WO2022224538A1 - タイヤ - Google Patents

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WO2022224538A1
WO2022224538A1 PCT/JP2022/004101 JP2022004101W WO2022224538A1 WO 2022224538 A1 WO2022224538 A1 WO 2022224538A1 JP 2022004101 W JP2022004101 W JP 2022004101W WO 2022224538 A1 WO2022224538 A1 WO 2022224538A1
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健二 ▲濱▼村
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住友ゴム工業株式会社
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    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
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    • Y02T10/80—Technologies aiming to reduce greenhouse gasses emissions common to all road transportation technologies
    • Y02T10/86—Optimisation of rolling resistance, e.g. weight reduction 

Definitions

  • This disclosure relates to tires.
  • Patent Document 1 a method of compounding a plasticizer such as a resin into the tread rubber is known.
  • Tires have a large amount of inertia during rotation when they are rolling, and when they come into contact with a wet road surface, there is a situation where water cannot be completely removed between the tread surface and the road surface. It is believed that this is because water is trapped between the tread surface and the road surface as the tread ends contact the ground before the water is removed. Especially when driving at high speeds, the contact speed between the road surface and the tread surface is high, so it is thought that water is more likely to be trapped. For this reason, there is room for improvement in terms of wet grip performance during high-speed running.
  • An object of the present disclosure is to provide a tire with improved wet grip performance during high-speed driving.
  • the present disclosure provides a tire having a tread portion having at least one rubber layer, wherein the ratio (G/ WL ) of the tire weight G (kg) to the maximum load capacity WL (kg) of the tire is 0.0160 or less, the tread portion has a land portion partitioned by a tread ground contact edge and a plurality of circumferential grooves continuously extending in the tire circumferential direction, and a first rubber layer constituting the tread surface relates to a tire composed of a rubber composition containing a rubber component, wherein the contact angle ⁇ of pure water of the rubber composition is 105° or more.
  • a tire with improved wet grip performance during high-speed driving is provided.
  • FIG. 1 is an enlarged cross-sectional view schematically showing part of a tread of a tire according to an embodiment of the present disclosure
  • FIG. FIG. 2 is a diagram showing a tire section width Wt, a tire section height Ht, and a tire outer diameter Dt in a tire section.
  • a tire that is an embodiment of the present disclosure is a tire that includes a tread portion having at least one rubber layer, wherein the ratio (G /W L ) is 0.0160 or less (preferably 0.0157 or less, more preferably 0.0155 or less, still more preferably 0.0153 or less, particularly preferably 0.0150 or less), and the tread portion is a tread
  • the first rubber layer which has land portions partitioned by a plurality of circumferential grooves continuously extending in the tire circumferential direction and which constitutes the tread surface, is composed of a rubber composition containing a rubber component.
  • the pure water contact angle ⁇ of the rubber composition is 105° or more (preferably 107° or more, more preferably 109° or more, still more preferably 111° or more, still more preferably 113° or more, particularly preferably 115° above).
  • the resulting tire has improved wet grip performance during high-speed driving.
  • the reason for this is considered as follows, although it is not intended to be bound by theory.
  • Tires have a large amount of inertia during rotation when they are rolling, and when they come into contact with a wet road surface, there is a situation where water cannot be completely removed between the tread surface and the road surface.
  • the tires of the present disclosure (1) reduce the weight of the tire relative to its maximum load capacity, which can reduce the rotational inertia when the tire is rolling; It is characterized by increasing the contact angle of water and improving the water repellency of the tread rubber. By working together, it is believed that a noteworthy effect of improving wet grip performance especially during high-speed driving is achieved.
  • the rubber composition preferably contains 50 parts by mass or more of silica with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Further, the content of carbon black in the rubber composition is preferably 15 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the rubber composition becomes less elastic even in the low strain range, so the tread surface can follow fine road surface irregularities. As a result, the contact area between the tread surface and the road surface increases, so it is thought that the amount of water trapped when the tread touches the ground can be reduced.
  • the ratio ( ⁇ /G) of the pure water contact angle ⁇ (°) of the rubber composition to the tire weight G (kg) is preferably 12.5 or more.
  • the rubber composition preferably contains at least one selected from the group consisting of recycled rubber and powdered rubber.
  • the rubber composition preferably contains at least one selected from the group consisting of silicone, silicone-based polyurethane, and fluorine-based polyurethane.
  • silicone By blending silicone into the rubber composition, it is possible to improve the water repellency of the tread rubber, and it is thought that wet grip performance can be improved by using this rubber composition in the tread portion of the tire. be done.
  • the urethane-derived structure of the silicone-based polyurethane and fluorine-based polyurethane contributes to the affinity with the rubber component, and the structure derived from the silicone or fluororesin does not separate from the rubber component, and the water-repellent effect is exhibited more effectively. It is considered to be a thing.
  • the rubber composition preferably contains at least one selected from the group consisting of terpene-based resins and cyclopentadiene-based resins.
  • the water repellency of the tread rubber can be improved, and by using this rubber composition in the tread portion to form a tire, wet grip can be achieved. It is believed that performance can be improved. Also, it is believed that the combined use of silicone or the like improves the affinity with the rubber component, and the water-repellent effect is exhibited more effectively without separating from the rubber component.
  • the rubber composition preferably contains 30 parts by mass or more of oil with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the oil content in the above range By setting the oil content in the above range, the water repellency and followability of the tread rubber can be improved, and by using this rubber composition in the tread portion to form a tire, the wet grip performance is improved. It is considered possible.
  • the ratio of tan ⁇ at 0°C (0°C tan ⁇ ) to the complex elastic modulus (MPa) (0°C E*) at 0°C of the rubber composition (0°C tan ⁇ /0°C E*) is 0.020 or more. is preferred.
  • the tread portion in contact with the road surface after water removal can exhibit good follow-up performance and heat generation properties. It is thought that the grip performance is improved.
  • the depth of the deepest portion of the circumferential groove is preferably 5.0 to 9.0 mm.
  • L 0 is the widthwise length on the tread surface of the land portion closest to the tire equatorial plane, and the deepest portion of the circumferential groove adjacent to the land portion closest to the tire equatorial plane.
  • L 0 /L 90 is preferably 0.95 or less, where L 90 is the widthwise length at 90% of the groove depth.
  • Tire weight is expressed in G (kg).
  • G is the weight of the tire itself, not including the weight of the rim.
  • G is a value including the weight of these.
  • Regular rim is a rim defined for each tire in the standard system including the standard on which the tire is based. is “Measuring Rim”. In the case of a tire whose size is not specified in the above standard system, the narrowest of the rims with the smallest diameter that can be mounted on the tire and that does not cause air leakage between the rim and tire. shall refer to
  • Regular internal pressure is the air pressure specified for each tire by each standard in the standard system including the standards on which tires are based. VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES", or “INFLATION PRESSURE” for ETRTO. In the case of a tire whose size is not specified in the standard system, the normal internal pressure is set to 250 kPa.
  • Regular state is a state in which the tire is mounted on a regular rim, has a regular internal pressure, and is unloaded. In the case of a tire whose size is not specified in the above standard system, it is assumed that the tire is mounted on the minimum rim, filled with 250 kPa, and unloaded. In this specification, unless otherwise specified, the dimensions of each portion of the tire (tire cross-sectional width Wt, etc.) are measured in the normal state.
  • Maximum load capacity (WL) (kg) is measured under normal conditions, when Wt (mm) is the width of the tire section, Ht (mm) is the height of the section of the tire, and Dt (mm) is the outer diameter of the tire. , which are values calculated by the following equations (1) and (2).
  • V is the virtual volume of space occupied by the tire.
  • the tire cross-sectional width Wt is the maximum width between the outer surfaces of the sidewalls in the above state, excluding any patterns or characters on the tire side surface.
  • the tire section height Ht is the distance from the bead bottom surface to the tread outermost surface, and is 1/2 of the difference between the outer diameter of the tire and the nominal rim diameter.
  • V ⁇ (Dt/2) 2 -(Dt/2-Ht) 2 ⁇ Wt (1)
  • W L 0.000011 ⁇ V+100 (2)
  • Thread contact edge is the outermost contact point when a normal tire is loaded with the maximum load capacity (W L ) and contacts a flat surface with a camber angle of 0 degrees.
  • Land portion refers to a region in the tread portion that is partitioned by a tread edge and a plurality of circumferential grooves extending continuously in the tire circumferential direction. For example, when there are two circumferential grooves, the land portion is divided into a pair of shoulder land portions and a center land portion sandwiched between them. It is divided into a land part that is the main part and a land part that is the outside of the same.
  • the land portion closest to the tire equatorial plane refers to the land portion if there is a land portion on the tire equatorial plane C, and if there is no land portion on the tire equatorial plane C, the tire equatorial plane C A land portion having a groove edge 4 that is closest to the tire equatorial plane of the circumferential groove 2 existing in the tire.
  • the "groove depth of the circumferential groove” is determined by the distance between the tread surface 1 and the extension line of the deepest part of the groove bottom of the circumferential groove 2. For example, when there are a plurality of circumferential grooves 2, the groove depth H is the deepest part of the groove bottom of the tread surface 1 and the circumferential groove 2 having the deepest groove depth among the plurality of circumferential grooves 2. It is the distance from the extension line.
  • Recycled rubber refers to recycled used rubber for automobile tires, tubes, and other rubber products specified in JIS K 6313:2012, as well as those with properties equivalent to these. Excludes powdery substances. Also, the recycled rubber is subjected to a desulfurization treatment. "Rubber powder” is vulcanized powder rubber obtained by recycling waste rubber products. From the viewpoint of environmental consideration and cost, it is preferable to use tread rubber pulverized from used tires, spew burrs from cuttings, etc. (pulverized waste tires) as the waste rubber to be used as a raw material for powdered rubber.
  • the "SP value of the resin component” means the solubility parameter calculated by the Hoy method based on the structure of the compound, and the smaller the difference between the SP values of the two components, the better the compatibility.
  • the Hoy method is, for example, a calculation method described in K. L. Hoy “Table of Solubility Parameters”, Solvent and Coatings Materials Research and Development Department, Union Carbites Corp. (1985).
  • Oil content includes the amount of oil contained in the oil-extended rubber.
  • the "contact angle of pure water” is obtained by dropping 2.0 ⁇ L of pure water onto the surface of each rubber test piece held horizontally, and measuring the angle formed by the edge of the droplet and the surface of the rubber composition after 180 seconds of dropping. is.
  • a sample for contact angle measurement is a vulcanized rubber composition of length 20 mm ⁇ width 30 mm ⁇ thickness 2 mm. When it is cut out from a tire, it is cut out from the tread portion of the tire such that the long side is in the tire circumferential direction.
  • 0°C tan ⁇ is the loss tangent measured under the conditions of a temperature of 0°C, an initial strain of 10%, a dynamic strain of 2.5%, and a frequency of 10 Hz.
  • a sample for loss tangent measurement is a vulcanized rubber composition of length 20 mm ⁇ width 4 mm ⁇ thickness 1 mm. When it is cut out from a tire, it is cut out from the tread portion of the tire such that the long side is in the tire circumferential direction.
  • 0°C E* is the complex elastic modulus measured under the conditions of a temperature of 0°C, an initial strain of 10%, a dynamic strain of 2.5%, and a frequency of 10 Hz.
  • a sample for complex elastic modulus measurement is prepared in the same manner as in the case of 0° C. tan ⁇ .
  • “Styrene content” is a value calculated by 1 H-NMR measurement, and is applied to rubber components having repeating units derived from styrene, such as SBR.
  • "Vinyl content (1,2-bonded butadiene unit amount)” is a value calculated by infrared absorption spectrum analysis in accordance with JIS K 6239-2: 2017. For example, repeats derived from butadiene such as SBR and BR Applies to rubber components with units.
  • “Cis content (cis-1,4-bonded butadiene unit amount)” is a value calculated by infrared absorption spectroscopy in accordance with JIS K 6239-2: 2017. For example, repeats derived from butadiene such as BR Applies to rubber components with units.
  • Weight average molecular weight (Mw) is measured by gel permeation chromatography (GPC) (for example, GPC-8000 series manufactured by Tosoh Corporation, detector: differential refractometer, column: TSKGEL SUPER MULTIPORE HZ manufactured by Tosoh Corporation -M), it can be determined by standard polystyrene conversion. For example, it is applied to SBR, BR, and the like.
  • GPC gel permeation chromatography
  • N 2 SA “Nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of carbon black” is according to JIS K 6217-2 "Basic properties of carbon black for rubber-Part 2: Determination of specific surface area-Nitrogen adsorption method-Single point method” measured.
  • N 2 SA Nonrogen adsorption specific surface area of silica
  • the “average primary particle size of silica” can be obtained by observing with a transmission or scanning electron microscope, measuring 400 or more primary particles of silica observed in the field of view, and averaging them.
  • the "average particle size of powdered rubber” is the mass-based average particle size calculated from the particle size distribution measured according to JIS Z 8815:1994.
  • the softening point of the resin component is the temperature at which the sphere descends when the softening point specified in JIS K 6220-1:2001 is measured with a ring and ball type softening point measuring device.
  • the ratio (G/WL) of the tire weight G (kg) to the maximum load capacity WL ( kg) is 0.0160 or less and 0.0157 from the viewpoint of the effect of the present disclosure.
  • the following is preferable, 0.0155 or less is more preferable, 0.0153 or less is still more preferable, and 0.0150 or less is particularly preferable.
  • the lower limit of G/W L is not particularly limited from the viewpoint of the effects of the present disclosure, it can be, for example, 0.0120 or more, 0.0125 or more, 0.0130 or more, or 0.0135 or more.
  • the tire weight G can be varied in a conventional manner, that is, it can be increased by increasing the specific gravity of the tire or by increasing the thickness of each member of the tire, and vice versa. can also
  • the maximum load capacity W L (kg) is preferably 300 or more, more preferably 400 or more, even more preferably 450 or more, and particularly preferably 500 or more, from the viewpoint of better exhibiting the effects of the present disclosure. Further, from the viewpoint of better exhibiting the effects of the present disclosure, the maximum load capacity W L (kg) is, for example, 1300 or less, 1200 or less, 1100 or less, 1000 or less, 900 or less, 800 or less, 700 or less, 650 or less. can be The maximum load capacity WL can be increased by increasing the virtual volume V of the space occupied by the tires, and vice versa.
  • Fig. 1 is an enlarged cross-sectional view showing a portion of the tread of the tire.
  • the vertical direction is the tire radial direction
  • the horizontal direction is the tire width direction
  • the direction perpendicular to the plane of the drawing is the tire circumferential direction.
  • the tread portion of the present disclosure has a plurality of circumferential grooves 2 continuously extending in the tire circumferential direction.
  • the land portion 3 is divided into at least a pair of shoulder land portions and a center land portion sandwiched between them. It is divided into a land portion that is inside the vehicle and a land portion that is outside the vehicle when mounted on the vehicle. Therefore, the tread patterns of the respective land portions can be made different, which is preferable because the degree of freedom in designing the tread pattern is improved.
  • the pair of circumferential grooves located on the outermost side in the tire width direction is called the outermost circumferential grooves.
  • the number of circumferential grooves may be four or more, or may be five or more.
  • the circumferential groove 2 may extend linearly along the circumferential direction, or may extend in a wavy, sinusoidal, or zigzag shape.
  • the widthwise length of the land portion 3 preferably increases gradually from the outside in the tire radial direction toward the inside.
  • the groove wall 5 of the circumferential groove 2 of the present disclosure extends linearly from the outside in the tire radial direction toward the inside, but is not limited to such an aspect, and may be curved or stepped, for example. May be extended.
  • L 0 is the widthwise length of the land portion 3 closest to the tire equatorial plane on the tread surface of the land portion 3 closest to the tire equatorial plane, and the land portion 3 closest to the tire equatorial plane is adjacent to the land portion in the circumferential direction.
  • L 0 /L 90 is preferably 0.95 or less, more preferably 0.90 or less, where L 90 is the widthwise length at the 90% position of the deepest portion of the groove bottom of the groove 2 .
  • L90 is located 0.90H radially inward from the tread surface 1 (the groove depth of the circumferential groove 2 adjacent to the land portion 3 closest to the tire equatorial plane). 90% of the height H).
