegmentes aufweist.
Besonders bevorzugt liegt die wenigstens eine Einkerbung nach dem Biegevorgang zu dem Profil des Bleches derart vor, dass zwischen den beiden Deckflächen zwischen 0,05 mm und 0,2 mm, vorzugsweise zwischen 0,08 mm und 0,12 mm verbleiben. Besonders bevorzugt umfasst die wenigstens eine Einkerbung eine Trapezform, wobei die kleinste Seitenlänge des Trapezes zwischen den beiden Deckflächen zwischen 0,1 mm und 0,4 mm, vorzugsweise zwischen 0,15 mm und 0,25 mm beträgt.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist vorgesehen, dass pro Bauteilkomponente jeweils genau vier paarweise an den beiden Deckflächen angeordnete Einkerbungen in das ebene Blech eingebracht werden, wobei die Bauteilkomponente durch zweimaliges, vorzugsweise aneinanderfolgendes, Abbrechen über die vier Einkerbungen des gebogenen Bleches gebildet wird.
Dadurch kann sowohl der mechanische Trennvorgang begünstigt als auch die Materialeinsparung maximiert werden.
Als günstig hat sich erwiesen, dass das Blech mit einer Vielzahl an paarweise an den beiden Deckflächen angeordneten Einkerbungen versehen wird und anschließend eine Vielzahl an Bauteilkomponenten mechanisch abgebrochen werden.
Dadurch kann eine große Menge an Bauteilkomponenten zeiteffizient in Serie und vorzugsweise ohne Unterbrechung über ein und dasselbe Halbzeug hergestellt werden.
Weiters ist bevorzugt vorgesehen, dass die Verjüngung einen Winkel im Bereich zwischen 60° und 140°, vorzugsweise zwischen 75° und 105°, besonders bevorzugt im Wesentlichen 90°, umfasst, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass zumindest eine, vorzugsweise beide, Endflächen im Wesentlichen gratfrei ausgebildet sind.
Die Geometrie der Verjüngung kann flexibel über die Geometrie der wenigstens einen Einkerbung adjustiert werden.
In einer weiteren Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Korpusschiene und/oder die wenigstens eine Ladenschiene wenigstens einen Befestigungsabschnitt mit einer Befestigungsseite aufweist, welche bei einer Montage an dem Möbelkorpus oder wenigstens einem Möbelteil zumindest abschnittsweise an dem Möbelkorpus oder dem wenigstens einen Möbelteil zur Anlage bringbar ist, wobei der wenigstens eine Befestigungsabschnitt wenigstens eine, vorzugsweise kreisförmige, Öffnung zum Durchtritt eines Befestigungsmittels, vorzugsweise einer Schraube, aufweist, wobei die wenigstens eine Öffnung an einer der Befestigungsseite durch eine Materialstärke des Befestigungsabschnittes, vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 1,5 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,6 mm und 0,8 mm, beabstandete zweite Seite von einem Wulst umgeben ist, welcher quer von der zweiten Seite absteht.
Durch den Wulst wird der Umfangsrand der Öffnung verstärkt, wobei die von der Unterseite eines Schraubenkopfs ausgehende Kraft auf eine größere Fläche verteilt werden kann. Durch den Wulst kann das Einsinken des Schraubenkopfes in das dünnwandige Metall des Befestigungsabschnittes vermindert werden. Die Gefahr einer Beschädigung des Umfangsrandes der Öffnung kann daher auf diese Weise verringert und Material eingespart werden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die wenigstens eine Korpusschiene und/oder die wenigstens eine Ladenschiene im Bereich zumindest einer Profilfläche des Profils zu einem Falz gefaltet ist.
Durch den Falz kann ein Verhältnis aus Belastbarkeit der Schiene oder einer anderweitigen Bauteilkomponente zum Gewicht der Schiene/Bauteilkomponente erhöht werden.
Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass die wenigstens eine Verjüngung einen Verjüngungsquerschnitt parallel zu der Längserstreckung des Bleches im Wesentlichen in Form eines, vorzugsweise gleichschenkligen, Dreieckes, aufweist, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass der Verjüngungsquerschnitt konvex und/oder konkav ausgebildet ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Profil wenigstens eine, vorzugsweise orthogonal auf die Längserstreckung des Bleches orientierte, Verprägung zur Versteifung des Profils aufweist, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass sich die wenigstens eine Verprägung über zumindest zwei im Wesentlichen orthogonalen Profilflächen erstreckt und/oder zumindest zwei Verprägungen vorgesehen sind, welche alternierend in Richtung eines Innenbereiches und in Richtung eines Außenbereiches des Profils angeordnet sind.
Die wenigstens eine Verprägung begünstigt die Stabilität und/oder Festigkeit der wenigstens einen Bauteilkomponente bei besonders effizientem Materialbedarf.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der Figurenbeschreibung unter Bezugnahme auf die in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele im Folgenden näher erläutert. Darin zeigen:
Fig. la-lb eine Schubladenausziehführung gemäß einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel mit und ohne Laufwagen in einer Ansicht von vorne,
Fig. 2a-2b eine Schubladenausziehführung mit einer Korpusschiene und einer Ladenschiene als Bauteilkomponente eines
Möbelbeschlages gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. la und einem vergrößerten Detailausschnitt der Ladenschiene in einer perspektivischen Ansicht,
Fig. 3a-3c eine Schiene während dem Verfahren zur Herstellung der Schiene mit Einkerbungen im profilierten Zustand in einem gebogenen und einem ungebogenem Zustand sowie einem Detailausschnitt der Einkerbungen in einem vergrößerten Detailausschnitt in einer perspektivischen Ansicht und einer Ansicht von der Seite,
Fig. 4a-4b eine Schiene gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3a in einer perspektivischen Ansicht und die Schiene in nach erfolgtem Abtrennen eines Halbzeuges in einer perspektivischen Ansicht sowie einer Ansicht von der Seite, Fig. 5 die Schiene gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4b in einer perspektivischen Ansicht, einer Ansicht von der Seite und sowie einem Detailausschnitt der Abbruchstelle zwischen Schiene und Halbzeug,
Fig. 6 die Schiene gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3a während dem mechanischen Trennverfahrensschritt in einer perspektivischen Ansicht, einer Ansicht von der Seite und einem vergrößerten Detailausschnitt des Trennbereiches der Schiene und des Halbzeuges,
Fig. 7 die Schiene gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4b nach erfolgter Trennung der Schiene von dem Halbzeug in einer perspektivischen Ansicht, einer Ansicht von der Seite sowie einem vergrößerten Detailausschnitt der Endflächen mit jeweils einer Verjüngung am Halbzeug und an der Schiene.
Fig. 1 zeigt eine Schubladenausziehführung 4 zur bewegbaren Lagerung einer Schublade an einem Möbelkorpus (in den Darstellungen sind Möbelteile aus Übersichtlichkeitsgründen nicht dargestellt), umfassend eine an dem Möbelkorpus zu befestigende Korpusschiene 2 und eine mit der Schublade zu verbindende Ladenschiene 3, welche relativ zu der Korpusschiene 2 in einer Längsrichtung 30 verschiebbar gelagert ist. Die Korpusschiene 2 sowie die Ladenschiene 3 stellen je eine Schiene als Bauteilkomponente 1 für einen Möbelbeschlag dar, welcher in dieser Ausführungsform in Form einer Schubladenausziehführung 4 vorliegt.
Zwischen der Korpusschiene 2 und der Ladenschiene 3 ist ein Laufwagen zur Führung der Ladenschiene 3 relativ zu der Korpusschiene 2 angeordnet. Im Allgemeinen kann in Ergänzung eine Mittelschiene vorgesehen sein, welche an der Korpusschiene 2 und/oder der Ladenschiene 3 angeordnet ist.
