WO2022249602A1 - 自動車用パネル構造 - Google Patents

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WO2022249602A1
WO2022249602A1 PCT/JP2022/007782 JP2022007782W WO2022249602A1 WO 2022249602 A1 WO2022249602 A1 WO 2022249602A1 JP 2022007782 W JP2022007782 W JP 2022007782W WO 2022249602 A1 WO2022249602 A1 WO 2022249602A1
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WO
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resin
outer panel
panel structure
panel member
automotive
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PCT/JP2022/007782
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English (en)
French (fr)
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豊 藥師神
隆一 西村
靖典 澤
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日本製鉄株式会社
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Publication date
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Priority to US18/284,810 priority patent/US20240182121A1/en
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    • B62D29/004—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof characterised by combining metal and synthetic material the metal being over-moulded by the synthetic material, e.g. in a mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
    • F16B5/08—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of welds or the like
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    • B62D25/06—Fixed roofs
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    • B62D25/10—Bonnets or lids, e.g. for trucks, tractors, busses, work vehicles
    • B62D25/105—Bonnets or lids, e.g. for trucks, tractors, busses, work vehicles for motor cars

Definitions

  • the present invention relates to an automotive panel structure.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2021-88089 filed in Japan on May 26, 2021, the content of which is incorporated herein.
  • the tension stiffness is a characteristic that expresses the resistance of the outer panel to bending. For example, when the outer panel of an automobile is touched, the outer panel is less likely to bend if the tension rigidity of the outer panel is high.
  • Patent Document 1 discloses a reinforcing structure in which an inner plate is provided on an outer plate via a foam layer, and the foam layer has an expansion ratio of 1.03 to 1.30 times.
  • Patent Document 1 According to the technology of Patent Document 1, it is said that both high tension rigidity and prevention of distortion can be achieved. However, in the technique of Patent Document 1, if the adhesion to the outer panel is insufficient, high tension rigidity cannot be sufficiently exhibited, which is also a factor that hinders weight reduction.
  • the present disclosure has been made in view of the above problems, and the purpose of the present disclosure is to provide an automotive panel structure that is lightweight yet capable of exhibiting excellent tension rigidity.
  • the present invention employs the following configuration.
  • a plate-like outer panel member, an inner member disposed facing the inner surface of the outer panel member, and a resin are made of resin, and the resin is bonded to the inner surface of the outer panel member. and a member, wherein at least part of the inner member is embedded in the resin member.
  • the inner member may extend along one in-plane direction of the outer panel member.
  • the inner member has a plate-like main body portion arranged to face the inner surface of the outer panel member, and the main body portion A cross-sectional portion having a protruding portion that protrudes toward the outer panel member, the cross-sectional portion being perpendicular to the in-plane direction of the outer panel member, the tip of the protruding portion being buried in the resin member. good.
  • the cross-sectional portion perpendicular to the in-plane direction of the outer panel member, and the entire surface of the protruding portion near the outer panel member is the resin member. It may have a cross-section that is filled.
  • the inner member has a plate-like main body portion arranged to face the inner surface of the outer panel member, and the main body portion a protruding portion including a peripheral wall portion rising toward an outer panel member;
  • a cross-sectional portion perpendicular to the in-plane direction of the outer panel member may have a cross-sectional portion in which at least a portion of the top portion is buried in the resin member.
  • the cross-sectional portion perpendicular to the in-plane direction of the outer panel member has a cross-sectional portion in which the entire top portion is buried in the resin member.
  • the resin member may be a thermosetting resin.
  • the resin member may be a thermoplastic resin.
  • the automotive panel structure according to any one of (1) to (10) above includes a plurality of the resin members, and the plurality of the resin members extend along the in-plane direction of the outer panel member. They may be connected to each other.
  • the plurality of resin members may be connected to each other with an adhesive.
  • the plurality of resin members may be connected to each other by fitting.
  • a bonding portion that joins the outer panel member and the resin member, and the outer panel member and the inner member are The same material as the bonding portion to be joined may be used.
  • the outer panel member may have a tensile strength of 440 MPa or more.
  • the outer panel member may have a plate thickness of 0.30 mm or more and 0.55 mm or less.
  • a portion of the resin member having a maximum dimension in a direction perpendicular to the in-plane direction of the outer panel member may have a thickness of 3 mm or more and 60 mm or less.
  • the resin member is joined to the inner surface of the outer panel member while being firmly held by the inner member.
  • FIG. 1 is a perspective view of a panel structure according to a first embodiment of the present disclosure, viewed from the outside of a vehicle; FIG. It is the perspective view which looked at the panel structure which concerns on 1st embodiment from the vehicle inside.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of an inner member of the panel structure according to the first embodiment; It is a schematic diagram which shows the positional relationship of members in the panel structure which concerns on 1st embodiment. (a) is a cross-sectional view taken along arrow A in FIG. 4, and (b) is a cross-sectional view taken along arrow B in FIG. It is a schematic diagram which shows the positional relationship of members in the panel structure which concerns on the 1st modification of 1st embodiment.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view taken along line G in FIG. 13;
  • FIG. Fig. 10 is an exploded perspective view showing a panel structure according to a second embodiment of the present disclosure; 15. It is H arrow directional cross-sectional view in FIG.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view for explaining the structure of a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the projecting portion in the panel structure according to the first modified example of the second embodiment. It is an exploded perspective view showing the panel structure concerning the second modification of the second embodiment.
  • FIG. 19 is a cross-sectional view taken along line I in FIG. 18; It is a sectional view of panel structure concerning the third modification of a second embodiment. It is a schematic diagram of the motor vehicle for demonstrating the example of application of a panel structure.
  • panel structure 100 (hereinafter simply referred to as panel structure 100) according to the first embodiment of the present disclosure will be described.
  • components having substantially the same functional configuration may be denoted by the same reference numerals, thereby omitting redundant description.
  • the forward direction of the vehicle is indicated by an arrow Fr.
  • a panel structure 100 according to this embodiment is a panel structure applied to the roof of an automobile 1000 shown in FIG.
  • FIG. 1 is a perspective view showing the panel structure 100 seen from the outside of the vehicle
  • FIG. 2 is a perspective view showing the panel structure 100 seen from the inside of the vehicle.
  • the panel structure 100 includes an outer panel member 110, an inner member 120 arranged to face the inner surface of the outer panel member 110, and a resin member 130 joined to the inner surface of the outer panel member 110.
  • the outer panel member 110 is a plate-like member having a curved surface that is convex toward the outside of the vehicle.
  • the vehicle-exterior surface may be referred to as an outer surface
  • the vehicle-interior surface may be referred to as an inner surface.
  • the outer panel member 110 is formed by press forming a metal plate such as a steel plate. From the viewpoint of dent resistance, the tensile strength of the outer panel member 110 is preferably 440 MPa or more, more preferably 590 MPa or more.
  • the thickness of the outer panel member 110 is preferably 0.55 mm or less, more preferably 0.50 mm or less. If the plate thickness of the outer panel member 110 is excessively thin, the reduction in tension rigidity becomes conspicuous. Further, if the thickness of the outer panel member 110 is excessively thin, the outer panel member 110 tends to resonate due to high-frequency vibration. For this reason, for example, when the outer panel 110 is applied to the roof of an automobile, sounds such as vibration noise due to raindrops from above and wind noise during driving are likely to enter the interior of the vehicle, resulting in a significant decrease in quietness. I have something to do.
  • the thickness of the outer panel member 110 is preferably 0.30 mm or more, more preferably 0.35 mm or more.
  • the tension rigidity of the outer panel member 110 can be increased by the configuration described later. Therefore, the outer panel member 110 can exhibit excellent tension rigidity while reducing the thickness of the outer panel member 110 .
  • the inner member 120 is an elongated member arranged to face the inner surface of the outer panel member 110 .
  • the inner member 120 is arranged to extend along one in-plane direction of the outer panel member 110 .
  • the inner member 120 serves to reinforce the panel structure 100 by being attached to the outer panel member 110 with its longitudinal direction aligned with the vehicle width direction.
  • FIG. 3 is a sectional view showing a section perpendicular to the longitudinal direction of the inner member 120.
  • the inner member 120 includes a top plate portion 121, a pair of side wall portions 123, 123 bent and extending from both ends of the top plate portion 121, and a top plate portion of the pair of side wall portions 123, 123. It has a substantially hat-shaped cross-section consisting of a pair of flanges 125, 125 bending and extending outward from the end opposite to 121.
  • the width direction of the inner member 120 means a direction parallel to the top plate portion 121 among directions perpendicular to the longitudinal direction of the inner member 120 .
  • the inner member 120 can be obtained, for example, by press forming a metal plate such as a steel plate.
  • Resin member 130 As shown in FIGS. 1 and 2 , the pair of resin members 130 , 130 are joined to the inner surface of the outer panel member 110 so as to partially fill the inner member 120 .
  • "at least a portion of the inner member is buried in the resin member” means that at least a portion of the inner member enters the resin member and is held in surface contact.
  • the thickness of the maximum thickness portion where the dimension in the direction perpendicular to the in-plane direction of the outer panel member 110 is maximum is preferably 3 mm or more and 60 mm or less. If the thickness of the thickest portion of the resin member 130 is 3 mm or more, the inner member 120 can be held more firmly. This is preferable because it is possible to compensate for the lack of rigidity due to the thinning of the outer panel member 110 . More preferably, the thickness of the thickest portion of the resin member 130 is 5 mm or more. On the other hand, even if the thickness of the thickest portion of the resin member 130 exceeds 60 mm, the effect is saturated. Therefore, the thickness of the thickest portion of the resin member 130 is preferably 60 mm or less. From the viewpoint of weight reduction, the thickness of the thickest portion of the resin member 130 is more preferably 10 mm or less.
  • the material of the resin member 130 may be resin, and both thermosetting resin and thermoplastic resin can be used for the resin member 130 .
  • thermosetting resins include epoxy resins, unsaturated polyester resins, and vinyl ester resins.
  • thermoplastic resins include polyolefins (polyethylene, polypropylene, etc.) and acid-modified products thereof, polyamide resins such as nylon 6 and nylon 66, thermoplastic aromatic polyesters such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, polycarbonates, poly Examples include ether sulfone, polyphenylene ether and modified products thereof, polyarylate, polyether ketone, polyether ether ketone, polyether ketone ketone, vinyl chloride, styrenic resins such as polystyrene, and phenoxy resins.
  • the resin may be formed of a plurality of types of resin materials.
  • the resin material forming the resin member 130 when the resin material forming the resin member 130 contains a foaming agent, the working efficiency when attaching the resin member 130 is improved. Therefore, the resin material forming the resin member 130 preferably contains a foaming agent.
  • foaming agents include N,N'-dinitrosopentamethylenetetramine, azodicarbonamide, 4,4'-oxybis(benzenesulfonylhydrazide), hydrogencarbonate, sodium hydrogencarbonate and the like.
  • a foaming agent when a foaming agent is contained in the resin material, it is preferable to adjust the content of the foaming agent so that the foaming ratio is 5 times or more and 50 times or less.
  • the expansion ratio is 5 times or more, the flange portion 125 of the inner member 120 can be more reliably embedded in the resin member 130 . Therefore, the effect of improving the tension rigidity can be reliably exhibited. Further, when the foaming ratio is 5 times or more, the vibration is easily damped, so that the effect of improving quietness can be further enhanced.
  • the expansion ratio is more preferably 10 times or more from the viewpoint of making up for the lack of rigidity while reducing the weight.
  • the expansion ratio is 50 times or less, it is possible to prevent the density of the resin member 130 from excessively decreasing. Therefore, the effect of improving tension rigidity can be reliably exhibited.
  • the foaming ratio is 50 times or less, the density of the resin member 130 can be prevented from being excessively decreased, so that the vibration characteristics can be improved, and the effect of improving quietness can be further enhanced.
  • the expansion ratio is more preferably 20 times or less.
  • FIG. 1 The positional relationship among the outer panel member 110, the inner member 120, and the resin member 130 will be described below with reference to FIGS. 4 and 5.
  • FIG. 1 The positional relationship among the outer panel member 110, the inner member 120, and the resin member 130 will be described below with reference to FIGS. 4 and 5.
  • FIG. 4 is a schematic diagram for explaining the positional relationship between members when the panel structure 100 is viewed from the inside of the vehicle. As shown in FIG. 4 , the pair of resin members 130 , 130 are arranged so as to partially fill the inner member 120 at the longitudinal center of the inner member 120 .
