WO2022270084A1

WO2022270084A1 - 作業機の運搬システムおよび作業機

Info

Publication number: WO2022270084A1
Application number: PCT/JP2022/013958
Authority: WO
Inventors: 和央阪口; 健二玉谷; 祐介 ▲高▼橋
Original assignee: 株式会社クボタ
Priority date: 2021-06-21
Filing date: 2022-03-24
Publication date: 2022-12-29
Also published as: EP4360951A1; JP2023001667A; US20240081168A1; JP7135165B1

Abstract

作業車両の積み下ろしに関する作業者の作業負担を低減する。　作業車両（１）の運搬システムは、自動運転が可能な作業車両（１）に設けられ、且つ作業車両（１）の周囲をセンシングするセンシング装置（４１Ｌ）と、センシング装置（４１Ｌ）がセンシングした作業車両（１）の周囲に基づいて、作業車両（１）の運搬車（８０）に対する積み下ろしが可能であるか否かを判断する運搬判断装置（５４）と、を備えている。また、作業車両（１）に設けられ、且つ運搬車（８０）に当該作業車両（１）の積み下ろしに関する情報を送信する通信装置（５５）を備えている。

Description

作業機の運搬システムおよび作業機

　本発明は、例えば、作業装置を連結可能な車体を有する農業機械、建設機械などの作業機の運搬システムおよび作業機に関する。

　従来、コンバインなどの農業機械をトラックの荷台に積載する技術としては、特許文献１が知られている。特許文献１には、トラックの後方位置である自動走行開始位置から、当該トラックに設けられた歩み板を通過して当該トラックの荷台の積込み完了位置までの予め定められた距離だけ農業機械が走行すると、当該走行を停止させる走行停止手段を備える技術が記載されている。

日本国特許公開公報「２００６－３３３８３４号公報」

　特許文献１の農業機械では、以下の前提条件を満たす場合に限り、自動走行による積込みが可能になる。前提条件は、自動走行開始位置が積込み場所として適切であり、歩み板の位置及び傾斜などが適切であり、且つ、トラックの荷台に積載スペースがあるという条件である。前提条件を満たさない場合には、自動走行による積込みの安全性が確保できていないので、前提条件を満たすための作業者による作業が必要になる。かかる作業が作業者にとって煩わしいという問題がある。また、前提条件を満たすか否かを作業者が判断することは必ずしも容易ではなく、作業の確実性に欠けるという問題もある。また、農業機械を下ろす際についても、上記と同様の問題がある。つまり、農業機械の積み下ろしに関する作業者の作業負担を改善する必要がある。

　そこで、本発明は上記問題点に鑑み、作業機の積み下ろしに関する作業者の作業負担を低減することができる作業機の運搬システムを提供することを目的とする。

　この技術的課題を解決するための本発明の技術的手段は、以下に示す点を特徴とする。
　作業機の運搬システムは、自動運転が可能な作業機に設けられ、且つ前記作業機の周囲をセンシングするセンシング装置と、前記センシング装置がセンシングした前記作業機の周囲に基づいて、当該作業機の運搬車に対する積み下ろしが可能であるか否かを判断する運搬判断装置と、を備えている。

　作業機の運搬システムは、前記作業機に設けられ、且つ前記運搬車に当該作業機の積み下ろしに関する情報を送信する通信装置を備えている。
　前記通信装置は、前記運搬判断装置が、前記作業機を積み込むこと又は前記作業機を下ろすことができないと判断した場合に、前記情報として前記判断を前記運搬車に送信する。

　前記運搬車は、歩み板と、前記歩み板の位置を調整可能な調整機構とを含み、前記通信装置は、前記情報として、前記作業機の車格に関する車格情報を前記運搬車に送信し、前記調整機構は、前記車格情報に基づいて前記歩み板の位置調整を行う。
　前記運搬車は、歩み板を備え、前記通信装置は、前記情報として、前記作業機の車格に関する車格情報を表示装置に送信し、前記表示装置は、前記車格情報を表示する。

　前記運搬車は、歩み板を備え、前記通信装置は、前記情報として、前記作業機が前記歩み板を通過するために必要な前記歩み板の位置又は前記歩み板の角度を含む走行情報を前記表示装置に送信し、前記表示装置は、前記走行情報を表示する。
　前記センシング装置は、前記歩み板の位置をセンシングし、前記運搬判断装置は、前記歩み板の位置に基づいて、前記運搬車への積込みが可能であるか否かを判断し、前記作業機は、前記運搬車への積込みが可能である場合に、前記運搬車の歩み板に向けて自動運転を行う。

　前記センシング装置は、前記歩み板の位置をセンシングし、前記運搬判断装置は、前記歩み板の位置に基づいて、前記作業機を前記運搬車から下ろすことが可能であるか否かを判断し、前記作業機は、前記運搬車から下ろすことが可能である場合に、前記運搬車の歩み板に向けて自動運転を行う。
　作業機は、作業車両と、前記作業車両に設けられ且つ、前記作業車両の周囲をセンシングするセンシング装置と、前記センシング装置がセンシングした前記作業車両の周囲に基づいて、当該作業車両の運搬車に対する積み下ろしが可能であるか否かを判断する運搬判断装置と、を備えている。

　前記作業機は、前記運搬車への積込みが可能である場合に、前記作業車両を前記運搬車の歩み板に向けて自動運転させる制御装置を備えている。
　前記センシング装置は、前記作業車両が自動運転によって前記運搬車に向けて走行中に、前記歩み板又は前記運搬車をセンシングする。
　前記制御装置は、前記センシング装置が前記歩み板又は前記運搬車の位置が変化した場合に自動運転を停止又は前記作業車両を後退させる。

　前記運搬車は、前記歩み板の位置を調整可能な調整機構を含み、前記調整機構は、前記作業車両の車格情報に基づいて前記歩み板の位置調整を行う。
　前記センシング装置は、前記歩み板の位置をセンシングし、前記運搬判断装置は、前記歩み板の位置に基づいて、前記運搬車への積込みが可能であるか否かを判断し、前記作業車両は、前記運搬車への積込みが可能である場合に、前記運搬車の歩み板に向けて自動運転を行う。

　本発明によれば、作業機の積み下ろしに関する作業者の作業負担を低減することができる。

変速装置の構成図である。昇降装置の斜視図である。農業機械の制御ブロック図を示す図である。作業車両が圃場Ａから圃場Ｂに移動するルートの一例を設定画面Ｍ１に表示した図である。作業車両が運搬車の後方に位置する状態を示す側面図である。作業車両が運搬車に積み込まれた状態を示す側面図である。表示装置の選択画面Ｍ２の一例を示す図である。作業車両の運搬車への積込み前の周囲状態を示す側面図である。作業車両の運搬車への積込み前の周囲状態を示す平面図である。車両状態の一例を示す側面図である。車両状態の一例を示す平面図である。作業装置として耕耘装置を作業車両に連結した状態を示す側面図である。作業装置として耕耘装置を作業車両に連結した状態を示す平面図である。作業装置として成形装置を作業車両に連結した状態を示す側面図である。作業装置として成形装置を作業車両に連結した状態を示す平面図である。作業車両が道路の凹凸に落ち込んだ状態を示す図である。作業車両の前方の道路に構造物が設置されている状態を示す図である。作業車両が構造物の下方を通過するときの状態を示す図である。運搬車が地面に対して前後方向に傾いていることを示す側面図である。運搬車が地面に対して幅方向に傾いていることを示す背面図である。農業機械の運搬システムによる積込み自動運転の処理を示すフローチャートである。作業車両の運搬車への積込み前の周囲状態を示す平面図である。作業車両の運搬車への積込み途中の周囲状態を示す平面図である。作業車両の運搬車への積込み完了した状態を示す平面図である。運搬車が地面に対して幅方向に傾いていることを示す背面図である。指示画面Ｍ３の一例を示す図である。歩み板の調整の一例を示す図である。センシング開始画面Ｍ４の一例を示す図である。農業機械の運搬システムによる積込み自動運転の処理を示すフローチャートである。実施形態における農業機械を示す図である。

　以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
　作業機の運搬システムは、作業機の一例である農業機械を自動運転により、運搬車に対する積み下ろしを可能にしたシステムである。
　図１５は、農業機械の一例を示している。農業機械は、作業装置が連結されたトラクタ、作業装置を有する田植機及びコンバイン等である。

　図１５に示すように、農業機械は、作業車両１と、作業装置２とを備えている。作業車両１は、例えば、トラクタである。なお、農業機械には、作業装置２が連結されていない状態の作業車両１（トラクタ）が含まれる。
　作業車両１は、走行装置７を有する車体３と、原動機４と、変速装置５と、連結装置８と、操舵装置１１（後述する図３参照）とを備えている。走行装置７は、前輪７Ｆ及び後輪７Ｒを有する装置である。前輪７Ｆは、タイヤ型であってもクローラ型であってもよい。また、後輪７Ｒも、タイヤ型であってもクローラ型であってもよい。原動機４は、ガソリンエンジン、ディーゼルエンジンなどの内燃機関、電動モータ等である。この実施形態では、原動機４は、ディーゼルエンジンである。

　変速装置５は、変速によって走行装置７の推進力を切換可能であると共に、走行装置７の前進、後進の切換が可能である。車体３にはキャビン９が設けられ、当該キャビン９内には運転席１０が設けられている。
　また、車体３の後部には、連結装置８が設けられている。連結装置８には、作業装置２が着脱可能である。この実施形態では、連結装置８は、装着された作業装置２を昇降する昇降装置である。

　作業装置２は、圃場（対地）、圃場に作付けした作物等に対して様々な作業を行う装置であり、作業車両１に連結される。作業装置２は、耕耘する耕耘装置、肥料を散布する肥料散布装置、農薬を散布する農薬散布装置、収穫を行う収穫装置、牧草等の刈取を行う刈取装置、牧草等の拡散を行う拡散装置、牧草等の集草を行う集草装置、牧草等の成形を行う成形装置等である。

　図１に示すように、変速装置５は、主軸（推進軸）５ａと、シャトル部５ｂと、主変速部５ｃと、副変速部５ｄと、ＰＴＯ動力伝達部５ｅと、前変速部５ｆと、を備えている。推進軸５ａは、変速装置５のハウジングケースに回転自在に支持され、当該推進軸５ａには、原動機４のクランク軸からの動力が伝達される。
　シャトル部５ｂは、シャトル軸５ｂ１と、前後進切換部５ｂ２とを有している。シャトル軸５ｂ１には、推進軸５ａからの動力が伝達される。前後進切換部５ｂ２は、例えば、油圧クラッチ等で構成され、油圧クラッチの入切によってシャトル軸５ｂ１の回転方向、即ち、作業車両１の前進及び後進を切り換える。

　主変速部５ｃは、入力された動力を無段に変更する無段変速機構である。無段変速機構は、油圧ポンプ５ｃ１と、油圧モータ５ｃ２と、遊星歯車機構５ｃ３とを有している。油圧ポンプ５ｃ１は、シャトル部５ｂの出力軸５ｂ３からの動力により回転する。油圧ポンプ５ｃ１は、例えば、斜板１２を有する可変容量ポンプであって、斜板１２の角度（斜板角）を変更することにより、当該油圧ポンプ５ｃ１から吐出する作動油の流量を変更することができる。油圧モータ５ｃ２は、配管等の油路回路を介して油圧ポンプ５ｃ１から吐出された作動油によって回転するモータである。油圧ポンプ５ｃ１の斜板角を変更したり、油圧ポンプ５ｃ１へ入力する動力を変更したりすることによって、油圧モータ５ｃ２の回転数を変更することができる。

　遊星歯車機構５ｃ３は、複数のギア（歯車）と、入力軸及び出力軸等の動力伝達軸とで構成された機構であって、油圧ポンプ５ｃ１の動力が入力される入力軸１３と、油圧モータ５ｃ２の動力が入力される入力軸１４と、動力を出力する出力軸１５とを含んでいる。遊星歯車機構５ｃ３は、油圧ポンプ５ｃ１の動力と、油圧モータ５ｃ２の動力とを合成して合成した動力を出力軸１５に伝達する。

　したがって、主変速部５ｃによれば、油圧ポンプ５ｃ１の斜板１２の斜板角、原動機４の回転数等を変更することによって、副変速部５ｄに出力する動力を変更することができる。なお、主変速部５ｃは、無段変速機構で構成しているが、ギアによって変速を行う有段変速機構であってもよい。
　副変速部５ｄは、動力を変速する有段の複数のギア（歯車）を有する変速機構であって、複数のギアの接続（噛合）を適宜変更することによって、遊星歯車機構５ｃ３の出力軸１５から当該副変速部５ｄに入力された動力を変更して出力する（変速する）。副変速部５ｄは、入力軸５ｄ１と、第１変速クラッチ５ｄ２と、第２変速クラッチ５ｄ３と、出力軸５ｄ４とを含んでいる。入力軸５ｄ１は、遊星歯車機構５ｃ３の出力軸１５の動力が入力される軸であり、入力された動力を、ギア等を介して第１変速クラッチ５ｄ２及び第２変速クラッチ５ｄ３に入力する。第１変速クラッチ５ｄ２及び第２変速クラッチ５ｄ３のそれぞれの接合及び切断を切り換えることにより、入力された動力は変更され、出力軸５ｄ４に出力される。出力軸５ｄ４に出力された動力は、後輪デフ装置２０Ｒに伝達される。後輪デフ装置２０Ｒは、後輪７Ｒが取り付けられた後車軸２１Ｒを回転自在に支持している。