Die Korpusschiene 2 und die Ladenschiene 3 weisen in einem Querschnitt 14 orthogonal zu der Längsrichtung 30 ein aus ebenen Blech 5 gebildetes Profil 15 auf, wobei die Korpusschiene 2 und die Ladenschiene 3 durch ein Verfahren zur Herstellung einer Schiene 1 für die Schubladenausziehführung 4 hergestellt sind, welches gemäß den Fig. 3a bis Fig. 7c näher expliziert wird. Fig. lb unterscheidet sich von Fig. la lediglich dahingehend, dass der Laufwagen zu Darstellungszwecken entfernt wurde. Dadurch wird eine Ausstanzung der Ladenschiene 3 ersichtlich, welche mit zwei orthogonalen Profilflächen 40 stoffschlüssig verbunden ist und sowohl als Versteifung als auch als Anschlag für den Laufwagen dient.
Fig. 2a zeigt die Anordnung aus einer Ladenschiene 3 und einer Korpusschiene 2 in einer partiell ausgefahrenen Stellung. Das Profil 15 der Korpusschiene 2 umfasst sechs orthogonal auf eine Längserstreckung 6 des Bleches 5 orientierte Verprägungen 41 zur Versteifung des Profils 5, wobei zwei Gruppen zu jeweils Verprägungen 41 vorgesehen sind, welche alternierend in Richtung eines Innenbereiches 42 und in Richtung eines Außenbereiches 43 des Profils 15 angeordnet sind. Im Allgemeinen ist jedoch auch lediglich eine Gruppe und/oder Gruppen aus zwei oder mehreren alternierenden Verprägungen 41 möglich.
Die Korpusschiene 2 und die Ladenschiene 3 sind jeweils im Bereich zweier Profilflächen 40 des Profils 15 zu einem Falz 21 gefaltet. Im Allgemeinen kann auch lediglich eine Schiene 1 Falze 21 aufweisen und/oder lediglich einen oder mehrere Falz(e) 21 umfassen. Die Falze 21 können vor, nach und/oder bevorzugt während einem Biegevorganges des Profils 15 generiert werden.
Die Korpusschiene 2 umfasst einen Befestigungsabschnitt 32 mit einer Befestigungsseite 33, welche bei einer Montage an dem Möbelkorpus an dem Möbelkorpus oder dem wenigstens eine Möbelteil zur Anlage bringbar ist. Der Befestigungsabschnitt 32 umfasst vier kreisförmige Öffnungen 35 zum Durchtritt eines Befestigungsmittels 36 in Form einer Schraube. Die Öffnungen 35 sind an einer der Befestigungsseite 33 durch eine Materialstärke des Befestigungsabschnittes 32 - welche im Allgemeinen gegenüber der Wandstärke 20 des Bleches abweichen kann - beabstandete zweite Seite 38 von einem Wulst 39 umgeben, welche quer von der zweiten Seite 38 abstehen. Durch eine Stanzung im Endbereich der Korpussschiene 2, welche durch den Falz 21 ragt, wird ein Aufklaffen (Vergrößerung eines Winkels zwischen Seitenflächen 9) des Profils 15 besonders effektiv unterbunden, wobei auch die Versickungen 41 der Korpusschiene 2 und der Ladenschiene 3 dem Aufklaffen der Schienen durch Erhöhung eines Widerstandsmomentes des Profils 15 beziehungsweise einer Stabilität/Festigkeit des Profils 15 entgegenwirken und eine Deformation - insbesondere in Längsrichtung 30 - des Profils 15 hemmen.
Im Allgemeinen sind zwei Stanzungen an beiden Endbereichen der Korpusschiene 2 vorgesehen, welche zur Anbindung der Korpusschiene 2 an ein Möbelteil genutzt werden können, wobei besonders bevorzugt eine Stanzung orthogonal auf die Seitenfläche 9 orientiert ist und eine weitere Stanzung durch eine Biegung parallel zu der Seitenfläche 9 angeordnet ist.
Fig. 2b zeigt einen vergrößerten Detailausschnitt der Ladenschiene 3 der Schubladenausziehführung 4. Das Profil 15 der Ladenschiene 3 umfasst eine Verprägung 41, welche sich über zwei orthogonale Profilflächen 40 hinweg erstreckt.