  • FIG. 5(a) is a cross-sectional view taken along the arrow A in FIG. That is, (a) of FIG. 5 shows a cross section at the center of the inner member 120 in the longitudinal direction of the cross section perpendicular to the longitudinal direction of the inner member 120 in the panel structure 100 .
  • the widthwise ends of the pair of flange portions 125 , 125 of the inner member 120 extend from the side surfaces of the pair of resin members 130 , 130 . of the resin members 130, 130. That is, part of the inner member 120 is buried in the resin member 130 .
  • the upper surfaces of the pair of resin members 130 , 130 are joined to the inner surface of the outer panel member 110 via the adhesive portion 150 .
  • the adhesive portion 150 may be any adhesive. When a mastic adhesive containing synthetic rubber as a main component is used as the material of the adhesive portion 150, the tensile rigidity of the outer panel member 110 can be further increased. In addition, if a mastic adhesive containing synthetic rubber as a main component is used as the material of the adhesive portion 150, it is possible to impart a vibration characteristic that facilitates damping of high-frequency vibrations. can be enhanced. Therefore, it is preferable to use a mastic adhesive containing synthetic rubber as a main component as the material of the adhesive portion 150 .
  • the bonding portion 150 may be provided on the entire upper surface of the resin member 130 or may be provided only on a part thereof.
  • the resin material forming the resin member 130 contains a foaming agent
  • the resin material containing the foaming agent is spray-applied to the outer panel member 110 and/or the inner member 120, and the resin material is heated to foam.
  • the resin member 130 can be formed.
  • the bonding portion 150 can be omitted.
  • FIG. 5(b) is a cross-sectional view taken along arrow B in FIG. That is, FIG. 5(b) shows a cross section on the longitudinal end side of the inner member 120 among the cross sections perpendicular to the longitudinal direction of the inner member 120 in the panel structure 100 .
  • the pair of resin members 130, 130 are not arranged on the longitudinal end side of the inner member 120, and the pair of flange portions 125, 125 of the inner member 120 are bonded. It is joined to the outer panel member 110 via the portion 160 .
  • the adhesion part 160 should just be an adhesive agent.
  • a mastic adhesive containing synthetic rubber as a main component is used as the material of the adhesive portion 160, the tensile rigidity of the outer panel member 110 can be further increased.
  • a mastic adhesive containing synthetic rubber as a main component is used as the material of the adhesive portion 160, it is possible to impart a vibration characteristic that facilitates damping of high-frequency vibrations. can be enhanced. Therefore, it is preferable to use a mastic adhesive containing synthetic rubber as a main component as the material of the adhesive portion 160 .
  • the bonding portion 160 is provided only on the longitudinal end portion side of the inner member 120, but may also be provided on the longitudinal central portion.
  • the adhesive portion 160 When the adhesive portion 160 is also provided in the central portion of the inner member 120 in the longitudinal direction, the adhesive portion 160 may be provided continuously along the longitudinal direction of the inner member 120, or may be provided along the longitudinal direction of the inner member 120 at a predetermined distance. It may be intermittently provided at a pitch.
  • the adhesive portion 150 that joins the outer panel member 110 and the resin member 130 and the adhesive portion 160 that joins the outer panel member 110 and the inner member 120 are made of the same material. It is preferable from the viewpoint of improving work efficiency when attaching 130 .
  • ⁇ Pattern A for assembling after forming the resin member As a method of obtaining the panel structure 100, ⁇ Pattern A for assembling after forming the resin member, ⁇ Pattern B for assembling before forming the resin member, can be adopted. Details are described below.
  • a molding die is set so as to surround a predetermined portion of the inner member 120, and a resin material is injected into the molding die and solidified to form the inner member 120 and the pair of resin members 130, 130 are integrated.
  • the integrated inner member 120 and the pair of resin members 130, 130 are attached to the outer panel member 110 with an adhesive or the like.
  • thermoplastic resin and a thermosetting resin can be used as the resin material used in the first step A11.
  • the resin material may contain a foaming agent.
  • a resin material is first injected into a molding die and solidified to form an intermediate product of a pair of resin members 130, 130, and slitting is performed on each intermediate product.
  • the inner member 120 may be integrated by inserting the flange portion 125 of the inner member 120 .
  • step B11 the outer panel member 110 and/or the inner member 120 are spray-coated with a resin material containing a foaming agent.
  • step B12 the pair of flange portions 125, 125 of the inner member 120 are attached to the outer panel member 110 with an adhesive or the like.
  • step B13 the resin material is foamed to form the resin member 130 in which the pair of flange portions 125, 125 of the inner member 120 are filled.
  • thermosetting resin is used as the resin material to be spray-coated in the first step B11.
  • the order of the first step B11 and the second step B12 may be reversed.
  • the third step B13 it is preferable to adjust the content of the foaming agent so that the foaming ratio is 5 times or more and 50 times or less.
  • the expansion ratio is 5 times or more
  • the flange portion 125 of the inner member 120 can be more reliably embedded in the resin member 130, so that the effect of improving the tension rigidity can be reliably exhibited.
  • the foaming ratio is 5 times or more, the vibration is easily damped, so that the effect of improving quietness can be further enhanced.
  • the resin material may be foamed using heat generated during electrodeposition coating.
  • the panel structure 100 described above a portion of the inner member 120 is embedded in the pair of resin members 130 , 130 . Therefore, the pair of resin members 130 , 130 are joined to the inner surface of the outer panel member 110 while being firmly held by the inner member 120 . Therefore, compared to the case where the resin member 130 is simply arranged only between the outer panel member 110 and the inner member 120, the tensional rigidity of the outer panel member 110 can be improved. Since the tensional rigidity can be improved in this way, it is possible to prevent the deterioration of the tensional rigidity which becomes apparent when the outer panel member 110 is thinned and lightened. Therefore, according to the panel structure 100 described above, it is possible to exhibit excellent tension rigidity while being lightweight.
  • Characteristics can be improved and quietness can be improved. Since the quietness can be improved in this way, it is possible to prevent the deterioration of the quietness that becomes apparent when the outer panel member 110 is thinned and lightened. Therefore, according to the roof panel structure 100 described above, it is possible to exhibit excellent quietness while being lightweight.
  • FIG. 6 is a schematic diagram for explaining the positional relationship between members when the panel structure 100A according to the first modification is viewed from the inside of the vehicle.
  • FIG. 7(a) is a cross-sectional view taken along arrow C in FIG. 6, and
  • FIG. 7(b) is a cross-sectional view taken along arrow D in FIG.
  • the pair of flange portions 125, 125 and the pair of side wall portions 123 of the inner member 120 are partly filled with a single resin member 130A.
  • the resin member 130A According to this panel structure 100A, a wider portion of the inner member 120 can be held by the resin member 130A. Furthermore, since the resin member 130A also exists in the region between the pair of flange portions 125, 125, a wide portion of the outer panel member 110 can be joined to the resin member 130A. Therefore, the tensile rigidity of the outer panel member 110 can be further increased. In addition, the vibration characteristics of the outer panel member 110 can be improved, and quietness can be further enhanced.
  • the single resin member 130A may be configured by connecting a plurality of divided resin members.
  • FIG. 8 is a schematic diagram for explaining the positional relationship between members when the panel structure 100B according to the second modification is viewed from the inside of the vehicle.
  • FIG. 9(a) is a cross-sectional view taken along arrow E in FIG. 8
  • FIG. 9(b) is a cross-sectional view taken along arrow F in FIG. In this panel structure 100B, as shown in FIG.
  • the entire inner member 120 (that is, the top plate portion 121, the pair of side wall portions 123, 123, and a pair of flange portions 125, 125) are filled with a single resin member 130B.
  • a single resin member 130B since the inner member 120 has a cross-sectional portion where the entire inner member 120 is buried in the single resin member 130B, a wider portion of the inner member 120 can be held by the resin member 130B.
  • the resin member 130B exists also in the region between the pair of flange portions 125, 125, a wide portion of the outer panel member 110 can be joined to the resin member 130B. Therefore, the tensile rigidity of the outer panel member 110 can be further increased. In addition, the vibration characteristics of the outer panel member 110 can be improved, and quietness can be further enhanced.
  • the single resin member 130B may be configured by connecting a plurality of divided resin members.
  • the method for obtaining the panel structure 100A according to the first modified example or the panel structure 100B according to the second modified example is similar to the method for obtaining the panel structure 100.
  • ⁇ Pattern A for assembling after forming the resin member, ⁇ Pattern B for assembling before forming the resin member, can be adopted.
  • Pattern B when the order of the first step B11 and the second step B12 is reversed (that is, after the inner member 120 is attached to the outer panel member 110 with an adhesive or the like, a resin material containing a foaming agent is spray-coated. case), the adhesive may be sprayed from the gap between the flange portion 125 and the outer panel member 110 . However, if the gap is narrow, a hole for spray coating may be formed in the top plate portion 121 or the side wall portion 123 of the inner member 120 .
  • FIG. 10 is a schematic diagram for explaining the positional relationship between the members when the panel structure 100C according to the third modification is viewed from the inside of the vehicle.
  • the first inner member 120C1 and the second inner member 120C2 are arranged so as to be spaced apart in the longitudinal direction of the vehicle. More specifically, the first inner member 120C1 and the second inner member 120C2 are arranged such that the longitudinal direction of the first inner member 120C1 and the longitudinal direction of the second inner member 120C2 are parallel.
  • a pair of first resin members 130C1 and 130C1 and a pair of second resin members 130C2 and 130C2 that fill the pair of flange portions 125 and 125 are provided in each of the first inner member 120C1 and the second inner member 120C2. It is The first inner member 120C1 and the second inner member 120C2 have the same configuration as the inner member 120, and the first resin member 130C1 and the second resin member 130C2 have the same configuration as the resin member 130. , the description is omitted. According to the panel structure 100C according to the third modified example, even when the outer panel member 110 has a large dimension, it is possible to increase the tensional rigidity of a desired portion.
  • vibration characteristics can be improved and quietness can be enhanced even when the outer panel member 110 has a large dimension.
  • three or more inner members 120 may be provided, or a plurality of inner members 120 may be provided such that their longitudinal directions cross each other.
  • the first resin member 130C1 and the second resin member 130C2 are arranged apart from each other at the center in the longitudinal direction of the vehicle, but they may be integrated with each other. . That is, at least part of each of a pair of inner members 120 adjacent in the longitudinal direction of the vehicle may be embedded in a single (common) resin member 130 .
  • each resin member 130 of the pair of resin members 130, 130 is composed of a single member, but each resin member 130 is divided into a plurality of parts.
  • the members may be connected along the in-plane direction of the outer panel member 110 .
  • FIG. 11 is a schematic diagram for explaining the positional relationship between the members when the panel structure 100D according to the fourth modification is viewed from the inside of the vehicle.
  • This panel structure 100D has a first resin member 130D1 and a second resin member 130D2 that are divided into two in the longitudinal direction (vehicle width direction) of the inner member 120 in the in-plane direction of the outer panel member 110. As shown in FIG.
  • the first resin member 130D1 and the second resin member 130D2 are connected by bonding the end face 131D1 of the first resin member 130D1 and the end face 131D2 of the second resin member 130D2 with an adhesive. . Since the first resin member 130D1 and the second resin member 130D2 have the same configuration as the resin member 130, description thereof is omitted. According to the panel structure 100D according to the fourth modification, even when the outer panel member 110 has a large dimension, it is possible to increase the tensional rigidity of a desired portion. Further, according to the roof panel structure 100D according to the fourth modification, vibration characteristics can be improved and quietness can be enhanced even when the outer panel member 110 has a large dimension.
  • FIG. 12 is a schematic diagram for explaining the positional relationship between the members when the panel structure 100E according to the fifth modification is viewed from the inside of the vehicle.
  • This panel structure 100E has a first resin member 130E1 and a second resin member 130E2 that are divided into two in the longitudinal direction (vehicle width direction) of the inner member 120 in the in-plane direction of the outer panel member 110. As shown in FIG.
  • the first resin member 130E1 and the second resin member 130E2 are connected to each other by fitting together the end surface 131E1 of the first resin member 130E1 and the end surface 131E2 of the second resin member 130E2. .
  • each of the end surface 131E1 and the end surface 131E2 facing each other has convex portions and concave portions alternately, and the convex portions and concave portions of the end surface 131E1 are the end surfaces.
