WO2022211545A1 - 자기장 차폐시트 및 이의 제조방법 - Google Patents

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WO2022211545A1
WO2022211545A1 PCT/KR2022/004635 KR2022004635W WO2022211545A1 WO 2022211545 A1 WO2022211545 A1 WO 2022211545A1 KR 2022004635 W KR2022004635 W KR 2022004635W WO 2022211545 A1 WO2022211545 A1 WO 2022211545A1
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WO
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protective layer
sheet body
sheet
magnetic field
field shielding
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PCT/KR2022/004635
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English (en)
French (fr)
Inventor
이동훈
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주식회사 아모센스
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01Q—ANTENNAS, i.e. RADIO AERIALS
    • H01Q1/00—Details of, or arrangements associated with, antennas
    • H01Q1/52—Means for reducing coupling between antennas; Means for reducing coupling between an antenna and another structure
    • H01Q1/526—Electromagnetic shields
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/34—Special means for preventing or reducing unwanted electric or magnetic effects, e.g. no-load losses, reactive currents, harmonics, oscillations, leakage fields
    • H01F27/36—Electric or magnetic shields or screens
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01Q—ANTENNAS, i.e. RADIO AERIALS
    • H01Q1/00—Details of, or arrangements associated with, antennas
    • H01Q1/52—Means for reducing coupling between antennas; Means for reducing coupling between an antenna and another structure

Definitions

  • the present invention relates to a magnetic field shielding sheet and a method for manufacturing the same.
  • NFC Near Field Communication
  • wireless charging are essentially contactless transmissions.
  • This non-contact transmission method is implemented through an antenna that transmits or receives a magnetic field, and a magnetic field shielding sheet disposed on one surface of the antenna to smoothly transmit or receive a magnetic field.
  • a sheet made of a magnetic material such as an amorphous ribbon sheet, a ferrite sheet, or a polymer sheet is used as the magnetic field shielding sheet.
  • the magnetic shielding sheet requires a protective film of a type that seals the sheet body in order to protect the sheet body made of a magnetic material from external environments such as temperature, humidity and force majeure.
  • the protective film in order for the pair of protective films to form the sealing part, the protective film is deformed due to the step difference due to the thickness of the sheet body. Therefore, when the thickness of the sheet body is greater than or equal to a predetermined range, the protective film forms a sharp inclination in proportion to this and is excessively deformed, so that there is a problem in that a desired level of sealing force cannot be secured.
  • the present invention has been devised in view of the above points, and an object of the present invention is to provide a magnetic shielding sheet capable of miniaturization by minimizing the area of a protective film surrounding the sheet body and a method for manufacturing the same.
  • Another object of the present invention is to provide a magnetic shielding sheet capable of preventing excessive deformation of the protective film surrounding the sheet body and improving the sealing force of the protective film, and a method for manufacturing the same.
  • another object of the present invention is to provide a magnetic field shielding sheet capable of securing excellent sealing force only with a protective film of a limited area even for a thick sheet body, and a method for manufacturing the same.
  • the present invention provides a sheet body made of a magnetic material to shield a magnetic field; a first protective layer disposed to cover one surface of the sheet body; a second protective layer disposed to cover the other surface opposite to one surface of the sheet body; a third protective layer interposed between the first protective layer and the second protective layer to cover a side surface of the sheet body in a thickness direction of the sheet body; and a sealing part formed on the side of the sheet body so that the sheet body is sealed; to provide.
  • the third protective layer may have a hollow portion formed in the inner region so that the sheet body is disposed.
  • the hollow portion may be formed in a shape corresponding to the shape of the sheet body, and a predetermined interval may be formed between a side surface of the sheet body and a boundary surface of the hollow portion.
  • the predetermined interval may be 100 ⁇ m to 200 ⁇ m.
  • each of the first passivation layer to the third passivation layer may be stacked so that outer edges do not shift from each other in a thickness direction.
  • the sealing part may include a first sealing part formed in contact with a part of the first protective layer and a part of the third protective layer, and a part of the second protective layer and another part of the third protective layer in contact with each other.
  • a second seal may be included.
  • the sealing part includes a third sealing part formed in contact with a part of the first protective layer and a part of the second protective layer on the outside of the third protective layer, the sheet body and the third protective layer are It may be sealed so as not to be exposed to the outside by the third sealing part.