　ＰＴＯ動力伝達部５ｅは、ＰＴＯクラッチ５ｅ１と、ＰＴＯ推進軸５ｅ２と、ＰＴＯ変速部５ｅ３とを有している。ＰＴＯクラッチ５ｅ１は、例えば、油圧クラッチ等で構成され、油圧クラッチの入切によって、推進軸５ａの動力をＰＴＯ推進軸５ｅ２に伝達する状態（接続状態）と、推進軸５ａの動力をＰＴＯ推進軸５ｅ２に伝達しない状態（切断状態）とに切り換わる。ＰＴＯ変速部５ｅ３は、変速クラッチと複数のギア等を含んでいて、ＰＴＯ推進軸５ｅ２からＰＴＯ変速部５ｅ３へ入力された動力（回転数）を変更して出力する。ＰＴＯ変速部５ｅ３の動力は、ギア等を介してＰＴＯ軸１６に伝達される。

　前変速部５ｆは、第１前変速クラッチ５ｆ１と、第２前変速クラッチ５ｆ２とを有している。第１前変速クラッチ５ｆ１及び第２前変速クラッチ５ｆ２は、副変速部５ｄからの動力が伝達可能であって、例えば、出力軸５ｄ４の動力が、ギア及び伝動軸を介して伝達される。第１前変速クラッチ５ｆ１及び第２前変速クラッチ５ｆ２からの動力は、前伝動軸２２を介して前車軸２１Ｆに伝達可能である。具体的には、前伝動軸２２は、前輪デフ装置２０Ｆに接続され、前輪デフ装置２０Ｆは、前輪７Ｆが取り付けられた前車軸２１Ｆを回転自在に支持している。

　第１前変速クラッチ５ｆ１及び第２前変速クラッチ５ｆ２は、油圧クラッチ等で構成されている。第１前変速クラッチ５ｆ１には油路が接続され、当該油路には油圧ポンプから吐出した作動油が供給される制御弁２３に接続されている。第１前変速クラッチ５ｆ１は、制御弁２３の開度によって接続状態と切断状態とに切り換わる。第２前変速クラッチ５ｆ２には油路が接続され、当該油路には制御弁２４に接続されている。第２前変速クラッチ５ｆ２は、制御弁２４の開度によって接続状態と切断状態とに切り換わる。制御弁２３及び制御弁２４は、例えば、電磁弁付き二位置切換弁であって、電磁弁のソレノイドを励磁又は消磁することにより、接続状態又は切断状態に切り換わる。

　第１前変速クラッチ５ｆ１が切断状態で且つ第２前変速クラッチ５ｆ２が接続状態である場合、第２前変速クラッチ５ｆ２を通じて副変速部５ｄの動力が前輪７Ｆに伝達される。これにより、前輪及び後輪が動力によって駆動する四輪駆動（４ＷＤ）で且つ前輪と後輪との回転速度が略同じとなる（４ＷＤ等速状態）。一方、第１前変速クラッチ５ｆ１が接続状態で且つ第２前変速クラッチ５ｆ２が切断状態である場合、四輪駆動になり且つ前輪の回転速度が後輪の回転速度に比べて速くなる（４ＷＤ倍速状態）。また、第１前変速クラッチ５ｆ１及び第２前変速クラッチ５ｆ２が接続状態である場合、副変速部５ｄの動力が前輪７Ｆに伝達されないため、後輪が動力によって駆動する二輪駆動（２ＷＤ）となる。

　図２に示すように、連結装置（昇降装置）８は、リフトアーム８ａ、ロアリンク８ｂ、トップリンク８ｃ、リフトロッド８ｄ、リフトシリンダ８ｅを有している。リフトアーム８ａの前端部は、変速装置５を収容するケース（ミッションケース）の後上部に上方又は下方に揺動可能に支持されている。リフトアーム８ａは、リフトシリンダ８ｅの駆動によって揺動（昇降）する。リフトシリンダ８ｅは、油圧シリンダから構成されている。リフトシリンダ８ｅは、制御弁３４を介して油圧ポンプと接続されている。制御弁３４は、電磁弁等であって、リフトシリンダ８ｅを伸縮させる。

　ロアリンク８ｂの前端部は、変速装置５の後下部に上方又は下方に揺動可能に支持されている。トップリンク８ｃの前端部は、ロアリンク８ｂよりも上方において、変速装置５の後部に上方又は下方に揺動可能に支持されている。リフトロッド８ｄは、リフトアーム８ａとロアリンク８ｂとを連結している。ロアリンク８ｂの後部及びトップリンク８ｃの後部には、作業装置２が連結される。リフトシリンダ８ｅが駆動（伸縮）すると、リフトアーム８ａが昇降するとともに、リフトロッド８ｄを介してリフトアーム８ａと連結されたロアリンク８ｂが昇降する。これにより、作業装置２がロアリンク８ｂの前部を支点として、上方又は下方に揺動（昇降）する。

　連結装置（昇降装置）８には、角度変更装置２５が設けられている。角度変更装置２５は、車体３に装着された作業装置２の姿勢を変更する装置である。角度変更装置２５は、油圧シリンダから構成された変更シリンダ２５ａと、制御弁２５ｂとを有している。変更シリンダ２５ａは、制御弁２５ｂを介して油圧ポンプと接続されている。制御弁２５ｂは、電磁弁等であって、変更シリンダ２５ａを伸縮させる。変更シリンダ２５ａは、リフトアーム８ａとロアリンク８ｂとを連結している。

　図３に示すように、作業車両１は、複数の補助弁２７を有している。複数の補助弁２７は、油圧ポンプ２８から作動油が供給される油圧切換弁である。複数の補助弁２７は、出力ポートを有しており、任意の出力ポートに油圧ホース等が接続可能である。補助弁２７の任意の出力ポートに接続した油圧ホースを、作業装置２の油圧アタッチメントに接続することにより、作業装置２に装着された様々な油圧アタッチメントを作動させることができる。

　図３に示すように、操舵装置１１は、ハンドル（ステアリングホイール）１１ａと、ハンドル１１ａの回転に伴って回転する回転軸（操舵軸）１１ｂと、ハンドル１１ａの操舵を補助する補助機構（パワーステアリング機構）１１ｃと、を有している。補助機構１１ｃは、制御弁３５と、ステアリングシリンダ３２とを含んでいる。制御弁３５は、例えば、スプール等の移動によって切り換え可能な３位置切換弁である。また、制御弁３５は、操舵軸１１ｂの操舵によっても切換可能である。ステアリングシリンダ３２は、前輪７Ｆの向きを変えるアーム（ナックルアーム）３６に接続されている。したがって、ハンドル１１ａを操作すれば、当該ハンドル１１ａに応じて制御弁３５の切換位置及び開度が切り換わり、当該制御弁３５の切換位置及び開度に応じてステアリングシリンダ３２が左又は右に伸縮することによって、前輪７Ｆの操舵方向を変更することができる。なお、上述した操舵装置１１は一例であり、上述した構成に限定されない。

　図３に示すように、作業車両１は、複数の検出装置４１を備えている。複数の検出装置４１は、作業車両１の状態を検出する装置であり、例えば、水温を検出する水温センサ４１Ａ、燃料の残量を検出する燃料センサ４１Ｂ、原動機４の回転数を検出する原動機回転センサ（回転センサ）４１Ｃ、アクセルペダルの操作量を検出するアクセルペダルセンサ４１Ｄ、操舵装置１１の操舵角を検出する操舵角センサ４１Ｅ、リフトアーム８ａの角度を検出する角度センサ４１Ｆ、車体３の幅方向（右方向又は左方向）の傾きを検出する傾き検出センサ４１Ｇ、車体３の車速（速度）を検出する速度センサ４１Ｈ、ＰＴＯ軸の回転数を検出するＰＴＯ回転センサ（回転センサ）４１Ｉ、バッテリー等の蓄電池の電圧を検出するバッテリセンサ４１Ｊ、車体３の位置を検出する測位装置４１Ｋ、作業車両１の周囲をセンシングするセンシング装置４１Ｌ等である。上述した検出装置４１は一例であり、上述したセンサに限定されない。

　図３に示すように、測位装置４１Ｋは、Ｄ－ＧＰＳ、ＧＰＳ、ＧＬＯＮＡＳＳ、北斗、ガリレオ、みちびき等の衛星測位システム（測位衛星）により、自己の位置（緯度、経度を含む測位情報）を検出可能である。即ち、測位装置４１Ｋは、測位衛星から送信された衛星信号（測位衛星の位置、送信時刻、補正情報等）を受信し、衛星信号に基づいて、作業車両１の位置（例えば、緯度、経度）、即ち、車体位置を検出する。なお、測位装置４１Ｋは、加速度を検出する加速度センサ、角速度を検出するジャイロセンサ等の慣性計測装置を搭載していてもよい。慣性計測装置は、加速度センサ、ジャイロセンサによって、車体３のロール角、ピッチ角、ヨー角等を検出することができ、検出した車体３のロール角、ピッチ角、ヨー角を用いて、車体位置を補正することができる。なお、慣性計測装置は、測位装置４１Ｋと別体に、作業車両１に設けてもよい。

　図３に示すように、センシング装置４１Ｌは、光学式センサ、音波式センサ等である。センシング装置４１Ｌが光学式センサである場合、当該センシング装置４１Ｌは、カメラ等の撮像装置、ライダー（LiDAR: Light Detection And Ranging）等である。撮像装置は、ＣＣＤ（Charge Coupled Devices：電荷結合素子）イメージセンサを搭載したＣＣＤカメラ、ＣＭＯＳ（Complementary Metal Oxide Semiconductor：相補性金属酸化膜半導体）イメージセンサを搭載したＣＭＯＳカメラである。ライダー（レーザセンサ）は、１秒間に何百万回ものパルス状の赤外線等を照射し、反射した時間を測定することで、赤外線を反射した対象物までの距離を検出する。センシング装置４１Ｌが音波式センサである場合、当該センシング装置４１Ｌはソナーである。ソナーは、音波を照射して、音波を反射した対象物までの距離を検出する。この実施形態では、センシング装置４１Ｌは、撮像装置、ライダー（レーザセンサ）、ソナーのいずれであってもよく、撮像装置、ライダー（レーザセンサ）、ソナーのそれぞれを適宜組み合わせて、作業車両１に搭載してもよく、限定されない。

　また、センシング装置４１Ｌは、作業車両１（車体３）の前方、側方、後方の周囲をセンシングするように当該作業車両１に取り付けられている。なお、センシング装置４１Ｌによるセンシングの方向は限定されない。
　図３に示すように、作業車両１は、複数の操作部材（操作装置）４２を備えている。複数の操作部材４２は、車体３の前進又は後進を切り換えるシャトルレバー４２Ａ、原動機４の始動等を行うイグニッションスイッチ４２Ｂ、ＰＴＯ軸の回転数を設定するＰＴＯ変速レバー４２Ｃ、自動変速及び手動変速のいずれかを切り換える変速切換スイッチ４２Ｄ、変速装置５の変速段（変速レベル）を手動で切り換える変速レバー４２Ｅ、車速を増減させるアクセル４２Ｆ、連結装置（昇降装置）８の昇降を操作するポンパスイッチ４２Ｇ、連結装置（昇降装置）８の上限を設定する高さ設定ダイヤル４２Ｈ、車速を設定する車速レバー４２Ｉ、油圧操作具４２Ｊ、原動機回転数の上限を設定する回転設定具４２Ｋ、作業車両１を自動運転により運搬車８０（例えば、トラック）に積み込むこと又は運搬車８０から下ろすことを選択するための選択スイッチ４２Ｌ等である。

　変速切換スイッチ４２Ｄ、高さ設定ダイヤル４２Ｈ、回転設定具４２Ｋなどの設定具は、運転席１０の側方に設けたコンソールボックスに設けられている。設定具（変速切換スイッチ４２Ｄ、高さ設定ダイヤル４２Ｈ、回転設定具４２Ｋ）を運転者が操作することによって、車体３の動作を設定することができる。なお、上述した操作部材４２は一例であり、上述したものに限定されない。

　図３に示すように、作業車両１は表示装置５０を備えている。表示装置５０は、作業車両１に関する様々な情報を表示する装置である。表示装置５０は、液晶パネル、有機ＥＬパネル等を有した装置であり、運転席１０又は、当該表示装置５０に設けられたハードウェアスイッチを操作することにより、画面切換、画面の操作を行うことができる。なお、表示装置５０は、画面に表示したソフトウェアスイッチを操作することにより、画面切換、画面の操作を行うことができる装置であってもよく、限定されない。

　図３に示すように、作業車両１は、制御装置４０と、記憶部４５とを備えている。制御装置４０は、作業車両１の様々な制御を行う装置であり、ＣＰＵ、電気電子回路等から構成されている。記憶部４５は不揮発性のメモリ等から構成され、様々な情報を記憶する。
　制御装置４０は、変速制御部４０Ａと、エンジン制御部４０Ｂと、ＰＴＯ制御部４０Ｃと、昇降制御部４０Ｄと、自動運転制御部４０Ｅと、角度制御部４０Ｆ、補助油圧制御部４０Ｇとを含んでいる。

　制御装置４０と、作業装置２の制御装置２ａとは、車載ネットワークＮ１に接続されている。即ち、変速制御部４０Ａ、エンジン制御部４０Ｂ、ＰＴＯ制御部４０Ｃ、昇降制御部４０Ｄ、自動運転制御部４０Ｅ、角度制御部４０Ｆ及び補助油圧制御部４０Ｇと、制御装置２ａとは、車載ネットワークＮ１に接続されている。
　なお、制御装置４０は、変速制御部４０Ａ、エンジン制御部４０Ｂ、ＰＴＯ制御部４０Ｃ、昇降制御部４０Ｄ、自動運転制御部４０Ｅ、角度制御部４０Ｆ、補助油圧制御部４０Ｇの全てを含んでいる必要はなく、作業車両１の仕様に応じて作業車両１に設けられている。また、変速制御部４０Ａ、エンジン制御部４０Ｂ、ＰＴＯ制御部４０Ｃ、昇降制御部４０Ｄ、自動運転制御部４０Ｅ、角度制御部４０Ｆ及び補助油圧制御部４０Ｇは、統合した制御装置４０に設けられていてもよい。