  • the first resin member 130E1 and the second resin member 130E2 are connected by fitting the concave and convex portions of 131E2. Since the first resin member 130E1 and the second resin member 130E2 have the same configuration as the resin member 130, redundant description will be omitted. According to the panel structure 100D according to the fifth modification, even when the outer panel member 110 has a large dimension, it is possible to increase the tensional rigidity of a desired portion.
  • the roof panel structure 100D according to the fifth modification vibration characteristics can be improved and quietness can be enhanced even when the outer panel member 110 has a large dimension.
  • it is not essential to bond the end surfaces with an adhesive, so workability during installation is improved.
  • the fitting portions of the projection and the recess are joined with an adhesive, it is possible to more reliably prevent the first resin member 130E1 and the second resin member 130E2 from coming off. Therefore, it is preferable to bond the mating portions of the convex portion and the concave portion with an adhesive.
  • FIG. 13 is a schematic diagram showing the positional relationship between members in the panel structure 100F according to the sixth modification.
  • 14 is a cross-sectional view taken along arrow G in FIG. 13.
  • FIG. 1 In this panel structure 100F, a pair of side frames 170, 170 are provided near the edges of the outer panel member 110 in the vehicle width direction so as to extend in the longitudinal direction of the vehicle.
  • the side frame 170 may be, for example, a hollow elongated member made of a metal plate such as a steel plate.
  • the inner member 120 is fixed at both ends in the longitudinal direction to a pair of side frames 170, 170 by welding or the like.
  • both ends of the inner member 120 in the longitudinal direction are buried in the resin member 130F as shown in FIG.
  • the pair of resin members 130 ⁇ /b>F, 130 ⁇ /b>F are joined to the inner surface of the outer panel member 110 while both ends thereof are firmly held by the inner member 120 fixed to the pair of side frames 170 , 170 . be. Therefore, the vibration characteristics of the outer panel member 110 can be improved, and quietness can be further improved.
  • the inner member 120 may be a member with a U-shaped cross section or a T-shaped cross section.
  • the resin member 130 is provided only on a part of the inner member 120 in the longitudinal direction, the resin member 130 may be provided over the entire length of the inner member 120 in the longitudinal direction.
  • the resin member 130 can be provided in a manner that completely surrounds and fills the inner member 120 by spraying a resin material over the entire inner member 120 .
  • panel structure 200 (Second embodiment)
  • panel structure 200 an automotive panel structure 200 (hereinafter simply referred to as panel structure 200) according to the second embodiment of the present disclosure will be described.
  • a panel structure 200 according to this embodiment is a panel structure applied to the hood of an automobile 1000 shown in FIG. 15 is an exploded perspective view of the panel structure 200.
  • FIG. 15 is an exploded perspective view of the panel structure 200.
  • the panel structure 200 has an outer panel member 210, an inner member 220 arranged to face the inner surface of the outer panel member 210, and a resin member 230 joined to the inner surface of the outer panel member 210. .
  • the outer panel member 210 is a plate-like member having a curved surface that is convex toward the outside of the vehicle.
  • the vehicle-exterior surface may be referred to as an outer surface
  • the vehicle-interior surface may be referred to as an inner surface.
  • the outer panel member 210 is formed by press forming a metal plate such as a steel plate. From the viewpoint of dent resistance, the tensile strength of the outer panel member 210 is preferably 440 MPa or more, more preferably 590 MPa or more.
  • the thickness of the outer panel member 210 is preferably 0.55 mm or less, more preferably 0.50 mm or less. If the plate thickness of the outer panel member 210 is excessively thin, the tensile rigidity will be lowered. Therefore, in order to reliably exhibit excellent tension rigidity, the thickness of the outer panel member 210 is preferably 0.30 mm or more, more preferably 0.35 mm or more. In addition, according to the panel structure 200 according to the present embodiment, the tension rigidity of the outer panel member 210 can be increased by the configuration described later. Therefore, the outer panel member 210 can exhibit excellent tension rigidity while reducing the thickness of the outer panel member 210 .
  • the inner member 220 is composed of a plate-shaped main body portion 221 arranged to face the inner surface of the outer panel member 210 .
  • the body portion 221 has a protruding portion 221a protruding toward the outer panel member 210 at the center in the in-plane direction.
  • the projecting portion 221a has a role of reinforcing the panel structure 200 by being formed in the inner member 220 in such a manner that the longitudinal direction of the projecting portion 221a coincides with the vehicle width direction.
  • the protruding portion 221a may be formed on the inner member 220 such that its longitudinal direction intersects the vehicle width direction when viewed from a direction perpendicular to the in-plane direction of the outer panel member 210 . Moreover, when viewed from a direction perpendicular to the in-plane direction of the outer panel member 210, the projecting portion 221a may have a circular shape, an elliptical shape, or a polygonal shape.
  • the inner member 220 can be obtained, for example, by press forming a metal plate such as a steel plate.
  • the resin member 230 has a bottom surface 231 facing the body portion 221 of the inner member 220 .
  • a groove 231a having a shape corresponding to the protrusion 221a is formed in the bottom surface 231 .
  • the resin member 230 is joined to the inner surface of the outer panel member 210 in such a manner as to fill the tip of the projecting portion 221a on the outer panel member 210 side.
  • the thickness of the maximum thickness portion where the dimension in the direction perpendicular to the in-plane direction of the outer panel member 210 is maximum is preferably 3 mm or more and 60 mm or less. If the thickness of the thickest portion of the resin member 230 is 3 mm or more, the inner member 220 can be held more firmly. Since this makes it possible to compensate for the lack of rigidity due to the thinning of the outer panel member 210, the thickness of the thickest portion of the resin member 230 is preferably 3 mm or more. On the other hand, even if the thickness of the thickest portion of the resin member 230 exceeds 60 mm, the effect is saturated, so the thickness of the thickest portion of the resin member 230 is preferably 60 mm or less.
  • the material of the resin member 230 may be resin, and both thermosetting resin and thermoplastic resin can be used as the material of the resin member 230 .
  • thermosetting resins include epoxy resins, unsaturated polyester resins, and vinyl ester resins.
  • thermoplastic resins include polyolefins (polyethylene, polypropylene, etc.) and acid-modified products thereof, polyamide resins such as nylon 6 and nylon 66, thermoplastic aromatic polyesters such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, polycarbonates, poly Examples include ether sulfone, polyphenylene ether and modified products thereof, polyarylate, polyether ketone, polyether ether ketone, polyether ketone ketone, vinyl chloride, styrenic resins such as polystyrene, and phenoxy resins.
  • the resin may be formed of a plurality of types of resin materials.
  • the resin material forming the resin member 230 contains a foaming agent
  • the working efficiency when attaching the resin member 230 is improved. Therefore, it is preferable that the resin material forming the resin member 230 contains a foaming agent.
  • foaming agents include N,N'-dinitrosopentamethylenetetramine, azodicarbonamide, 4,4'-oxybis(benzenesulfonylhydrazide), hydrogencarbonate, sodium hydrogencarbonate and the like.
  • a foaming agent is contained in the resin material, it is preferable to adjust the content of the foaming agent so that the foaming ratio is 5 times or more and 50 times or less.
  • FIG. 16 is a cross-sectional view taken along arrow H in FIG. 15.
  • FIG. 16 shows a cross section at the center of the projection 221a in the longitudinal direction of the cross section perpendicular to the longitudinal direction of the projection 221a in the panel structure 200.
  • the tip of the protrusion 221 a of the inner member 220 on the outer panel member 210 side enters the groove 231 a of the resin member 230 . That is, part of the inner member 220 is buried in the resin member 230 .
  • the upper surface of the resin member 230 is joined to the inner surface of the outer panel member 210 via the adhesive portion 250 .
  • the adhesion part 250 should just be an adhesive agent.
  • a mastic adhesive containing synthetic rubber as a main component is used as the material of the adhesive portion 250, the tension rigidity of the outer panel member 210 can be further increased. Therefore, it is preferable to use a mastic adhesive containing synthetic rubber as a main component as the material of the adhesive portion 250 .
  • the bonding portion 250 may be provided on the entire upper surface of the resin member 230, or may be provided only on a part thereof.
  • the resin material forming the resin member 230 contains a foaming agent
  • the resin material containing the foaming agent is spray-applied to the outer panel member 210 and/or the inner member 220, and the resin material is heated to foam.
  • the resin member 230 can be formed.
  • the bonding portion 250 can be omitted.
  • ⁇ Pattern A for assembling after forming the resin member As a method of obtaining the panel structure 200, ⁇ Pattern A for assembling after forming the resin member, ⁇ Pattern B for assembling before forming the resin member, can be adopted. Details are described below.
  • a molding die is set so as to surround a predetermined portion of the projecting portion 221a of the inner member 220, and a resin material is injected into the molding die and solidified to form the inner member 220 and the resin member. 230 are integrated.
  • the integrated inner member 220 and resin member 230 are attached to the outer panel member 210 with an adhesive or the like.
  • thermoplastic resin and a thermosetting resin can be used as the resin material used in the first step A21.
  • the resin material may contain a foaming agent.
  • the resin material 230 and the inner member 220 may be integrated by bonding the resin member 230, which has been previously formed with a molding die, to the inner member 220 with an adhesive or the like.
  • step B21 the outer panel member 210 and/or the inner member 220 are spray-coated with a resin material containing a foaming agent.
  • step B22 the inner member 220 is attached to the outer panel member 210 with an adhesive or the like.
  • step B23 the resin material is foamed to form the resin member 230 in which the tips of the projecting portions 221a of the inner member 220 are buried.
  • thermosetting resin is used as the resin material to be spray-coated in the first step B21.
  • the order of the first step B21 and the second step B22 may be reversed. However, it is necessary to devise a method such as forming a hole in the inner member 220 for spray coating.
  • the third step B23 it is preferable to heat so that the foaming ratio is 5 times or more and 50 times or less.
  • the foaming ratio is 5 times or more, the projecting portion 221a of the inner member 220 can be more reliably embedded in the resin member 230, so that the effect of improving the tension rigidity can be reliably exhibited.
  • the expansion ratio is more preferably 10 times or more from the viewpoint of making up for the lack of rigidity while reducing the weight.
  • the expansion ratio is 50 times or less, it is possible to prevent the density of the resin member 230 from being excessively lowered, so that the effect of improving the tension rigidity can be reliably exhibited.
  • the expansion ratio is more preferably 20 times or less.
  • foaming may be performed using the heat generated during electrodeposition coating.
  • the tip of the projecting portion 221 a of the inner member 220 is buried in the resin member 230 . Therefore, the resin member 230 is joined to the inner surface of the outer panel member 210 while being firmly held by the inner member 220 . Therefore, compared to the case where the resin member 230 is simply arranged only between the outer panel member 210 and the inner member 220, the tensional rigidity of the outer panel member 210 can be improved. Since the tensional rigidity can be improved in this way, it is possible to prevent deterioration of the tensional rigidity that becomes apparent when the outer panel member 210 is thinned and lightened. Therefore, according to the panel structure 200 described above, it is possible to exhibit excellent tension rigidity while being lightweight.
  • the panel structure 200 according to the second embodiment has a cross-sectional portion in which the tip of the protruding portion 221a of the inner member 220 is buried in the resin member 230.
  • a configuration having a cross-sectional portion entirely buried in the resin member 230 may be employed.
  • FIG. 17 shows a cross section at the center in the longitudinal direction of the protrusion 221a among the cross sections perpendicular to the longitudinal direction of the protrusion 221a in the panel structure 200A according to the first modified example of the second embodiment. As shown in FIG.
  • the bottom surface 231A of the resin member 230A is in surface contact with the main body portion 221 of the inner member 220 (that is, the portion other than the projecting portion 221a).
  • the panel structure 200A has a cross-sectional portion in which the entire surface of the projecting portion 221a of the inner member 220 on the outer panel member 210 side is filled with the resin member 230A.
  • the resin member 230A is joined to the outer panel member 210 while the resin member 230A is held more firmly by the inner member 220, so that the tensional rigidity of the outer panel member 210 can be further improved.
  • FIG. 18 is an exploded perspective view of a panel structure 200B according to a second modified example of the second embodiment.
  • the inner member 220B is composed of a plate-shaped main body portion 221B arranged to face the inner surface of the outer panel member 210 .
  • the body portion 221B is formed with a plurality of overhanging portions 221b and a bottom portion 221c continuous with the overhanging portions 221b at the center in the in-plane direction.