  • the groove depth H of the circumferential grooves 2 is preferably 20% or more, more preferably 30% or more, of the thickness of the entire tread portion. Moreover, the groove depth H of the circumferential groove 2 is preferably 60% or less, more preferably 50% or less, of the thickness of the entire tread portion. In addition, the thickness of the entire tread portion in the present disclosure means the total thickness of the rubber layers forming the tread portion, and is obtained from the shortest distance from the tread surface 1 to the belt layer.
  • the groove depth of the circumferential groove 2 is preferably 5.0 mm or more, more preferably 6.0 mm or more. Moreover, from the viewpoint of the effect of the present disclosure, the groove depth of the circumferential groove 2 is preferably 9.0 mm or less, and more preferably 8.5 mm or less.
  • the land portion 3 may be provided with lateral grooves and/or sipes that cross the land portion 3 .
  • the term "groove”, including circumferential grooves and lateral grooves, refers to a recess having a width of at least 2.0 mm.
  • sipe refers to a narrow cut with a width of 2.0 mm or less, preferably 0.5 to 2.0 mm.
  • the tread has at least one rubber layer.
  • the tread of the present disclosure may be a tread consisting of a single rubber layer, a first rubber layer whose outer surface constitutes the tread surface 1, and a first rubber layer existing between the first rubber layer and the belt layer. It may be a tread having one or more rubber layers that
  • the thickness of the first rubber layer relative to the thickness of the entire tread portion can be, for example, 30% or more, 50% or more, 70% or more, or 90% or more. good too.
  • the complex elastic modulus (0°C E*) at 0°C of the rubber composition constituting the first rubber layer constituting the tread surface is preferably 11.0 MPa or less, more preferably 10.0 MPa or less, and 9.5 MPa or less. is more preferred.
  • the 0°C E* of the rubber composition is preferably 4.0 MPa or higher, more preferably 5.0 MPa or higher, and even more preferably 6.0 MPa or higher.
  • the 0°C E* of the rubber composition can be appropriately adjusted depending on the types and blending amounts of the rubber component, powdered rubber, recycled rubber, silicone, silicone-based polyurethane, fluorine-based polyurethane, resin component, oil, and the like.
  • the tan ⁇ at 0° C. of the rubber composition constituting the first rubber layer constituting the tread surface (0° C. tan ⁇ ) is preferably 0.20 or more, more preferably 0.22 or more, and even more preferably 0.24 or more. .
  • the 0° C. tan ⁇ of the rubber composition is preferably 0.60 or less, more preferably 0.50 or less, and even more preferably 0.40 or less.
  • the 0° C. tan ⁇ of the rubber composition can be appropriately adjusted depending on the types and blending amounts of the rubber component, rubber powder, recycled rubber, silicone, silicone-based polyurethane, fluorine-based polyurethane, resin component, oil, and the like.
  • the pure water contact angle ⁇ (°) of the rubber composition constituting the first rubber layer constituting the tread surface is 105° from the viewpoint of increasing the water repellency of the tread rubber and improving the wet grip performance during high-speed running. 107° or more is preferable, 109° or more is more preferable, 111° or more is still more preferable, 113° or more is more preferable, and 115° or more is particularly preferable.
  • the upper limit of the pure water contact angle ⁇ (°) of the rubber composition is not particularly limited. can.
  • the pure water contact angle of the rubber composition can be appropriately adjusted depending on the types and blending amounts of the rubber component, powdered rubber, recycled rubber, silicone, silicone polyurethane, fluorine-based polyurethane, resin component, oil, and the like.
  • the ratio ( ⁇ /G) of the pure water contact angle ⁇ (°) of the rubber composition constituting the first rubber layer constituting the tread surface to the tire weight G (kg) is 12.5 or more. It is preferably 12.7 or more, more preferably 13.0 or more, still more preferably 13.3 or more, and particularly preferably 13.5 or more.
  • the heavier the tire the greater the inertia during rotation and the more difficult it is to remove water. can be maintained.
  • the ground contact pressure and contact area with the road surface also increase, so it is thought that the coefficient of friction can be improved, and the wet grip performance is further improved.
  • the upper limit of ⁇ /G is not particularly limited, but can be, for example, 16.0 or less and 15.5 or less.
  • the ratio of tan ⁇ at 0°C (0°C tan ⁇ ) to the complex elastic modulus (MPa) at 0°C (0°C E*) of the rubber composition forming the first rubber layer forming the tread surface (0°C tan ⁇ /0 °C E*) is preferably 0.020 or more, more preferably 0.025 or more, and even more preferably 0.030 or more. It is believed that by setting the content within the above range, the tread portion in contact with the road surface after dewatering can exhibit good follow-up performance and heat generation, thereby improving wet grip performance during high-speed running.
  • the ratio of tan ⁇ at 0°C (0°C tan ⁇ ) to the complex elastic modulus (MPa) at 0°C (0°C E*) of the rubber composition forming the first rubber layer forming the tread surface (0°C tan ⁇ /0°C E*) is preferably 0.060 or less, more preferably 0.050 or less, and even more preferably 0.045 or less.
  • a diene rubber is preferably used as the rubber component constituting the first rubber layer.
  • the content of the diene rubber in the rubber component is preferably 80% by mass or more, more preferably 85% by mass or more, still more preferably 90% by mass or more, and particularly preferably 95% by mass or more.
  • diene rubber examples include isoprene rubber, butadiene rubber (BR), styrene butadiene rubber (SBR), styrene isoprene rubber (SIR), styrene isoprene butadiene rubber (SIBR), chloroprene rubber (CR), acrylonitrile butadiene rubber ( NBR) and the like.
  • diene rubbers may be used singly or in combination of two or more. Among them, it preferably contains at least one selected from the group consisting of isoprene-based rubber, BR, and SBR, more preferably contains isoprene-based rubber, and further preferably contains isoprene-based rubber and BR. .
  • the rubber component may consist of isoprene-based rubber and BR alone.
  • the isoprene rubber includes natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), modified NR, modified NR, modified IR, and the like.
  • NR natural rubber
  • IR isoprene rubber
  • modified NR for example, those commonly used in the tire industry, such as SIR20, RSS#3, and TSR20, can be used.
  • the IR is not particularly limited, and for example IR2200 or the like commonly used in the tire industry can be used.
  • Modified NR includes deproteinized natural rubber (DPNR), high-purity natural rubber, etc.
  • Modified NR includes epoxidized natural rubber (ENR), hydrogenated natural rubber (HNR), grafted natural rubber, etc.
  • Modified IR includes Examples include epoxidized isoprene rubber, hydrogenated isoprene rubber, grafted isoprene rubber, and the like. These isoprene-based rubbers may be used singly or in combination of two or more.
  • the content of the isoprene-based rubber in the rubber component is preferably 10% by mass or more, more preferably 20% by mass or more, even more preferably 30% by mass or more, and particularly preferably 40% by mass or more.
  • the content of isoprene-based rubber may be 100% by mass, or preferably 90% by mass or less, more preferably 80% by mass or less, and even more preferably 70% by mass or less.
  • BR is not particularly limited, and for example, BR having a cis content of less than 50 mol% (low-cis BR), BR having a cis content of 90 mol% or more (high-cis BR), synthesized using a rare earth catalyst Rare earth-based butadiene rubber (rare earth-based BR), BR containing syndiotactic polybutadiene crystals (SPB-containing BR), modified BR (high-cis modified BR, low-cis modified BR), etc., which are commonly used in the tire industry can be used. can.
  • These BRs may be used singly or in combination of two or more.
  • the cis content of BR is measured by the above measuring method.
  • Hi-cis BR for example, those commercially available from Zeon Corporation, Ube Industries, Ltd., JSR Corporation, etc. can be used. By containing high-cis BR, low-temperature characteristics and wear resistance performance can be improved.
  • the cis content of high-cis BR is preferably 95 mol% or more, more preferably 96 mol% or more, and even more preferably 97 mol% or more. The cis content of BR is measured by the above measuring method.
  • the weight average molecular weight (Mw) of BR is preferably 300,000 or more, more preferably 350,000 or more, and even more preferably 400,000 or more, from the viewpoint of wear resistance performance. From the viewpoint of cross-linking uniformity and the like, it is preferably 2,000,000 or less, more preferably 1,500,000 or less, and even more preferably 1,000,000 or less. In addition, Mw of BR is measured by the said measuring method.
  • the content of BR in the rubber component is preferably 10% by mass or more, more preferably 20% by mass or more, further preferably 30% by mass or more, and particularly preferably 40% by mass or more.
  • the BR content is preferably 80% by mass or less, more preferably 70% by mass or less, and even more preferably 60% by mass or less.
  • SBR solution-polymerized SBR
  • E-SBR emulsion-polymerized SBR
  • modified SBR of these (modified S-SBR, modified E-SBR), and the like.
  • modified SBR include SBR whose terminal and/or main chain are modified, and modified SBR (condensate, branched structure, etc.) coupled with tin, a silicon compound, or the like.
  • hydrogenated products of these SBRs hydrogenated SBR
  • SBRs may be used singly or in combination of two or more.
  • S-SBR manufactured and sold by JSR Corporation, Sumitomo Chemical Co., Ltd., Ube Industries, Ltd., Asahi Kasei Co., Ltd., ZS Elastomer Co., Ltd., etc. .
  • the styrene content of SBR is preferably 10% by mass or more, more preferably 15% by mass or more, and even more preferably 20% by mass or more, from the viewpoint of wet grip performance and wear resistance performance.
  • the styrene content of SBR is preferably 60% by mass or less, more preferably 50% by mass or less, and even more preferably 40% by mass or less.
  • the styrene content of SBR is measured by the measuring method described above.
  • the vinyl content of SBR is preferably 10 mol% or more, more preferably 15 mol% or more, and even more preferably 20 mol% or more, from the viewpoint of ensuring reactivity with silica and wet grip performance. From the viewpoint of the effect of the present disclosure, the vinyl content of SBR is preferably 70 mol % or less, more preferably 65 mol % or less, and even more preferably 60 mol % or less. In addition, the vinyl content of SBR is measured by the said measuring method.
  • the weight average molecular weight (Mw) of SBR is preferably 200,000 or more, more preferably 250,000 or more. From the viewpoint of cross-linking uniformity, the weight average molecular weight is preferably 2,000,000 or less, more preferably 1,800,000 or less, and even more preferably 1,500,000 or less. In addition, Mw of SBR is measured by the said measuring method.
  • the content of SBR in 100% by mass of the rubber component is not particularly limited, and may be, for example, 5% by mass or more, 10% by mass or more, 15% by mass or more, or 20% by mass or more.
  • the SBR content is preferably 80% by mass or less, more preferably 70% by mass or less, and even more preferably 60% by mass or less.
  • the rubber component may contain rubber components other than the diene-based rubber within a range that does not affect the effects of the present disclosure.
  • crosslinkable rubber components commonly used in the tire industry can be used, such as butyl rubber (IIR), halogenated butyl rubber, ethylene propylene rubber, polynorbornene rubber, silicone rubber, and chlorinated polyethylene. Rubber, fluororubber (FKM), acrylic rubber (ACM), hydrin rubber, and the like. These other rubber components may be used singly or in combination of two or more.
  • the rubber composition according to the present disclosure preferably contains silica as a filler, and more preferably contains carbon black and silica. Also, the filler may be a reinforcing filler consisting only of carbon black and silica.
  • silica is not particularly limited, and for example, silica prepared by a dry method (anhydrous silica), silica prepared by a wet method (hydrous silica), and the like, commonly used in the tire industry can be used. Among them, hydrous silica prepared by a wet method is preferable because it contains many silanol groups. These silicas may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • the nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of silica is preferably 140 m 2 /g or more, more preferably 150 m 2 /g or more, and more preferably 160 m 2 /g or more, from the viewpoint of ensuring reinforcing properties and damping properties in the tread portion. is more preferred, and 170 m 2 /g or more is particularly preferred. From the viewpoint of heat build-up and workability, it is preferably 350 m 2 /g or less, more preferably 300 m 2 /g or less, and even more preferably 250 m 2 /g or less.
  • the N 2 SA of silica is measured by the measuring method described above.
  • the average primary particle size of silica is preferably 20 nm or less, more preferably 18 nm or less.
  • the lower limit of the average primary particle size is not particularly limited, it is preferably 1 nm or more, more preferably 3 nm or more, and even more preferably 5 nm or more.
  • the average primary particle size of silica is measured by the above measuring method.
  • the silica content relative to 100 parts by mass of the rubber component is preferably 30 parts by mass or more, more preferably 40 parts by mass or more, and even more preferably 50 parts by mass or more, from the viewpoint of ensuring damping properties in the tread and wet grip performance. , 55 parts by mass or more is particularly preferred. Moreover, from the viewpoint of reducing the specific gravity of the rubber to reduce the weight, it is preferably 110 parts by mass or less, more preferably 100 parts by mass or less, even more preferably 95 parts by mass or less, and particularly preferably 90 parts by mass or less.
  • Carbon black Carbon black is not particularly limited, and for example, those commonly used in the tire industry such as GPF, FEF, HAF, ISAF, and SAF can be used. These carbon blacks may be used singly or in combination of two or more.
  • the nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of carbon black is preferably 50 m 2 /g or more, more preferably 80 m 2 /g or more, still more preferably 100 m 2 /g or more, from the viewpoint of weather resistance and reinforcing properties. From the viewpoint of dispersibility, fuel efficiency, breaking properties and durability, it is preferably 250 m 2 /g or less, more preferably 220 m 2 /g or less.
  • the N 2 SA of carbon black is measured by the measuring method described above.
  • the content per 100 parts by mass of the rubber component is preferably 1 part by mass or more, more preferably 3 parts by mass or more, and even more preferably 5 parts by mass or more, from the viewpoint of weather resistance and reinforcing properties.
  • the amount is preferably 30 parts by mass or less, more preferably 25 parts by mass or less, even more preferably 20 parts by mass or less, and particularly preferably 15 parts by mass or less.
  • fillers other than silica and carbon black aluminum hydroxide, calcium carbonate, alumina, clay, talc, and the like, which have been generally used in the tire industry, can be blended.
  • the ratio of the carbon black content to the silica content is preferably 0.40 or less, more preferably 0.30 or less, still more preferably 0.21 or less, further preferably 0.17 or less, and 0.13 or less. More preferably, 0.10 or less is particularly preferable.
  • the ratio of the carbon black content to the silica content is particularly limited, and can be, for example, 0.01 or more, 0.02 or more, or 0.05 or more. may be
  • the total content of fillers relative to 100 parts by mass of the rubber component is preferably 40 parts by mass or more, more preferably 50 parts by mass or more, and even more preferably 55 parts by mass or more, from the viewpoint of ensuring reinforcement and damping properties in the tread portion. , 60 parts by mass or more is particularly preferred. From the viewpoint of the effects of the present disclosure, it is preferably 120 parts by mass or less, more preferably 110 parts by mass or less, even more preferably 100 parts by mass or less, and particularly preferably 95 parts by mass or less.
  • silane coupling agent Silica is preferably used in combination with a silane coupling agent.
  • the silane coupling agent is not particularly limited, and any silane coupling agent conventionally used in combination with silica in the tire industry can be used, for example, 3-mercaptopropyltrimethoxysilane, 3-mercapto Mercapto-based silane coupling agents such as propyltriethoxysilane, 2-mercaptoethyltrimethoxysilane, 2-mercaptoethyltriethoxysilane; bis(3-triethoxysilylpropyl)disulfide, bis(3-triethoxysilylpropyl)tetra Sulfide-based silane coupling agents such as sulfide; Thioester-based silane cups such as 3-octanoylthio-1-propyltriethoxysilane, 3-hexanoylthio-1-propyltriethoxysilane, and 3-oc
  • silane coupling agent for example, one commercially available from Momentive, etc. can be used. These silane coupling agents may be used singly or in combination of two or more.
  • the content of the silane coupling agent with respect to 100 parts by mass of silica is preferably 1.0 parts by mass or more, more preferably 3.0 parts by mass or more, and more preferably 5.0 parts by mass or more from the viewpoint of improving the dispersibility of silica. preferable. Moreover, from the viewpoint of preventing deterioration of wear resistance performance, it is preferably 30 parts by mass or less, more preferably 20 parts by mass or less, and even more preferably 15 parts by mass or less.
  • the rubber composition according to the present disclosure preferably contains at least one selected from the group consisting of recycled rubber and powdered rubber.
  • a rubber composition containing recycled rubber or powdered rubber usually has a problem that the elongation at break and the like tends to deteriorate.