　変速制御部４０Ａは、変速制御を行う。変速制御では、自動変速機能が有効である場合、作業車両１の状態に応じて主変速部５ｃ及び副変速部５ｄのいずれかを自動的に切り換え、変速装置５の変速段（変速レベル）を予め定められた変速段（変速レベル）に自動的に変更する。変速制御では、変速切換スイッチ４２Ｄを手動変速に切り換えた場合、変速レバー４２Ｅで設定された変速段（変速レベル）に応じて主変速部５ｃ及び副変速部５ｄのいずれかを自動的に切り換え、変速装置５の変速段を変更する。

　変速制御部４０Ａは、走行装置７の走行駆動状態（走行装置７の動作）における制御（走行切換制御）を行う。走行切換制御では、シャトルレバー４２Ａが前進に操作された場合、シャトル部５ｂの前後進切換部５ｂ２を前進に切り換えることで、車体３を前進させる。また、進行切換制御は、シャトルレバー４２Ａが後進に操作された場合、シャトル部５ｂの前後進切換部５ｂ２を後進に切り換えることで、車体３を後進させる。

　走行切換制御では、４ＷＤである場合、第１前変速クラッチ５ｆ１を切断状態且つ第２前変速クラッチ５ｆ２を接続状態にする。走行切換制御では、４ＷＤ倍速である場合、第１前変速クラッチ５ｆ１を接続状態且つ第２前変速クラッチ５ｆ２を切断状態にする。走行切換制御では、２ＷＤである場合、第１前変速クラッチ５ｆ１及び第２前変速クラッチ５ｆ２を接続状態にする。

　エンジン制御部４０Ｂは、エンジン制御を行う。エンジン制御では、イグニッションスイッチ４２ＢがＯＮに操作された場合、所定の処理を経て原動機４の始動を行い、イグニッションスイッチ４２ＢがＯＦＦに操作された場合、原動機４の駆動を停止させる。エンジン制御では、アクセル４２Ｆが操作された場合、当該アクセル４２Ｆの操作量に応じて原動機４の回転数（原動機回転数という）を変更することで、車体３の車速（速度）を変更する。

　ＰＴＯ制御部４０Ｃは、ＰＴＯ制御を行う。ＰＴＯ制御では、ＰＴＯ変速レバー４２Ｃが操作された場合、変速装置５に内蔵されたＰＴＯ変速ギアを切り換えることでＰＴＯ軸の回転数（ＰＴＯ回転数という）を変更する。
　昇降制御部４０Ｄは、昇降制御を行う。昇降制御では、手動昇降機能が有効である場合、ポンパスイッチ４２Ｇが上昇させる方向（上昇側）に操作された場合、制御弁３４を制御することでリフトシリンダ８ｅを伸長させ、リフトアーム８ａの後端部（作業装置２側の端部）を上昇させる。昇降制御では、手動昇降機能が有効である場合、ポンパスイッチ４２Ｇが下降させる方向（下降側）に操作された場合、制御弁３４を制御することでリフトシリンダ８ｅを収縮させ、リフトアーム８ａの後端部（作業装置２側の端部）を下降させる。連結装置（昇降装置）８によって作業装置２を上昇させている場合に、当該作業装置２の位置、即ち、リフトアーム８ａの角度が高さ設定ダイヤル４２Ｈで設定された上限（高さ上限値）に達すると、連結装置（昇降装置）８における上昇動作を停止する。

　昇降制御では、バックアップ機能が有効である場合、車体３が後進した場合に自動的に制御弁３４を制御することでリフトシリンダ８ｅを伸長させ、リフトアーム８ａの後端部（作業装置２側の端部）を上昇させる。昇降制御では、オートアップ機能が有効である場合、操舵装置１１の操舵角が所定以上になると、自動的に制御弁３４を制御することでリフトシリンダ８ｅを伸長させ、リフトアーム８ａの後端部（作業装置２側の端部）を上昇させる。

　自動運転制御部４０Ｅは、自動運転の制御を行う。自動運転制御部４０Ｅは、ライン型自動運転の制御と、自立型自動運転の制御とを行うことが可能である。ライン型自動運転の制御では、予め設定された走行予定ラインに沿って作業車両１（車体３）が移動するように、操舵装置１１、変速装置５及び原動機４等の制御を行う。自立型自動運転の制御では、センシング装置４１Ｌ等によって作業車両１（車体３）の周囲をセンシングした結果に基づいて進行方向（操舵方向）及び車速（速度）等の設定を行い、設定された操舵及び車速になるように、操舵装置１１、変速装置５及び原動機４の制御を行う。なお、ライン型自動運転の制御と、自立型自動運転の制御とをスイッチ等で切り換えることができるようにしてもよいし、自動運転制御部４０Ｅは、ライン型自動運転の制御と、自立型自動運転の制御とのいずれかのうち一方を行うことができる装置であってもよく、限定されない。

　角度制御部４０Ｆは、角度制御部を行う。角度制御部では、位置機能（固定機能）である場合、制御弁２５ｂに制御信号を出力することで、変更シリンダ２５ａの長さを予め定められた長さに固定する。即ち、角度変更装置２５で設定される作業装置２の幅方向の角度（水平に対するロアリンク８ｂ、８ｂを結ぶ直線の角度）を固定する。角度制御部では、水平機能である場合、制御弁２５ｂに制御信号を出力することで、変更シリンダ２５ａを伸縮させ、角度変更装置２５で設定される作業装置２を水平に維持する。角度制御部では、傾斜機能である場合、制御弁２５ｂに制御信号を出力することで、変更シリンダ２５ａを伸縮させ、角度変更装置２５で設定される作業装置２を圃場（地面）に平行に維持する。

　補助油圧制御部４０Ｇは、複数の補助弁２７のうち、油圧ホース等が接続された補助弁（作動制御弁）２７を制御する。例えば、補助油圧制御部４０Ｇは、揺動自在なレバー等の油圧操作具４２Ｊが操作された場合に所定の補助弁２７から出力される作動油の流れを切り換える制御を行う。例えば、油圧操作具４２Ｊが左方向に操作されると、補助油圧制御部４０Ｇは、所定の補助弁２７のソレノイドを励磁して、所定の補助弁２７のスプールを移動させることで作動油の流れる方向を一方向にする。また、油圧操作具４２Ｊが右方向に操作されると、補助油圧制御部４０Ｇは、所定の補助弁２７のソレノイドを励磁して、所定の補助弁２７のスプールを移動させることで作動油の流れる方向を他方向にする。これにより、補助弁２７によって、作業装置２の油圧アタッチメントを操作することができる。

　図４は、作業車両１を自動運転して、圃場Ａから圃場Ｂに移動させる様子を示した図である。図４に示すように、自動運転によって作業車両１を圃場Ａから圃場Ｂに移動させる場合、制御装置４０又は表示装置５０は、圃場Ａから圃場Ｂまでの走行予定ルートＬ１を設定する。具体的には、表示装置５０に対して所定の操作を行うと、表示装置５０は、制御装置４０の制御の下、走行予定ルートＬ１を設定する設定画面Ｍ１を表示する。設定画面Ｍ１のフィールド部ＦＬには、圃場Ｋ１及び道路Ｋ２を含む圃場マップＭＰ１が表示される。道路Ｋ２は、自動車道路、林道、農道等である。

　運転者等が表示装置５０を操作することによって、フィールド部ＦＬに表示された圃場マップＭＰ１上に、圃場Ａから圃場Ｂまでの走行予定ルートＬ１を設定することができる。圃場マップＭＰ１には、圃場Ｋ１及び道路Ｋ２に対して、位置情報（緯度、経度）が対応づけられていて、走行予定ルートＬ１を設定すると、当該走行予定ルートＬ１にも位置情報が対応づけられる。このように、走行予定ルートＬ１を設定した場合は、自動運転制御部４０Ｅは、走行予定ルートＬ１に沿って作業車両１が走行するように、ライン型自動運転の制御を行う。

　なお、上述した実施形態では、運転者等が表示装置５０を操作することによって、走行予定ルートＬ１を設定していたが、設定画面Ｍ１において、圃場Ａを出発場所として選択し、圃場Ｂを到着場所として選択することにより、制御装置４０又は表示装置５０が自動的に走行予定ルートＬ１を設定するようにしてもよい。
　また、設定画面Ｍ１において、圃場Ａを出発場所として選択し、圃場Ｂを到着場所として設定するのみで、位置情報に対応付けられた走行予定ルートＬ１を設定しなくてもよい。このように、走行予定ルートＬ１を設定しなかった場合（圃場Ａが出発場所、圃場Ｂが到着場所であることのみを設定した場合）は、自動運転制御部４０Ｅは、作業車両１は、圃場Ａから圃場Ｂに走行するように、自立型自動運転の制御を行う。

　さて、作業車両１は、上記の圃場Ａから圃場Ｂへの自動運転以外に、図５Ａ及び図５Ｂに示すように、運搬車８０に積み込むこと又は運搬車８０から下ろすことを自動運転により実行可能である。図５Ａは、作業車両１が運搬車８０の後方に位置する状態を示す側面図である。図５Ｂは、作業車両１が運搬車８０に積み込まれた状態を示す側面図である。
　具体的には、図３に示す選択スイッチ４２Ｌが作業者によって操作されると、制御装置４０は、図６に示すように、表示装置５０に選択画面Ｍ２を表示させる。選択画面Ｍ２は、積込み自動運転を示す選択ボタン５０ａと、積み下ろし（荷下ろし）自動運転を示す選択ボタン５０ｂとを含む。制御装置４０は、選択画面Ｍ２中の選択ボタン５０ａが作業者によって選択されると、積込み自動運転の開始前のセンシング装置４１Ｌによるセンシングを開始させる。一方、制御装置４０は、選択画面Ｍ２中の選択ボタン５０ｂが作業者によって選択されると、荷下ろし自動運転の開始前のセンシング装置４１Ｌによるセンシングを開始させる。なお、作業車両１が選択スイッチ４２Ｌを備えるとしているが、これに限定されない。例えば、外部機器５６又は運搬車８０は、積み込み積み下ろしのためのスイッチを備え、外部機器５６又は運搬車８０がそのスイッチの操作を示す指示信号を作業車両１に送信し、作業車両１の制御装置４０が指示信号に基づいて、表示装置５０に選択画面Ｍ２を表示させる構成としてもよい。

　ここで、積込み自動運転の開始前のセンシングについて説明する。センシング装置４１Ｌは、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、作業車両１の運搬車８０への積込み前状態（例えば、作業車両１が運搬車８０の後方に位置する状態）おいて、作業車両１の周囲状態（例えば、作業車両１の前方の周囲状態）をセンシングする。図７Ａは、作業車両の運搬車への積込み前の周囲状態を示す側面図である。図７Ｂは、作業車両の運搬車への積込み前の周囲状態を示す平面図である。

　図７Ａ、図７Ｂに示すように、周囲状態には、道路状態と、運搬車状態と、歩み板状態とが含まれる。道路状態は、道路Ｋ２の凹凸１０１、道路Ｋ２に設置された構造物１０２の幅Ｗ１、構造物１０２の高さＨ１、道路Ｋ２の道幅Ｗ５等である。なお、構造物１０２は、例えば、電柱、信号、道路標識、側溝、看板、ゲート、街頭、歩道橋、橋脚、ポール、ガードレール、フェンス、歩道等である。運搬車状態は、運搬車８０の有無、運搬車８０の荷台８１の横幅Ｗ９、荷台８１の長さＬ６、荷台８１上の障害物１０３の有無、障害物１０３が位置する場所の荷台８１の幅Ｗ１０３などである。歩み板状態は、歩み板８２の有無、歩み板８２の幅Ｗ７、歩み板８２の位置、歩み板８２の傾斜（勾配）を示す角度θ１などである。

　まず、道路状態のセンシングについて説明する。図７Ａに示すように、センシング装置４１Ｌは、撮像装置によって撮像した作業車両１の前方の撮像画像、ライダーによってスキャンされたスキャンデータ等によって、作業車両１の進行方向先に存在する凹凸１０１の幅Ｗ１０、長さＬ１０及び深さＦ１０と、道路Ｋ２における凹凸１０１の位置とを検出する。

　センシング装置４１Ｌは、撮像画像、スキャンデータ等によって、作業車両１の進行方向先に存在する構造物１０２の幅Ｗ１及び高さＨ１を検出する。センシング装置４１Ｌは、構造物１０２のプロファイリングのデータ（プロファイルデータ）を有していて、プロファイルデータで示される形状と、撮像画像及びスキャンデータのいずれかで抽出された構造物１０２の形状とを比較して、マッチング処理を行うことより、構造物１０２の種類を特定してもよい。また、撮像画像及びスキャンデータのいずれかで抽出された構造物１０２の特徴量と、プロファイルデータで得られた構造物１０２の特徴量とを比較することで、構造物１０２の種類を特定してもよい。

　次に、運搬車状態のセンシングについて説明する。センシング装置４１Ｌは、撮像画像、スキャンデータ等によって、作業車両１の進行方向先の運搬車８０の有無、運搬車８０の荷台８１の横幅Ｗ９及び長さＬ６を検出する。センシング装置４１Ｌは、運搬車８０及び荷台８１のプロファイリングのデータ（プロファイルデータ）をそれぞれ有していて、プロファイルデータで示される形状と、撮像画像及びスキャンデータのいずれかで抽出された運搬車８０及び荷台８１の形状とを比較して、マッチング処理を行うことより、運搬車８０及び荷台８１の種類をそれぞれ特定してもよい。また、撮像画像及びスキャンデータのいずれかで抽出された運搬車８０及び荷台８１の特徴量と、プロファイルデータで得られた運搬車８０及び荷台８１の特徴量とをそれぞれ比較することで、運搬車８０及び荷台８１の種類を特定してもよい。