Im Allgemeinen ist zumindest eine Endfläche 17 und bevorzugt beide Endflächen 17 des Profils 15 der Ladenschiene 3 und der Korpusschiene 2 (siehe Fig. 2a) mit einer Verjüngung 16 ausgebildet (vgl. Fig. 6); diese sind in der Darstellung aus Übersichtlichkeitsgründen nicht ersichtlich.
Fig. 3a expliziert das Verfahren zur Herstellung einer Schiene 1, wobei ein ebenes metallisches Blech 5 mit einer Längserstreckung 6, zwei Deckflächen 7 und zwei durch eine Breite 8 des Bleches 5 beabstandete Seitenflächen 9 als Halbzeug 10 der Schiene 1 bereitgestellt wird, das Blech 5 wird in diesem Ausführungsbeispiel an beiden
Deckflächen 7 mit einer Einkerbung 13 versehen, wobei die Einkerbungen 13 orthogonal zu der Längserstreckung 6 angeordnet ist, das Blech 5 wird gebogen, sodass in einem Querschnitt 14 orthogonal zu der Längserstreckung 6 das Profil 15 der Schiene 1 entsteht und das gebogene Blech 5 wird im Bereich der Einkerbungen 13 mechanisch getrennt, wobei die Schiene 1 von dem verbleibenden Material - welches für die Fertigung weiterer Schienen 1 herangezogen werden kann - durch Knicken mechanisch zur Teilung abgebrochen werden kann.
Das metallische Blech 5 ist aus Stahl gebildet. Im Allgemeinen ist jedoch auch beispielsweise Aluminium oder dergleichen verwendbar. Es ist auch denkbar, lediglich eine Einkerbung 13 in das Blech 5 einzubringen und/oder die Einkerbung 13 in einem Winkel ungleich 90° relativ zu der Längserstreckung 6 anzuordnen, um die Schiene spanlos ohne Verschnitt zu bilden.
In Schnittdarstellung sind zwei mögliche geometrische Ausgestaltungen der Einkerbung 13 ersichtlich, wobei eine Einkerbung 13 in Form einer Rille 22 mit einem Kerbenquerschnitt 25 parallel zu der Längserstreckung 6 in Form eines Ellipsensegmentes 27 und eine Einkerbung 13 in Form einer Profilierung 23 als Dreieck 19 im Kerbenquerschnitt 25 mit einem Öffnungswinkel 24 von 60° in dem Blech 5 eingebracht wurde.
Das Blech 5 weist eine Wandstärke 20 von 0,7 mm auf.
Fig. 3b zeigt einen vergrößerten Detailausschnitt des Bleches 5 mit der bevorzugten Geometrie der Einkerbung 13, wobei die Einkerbung 13 einen Kerbenquerschnitt 25 parallel zu der Längserstreckung 6 des Bleches 5 in Form eines Trapezes 26 aufweist. Die beiden Einkerbungen 13 verbinden beide Seitenflächen 9 des Bleches 5 und sind an den beiden Deckflächen 7 des Bleches 5 gegenüberliegend und in einer Richtung orthogonal auf zumindest eine der beiden Deckflächen 7 übereinanderliegend angeordnet. Fig. 3c zeigt die zwei Einkerbungen 13 von der Seite, wobei im Allgemeinen pro Schiene 1 jeweils genau vier paarweise an den beiden Deckflächen 7 angeordnete Einkerbungen 13 in das ebene Blech 5 eingebracht werden, um die Schiene 1 durch zweimaliges aneinanderfolgendes Abbrechen über die vier Einkerbungen 13 des gebogenen Bleches 5 zu bilden. Das Blech 5 kann mit einer Vielzahl an paarweise an den beiden Deckflächen 7 angeordneten Einkerbungen 13 versehen werden, sodass anschließend eine Vielzahl an Schienen 1 mechanisch abgebrochen werden können.
Das Einbringen der Einkerbungen 13 erfolgt in dieser Ausführungsform über einen Prägestempel 11 und eine Prägewalze 12, wobei im Allgemeinen lediglich eine Prägewalze 12 oder Prägestempel 11 oder (bevorzugt) zwei Prägewalzen 12 oder Prägestempel 11 vorgesehen sein können, um die Einkerbungen 13 in das Blech 5 vor einem Biege- und/oder Faltvorgang einzubringen.