  • the thickness of the third protective layer may be smaller than the thickness of the sheet body.
  • a first step may be formed between a first region in which the first passivation layer is in contact with the sheet body and a second region in which the first passivation layer is in contact with the third passivation layer.
  • a second step may be formed between the second region and a third region in which the first passivation layer is in contact with the second passivation layer.
  • the thickness of the third protective layer may be the same as the thickness of the sheet body, and the first protective layer and the second protective layer may be disposed parallel to each other.
  • the third protective layer may be arranged to cover only a partial side of the entire side of the sheet body.
  • the present invention is a sheet body made of a magnetic material to shield the magnetic field; a first protective layer disposed to cover one surface of the sheet body; a second protective layer disposed to cover the other surface opposite to one surface of the sheet body; a third protective layer having a hollow portion formed in an inner region such that the sheet body is disposed so as to cover a side surface of the sheet body, and interposed between the first protective layer and the second protective layer; and a sealing part formed on a side of the sheet body so that the sheet body is sealed, wherein the thickness of the third protective layer is formed to be less than or equal to the thickness of the sheet body, and the sheet is formed by the third protective layer It provides a magnetic field shielding sheet formed so as to alleviate the step formed between the main body and the sealing portion.
  • the present invention is a method of manufacturing a magnetic field shielding sheet comprising a first protective layer surrounding the sheet body, a second protective layer, and a third protective layer between the first protective layer and the second protective layer, a first step of disposing at least one sheet body on a base substrate; a second step of disposing a third sealing material forming the third protective layer on the base substrate so that the one or more sheet bodies are embedded; a third step of removing a region of the third sealing material adjacent to the at least one sheet body; a fourth step of disposing a first sealing material forming the first protective layer on the at least one sheet body and the third sealing material; and a fifth step of removing the base substrate and disposing a second sealing material for forming the second protective layer instead of the base substrate.
  • first sealing material may be formed of a protective film coated with an adhesive on one surface
  • second sealing material may be formed of a protective film coated with an adhesive on both surfaces
  • the first step may further include the step of disposing a removable release film on the sheet body.
  • the third step is made by punching with a mold including a cutting blade having a hollow shape corresponding to the sheet body, and the area of the hollow is so that the cutting blade and the sheet body are spaced apart by a predetermined distance. It may be larger than the area of the sheet body.
  • the method may further include a sixth step of punching the first sealing material and the second sealing material according to a predetermined design standard of the magnetic field shielding sheet in a state in which the first sealing material and the second sealing material are disposed.
  • the step difference between the sheet body and the sealing part can be alleviated by introducing the third protective layer and thus forming a sealing part in a part of the third protective layer, so that the first protective layer and the first protective layer having a relatively small area 2 It is possible to secure excellent sealing power only with the protective layer.
  • the present invention can minimize the deformation of the first protective layer and the second protective layer by dividing the step by the thickness of the sheet body into the first step and the second step through the third protective layer and accommodating step by step, Accordingly, a magnetic shielding sheet having a miniaturized size can be produced.
  • FIG. 1 is a view showing a magnetic field shielding sheet according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 2 is an exploded view of Figure 1;
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of FIG.
  • FIG. 4 is a view showing a magnetic field shielding sheet according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is an exploded view of FIG. 4;
  • Figure 6 is a cross-sectional view of Figure 4.
  • FIG. 7 is a plan view of a magnetic field shielding sheet according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a flowchart showing a method of manufacturing a magnetic field shielding sheet according to an embodiment of the present invention.
  • FIGS. 9 and 10 are views schematically showing a punching process by a mold in a method for manufacturing a magnetic field shielding sheet according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a view schematically showing a mold that can be used to manufacture a magnetic field shielding sheet according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 12 is a view schematically showing a process in which the magnetic field shielding sheet is finally punched and produced according to an embodiment of the present invention.
  • the magnetic field shielding sheets 100 , 100 ′, 200 are disposed on one surface of the antenna unit to shield the magnetic field generated from the antenna unit and to focus the magnetic field in a desired direction.
  • the magnetic field shielding sheets 100 , 100 ′, 200 have a sheet body 110 , a first protective layer 120 , and a second protective layer 130 as shown in FIG. 1 . ) and a third protective layer 140 .