　次に、歩み板状態のセンシングについて説明する。センシング装置４１Ｌは、撮像画像、スキャンデータ等によって、作業車両１の進行方向先の運搬車８０に設けられた一対の歩み板８２の有無、一対の歩み板８２のそれぞれの幅Ｗ７、一方の歩み板８２の幅方向の中心位置から他方の歩み板８２の幅方向の中心位置までの距離を示す中心間距離幅Ｗ８、一対の歩み板８２の位置（例えば、一対の歩み板８２の幅方向角度、一対の歩み板８２の両端の位置、及び、一対の歩み板８２の平行度合の少なくとも１つを含む）、一対の歩み板８２の運搬車８０に近い端部の固定状態、及び地面に対する歩み板８２の角度θ１を検出する。センシング装置４１Ｌは、歩み板８２のプロファイリングのデータ（プロファイルデータ）をそれぞれ有していて、プロファイルデータで示される形状と、撮像画像及びスキャンデータのいずれかで抽出された歩み板８２の形状とを比較して、マッチング処理を行うことより、歩み板８２の種類を特定してもよい。また、撮像画像及びスキャンデータのいずれかで抽出された歩み板８２の特徴量と、プロファイルデータで得られた歩み板８２の特徴量とをそれぞれ比較することで、歩み板８２の種類を特定してもよい。

　また、図３に示すように、作業車両１は、運搬判断装置５４を備えている。運搬判断装置５４は、ＣＰＵ、電気電子回路、プログラム等から構成されている。運搬判断装置５４は、センシング装置４１Ｌによるセンシングデータ（つまり、作業車両１の前方の周囲状態を示すデータ）と、作業車両１（車体３）に作業装置２を連結した装置状態とに基づいて、作業車両１（車体３）が運搬車８０に積込みが可能であるか否かを判断する。

　運搬判断装置５４は、作業車両１（車体３）に作業装置２を連結した装置状態を取得する。図８Ａ、図８Ｂに示すように、装置状態とは、積み下ろし自動運転の開始前の状態であって、作業車両１に作業装置２を装着したときの作業車両１側の状態（車両状態）、作業車両１に作業装置２を装着したときの作業装置２側の状態（作業装置状態）等である。
　車両状態とは、車体３の駆動仕様（２ＷＤ、４ＷＤ）、図８Ａ、図８Ｂに示すように、車体３の車体高さＨ１１、車体３の車体幅Ｗ２０、車体３のタイヤ位置最大幅Ｗ２１、車体３のトレッド幅Ｗ２２、車体３の長さＬ２０である。

　車体３の駆動仕様は、走行切換制御によって２ＷＤ、４ＷＤのいずれかに設定されているかであり、運搬判断装置５４又は制御装置４０が取得することができる。車体３の車体高さＨ１１は、前輪７Ｆ、後輪７Ｒから最も高い位置までの寸法であって、例えば、前輪７Ｆ、後輪７Ｒからキャビン９の天板までの寸法である。車体３の車体幅Ｗ２０は、車体３の中で最も左へ突出している部分と最も右側へ突出する部分との水平距離である。

　車体３の左側のタイヤ位置最大幅Ｗ２１は、車体３を前側から見た場合に、車体３の左側に位置する前輪７Ｆ及び後輪７Ｒの最も左側へ突出する部分と最も右側へ突出する部分との水平距離である。また、車体３の右側のタイヤ位置最大幅Ｗ２１は、車体３を前側から見た場合に、車体３の右側に位置する前輪７Ｆ及び後輪７Ｒの最も左側へ突出する部分と最も右側へ突出する部分との水平距離である。また、車体３のトレッド幅Ｗ２２は、車体３の左側のタイヤ位置最大幅Ｗ２１の中心と、車体３の右側のタイヤ位置最大幅Ｗ２１の中心との水平距離である。

　車体３の長さＬ２０は、車体３の前端から車体３の後端であって連結装置（昇降装置）８の後端（ロアリンク８ｂの後端）までの距離である。
　車体３の車体高さＨ１１、車体３の車体幅Ｗ２０、車体３の左側及び右側の各タイヤ位置最大幅Ｗ２１、車体３のトレッド幅Ｗ２２、及び、車体３の長さＬ２０等は、運搬判断装置５４又は制御装置４０に予め車格情報（仕様情報）として格納されており、運搬判断装置５４又は制御装置４０が車格情報を参照することにより取得することができる。なお、車体３の長さＬ２０は、連結装置（昇降装置）８を昇降させることにより、連結装置（昇降装置）８の後端（ロアリンク８ｂの後端）が変化することから、連結装置（昇降装置）８の昇降位置に応じて補正をしてもよい。

　図９Ａ及び図９Ｂはそれぞれ、作業車両１に耕耘装置を装着した側面及び平面である。図１０Ａ及び図１０Ｂはそれぞれ、作業車両１に成形機を装着した側面及び平面である。図９Ａ～図１０Ｂは、作業装置の一例であり、限定されない。
　図９Ａ～図１０Ｂに示すように、作業装置状態とは、作業装置２を装着したときの装着高さＨ２１、Ｈ２２、装着幅Ｗ３０、全体幅Ｗ４０、作業装置２の長さＬ３０、車輪幅Ｗ３１である。

　図９Ａに示すように、連結装置（昇降装置）８によって浮いた状態で作業車両１に連結されている場合（片持ち支持の状態である場合）、装着高さＨ２１は、前輪７Ｆ、後輪７Ｒから作業装置２において最も高い部位までの垂直距離である。装着高さＨ２２は、前輪７Ｆ、後輪７Ｒから作業装置２において最も低い部位までの垂直距離である。
　図１０Ａに示すように、作業装置２が道路Ｋ２に接地する車輪を有する場合は、装着高さＨ２１は、前輪７Ｆ、後輪７Ｒから作業装置２において最も高い部位までの垂直距離である。

　図９Ｂ、図１０Ｂに示すように、装着幅Ｗ３０は、作業装置２の幅であって、左端部と右端部までの直線距離である。また、図９Ｂ、図１０Ｂに示すように、作業装置２の幅方向の中心位置Ｐ３０が作業車両１の幅方向の中心位置Ｐ４０に一致している場合（作業装置２が作業車両１に対して左側又は右側にオフセットせずに装着されている場合）、作業装置２のオフセット幅は零である。一方、作業装置２の幅方向の中心位置Ｐ３０が作業車両１の幅方向の中心位置Ｐ４０から左側又は右側にずれている場合、作業装置２のオフセット幅は、作業車両１の幅方向の中心位置Ｐ４０から、作業車両１の幅方向の両端部のうちの作業車両１に近い方の端部までの距離である。

　また、全体幅Ｗ４０は、作業車両１に作業装置２を連結することにより、作業車両１と作業装置２とが一体化されていると考えた場合、作業車両１と作業装置２とで構成される農業機械の幅のことである。図９Ｂに示すように、作業車両１に対して作業装置２がオフセットせずに装着され且つ、作業装置２の装着幅Ｗ３０が車体３の車体幅Ｗ２０よりも大きい場合は、全体幅Ｗ４０は、装着幅Ｗ３０と同じである。また、図１０Ｂに示すように、作業車両１に対して作業装置２がオフセットせずに装着され且つ、作業装置２の装着幅Ｗ３０が車体３の車体幅Ｗ２０よりも小さい場合は、全体幅Ｗ４０は、車体幅Ｗ２０である。一方、作業装置２が作業車両１に対してオフセットして装着されている場合、全体幅Ｗ４０は、車体３の車体幅Ｗ２０の半分の幅と、オフセット幅と、装着幅Ｗ３０とを加算した値になる。

　図９Ｂ、図１０Ｂに示すように、作業装置２の長さＬ３０は、作業装置２の前端から後端までの直線距離である。
　また、車体３の左側のタイヤ位置最大幅Ｗ２１は、図１０Ｂに示すように、作業車両１と、車輪を有する作業装置２とが一体化されている場合、農業機械を前側から見た場合に、車体３の左側に位置する前輪７Ｆ及び後輪７Ｒ、作業装置２の左側に位置する車輪のうちの最も左側へ突出する部分と最も右側へ突出する部分との水平距離である。車体３の右側のタイヤ位置最大幅Ｗ２１は、車体３の右側に位置する前輪７Ｆ及び後輪７Ｒ、作業装置２の右側に位置する車輪のうちの最も左側へ突出する部分と最も右側へ突出する部分との水平距離である。

　上述したように、装着高さＨ２１、Ｈ２２、装着幅Ｗ３０、全体幅Ｗ４０、オフセット幅、作業装置２の長さＬ３０、車輪幅Ｗ３１は、表示装置５０に表示された入力画面において、作業者などが入力することにより、運搬判断装置５４又は制御装置４０が取得することができる。なお、記憶部４５に作業装置２の仕様等のデータベースを記憶しておき、作業車両１に作業装置２を連結した場合、データベースから装着高さＨ２１、Ｈ２２、装着幅Ｗ３０、全体幅Ｗ４０、オフセット幅、作業装置２の長さＬ３０、車輪幅Ｗ３１を読み込むことによって、運搬判断装置５４又は制御装置４０が取得するようにしてもよい。この場合、装着高さＨ２１、Ｈ２２は、連結装置（昇降装置）８の昇降によって変化することから、連結装置（昇降装置）８の昇降に応じて、装着高さＨ２１、Ｈ２２を補正してもよい。

　以上のように、作業車両１（制御装置４０）は、積込み自動運転の開始前に、周囲状態（道路状態、運搬車状態及び歩み板状態）及び装置状態（車両状態、作業装置状態）を取得することができる。
　具体的には、運搬判断装置５４は、周囲状態（道路状態、運搬車状態及び歩み板状態）及び装置状態（車両状態、作業装置状態）に基づいて、次に説明する第１前提条件、第２前提条件及び第３前提条件を満たすか否かを判断し、第１～第３前提条件を全て満たすと判断した場合に、積込み可能であると判断し、第１～第３前提条件の少なくも１つを満たさないと判断した場合に、積込み不可能であると判断する。第１前提条件は、自動運転による積込み場所として適切である、又は、積み下ろし場所として適切であることである。補足すれば、第１前提条件は、作業車両１を運搬車８０に積込みする場合においては、少なくとも作業車両１の現在位置から運搬車８０に至るまでの周囲状態が積込み場所として適切であることである。また、第１前提条件は、運搬車８０から作業車両１を積み下ろしする場合においては、少なくとも歩み板８２が地面に接地している位置（積み下ろし開始位置）から作業車両１が運搬車８０から離れて積み下ろしが終了する位置（積み下ろし終了位置）に至るまでの周囲状態が積み下ろし場所として適切であることである。

　第２前提条件及び第３前提条件は、運搬車８０側の条件（運搬車条件）であって、運搬車８０が積込み又は積み下ろしを行える状態にあることである。例えば、第２前提条件は、歩み板８２の位置及び傾斜などが適切であることである。第３前提条件は、トラックの荷台に積載スペースがあることである。なお、運搬車条件として、第２前提条件、第３前提条件を例にあげているが、運搬車条件は、第２前提条件、第３前提条件に限定されない。

　＜第１前提条件＞
　運搬判断装置５４は、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、作業車両１が運搬車８０の後方位置にある状態において、センシング装置４１Ｌによるセンシングデータ（つまり、作業車両１の前方の周囲状態を示すデータ）として、道路状態（道路Ｋ２の凹凸１０１、構造物１０２の幅Ｗ１、高さＨ１、道路Ｋ２の道幅Ｗ５）を取得する。また、運搬判断装置５４は、車両状態（車体３の車体高さＨ１１、車体幅Ｗ２０、車体３の長さＬ２０）、作業装置状態（装着高さＨ２１、Ｈ２２、装着幅Ｗ３０、全体幅Ｗ４０、作業装置２の長さＬ３０、車輪幅Ｗ３１）を参照する。

　図１１Ａに示すように、車体３の前方に凹凸１０１がある場合において、凹凸１０１上を後輪７Ｒが通過した時に車体３の全体が下がり、作業装置２の下端が道路Ｋ２に接触する可能性がある場合、運搬判断装置５４は、自動運転による積込みが積込み場所として適切でないと判断する。つまり、運搬判断装置５４は、第１前提条件を満たさないと判断する。より詳しくは、運搬判断装置５４は、凹凸１０１の幅Ｗ１０、長さＬ１０及び深さＦ１０から、後輪７Ｒが凹凸１０１に沈み込むかを推定する。例えば、凹凸１０１の幅Ｗ１０が後輪７Ｒのトレッド幅より大きく且つ、凹凸１０１の長さＬ１０が後輪７Ｒの外輪径よりも大きい場合、運搬判断装置５４は、後輪７Ｒが凹凸１０１に沈み込むと推定する。また、運搬判断装置５４は、後輪７Ｒが凹凸１０１に沈み込むと推定している状況下において、凹凸１０１の深さＦ１０と装着高さＨ２２とを比較し、凹凸１０１の深さＦ１０が装着高さＨ２２よりも大きい場合（Ｆ１０＞Ｈ２２）、或いは、装着高さＨ２２が凹凸１０１の深さＦ１０よりも大きく（Ｈ２２＞Ｆ１０）且つ装着高さＨ２２と凹凸１０１の深さＦ１０との差（Ｈ２２－Ｆ１０）が第１閾値以下である場合、凹凸１０１について第１前提条件を満たさないと判断する。

　また、凹凸１０１の幅Ｗ１０が後輪７Ｒのトレッド幅より小さい場合、運搬判断装置５４は、後輪７Ｒが凹凸１０１に沈み込むことはないと推定し、走行可能であると推定し、凹凸１０１について第１前提条件を満たすと判断する。
　図１１Ｂに示すように、車体３の前方に構造物１０２がある場合、運搬判断装置５４は、構造物１０２が位置する場所の道幅Ｗ６（道幅Ｗ６＝道幅Ｗ５－構造物１０２の幅Ｗ１）と、全体幅Ｗ４０とを演算する。運搬判断装置５４は、道幅Ｗ６よりも全体幅Ｗ４０が大きい（Ｗ４０＞Ｗ６）、或いは、道幅Ｗ６と全体幅Ｗ４０との差（Ｗ６－Ｗ４０）が第２閾値以下である場合、運搬判断装置５４は車体３の走行不能であると推定し、構造物１０２について第１前提条件を満たさないと判断する。