  • the effect of the compatibility between the rubber containing the styrene part and the resin containing the aromatic ring results in regenerated rubber or powdered rubber. It is considered that the problem of deterioration of elongation at break, etc., is unlikely to occur even if
  • the type of reclaimed rubber may be tube reclaimed rubber, tire reclaimed rubber or other reclaimed rubber, and multiple types may be combined. Among these, recycled tire rubber is preferable.
  • Reclaimed rubber can be obtained by known production methods. A method using sound waves, a method using electron beam irradiation, and the like have been developed, but any method may be used. Alternatively, commercially available recycled rubber may be used. As one specific example for producing reclaimed rubber, vulcanized rubber powder is charged into a closed mixer or extruder, heated to 100 to 250° C., and treated for 5 to 50 minutes while applying a mechanical shear force. desulfurization and regeneration. Commercially available products include those manufactured and sold by Muraoka Rubber Co., Ltd., Asahi Recycled Rubber Co., Ltd., and the like.
  • the content of natural rubber in recycled rubber is preferably 40% by mass or more, more preferably 50% by mass or more, and even more preferably 60% by mass or more.
  • the content ratio of natural rubber in the reclaimed rubber is within the above range, there is a tendency for excellent elongation at break to be obtained.
  • Recycled rubber can be used singly or in combination of two or more.
  • the content per 100 parts by mass of the rubber component when reclaimed rubber is contained is preferably 1 part by mass or more, more preferably 5 parts by mass or more, and even more preferably 10 parts by mass or more, from the viewpoint of consideration for the environment.
  • the content is preferably 30 parts by mass or less, more preferably 20 parts by mass or less, and even more preferably 15 parts by mass or less, from the viewpoint that the effects of the present disclosure are likely to be exhibited satisfactorily.
  • Powdered rubber is vulcanized powdered rubber obtained by recycling waste rubber products.
  • Waste rubber as a raw material for powdered rubber is not particularly limited in terms of rubber type, and dienes such as NR, SBR, BR, and IR are used. system rubber and the like.
  • As the powdered rubber 30-mesh pass product or 40-mesh pass product in Tyler mesh can be used.
  • the powdered rubber can be used singly or in combination of two or more.
  • the average particle size of the powdered rubber is preferably 70 ⁇ m or more, more preferably 100 ⁇ m or more.
  • the average particle size is preferably 1 mm or less, more preferably 750 ⁇ m or less.
  • the average particle size of the powdered rubber is measured by the above measuring method.
  • the content ratio of natural rubber in powdered rubber is preferably 40% by mass or more, more preferably 50% by mass or more, and even more preferably 60% by mass or more.
  • the natural rubber content ratio in the powder rubber is within the above range, there is a tendency for excellent elongation at break to be obtained.
  • rubber powder for example, those manufactured and sold by Muraoka Rubber Co., Ltd., Asahi Recycled Rubber Co., Ltd., Lehigh Technologies, etc. can be used.
  • the powdered rubber can be used singly or in combination of two or more.
  • the content per 100 parts by mass of the rubber component when powdered rubber is contained is preferably 1 part by mass or more, more preferably 5 parts by mass or more, and even more preferably 10 parts by mass or more.
  • the content is preferably 30 parts by mass or less, more preferably 20 parts by mass or less, and even more preferably 15 parts by mass or less, from the viewpoint that the effects of the present disclosure are likely to be exhibited satisfactorily.
  • the total content of recycled rubber and powdered rubber per 100 parts by mass of the rubber component is preferably 5 parts by mass or more, more preferably 10 parts by mass or more, more preferably 15 parts by mass, based on 100 parts by mass of the rubber component from the viewpoint of environmental consideration. Part by mass or more is more preferable. Moreover, the content is preferably 50 parts by mass or less, more preferably 40 parts by mass or less, and even more preferably 30 parts by mass or less, from the viewpoint that the effects of the present disclosure are likely to be exhibited satisfactorily.
  • the rubber composition according to the present disclosure preferably contains at least one selected from the group consisting of silicone, silicone-based polyurethane, and fluorine-based polyurethane.
  • the silicone is not particularly limited as long as it is a compound having an organopolysiloxane as a main chain, and specific examples thereof include polydimethylsiloxane, methylhydrogenpolysiloxane, methylphenylpolysiloxane, diphenylpolysiloxane, dimethylsilicone crude rubber, methyl Examples include vinyl silicone raw rubber, methylphenyl silicone raw rubber, fluorosilicone raw rubber, and the like. Among them, silicone modified with a reactive functional group and silicone having a polyether group are preferable from the viewpoint of the effects of the present disclosure.
  • reactive functional groups of silicones modified with reactive functional groups include hydroxyl groups, amino groups, mercapto groups, carboxyl groups, acid anhydride groups, epoxy groups, silanol groups, alkoxysilyl groups, acetoxysilyl groups, An isocyanate group, a (meth)acryloyl group, an allyl group, and the like can be mentioned.
  • the silicone having a polyether group a silicone having a polyether group in its side chain is preferable.
  • a silicone-based polyurethane can be obtained from the silicone having two or more hydroxyl groups and an isocyanate, and a chain extender can be used as necessary.
  • isocyanates that are raw materials for silicone-based polyurethane include tolylene diisocyanate (TDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI), naphthalene diisocyanate (NDI), tolidine diisocyanate (TODI), hexamethylene diisocyanate (HDI), isophorone diisocyanate (IPDI), Phenylene diisocyanate (PPDI), xylylene diisocyanate (XDI), tetramethylxylylene diisocyanate (TMXDI), cyclohexane diisocyanate, and mixtures thereof, with tolylene diisocyanate and 4,4'-diphenylmethane diisocyanate being preferred.
  • TDI tolylene diisocyanate
  • MDI diphenylmethane diisocyanate
  • NDI naphthalene diisocyanate
  • TODI tolidine diisocyan
  • chain extenders which are raw materials for silicone-based polyurethanes, include polyether polyols, polyester polyols, polycarbonate polyols, polyolefin polyols, acrylic polyols, and mixtures thereof, with polyether polyols being preferred.
  • polyether polyols include polyoxyethylene diol (polyethylene glycol), polyoxypropylene diol (polypropylene glycol: PPG), polyoxypropylene triol, ethylene oxide/propylene oxide copolymer, and polytetramethylene ether glycol (PTMEG).
  • polyoxyalkylene polyols such as polytetraethylene glycol; sorbitol-based polyols, and the like.
  • a fluorine-based polyurethane can be obtained from a fluorine-based resin having two or more hydroxyl groups and an isocyanate, and a chain extender can be used as necessary.
  • Fluorine-based resins which are raw materials for fluorine-based polyurethane, include polytetrafluoroethylene (PTFE), tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer (FEP), tetrafluoroethylene-perfluoro(alkyl vinyl ether) copolymer (PFA).
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • FEP tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer
  • PFA tetrafluoroethylene-perfluoro(alkyl vinyl ether) copolymer
  • EPE tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene-perfluoro(propyl vinyl ether) terpolymer
  • PCTFE polychlorotrifluoroethylene
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • ETFE ethylene-tetrafluoroethylene alternating copolymer
  • ECTFE ethylene-chlorotrifluoroethylene alternating copolymer
  • PVF polyvinyl fluoride
  • isocyanate which is the raw material of the fluorine-based polyurethane
  • isocyanate which is the raw material of the silicone-based polyurethane
  • chain extender that is the raw material of the fluorine-based polyurethane
  • those exemplified as the chain extender that is the raw material of the silicone-based polyurethane can be used in the same manner.
  • the total content of silicone, silicone-based polyurethane, and fluorine-based polyurethane with respect to 100 parts by mass of the rubber component is preferably 5 parts by mass or more, more preferably 10 parts by mass or more, and 15 parts by mass or more. More preferred. Moreover, the content is preferably 50 parts by mass or less, more preferably 40 parts by mass or less, and even more preferably 30 parts by mass or less, from the viewpoint that the effects of the present disclosure are likely to be exhibited satisfactorily.
  • the rubber composition according to the present disclosure preferably contains, as a resin component, at least one selected from the group consisting of terpene-based resins and cyclopentadiene-based resins.
  • Terpene-based resins and cyclopentadiene-based resins are used in tire rubber compositions such as coumarone resins, petroleum-based resins (aliphatic petroleum resins, aromatic petroleum resins, alicyclic petroleum resins, etc.), phenolic resins, and rosin derivatives. It is characterized by a lower SP value than other adhesive resins used for products.
  • the SP value means a solubility parameter calculated by the Hoy method based on the structure of the compound, and the greater the SP value of the two compounds, the lower the compatibility.
  • the SP value of water is about 23, and the SP value of the other adhesive resin is about 9-12. It is a tacky resin with low solubility, and a rubber composition containing it can improve the water repellency of the rubber composition.
  • Terpene-based resins include polyterpene resins made of at least one selected from terpene raw materials such as ⁇ -pinene, ⁇ -pinene, limonene, and dipentene, aromatic modified terpene resins made from a terpene compound and an aromatic compound, and terpene.
  • Terpene-based resins unhydrogenated terpene-based resins
  • terpene-based phenolic resins made from compounds and phenolic compounds, and those obtained by hydrogenating these terpene-based resins (hydrogenated terpene-based resin).
  • aromatic compounds used as raw materials for aromatic modified terpene resins include styrene, ⁇ -methylstyrene, vinyltoluene, and divinyltoluene.
  • styrene ⁇ -methylstyrene
  • vinyltoluene vinyltoluene
  • divinyltoluene includes, for example, phenol, bisphenol A, cresol, xylenol and the like.
  • hydrogenated terpene-based resins are preferable because they have a lower SP value, are excellent in compatibility with rubber components, and can improve water repellency, and hydrogen content close to 100%.
  • a hydrogenated polyterpene resin is more preferable because it can be added and has excellent durability. Hydrogenation of the terpene-based resin can be performed by known methods, and commercially available hydrogenated terpene-based resins can also be used in the present disclosure.
  • the SP value of the terpene-based resin is preferably 8.6 or less, more preferably 8.5 or less, because it can further improve the water repellency of the rubber composition.
  • the lower limit of the SP value of the terpene-based resin is preferably 7.5 or more from the viewpoint of compatibility with the rubber component.
  • the SP value of the cyclopentadiene-based resin is preferably 8.5 or less, more preferably 8.4 or less, because it can further improve the water repellency of the rubber composition.
  • the lower limit of the SP value of the cyclopentadiene-based resin is preferably 7.9 or more from the viewpoint of compatibility with the rubber component.
  • the total content of the terpene-based resin and the cyclopentadiene-based resin with respect to 100 parts by mass of the rubber component is preferably 5 parts by mass or more, more preferably 8 parts by mass or more, and even more preferably 15 parts by mass or more.
  • the total content of the terpene-based resin and the cyclopentadiene-based resin is preferably 40 parts by mass or less, more preferably 30 parts by mass or less, from the viewpoint that the hardness, moldability, and viscosity of the rubber composition can be appropriately secured. .
  • resin components include, but are not particularly limited to, petroleum resins, rosin-based resins, and phenol-based resins commonly used in the tire industry. These resin components may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • the softening point of the resin component is preferably 60°C or higher, more preferably 65°C or higher.
  • the temperature is preferably 150°C or lower, more preferably 140°C or lower, and even more preferably 130°C or lower. The softening point of the resin component is measured by the measuring method described above.
  • the content relative to 100 parts by mass of the rubber component when the resin component is contained is preferably 5 parts by mass or more, more preferably 8 parts by mass or more, and even more preferably 15 parts by mass or more.
  • the total content of the terpene-based resin and the cyclopentadiene-based resin is preferably 40 parts by mass or less, more preferably 30 parts by mass or less, from the viewpoint that the hardness, moldability, and viscosity of the rubber composition can be appropriately secured. .
  • the rubber composition according to the present disclosure contains compounding agents commonly used in the conventional tire industry, such as oils, waxes, processing aids, anti-aging agents, stearic acid, zinc oxide, sulfur, etc.
  • a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, and the like can be appropriately contained.
  • oils examples include process oils, vegetable oils and fats, and animal oils and fats.
  • examples of the process oil include paraffinic process oil, naphthenic process oil, and aromatic process oil.
  • PCA polycyclic aromatic compound
  • the low PCA content process oil includes Treated Distillate Aromatic Extract (TDAE) obtained by re-extracting oil aromatic process oil, aromatic alternative oil which is a mixed oil of asphalt and naphthenic oil, and mild extraction solvates. (MES), and heavy naphthenic oils.
  • TDAE Treated Distillate Aromatic Extract
  • MES mild extraction solvates.
  • the content per 100 parts by mass of the rubber component is preferably 10 parts by mass or more, more preferably 20 parts by mass or more, further preferably 30 parts by mass or more, and 35 parts by mass, from the viewpoint of the effects of the present disclosure.
  • the above are particularly preferred.
  • the amount is preferably 90 parts by mass or less, more preferably 80 parts by mass or less, even more preferably 70 parts by mass or less, and particularly preferably 60 parts by mass or less.
  • the content of the wax to 100 parts by mass of the rubber component is preferably 0.5 parts by mass or more, more preferably 1 part by mass or more.
  • the amount is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 5 parts by mass or less.
  • Processing aids include fatty acid metal salts, which are used to lower the viscosity of unvulcanized rubber and ensure releasability. can be used.
  • the content of the processing aid with respect to 100 parts by mass of the rubber component is preferably 0.5 parts by mass or more, more preferably 1.0 parts by mass or more, from the viewpoint of exhibiting the effect of improving processability. 5 parts by mass or more is more preferable. Moreover, from the viewpoint of wear resistance and breaking strength, it is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 8.0 parts by mass or less.
  • the anti-aging agent is not particularly limited, but examples include anti-aging agents such as amine-based, quinoline-based, quinone-based, phenol-based, and imidazole-based compounds, and metal carbamates.
  • the content per 100 parts by mass of the rubber component when the anti-aging agent is contained is preferably 0.5 parts by mass or more, more preferably 1.0 parts by mass or more, more preferably 1.5 parts by mass, from the viewpoint of the ozone crack resistance of the rubber. Part by mass or more is more preferable. From the viewpoint of wear resistance performance and wet grip performance, it is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 5.0 parts by mass or less.
  • the content per 100 parts by mass of the rubber component is preferably 0.5 parts by mass or more, more preferably 1.0 parts by mass or more, and further preferably 1.5 parts by mass or more, from the viewpoint of processability. preferable. From the viewpoint of vulcanization speed, it is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 5.0 parts by mass or less.
  • the content per 100 parts by mass of the rubber component is preferably 0.5 parts by mass or more, more preferably 1.0 parts by mass or more, and further preferably 1.5 parts by mass or more, from the viewpoint of workability. preferable. Moreover, from the viewpoint of wear resistance performance, it is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 5.0 parts by mass or less.
  • Sulfur is preferably used as a vulcanizing agent.
  • sulfur powdered sulfur, oil treated sulfur, precipitated sulfur, colloidal sulfur, insoluble sulfur, highly dispersible sulfur and the like can be used.
  • the content per 100 parts by mass of the rubber component is preferably 0.1 parts by mass or more, more preferably 0.3 parts by mass or more, from the viewpoint of ensuring a sufficient vulcanization reaction. 0.5 parts by mass or more is more preferable. From the viewpoint of preventing deterioration, it is preferably 5.0 parts by mass or less, more preferably 4.0 parts by mass or less, even more preferably 3.0 parts by mass or less, and particularly preferably 2.5 parts by mass or less.
  • the content of the vulcanizing agent when oil-containing sulfur is used as the vulcanizing agent is the total content of pure sulfur contained in the oil-containing sulfur.
  • vulcanizing agents other than sulfur examples include alkylphenol/sulfur chloride condensate, 1,6-hexamethylene-sodium dithiosulfate/dihydrate, 1,6-bis(N,N'-dibenzylthiocarbamoyldithio ) hexane and the like.
  • vulcanizing agents other than sulfur those commercially available from Taoka Kagaku Kogyo Co., Ltd., Lanxess KK, Flexis, etc. can be used.
  • vulcanization accelerators examples include sulfenamide-based, thiazole-based, thiuram-based, thiourea-based, guanidine-based, dithiocarbamic acid-based, aldehyde-amine-based or aldehyde-ammonia-based, imidazoline-based, or xanthate-based vulcanization accelerators. etc. These vulcanization accelerators may be used singly or in combination of two or more. Among them, one or more vulcanization accelerators selected from the group consisting of sulfenamide-based, guanidine-based, and thiazole-based vulcanization accelerators are preferred because the desired effect can be obtained more preferably. It is more preferable to combine a vulcanization accelerator and a guanidine-based vulcanization accelerator.