  • the protruding portion 221b is formed in a manner that rises toward the outer panel member 210.
  • the bottom portion 221c is arranged continuously with the projecting portion 221b on the inner member 220B side. A plurality of such projecting portions 221b and bottom portions 221c are provided so as to line up in the in-plane direction of the main body portion 221B.
  • FIG. 19 is a cross-sectional view taken along arrow I in FIG. That is, FIG. 19 shows a cross section of the panel structure 200B that is perpendicular to one in-plane direction (vehicle front direction Fr) of the outer panel member 210 and includes the projecting portion 221b and the bottom portion 221c.
  • vehicle front direction Fr vehicle front direction
  • the projecting portion 221b has a peripheral wall portion 221b1 and a top portion 221b2.
  • the peripheral wall portion 221b1 is a portion formed in a manner that rises from the main body portion 221B toward the outer panel member 210.
  • the peripheral wall portion 221b1 is arranged between the top portion 221b2 and the bottom portion 221c, and connects the top portion 221b2 and the bottom portion 221c.
  • the peripheral wall portion 221b1 has a substantially hexagonal outer shape as shown in FIG. 18, but may be polygonal, circular, or elliptical.
  • the top portion 221b2 is a portion of the protruding portion 221b that bends and extends from the edge on the outer panel member 210 side. .
  • a substantially hexagonal opening penetrating in a direction perpendicular to the in-plane direction of the outer panel member 210 is formed in the center of the top portion 221b2.
  • the opening may be polygonal, circular, or elliptical.
  • the weight reduction of the inner member 220B is realized by the opening portion, and the rigidity that is reduced by the opening portion is reduced by the three-dimensionally formed peripheral wall portion. This can be supplemented by the portion 221b1.
  • the bottom portion 221c is continuous with the peripheral wall portion 221b1 and is arranged apart from the top portion 221b2.
  • the bottom portion 221c is continuous with the peripheral wall portion 221b1 on the side opposite to the top portion 221b2.
  • the bottom portion 221c has a substantially hexagonal outer shape as shown in FIG. 18, but may be polygonal, circular, or elliptical.
  • the bottom portion 221c continuous with one top portion 221b2 is mated with the bottom portion 221c continuous with the other top portion 221b2.
  • this panel structure 200B has a cross-sectional portion in which a portion of the top portion 221b2 is buried in the resin member 230B.
  • the tension rigidity can be further increased by embedding a part of the peripheral wall portion 221b1 in the resin member 230B.
  • the adhesive portion 250B may be an adhesive.
  • a mastic adhesive containing synthetic rubber as a main component is used as the material of the adhesive portion 250, the tension rigidity of the outer panel member 210 can be further increased. Therefore, it is preferable to use a mastic adhesive containing synthetic rubber as a main component as the material of the adhesive portion 250 .
  • the bonding portions 250B may be provided continuously in a ring shape along the upper surface of the top portion 221b2, or may be provided in a ring shape at a predetermined pitch.
  • the top 221b2 may be entirely buried in the resin member 230C. According to this structure, it is possible to further increase the tension rigidity as compared with the panel structure 200B according to the second modified example.
  • the panel structure of the present disclosure has been described above based on the first embodiment, the second embodiment, and their modifications, the panel structure of the present disclosure is not limited thereto.
  • the roof panel structure 100 can also be applied to panel structures such as hoods, side doors, and back doors.
  • the inner member 120 may be attached to the outer panel member 110 in such a manner that its longitudinal direction matches the longitudinal direction of the vehicle. Thereby, the panel structure 100 can be reinforced.
  • the number of inner members 120 may be one or plural. When a plurality of inner members 120 are arranged with their longitudinal directions aligned with the front-rear direction of the vehicle, each inner member 120 may have a different shape or the same shape.
  • each inner member 120 may have different lengths, or may have the same length.
  • the arrangement of each inner member 120 is not particularly limited.
  • the inner members 120 may be arranged at equal intervals in the vehicle width direction, or may be arranged at different intervals.
  • each inner member 120 may be arranged, for example, shifted in the front-rear direction of the vehicle.
  • each inner member 120 may be arranged side by side in the vehicle front-rear direction at the same position in the vehicle width direction.
  • the inner member 120 may have an opening extending longitudinally thereof. When the inner member 120 is attached to the outer panel member 110 with its longitudinal direction aligned with the longitudinal direction of the vehicle, the longitudinally extending opening of the inner member 120 extends in the longitudinal direction of the vehicle.
  • the hood panel structure 200 can also be applied to panel structures such as roofs, side doors, and back doors. Also, the modifications described in the first embodiment and the second embodiment may be applied to panel structures according to other embodiments.
  • Automotive panel structure 110 Outer panel member 120 Inner member 130 Resin member 150 Adhesive portion 160 Adhesive portion 170 Side frame 200 Automotive panel structure 210 Outer panel member 220 Inner member 221 Body portion 221a Protruding portion 221b Peripheral wall portion 221c Bottom portion 230 Resin member 250 Adhesion Part 1000 Automobile

Landscapes

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Abstract

この自動車用パネル構造は、板状のアウタパネル部材と、前記アウタパネル部材の内面に対向して配置されるインナ部材と、材料が樹脂であり、前記アウタパネル部材の前記内面に接合される樹脂部材と、を有し、前記インナ部材の少なくとも一部が前記樹脂部材に埋められている。

Description