　一方、道幅Ｗ６が全体幅Ｗ４０よりも大きく第２閾値を超えている場合（Ｗ６－Ｗ４０＞第２閾値）、運搬判断装置５４は、走行可能であると推定し、構造物１０２について第１前提条件を満たすと判断する。
　図１１Ｃに示すように、車体３の前方に構造物１０２があり且つ、当該構造物１０２が道路Ｋ２の上方に設置された構造物（ゲート、街頭、歩道橋、橋脚、看板）である場合、運搬判断装置５４は、構造物１０２が位置する場所の高さＨ１と、車体高さＨ１１とを比較し且つ、高さＨ１と装着高さＨ２１とを比較する。運搬判断装置５４は、構造物１０２の高さＨ１よりも車体高さＨ１１が高い場合（Ｈ１＜Ｈ１１）、構造物１０２の高さＨ１よりも装着高さＨ２１が高い場合（Ｈ１＜Ｈ２１）は、走行不能であると推定し、構造物１０２について第１前提条件を満たさないと判断する。

　また、車体高さＨ１１が構造物１０２の高さＨ１よりも低い場合において車体高さＨ１１との差（Ｈ１－Ｈ１１）が第３閾値以下、又は、装着高さＨ２１が構造物１０２の高さＨ１よりも低い場合において構造物１０２の高さＨ１と装着高さＨ２１との差（Ｈ１－Ｈ２１）が第３閾値以下である場合も運搬判断装置５４は、走行不能であると推定し、構造物１０２について第１前提条件を満たさないと判断する。

　一方、車体高さＨ１１が構造物１０２の高さＨ１よりも低い場合において車体高さＨ１１との差（Ｈ１－Ｈ１１）が第３閾値超、装着高さＨ２１が構造物１０２の高さＨ１よりも低い場合において構造物１０２の高さＨ１と装着高さＨ２１との差（Ｈ１－Ｈ２１）が第３閾値超である場合、運搬判断装置５４は、走行可能であると推定し、構造物１０２について第１前提条件を満たすと判断する。

　また、車体３の前方の道路Ｋ２の道幅Ｗ５が変化する場合、運搬判断装置５４は、道幅Ｗ５と車体幅Ｗ２０を比較する。運搬判断装置５４は、道幅Ｗ５が車体幅Ｗ２０よりも小さい場合（Ｗ５＜Ｗ２０）、或いは、道幅Ｗ５が車体幅Ｗ２０よりも大きく道幅Ｗ５と車体幅Ｗ２０との差（Ｗ５－Ｗ２０）が第４閾値以下である場合、運搬判断装置５４は、走行不能であると推定し、道幅Ｗ５について第１前提条件を満たさないと判断する。

　一方、道幅Ｗ５が車体幅Ｗ２０よりも大きく当該道幅Ｗ５と車体幅Ｗ２０との差（Ｗ５－Ｗ２０）が第４閾値超である場合、運搬判断装置５４は、走行可能であると推定し、道幅Ｗ５について第１前提条件を満たすと判断する。
　なお、運搬判断装置５４は、車体幅Ｗ２０よりも全体幅Ｗ４０が大きい場合（Ｗ４０＞Ｗ２０）は、道幅Ｗ５と全体幅Ｗ４０を比較する。運搬判断装置５４は、全体幅Ｗ４０が道幅Ｗ５よりも大きい場合（Ｗ５＜Ｗ４０）、或いは、道幅Ｗ５が全体幅Ｗ４０よりも大きく道幅Ｗ５と全体幅Ｗ４０の差（Ｗ５－Ｗ４０）が第４閾値以下である場合、走行不能であると推定し、道幅Ｗ５について第１前提条件を満たさないと判断する。一方、全体幅Ｗ４０が道幅Ｗ５よりも小さく当該道幅Ｗ５と全体幅Ｗ４０との差（Ｗ５－Ｗ４０）が第４閾値超である場合、運搬判断装置５４は、走行可能であると推定し、道幅Ｗ５について第１前提条件を満たさないと判断する。

　上述したように、運搬判断装置５４は、凹凸１０１、構造物１０２及び道幅Ｗ５について全て条件を満たすと判断した場合に、第１前提条件を満たすと判断する。
　＜第２前提条件＞
　次に、運搬判断装置５４は、第２前提条件を満たすか否かを判断する。具体的には、運搬判断装置５４は、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、作業車両１が運搬車８０の後方位置にある状態において、センシング装置４１Ｌによるセンシングデータ（つまり、作業車両１の前方の周囲状態を示すデータ）として、歩み板状態（一対の歩み板８２の有無、一対の歩み板８２の各幅Ｗ７、一対の歩み板８２の中心間距離幅Ｗ８、一対の歩み板８２の位置（例えば、一対の歩み板８２の運搬車８０側の端部と地面側の端部の幅方向位置を含む）、及び、地面に対する歩み板８２の角度θ１）を取得する。

　センシング装置４１Ｌは、一対の歩み板８２の位置として、例えば、一対の歩み板８２の運搬車８０側の端部と地面側の端部の幅方向位置をそれぞれ検出する。そして、運搬判断装置５４は、一対の歩み板８２の幅方向位置が所定範囲内（斜めになっていない）かどうかを判断する。すなわち、運搬判断装置５４は、一対の歩み板８２の平行度合が、規定の平行度合の範囲内であること、つまり、一対の歩み板８２が平行又はほぼ平行に並べられているか否かを判断することが可能である。運搬判断装置５４は、一対の歩み板８２の平行度合が、規定の平行度合の範囲を超えている場合、運搬判断装置５４は車体３の走行不能であると推定し、歩み板８２の位置について第２前提条件を満たさないと判断する。

　一方、運搬判断装置５４は、一対の歩み板８２の平行度合が、規定の平行度合の範囲内である場合、一対の歩み板８２上を走行可能であると推定し、一対の歩み板８２の位置について第２前提条件を満たすと判断する。
　また、運搬判断装置５４は、車両状態（車体３の２ＷＤ、４ＷＤ、車体３のタイヤ位置最大幅Ｗ２１、車体３のトレッド幅Ｗ２２、作業車両１の中心位置Ｐ４０）、作業装置状態（作業装置２の車輪の有無、作業装置２のタイヤ幅、このタイヤ幅が車体３のタイヤ位置最大幅Ｗ２１に含まれる位置にあるか否か、作業装置２のトレッド幅、このトレッド幅が車体３のトレッド幅と一致する位置にあるか否か、作業装置２の中心位置Ｐ３０）を参照する。

　センシング装置４１Ｌが一対の歩み板８２を特定（検出）できない場合、運搬判断装置５４は、第２前提条件を満たさないと判断する。図７Ｂに示すように、一対の歩み板８２がある場合、運搬判断装置５４は、一対の歩み板８２の各幅Ｗ７と、車体３のタイヤ位置最大幅Ｗ２１とを演算する。運搬判断装置５４は、一対の歩み板８２の各幅Ｗ７よりも車体３のタイヤ位置最大幅Ｗ２１が大きい（Ｗ２１＞Ｗ７）、或いは、タイヤ位置最大幅Ｗ２１と一対の歩み板８２の各幅Ｗ７との差（Ｗ２１－Ｗ７）が第５閾値以下である場合、運搬判断装置５４は車体３の走行不能であると推定し、歩み板８２の幅について第２前提条件を満たさないと判断する。

　一方、一対の歩み板８２の各幅Ｗ７が車体３のタイヤ位置最大幅Ｗ２１よりも大きく第５閾値を超えている場合（Ｗ７－Ｗ２１＞第５閾値）、運搬判断装置５４は、一対の歩み板８２上を走行可能であると推定し、一対の歩み板８２の各幅について第２前提条件を満たすと判断する。
　さらに、図７Ｂに示すように、歩み板８２の幅について第２前提条件を満たす場合、運搬判断装置５４は、一対の歩み板８２の中心間距離幅Ｗ８と、車体３のトレッド幅Ｗ２２とを演算する。運搬判断装置５４は、一対の歩み板８２の中心間距離幅Ｗ８と、車体３のトレッド幅Ｗ２２との差（Ｗ８－Ｗ２２）が第６閾値超である場合、中心間距離幅Ｗ８とトレッド幅Ｗ２２とが不一致であると推定し、一対の歩み板８２間の距離について第２前提条件を満たさないと判断する。

　一方、一対の歩み板８２の中心間距離幅Ｗ８と、車体３のトレッド幅Ｗ２２との差（Ｗ８－Ｗ２２）が第６閾値以下である場合、運搬判断装置５４は、一対の歩み板８２上を走行可能であると推定し、一対の歩み板８２間の距離について第２前提条件を満たすと判断する。
　図７Ａに示すように、運搬判断装置５４は、一対の歩み板８２の各角度θ１を参照する。運搬判断装置５４は、一対の歩み板８２の各角度θ１が第７閾値以上の勾配であり且つ、車体３の駆動仕様が２ＷＤであって駆動力（推進力）が４ＷＤよりも低い場合は、車体３が走行不能であると推定し、一対の歩み板８２の各角度θ１について第２前提条件を満たさないと判断する。

　一方、運搬判断装置５４は、車体３の駆動仕様が４ＷＤであって駆動力（推進力）が高い場合は、一対の歩み板８２の各角度θ１が第７閾値以上であって第８閾値（第７閾値＜第８閾値）である勾配であっても、車体３の走行が可能であると推定し、車体３の駆動力（推進力）が４ＷＤである場合に限り、一対の歩み板８２の各角度θ１について第２前提条件を満たすと判断する。

　また、運搬判断装置５４は、一対の歩み板８２の各角度θ１が第７閾値未満である勾配であれば、車体３の走行が可能であると推定し、車体３の駆動力（推進力）が２ＷＤ、４ＷＤのいずれであっても、一対の歩み板８２の各角度θ１について第２前提条件を満たすと判断する。
　上述したように、運搬判断装置５４は、一対の歩み板８２の各幅、一対の歩み板８２間の距離、及び、一対の歩み板８２の角度θ１について全て条件を満たすと判断した場合に、第２前提条件を満たすと判断する。

　＜第３前提条件＞
　次に、運搬判断装置５４は、第３前提条件を満たすか否かを判断する。具体的には、運搬判断装置５４は、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、作業車両１が運搬車８０の後方位置にある状態において、センシング装置４１Ｌによるセンシングデータ（つまり、作業車両１の前方の周囲状態を示すデータ）として、運搬車状態（運搬車８０の有無、運搬車８０の荷台８１の横幅Ｗ９、荷台８１の長さＬ６、荷台８１上の障害物１０３の有無、障害物１０３が位置する場所の荷台８１の幅Ｗ１０３）を取得する。また、運搬判断装置５４は、車両状態（車体３の車体幅Ｗ２０、車体３の長さＬ２０）、作業装置状態（作業装置２の車輪の有無、作業装置２の長さＬ３０、装着幅Ｗ３０、全体幅Ｗ４０）を参照する。

　図７Ｂに示すように、車体３の前方に運搬車８０があり、荷台８１上に障害物１０３がない場合、運搬判断装置５４は、運搬車８０の荷台８１の横幅Ｗ９と、全体幅Ｗ４０とを演算する。運搬判断装置５４は、道幅Ｗ６よりも全体幅Ｗ４０が大きい（Ｗ４０＞Ｗ９）、或いは、横幅Ｗ９と全体幅Ｗ４０との差（Ｗ９－Ｗ４０）が第９閾値以下である場合、運搬車８０の荷台８１への積込みが不能であると推定し、運搬車８０の荷台８１の横幅Ｗ９について第３前提条件を満たさないと判断する。

　一方、横幅Ｗ９が全体幅Ｗ４０よりも大きく第９閾値を超えている場合（Ｗ９－Ｗ４０＞第９閾値）、運搬判断装置５４は、運搬車８０の荷台８１への積込みが可能であると推定し、運搬車８０の荷台８１の横幅Ｗ９について第３前提条件を満たすと判断する。
　また、運搬判断装置５４は、作業装置２が連結されている場合には、図９Ｂ、図１０Ｂに示すように、作業装置２の長さＬ３０と車体３の長さＬ２０との合計長さＬ４０と、運搬車８０の荷台８１の長さＬ６とを演算する。運搬判断装置５４は、荷台８１の長さＬ６よりも合計長さＬ４０が大きい（Ｌ４０＞Ｌ６）、或いは、長さＬ６と合計長さＬ４０との差（Ｌ６－Ｌ４０）が第１０閾値以下である場合、運搬車８０の荷台８１への積込みが不能であると推定し、運搬車８０の荷台８１の長さＬ６について第３前提条件を満たさないと判断する。

　一方、作業装置２が連結されている場合、荷台８１の長さＬ６と合計長さＬ４０との差（Ｌ６－Ｌ４０）が第１０閾値を超えている場合（Ｌ６－Ｌ４０＞第１０閾値）、運搬判断装置５４は、運搬車８０の荷台８１への積込みが可能であると推定し、運搬車８０の荷台８１の長さＬ６について第３前提条件を満たすと判断する。
　また、運搬判断装置５４は、作業装置２が連結されていない場合（つまり、作業車両１が単独である場合）には、運搬車８０の荷台８１の長さＬ６と、車体３の長さＬ２０とを演算する。運搬判断装置５４は、荷台８１の長さＬ６よりも車体３の長さＬ２０が大きい（Ｌ２０＞Ｌ６）、或いは、長さＬ６と長さＬ２０との差（Ｌ６－Ｌ２０）が第１１閾値以下である場合、運搬車８０の荷台８１への積込みが不能であると推定し、運搬車８０の荷台８１の長さＬ６について第３前提条件を満たさないと判断する。