  • the sheet body 110 may be made of a magnetic material to shield the magnetic field generated from at least one antenna unit.
  • the antenna unit may be, for example, a flat coil in which a conductive member having a predetermined wire diameter is wound a plurality of times, or may be an antenna pattern patterned on one surface of a circuit board.
  • the antenna unit may be an antenna for wireless power transmission for transmitting or receiving wireless power, an MST antenna for magnetic payment, or an NFC antenna for short-range communication.
  • the antenna unit may be configured in a combo type including two or more of the aforementioned antenna for wireless power transmission, MST antenna, and NFC antenna.
  • the sheet body 110 may be formed of a material containing a metal component.
  • the sheet body 110 may be a ribbon sheet including at least one of an amorphous alloy and a nano-crystalline alloy.
  • the material of the sheet body 110 is not limited thereto, and any known material used as a magnetic field shielding sheet such as ferrite, polymer, permalloy, etc. may be used.
  • the sheet body 110 may be formed of a single-layered ribbon sheet, but may be a multi-layered sheet in which a plurality of ribbon sheets are stacked in multiple layers via an adhesive layer, and an amorphous alloy ribbon sheet and nano It may be a hybrid sheet in which a ribbon sheet of a grain alloy is combined.
  • the sheet body 110 may be formed in a plate shape including an upper surface 111 , a lower surface 112 , and a side surface 113 connecting the upper surface 111 and the lower surface 112 as shown in FIG. 2 . have.
  • the sheet body 110 is shown in a hexahedral shape, but the shape of the sheet body 110 is not limited thereto, and may be formed in various shapes such as a disk shape, for example.
  • the magnetic field shielding sheets 100 , 100 ′ and 200 may include a first protective layer 120 disposed to cover one surface of the sheet body 110 .
  • the first protective layer 120 may be formed in the form of a plate-shaped film having a predetermined thickness.
  • the first protective layer 120 may include a polyethylene terephthalate (PET) film, a polyimide film, a polyester film, a polyphenyline sulfate (PPS) film, a polypropylene (PP) film, a polyterephthalate (PTFE) may be a fluororesin-based film or the like.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PPS polyphenyline sulfate
  • PP polypropylene
  • PTFE polyterephthalate
  • the present invention is not limited thereto, and the first protective layer 120 may be formed of various other known films.
  • the first protective layer 120 seals the sheet body 110 together with the second protective layer 130 and the third protective layer 140, which will be described later, so that the sheet body 110 is protected from external force or moisture. It can perform a function of protecting it from being directly exposed to various external environments.
  • the first protective layer 120 may also contact a portion of the second protective layer 130 or the third protective layer 140 in addition to the sheet body 110 .
  • the first protective layer 120 may be formed of a flexible material.
  • the first protective layer 120 may be disposed to be attached to one surface of the sheet body 110 through the first adhesive layer (124).
  • the first adhesive layer 124 may be formed of a conductive adhesive, an insulating adhesive, an acrylic adhesive, etc., and the first adhesive layer 124 is a sheet body ( 110) can be attached.
  • first adhesive layer 124 may be attached to a portion of the second protective layer 130 or the third protective layer 140 in addition to the sheet body 110 .
  • first adhesive layer 124 adheres between the second protective layer 130 and the first protective layer 120 or between the third protective layer 140 and the first protective layer 120, and a sealing part (to be described later) 160) can be formed.
  • one region of the first protective layer 120 in contact with the sheet body 110 is defined as the first region 121 as described above, and the third protective layer 140 in contact with the first protective layer 120 is defined as The region is defined as a second region 122 . And, a region in contact with the second passivation layer 130 among the first passivation layer 120 is defined as a third region 123 .
  • the magnetic field shielding sheets 100 , 100 ′, and 200 may include a second protective layer 130 disposed to cover the other surface 112 of the sheet body 110 .
  • the second protective layer 130 may be formed in the form of a film having a predetermined thickness similar to the first protective layer 120 , and disposed on the other surface 112 side of the sheet body 110 , thereby forming the sheet body ( 110) to protect the
  • the second passivation layer 130 differs only in the position where it is disposed with the first passivation layer 120 , and since the functions and effects are generally similar, the overlapping description is the description of the first passivation layer 120 . Instead, we will focus on the differences.