自動車用パネル構造
　本発明は、自動車用パネル構造に関する。本願は、２０２１年５月２６日に、日本に出願された特願２０２１－８８０８９号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　現在、自動車を軽量化する技術が求められている。自動車を構成するルーフ、フード、又はドアなどのアウタパネルを高強度化することができれば、アウタパネルを薄くしても十分な強度を維持することができると考えられている。そこで、自動車の軽量化のために、アウタパネルを高強度化する技術の開発が進められている。
　しかし、アウタパネルを薄くすると張り剛性不足の問題が顕在化する。張り剛性とは、アウタパネルのたわみにくさを表す特性である。例えば、自動車のアウタパネルに手をついたとき、アウタパネルの張り剛性が高いと、アウタパネルはたわみにくい。
　張り剛性不足への対策として、例えば特許文献１には、外板上に発泡層を介して内板を設けて成る補強構造であって、発泡層が発泡倍率１．０３～１．３０倍の熱硬化性樹脂製発泡体である自動車車体の補強構造に関する技術が記載されている。
日本国特開昭６３－２５８２７４号公報
　特許文献１の技術によれば、高い張り剛性と歪発生防止を両立できるとされている。しかしながら、特許文献１の技術においては、アウタパネルとの密着性が不十分である場合には高い張り剛性を十分に発揮できず、これが軽量化を妨げる要因にもなっていた。
　本開示は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本開示の目的とするところは、軽量でありながらも優れた張り剛性を発揮可能な自動車用パネル構造を提供することにある。
　上記課題を解決するため、本発明は以下の構成を採用する。
（１）本発明の一態様は、板状のアウタパネル部材と、前記アウタパネル部材の内面に対向して配置されるインナ部材と、材料が樹脂であり、前記アウタパネル部材の前記内面に接合される樹脂部材と、を有し、前記インナ部材の少なくとも一部が前記樹脂部材に埋められている自動車用パネル構造である。
（２）上記（１）に記載の自動車用パネル構造においては、前記インナ部材が、前記アウタパネル部材の面内方向における一方向に沿って延在してもよい。
（３）上記（２）に記載の自動車用パネル構造においては、前記インナ部材が延在する方向に垂直な断面部であって、前記インナ部材の全体が前記樹脂部材に埋められている断面部を有してもよい。
（４）上記（２）又は（３）に記載の自動車用パネル構造においては、前記インナ部材を複数有し、複数の前記インナ部材が、前記アウタパネル部材の面内方向のうち前記一方向に垂直な方向に離間して平行に配置されてもよい。
（５）上記（１）に記載の自動車用パネル構造においては、前記インナ部材が、前記アウタパネル部材の前記内面に対向して配置される板状の本体部を有し、前記本体部が、前記アウタパネル部材に向かって突出する突出部を有し、前記アウタパネル部材の面内方向に垂直な断面部であって、前記突出部の先端が前記樹脂部材に埋められている断面部を有してもよい。
（６）上記（５）に記載の自動車用パネル構造においては、前記アウタパネル部材の面内方向に垂直な断面部であって、前記突出部の前記アウタパネル部材に近い面の全体が前記樹脂部材に埋められている断面部を有してもよい。
（７）上記（１）に記載の自動車用パネル構造においては、前記インナ部材が、前記アウタパネル部材の前記内面に対向して配置される板状の本体部を有し、前記本体部が、前記アウタパネル部材に向かって立ち上がる周壁部と、前記周壁部のうち前記アウタパネル部材側の端縁から屈曲して延在するとともに中央に開口部が形成された頂部とを含む張出部を有し、前記アウタパネル部材の面内方向に垂直な断面部であって、前記頂部の少なくとも一部が前記樹脂部材に埋められている断面部を有してもよい。
（８）上記（７）に記載の自動車用パネル構造においては、前記アウタパネル部材の面内方向に垂直な断面部であって、前記頂部の全体が前記樹脂部材に埋められている断面部を有してもよい。
（９）上記（１）～（８）のいずれか一項に記載の自動車用パネル構造においては、前記樹脂部材が熱硬化性樹脂であってもよい。
（１０）上記（１）～（８）のいずれか一項に記載の自動車用パネル構造においては、前記樹脂部材が熱可塑性樹脂であってもよい。
（１１）上記（１）～（１０）のいずれか一項に記載の自動車用パネル構造においては、前記樹脂部材を複数有し、複数の前記樹脂部材が前記アウタパネル部材の面内方向に沿って互いに接続されていてもよい。
（１２）上記（１１）に記載の自動車用パネル構造においては、複数の前記樹脂部材が接着剤により互いに接続されていてもよい。
（１３）上記（１１）又は（１２）に記載の自動車用パネル構造においては、複数の前記樹脂部材が嵌合により互いに接続されていてもよい。
（１４）上記（１）～（１３）のいずれか一項に記載の自動車用パネル構造においては、前記アウタパネル部材と前記樹脂部材とを接合する接着部と、前記アウタパネル部材と前記インナ部材とを接合する接着部とが同じ材質であってもよい。
（１５）上記（１）～（１４）のいずれか一項に記載の自動車用パネル構造においては、前記アウタパネル部材は、引張強さが４４０ＭＰａ以上であってもよい。
（１６）上記（１）～（１５）のいずれか一項に記載の自動車用パネル構造においては、前記アウタパネル部材は、板厚が０．３０ｍｍ以上０．５５ｍｍ以下であってもよい。（１７）上記（１）～（１６）のいずれか一項に記載の自動車用パネル構造においては、前記樹脂部材のうち、前記アウタパネル部材の面内方向に垂直な方向の寸法が最大となる部位の厚さが３ｍｍ以上６０ｍｍ以下であってもよい。
　上記の自動車用パネル構造によれば、樹脂部材がインナ部材に強固に保持された状態でアウタパネル部材の内面に接合されるため、軽量でありながらも優れた張り剛性を発揮することができる。
本開示の第一実施形態に係るパネル構造を車外側から見た斜視図である。 第一実施形態に係るパネル構造を車内側から見た斜視図である。 第一実施形態に係るパネル構造のインナ部材の断面図である。 第一実施形態に係るパネル構造における部材同士の位置関係を示す模式図である。 （ａ）は図４におけるＡ矢視断面図であり、（ｂ）は図４におけるＢ矢視断面図である。 第一実施形態の第一変形例に係るパネル構造における部材同士の位置関係を示す模式図である。 （ａ）は図６におけるＣ矢視断面図であり、（ｂ）は図６におけるＤ矢視断面図である。 第一実施形態の第二変形例に係るパネル構造における部材同士の位置関係を示す模式図である。 （ａ）は図８におけるＥ矢視断面図であり、（ｂ）は図８におけるＦ矢視断面図である。 第一実施形態の第三変形例に係るパネル構造における部材同士の位置関係を示す模式図である。 第一実施形態の第四変形例に係るパネル構造における部材同士の位置関係を示す模式図である。 第一実施形態の第五変形例に係るパネル構造における部材同士の位置関係を示す模式図である。 第一実施形態の第六変形例に係るパネル構造における部材同士の位置関係を示す模式図である。 図１３におけるＧ矢視断面図である。 本開示の第二実施形態に係るパネル構造を示す分解斜視図である。 図１５におけるＨ矢視断面図である。 第二実施形態の第一変形例に係るパネル構造において、突出部の長手方向に垂直な断面の構造を説明するための断面図である。 第二実施形態の第二変形例に係るパネル構造を示す分解斜視図である。 図１８におけるＩ矢視断面図である。 第二実施形態の第三変形例に係るパネル構造の断面図である。 パネル構造の適用例を説明するための自動車の模式図である。
（第一実施形態）
　以下、本開示の第一実施形態に係る自動車用パネル構造１００（以下、単にパネル構造１００と呼称する）について説明する。
　なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する場合がある。なお、図面において、車両前方向を矢印Ｆｒで示す。
　本実施形態に係るパネル構造１００は、図２１に示す自動車１０００のルーフに適用されるパネル構造である。
　図１は、パネル構造１００を車外側から見た状態を示す斜視図であり、図２はパネル構造１００を車内側から見た状態を示す斜視図である。
　パネル構造１００は、図１及び図２に示すように、アウタパネル部材１１０と、アウタパネル部材１１０の内面に対向して配置されるインナ部材１２０と、アウタパネル部材１１０の内面に接合される樹脂部材１３０とを有する。
（アウタパネル部材１１０）
　アウタパネル部材１１０は、車外側に向けて凸の曲面を有する板状の部材である。本開示においては、車外側の面を外面、車内側の面を内面と呼称する場合がある。
　アウタパネル部材１１０は、鋼板などの金属板をプレス成形することにより形成される。
　アウタパネル部材１１０の引張強度は、耐デント性の観点から、４４０ＭＰａ以上であることが好ましく、５９０ＭＰａ以上であることがより好ましい。
　アウタパネル部材１１０の板厚は、軽量化の観点から、０．５５ｍｍ以下であることが好ましく、０．５０ｍｍ以下であることがより好ましい。
　アウタパネル部材１１０の板厚は、過度に薄い場合には張り剛性の低下が顕在化する。また、アウタパネル部材１１０の板厚が過度に薄い場合には、アウタパネル部材１１０が高周波の振動で共振しやすくなる。このため、例えば、自動車のルーフにアウタパネル１１０が適用される場合、上空からの雨粒による加振音や走行時の風切り音といったような音が車内に侵入しやすくなり、静粛性の低下が顕在化することがある。従って、優れた張り剛性及び静粛性を確実に発揮するためには、アウタパネル部材１１０の板厚は０．３０ｍｍ以上であることが好ましく、０．３５ｍｍ以上であることがより好ましい。尚、本実施形態に係るパネル構造１００によれば、後述する構成によりアウタパネル部材１１０の張り剛性を高めることができる。このため、アウタパネル部材１１０の板厚を薄くしながらも優れた張り剛性を発揮することができる。
（インナ部材１２０）
　インナ部材１２０は、アウタパネル部材１１０の内面に対向して配置される長尺部材である。インナ部材１２０は、アウタパネル部材１１０の面内方向における一方向に沿って延在する態様で配置される。インナ部材１２０は、その長手方向が車幅方向に一致する態様でアウタパネル部材１１０に取り付けられることにより、パネル構造１００を補強する役割を有する。
　図３は、インナ部材１２０の長手方向に垂直な断面を示す断面図である。図３に示すように、インナ部材１２０は、天板部１２１と、天板部１２１の両端部から屈曲して延びる一対の側壁部１２３，１２３と、一対の側壁部１２３，１２３における天板部１２１とは反対側の端部から外方に屈曲して延びる一対のフランジ部１２５，１２５とからなる略ハット型形状の断面部を有する。
　尚、本開示において、インナ部材１２０の幅方向は、インナ部材１２０の長手方向に垂直な方向のうち、天板部１２１に平行な方向を意味する。
　インナ部材１２０は、例えば、鋼板などの金属板をプレス成形することにより得ることができる。
（樹脂部材１３０）
　図１及び図２に示すように、一対の樹脂部材１３０，１３０は、インナ部材１２０の一部を埋める態様で、アウタパネル部材１１０の内面に接合されている。
尚、本開示において「インナ部材の少なくとも一部が樹脂部材に埋められる」とは、インナ部材の少なくとも一部が樹脂部材に入り込み、面接触した状態で保持されていることを意味する。
　樹脂部材１３０のうち、アウタパネル部材１１０の面内方向に垂直な方向の寸法が最大となる厚さ最大部位の厚さは、３ｍｍ以上６０ｍｍ以下であることが好ましい。
　樹脂部材１３０の厚さ最大部位の厚さが３ｍｍ以上であれば、インナ部材１２０をより強固に保持することができる。これにより、アウタパネル部材１１０の薄肉化に伴う剛性不足を補うことができるため好ましい。樹脂部材１３０の厚さ最大部位の厚さは、より好ましくは、５ｍｍ以上である。
　一方、樹脂部材１３０の厚さ最大部位の厚さが６０ｍｍ超であっても効果が飽和する。そのため、樹脂部材１３０の厚さ最大部位の厚さは、６０ｍｍ以下であることが好ましい。樹脂部材１３０の厚さ最大部位の厚さは、軽量化の観点から、より好ましくは、１０ｍｍ以下である。
　樹脂部材１３０の材料は樹脂であればよく、熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂のいずれも樹脂部材１３０に使用することができる。
　熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、並びにビニルエステル樹脂等があげられる。
　熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレン等）およびその酸変性物、ナイロン６およびナイロン６６等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタラートおよびポリブチレンテレフタラート等の熱可塑性芳香族ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンエーテルおよびその変性物、ポリアリレート、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、塩化ビニル、ポリスチレン等のスチレン系樹脂、並びにフェノキシ樹脂等があげられる。
　なお、樹脂は、複数種類の樹脂材料により形成されていてもよい。
　また、樹脂部材１３０を形成する樹脂材料が発泡剤を含有している場合、樹脂部材１３０を取り付ける際の作業効率が向上する。そのため、樹脂部材１３０を形成する樹脂材料は、発泡剤を含有していることが好ましい。
　発泡剤としては、Ｎ，Ｎ´－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾジカルボンアミド、４，４´－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、炭酸水素塩、炭酸水素ナトリウム等が挙げられる。