  • sulfenamide-based vulcanization accelerators include N-tert-butyl-2-benzothiazolylsulfenamide (TBBS), N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide (CBS), N,N -dicyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide (DCBS) and the like.
  • TBBS N-tert-butyl-2-benzothiazolylsulfenamide
  • CBS N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide
  • CBS N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide
  • Guanidine-based vulcanization accelerators include, for example, 1,3-diphenylguanidine (DPG), 1,3-di-o-tolylguanidine, 1-o-tolylbiguanide, di-o-tolylguanidine salt of dicatechol borate. , 1,3-di-o-cumenylguanidine, 1,3-di-o-biphenylguanidine, 1,3-di-o-cumenyl-2-propionylguanidine and the like. Among them, 1,3-diphenylguanidine (DPG) is preferred.
  • DPG 1,3-diphenylguanidine
  • thiazole-based vulcanization accelerators examples include 2-mercaptobenzothiazole, cyclohexylamine salts of 2-mercaptobenzothiazole, and di-2-benzothiazolyl disulfide. Among them, 2-mercaptobenzothiazole is preferred.
  • the content of the vulcanization accelerator with respect to 100 parts by mass of the rubber component is preferably 1.0 parts by mass or more, more preferably 1.5 parts by mass or more, and even more preferably 2.0 parts by mass or more.
  • the content of the vulcanization accelerator with respect to 100 parts by mass of the rubber component is preferably 8.0 parts by mass or less, more preferably 7.0 parts by mass or less, further preferably 6.0 parts by mass or less, and 5.0 parts by mass. Part or less is particularly preferred.
  • a rubber composition according to the present disclosure can be produced by a known method. For example, it can be produced by kneading each of the above components using a rubber kneading device such as an open roll or closed type kneader (Banbury mixer, kneader, etc.).
  • a rubber kneading device such as an open roll or closed type kneader (Banbury mixer, kneader, etc.).
  • the kneading step includes, for example, a base kneading step of kneading compounding agents and additives other than the vulcanizing agent and the vulcanization accelerator, and adding the vulcanizing agent and the vulcanization accelerator to the kneaded product obtained in the base kneading step. and a final kneading (F kneading) step of adding and kneading.
  • the base kneading step can be divided into a plurality of steps as desired.
  • the kneading conditions are not particularly limited, for example, in the base kneading step, kneading is performed at a discharge temperature of 150 to 170° C. for 3 to 10 minutes, and in the final kneading step, kneading is performed at 70 to 110° C. for 1 to 5 minutes. There is a method of kneading.
  • the vulcanization conditions are not particularly limited, and include, for example, vulcanization at 150 to 200° C. for 10 to 30 minutes.
  • the tire of the present disclosure having a tread composed of the rubber composition can be manufactured by a normal method. That is, an unvulcanized rubber composition obtained by blending each of the above components with a rubber component as necessary is extruded according to the shape of at least one rubber layer constituting the tread, and is processed on a tire building machine. By bonding together with other tire members and molding by a normal method, an unvulcanized tire is formed, and a tire can be manufactured by heating and pressurizing this unvulcanized tire in a vulcanizer. .
  • the vulcanization conditions are not particularly limited, and include, for example, vulcanization at 150 to 200° C. for 10 to 30 minutes.
  • the tire of the present disclosure can be suitably used as a passenger car tire, a truck/bus tire, a motorcycle tire, and a racing tire, and is preferably used as a passenger car tire.
  • the passenger car tire is a tire that is intended to be mounted on a four-wheeled vehicle and has a maximum load capacity of 1000 kg or less.
  • the tire of the present disclosure can be used as an all-season tire, a summer tire, a winter tire such as a studless tire, and is preferably used as a winter tire.
  • NR TSR20 BR: UBEPOL BR (registered trademark) 150B (unmodified BR, cis content: 97 mol%, Mw: 440,000) manufactured by Ube Industries, Ltd.
  • SBR HPR850 manufactured by JSR Corporation (S-SBR, styrene content: 27.5% by mass, vinyl content: 59 mol%, non-oil extended product)
  • Carbon black Show Black N220 (N 2 SA: 111 m 2 /g) manufactured by Cabot Japan Co., Ltd.
  • Silica ULTRASIL (registered trademark) VN3 manufactured by Evonik Degussa (N 2 SA: 175 m 2 /g, average primary particle size: 17 nm)
  • Silane coupling agent Si266 (bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide) manufactured by Evonik Degussa
  • Powdered rubber powdered rubber powder W2-A (available from Asahi Recycled Rubber Co., Ltd.)
  • Recycled rubber Recycled rubber with a natural rubber content of 73% by mass (available from Muraoka Rubber Industry Co., Ltd.)
  • Silicone 1 SS-10 (both terminal silanol-modified polydimethylsiloxane) manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
  • Silicone 2 L-5345 (silicone having a polyether group) manufactured by Momentive Performance Materials
  • Resin component 1 P125 manufactured by Yasuhara Chemical Co., Ltd. (hydrogenated polyterpene resin, softening point: 125° C.)
  • Resin component 2 Oppera PR-120 manufactured by ExxonMobil (hydrogenated dicyclopentadiene resin, softening point: 120° C.)
  • Oil 1 VivaTec400 (TDAE oil) manufactured by H&R Co., Ltd.
  • Oil 2 Mineral oil PW-380 manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd. Wax: Ozoace 0355 from Nippon Seiro Co., Ltd.
  • Antioxidant 1 Antigen 6C (N-(1,3-dimethylbutyl)-N'-phenyl-p-phenylenediamine) manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
  • Antiaging agent 2 Antigen RD (2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline polymer) manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
  • Zinc oxide Zinc oxide No. 1 manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd.
  • Stearic acid Beads stearic acid manufactured by NOF Corporation Tsubaki Sulfur: HK-200-5 (5% oil-containing powder manufactured by Hosoi Chemical Industry Co., Ltd.) sulfur)
  • Vulcanization accelerator 1 Noxceler CZ (N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide (CBS)) manufactured by Ouchi Shinko Kagaku Kogyo Co., Ltd.
  • Vulcanization accelerator 2 Noxceler D (1,3-diphenylguanidine (DPG)) manufactured by Ouchi Shinko Kagaku Kogyo Co., Ltd.
  • Examples and Comparative Examples According to the formulations shown in Tables 1 and 2, using a 1.7 L closed Banbury mixer, chemicals other than sulfur and vulcanization accelerators were kneaded for 1 to 10 minutes until the discharge temperature reached 150 to 160°C. , to obtain a kneaded product. Next, using a twin-screw open roll, sulfur and a vulcanization accelerator were added to the resulting kneaded material, and kneaded until the temperature reached 105° C. for 4 minutes to obtain an unvulcanized rubber composition. The resulting unvulcanized rubber compositions were press vulcanized at 170° C. for 12 minutes to prepare vulcanized rubber compositions for testing shown in Tables 1 and 2.
  • the obtained unvulcanized rubber composition is extruded according to the shape of the tread (thickness: 8.5 mm) using an extruder equipped with a mouthpiece of a predetermined shape, and pasted together with other tire members.
  • An unvulcanized tire was produced together and press-vulcanized for 12 minutes at 170° C. to produce each test tire shown in Tables 1 and 2.
  • test vulcanized rubber composition and test tire were evaluated as follows. Evaluation results are shown in Tables 1 and 2.
  • the tire weight with respect to the maximum load capacity of the tire and the contact angle of pure water of the rubber composition constituting the tread in a predetermined range has a wet grip during high-speed driving. It can be seen that the performance is improved. It can also be seen that in the preferred embodiment, performance on ice is also improved.
  • a tire comprising a rubber composition containing a component, wherein the contact angle ⁇ of pure water of the rubber composition is 105° or more.
  • the rubber composition contains 50 parts by mass or more (preferably 55 parts by mass or more) of silica with respect to 100 parts by mass of the rubber component.

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Abstract