  • the second protective layer 130 is attached to the other surface 112 opposite to the one surface 111 of the sheet body through the second adhesive layer 134 as shown in FIGS. 3 and 6 . and can be placed.
  • the second adhesive layer 134 is also applied to the entire surface of the second protective layer 130 like the first adhesive layer 124 , in addition to the sheet body 110 , the second protective layer 130 or the third protective layer It may also be attached to a portion of 140 .
  • the second adhesive layer 134 is formed by bonding between the second protective layer 130 and the first protective layer 120 or between the third protective layer 140 and the first protective layer 120 to form the sealing part 160 . can form.
  • the magnetic field shielding sheets 100 , 100 ′, and 200 may include a third protective layer 140 disposed to cover the side surface 113 of the sheet body 110 .
  • the third protective layer 140 like the first protective layer 120 and the second protective layer 130, polyethylene terephthalate (PET), polyimide, polyester, polyphenyline sulfate (PPS), poly It may be formed of a fluororesin-based material such as propylene (PP) or polyterephthalate (PTFE).
  • PET polyethylene terephthalate
  • PPS polyphenyline sulfate
  • PP propylene
  • PTFE polyterephthalate
  • the above-mentioned material is only an example of the material constituting the third protective layer 140 , and in addition to this, various materials having durability and chemical resistance may be used to effectively protect the sheet body 110 .
  • the third protective layer 140 is formed in a plate shape as shown in FIGS. 2 and 5 and is hollow in which the sheet body 110 can be disposed in the inner region. part 150 may be included.
  • the hollow part 150 may be formed to penetrate a portion of the third protective layer 140 in a shape corresponding to the shape of the sheet body 110 . Through this, the hollow part 150 can sufficiently cover the side surface 113 of the seat body 110 disposed inside.
  • the interface of the hollow part 150 and the sheet body 110 may be disposed to be spaced apart from each other. That is, as shown in FIGS. 3 and 6 , a predetermined distance L may be formed between the boundary surface of the hollow part 150 and the side surface 113 of the sheet body.
  • the magnetic field shielding sheets 100 , 100 ′, and 200 when the third protective layer 140 is disposed adjacent to the sheet body 110 , the sheet body 110 and the third Sufficient free space may be secured to prevent the protective layers 140 from being disposed to overlap each other.
  • the predetermined distance L may be 100 ⁇ m to 200 ⁇ m.
  • the predetermined distance L exceeds 200 ⁇ m, the space between the sheet body 110 and the third protective layer 140 increases, so that it is difficult to sufficiently support the sheet body 110 .
  • the predetermined distance L is less than 100 ⁇ m, there is a disadvantage in that it is difficult to secure a manufacturing tolerance of the magnetic field shielding sheet. Therefore, the predetermined interval L of 100 ⁇ m to 200 ⁇ m may be a value within a range capable of offsetting all of the above-described disadvantages.
  • the third passivation layer 140 may be disposed between the first passivation layer 120 and the second passivation layer 130 .
  • the third protective layer 140 is interposed between the first protective layer 120 and the second protective layer 130 to seal the sheet body 110 and the sheet body 110 . ) to alleviate the step difference formed between the sealing part 160 formed on the side.
  • the first protective layer 120 and the second protective layer 130 must be in contact with each other to form the sealing part 160 so that the sheet body 110 is not exposed to the outside.
  • the sheet body ( 110) Due to its own thickness, the first protective layer 120 and the second protective layer 130 form a step enough to offset the thickness of the sheet body 110 and must be inclinedly deformed.
  • the first protective layer 120 and the second protective layer 130 must be deformed more. It may be disposed to alleviate a step difference due to a height difference between the sealing parts 160 .
  • the meaning of alleviating the step difference is reducing the height difference between the sheet body 110 and the sealing part 160 compared to the case without the third protective layer 140 , or sealing the sheet body 110 and the sealing part 160 . Even if there is no change in the overall height difference between the parts 160 , it may mean providing an environment so that the first protective layer 120 or the second protective layer 130 can accommodate the height difference in stages. This will be described in more detail through the following description.
  • the third passivation layer 140 may be interposed between the first passivation layer 120 and the second passivation layer 130 in various forms.