　一方、作業装置２が連結されていない場合、荷台８１の長さＬ６と車体３の長さＬ２０との差（Ｌ６－Ｌ２０）が第１１閾値を超えている場合（Ｌ６－Ｌ２０＞第１１閾値）、運搬判断装置５４は、運搬車８０の荷台８１への積込みが可能であると推定し、運搬車８０の荷台８１の長さＬ６について第３前提条件を満たすと判断する。
　図７Ｂに示すように、車体３の前方に運搬車８０があり、荷台８１上に障害物１０３がある場合、運搬判断装置５４は、障害物１０３が位置する場所の荷台８１の幅Ｗ１０３と、全体幅Ｗ４０とを演算する。運搬判断装置５４は、幅Ｗ１０３よりも全体幅Ｗ４０が大きい（Ｗ４０＞Ｗ１０３）、或いは、幅Ｗ１０３と全体幅Ｗ４０との差（Ｗ１０３－Ｗ４０）が第１２閾値以下である場合、運搬車８０の荷台８１への積込みが不能であると推定し、運搬車８０の障害物１０３が位置する場所の荷台８１の幅Ｗ１０３について第３前提条件を満たさないと判断する。

　一方、幅Ｗ１０３が全体幅Ｗ４０よりも大きく第１２閾値を超えている場合（幅Ｗ１０３－Ｗ４０＞第１２閾値）、運搬判断装置５４は、運搬車８０の荷台８１への積込みが可能であると推定し、運搬車８０の障害物１０３が位置する場所の荷台８１の幅Ｗ１０３について第３前提条件を満たすと判断する。なお、荷台８１の上に障害物１０３がある場合において、以下のような構成としてもよい。（ｉ）積み込み自動運転の際に、障害物１０３を避けて積み込まれるようなルートで自動運転する、又は、（ｉｉ）作業車両１が真っすぐ進んでも障害物１０３と干渉しないように歩み板８２の位置や角度(第２前提条件)を設定するとしてもよい。

　上述したように、運搬判断装置５４は、荷台８１の横幅Ｗ９、荷台８１の長さＬ６、障害物１０３が位置する場所の荷台８１の幅Ｗ１０３について全て条件を満たすと判断した場合に、第３前提条件を満たすと判断する。
＜運搬車の姿勢（傾き）＞
　なお、センシング装置４１Ｌによるセンシングデータとして、運搬車８０の姿勢を検出してもよい。運搬判断装置５４は、図１１Ｄに示すように、地面に対する運搬車８０の前後方向の傾斜角度θ２が所定以上である場合（前上がり姿勢、前下がり姿勢）には、運搬車８０の姿勢について運搬車条件を満たしていないと判断し、運搬車８０の前後方向の傾斜角度θ２が所定未満である場合には、運搬車８０の姿勢について運搬車条件を満たしていると判断してもよい。

　また、運搬判断装置５４は、図１１Ｅに示すように、運搬車８０の幅方向の傾斜角度θ３が所定以上である場合には、運搬車８０の姿勢について運搬車条件を満たしていないと判断し、運搬車８０の幅方向の傾斜角度θ３が所定未満である場合には、運搬車８０の姿勢について運搬車条件を満たしていると判断してもよい。
　なお、運搬判断装置５４は、第１前提条件、運搬車条件（第２前提条件、第３前提条件）について所定の順に判断を行う。例えば、所定の順は、第３、第１、第２前提条件の順である。なお、この順に限定されず、何れの順であってもよい。また、運搬判断装置５４は、前提条件を満たさないとの判断がされた時点で、他の前提条件の判断がされていない場合に、他の前提条件についての判断を実行しないとしてもよいし、必ず第１～第３前提条件の全てについて判断を実行うるようにしてもよい。

　また、制御装置４０は、運搬判断装置５４が、運搬車８０に積込み可能であると判断した場合に、自動運転制御部４０Ｅによる自動運転（例えば、自立型自動運転）を実行させる。自動運転制御部４０Ｅは、積込み自動運転中においても、周囲状態（道路状態、運搬車状態及び歩み板状態）及び装置状態（車両状態、作業装置状態）を取得し、取得した周囲状態を自律的に判断しながら積込み自動運転を実行する。これにより、運搬車８０の後方に位置する状態の作業車両１（図５Ａ参照）が、自動運転により、運搬車８０の荷台８１に積み込まれる（図５Ｂ参照）。一方、制御装置４０は、運搬判断装置５４が、運搬車８０から下ろすことが可能であると判断した場合に、自動運転制御部４０Ｅによる自動運転（例えば、自立型自動運転）を実行させる。自動運転制御部４０Ｅは、運搬車８０から下ろす自動運転中においても、周囲状態（道路状態、運搬車状態及び歩み板状態）及び装置状態（車両状態、作業装置状態）を取得し、取得した周囲状態を自律的に判断しながら、荷下ろし自動運転を実行する。これにより、運搬車８０の荷台８１に積み込まれた状態の作業車両１（図５Ｂ参照）が、自動運転により、運搬車８０の後方の位置に下ろされる（図５Ａ参照）。

　図３に示すように、作業車両１は、通信装置５５を備えている。通信装置５５は、外部機器５６に直接通信及び間接通信のいずれかを行う通信モジュールであって、例えば、通信規格であるＩＥＥＥ８０２．１１シリーズのＷｉ-Ｆｉ（Wireless Fidelity、登録商標）、ＢＬＥ（Bluetooth(登録商標） Low Energy）、ＬＰＷＡ(Low Power, Wide Area)、ＬＰＷＡＮ(Low-Power Wide-Area Network)等により無線通信を行うことができる。また、通信装置５５は、例えば、携帯電話通信網又はデータ通信網などにより無線通信を行うことができる。通信装置５５は、制御装置４０又は運搬判断装置５４による制御の下、運搬車８０に、農業機械の積み下ろしに関する情報を送信する。例えば、通信装置５５は、運搬判断装置５４が積込み又は荷下ろしができないと判断した場合に、前記情報として前記判断を運搬車８０に送信する。ここで言う「荷下ろし」は、作業車両１を下ろすことである。例えば、前記情報としては、運搬判断装置５４が判断した第１～第３前提条件の判断結果を示す情報（道路状態、運搬車状態及び歩み板状態の少なくとも１つが適切でないことを示す情報）、農業機械の車格情報（例えば、後述する車体３のタイヤ位置最大幅Ｗ２１、車体３のトレッド幅Ｗ２２等）が挙げられる。

　また、作業車両１の制御装置４０又は運搬車８０の制御装置８６は、農業機械の第１車格情報（作業車両１及び作業装置２の全高、全長、全幅、及び全重量）と運搬車８０の第２車格情報（運搬車８０の全高、全長、全幅、及び全重量）とに基づいて、更新車格情報を取得するとしてもよい。例えば、作業車両１の通信装置５５は、制御装置４０による制御の下、農業機械の第１車格情報を、作業車両１から運搬車８０に送信してもよい。運搬車８０の制御装置８６は、作業車両１から送信された農業機械の第１車格情報と、記憶装置８１３に予め記憶された運搬車８０の第２車格情報とに基づいて、更新車格情報を算出する。更新車格情報は、農業機械が運搬車８０に積み込まれた状態の両方の車両の情報を合算したものを含む車格情報であり、全高、全長、全幅、及び全重量の情報の少なくとも１つを含む。全高は、運搬車８０の荷台８１の高さと、農業機械の高さ（作業装置２を有する場合は、作業車両１又は作業装置２の何れか高い方の高さであり、作業装置２を有さない場合は、作業車両１の高さ）とを合算した高さ、または運搬車８０の全高のうち、いずれか高い方である。全長は、荷台８０ａの面積内に農業機械が収まっているので、運搬車８０の前後方向の全長と一致する長さである。全幅は、荷台８１の面積内に農業機械が収まっているので、運搬車８０の全幅と一致する長さである。全重量は、運搬車８０の重量と、農業機械の重量（作業装置２を有する場合は、作業車両１及び作業装置２の合計重量であり、作業装置２を有さない場合は、作業車両１の重量）とを合算した重さである。なお、通信装置８４が運搬車８０の第２車格情報を作業車両１に送信し、制御装置４０が農業機械の第１車格情報と運搬車８０の第２車格情報とに基づいて、更新車格情報を算出し、この更新車格情報を作業車両１から運搬車８０に送信するとしてもよい。

　一方、運搬車８０は、図３に示すように、一対の歩み板８２と、一対の歩み板８２の位置を調整可能な調整機構８３と、作業車両１の通信装置５５からの情報を受信可能な通信装置８４と、液晶表示装置などの表示装置８５と、制御装置８６とを備えている。制御装置８６は、運搬車８０の様々な制御を行う装置であり、ＣＰＵ、電気電子回路等から構成されている。

　通信装置８４は、作業車両１の通信装置５５に直接通信及び間接通信のいずれかを行う通信モジュールであって、例えば、通信規格であるＩＥＥＥ８０２．１１シリーズのＷｉ-Ｆｉ（Wireless Fidelity、登録商標）、ＢＬＥ（Bluetooth(登録商標） Low Energy）、ＬＰＷＡ(Low Power, Wide Area)、ＬＰＷＡＮ(Low-Power Wide-Area Network)等により無線通信を行うことができる。

　表示装置８５は、運搬判断装置５４が積込み又は荷下ろしができないとの判断を示す情報を通信装置８４が受信すると、前記判断に関する表示画面を表示する。前記判断に関する表示画面としては、例えば、積込み又は荷下ろしができないことを示す表示画面、道路状態、運搬車状態及び歩み板状態の少なくとも１つが適切でないことを示す表示画面などがある。例えば、歩み板状態が適切でないことを示す表示画面には、歩み板８２が後述する展開状態でないことを示す表示画面などが含まれる。

　調整機構８３は、一対の歩み板８２を例えば起立姿勢とした収納状態と、一対の歩み板８２を図７Ａ及び図７Ｂに示す運搬車８０の後方側に倒した傾倒姿勢とした展開状態とに変更可能であり、且つ、一対の歩み板８２の中心間距離幅Ｗ８を変更可能な油圧駆動装置である。また、調整機構８３は、収納状態または展開状態などにおいて、通信装置５５からの車格情報（例えば、車体３のトレッド幅Ｗ２２を示す情報）に基づいて、一対の歩み板８２の中心間距離幅Ｗ８を、車体３のトレッド幅Ｗ２２に一致させるように位置調整を変更する油圧駆動動作を行うことができる。また、歩み板８２の調整機構８３は、一対の歩み板８２の板間の幅を可変する機能以外に、歩み板８２と荷台８１の接続位置や、歩み板８２と地面との接続位置を調整する機能を有するものであってもよい。

　図３に示すように、外部機器５６は、パーソナルコンピュータ、スマートフォン、タブレットコンピュータ、ＰＤＡ、サーバ等である。外部機器５６は、表示装置５７、制御装置７７、通信装置７８を備えている。制御装置７７は表示装置５７及び通信装置７８を制御する。通信装置７８は、作業車両１の通信装置５５からの情報を受信する。表示装置５７は、作業車両１（車体３）から送信された各種の情報を表示することが可能である。作業車両１の通信装置５５は、運搬車８０が調整機構８３を備えない種類の車種であって、運搬車８０に設けられている歩み板８２を作業者が手動で展開状態とする必要がある場合に、作業者の送信指示に基づいて、農業機械の車格情報を外部機器５６に送信する。表示装置５７は、農業機械の車格情報（例えば、車体３のタイヤ位置最大幅Ｗ２１、車体３のトレッド幅Ｗ２２）を表示する。また、通信装置５５は、作業者の送信指示に基づいて、農業機械が歩み板８２を通過するために必要な歩み板８２の位置又は歩み板８２の角度θ１を含む走行情報を外部機器５６に送信してもよい。表示装置５７は、農業機械の走行情報（例えば、現状の情報（歩み板８２の現在の位置又は歩み板８２の現在の角度θ１）と、目標の情報（歩み板８２の第２前提条件を満たす位置又は歩み板８２の第２前提条件を満たす角度θ１）との情報）を表示する。

　ここで、図１２Ａを用いて、農業機械の運搬システムによる積込み自動運転の処理について説明する。図５Ａ、７Ａ及び図７Ｂに示すように、作業車両１が運搬車８０の後方に位置する状態にあるとする。図３に示す選択スイッチ４２Ｌが作業者によって操作されると、制御装置４０は、図６に示すように、表示装置５０に選択画面Ｍ２を表示させる。制御装置４０は、選択画面Ｍ２中の選択ボタン５０ａが作業者によって選択されると、図１２Ａに示す積込み自動運転の処理を開始する。センシング装置４１Ｌは、積込み自動運転の開始前のセンシングを実行する（Ｓ１１）。このセンシングは、上述したように、作業車両１の周囲状態（例えば、作業車両１の前方の周囲状態）のセンシングである。

　運搬判断装置５４は、センシング装置４１Ｌによるセンシングデータ（つまり、作業車両１の前方の周囲状態を示すデータ）と、作業車両１（車体３）に作業装置２を連結した装置状態とに基づいて、作業車両１（車体３）が運搬車８０に積込みが可能であるか否かを判断する（Ｓ１２）。運搬判断装置５４は、第１前提条件、運搬車条件（第２前提条件、第３前提条件）を全て満たすと判断した場合（Ｓ１２で「ＹＥＳ」）、積込み可能であると判断する。そして、制御装置４０が自動運転制御部４０Ｅによる自動運転を実行させる（Ｓ１３）。例えば、図１２Ｂに示すように、自動運転制御部４０Ｅは、積込み可能である場合、作業車両１の前輪７Ｆの延長線Ｌ５０及び作業車両１の後輪７Ｒの延長線Ｌ５１が、歩み板８２と重なるように、運搬車８０の後方にて作業車両１の位置調整を行う。なお、歩み板８２の調整を行った場合に、作業車両１の前輪７Ｆの延長線Ｌ５０及び作業車両１の後輪７Ｒの延長線Ｌ５１が、歩み板８２と重なっていれば、作業車両１の位置調整は不要である。