少なくとも１つのゴム層を有するトレッド部を備えたタイヤであって、前記タイヤの最大負荷能力ＷL（ｋｇ）に対するタイヤ重量Ｇ（ｋｇ）の比（Ｇ／ＷL）が０．０１６０以下であり、前記トレッド部が、トレッド接地端およびタイヤ周方向に連続して延びる複数の周方向溝によって仕切られた陸部を有し、前記トレッド面を構成する第一のゴム層が、ゴム成分を含有するゴム組成物により構成され、前記ゴム組成物の純水の接触角θが１０５°以上であるタイヤ。

Description

タイヤ
　本開示は、タイヤに関する。
　湿潤路面での粘着性を向上させることによりタイヤのウェットグリップ性能を改善する方法として、例えば、トレッドゴムに樹脂等の可塑剤を配合する手法が知られている（特許文献１）。
特開２００７－５６１３７号公報
　タイヤは転動している際の回転時の慣性が大きく、湿潤路面に接触する際、トレッド面と路面との間の水を除去しきれない状況が発生する。これは、水を除去する前にトレッドの端部が接地してしまうので、トレッド面と路面との間に水が閉じ込められるためと考えられる。特に高速走行時は路面とトレッド面が接触する速度が速いので、より水が閉じ込められるやすいと考えられる。このことから、高速走行時のウェットグリップ性能については改善の余地がある。
　本開示は、高速走行時のウェットグリップ性能が改善されたタイヤを提供することを目的とする。
　鋭意検討した結果、タイヤの最大負荷能力に対するタイヤ重量、およびトレッドを構成するゴム組成物の純水の接触角を所定の範囲とすることにより、ウェットグリップ性能が改善されたタイヤを得られることが見出された。
　すなわち、本開示は、少なくとも１つのゴム層を有するトレッド部を備えたタイヤであって、前記タイヤの最大負荷能力ＷL（ｋｇ）に対するタイヤ重量Ｇ（ｋｇ）の比（Ｇ／ＷL）が０．０１６０以下であり、前記トレッド部が、トレッド接地端およびタイヤ周方向に連続して延びる複数の周方向溝によって仕切られた陸部を有し、前記トレッド面を構成する第一のゴム層が、ゴム成分を含有するゴム組成物により構成され、前記ゴム組成物の純水の接触角θが１０５°以上であるタイヤに関する。
　本開示によれば、高速走行時のウェットグリップ性能が改善されたタイヤが提供される。
本開示の一実施形態に係るタイヤのトレッドの一部が模式的に示された拡大断面図である。 タイヤの断面における、タイヤ断面幅Ｗｔ、タイヤ断面高さＨｔ、およびタイヤ外径Ｄｔを示す図である。
　本開示の一実施形態であるタイヤは、少なくとも１つのゴム層を有するトレッド部を備えたタイヤであって、前記タイヤの最大負荷能力ＷL（ｋｇ）に対するタイヤ重量Ｇ（ｋｇ）の比（Ｇ／ＷL）が０．０１６０以下（好ましくは０．０１５７以下、より好ましくは０．０１５５以下、さらに好ましくは０．０１５３以下、特に好ましくは０．０１５０以下）であり、前記トレッド部が、トレッド接地端およびタイヤ周方向に連続して延びる複数の周方向溝によって仕切られた陸部を有し、前記トレッド面を構成する第一のゴム層が、ゴム成分を含有するゴム組成物により構成され、前記ゴム組成物の純水の接触角θが１０５°以上（好ましくは１０７°以上、より好ましくは１０９°以上、さらに好ましくは１１１°以上、さらに好ましくは、１１３°以上、特に好ましくは１１５°以上）であるタイヤである。
　タイヤの最大負荷能力に対するタイヤ重量、およびトレッドを構成するゴム組成物の純水の接触角が上記の要件を満たすことで、得られたタイヤは、高速走行時のウェットグリップ性能が改善される。その理由については、理論に拘束されることは意図しないが、以下のように考えられる。
　タイヤは転動している際の回転時の慣性が大きく、湿潤路面に接触する際、トレッド面と路面との間の水を除去しきれない状況が発生する。本開示のタイヤは、（１）最大負荷能力に対してタイヤを軽量化することで、タイヤが転動している際の回転時の慣性を減少させることができる、（２）トレッドゴムの純水の接触角を大きくし、トレッドゴムの撥水性が向上するという特徴を有する。そして、これらが協働することで、特に高速走行時のウェットグリップ性能が改善するという、特筆すべき効果が達成されると考えられる。
　前記ゴム組成物は、前記ゴム成分１００質量部に対してシリカを５０質量部以上含有することが好ましい。また、前記ゴム組成物中の前記ゴム成分１００質量部に対するカーボンブラックの含有量は、１５質量部以下であることが好ましい。
　シリカおよびカーボンブラックの含有量を前記の範囲とすることにより、低歪領域でも弾性の小さいゴム組成物となるため、トレッド面が細かな路面凹凸に追従できるようになる。その結果、トレッド面と路面との接触面積が増加するため、トレッドが接地した際に閉じ込められる水の量を少なくすることができると考えられる。
　前記タイヤ重量Ｇ（ｋｇ）に対する前記ゴム組成物の純水の接触角θ（°）の比（θ／Ｇ）は、１２．５以上であることが好ましい。
　タイヤが重いほど回転時の慣性が大きくなり水を除去しにくくなるが、θ／Ｇを前記の範囲とし、タイヤ重量増加に伴ってトレッドゴムの撥水性を大きくすることで、タイヤの排水性を維持することができる。また、タイヤ重量増加に伴って路面との接地圧および接触面積が増加するため、摩擦係数を向上させることができ、ウェットグリップ性能がより向上すると考えられる。
　前記ゴム組成物は、再生ゴムおよび粉ゴムからなる群より選ばれる少なくとも１つを含有することが好ましい。
　再生ゴム等のマトリクス層と異なるドメインが生じることで、除水された上で路面との間で引っ掛かりが生じやすくなり、高速走行時のウェットグリップ性能が向上すると考えられる。
　前記ゴム組成物は、シリコーン、シリコーン系ポリウレタン、およびフッ素系ポリウレタンからなる群より選ばれる少なくとも１つを含有することが好ましい。
　ゴム組成物にシリコーンを配合することにより、トレッドゴムの撥水性を向上させることができ、このゴム組成物をトレッド部に用いてタイヤとすることで、ウェットグリップ性能を向上させることができると考えられる。また、シリコーン系ポリウレタンおよびフッ素系ポリウレタンのウレタンに由来する構造がゴム成分との親和性に寄与し、シリコーンまたはフッ素樹脂に由来する構造がゴム成分と分離することなく撥水効果がより発揮されるものと考えられる。
　前記ゴム組成物は、テルペン系樹脂およびシクロペンタジエン系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１つを含有することが好ましい。
　ゴム組成物にテルペン系樹脂および／またはシクロペンタジエン系樹脂を配合することにより、トレッドゴムの撥水性を向上させることができ、このゴム組成物をトレッド部に用いてタイヤとすることで、ウェットグリップ性能を向上させることができると考えられる。また、前記シリコーン等の併用によりゴム成分との親和性が向上し、ゴム成分と分離することなく撥水効果がより発揮されるものと考えられる。
　前記ゴム組成物は、前記ゴム成分１００質量部に対してオイルを３０質量部以上含有することが好ましい。
　オイルの含有量を前記の範囲とすることにより、トレッドゴムの撥水性および追従性を向上させることができ、このゴム組成物をトレッド部に用いてタイヤとすることで、ウェットグリップ性能を向上させることができると考えられる。
　前記ゴム組成物の０℃における複素弾性率（ＭＰａ）（０℃Ｅ＊）に対する０℃におけるｔａｎδ（０℃ｔａｎδ）の比（０℃ｔａｎδ／０℃Ｅ＊）は、０．０２０以上であることが好ましい。
　０℃ｔａｎδ／０℃Ｅ＊を前記の範囲とすることにより、除水された後、路面と接したトレッド部が良好な追従性と発熱性を発揮することができるため、高速走行時のウェットグリップ性能が向上すると考えられる。
　前記周方向溝の最深部の溝深さは、５．０～９．０ｍｍであることが好ましい。
　前記周方向溝の最深部の溝深さを前記の範囲とすることにより、トレッド表面の撥水効果により退けられた水を溝内で受け流しやすくすることができると考えられる。
　前記陸部のうちタイヤ赤道面に最も近い陸部のトレッド表面における幅方向長さをＬ0、前記タイヤ赤道面に最も近い陸部の、その陸部に隣接する前記周方向溝の最深部の溝深さの９０％位置における幅方向長をＬ90としたとき、Ｌ0／Ｌ90は０．９５以下であることが好ましい。
　Ｌ90／Ｌ0を前記の範囲とすることにより、トレッド表面での接地の圧力を高くすることができ、トレッド面と路面との間で水を排水させやすくすることができると考えられる。
＜定義＞
　「タイヤ重量」はＧ（ｋｇ）で表す。ただし、Ｇはリムの重量を含まないタイヤ単体の重量である。また、タイヤ内腔部に制音材、シーラント、センサーなどを取り付けた場合には、Ｇはこれらの重量を含む値である。
　「正規リム」は、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、当該規格がタイヤ毎に定めるリムであり、ＪＡＴＭＡであれば“標準リム”、ＴＲＡであれば“Design Rim”、ＥＴＲＴＯであれば“Measuring Rim”である。なお、前記の規格体系において定めを持たないサイズのタイヤの場合は、そのタイヤにリム組可能であり、リム／タイヤの間でエア漏れを発生させない最小径のリムのうち、最も幅の狭いものを指すものとする。
　「正規内圧」は、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている空気圧であり、ＪＡＴＭＡであれば“最高空気圧”、ＴＲＡであれば表“TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”に記載の最大値、ＥＴＲＴＯであれば“INFLATION PRESSURE”である。なお、前記の規格体系において定めを持たないサイズのタイヤの場合は、正規内圧を２５０ｋＰａとする。
　「正規状態」は、タイヤが正規リムにリム組みされかつ正規内圧が充填され、しかも、無負荷の状態である。なお、前記の規格体系において定めを持たないサイズのタイヤの場合は、そのタイヤが前記の最小リムにリム組みされかつ２５０ｋＰａが充填され、しかも、無負荷の状態をいうものとする。本明細書において、特に断りがない場合、タイヤ各部の寸法（タイヤ断面幅Ｗｔ等）は、前記正規状態で測定される。
　「最大負荷能力（ＷL）（ｋｇ）」は、正規状態で測定されたタイヤ断面幅をＷｔ（ｍｍ）、タイヤ断面高さをＨｔ（ｍｍ）、タイヤ外径をＤｔ（ｍｍ）としたとき、下記式（１）および（２）により算出される値である。Ｖはタイヤが占める空間の仮想体積である。前記のタイヤ断面幅Ｗｔは、前記の状態において、タイヤ側面に模様または文字などがある場合にはそれらを除いたものとしてのサイドウォール外面間の最大幅である。前記のタイヤ断面高さＨｔは、ビード部底面からトレッド最表面までの距離であり、タイヤの外径とリム径の呼びとの差の１／２である。
　Ｖ＝｛（Ｄｔ／２）2－（Ｄｔ／２－Ｈｔ）2｝×π×Ｗｔ　・・・（１）
　ＷL＝０．００００１１×Ｖ＋１００　・・・（２）
　「トレッド接地端」とは、正規状態のタイヤに最大負荷能力（ＷL）が負荷されキャンバー角０度で平面に接地したときの最も外側の接地位置である。
　「陸部」とは、トレッド部において、トレッド接地端およびタイヤ周方向に連続して延びる複数の周方向溝によって仕切られた領域をいう。例えば、周方向溝が２つの場合、陸部は一対のショルダー陸部とそれらに挟まれたセンター陸部とに分けられ、周方向溝が３つの場合、センター陸部がさらに車両装着時に車両内側となる陸部と、同外側となる陸部とに分けられる。「タイヤ赤道面に最も近い陸部」とは、タイヤ赤道面Ｃ上に陸部が存在する場合はその陸部を指し、タイヤ赤道面Ｃ上に陸部が存在しない場合は、タイヤ赤道面Ｃに存在する周方向溝２のタイヤ赤道面に最も近い溝縁４を有する陸部を指すものとする。
　「周方向溝の溝深さ」は、トレッド面１と周方向溝２の溝底の最深部の延長線との距離によって求められる。なお、溝深さＨは、例えば、周方向溝２が複数ある場合、トレッド面１と、複数の周方向溝２のうち最も深い溝深さを有する周方向溝２の溝底の最深部の延長線との距離である。
　「再生ゴム」とは、ＪＩＳ　Ｋ　６３１３：２０１２に規定された自動車用タイヤ、チューブおよびその他のゴム製品の使用済みのゴムなどを再生したもの並びにこれと同等の性状を有するものである。なお、粉状のものは除く。また、再生ゴムは、脱硫処理が施される。「粉ゴム」とは、廃ゴム製品をリサイクルした加硫粉ゴムである。粉ゴムの原料となる廃ゴムとしては、環境への配慮およびコストの観点から、中古タイヤのトレッドゴム粉砕、刈り取りのスピュー・バリ等（廃タイヤの粉砕物）を使用することが好ましい。
　「樹脂成分のＳＰ値」は、化合物の構造に基づいてＨｏｙ法によって算出された溶解度パラメーター（Solubility Parameter）を意味し、２つの成分のＳＰ値の差が小さいほど相溶性が良好となる。Ｈｏｙ法とは、例えば、K. L. Hoy“Table of Solubility Parameters”, Solvent and Coatings Materials Research and Development Department, Union Carbites Corp.（１９８５）に記載された計算方法である。
　「オイルの含有量」は、油展ゴムに含まれるオイル量も含む。
＜測定方法＞
　「純水の接触角」は、水平に保持された各ゴム試験片の表面に２．０μＬの純水を滴下し、滴下１８０秒後の液滴の端部がゴム組成物の表面となす角度である。接触角測定用サンプルは、長さ２０ｍｍ×幅３０ｍｍ×厚さ２ｍｍの加硫ゴム組成物である。タイヤから切り出して作製する場合には、タイヤのトレッド部からタイヤ周方向が長辺となるように切り出す。
　「０℃ｔａｎδ」は、温度０℃、初期歪１０％、動歪２．５％、周波数１０Ｈｚの条件下で測定する損失正接である。損失正接測定用サンプルは、長さ２０ｍｍ×幅４ｍｍ×厚さ１ｍｍの加硫ゴム組成物である。タイヤから切り出して作製する場合には、タイヤのトレッド部からタイヤ周方向が長辺となるように切り出す。
　「０℃Ｅ＊」は、温度０℃、初期歪１０％、動歪２．５％、周波数１０Ｈｚの条件下で測定する複素弾性率である。複素弾性率測定用サンプルは０℃ｔａｎδの場合と同様にして作製される。
　「スチレン含量」は、1Ｈ－ＮＭＲ測定により算出される値であり、例えば、ＳＢＲ等のスチレンに由来する繰り返し単位を有するゴム成分に適用される。「ビニル含量（１，２－結合ブタジエン単位量）」は、ＪＩＳ　Ｋ　６２３９－２：２０１７に従い、赤外吸収スペクトル分析により算出される値であり、例えば、ＳＢＲ、ＢＲ等のブタジエンに由来する繰り返し単位を有するゴム成分に適用される。「シス含量（シス－１，４－結合ブタジエン単位量）」は、ＪＩＳ　Ｋ　６２３９－２：２０１７に従い、赤外吸収スペクトル分析により算出される値であり、例えば、ＢＲ等のブタジエンに由来する繰り返し単位を有するゴム成分に適用される。
　「重量平均分子量（Ｍｗ）」は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）（例えば、東ソー（株）製のＧＰＣ－８０００シリーズ、検出器：示差屈折計、カラム：東ソー（株）製のＴＳＫＧＥＬ　ＳＵＰＥＲＭＡＬＴＩＰＯＲＥ　ＨＺ－Ｍ）による測定値を基に、標準ポリスチレン換算により求めることができる。例えば、ＳＢＲ、ＢＲ等に適用される。
　「カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）」は、ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－２「ゴム用カーボンブラック基本特性－第２部：比表面積の求め方－窒素吸着法－単点法」に準じて測定される。「シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）」は、ＡＳＴＭ　Ｄ３０３７－９３に準じてＢＥＴ法で測定される。「シリカの平均一次粒子径」は、透過型または走査型電子顕微鏡により観察し、視野内に観察されたシリカの一次粒子を４００個以上測定し、その平均により求めることができる。「粉ゴムの平均粒径」は、ＪＩＳ　Ｚ　８８１５：１９９４に準拠して測定される粒度分布から算出された質量基準の平均粒径である。
　「樹脂成分の軟化点」は、ＪＩＳ　Ｋ　６２２０－１：２００１に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。
　本開示の一実施形態であるタイヤの作製手順について、以下に詳細に説明する。但し、以下の記載は本開示を説明するための例示であり、本開示の技術的範囲をこの記載範囲にのみ限定する趣旨ではない。なお、本明細書において、「～」を用いて数値範囲を示す場合、その両端の数値を含むものとする。
＜タイヤ＞
　本開示に係るタイヤは、最大負荷能力ＷL（ｋｇ）に対するタイヤ重量Ｇ（ｋｇ）の比（Ｇ／ＷL）は、本開示の効果の観点から、０．０１６０以下であり、０．０１５７以下が好ましく、０．０１５５以下がより好ましく、０．０１５３以下がさらに好ましく、０．０１５０以下が特に好ましい。該Ｇ／ＷLの下限は、本開示の効果の観点からは特に限定されないが、例えば、０．０１２０以上、０．０１２５以上、０．０１３０以上、０．０１３５以上とすることができる。なお、タイヤ重量Ｇは常法により変動させることができ、すなわち、タイヤの比重を大きくする、あるいは、タイヤの各部材の厚さを大きくすることにより大きくすることができ、その逆により小さくすることもできる。
　最大負荷能力ＷL（ｋｇ）は、本開示の効果をより良好に発揮する観点から、３００以上が好ましく、４００以上がより好ましく、４５０以上がさらに好ましく、５００以上が特に好ましい。また、最大負荷能力ＷL（ｋｇ）は、本開示の効果をより良好に発揮する観点から、例えば、１３００以下、１２００以下、１１００以下、１０００以下、９００以下、８００以下、７００以下、６５０以下とすることができる。なお、最大負荷能力ＷLは、前記のタイヤが占める空間の仮想体積Ｖを大きくすることにより大きくすることができ、その逆により小さくすることもできる。
　図１は、タイヤのトレッドの一部が示された拡大断面図である。図１において、上下方向がタイヤ半径方向であり、左右方向がタイヤ幅方向であり、紙面に垂直な方向がタイヤ周方向である。
　本開示のトレッド部は、タイヤ周方向に連続して延びる複数の周方向溝２を有している。周方向溝２が２つ以上あることで、陸部３が少なくとも一対のショルダー陸部とそれらに挟まれたセンター陸部とに分けられ、さらに３つ以上であることでセンター陸部が、さらに車両装着時に車両内側となる陸部と、同外側となる陸部とに分けられる。このため、それぞれの陸部のトレッドパターンを異なるものとすることができ、トレッドパターンを設計する際の自由度が向上するので好ましい。周方向溝の本数が３つ以上である場合、タイヤ幅方向の最外側に位置する一対の周方向溝を、最外周方向溝という。周方向溝の本数は、４つ以上であってもよく、５つ以上であってもよい。周方向溝２は、周方向に沿って直線状に延びていてもよく、波状や正弦波状やジクザク状に延びていてもよい。
　陸部３は、その幅方向長さが、タイヤ半径方向外側から内側に向かって漸増していることが好ましい。本開示の周方向溝２の溝壁５は、タイヤ半径方向外側から内側に向かって直線状に延びているが、このような態様に限定されるものではなく、例えば、曲線状や階段状に延びていてもよい。
　タイヤ赤道面に最も近い陸部３の、タイヤ赤道面に最も近い前記陸部のトレッド表面における幅方向長さをＬ0、タイヤ赤道面に最も近い陸部３のその陸部に隣接する周方向溝２の溝底の最深部の９０％位置における幅方向長さをＬ90としたとき、Ｌ0／Ｌ90は０．９５以下であることが好ましく、０．９０以下がより好ましい。Ｌ0／Ｌ90を前記の範囲とすることにより、摩耗後においても良好なウェットグリップ性能を維持できる。なお、Ｌ90は、図示されるように、トレッド面１からタイヤ半径方向内側に０．９０Ｈの位置（タイヤ赤道面に最も近い陸部３のその陸部に隣接する周方向溝２の溝深さＨの９０％の位置）における陸部３の幅方向長さにより求められる。