Fig. 4a zeigt die Schiene 1, welche als Ladenschiene 3 vorgesehen ist, in perspektivischer Ansicht vor einem Trennprozessschritt vom restlichen Profilmaterial. In analoger Weise kann eine Schiene 1 als Korpusschiene 2 ausgebildet bereitgestellt werden.
Fig. 4b zeigt, dass das gebogene Blech 5 an den zwei übereinanderliegenden Einkerbungen 13 durch Abbrechen über Knicken und Teilen mechanisch getrennt wurde. Die Schiene 1 wurde dadurch mit einer gratfreien Verjüngung 16 an einer Endfläche 17 des Profils 15 gebildet, wobei im Allgemeinen auch die zweite Endfläche 17 derart generiert wurde. Das verbleibende Profilmaterial weist bereits die Verjüngung 16 auf, welche für eine folgende Schiene 1 nachbearbeitungslos genutzt werden kann, wobei im Allgemeinen ein spanhebender Nachbearbeitungsschritt wie Feilen oder Schleifen vorgesehen sein kann, um die Form der Verjüngung 16 zu adaptieren oder gegebenenfalls unerwünschte Erhebungen zu entfernen.
Fig. 5 zeigt die Schiene 1 nach erfolgtem Abbrechen über die Einkerbungen 13, wobei die Verjüngung 16 einen Verjüngungsquerschnitt 18 parallel zu der Längserstreckung 6 des Bleches 5 in Form eines gleichschenkligen Dreieckes 19 aufweist. Im Allgemeinen kann durch den spanlosen Trennprozess über plastische Verformung ein wulstförmiger Endabschnitt an der Verjüngung 16 verbleiben oder der Verjüngungsquerschnitt 18 konvex oder konkav ausgebildet sein. Für den Trennvorgang ist jedoch kein spanabtragender Prozessschritt mit Materialabfall erforderlich.
Fig. 6 zeigt die Schiene 1 während des Abbrechens über zwei Einkerbungen 13, wobei das gebogene Blech 5 im Bereich der Einkerbungen 13 trennschnittlos, stanzlos und verschnittlos gebrochen wird, wobei die Einkerbungen 13 als Sollbruchstelle während einem Knicken des gebogenen Bleches 5 genutzt wird. Ein Wegziehen der Schiene 1 gegenüber des verbleibenden Profilmaterials ist jedoch ebenfalls denkbar. Die Schiene 1 wird nachbearbeitungslos gebildet; kann jedoch durchaus in Abhängigkeit von Anforderungen an die Schiene 1 noch Nachbearbeitungsschritten unterzogen werden.
Fig. 7 zeigt die Schiene 1 nach dem Abbrechen über die Einkerbungen 13, wobei die Verjüngung 16 der Schiene 16 in Blickrichtung orthogonal auf die Längserstreckung 6 einen Winkel 31 (vgl. Fig. 3c) von 90° aufweist, wobei die Endflächen 17 gratfrei ausgebildet sind. Wird lediglich eine Einkerbung 13 für den Abbrechvorgang verwendet, kann beispielsweise auch ein Winkel 31 von 45° genutzt werden, wobei die Verjüngung 16 in Abgrenzung zu einem gleichschenkligen Dreieck 19 als rechtwinkeliges Dreieck 19 ausgebildet sein kann.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung wenigstens einer Bauteilkomponente (1) für einen Möbelbeschlag, insbesondere einer Schiene, besonders bevorzugt für eine Schubladenausziehführung (4), gekennzeichnet durch die folgenden in chronologischer Reihenfolge durchzuführenden Verfahrensschritte: ein ebenes, vorzugsweise metallisches, besonders bevorzugt Stahl-, Blech (5) mit einer Längserstreckung (6), zwei Deckflächen (7) und zwei durch eine Breite (8) des Bleches (5) beabstandete Seitenflächen (9) wird als Halbzeug (10) der wenigstens einen Bauteilkomponente (1), vorzugsweise