　次に、自動運転制御部４０Ｅは、位置調整が完了すると、作業車両１を運搬車８０（歩み板８２）に向けて前進させる（前進走行）。前進走行時において、自動運転制御部４０Ｅは、センシング装置４１Ｌによってセンシングした所定の範囲Ａ１の状態（前進周囲状態）がどのようになっているかを参照する。例えば、自動運転制御部４０Ｅは、前進周囲状態として、歩み板８２の状態を参照する。自動運転制御部４０Ｅは、作業車両１の前輪７Ｆが歩み板８２に到達する前に、歩み板８２の垂直位置又は幅方向の位置などが所定以上変化した場合は、作業車両１の走行を停止させる。即ち、自動運転制御部４０Ｅは、前進走行中において、前輪７Ｆの延長線Ｌ５０及び作業車両１の後輪７Ｒの延長線Ｌ５１が、歩み板８２から外れてしまうような状態が、前進周囲状態によって示されている場合に、作業車両１を停止させる。

　また、自動運転制御部４０Ｅは、歩み板８２の手前において、歩み板８２の状態が変化しない場合は、歩み板８２の状態を参照しながら前進走行を継続する。即ち、自動運転制御部４０Ｅは、作業車両１の前輪７Ｆが歩み板８２を通過した後も、前進周囲状態を参照しながら前進走行を行う。
　図１２Ｃに示すように作業車両１の前輪７Ｆが歩み板８２を通過したときに、図１２Ｅに示すように、運搬車８０の幅方向一方側（例えば、右側）が地面Ｇ１に沈み込むことなどによって、運搬車８０又は歩み板８２が垂直方向に下がると、作業車両１における自動運転を停止又は後退させて歩み板８２から降りる。或いは、作業車両１がロール方向に所定以上傾くと、自動運転制御部４０Ｅは、自動運転を停止する。或いは、歩み板８２の幅方向の位置が所定以上動き、現在の作業車両１において、前輪７Ｆの延長線Ｌ５０及び作業車両１の後輪７Ｒの延長線Ｌ５１が、歩み板８２から外れていると、自動運転を停止又は後退させて歩み板から降りる。つまり、作業車両１は、運搬車８０の荷台８１を登っている場合に、歩み板８２が所定以上の位置ずれがないかを監視、又は、作業車両１の傾きを監視し、積込みに支障がある場合に自動運転を停止又は作業車両１を後退させて歩み板８２から降りる。

　一方、作業車両１が歩み板８２を通過して、図１２Ｄに示すように、作業車両１の後輪７Ｒが歩み板８２を通過して荷台８１に達すると、自動運転制御部４０Ｅは、自動運転を停止する。即ち、自動運転制御部４０Ｅは、運搬車８０の後方に位置する状態の作業車両１（図５Ａ参照）が、自動運転により、運搬車８０の荷台８１に積み込まれると（図５Ｂ参照）、積込み自動運転を終了し、本処理が終了する。

　一方、Ｓ１２において、運搬判断装置５４は、第１前提条件、運搬車条件（第２前提条件、第３前提条件）の少なくも１つを満たさないと判断した場合（Ｓ１２「ＮＯ」）、積込み不可能であると判断する。ここでは、第２前提条件を満たさないと判断されたとする。そして、制御装置４０は、表示装置５０に、図１３Ａに示すように、送信先の指示を促す指示画面Ｍ３を表示させる（Ｓ１４）。ここでは、第２前提条件を満たさないと判断されているので、制御装置４０は、指示画面Ｍ３に、第２前提条件が満たされていない旨に関するメッセージ（例えば、「歩み板の調整が必要です。」）を表示させる。なお、第１前提条件が満たさない場合には、制御装置４０は、指示画面Ｍ３に、第１前提条件が満たされていない旨に関するメッセージ（例えば、「道路状態が不適切です。運搬車を別の場所に移動させてください。」）を表示させる。また、第３前提条件が満たさない場合には、制御装置４０は、指示画面Ｍ３に、第３前提条件が満たされていない旨に関するメッセージ（例えば、荷台が小さい場合には「荷台に搭載スペースが確保できていません。」、荷台に障害物がある場合には、「荷台に障害物があります、障害物を取り除いてください。」）を表示させる。

　そして、指示画面Ｍ３中の「運搬車」を示す指示ボタン５０ｃが作業者によって選択されると（Ｓ１４「運搬車」）、制御装置４０は、農業機械の車格情報を通信装置５５により運搬車８０に送信させる（Ｓ１５）。運搬車８０の調整機構８３は、一対の歩み板８２の調整を行う（Ｓ１６）。具体的には、運搬車８０の調整機構８３は、通信装置５５からの車格情報（例えば、車体３のトレッド幅Ｗ２２を示す情報）に基づいて、図１３Ｂに示すように、一対の歩み板８２の中心間距離幅Ｗ８を、車体３のトレッド幅Ｗ２２に一致させるように位置調整を変更する油圧駆動動作を行う。なお、調整機構８３は、一対の歩み板８２が収納状態であれば、展開状態にした上で、一対の歩み板８２の中心間距離幅Ｗ８を、車体３のトレッド幅Ｗ２２に一致させる。

　そして、制御装置４０は、図１３Ｃに示すように、表示装置５０にセンシング開始画面Ｍ４を表示させる。制御装置４０は、センシング開始画面Ｍ４中の開始ボタン５０ｅが作業者によって選択されると（Ｓ１７で「ＹＥＳ」）、積込み自動運転の開始前の再度のセンシングをセンシング装置４１Ｌに実行させる（Ｓ１１）。一方、Ｓ１７において、センシング開始画面Ｍ４中の終了ボタン５０ｆが作業者によって選択されると、制御装置４０は、積込み自動運転を実行させずに、本処理を終了させる。

　また、Ｓ１４において、指示画面Ｍ３中の「外部機器」を示す指示ボタン５０ｄが作業者によって選択されると（Ｓ１４「外部機器」）、制御装置４０は、農業機械の車格情報を通信装置５５により外部機器５６に送信させる（Ｓ１８）。外部機器５６は、通信装置８４が受信した農業機械の車格情報を表示装置５７に表示させる。表示装置５７は、農業機械の車格情報（例えば、車体３のタイヤ位置最大幅Ｗ２１、車体３のトレッド幅Ｗ２２）を表示する。作業者は、外部機器５６の表示装置５７を見ながら、一対の歩み板８２の中心間距離幅Ｗ８を、車体３のトレッド幅Ｗ２２に一致させるように、歩み板８２の位置を手動で調整することができる。また、外部機器５６が走行情報（歩み板８２の位置又は歩み板８２の角度θ１）を表示装置５７に表示させている場合には、作業者は、表示装置５７に表示された走行情報（歩み板８２の位置又は歩み板８２の角度θ１）見ながら、歩み板８２の位置及び傾斜を手動で調整することができる。

　なお、上記の作業者による手動調整がされた後、制御装置４０は、センシング開始画面Ｍ４中の開始ボタン５０ｅが作業者によって選択されると（Ｓ１７で「ＹＥＳ」）、積込み自動運転の開始前の再度のセンシングをセンシング装置４１Ｌに実行させる（Ｓ１１）。
　ここで、図１４を用いて、農業機械の運搬システムによる荷下ろし自動運転の処理について説明する。図５Ｂに示すように、作業車両１が運搬車８０に積み込まれた状態にあるとする。図３に示す選択スイッチ４２Ｌが作業者によって操作されると、制御装置４０は、図６に示すように、表示装置５０に選択画面Ｍ２を表示させる。制御装置４０は、選択画面Ｍ２中の選択ボタン５０ｂが作業者によって選択されると、図１４に示す荷下ろし自動運転の処理を開始する。センシング装置４１Ｌは、荷下ろし自動運転の開始前のセンシングを実行する（Ｓ２１）。このセンシングは、上述したように、作業車両１の周囲状態（例えば、作業車両１の後方の周囲状態）のセンシングである。

　運搬判断装置５４は、センシング装置４１Ｌによるセンシングデータ（つまり、作業車両１の後方の周囲状態を示すデータ）と、作業車両１（車体３）に作業装置２を連結した装置状態とに基づいて、作業車両１（車体３）が運搬車８０から下ろすことが可能であるか否かを判断する（Ｓ２２）。運搬判断装置５４は、第１、第２前提条件を満たし、且つ、第３前提条件については、荷下ろしの場合に限って、作業車両１の後方に障害物１０３が存在しないか、又は、障害物１０３が位置する場所の荷台８１の幅Ｗ１０３が農業機械の全体幅Ｗ４０よりも大きく第１２閾値を超えている場合とする限定条件）を満たすと判断した場合（Ｓ２２で「ＹＥＳ」）、荷下ろし可能であると判断する。そして、制御装置４０が自動運転制御部４０Ｅによる自動運転を実行させる（Ｓ２３）。自動運転制御部４０Ｅは、運搬車８０の荷台８１に積み込まれた状態の作業車両１（図５Ｂ参照）が、自動運転により、運搬車８０の後方の位置に下ろされると（図５Ａ参照）、自動運転を終了し、本処理が終了する。

　一方、Ｓ２２において、運搬判断装置５４は、第１～第３前提条件（第３前提条件に限っては、前記限定条件のみ）の少なくも１つを満たさないと判断した場合（Ｓ２２「ＮＯ」）、荷下ろし不可能であると判断する。そして、制御装置４０は、表示装置５０に、図１３Ａに示すように、送信先の指示を促す指示画面Ｍ３を表示させる（Ｓ２４）。例えば、第１前提条件が満たさない場合には、制御装置４０は、図１３に示す指示画面Ｍ３に、第１前提条件が満たされていない旨に関するメッセージ（例えば、「道路状態が不適切です。運搬車を別の場所に移動させてください。」）を表示させる。また、第２前提条件が満たさない場合には、制御装置４０は、指示画面Ｍ３に、第２前提条件が満たされていない旨に関するメッセージ（例えば、歩み板の調整が必要です。」）を表示させる。また、第３前提条件が満たさない場合には、制御装置４０は、指示画面Ｍ３に、第３前提条件が満たされていない旨に関するメッセージ（例えば、荷台に障害物がある場合には、「荷台に障害物があります、障害物を取り除いてください。」）を表示させる。

　そして、指示画面Ｍ３中の「運搬車」を示す指示ボタン５０ｃが作業者によって選択されると（Ｓ２４「運搬車」）、制御装置４０は、農業機械の車格情報を通信装置５５により運搬車８０に送信させる（Ｓ２５）。運搬車８０の調整機構８３は、一対の歩み板８２の調整を行う（Ｓ２６）。具体的には、運搬車８０の調整機構８３は、通信装置５５からの車格情報（例えば、車体３のトレッド幅Ｗ２２を示す情報）に基づいて、一対の歩み板８２の中心間距離幅Ｗ８を、車体３のトレッド幅Ｗ２２に一致させるように位置調整を変更する油圧駆動動作を行う。また、運搬車８０の調整機構８３は、通信装置５５から農業機械の走行情報（例えば、歩み板８２の位置又は歩み板８２の角度θ１）が送信された場合には、走行情報に基づいて、一対の歩み板８２の中心間距離幅Ｗ８を、車体３のトレッド幅Ｗ２２に一致させるように位置調整を変更する油圧駆動動作と、各歩み板８２の長さを調整することにより歩み板８２の角度を変更する油圧駆動動作とを行う。なお、調整機構８３は、一対の歩み板８２が収納状態であれば、展開状態にした上で、一対の歩み板８２の中心間距離幅Ｗ８を、車体３のトレッド幅Ｗ２２に一致させる。

　そして、制御装置４０は、図１３Ｃに示すように、表示装置５０にセンシング開始画面Ｍ４を表示させる。制御装置４０は、センシング開始画面Ｍ４中の開始ボタン５０ｅが作業者によって選択されると（Ｓ２７で「ＹＥＳ」）、荷下ろし自動運転の開始前の再度のセンシングをセンシング装置４１Ｌに実行させる（Ｓ２１）。一方、Ｓ２７において、センシング開始画面Ｍ４中の終了ボタン５０ｆが作業者によって選択されると、制御装置４０は、荷下ろし自動運転を実行させずに、本処理を終了させる。

　また、Ｓ２４において、指示画面Ｍ３中の「外部機器」を示す指示ボタン５０ｄが作業者によって選択されると（Ｓ２４「外部機器」）、制御装置４０は、農業機械の車格情報を通信装置５５により外部機器５６に送信させる（Ｓ２８）。外部機器５６は、通信装置８４が受信した農業機械の車格情報を表示装置５７に表示させる。表示装置５７は、農業機械の車格情報（例えば、車体３のタイヤ位置最大幅Ｗ２１、車体３のトレッド幅Ｗ２２）を表示する。作業者は、外部機器５６の表示装置５７を見ながら、一対の歩み板８２の中心間距離幅Ｗ８を、車体３のトレッド幅Ｗ２２に一致させるように、歩み板８２の位置を手動で調整することができる。また、外部機器５６が走行情報（歩み板８２の位置又は歩み板８２の角度θ１）を表示装置５７に表示させている場合には、作業者は、表示装置５７に表示された走行情報（歩み板８２の位置又は歩み板８２の角度θ１）見ながら、歩み板８２の位置及び傾斜を手動で調整することができる。

　なお、上記の作業者による手動調整がされた後、制御装置４０は、センシング開始画面Ｍ４中の開始ボタン５０ｅが作業者によって選択されると（Ｓ２７で「ＹＥＳ」）、荷下ろし自動運転の開始前の再度のセンシングをセンシング装置４１Ｌに実行させる（Ｓ２１）。
　作業機（農業機械）の運搬システムは、自動運転が可能な農業機械（例えば作業車両１）に設けられ、且つ農業機械の周囲をセンシングするセンシング装置４１Ｌと、センシング装置４１Ｌがセンシングした農業機械の周囲に基づいて、農業機械が運搬車８０に対する積み下ろしが可能であるか否かを判断する運搬判断装置５４と、を備えている。