　樹脂材料に発泡剤を含有させる場合、発泡倍率が５倍以上５０倍以下となるように発泡剤の含有量を調整することが好ましい。発泡倍率が５倍以上である場合、より確実にインナ部材１２０のフランジ部１２５を樹脂部材１３０に埋めることができる。このため、張り剛性の向上効果を確実に発揮することができる。また、発泡倍率が５倍以上であると、振動が減衰しやすくなるため、静粛性の向上効果をより一層高めることができる。発泡倍率は、より好ましくは、軽量化しながら剛性不足を補うという観点から、１０倍以上である。一方、発泡倍率が５０倍以下である場合、樹脂部材１３０の密度が過度に低下することを防ぐことができる。そのため、張り剛性の向上効果を確実に発揮することができる。また、発泡倍率が５０倍以下である場合、樹脂部材１３０の密度が過度に低下することを防ぐことができるため、振動特性を改善し、静粛性の向上効果をより一層高めることができる。発泡倍率は、より好ましくは２０倍以下である。
　以下、アウタパネル部材１１０、インナ部材１２０、及び樹脂部材１３０の位置関係について図４及び図５に基づき説明する。
　図４は、パネル構造１００を車内側から見た状態における部材同士の位置関係を説明するための模式図である。図４に示すように、一対の樹脂部材１３０，１３０は、インナ部材１２０の長手方向中央において、インナ部材１２０の一部を埋める態様で配置されている。
　図５の（ａ）は図４のＡ矢視断面図である。すなわち、図５の（ａ）は、パネル構造１００における、インナ部材１２０の長手方向に垂直な断面部のうち、インナ部材１２０の長手方向中央における断面部を示す。
　図５の（ａ）に示すように、インナ部材１２０の長手方向中央においては、インナ部材１２０の一対のフランジ部１２５，１２５の幅方向端部は、一対の樹脂部材１３０，１３０の側面から一対の樹脂部材１３０，１３０の内部に入り込んでいる。すなわち、インナ部材１２０の一部が樹脂部材１３０に埋められている。
　更に、一対の樹脂部材１３０，１３０の上面は、接着部１５０を介してアウタパネル部材１１０の内面に接合されている。
　接着部１５０は、接着剤であればよい。接着部１５０の材料として、合成ゴムを主成分とするマスチック接着剤を用いる場合、アウタパネル部材１１０の張り剛性をより一層高めることができる。また、接着部１５０の材料として、合成ゴムを主成分とするマスチック接着剤を用いると、高周波の振動が減衰し易くなる振動特性を付与することができるため、アウタパネル部材１１０の静粛性をより一層高めることができる。そのため、接着部１５０の材料として、合成ゴムを主成分とするマスチック接着剤が用いられることが好ましい。
　接着部１５０は、樹脂部材１３０の上面の全体に設けられてもよく、一部のみに設けられてもよい。
　樹脂部材１３０を形成する樹脂材料が発泡剤を含有する場合、発泡剤を含有する樹脂材料をアウタパネル部材１１０及び／又はインナ部材１２０にスプレー塗布し、当該樹脂材料を加熱することにより発泡させることで、樹脂部材１３０を形成することができる。この場合においては、樹脂部材１３０の上面がアウタパネル部材１１０に直接接合するため、接着部１５０を省略することができる。
　図５の（ｂ）は図４のＢ矢視断面図である。すなわち、図５の（ｂ）は、パネル構造１００における、インナ部材１２０の長手方向に垂直な断面部のうち、インナ部材１２０の長手方向端部側における断面部を示す。
　図５の（ｂ）に示すように、インナ部材１２０の長手方向端部側においては、一対の樹脂部材１３０，１３０は配置されておらず、インナ部材１２０の一対のフランジ部１２５，１２５が接着部１６０を介してアウタパネル部材１１０に接合されている。
　接着部１６０は、接着剤であればよい。接着部１６０の材料として、合成ゴムを主成分とするマスチック接着剤を用いる場合、アウタパネル部材１１０の張り剛性をより一層高めることができる。また、接着部１６０の材料として、合成ゴムを主成分とするマスチック接着剤を用いると、高周波の振動が減衰し易くなる振動特性を付与することができるため、アウタパネル部材１１０の静粛性をより一層高めることができる。そのため、接着部１６０の材料として、合成ゴムを主成分とするマスチック接着剤が用いられることが好ましい。
　接着部１６０は、インナ部材１２０の長手方向端部側にのみ設けられているが、長手方向中央部にも設けられてもよい。接着部１６０をインナ部材１２０の長手方向中央部にも設ける場合、接着部１６０は、インナ部材１２０の長手方向に沿って連続的に設けられてもよく、インナ部材１２０の長手方向に沿って所定ピッチで断続的に設けられてもよい。
　アウタパネル部材１１０と樹脂部材１３０とを接合する接着部１５０と、アウタパネル部材１１０とインナ部材１２０とを接合する接着部１６０とは、同じ材質であることが、アウタパネル部材１１０にインナ部材１２０と樹脂部材１３０とを取り付ける際の作業効率を向上させる観点から好ましい。
　パネル構造１００を得る方法としては、
・樹脂部材を形成した後に組み付けを行うパターンＡと、
・樹脂部材を形成する前に組み付けを行うパターンＢと、
のいずれかを採用することができる。詳細について以下に説明する。
（パターンＡ）
　第一工程Ａ１１として、インナ部材１２０の所定の部位を取り囲むように成型金型を設置し、成型金型の内部に樹脂材料を注入して固めることにより、インナ部材１２０と一対の樹脂部材１３０，１３０を一体化させる。
　第二工程Ａ１２として、一体化させたインナ部材１２０と一対の樹脂部材１３０，１３０とを接着剤等によりアウタパネル部材１１０に取り付ける。
　第一工程Ａ１１で用いる樹脂材料としては、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂のいずれも採用できる。また、樹脂材料は発泡剤を含有してもよい。
　第一工程Ａ１１においては、先に成型金型の内部に樹脂材料を注入して固めることにより、一対の樹脂部材１３０，１３０の中間品を成型し、それぞれの中間品にスリット加工を行い、スリットにインナ部材１２０のフランジ部１２５を挿し込むことで一体化させてもよい。
（パターンＢ）
　第一工程Ｂ１１として、アウタパネル部材１１０及び／又はインナ部材１２０に発泡剤を含む樹脂材料をスプレー塗布する。
　第二工程Ｂ１２として、インナ部材１２０の一対のフランジ部１２５，１２５を接着剤等によりアウタパネル部材１１０に取り付ける。
　第三工程Ｂ１３として、樹脂材料を発泡させ、インナ部材１２０の一対のフランジ部１２５，１２５を埋めた状態の樹脂部材１３０を形成する。
　第一工程Ｂ１１においてスプレー塗布する樹脂材料には、熱硬化性樹脂を用いる。
　第一工程Ｂ１１と第二工程Ｂ１２は順序が逆であってもよい。
　第三工程Ｂ１３においては、発泡倍率が５倍以上５０倍以下となるように発泡剤の含有量を調整することが好ましい。発泡倍率が５倍以上である場合、より確実にインナ部材１２０のフランジ部１２５を樹脂部材１３０に埋めることができるため、張り剛性の向上効果を確実に発揮することができる。また、発泡倍率が５倍以上であると、振動が減衰しやすくなるため、静粛性の向上効果をより一層高めることができる。一方、発泡倍率が５０倍以下である場合、樹脂部材１３０の密度が過度に低下することを防ぐことができる。そのため、張り剛性の向上効果を確実に発揮することができる。また、発泡倍率が５０倍以下である場合、樹脂部材１３０の密度が過度に低下することを防ぐことができるため、振動特性を改善し、静粛性の向上効果をより一層高めることができる。
　第三工程Ｂ１３においては、電着塗装時の熱を利用して樹脂材料を発泡してもよい。
　上記のパネル構造１００によれば、インナ部材１２０の一部が一対の樹脂部材１３０，１３０に埋められている。従って、一対の樹脂部材１３０，１３０がインナ部材１２０に強固に保持された状態で、アウタパネル部材１１０の内面に接合されている。
　従って、樹脂部材１３０を単にアウタパネル部材１１０とインナ部材１２０との間のみに配置する場合に比べ、アウタパネル部材１１０の張り剛性を向上させることができる。このように、張り剛性を向上させることができるため、アウタパネル部材１１０を薄肉化して軽量化する際に顕在化する張り剛性の低下を防ぐことができる。
　従って、上記のパネル構造１００によれば、軽量でありながらも優れた張り剛性を発揮することができる。
　また、上述のとおり、従来の自動車のルーフのアウタパネルでは、アウタパネルが薄くなると、上空からの雨粒による加振音や走行時の風切り音といった音が車内に侵入しやすくなるため、静粛性不足の問題が顕在化していた。
　しかしながら、上記のルーフパネル構造１００によれば、インナ部材１２０の一部が一対の樹脂部材１３０，１３０に埋められている。従って、一対の樹脂部材１３０，１３０がインナ部材１２０に強固に保持された状態で、アウタパネル部材１１０の内面に接合されている。これにより、樹脂部材１３０を単にアウタパネル部材１１０とインナ部材１２０との間のみに配置する場合に比べ、高周波の振動が減衰し易くなるような振動特性に改善することができ、アウタパネル部材１１０の振動特性を改善し、静粛性を向上させることができる。
　このように、静粛性を向上させることができるため、アウタパネル部材１１０を薄肉化して軽量化する際に顕在化する静粛性の低下を防ぐことができる。
　従って、上記のルーフパネル構造１００によれば、軽量でありながらも優れた静粛性を発揮することができる。
　以下、第一実施形態で説明したパネル構造１００の変形例について説明する。パネル構造１００と実質的に同じ部材については同じ符号を用いて説明を省略する。
（第一変形例）
　上記の第一実施形態に係るパネル構造１００は、一対の樹脂部材１３０を有する構成であった。しかし、第一変形例に係るパネル構造１００Ａは、単一の樹脂部材１３０Ａを有する構成である。
　図６は、第一変形例に係るパネル構造１００Ａを車内側から見た状態における部材同士の位置関係を説明するための模式図である。図７の（ａ）は図６のＣ矢視断面図であり、図７の（ｂ）は図６のＤ矢視断面図である。
　このパネル構造１００Ａにおいては、単一の樹脂部材１３０Ａにより、インナ部材１２０の一対のフランジ部１２５，１２５と、一対の側壁部１２３の一部が埋められている。このパネル構造１００Ａによれば、インナ部材１２０におけるより広い部位を樹脂部材１３０Ａにより保持することができる。さらには、一対のフランジ部１２５，１２５の間の領域にも樹脂部材１３０Ａが存在するため、アウタパネル部材１１０の広い部位を樹脂部材１３０Ａに接合させることができる。
　従って、アウタパネル部材１１０の張り剛性を更に高めることができる。また、アウタパネル部材１１０の振動特性を改善し、静粛性を更に高めることができる。
　尚、単一の樹脂部材１３０Ａは、複数に分割された樹脂部材を接続することにより構成されていてもよい。
（第二変形例）
　更には、第二変形例に係るパネル構造１００Ｂのように、インナ部材１２０の全体が単一の樹脂部材１３０Ｂにより埋められる断面部を有していてもよい。
　図８は、第二変形例に係るパネル構造１００Ｂを車内側から見た状態における部材同士の位置関係を説明するための模式図である。図９の（ａ）は図８のＥ矢視断面図であり、図９の（ｂ）は図８のＦ矢視断面図である。
　このパネル構造１００Ｂでは、図９の（ａ）に示すように、インナ部材１２０の長手方向中央における断面部において、インナ部材１２０の全体（すなわち、天板部１２１、一対の側壁部１２３，１２３、及び一対のフランジ部１２５,１２５）が単一の樹脂部材１３０Ｂにより埋められている。
　このパネル構造１００Ｂによれば、インナ部材１２０の全体が単一の樹脂部材１３０Ｂに埋められている断面部を有するため、インナ部材１２０におけるより広い部位を樹脂部材１３０Ｂにより保持することができる。さらには、一対のフランジ部１２５，１２５の間の領域にも樹脂部材１３０Ｂが存在するため、アウタパネル部材１１０の広い部位を樹脂部材１３０Ｂに接合させることができる。
　従って、アウタパネル部材１１０の張り剛性を更に高めることができる。また、アウタパネル部材１１０の振動特性を改善し、静粛性を更に高めることができる。
　尚、単一の樹脂部材１３０Ｂは、複数に分割された樹脂部材を接続することにより構成されていてもよい。
　第一変形例に係るパネル構造１００Ａ又は第二変形例に係るパネル構造１００Ｂを得る方法としても、パネル構造１００を得る方法と同様、
・樹脂部材を形成した後に組み付けを行うパターンＡと、
・樹脂部材を形成する前に組み付けを行うパターンＢと、
のいずれかを採用することができる。
　尚、パターンＢにおいて、第一工程Ｂ１１と第二工程Ｂ１２の順序を逆とする場合（すなわち、インナ部材１２０を接着剤等によりアウタパネル部材１１０に取り付けた後に、発泡剤を含む樹脂材料をスプレー塗布する場合）においては、フランジ部１２５とアウタパネル部材１１０との間の隙間からスプレー塗布すればよい。ただし、その隙間が狭い場合には、インナ部材１２０の天板部１２１又は側壁部１２３に、スプレー塗布のための孔を形成してもよい。
（第三変形例）
　上記の第一実施形態に係るパネル構造１００においては、単一のインナ部材１２０を有する構成であったが、複数のインナ部材１２０を有する構成であってもよい。
　図１０は、第三変形例に係るパネル構造１００Ｃを車内側から見た状態における部材同士の位置関係を説明するための模式図である。
　このパネル構造１００Ｃにおいては、第一のインナ部材１２０Ｃ１と第二のインナ部材１２０Ｃ２が、車両の前後方向に離間する態様で配置されている。より具体的には、第一のインナ部材１２０Ｃ１の長手方向と、第二のインナ部材１２０Ｃ２の長手方向とが平行となる態様で第一のインナ部材１２０Ｃ１と第二のインナ部材１２０Ｃ２が配置されている。
　第一のインナ部材１２０Ｃ１及び第二のインナ部材１２０Ｃ２のそれぞれには、一対のフランジ部１２５，１２５を埋める一対の第一の樹脂部材１３０Ｃ１，１３０Ｃ１と一対の第二の樹脂部材１３０Ｃ２，１３０Ｃ２が設けられている。
　第一のインナ部材１２０Ｃ１及び第二のインナ部材１２０Ｃ２は、インナ部材１２０と同様の構成であり、第一の樹脂部材１３０Ｃ１と第二の樹脂部材１３０Ｃ２は、樹脂部材１３０と同様の構成であるため、説明を省略する。