　周方向溝２の溝深さＨは、トレッド部全体の厚さの２０％以上が好ましく、３０％以上がより好ましい。また、周方向溝２の溝深さＨは、トレッド部全体の厚さの６０％以下が好ましく、５０％以下がより好ましい。なお、本開示におけるトレッド部全体の厚さとは、トレッド部を構成するゴム層の合計厚さを意味し、トレッド面１からベルト層までの最短距離により求められる。
　周方向溝２の溝深さは、本開示の効果の観点から、５．０ｍｍ以上が好ましく、６．０ｍｍ以上がより好ましい。また、周方向溝２の溝深さは、本開示の効果の観点から、９．０ｍｍ以下が好ましく、８．５ｍｍ以下がより好ましい。
　陸部３には、陸部３を横断する横溝および／またはサイプが設けられていてもよい。なお、本明細書において、周方向溝、横溝を含め「溝」は、少なくとも２．０ｍｍよりも大きい幅の凹みをいう。一方、本明細書において、「サイプ」は、幅が２．０ｍｍ以下、好ましくは０．５～２．０ｍｍの細い切り込みをいう。
　本開示では、トレッドは少なくとも１つのゴム層を有する。本開示のトレッドは、単一のゴム層からなるトレッドであってもよく、外面がトレッド面１を構成する第一のゴム層、および、前記第一のゴム層とベルト層との間に存在する１または２以上のゴム層を有するトレッドであってもよい。
　トレッド部全体の厚さに対する前記第一のゴム層の厚みは、例えば、３０％以上、５０％以上、７０％以上、９０％以上とすることができ、第一のゴム層のみからなるトレッドとしてもよい。
　トレッド面を構成する第一のゴム層を構成するゴム組成物の０℃における複素弾性率（０℃Ｅ＊）は、１１．０ＭＰａ以下が好ましく、１０．０ＭＰａ以下がより好ましく、９．５ＭＰａ以下がさらに好ましい。該ゴム組成物の０℃Ｅ＊を上記の範囲とすることにより、ウェットグリップ性能が良好となる傾向がある。また、該ゴム組成物の０℃Ｅ＊は、４．０ＭＰａ以上が好ましく、５．０ＭＰａ以上がより好ましく、６．０ＭＰａ以上がさらに好ましい。なお、ゴム組成物の０℃Ｅ＊は、ゴム成分、粉ゴム、再生ゴム、シリコーン、シリコーン系ポリウレタン、フッ素系ポリウレタン、樹脂成分、オイル等の種類や配合量により適宜調整することができる。
　トレッド面を構成する第一のゴム層を構成するゴム組成物の０℃におけるｔａｎδ（０℃ｔａｎδ）は、０．２０以上が好ましく、０．２２以上がより好ましく、０．２４以上がさらに好ましい。該ゴム組成物の０℃ｔａｎδを上記の範囲とすることにより、ウェットグリップ性能が良好となる傾向がある。また、該ゴム組成物の０℃ｔａｎδは、０．６０以下が好ましく、０．５０以下がより好ましく、０．４０以下がさらに好ましい。なお、ゴム組成物の０℃ｔａｎδは、ゴム成分、粉ゴム、再生ゴム、シリコーン、シリコーン系ポリウレタン、フッ素系ポリウレタン、樹脂成分、オイル等の種類や配合量により適宜調整することができる。
　トレッド面を構成する第一のゴム層を構成するゴム組成物の純水の接触角θ（°）は、トレッドゴムの撥水性を高め、高速走行時のウェットグリップ性能を向上させる観点から１０５°以上であり、１０７°以上が好ましく、１０９°以上がより好ましく、１１１°以上がさらに好ましく、１１３°以上がさらに好ましく、１１５°以上が特に好ましい。また、該ゴム組成物の純水の接触角θ（°）の上限値は特に制限されないが、例えば、１７０°以下、１６０°以下、１５０°以下、１４０°以下、１３０°以下とすることができる。なお、ゴム組成物の純水の接触角は、ゴム成分、粉ゴム、再生ゴム、シリコーン、シリコーン系ポリウレタン、フッ素系ポリウレタン、樹脂成分、オイル等の種類や配合量により適宜調整することができる。
　タイヤ重量Ｇ（ｋｇ）に対するトレッド面を構成する第一のゴム層を構成するゴム組成物の純水の接触角θ（°）の比（θ／Ｇ）は、１２．５以上であることが好ましく、１２．７以上がより好ましく、１３．０以上がさらに好ましく、１３．３以上がさらに好ましく、１３．５以上が特に好ましい。タイヤが重いほど回転時の慣性が大きくなり水を除去しにくくなるが、θ／Ｇを前記の範囲とし、タイヤ重量増加に伴ってトレッドゴムの撥水性を大きくすることで、タイヤの排水性を維持することができる。また、タイヤ重量増加に伴って路面との接地圧および接触面積か増加するため、摩擦係数を向上させることができ、ウェットグリップ性能がより向上すると考えられる。一方、θ／Ｇの上限値は特に制限されないが、例えば、１６．０以下、１５．５以下とすることができる。
　トレッド面を構成する第一のゴム層を構成するゴム組成物の０℃における複素弾性率（ＭＰａ）（０℃Ｅ＊）に対する０℃におけるｔａｎδ（０℃ｔａｎδ）の比（０℃ｔａｎδ／０℃Ｅ＊）は、０．０２０以上であることが好ましく、０．０２５以上がより好ましく、０．０３０以上がさらに好ましい。前記の範囲とすることにより、除水された後、路面と接したトレッド部が良好な追従性と発熱性を発揮することができるため、高速走行時のウェットグリップ性能が向上すると考えられる。また、トレッド面を構成する第一のゴム層を構成するゴム組成物の０℃における複素弾性率（ＭＰａ）（０℃Ｅ＊）に対する０℃におけるｔａｎδ（０℃ｔａｎδ）の比（０℃ｔａｎδ／０℃Ｅ＊）は、０．０６０以下であることが好ましく、０．０５０以下がより好ましく、０．０４５以下がさらに好ましい。
［ゴム組成物］
　本開示のタイヤは、前述したタイヤの重量およびトレッドパターンと、ゴム組成物の前記の物性とが協働することにより、高速走行時のウェットグリップ性能をより効果的に改善することができる。
＜ゴム成分＞
　第一のゴム層を構成するゴム成分としては、ジエン系ゴムが好適に用いられる。ゴム成分中のジエン系ゴムの含有量は、本開示の効果の観点から、８０質量％以上が好ましく、８５質量％以上がより好ましく、９０質量％以上がさらに好ましく、９５質量％以上が特に好ましい。また、ジエン系ゴムのみからなるゴム成分としてもよい。なお、本開示のゴム成分には、後述する再生ゴムおよび粉ゴムを含まないものとする。
　ジエン系ゴムとしては、例えば、イソプレン系ゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンゴム（ＳＩＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）等が挙げられる。これらのジエン系ゴムは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、イソプレン系ゴム、ＢＲ、およびＳＢＲからなる群から選ばれる少なくとも１種を含有することが好ましく、イソプレン系ゴムを含有することがより好ましく、イソプレン系ゴムおよびＢＲを含有することがさらに好ましい。また、イソプレン系ゴムおよびＢＲのみからなるゴム成分としてもよい。
（イソプレン系ゴム）
　イソプレン系ゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、改質ＮＲ、変性ＮＲ、変性ＩＲ等が挙げられる。ＮＲとしては、例えば、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。ＩＲとしては、特に限定されず、例えば、ＩＲ２２００等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。改質ＮＲとしては脱タンパク質天然ゴム（ＤＰＮＲ）、高純度天然ゴム等を、変性ＮＲとしてはエポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、水素添加天然ゴム（ＨＮＲ）、グラフト化天然ゴム等を、変性ＩＲとしてはエポキシ化イソプレンゴム、水素添加イソプレンゴム、グラフト化イソプレンゴム等を挙げることができる。これらのイソプレン系ゴムは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　ゴム成分中のイソプレン系ゴムの含有量は、本開示の効果の観点から、１０質量％以上が好ましく、２０質量％以上がより好ましく、３０質量％以上がさらに好ましく、４０質量％以上が特に好ましい。また、イソプレン系ゴムの含有量は、１００質量％でもよく、あるいは９０質量％以下が好ましく、８０質量％以下がより好ましく、７０質量％以下がさらに好ましい。
（ＢＲ）
　ＢＲとしては特に限定されるものではなく、例えば、シス含量が５０モル％未満のＢＲ（ローシスＢＲ）、シス含量が９０モル％以上のＢＲ（ハイシスＢＲ）、希土類元素系触媒を用いて合成された希土類系ブタジエンゴム（希土類系ＢＲ）、シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するＢＲ（ＳＰＢ含有ＢＲ）、変性ＢＲ（ハイシス変性ＢＲ、ローシス変性ＢＲ）等タイヤ工業において一般的なものを使用することができる。これらのＢＲは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なお、ＢＲのシス含量は、前記測定方法により測定される。
　ハイシスＢＲとしては、例えば、日本ゼオン（株）、宇部興産（株）、ＪＳＲ（株）等より市販されているものを使用することができる。ハイシスＢＲを含有することで低温特性および耐摩耗性能を向上させることができる。ハイシスＢＲのシス含量は、９５モル％以上が好ましく、９６モル％以上がより好ましく、９７モル％以上がさらに好ましい。なお、ＢＲのシス含量は、前記測定方法により測定される。
　ＢＲの重量平均分子量（Ｍｗ）は、耐摩耗性能の観点から、３０万以上が好ましく、３５万以上がより好ましく、４０万以上がさらに好ましい。また、架橋均一性等の観点からは、２００万以下が好ましく、１５０万以下がより好ましく、１００万以下がさらに好ましい。なお、ＢＲのＭｗは、前記測定方法により測定される。
　ゴム成分中のＢＲの含有量は、本開示の効果の観点から、１０質量％以上が好ましく、２０質量％以上がより好ましく、３０質量％以上がさらに好ましく、４０質量％以上が特に好ましいまた、ＢＲの含有量は、８０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましく、６０質量％以下がさらに好ましい。
（ＳＢＲ）
　ＳＢＲとしては特に限定されず、溶液重合ＳＢＲ（Ｓ－ＳＢＲ）、乳化重合ＳＢＲ（Ｅ－ＳＢＲ）、これらの変性ＳＢＲ（変性Ｓ－ＳＢＲ、変性Ｅ－ＳＢＲ）等が挙げられる。変性ＳＢＲとしては、末端および／または主鎖が変性されたＳＢＲ、スズ、ケイ素化合物等でカップリングされた変性ＳＢＲ（縮合物、分岐構造を有するもの等）等が挙げられる。さらに、これらＳＢＲの水素添加物（水素添加ＳＢＲ）等も使用することができる。これらのＳＢＲは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　本開示で使用できるＳ－ＳＢＲとしては、ＪＳＲ（株）、住友化学（株）、宇部興産（株）、旭化成（株）、ＺＳエラストマー（株）等によって製造販売されるＳ－ＳＢＲが挙げられる。
　ＳＢＲのスチレン含量は、ウェットグリップ性能および耐摩耗性能の観点から、１０質量％以上が好ましく、１５質量％以上がより好ましく、２０質量％以上がさらに好ましい。また、ＳＢＲのスチレン含量は、本開示の効果の観点から、６０質量％以下が好ましく、５０質量％以下がより好ましく、４０質量％以下がさらに好ましい。なお、ＳＢＲのスチレン含有量は、前記測定方法により測定される。
　ＳＢＲのビニル含量は、シリカとの反応性の担保およびウェットグリップ性能の観点から、１０モル％以上が好ましく、１５モル％以上がより好ましく、２０モル％以上がさらに好ましい。また、ＳＢＲのビニル含量は、本開示の効果の観点から、７０モル％以下が好ましく、６５モル％以下がより好ましく、６０モル％以下がさらに好ましい。なお、ＳＢＲのビニル含量は、前記測定方法により測定される。
　ＳＢＲの重量平均分子量（Ｍｗ）は、ウェットグリップ性能の観点から、２０万以上が好ましく、２５万以上がより好ましい。また、架橋均一性の観点から、重量平均分子量は２００万以下が好ましく、１８０万以下がより好ましく、１５０万以下がさらに好ましい。なお、ＳＢＲのＭｗは、前記測定方法により測定される。
　ＳＢＲを含有する場合のゴム成分１００質量％中の含有量は、特に限定されず、例えば５質量％以上、１０質量％以上、１５質量％以上、２０質量％以上とすることができる。また、ＳＢＲの含有量は、８０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましく、６０質量％以下がさらに好ましい。
（その他のゴム成分）
　ゴム成分は、本開示の効果に影響を与えない範囲で、ジエン系ゴム以外の他のゴム成分を含有してもよい。他のゴム成分としては、タイヤ工業で一般的に用いられる架橋可能なゴム成分を用いることができ、例えば、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、ポリノルボルネンゴム、シリコーンゴム、塩化ポリエチレンゴム、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、ヒドリンゴム等が挙げられる。これら他のゴム成分は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
＜フィラー＞
　本開示に係るゴム組成物は、フィラーとしてシリカを含有することが好ましく、カーボンブラックおよびシリカを含有することがより好ましい。また、フィラーは、カーボンブラックおよびシリカのみからなる補強用充填剤としてもよい。
（シリカ）
　シリカとしては、特に限定されず、例えば、乾式法により調製されたシリカ（無水シリカ）、湿式法により調製されたシリカ（含水シリカ）等、タイヤ工業において一般的なものを使用することができる。なかでもシラノール基が多いという理由から、湿式法により調製された含水シリカが好ましい。これらのシリカは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）は、補強性およびトレッド部での減衰性の確保の観点から、１４０ｍ2／ｇ以上が好ましく、１５０ｍ2／ｇ以上がより好ましく、１６０ｍ2／ｇ以上がさらに好ましく、１７０ｍ2／ｇ以上が特に好ましい。また、発熱性および加工性の観点からは、３５０ｍ2／ｇ以下が好ましく、３００ｍ2／ｇ以下がより好ましく、２５０ｍ2／ｇ以下がさらに好ましい。なお、シリカのＮ2ＳＡは、前記測定方法により測定される。
　シリカの平均一次粒子径は、２０ｎｍ以下が好ましく、１８ｎｍ以下がより好ましい。該平均一次粒子径の下限は特に限定されないが、１ｎｍ以上が好ましく、３ｎｍ以上がより好ましく、５ｎｍ以上がさらに好ましい。シリカの平均一次粒子径が前期の範囲であることによって、シリカの分散性をより改善でき、補強性、破壊特性、耐摩耗性をさらに改善できる。なお、シリカの平均一次粒子径は、前記測定方法により測定される。
　ゴム成分１００質量部に対するシリカの含有量は、トレッド部での減衰性の確保およびウェットグリップ性能の観点から、３０質量部以上が好ましく、４０質量部以上がより好ましく、５０質量部以上がさらに好ましく、５５質量部以上が特に好ましい。また、ゴムの比重を低減させ軽量化を図る観点から、１１０質量部以下が好ましく、１００質量部以下がより好ましく、９５質量部以下がさらに好ましく、９０質量部以下が特に好ましい。
（カーボンブラック）
　カーボンブラックとしては特に限定されず、例えば、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ等タイヤ工業において一般的なものを使用することができる。これらのカーボンブラックは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）は、耐候性や補強性の観点から、５０ｍ2／ｇ以上が好ましく、８０ｍ2／ｇ以上がより好ましく、１００ｍ2／ｇ以上がさらに好ましい。また、分散性、低燃費性能、破壊特性および耐久性能の観点からは、２５０ｍ2／ｇ以下が好ましく、２２０ｍ2／ｇ以下がより好ましい。なお、カーボンブラックのＮ2ＳＡは、前記測定方法により測定される。
　カーボンブラックを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、耐候性や補強性の観点から、１質量部以上が好ましく、３質量部以上がより好ましく、５質量部以上がさらに好ましい。また、低燃費性能の観点からは、３０質量部以下が好ましく、２５質量部以下がより好ましく、２０質量部以下がさらに好ましく、１５質量部以下が特に好ましい。
（その他のフィラー）
　シリカおよびカーボンブラック以外のフィラーとしては、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、タルク等、従来からタイヤ工業において一般的に用いられているものを配合することができる。
　シリカの含有量に対するカーボンブラックの含有量の比は、０．４０以下が好ましく、０．３０以下がより好ましく、０．２１以下がさらに好ましく、０．１７以下がさらに好ましく、０．１３以下がさらに好ましく、０．１０以下が特に好ましい。シリカの含有量に対するカーボンブラックの含有量の比を前記の範囲とすることにより、ウェットグリップ性能をより向上させることができる。一方、シリカの含有量に対するカーボンブラックの含有量の比の下限値は特に制限されず、例えば０．０１以上、０．０２以上、０．０５以上とすることができ、カーボンブラックを含有しないフィラーとしてもよい。
　ゴム成分１００質量部に対するフィラーの合計含有量は、補強性およびトレッド部での減衰性の確保の観点から、４０質量部以上が好ましく、５０質量部以上がより好ましく、５５質量部以上がさらに好ましく、６０質量部以上が特に好ましい。本開示の効果の観点から、１２０質量部以下が好ましく、１１０質量部以下がより好ましく、１００質量部以下がさらに好ましく、９５質量部以下が特に好ましい。
（シランカップリング剤）
　シリカは、シランカップリング剤と併用することが好ましい。シランカップリング剤としては、特に限定されず、タイヤ工業において、従来からシリカと併用される任意のシランカップリング剤を使用することができるが、例えば、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２－メルカプトエチルトリメトキシシラン、２－メルカプトエチルトリエトキシシラン等のメルカプト系シランカップリング剤；ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド等のスルフィド系シランカップリング剤；３－オクタノイルチオ－１－プロピルトリエトキシシラン、３－ヘキサノイルチオ－１－プロピルトリエトキシシラン、３－オクタノイルチオ－１－プロピルトリメトキシシラン等のチオエステル系シランカップリング剤；ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン等のビニル系シランカップリング剤；３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン等のアミノ系シランカップリング剤；γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等のグリシドキシ系シランカップリング剤；３－ニトロプロピルトリメトキシシラン、３－ニトロプロピルトリエトキシシラン等のニトロ系シランカップリング剤；３－クロロプロピルトリメトキシシラン、３－クロロプロピルトリエトキシシラン等のクロロ系シランカップリング剤；等が挙げられる。なかでも、スルフィド系シランカップリング剤および／またはメルカプト系シランカップリング剤を含有することが好ましい。シランカップリング剤としては、例えば、モメンティブ社等より市販されているものを使用することができる。これらのシランカップリング剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　シリカ１００質量部に対するシランカップリング剤の含有量は、シリカの分散性を高める観点から、１．０質量部以上が好ましく、３．０質量部以上がより好ましく、５．０質量部以上がさらに好ましい。また、耐摩耗性能の低下を防止する観点からは、３０質量部以下が好ましく、２０質量部以下がより好ましく、１５質量部以下がさらに好ましい。