　これによれば、農業機械の積み下ろし時の安全確認、歩み板調整、運搬車の停車場所の確認等を自動化することができる。このため、農業機械の積み下ろしに関する作業者の作業負担を低減することができる。例えば、作業者が判断・調整していた作業を機械で判断・調整することができ、省力化が可能である。また、積み下ろし作業時に農業機械が転倒するリスク等を低減できる。

　農業機械に設けられ、且つ運搬車８０に当該農業機械の積み下ろしに関する情報を送信する通信装置５５を備えている。これによれば、運搬車８０は、農業機械の通信装置５５から送信された、当該農業機械の積み下ろしに関する情報を活用することができる。
　通信装置５５は、運搬判断装置５４が、農業機械を積み込むこと又は農業機械を下ろすことができないと判断した場合に、前記情報として前記判断を運搬車８０に送信する。これによれば、運搬車８０は、農業機械の通信装置５５から送信された情報に基づいて、農業機械を積み込むこと又は農業機械を下ろすことができない状況であることを把握することができる。例えば、前記情報として、運搬判断装置５４が判断した第１～第３前提条件の判断結果を示す情報（道路状態、運搬車状態及び歩み板状態の少なくとも１つが適切でないことを示す情報）が、運搬車８０に送信される。このため、道路状態、運搬車状態及び歩み板状態の何れが不適切であるかを把握することができる。

　運搬車８０は、歩み板８２と、歩み板８２の位置を調整可能な調整機構８３とを含み、通信装置５５は、前記情報として、農業機械の車格に関する車格情報（例えば、後述する車体３のタイヤ位置最大幅Ｗ２１、車体３のトレッド幅Ｗ２２等）を運搬車８０に送信し、調整機構８３は、車格情報に基づいて歩み板８２の位置調整を行う。これによれば、運搬車８０は、農業機械の車格に合うように歩み板８２の位置調整を自動で行うことができる。このため、運搬車８０の歩み板８２の位置調整を作業者が行う必要がない。よって、作業者の作業負担を低減することができる。

　運搬車８０は、歩み板８２を備え、通信装置５５は、前記情報として、農業機械の車格に関する車格情報を外部機器５６の表示装置５７に送信し、外部機器５６の表示装置５７は、車格情報を表示する。これによれば、作業者は、外部機器５６の表示装置５７に表示されている車格情報を見ながら、手動で歩み板８２の位置を調整することができる。このため、車格情報を見ないで歩み板８２の位置を調整する場合に比べて、容易に歩み板８２の位置を調整することができる。

　運搬車８０は、歩み板８２を備え、通信装置５５は、前記情報として、農業機械が歩み板８２を通過するために必要な歩み板８２の位置又は歩み板８２の角度を含む走行情報を外部機器５６の表示装置５７に送信し、外部機器５６の表示装置５７は、走行情報を表示する。これによれば、作業者は、外部機器５６の表示装置５７に表示されている、歩み板８２の位置又は歩み板８２の角度を含む走行情報を見ながら、手動で歩み板８２の位置及び角度を調整することができる。このため、走行情報を見ないで歩み板８２の位置及び角度を調整する場合に比べて、容易に歩み板８２の位置及び角度を調整することができる。

　センシング装置４１Ｌは、歩み板８２の位置をセンシングし、運搬判断装置５４は、歩み板８２の位置に基づいて、運搬車８０への積込みが可能であるか否かを判断し、農業機械は、運搬車８０への積み込が可能である場合に、運搬車８０の歩み板８２に向けて自動運転を行う。これによれば、農業機械の積込みに関する自動運転を安全に行うことができる。

　センシング装置４１Ｌは、歩み板８２の位置をセンシングし、運搬判断装置５４は、歩み板８２の位置に基づいて、農業機械を運搬車８０から下ろすことが可能であるか否かを判断し、農業機械は、運搬車８０から下ろすことが可能である場合に、運搬車８０の歩み板８２に向けて自動運転を行う。これによれば、農業機械の積み下ろしに関する自動運転を安全に行うことができる。

　また、農業機械は、作業車両１と、作業車両１に設けられ且つ作業車両１の周囲をセンシングするセンシング装置４１Ｌと、センシング装置４１Ｌがセンシングした作業車両１の周囲に基づいて、当該作業車両１の運搬車８０に対する積み下ろしが可能であるか否かを判断する運搬判断装置５４と、を備えている。これによれば、農業機械の積み下ろし時の安全確認、歩み板調整、運搬車の停車場所の確認等を自動化することができる。このため、農業機械の積み下ろしに関する作業者の作業負担を低減することができる。

　農業機械は、運搬車８０への積込みが可能である場合に、作業車両１を運搬車８０の歩み板８２に向けて自動運転させる制御装置４０を備えている。これによれば、農業機械の積込みに関する作業者の作業負担を低減することができる。
　センシング装置４１Ｌは、作業車両１が自動運転によって運搬車８０に向けて走行中に、歩み板８２又は運搬車８０をセンシングする。これによれば、農業機械の積込み時の安全確認、歩み板調整、運搬車の停車場所の確認等を自動化することができる。

　制御装置４０は、センシング装置４１Ｌが歩み板８２又は運搬車８０の位置が変化した場合に自動運転を停止又は作業車両１を後退させる。これによれば、農業機械の積込み時の安全性を向上させることができる。
　運搬車８０は、歩み板８２の位置を調整可能な調整機構８３を含み、調整機構８３は、作業車両１の車格情報に基づいて歩み板８２の位置調整を行う。これによれば、運搬車８０は、農業機械の車格に合うように歩み板８２の位置調整を自動で行うことができる。このため、歩み板８２の位置調整を作業者が行う必要がない。よって、作業者の作業負担を低減することができる。

　センシング装置４１Ｌは、歩み板８２の位置をセンシングし、運搬判断装置５４は、歩み板８２の位置に基づいて、運搬車８０への積込みが可能であるか否かを判断し、作業車両１は、運搬車８０への積込みが可能である場合に、運搬車８０の歩み板８２に向けて自動運転を行う。これによれば、農業機械の自動運転による積込みを安全に行うことができる。

　なお、作業機（農業機械）の運搬システムは、農業機械（作業車両１、作業装置２）、運搬車８０、及び、外部機器５６を備えているとしたが、これに限定されない。作業機（農業機械）の運搬システムは、少なくとも作業機（農業機械）を備えていればよい。
　また、上記の実施の形態では、農業機械は作業車両１及び作業装置２を備えるとしているが、農業機械は作業車両１のみであってもよい。この場合には、上記の装置状態は、作業車両１側の状態（車両状態）のみとなり、作業装置２側の状態（作業装置状態）を考慮する必要がない。このため、農業機械が作業車両１のみである場合であっても、作業車両１を、自動運転により、運搬車８０に対する積み下ろしを好適に実行できる。

　上記の実施の形態では、運搬車８０の歩み板８２を例に挙げて説明しているが、歩み板８２を備える運搬車８０に限定されない。例えば、歩み板８２に替えてリフターを備える運搬車８０の場合、農業機械の積み下ろしの際に、運搬判断装置５４は、第２前提条件として、リフターの位置が適正であることを判断し、運搬車８０のリフターを制御するようにしてもよい。

　なお、本実施形態では、運搬判断装置５４は、第３前提条件として、運搬車８０の荷台８１に作業車両１の積載スペースがあるかどうかを判断しているが、これに限定されない。運搬判断装置５４は、運搬車８０の荷台８１のどの場所を農業機械（作業車両１及び作業装置２）の積載場所とするかを判断するとしてもよい。運搬判断装置５４は、作業車両１に連結された作業装置２の左右幅及び前後幅、荷台８１上の空きスペース、搭載される作業車両１が複数か否か、複数の作業車両１のスペック情報（車格情報など）などの判断要因に基づいて、上記した農業機械の積載場所を判断する。そして、運搬判断装置５４は、上記した農業機械の積載場所（つまり、荷台８１のどこにの乗せるべきか）の判断に基づいて、歩み板８２の条件（第２前提条件）を決める構成としてもよい。例えば、運搬判断装置５４は、以下の変形例１、２に示すように第２前提条件を決定する構成であってもよい。

　＜変形例１＞
　左右非対称の作業装置２(例えば左側だけ張り出した作業装置)を連結した作業車を搭載する場合、運搬車８０の右側に寄せて作業車両１を搭載する必要がある。この場合、歩み板８２間の中心は、運搬車８０の荷台８１の幅方向の中心にするのではなく、運搬判断装置５４は、荷台８１の幅方向の中心より右側にずらして歩み板８２を設置するとした第２前提条件を決定する。

　＜変形例２＞
　２台の作業車両１を運搬したい場合、運搬判断装置５４は、２台の作業車両１のスペック情報（車格情報など）に基づいて、一方の作業車両１を荷台８１の右側に詰めて積み込み、他方の作業車両１を荷台８１の左側に詰めて積み込み可能であるか否かを判断し、２台搭載可能と判断できる場合、そのように積むことを示す第２前提条件を決定する。

　上記の実施形態及び変形例では、作業機の一例として農業機械を例に挙げて説明しているが、農業機械に限定されない。例えば、作業機は、多目的四輪車（ＵＶ: ユーティリティビークル）、乗用草刈機（モア）などであってもよい。また、作業機は、旋回作業機（バックホー）、ホイールローダ、スキッドステアローダ、コンパクトトラックローダなどの建設機械であってもよい。また、作業機は、草刈機、拡散機、集草機、及び成形機などであってもよい。このため、多目的四輪車、乗用草刈機、建設機械などの作業機の積み込み、積み下ろしに適用することも可能である。

　今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

　１　　　作業車両（農業機械）
　４０　　制御装置
　４１Ｌ　センシング装置
　５４　　運搬判断装置
　５５　　通信装置
　５６　　外部機器
　５７　　表示装置
　８０　　運搬車
　８２　　歩み板
　８３　　調整機構

Claims

　自動運転が可能な作業機に設けられ、且つ前記作業機の周囲をセンシングするセンシング装置と、
　前記センシング装置がセンシングした前記作業機の周囲に基づいて、当該作業機の運搬車に対する積み下ろしが可能であるか否かを判断する運搬判断装置と、
　を備えている作業機の運搬システム。
　前記作業機に設けられ、且つ前記運搬車に当該作業機の積み下ろしに関する情報を送信する通信装置を備えている請求項１に記載の作業機の運搬システム。
　前記通信装置は、前記運搬判断装置が、前記作業機を積み込むこと又は前記作業機を下ろすことができないと判断した場合に、前記情報として前記判断を前記運搬車に送信する請求項２に記載の作業機の運搬システム。
　前記運搬車は、歩み板と、前記歩み板の位置を調整可能な調整機構とを含み、
　前記通信装置は、前記情報として、前記作業機の車格に関する車格情報を前記運搬車に送信し、
　前記調整機構は、前記車格情報に基づいて前記歩み板の位置調整を行う請求項２又は３に記載の作業機の運搬システム。
　前記運搬車は、歩み板を備え、
　前記通信装置は、前記情報として、前記作業機の車格に関する車格情報を表示装置に送信し、前記表示装置は、前記車格情報を表示する請求項２又は３に記載の作業機の運搬システム。
　前記通信装置は、前記情報として、前記作業機が前記歩み板を通過するために必要な前記歩み板の位置又は前記歩み板の角度を含む走行情報を前記表示装置に送信し、前記表示装置は、前記走行情報を表示する請求項５に記載の作業機の運搬システム。
　前記センシング装置は、前記歩み板の位置をセンシングし、
　前記運搬判断装置は、前記歩み板の位置に基づいて、前記運搬車への積込みが可能であるか否かを判断し、
　前記作業機は、前記運搬車への積込みが可能である場合に、前記運搬車の歩み板に向けて自動運転を行う請求項４～６のいずれかに記載の作業機の運搬システム。
　前記センシング装置は、前記歩み板の位置をセンシングし、
　前記運搬判断装置は、前記歩み板の位置に基づいて、前記作業機を前記運搬車から下ろすことが可能であるか否かを判断し、
　前記作業機は、前記運搬車から下ろすことが可能である場合に、前記運搬車の歩み板に向けて自動運転を行う請求項４～６のいずれかに記載の作業機の運搬システム。
　作業車両と、
　前記作業車両に設けられ且つ、前記作業車両の周囲をセンシングするセンシング装置と、
　前記センシング装置がセンシングした前記作業車両の周囲に基づいて、当該作業車両の運搬車に対する積み下ろしが可能であるか否かを判断する運搬判断装置と、
　を備えている作業機。
　前記運搬車への積込みが可能である場合に、前記作業車両を前記運搬車の歩み板に向けて自動運転させる制御装置を備えている請求項９に記載の作業機。
　前記センシング装置は、前記作業車両が自動運転によって前記運搬車に向けて走行中に、前記歩み板又は前記運搬車をセンシングする請求項１０に記載の作業機。
　前記制御装置は、前記センシング装置が前記歩み板又は前記運搬車の位置が変化した場合に自動運転を停止又は前記作業車両を後退させる請求項１１に記載の作業機。
　前記運搬車は、前記歩み板の位置を調整可能な調整機構を含み、
　前記調整機構は、前記作業車両の車格情報に基づいて前記歩み板の位置調整を行う請求項１０～１２のいずれかに記載の作業機。
　前記センシング装置は、前記歩み板の位置をセンシングし、
　前記運搬判断装置は、前記歩み板の位置に基づいて、前記運搬車への積込みが可能であるか否かを判断し、
　前記作業車両は、前記運搬車への積込みが可能である場合に、前記運搬車の歩み板に向けて自動運転を行う請求項１１～１３のいずれかに記載の作業機。