　第三変形例に係るパネル構造１００Ｃによれば、アウタパネル部材１１０の寸法が大きい場合にも所望の部位の張り剛性を高めることができる。また、第三変形例に係るルーフパネル構造１００Ｃによれば、アウタパネル部材１１０の寸法が大きい場合にも振動特性を改善し、静粛性を高めることができる。
　尚、アウタパネル部材１１０の形状や寸法に応じて、３つ以上のインナ部材１２０が設けられてもよく、長手方向が互いに交差する態様で複数のインナ部材１２０が設けられてもよい。
　また、図１０に示す例では、第一の樹脂部材１３０Ｃ１と第二の樹脂部材１３０Ｃ２とが、車両の前後方向の中央で互いに離間して配置されているが、互いに一体化されていてもよい。すなわち、車両の前後方向に隣り合う一対のインナ部材１２０のそれぞれの少なくとも一部が、単一の（共通の）樹脂部材１３０に埋められている構成であってもよい。
（第四変形例）
　上記の第一実施形態に係るパネル構造１００においては、一対の樹脂部材１３０，１３０のそれぞれの樹脂部材１３０が単一の部材で構成されているが、それぞれの樹脂部材１３０は複数に分断された部材がアウタパネル部材１１０の面内方向に沿って接続された構成であってもよい。
　図１１は、第四変形例に係るパネル構造１００Ｄを車内側から見た状態における部材同士の位置関係を説明するための模式図である。このパネル構造１００Ｄは、アウタパネル部材１１０の面内方向においてインナ部材１２０の長手方向（車幅方向）に二つに分断された第一の樹脂部材１３０Ｄ１及び第二の樹脂部材１３０Ｄ２を有する。そして、第一の樹脂部材１３０Ｄ１及び第二の樹脂部材１３０Ｄ２は、第一の樹脂部材１３０Ｄ１の端面１３１Ｄ１と第二の樹脂部材１３０Ｄ２の端面１３１Ｄ２とが接着剤で接合されることによって接続されている。
　第一の樹脂部材１３０Ｄ１及び第二の樹脂部材１３０Ｄ２は、樹脂部材１３０と同様の構成であるため説明を省略する。
　第四変形例に係るパネル構造１００Ｄによれば、アウタパネル部材１１０の寸法が大きい場合にも所望の部位の張り剛性を高めることができる。また、第四変形例に係るルーフパネル構造１００Ｄによれば、アウタパネル部材１１０の寸法が大きい場合にも振動特性を改善し、静粛性を高めることができる。
　更に、図１２は、第五変形例に係るパネル構造１００Ｅを車内側から見た状態における部材同士の位置関係を説明するための模式図である。このパネル構造１００Ｅは、アウタパネル部材１１０の面内方向においてインナ部材１２０の長手方向（車幅方向）に二つに分断された第一の樹脂部材１３０Ｅ１及び第二の樹脂部材１３０Ｅ２を有する。そして、第一の樹脂部材１３０Ｅ１及び第二の樹脂部材１３０Ｅ２は、第一の樹脂部材１３０Ｅ１の端面１３１Ｅ１と第二の樹脂部材１３０Ｅ２の端面１３１Ｅ２とが互いに嵌合されることによって互いに接続されている。具体的には、第一の樹脂部材１３０Ｅ１と第二の樹脂部材１３０Ｅ２は、互いに向き合う端面１３１Ｅ１と端面１３１Ｅ２のそれぞれが凸部と凹部とを交互に有し、端面１３１Ｅ１の凸部と凹部が端面１３１Ｅ２の凹部と凸部に嵌合することによって、第一の樹脂部材１３０Ｅ１と第二の樹脂部材１３０Ｅ２が接続されている。
　第一の樹脂部材１３０Ｅ１及び第二の樹脂部材１３０Ｅ２は、樹脂部材１３０と同様の構成であるため重複する説明を省略する。
　第五変形例に係るパネル構造１００Ｄによれば、アウタパネル部材１１０の寸法が大きい場合にも所望の部位の張り剛性を高めることができる。また、第五変形例に係るルーフパネル構造１００Ｄによれば、アウタパネル部材１１０の寸法が大きい場合にも振動特性を改善し、静粛性を高めることができる。また、第五変形例に係るパネル構造１００Ｄでは、第四変形例に係るパネル構造１００のように端面同士を接着剤で接合することが必須ではないため、取り付け時の作業性が向上する。ただし、凸部と凹部との嵌合部位を接着剤で接合すると、第一の樹脂部材１３０Ｅ１と第二の樹脂部材１３０Ｅ２が脱落することをより確実に防止することができる。そのため、凸部と凹部との嵌合部位を接着剤で接合することが好ましい。
（第六変形例）
　図１３は第六変形例に係るパネル構造１００Ｆにおける部材同士の位置関係を示す模式図である。図１４は図１３におけるＧ矢視断面図である。
　このパネル構造１００Ｆにおいては、一対のサイドフレーム１７０，１７０が車両の前後方向に延在する態様でアウタパネル部材１１０の車両幅方向端縁の近傍に設けられている。
　サイドフレーム１７０は、例えば、鋼板などの金属板から形成された中空の長尺部材であればよい。
　このパネル構造１００Ｆにおいては、インナ部材１２０が、その長手方向の両端部が一対のサイドフレーム１７０，１７０に溶接等により固定されている。
　更に、インナ部材１２０の長手方向の両端部は、図１４に示すように、樹脂部材１３０Ｆに埋められている。
　この態様によれば、一対の樹脂部材１３０Ｆ，１３０Ｆは、その両端部が一対のサイドフレーム１７０，１７０に固定されたインナ部材１２０に強固に保持された状態で、アウタパネル部材１１０の内面に接合される。従って、アウタパネル部材１１０の振動特性を改善し、静粛性を更に向上させることができる。
（その他変形例）
　上記以外にも種々の変形例を採用することができる。
　例えば、インナ部材１２０としてハット型断面の部材を用いているが、インナ部材１２０は、Ｕ字型断面の部材やＴ字型断面の部材であってもよい。
　また、樹脂部材１３０はインナ部材１２０の長手方向の一部にのみ設ける構成とされているが、樹脂部材１３０はインナ部材１２０の長手方向の全長に亘って設ける構成とされてもよい。例えば、インナ部材１２０の全体に樹脂材料のスプレー塗布することにより、インナ部材１２０を完全に包囲して埋める態様で樹脂部材１３０を設けることができる。
（第二実施形態）
　以下、本開示の第二実施形態に係る自動車用パネル構造２００（以下、単にパネル構造２００と呼称する）について説明する。
　本実施形態に係るパネル構造２００は、図２１に示す自動車１０００のフードに適用されるパネル構造である。
　図１５は、パネル構造２００の分解斜視図である。
　パネル構造２００は、図１５に示すように、アウタパネル部材２１０と、アウタパネル部材２１０の内面に対向して配置されるインナ部材２２０と、アウタパネル部材２１０の内面に接合される樹脂部材２３０と、を有する。
（アウタパネル部材２１０）
　アウタパネル部材２１０は、車外側に向けて凸の曲面を有する板状の部材である。本開示においては、車外側の面を外面、車内側の面を内面と呼称する場合がある。
　アウタパネル部材２１０は、鋼板などの金属板をプレス成形することにより形成される。
　アウタパネル部材２１０の引張強度は、耐デント性の観点から、４４０ＭＰａ以上であることが好ましく、５９０ＭＰａ以上であることがより好ましい。
　アウタパネル部材２１０の板厚は、軽量化の観点から、０．５５ｍｍ以下であることが好ましく、０．５０ｍｍ以下であることがより好ましい。
　アウタパネル部材２１０の板厚は、過度に薄い場合には張り剛性の低下が顕在化する。従って、優れた張り剛性を確実に発揮するためには、アウタパネル部材２１０の板厚は０．３０ｍｍ以上であることが好ましく、０．３５ｍｍ以上であることがより好ましい。尚、本実施形態に係るパネル構造２００によれば、後述する構成によりアウタパネル部材２１０の張り剛性を高めることができる。このため、アウタパネル部材２１０の板厚を薄くしながらも優れた張り剛性を発揮することができる。
（インナ部材２２０）
　インナ部材２２０は、アウタパネル部材２１０の内面に対向して配置される板状の本体部２２１により構成される。
　本体部２２１は、その面内方向の中央において、アウタパネル部材２１０に向かって突出する突出部２２１ａを有する。
　このパネル構造２００においては、突出部２２１ａは、その長手方向が車幅方向に一致する態様でインナ部材２２０に形成されていることにより、パネル構造２００を補強する役割を有する。
　尚、突出部２２１ａは、アウタパネル部材２１０の面内方向に垂直な方向から見たときに、その長手方向が車幅方向に交差する態様でインナ部材２２０に形成されていてもよい。また、突出部２２１ａは、アウタパネル部材２１０の面内方向に垂直な方向から見たときに、円形状、楕円形状、多角形状であってもよい。
　インナ部材２２０は、例えば、鋼板などの金属板をプレス成形することにより得ることができる。
（樹脂部材２３０）
　図１５に示すように、樹脂部材２３０は、インナ部材２２０の本体部２２１に対向する底面２３１を有する。底面２３１には、突出部２２１ａに対応する形状の溝２３１ａが形成されている。樹脂部材２３０は、突出部２２１ａの、アウタパネル部材２１０側の先端を埋める態様で、アウタパネル部材２１０の内面に接合されている。
　樹脂部材２３０のうち、アウタパネル部材２１０の面内方向に垂直な方向の寸法が最大となる厚さ最大部位の厚さは３ｍｍ以上６０ｍｍ以下であることが好ましい。
　樹脂部材２３０の厚さ最大部位の厚さが３ｍｍ以上であれば、インナ部材２２０をより強固に保持することができる。これにより、アウタパネル部材２１０の薄肉化に伴う剛性不足を補うことができるため、樹脂部材２３０の厚さ最大部位の厚さは３ｍｍ以上であることが好ましい。
　一方、樹脂部材２３０の厚さ最大部位の厚さが６０ｍｍ超であっても効果が飽和するため、樹脂部材２３０の厚さ最大部位の厚さは６０ｍｍ以下であることが好ましい。
　樹脂部材２３０の材料は樹脂であればよく、熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂のいずれも樹脂部材２３０の材料に使用することができる。
　熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、並びにビニルエステル樹脂等があげられる。
　熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレン等）およびその酸変性物、ナイロン６およびナイロン６６等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタラートおよびポリブチレンテレフタラート等の熱可塑性芳香族ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンエーテルおよびその変性物、ポリアリレート、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、塩化ビニル、ポリスチレン等のスチレン系樹脂、並びにフェノキシ樹脂等があげられる。
　なお、樹脂は、複数種類の樹脂材料により形成されていてもよい。
　また、樹脂部材２３０を形成する樹脂材料が発泡剤を含有している場合、樹脂部材２３０を取り付ける際の作業効率が向上する。そのため、樹脂部材２３０を形成する樹脂材料が発泡剤を含有していることが好ましい。
　発泡剤としては、Ｎ，Ｎ´－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾジカルボンアミド、４，４´－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、炭酸水素塩、炭酸水素ナトリウム等が挙げられる。
　樹脂材料に発泡剤を含有させる場合、発泡倍率が５倍以上５０倍以下となるように発泡剤の含有量を調整することが好ましい。
　図１６は図１５のＨ矢視断面図である。すなわち、図１６は、パネル構造２００における、突出部２２１ａの長手方向に垂直な断面部のうち、突出部２２１ａの長手方向中央における断面部を示す。
　図１６に示すように、インナ部材２２０の突出部２２１ａの長手方向中央においては、インナ部材２２０の突出部２２１ａの、アウタパネル部材２１０側の先端は、樹脂部材２３０の溝２３１ａに入り込んでいる。すなわち、インナ部材２２０の一部が樹脂部材２３０に埋められている。
　更に、樹脂部材２３０の上面は、接着部２５０を介してアウタパネル部材２１０の内面に接合されている。
　接着部２５０は、接着剤であればよい。接着部２５０の材料として、合成ゴムを主成分とするマスチック接着剤を用いる場合、アウタパネル部材２１０の張り剛性をより一層高めることができる。そのため、接着部２５０の材料として、合成ゴムを主成分とするマスチック接着剤を用いることが好ましい。
　接着部２５０は、樹脂部材２３０の上面の全体に設けられてもよく、一部のみに設けられてもよい。
　樹脂部材２３０を形成する樹脂材料が発泡剤を含有する場合、発泡剤を含有する樹脂材料をアウタパネル部材２１０及び／又はインナ部材２２０にスプレー塗布し、当該樹脂材料を加熱することにより発泡させることで、樹脂部材２３０を形成することができる。この場合においては、樹脂部材２３０の上面がアウタパネル部材２１０に直接接合するため、接着部２５０を省略することができる。
　パネル構造２００を得る方法としては、
・樹脂部材を形成した後に組み付けを行うパターンＡと、
・樹脂部材を形成する前に組み付けを行うパターンＢと、
のいずれかを採用することができる。詳細について以下に説明する。
（パターンＡ）
　第一工程Ａ２１として、インナ部材２２０の突出部２２１ａの所定の部位を取り囲むように成型金型を設置し、成型金型の内部に樹脂材料を注入して固めることにより、インナ部材２２０と樹脂部材２３０を一体化させる。
　第二工程Ａ２２として、一体化させたインナ部材２２０と樹脂部材２３０とを接着剤等によりアウタパネル部材２１０に取り付ける。
　第一工程Ａ２１で用いる樹脂材料としては、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂のいずれも採用できる。また、樹脂材料は発泡剤を含有してもよい。
　第一工程Ａ２１においては、先に成型金型で作成した樹脂部材２３０をインナ部材２２０に接着剤等で接合することで、樹脂材料２３０とインナ部材２２０とを一体化させてもよい。
（パターンＢ）
　第一工程Ｂ２１として、アウタパネル部材２１０及び／又はインナ部材２２０に発泡剤を含む樹脂材料をスプレー塗布する。