＜再生ゴム、粉ゴム＞
　本開示に係るゴム組成物は、再生ゴムおよび粉ゴムからなる群より選ばれる少なくとも１つを含有することが好ましい。再生ゴムや粉ゴムを配合したゴム組成物は、通常、破断伸び等が劣化しやすいという問題があるが、本開示においてゴム成分がスチレン部を含むゴム（スチレンブタジエンゴム等）を含みかつ芳香環樹脂を含む場合には、当該スチレン部を含むゴムは芳香環含有樹脂と相溶性があるため、スチレン部を含むゴムと芳香環含有樹脂とが相溶することによる効果によって、再生ゴムや粉ゴムを配合しても、破断時伸び等が劣化するという問題が生じにくいと考えられる。
　再生ゴムの種類は、チューブ再生ゴム、タイヤ再生ゴムおよびその他の再生ゴムのいずれでもよく、複数の種類を組み合わせることもできる。これらのなかでも、タイヤ再生ゴムが好ましい。
　再生ゴムは、公知の製造方法で得たものを用いることができ、例えば最も一般的なパン法（オイル法）をはじめとして、バンバリーミキサー・２軸反応押出機による方法、マイクロ波による方法、超音波による方法、電子線照射による方法などが開発されているが、いかなる方法で製造したものであってもよい。また、市販の再生ゴムを用いてもよい。再生ゴムを製造するための具体例の一つとして、加硫ゴム粉末を密閉式混合機または押出機に投入し１００～２５０℃に加熱下、機械的せん断力をかけながら５～５０分処理して脱硫し、再生する方法があげられる。市販品としては、例えば、村岡ゴム工業（株）、アサヒ再生ゴム（株）等によって製造販売されるものなどを用いることができる。
　再生ゴム中の天然ゴム含有比率は、４０質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましく、６０質量％以上がさらに好ましい。再生ゴム中の天然ゴム含有比率が上記範囲内であると、優れた破断伸びが得られる傾向がある。
　再生ゴムは、１種または２種以上を組み合せて使用することができる。
　再生ゴムを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、環境への配慮の観点から、１質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましく、１０質量部以上がさらに好ましい。また、該含有量は、本開示の効果が良好に発揮されやすい観点から、３０質量部以下が好ましく、２０質量部以下がより好ましく、１５質量部以下がさらに好ましい。
　粉ゴムは、廃ゴム製品をリサイクルした加硫粉ゴムであるが、粉ゴムの原料となる廃ゴムとしては、廃ゴムのゴム種は特に限定されず、ＮＲ、ＳＢＲ、ＢＲ、ＩＲなどのジエン系ゴムなどがあげられる。なお、粉ゴムとしては、タイラーメッシュにおける３０メッシュパス品や４０メッシュパス品などを利用することができる。粉ゴムは、１種または２種以上を組み合せて使用することができる。
　粉ゴムの平均粒径は、７０μｍ以上が好ましく、１００μｍ以上がより好ましい。該平均粒径は、１ｍｍ以下が好ましく、７５０μｍ以下がより好ましい。なお、粉ゴムの平均粒径は、前記測定方法により測定される。
　粉ゴム中の天然ゴム含有比率は、４０質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましく、６０質量％以上がさらに好ましい。粉ゴム中の天然ゴム含有比率が上記範囲内であると、優れた破断伸びが得られる傾向がある。
　粉ゴムは、例えば、村岡ゴム工業（株）、アサヒ再生ゴム（株）、Ｌｅｈｉｇｈ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ社等によって製造販売されるものなどを用いることができる。粉ゴムは、１種または２種以上を組み合せて使用することができる。
　粉ゴムを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、環境への配慮の観点から、１質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましく、１０質量部以上がさらに好ましい。また、該含有量は、本開示の効果が良好に発揮されやすい観点から、３０質量部以下が好ましく、２０質量部以下がより好ましく、１５質量部以下がさらに好ましい。
　ゴム成分１００質量部に対する再生ゴムおよび粉ゴムの合計含有量は、環境への配慮の観点から、ゴム成分１００質量部に対して、５質量部以上が好ましく、１０質量部以上がより好ましく、１５質量部以上がさらに好ましい。また、該含有量は、本開示の効果が良好に発揮されやすい観点から、５０質量部以下が好ましく、４０質量部以下がより好ましく、３０質量部以下がさらに好ましい。
＜シリコーン、シリコーン系ポリウレタン、およびフッ素系ポリウレタン＞
　本開示に係るゴム組成物は、シリコーン、シリコーン系ポリウレタン、およびフッ素系ポリウレタンからなる群より選ばれる少なくとも１つを含有することが好ましい。シリコーンは、オルガノポリシロキサンを主鎖とする化合物であれば特に限定されず、その具体例としては、ポリジメチルシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン、ジメチルシリコーン生ゴム、メチルビニルシリコーン生ゴム、メチルフェニルシリコーン生ゴム、フルオロシリコーン生ゴム等が挙げられる。なかでも、本開示の効果の観点から、反応性官能基で変性されたシリコーンおよびポリエーテル基を有するシリコーンが好ましい。
　反応性官能基で変性されたシリコーンの反応性官能基の具体例としては、水酸基、アミノ基、メルカプト基、カルボキシル基、酸無水物基、エポキシ基、シラノール基、アルコキシシリル基、アセトキシシリル基、イソシアネート基、（メタ）アクリロイル基、アリル基等が挙げられる。なかでも、水酸基、アミノ基、カルボキシル基、エポキシ基、シラノール基、アルコキシシリル基、およびアセトキシシリル基からなる群より選ばれる１以上の官能基で変性されたシリコーンが好ましく、両末端がシラノール基で変性されたシリコーンがより好ましい。ポリエーテル基を有するシリコーンとしては、側鎖にポリエーテル基を有するシリコーンが好ましい。
　シリコーン系ポリウレタンは、２以上の水酸基を有する前記シリコーンとイソシアネートから得ることができ、必要に応じて鎖延長剤を用いることができる。
　シリコーン系ポリウレタンの原料たるイソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、トリジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、フェニレンジイソシアネート（ＰＰＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）、シクロヘキサンジイソシアネート、およびこれらの混合物が挙げられ、トリレンジイソシアネートおよび４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネートが好ましい。
　シリコーン系ポリウレタンの原料たる鎖延長剤としては、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリオレフィンポリオール、アクリルポリオール、およびこれらの混合物が挙げられ、ポリエーテルポリオールが好ましい。ポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリオキシエチレンジオール（ポリエチレングリコール）、ポリオキシプロピレンジオール（ポリプロピレングリコール：ＰＰＧ）、ポリオキシプロピレントリオール、エチレンオキサイド／プロピレンオキサイド共重合体、ポリテトラメチレンエーテルグリコール（ＰＴＭＥＧ）、ポリテトラエチレングリコールのようなポリオキシアルキレンポリオール；ソルビトール系ポリオール等が挙げられる。
　フッ素系ポリウレタンは、２以上の水酸基を有するフッ素系樹脂とイソシアネートから得ることができ、必要に応じて鎖延長剤を用いることができる。
　フッ素系ポリウレタンの原料たるフッ素系樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロプレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン－パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン－パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）三元共重合体（ＥＰＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、エチレン－テトラフルオロエチレン交互共重合体（ＥＴＦＥ）、エチレン－クロロトリフルオロエチレン交互共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、およびこれらの混合物が挙げられる
　フッ素系ポリウレタンの原料たるイソシアネートとしては、前記のシリコーン系ポリウレタンの原料たるイソシアネートとして例示したものを同様に使用することができる。
　フッ素系ポリウレタンの原料たる鎖延長剤としては、前記のシリコーン系ポリウレタンの原料たる鎖延長剤として例示したものを同様に使用することができる。
　ゴム成分１００質量部に対するシリコーン、シリコーン系ポリウレタン、およびフッ素系ポリウレタンの合計含有量は、本開示の効果の観点から、５質量部以上が好ましく、１０質量部以上がより好ましく、１５質量部以上がさらに好ましい。また、該含有量は、本開示の効果が良好に発揮されやすい観点から、５０質量部以下が好ましく、４０質量部以下がより好ましく、３０質量部以下がさらに好ましい。
＜樹脂成分＞
　本開示に係るゴム組成物は、樹脂成分として、テルペン系樹脂およびシクロペンタジエン系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１つを含有することが好ましい。
　テルペン系樹脂およびシクロペンタジエン系樹脂は、クマロン樹脂、石油系樹脂（脂肪族系石油樹脂、芳香族系石油樹脂、脂環族系石油樹脂など）、フェノール系樹脂、ロジン誘導体などのタイヤ用ゴム組成物に用いられる他の粘着性樹脂よりもＳＰ値が低いという特徴がある。ここでＳＰ値とは、化合物の構造に基づいてＨｏｙ法によって算出された溶解度パラメーター（Solubility Parameter）を意味し、二つの化合物のＳＰ値が離れているほど相溶性が低いことを示す。ここで、水のＳＰ値は約２３であり、前記他の粘着樹脂のＳＰ値は約９～１２であることから、他の粘着樹脂よりもＳＰ値が低いテルペン樹脂は、より水との相溶性が低い粘着性樹脂であり、これを含有するゴム組成物とすることにより、ゴム組成物の撥水性を向上させることができる。
　テルペン系樹脂としては、α－ピネン、β－ピネン、リモネン、ジペンテンなどのテルペン原料から選ばれる少なくとも１種からなるポリテルペン樹脂、テルペン化合物と芳香族化合物とを原料とする芳香族変性テルペン樹脂、テルペン化合物とフェノール系化合物とを原料とするテルペンフェノール樹脂などのテルペン系樹脂（水素添加されていないテルペン系樹脂）、ならびにこれらのテルペン系樹脂に水素添加処理を行ったもの（水素添加されたテルペン系樹脂）が挙げられる。ここで、芳香族変性テルペン樹脂の原料となる芳香族化合物としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、ジビニルトルエンなどが挙げられ、また、テルペンフェノール樹脂の原料となるフェノール系化合物としては、例えば、フェノール、ビスフェノールＡ、クレゾール、キシレノールなどが挙げられる。
　テルペン系樹脂のなかでも、よりＳＰ値が低く、ゴム成分との相溶性に優れ、より撥水性を向上させることができるという理由から、水素添加されたテルペン系樹脂が好ましく、１００％に近い水素添加が可能であり、さらに耐久性にも優れるという理由から水素添加されたポリテルペン樹脂がより好ましい。テルペン系樹脂への水素添加処理は、公知の方法で行うことができ、また、本開示においては、市販の水素添加されたテルペン系樹脂を使用することもできる。
　テルペン系樹脂のＳＰ値は、ゴム組成物の撥水性をより向上させることができるという理由から、８．６以下が好ましく、８．５以下がより好ましい。テルペン系樹脂のＳＰ値の下限は、ゴム成分との相溶性の観点から７．５以上が好ましい。
　シクロペンタジエン系樹脂のＳＰ値は、ゴム組成物の撥水性をより向上させることができるという理由から、８．５以下が好ましく、８．４以下がより好ましい。シクロペンタジエン系樹脂のＳＰ値の下限は、ゴム成分との相溶性の観点から７．９以上が好ましい。
　ゴム成分１００質量部に対するテルペン系樹脂およびシクロペンタジエン系樹脂の合計含有量は、本開示の効果の観点から、５質量部以上が好ましく、８質量部以上がより好ましく、１５質量部以上がさらに好ましい。また、テルペン系樹脂およびシクロペンタジエン系樹脂の合計含有量は、ゴム組成物の硬度、成形加工性、粘度を適切に確保できるという観点から、４０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましい。
　その他の樹脂成分としては、特に限定されないが、タイヤ工業で慣用される石油樹脂、ロジン系樹脂、フェノール系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂成分は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　樹脂成分（好ましくはテルペン系樹脂またはシクロペンタジエン系樹脂）の軟化点は、ウェットグリップ性能の観点から、６０℃以上が好ましく、６５℃以上がより好ましい。また、加工性、ゴム成分とフィラーとの分散性向上という観点からは、１５０℃以下が好ましく、１４０℃以下がより好ましく、１３０℃以下がさらに好ましい。なお、樹脂成分の軟化点は、前記測定方法により測定される。
　樹脂成分を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、本開示の効果の観点から、５質量部以上が好ましく、８質量部以上がより好ましく、１５質量部以上がさらに好ましい。また、テルペン系樹脂およびシクロペンタジエン系樹脂の合計含有量は、ゴム組成物の硬度、成形加工性、粘度を適切に確保できるという観点から、４０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましい。
＜その他の配合剤＞
　本開示に係るゴム組成物には、前記成分以外にも、従来タイヤ工業で一般に使用される配合剤、例えば、オイル、ワックス、加工助剤、老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、硫黄等の加硫剤、加硫促進剤等を適宜含有することができる。
　オイルとしては、例えば、プロセスオイル、植物油脂、動物油脂等が挙げられる。前記プロセスオイルとしてはパラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、芳香族系プロセスオイル等が挙げられる。また、環境対策で多環式芳香族（ｐｏｌｙｃｙｃｌｉｃ　ａｒｏｍａｔｉｃ　ｃｏｍｐｏｕｎｄ：ＰＣＡ）化合物の含量の低いプロセスオイルが挙げられる。前記低ＰＣＡ含量プロセスオイルとしては、オイル芳香族系プロセスオイルを再抽出したＴｒｅａｔｅｄ　Ｄｉｓｔｉｌｌａｔｅ　Ａｒｏｍａｔｉｃ　Ｅｘｔｒａｃｔ（ＴＤＡＥ）、アスファルトとナフテン油の混合油であるアロマ代替オイル、軽度抽出溶媒和物（ｍｉｌｄ　ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ　ｓｏｌｖａｔｅｓ）（ＭＥＳ）、および重ナフテン系オイル等が挙げられる。
　オイルを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、本開示の効果の観点から、１０質量部以上が好ましく、２０質量部以上がより好ましく、３０質量部以上がさらに好ましく、３５質量部以上が特に好ましい。また、低燃費性能および耐久性能の観点からは、９０質量部以下が好ましく、８０質量部以下がより好ましく、７０質量部以下がさらに好ましく、６０質量部以下が特に好ましい。
　ワックスを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、ゴムの耐候性の観点から、０．５質量部以上が好ましく、１質量部以上がより好ましい。また、ブルームによるタイヤの白色化防止の観点からは、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。
　加工助剤としては、未加硫時におけるゴムの低粘度化や離型性の確保を目的とした脂肪酸金属塩や、ゴム成分のミクロな層分離を抑制する観点から広く相溶化剤として市販されているもの等を使用することができる。
　加工助剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、加工性の改善効果を発揮させる観点から、０．５質量部以上が好ましく、１．０質量部以上がより好ましく、１．５質量部以上がさらに好ましい。また、耐摩耗性および破壊強度の観点からは、１０質量部以下が好ましく、８．０質量部以下がより好ましい。
　老化防止剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、アミン系、キノリン系、キノン系、フェノール系、イミダゾール系の各化合物や、カルバミン酸金属塩などの老化防止剤が挙げられる。
　老化防止剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、ゴムの耐オゾンクラック性の観点から、０．５質量部以上が好ましく、１．０質量部以上がより好ましく、１．５質量部以上がさらに好ましい。また、耐摩耗性能やウェットグリップ性能の観点からは、１０質量部以下が好ましく、５．０質量部以下がより好ましい。
　ステアリン酸を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、加工性の観点から、０．５質量部以上が好ましく、１．０質量部以上がより好ましく、１．５質量部以上がさらに好ましい。また、加硫速度の観点からは、１０質量部以下が好ましく、５．０質量部以下がより好ましい。