Schiene, bereitgestellt, wobei das Blech (5) eine Wandstärke (20) im Bereich von 0,5 mm und 1,5 mm aufweist, das Blech (5) wird, vorzugsweise durch wenigstens einen Prägestempel (11) und/oder wenigstens eine Prägewalze (12), an zumindest einer Deckfläche (7) mit wenigstens einer Einkerbung (13) versehen, wobei die wenigstens eine Einkerbung (13) quer, vorzugsweise im Wesentlichen orthogonal, zu der Längserstreckung (6) angeordnet wird, das Blech (5) wird gebogen, sodass in einem Querschnitt (14) orthogonal zu der Längserstreckung (6) ein Profil (15) der wenigstens einen Bauteilkomponente (1), vorzugsweise
Schiene, entsteht, das gebogene Blech (5) wird im Bereich der wenigstens einen Einkerbung (13) mechanisch getrennt, vorzugsweise abgebrochen, besonders bevorzugt geknickt und geteilt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die wenigstens eine Einkerbung (13) beide Seitenflächen (9) des Bleches (5) verbindet und/oder an den beiden Deckflächen (7) des Bleches (5) zumindest zwei gegenüberliegende, vorzugsweise in einer Richtung orthogonal auf zumindest eine der beiden Deckflächen (7) übereinanderliegende, Einkerbungen (13) angeordnet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das gebogene Blech (5) an zumindest zwei, vorzugsweise zumindest zwei übereinanderliegenden, Einkerbungen (13) mechanisch getrennt, vorzugsweise abgebrochen, besonders bevorzugt geknickt und geteilt wird.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die wenigstens eine Bauteilkomponente (1) mit einer im Wesentlichen gratfreien Verjüngung (16) an zumindest einer, vorzugsweise zwei, Endfläche (17) des Profils (15) gebildet wird, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die Verjüngung (16) einen
Verjüngungsquerschnitt (18) parallel zu der Längserstreckung (6) des Bleches (5) im Wesentlichen in Form eines, vorzugsweise gleichschenkligen, Dreieckes (19), aufweist, wobei der Verjüngungsquerschnitt (18) besonders bevorzugt konvex und/oder konkav ausgebildet ist.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das gebogene Blech (5) im Bereich der wenigstens einen Einkerbung (13) trennschnittlos, stanzlos und verschnittlos gebrochen wird, wobei die wenigstens eine Einkerbung (13) als Sollbruchstelle während eines Knickens des gebogenen Bleches (5) genutzt wird, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die wenigstens eine Bauteilkomponente (1) nachbearbeitungslos gebildet wird.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Blech (5) eine Wandstärke (20) im Bereich von 0,6 mm und 0,8 mm aufweist.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Blech (5) im Bereich zumindest einer Seitenfläche (9) zu einem Falz (21), vorzugsweise während des Biegens des Bleches (5), gefaltet wird.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die wenigstens eine Einkerbung (13) in Form einer Rille (22) oder einer Profilierung (23) mit einem Öffnungswinkel (24) im Bereich zwischen 40° und 140°, vorzugsweise zwischen 75° und 105°, besonders bevorzugt im Wesentlichen 90°, in das Blech (5) eingebracht wird.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die wenigstens eine Einkerbung (13) einen Kerbenquerschnitt (25) parallel zu der Längserstreckung (6) des Bleches (5) in Form eines Dreieckes (19), eines Trapezes (26), eines Ellipsensegmentes (27) und/oder eines Kreissegmentes aufweist.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei pro Bauteilkomponente (1) jeweils genau vier paarweise an den beiden Deckflächen (7) angeordnete Einkerbungen (13) in das ebene Blech (5) eingebracht werden, wobei die Bauteilkomponente (1) durch zweimaliges, vorzugsweise aneinanderfolgendes, Abbrechen über die vier Einkerbungen (13) des gebogenen Bleches (5) gebildet wird.
11. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Blech (5) mit einer Vielzahl an paarweise an den beiden Deckflächen (7) angeordneten Einkerbungen (13) versehen wird und anschließend eine Vielzahl an Bauteilkomponente (1) mechanisch abgebrochen werden.
12. Schubladenausziehführung (4) zur bewegbaren Lagerung einer Schublade an einem Möbelkorpus, umfassend wenigstens eine an dem Möbelkorpus zu befestigende
Korpusschiene (2) und wenigstens eine mit der Schublade zu verbindende
Ladenschiene (3), welche relativ zu der wenigstens einen Korpusschiene (2) in einer Längsrichtung (30) verschiebbar gelagert ist, wobei die wenigstens eine Korpusschiene (2) und/oder die wenigstens eine Ladenschiene (3) in einem Querschnitt (14) orthogonal zu der Längsrichtung (30) ein aus wenigstens einem ebenen Blech (5) gebildetes Profil (15) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Korpusschiene (2) und/oder die wenigstens eine Ladenschiene (3) als Bauteilkomponente (1) durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist, sodass zumindest eine, insbesondere zwei, Endflächen (17) des Profils (15) der wenigstes einen Korpusschiene (2) und/oder der wenigstens einen Ladenschiene (3) mit einer Verjüngung (16) ausgebildet ist.
13. Schubladenausziehführung (4) nach Anspruch 12, wobei die Verjüngung (16) einen Winkel (31) im Bereich zwischen 60° und 140°, vorzugsweise zwischen 75° und 105°, besonders bevorzugt im Wesentlichen 90°, umfasst, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass zumindest eine, vorzugsweise beide, Endflächen (17) im Wesentlichen gratfrei ausgebildet sind.
14. Schubladenausziehführung (4) nach Anspruch 12 oder 13, wobei die wenigstens eine Korpusschiene (2) und/oder die wenigstens eine Ladenschiene (3) wenigstens einen Befestigungsabschnitt (32) mit einer Befestigungsseite (33) aufweist, welche bei einer Montage an dem Möbelkorpus oder wenigstens einem Möbelteil zumindest abschnittsweise an dem Möbelkorpus oder dem wenigstens einen Möbelteil zur Anlage bringbar ist, wobei der wenigstens eine Befestigungsabschnitt (32) wenigstens eine, vorzugsweise kreisförmige, Öffnung (35) zum Durchtritt eines
Befestigungsmittels (36), vorzugsweise einer Schraube, aufweist, wobei die wenigstens eine Öffnung (35) an einer der Befestigungsseite (33) durch eine Materialstärke des Befestigungsabschnittes (32), vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 1,5 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,6 mm und 0,8 mm, beabstandete zweite Seite (38) von einem Wulst (39) umgeben ist, welcher quer von der zweiten Seite (38) absteht.
15. Schubladenausziehführung (4) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, wobei die wenigstens eine Korpusschiene (2) und/oder die wenigstens eine Ladenschiene (3) im Bereich zumindest einer Profilfläche (40) des Profils (15) zu einem Falz (21) gefaltet ist.
16. Schubladenausziehführung (4) nach einem der Ansprüche 12 bis
15, wobei die wenigstens eine Verjüngung (16) einen
Verjüngungsquerschnitt (18) parallel zu der Längserstreckung (6) des Bleches (5) im Wesentlichen in Form eines, vorzugsweise gleichschenkligen, Dreieckes (19), aufweist, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass der Verjüngungsquerschnitt (18) konvex und/oder konkav ausgebildet ist.
17. Schubladenausziehführung (4) nach einem der Ansprüche 12 bis 16, wobei das Profil (15) wenigstens eine, vorzugsweise orthogonal auf die Längserstreckung (6) des Bleches (5) orientierte, Verprägung (41) zur Versteifung des Profils (5) aufweist, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass sich die wenigstens eine Verprägung (41) über zumindest zwei im Wesentlichen orthogonalen Profilflächen (40) erstreckt und/oder zumindest zwei Verprägungen (41) vorgesehen sind, welche alternierend in Richtung eines Innenbereiches (42) und in Richtung eines Außenbereiches (43) des Profils (15) angeordnet sind.
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