　第二工程Ｂ２２として、インナ部材２２０を接着剤等によりアウタパネル部材２１０に組み付ける。
　第三工程Ｂ２３として、樹脂材料を発泡させ、インナ部材２２０の突出部２２１ａの先端を埋めた状態の樹脂部材２３０を形成する。
　第一工程Ｂ２１においてスプレー塗布する樹脂材料には、熱硬化性樹脂を用いる。
　第一工程Ｂ２１と第二工程Ｂ２２は順序が逆であってもよい。ただし、スプレー塗布するための孔をインナ部材２２０に形成する等の工夫が必要である。
　第三工程Ｂ２３においては、発泡倍率が５倍以上５０倍以下となるように加熱することが好ましい。発泡倍率が５倍以上である場合、より確実にインナ部材２２０の突出部２２１ａを樹脂部材２３０に埋めることができるため、張り剛性の向上効果を確実に発揮することができる。発泡倍率は、より好ましくは、軽量化しながら剛性不足を補うという観点から、１０倍以上である。一方、発泡倍率が５０倍以下である場合、樹脂部材２３０の密度が過度に低下することを防ぐことができるため、張り剛性の向上効果を確実に発揮することができる。発泡倍率は、より好ましくは２０倍以下である。
　第三工程Ｂ２３においては、電着塗装時の熱を利用して発泡してもよい。
　上記のパネル構造２００によれば、インナ部材２２０の突出部２２１ａの先端が樹脂部材２３０に埋められている。従って、樹脂部材２３０がインナ部材２２０に強固に保持された状態で、アウタパネル部材２１０の内面に接合されている。
　従って、樹脂部材２３０を単にアウタパネル部材２１０とインナ部材２２０との間のみに配置する場合に比べ、アウタパネル部材２１０の張り剛性を向上させることができる。このように、張り剛性を向上させることができるため、アウタパネル部材２１０を薄肉化して軽量化する際に顕在化する張り剛性の低下を防ぐことができる。
　従って、上記のパネル構造２００によれば、軽量でありながらも優れた張り剛性を発揮することができる。
　以下、第二実施形態で説明したパネル構造２００の変形例について説明する。パネル構造２００と実質的に同じ部材については同じ符号を用いて説明を省略する。
（第一変形例）
　第二実施形態に係るパネル構造２００は、インナ部材２２０の突出部２２１ａの先端が樹脂部材２３０に埋められている断面部を有する構成であったが、突出部２２１ａにおけるアウタパネル部材２１０側の面の全体が樹脂部材２３０に埋められている断面部を有有する構成であってもよい。
　図１７は、第二実施形態の第一変形例に係るパネル構造２００Ａにおける、突出部２２１ａの長手方向に垂直な断面部のうち、突出部２２１ａの長手方向中央における断面部を示す。図１７に示すように、パネル構造２００Ａでは、樹脂部材２３０Ａの底面２３１Ａがインナ部材２２０の本体部２２１（すなわち、突出部２２１ａ以外の部位）に面接触する構成とされている。このような構成により、パネル構造２００Ａは、インナ部材２２０の突出部２２１ａのアウタパネル部材２１０側の表面の全体が樹脂部材２３０Ａにより埋められる断面部を有している。
　この構成によれば、樹脂部材２３０Ａがインナ部材２２０によって更に強固に保持された状態で、樹脂部材２３０Ａがアウタパネル部材２１０に接合されるため、アウタパネル部材２１０の張り剛性を更に向上させることができる。
（第二変形例）
　第二実施形態に係るパネル構造２００は、インナ部材２２０に形成された突出部２２１ａが樹脂部材２３０に埋められる断面部を有する構成であったが、インナ部材２２０を貫通する開口部の近傍が樹脂部材２３０に埋められている断面部を有する構成であってもよい。
　図１８は、第二実施形態の第二変形例に係るパネル構造２００Ｂの分解斜視図である。図１８に示すように、パネル構造２００Ｂにおいては、インナ部材２２０Ｂが、アウタパネル部材２１０の内面に対向して配置される板状の本体部２２１Ｂにより構成される。本体部２２１Ｂには、その面内方向の中央において、複数の張出部２２１ｂと、張出部２２１ｂに連続した底部２２１ｃが形成されている。張出部２２１ｂは、アウタパネル部材２１０に向かって立ち上がる態様で形成されている。底部２２１ｃは、インナ部材２２０Ｂ側で張出部２２１ｂに連続して配置されている。このような張出部２２１ｂ及び底部２２１ｃが、複数個、本体部２２１Ｂの面内方向に並ぶように設けられる。
　図１９は、図１８のＩ矢視断面図である。すなわち、図１９は、パネル構造２００Ｂにおける、アウタパネル部材２１０の面内方向における一方向（車両前方向Ｆｒ）に垂直な断面部のうち、張出部２２１ｂ及び底部２２１ｃを含む断面部である。
　図１９に示すように、張出部２２１ｂは、周壁部２２１ｂ１と頂部２２１ｂ２とを有する。
　周壁部２２１ｂ１は、本体部２２１Ｂからアウタパネル部材２１０に向かって立ち上がる態様で形成される部位である。周壁部２２１ｂ１は、頂部２２１ｂ２と底部２２１ｃの間に配置されており、頂部２２１ｂ２と底部２２１ｃとを接続している。周壁部２２１ｂ１は、図１８に示すように、略六角形の外形を有しているが、多角形、円形、又は楕円形であってもよい。
　頂部２２１ｂ２は、張出部２２１ｂのうち、アウタパネル部材２１０側の端縁から屈曲して延在する部位である、頂部２２１ｂ２の上面は、接着部２５０Ｂを介してアウタパネル部材２１０の内面に接合される。
　頂部２２１ｂ２には、その中央において、アウタパネル部材２１０の面内方向に垂直な方向に貫通する略六角形の開口部が形成されている。尚、開口部は、多角形、円形、又は楕円形であってもよい。
　このように、張出部２２１ｂが、周壁部２２１ｂ１と頂部２２１ｂ２とを有する場合、開口部によりインナ部材２２０Ｂの軽量化を実現しつつ、開口部により低下する剛性を、立体的に形成された周壁部２２１ｂ１により補うことができる。
　底部２２１ｃは、図１９に示すように、周壁部２２１ｂ１に連続し、頂部２２１ｂ２とは離隔して配置されている。言い換えると、底部２２１ｃは、頂部２２１ｂ２とは反対側で周壁部２２１ｂ１に連続している。また、底部２２１ｃは、図１８に示すように、略六角形の外形を有しているが、多角形、円形、又は楕円形であってもよい。
　また、図１９に示すように、一の頂部２２１ｂ２に連続する底部２２１ｃは、他の頂部２２１ｂ２に連続する底部２２１ｃと付き合わされている。
　そして、図１９に示すように、このパネル構造２００Ｂは、頂部２２１ｂ２の一部が樹脂部材２３０Ｂに埋められている断面部を有する。
　この構造によれば、パネル構造２００Ｂの全体の軽量化を実現できるだけでなく、周壁部２２１ｂ１の一部を樹脂部材２３０Ｂに埋めることによって、張り剛性を更に高めることができる。
　尚、接着部２５０Ｂは、接着剤であればよい。接着部２５０の材料として、合成ゴムを主成分とするマスチック接着剤を用いる場合、アウタパネル部材２１０の張り剛性をより一層高めることができる。そのため、接着部２５０の材料として、合成ゴムを主成分とするマスチック接着剤を用いることが好ましい。
　接着部２５０Ｂは、頂部２２１ｂ２の上面に沿って環状に連続的に設けられてもよく、環状に所定ピッチで設けられてもよい。
（第三変形例）
　更には、図２０に示す第三変形例に係るパネル構造２００Ｃのように、頂部２２１ｂ２の全体が樹脂部材２３０Ｃに埋められている断面部を有する構成であってもよい。この構造によれば、第二変形例に係るパネル構造２００Ｂよりも張り剛性を更に高めることができる。
（その他変形例）
　上記以外にも種々の変形例を採用することができる。
　例えば、第二変形例に係るパネル構造２００Ｂ及び第三変形例に係るパネル構造２００Ｃにおいては、複数の張出部２２１ｂが形成されているが、張出部２２１ｂは少なくとも一つ形成されていればよい。
　以上、第一実施形態と第二実施形態、及びそれぞれの変形例に基づき本開示のパネル構造を説明したが、本開示のパネル構造はこれに限定されない。
　例えば、ルーフのパネル構造１００は、フード、サイドドア、及びバックドア等のパネル構造にも適用できる。例えば、パネル構造１００がフードに適用される場合、インナ部材１２０は、その長手方向が車両の前後方向に一致する態様でアウタパネル部材１１０に取り付けられてもよい。これにより、パネル構造１００を補強することができる。インナ部材１２０は、１つであってもよいし、複数であってもよい。複数のインナ部材１２０が、それらの長手方向が車両の前後方向に一致する態様で配される場合、各インナ部材１２０は、互いに異なる形状であってもよいし、同一形状であってもよい。また、各インナ部材１２０は、互いに異なる長さであってもよいし、同一の長さであってもよい。更に、各インナ部材１２０の配置も特段制限されない。各インナ部材１２０は、例えば、車幅方向に等間隔に配されてもよいし、異なる間隔で配されてもよい。また、各インナ部材１２０は、例えば、車両の前後方向にずれて配されてもよい。また、各インナ部材１２０は、車幅方向に等しい位置で、車両前後方向に並んで配されてもよい。
　更に、インナ部材１２０は、その長手方向に延びた開口部を有していてもよい。インナ部材１２０がその長手方向が車両の前後方向に一致する態様でアウタパネル部材１１０に取付けられている場合は、インナ部材１２０の長手方向に延びた開口部は、車長前後方向に延在する。
　また、フードのパネル構造２００は、ルーフ、サイドドア、及びバックドア等のパネル構造にも適用できる。
　また、第一実施形態と第二実施形態でそれぞれ説明した変形例は、他の実施形態に係るパネル構造に適用してもよい。
１００　自動車用パネル構造
１１０　アウタパネル部材
１２０　インナ部材
１３０　樹脂部材
１５０　接着部
１６０　接着部
１７０　サイドフレーム
２００　自動車用パネル構造
２１０　アウタパネル部材
２２０　インナ部材
２２１　本体部
２２１ａ　突出部
２２１ｂ　周壁部
２２１ｃ　底部
２３０　樹脂部材
２５０　接着部
１０００　自動車

Claims (17)

  1. 　板状のアウタパネル部材と、
    　前記アウタパネル部材の内面に対向して配置されるインナ部材と、
    　材料が樹脂であり、前記アウタパネル部材の前記内面に接合される樹脂部材と、
    を有し、
    　前記インナ部材の少なくとも一部が前記樹脂部材に埋められている
    ことを特徴とする自動車用パネル構造。
  2. 　前記インナ部材が、前記アウタパネル部材の面内方向における一方向に沿って延在することを特徴とする請求項１に記載の自動車用パネル構造。
  3. 　前記インナ部材が延在する方向に垂直な断面部であって、前記インナ部材の全体が前記樹脂部材に埋められている断面部を有する
    ことを特徴とする請求項２に記載の自動車用パネル構造。
  4. 　前記インナ部材を複数有し、
    　複数の前記インナ部材が、前記アウタパネル部材の面内方向のうち前記一方向に垂直な方向に離間して平行に配置される
    ことを特徴とする請求項２又は３に記載の自動車用パネル構造。
  5. 　前記インナ部材が、前記アウタパネル部材の前記内面に対向して配置される板状の本体部を有し、
    　前記本体部が、前記アウタパネル部材に向かって突出する突出部を有し、
    　前記アウタパネル部材の面内方向に垂直な断面部であって、前記突出部の先端が前記樹脂部材に埋められている断面部を有する
    ことを特徴とする請求項１に記載の自動車用パネル構造。
  6. 　前記アウタパネル部材の面内方向に垂直な断面部であって、前記突出部の前記アウタパネル部材に近い面の全体が前記樹脂部材に埋められている断面部を有する
    ことを特徴とする請求項５に記載の自動車用パネル構造。
  7. 　前記インナ部材が、前記アウタパネル部材の前記内面に対向して配置される板状の本体部を有し、
    　前記本体部が、前記アウタパネル部材に向かって立ち上がる周壁部と、前記周壁部のうち前記アウタパネル部材側の端縁から屈曲して延在するとともに中央に開口部が形成された頂部とを含む張出部を有し、
    　前記アウタパネル部材の面内方向に垂直な断面部であって、前記頂部の少なくとも一部が前記樹脂部材に埋められている断面部を有する
    ことを特徴とする請求項１に記載の自動車用パネル構造。
  8. 　前記アウタパネル部材の面内方向に垂直な断面部であって、前記頂部の全体が前記樹脂部材に埋められている断面部を有する
    ことを特徴とする請求項７に記載の自動車用パネル構造。
  9. 　前記樹脂部材が熱硬化性樹脂である
    ことを特徴とする請求項１～８のいずれか一項に記載の自動車用パネル構造。
  10. 　前記樹脂部材が熱可塑性樹脂である
    ことを特徴とする請求項１～８のいずれか一項に記載の自動車用パネル構造。
  11. 　前記樹脂部材を複数有し、
    　複数の前記樹脂部材が前記アウタパネル部材の面内方向に沿って互いに接続されていることを特徴とする請求項１～１０のいずれか一項に記載の自動車用パネル構造。
  12. 　複数の前記樹脂部材が接着剤により互いに接続されている
    ことを特徴とする請求項１１に記載の自動車用パネル構造。
  13. 　複数の前記樹脂部材が嵌合により互いに接続されている
    ことを特徴とする請求項１１又は１２に記載の自動車用パネル構造。
  14. 　前記アウタパネル部材と前記樹脂部材とを接合する接着部と、前記アウタパネル部材と前記インナ部材とを接合する接着部とが同じ材質である
    ことを特徴とする請求項１～１３のいずれか一項に記載の自動車用パネル構造。
  15. 　前記アウタパネル部材は、引張強さが４４０ＭＰａ以上である
    ことを特徴とする請求項１～１４のいずれか一項に記載の自動車用パネル構造。
  16. 　前記アウタパネル部材は、板厚が０．３０ｍｍ以上０．５５ｍｍ以下である
    ことを特徴とする請求項１～１５のいずれか一項に記載の自動車用パネル構造。
  17. 　前記樹脂部材のうち、前記アウタパネル部材の面内方向に垂直な方向の寸法が最大となる部位の厚さが３ｍｍ以上６０ｍｍ以下である
    ことを特徴とする請求項１～１６のいずれか一項に記載の自動車用パネル構造。
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