　酸化亜鉛を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、加工性の観点から、０．５質量部以上が好ましく、１．０質量部以上がより好ましく、１．５質量部以上がさらに好ましい。また、耐摩耗性能の観点からは、１０質量部以下が好ましく、５．０質量部以下がより好ましい。
　加硫剤としては硫黄が好適に用いられる。硫黄としては、粉末硫黄、油処理硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄等を用いることができる。
　加硫剤として硫黄を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、十分な加硫反応を確保する観点から、０．１質量部以上が好ましく、０．３質量部以上がより好ましく、０．５質量部以上がさらに好ましい。また、劣化防止の観点からは、５．０質量部以下が好ましく、４．０質量部以下がより好ましく、３．０質量部以下がさらに好ましく、２．５質量部以下が特に好ましい。なお、加硫剤として、オイル含有硫黄を使用する場合の加硫剤の含有量は、オイル含有硫黄に含まれる純硫黄分の合計含有量とする。
　硫黄以外の加硫剤としては、例えば、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、１，６－ヘキサメチレン－ジチオ硫酸ナトリウム・二水和物、１，６－ビス（Ｎ，Ｎ’－ジベンジルチオカルバモイルジチオ）ヘキサン等が挙げられる。これらの硫黄以外の加硫剤は、田岡化学工業（株）、ランクセス（株）、フレクシス社等より市販されているものを使用することができる。
　加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド－アミン系若しくはアルデヒド－アンモニア系、イミダゾリン系、またはキサンテート系加硫促進剤等が挙げられる。これら加硫促進剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、所望の効果がより好適に得られる点から、スルフェンアミド系、グアニジン系、およびチアゾール系加硫促進剤からなる群から選ばれる１以上の加硫促進剤が好ましく、スルフェンアミド系加硫促進剤およびグアニジン系加硫促進剤を組み合わせることがより好ましい。
　スルフェンアミド系加硫促進剤としては、例えば、Ｎ－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ－ジシクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＣＢＳ）等が挙げられる。なかでも、Ｎ－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）およびＮ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）が好ましい。
　グアニジン系加硫促進剤としては、例えば、１，３－ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、１，３－ジ－ｏ－トリルグアニジン、１－ｏ－トリルビグアニド、ジカテコールボレートのジ－ｏ－トリルグアニジン塩、１，３－ジ－ｏ－クメニルグアニジン、１，３－ジ－ｏ－ビフェニルグアニジン、１，３－ジ－ｏ－クメニル－２－プロピオニルグアニジン等が挙げられる。なかでも、１，３－ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）が好ましい。
　チアゾール系加硫促進剤としては、例えば、２－メルカプトベンゾチアゾール、２－メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩、ジ－２－ベンゾチアゾリルジスルフィド等が挙げられる。なかでも、２－メルカプトベンゾチアゾールが好ましい。
　加硫促進剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、１．０質量部以上が好ましく、１．５質量部以上がより好ましく、２．０質量部以上がさらに好ましい。また、加硫促進剤のゴム成分１００質量部に対する含有量は、８．０質量部以下が好ましく、７．０質量部以下がより好ましく、６．０質量部以下がさらに好ましく、５．０質量部以下が特に好ましい。加硫促進剤の含有量を上記範囲内とすることにより、破壊強度および伸びが確保できる傾向がある。
＜製造＞
　本開示に係るゴム組成物は、公知の方法により製造することができる。例えば、前記の各成分をオープンロール、密閉式混練機（バンバリーミキサー、ニーダー等）等のゴム混練装置を用いて混練りすることにより製造できる。
　混練り工程は、例えば、加硫剤および加硫促進剤以外の配合剤および添加剤を混練りするベース練り工程と、ベース練り工程で得られた混練物に加硫剤および加硫促進剤を添加して混練りするファイナル練り（Ｆ練り）工程とを含んでなるものである。さらに、前記ベース練り工程は、所望により、複数の工程に分けることもできる。
　混練条件としては特に限定されるものではないが、例えば、ベース練り工程では、排出温度１５０～１７０℃で３～１０分間混練りし、ファイナル練り工程では、７０～１１０℃で１～５分間混練りする方法が挙げられる。加硫条件としては、特に限定されるものではなく、例えば、１５０～２００℃で１０～３０分間加硫する方法が挙げられる。
　前記ゴム組成物から構成されるトレッドを備えた本開示のタイヤは、通常の方法により製造することができる。すなわち、ゴム成分に対して上記各成分を必要に応じて配合した未加硫のゴム組成物を、トレッドを構成する少なくとも１層のゴム層の形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、通常の方法にて成型することにより、未加硫タイヤを形成し、この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより、タイヤを製造することができる。加硫条件としては、特に限定されるものではなく、例えば、１５０～２００℃で１０～３０分間加硫する方法が挙げられる。
＜用途＞
　本開示のタイヤは、乗用車用タイヤ、トラック・バス用タイヤ、二輪車用タイヤ、競技用タイヤに好適に用いることができ、中でも乗用車用タイヤに用いることが好ましい。なお、乗用車用タイヤとは、四輪で走行する自動車に装着されることを前提としたタイヤであり、その最大負荷能力が１０００ｋｇ以下のものを指す。また、本開示のタイヤは、全シーズン用タイヤ、夏用タイヤ、スタッドレスタイヤ等の冬用タイヤに使用可能であり、中でも、冬用タイヤに用いることが好ましい。
　以下、本開示を実施例に基づいて説明するが、本開示はこれら実施例のみに限定されるものではない。
　以下、実施例および比較例において用いた各種薬品をまとめて示す。
ＮＲ：ＴＳＲ２０
ＢＲ：宇部興産（株）製のＵＢＥＰＯＬ　ＢＲ（登録商標）１５０Ｂ（未変性ＢＲ、シス含量：９７モル％、Ｍｗ：４４万）
ＳＢＲ：ＪＳＲ（株）製のＨＰＲ８５０（Ｓ－ＳＢＲ、スチレン含量：２７．５質量％、ビニル含量：５９モル％、非油展品）
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製ショウブラックＮ２２０（Ｎ2ＳＡ：１１１ｍ2／ｇ）
シリカ：エボニックデグサ社製のＵＬＴＲＡＳＩＬ（登録商標）ＶＮ３（Ｎ2ＳＡ：１７５ｍ2／ｇ、平均一次粒子径：１７ｎｍ）
シランカップリング剤：エボニックデグサ社製のＳｉ２６６（ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド）
粉ゴム：粉末ゴム粉Ｗ２－Ａ（アサヒ再生ゴム（株）から入手可能）
再生ゴム：天然ゴム含有比率７３質量％の再生ゴム（村岡ゴム工業（株）から入手可能）
シリコーン１：信越化学工業（株）製のＳＳ－１０（両末端シラノール変性ポリジメチルシロキサン）
シリコーン２：モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製のＬ－５３４５（ポリエーテル基を有するシリコーン）
樹脂成分１：ヤスハラケミカル（株）製のＰ１２５（水素添加されたポリテルペン樹脂、軟化点：１２５℃）
樹脂成分２：ＥｘｘｏｎＭｏｂｉｌ社製のＯｐｐｅｒａ　ＰＲ－１２０（水素添加されたジシクロペンタジエン樹脂、軟化点：１２０℃）
オイル１：Ｈ＆Ｒ（株）製のＶｉｖａＴｅｃ４００（ＴＤＡＥオイル）
オイル２：出光興産（株）製のミネラルオイルＰＷ－３８０
ワックス：日本精蝋（株）のオゾエース０３５５
老化防止剤１：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ（Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン）
老化防止剤２：住友化学（株）製のアンチゲンＲＤ（２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン重合体）
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛１号
ステアリン酸：日油（株）製のビーズステアリン酸つばき
硫黄：細井化学工業（株）製のＨＫ－２００－５（５％オイル含有粉末硫黄）
加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＣＺ（Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ））
加硫促進剤２：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤ（１，３－ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ））
（実施例および比較例）
　表１および表２に示す配合処方にしたがい、１．７Ｌの密閉型バンバリーミキサーを用いて、硫黄および加硫促進剤以外の薬品を排出温度１５０～１６０℃になるまで１～１０分間混練りし、混練物を得た。次に、２軸オープンロールを用いて、得られた混練物に硫黄および加硫促進剤を添加し、４分間、１０５℃になるまで練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で１２分間プレス加硫することで、表１および表２に記載の試験用加硫ゴム組成物を作製した。
　また、得られた未加硫ゴム組成物を用いて、所定の形状の口金を備えた押し出し機でトレッド（厚さ：８．５ｍｍ）の形状に合わせて押し出し成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせて未加硫タイヤを作製し、１７０℃の条件下で１２分間プレス加硫することにより、表１および表２に記載の各試験用タイヤを作製した。
　得られた試験用加硫ゴム組成物および試験用タイヤについて下記の評価を行った。評価結果を表１および表２に示す。
＜接触角の測定＞
　加硫後の各ゴム試験片を、各試験用タイヤのトレッド部から、タイヤ周方向が長辺となるように、長さ２０ｍｍ×幅３０ｍｍ×厚さ２ｍｍで切り出して作製した。水平に保持された各ゴム試験片の表面に２．０μＬの純水を滴下し、滴下１８０秒後の液滴の端部がゴム組成物の表面となす角度（接触角θ）を、協和界面科学（株）製の接触角計ＤＭｓ－４０１を用いてそれぞれ測定した。
＜ｔａｎδおよび複素弾性率Ｅ＊測定＞
　加硫後の各ゴム試験片を、各試験用タイヤのトレッド部から、タイヤ周方向が長辺となるように、長さ２０ｍｍ×幅４ｍｍ×厚さ１ｍｍで切り出して作製した。各ゴム試験片について、動的粘弾性測定装置（ＧＡＢＯ社製のイプレクサーシリーズ）を用いて、温度０℃、初期歪１０％、動歪２．５％、周波数１０Ｈｚの条件下でｔａｎδおよび複素弾性率（Ｅ＊）を測定した。結果を表１および表２に示す。なお、サンプルの厚み方向はタイヤ半径方向とした。
＜ウェットグリップ性能＞
　各試験用タイヤに２５０ｋＰａの空気を充填し、排気量が２０００ｃｃである自動車の全輪に装着し、湿潤アスファルト路面にて、初速度１００ｋｍ／ｈで走行中にブレーキを踏み、制動距離を測定した。制動距離の逆数の値について、基準比較例（表１では比較例５、表２では比較例１０）の制動距離を１００として指数表示した。指数が大きいほど、高速走行時のウェットグリップ性能に優れることを示す。
＜氷上性能＞
　各試験用タイヤに２５０ｋＰａの空気を充填し、下記の条件で氷上での実車性能を評価した。試験場所は、住友ゴム工業（株）の北海道名寄テストコースで行い、気温は０～－５℃であった。排気量が２０００ｃｃであるＦＲ車に装着し、時速３０ｋｍ／ｈでロックブレーキを踏み停止させるまでに要した氷上の停止距離を測定した。停止距離の逆数の値について、基準比較例（表１では比較例５、表２では比較例１０）の制動距離を１００として指数表示した。指数が大きいほど、氷上性能に優れることを示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１および表２の結果より、タイヤの最大負荷能力に対するタイヤ重量、およびトレッドを構成するゴム組成物の純水の接触角を所定の範囲とした本開示のタイヤは、高速走行時のウェットグリップ性能が改善されていることがわかる。また、好ましい態様においては、氷上性能も改善されていることがわかる。
＜実施形態＞
　本開示の実施形態の例を以下に示す。
〔１〕少なくとも１つのゴム層を有するトレッド部を備えたタイヤであって、前記タイヤの最大負荷能力ＷL（ｋｇ）に対するタイヤ重量Ｇ（ｋｇ）の比（Ｇ／ＷL）が０．０１６０以下であり、前記トレッド部が、トレッド接地端およびタイヤ周方向に連続して延びる複数の周方向溝によって仕切られた陸部を有し、前記トレッド面を構成する第一のゴム層が、ゴム成分を含有するゴム組成物により構成され、前記ゴム組成物の純水の接触角θが１０５°以上であるタイヤ。
〔２〕前記ゴム組成物が、前記ゴム成分１００質量部に対してシリカを５０質量部以上（好ましくは５５質量部以上）含有する、上記〔１〕記載のタイヤ。
〔３〕前記ゴム組成物中の前記ゴム成分１００質量部に対するカーボンブラックの含有量が１５質量部以下である、上記〔１〕または〔２〕記載のタイヤ。
〔４〕前記タイヤの最大負荷能力ＷL（ｋｇ）に対するタイヤ重量Ｇ（ｋｇ）の比（Ｇ／ＷL）が０．０１５０以下である、上記〔１〕～〔３〕のいずれかに記載のタイヤ。
〔５〕前記タイヤ重量Ｇ（ｋｇ）に対する前記ゴム組成物の純水の接触角θ（°）の比（θ／Ｇ）が１２．５以上（好ましくは１２．７以上、より好ましくは１３．０以上、さらに好ましくは１３．３以上、特に好ましくは１３．５以上）である、上記〔１〕～〔４〕のいずれかに記載のタイヤ。
〔６〕前記ゴム組成物の純水の接触角θが１１５°以上である、上記〔１〕～〔５〕のいずれかに記載のタイヤ。
〔７〕前記ゴム組成物が、再生ゴムおよび粉ゴムからなる群より選ばれる少なくとも１つを含有する、上記〔１〕～〔６〕のいずれかに記載のタイヤ。
〔８〕前記ゴム組成物が、シリコーン、シリコーン系ポリウレタン、およびフッ素系ポリウレタンからなる群より選ばれる少なくとも１つを含有する、上記〔１〕～〔７〕のいずれかに記載のタイヤ。
〔９〕前記ゴム組成物が、テルペン系樹脂およびシクロペンタジエン系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１つを含有する、上記〔１〕～〔８〕のいずれかに記載のタイヤ。
〔１０〕前記ゴム組成物が、前記ゴム成分１００質量部に対してオイルを３０質量部以上含有する、上記〔１〕～〔９〕のいずれかに記載のタイヤ。
〔１１〕前記ゴム組成物の０℃における複素弾性率（ＭＰａ）（０℃Ｅ＊）に対する０℃におけるｔａｎδ（０℃ｔａｎδ）の比（０℃ｔａｎδ／０℃Ｅ＊）が０．０２０以上（好ましくは０．０２５以上、より好ましくは０．０３０以上）である、上記〔１〕～〔１０〕のいずれかに記載のタイヤ。
〔１２〕前記周方向溝の最深部の溝深さが５．０～９．０ｍｍ（好ましくは６．０～８．５ｍｍ）である、上記〔１〕～〔１１〕のいずれかに記載のタイヤ。
〔１３〕前記陸部のうちタイヤ赤道面に最も近い陸部のトレッド表面における幅方向長さをＬ0、前記タイヤ赤道面に最も近い陸部の、その陸部に隣接する前記周方向溝の最深部の溝深さの９０％位置における幅方向長をＬ90としたとき、Ｌ0／Ｌ90が０．９５以下である、上記〔１〕～〔１２〕のいずれかに記載のタイヤ。
　１・・・トレッド面
　２・・・周方向溝
　３・・・陸部
　４・・・溝縁
　５・・・溝壁
　Ｃ・・・タイヤ赤道面
　Ｈ・・・周方向溝の溝底さ
　Ｌ0・・・陸部の幅方向長さ
　Ｌ90・・・トレッド部９０％摩耗時における幅方向長さ

Claims (13)

  1. 少なくとも１つのゴム層を有するトレッド部を備えたタイヤであって、
    前記タイヤの最大負荷能力ＷL（ｋｇ）に対するタイヤ重量Ｇ（ｋｇ）の比（Ｇ／ＷL）が０．０１６０以下であり、
    前記トレッド部が、トレッド接地端およびタイヤ周方向に連続して延びる複数の周方向溝によって仕切られた陸部を有し、
    前記トレッド面を構成する第一のゴム層が、ゴム成分を含有するゴム組成物により構成され、
    前記ゴム組成物の純水の接触角θが１０５°以上であるタイヤ。
  2. 前記ゴム組成物が、前記ゴム成分１００質量部に対してシリカを５０質量部以上含有する、請求項１記載のタイヤ。
  3. 前記ゴム組成物中の前記ゴム成分１００質量部に対するカーボンブラックの含有量が１５質量部以下である、請求項１または２記載のタイヤ。
  4. 前記タイヤの最大負荷能力ＷL（ｋｇ）に対するタイヤ重量Ｇ（ｋｇ）の比（Ｇ／ＷL）が０．０１５０以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載のタイヤ。
  5. 前記タイヤ重量Ｇ（ｋｇ）に対する前記ゴム組成物の純水の接触角θ（°）の比（θ／Ｇ）が１２．５以上である、請求項１～４のいずれか一項に記載のタイヤ。
  6. 前記ゴム組成物の純水の接触角θが１１５°以上である、請求項１～５のいずれか一項に記載のタイヤ。
  7. 前記ゴム組成物が、再生ゴムおよび粉ゴムからなる群より選ばれる少なくとも１つを含有する、請求項１～６のいずれか一項に記載のタイヤ。
  8. 前記ゴム組成物が、シリコーン、シリコーン系ポリウレタン、およびフッ素系ポリウレタンからなる群より選ばれる少なくとも１つを含有する、請求項１～７のいずれか一項に記載のタイヤ。
  9. 前記ゴム組成物が、テルペン系樹脂およびシクロペンタジエン系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１つを含有する、請求項１～８のいずれか一項に記載のタイヤ。
  10. 前記ゴム組成物が、前記ゴム成分１００質量部に対してオイルを３０質量部以上含有する、請求項１～９のいずれか一項に記載のタイヤ。
  11. 前記ゴム組成物の０℃における複素弾性率（ＭＰａ）（０℃Ｅ＊）に対する０℃におけるｔａｎδ（０℃ｔａｎδ）の比（０℃ｔａｎδ／０℃Ｅ＊）が０．０２０以上である、請求項１～１０のいずれか一項に記載のタイヤ。
  12. 前記周方向溝の最深部の溝深さが５．０～９．０ｍｍである、請求項１～１１のいずれか一項に記載のタイヤ。
  13. 前記陸部のうちタイヤ赤道面に最も近い陸部のトレッド表面における幅方向長さをＬ0、前記タイヤ赤道面に最も近い陸部の、その陸部に隣接する前記周方向溝の最深部の溝深さの９０％位置における幅方向長をＬ90としたとき、Ｌ0／Ｌ90が０．９５以下である、請求項１～１２のいずれか一項に記載のタイヤ。
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