  • the magnetic field shielding sheet 100 may be interposed in a form in which a portion of the third protective layer 140 is exposed to the outside. That is, as shown in FIGS. 1 to 3 , the third passivation layer 140 is disposed such that the first passivation layer 120 and the second passivation layer 130 are cut off by the third passivation layer 140 . can be
  • the first passivation layer 120 to the third passivation layer 140 are formed to have the same shape and area formed by each of the outer rims as shown in FIG. 1 , so that each of the outer rims has a thickness. They may be stacked so as not to deviate from each other in the direction.
  • the present invention is not limited thereto, and for example, the first passivation layer 120 or the second passivation layer 130 has a smaller area than the third passivation layer 140 and the third passivation layer 140 .
  • the first passivation layer 120 to the third passivation layer 140 may have various shapes and areas in addition to the illustrated examples, such as in contact with.
  • the sheet body 110 is provided to the outside.
  • a sealing part 160 may be formed to physically seal so as not to be exposed.
  • a part of the first protective layer 120 and a part of the third protective layer 140 may be adhered to each other by the above-described first adhesive layer 124 to form the first sealing part 161
  • a portion of the second protective layer 130 and a portion of the third protective layer 140 may be adhered to each other by the second adhesive layer 134 to form the second sealing portion 162 .
  • the seat body 110 can maintain a closed state in which communication with the outside is completely blocked.
  • the thickness T2 of the third protective layer may be smaller than the thickness of the sheet body 110 . Accordingly, as shown in FIGS. 3A and 3B , between the first region 121 and the second region 122 of the first protective layer 120 is smaller than the thickness of the sheet body 110 . A first step D1 may be formed.
  • the thickness T2 of the third protective layer may be the same as the thickness T1 of the sheet body.
  • the first step D1 may not be formed between the first region 121 and the second region 122 , and the first protective layer 120 and the second The two protective layers 130 may be disposed parallel to each other. Accordingly, it is possible to prevent the first protective layer 120 or the second protective layer 130 from being deformed by the first step D1 of the magnetic field shielding sheet 100, so that higher durability can be secured. , the sealing force of the first sealing part 161 may be improved.
  • a third protective layer having a thickness equal to or smaller than the thickness T1 of the sheet body between the first protective layer 120 and the second protective layer 130 .
  • the first protective layer 120 and the second protective layer 130 are brought into contact to form the sealing part 160 without forming the sealing part 160 , and the sealing part 160 is formed on the upper part and the lower part of the third protective layer 140 . can be formed to reduce the area of the magnetic field shielding sheet 100 .
  • the third protective layer 140 in order to seal the sheet body 110 , the first protective layer 120 on the upper side of the sheet body 110 and the second second on the lower side of the sheet body 110 .
  • the protective layer 130 should be in contact with each other to form a sealing part.
  • the first protective layer 120 and the second protective layer 130 are deformed while forming an abrupt inclination, or a large area is formed to form a gentle inclination.
  • the branches require the first passivation layer 120 and the second passivation layer 130 .
  • the sealing portion 160 can be formed on the upper and lower portions of the third protective layer 140, respectively, so that the thickness T1 of the sheet body is reduced. The gap can be compensated for.
  • the magnetic field shielding sheet 100 ′ according to an embodiment of the present invention is illustrated in FIGS. 4 to 6 , the third protective layer 140 .
  • the third protective layer 140 may be disposed in a sealed form by the first protective layer 120 and the second protective layer 130 so as not to be exposed to the outside together with the sheet body 110 .
  • the first passivation layer 120 and the second passivation layer 130 may have a relatively larger area than the third passivation layer 140 to sufficiently cover the upper and lower portions of the third passivation layer 140 . have.
  • the sealing part 160 for physically sealing the sheet body 110 so as not to be exposed to the outside is a part of the first protective layer 120 and the second protective layer on the outside of the periphery of the third protective layer 140 .
  • a portion of the 130 may be the third sealing portion 163 formed by bonding to each other.
  • the third sealing part 163 may be formed entirely along the outer edges of the first protective layer 120 and the second protective layer 130 .
  • a second step D2 formed between the second region 122 and the third region 123 may be formed.
  • the second step D2 may also be smaller than the thickness T1 of the sheet body like the first step D1, and the sum of the first step D1 and the second step D2 is the thickness of the sheet body ( T1) may be the same.
  • the magnetic field shielding sheet 100 ′ can be accommodated in stages by dividing the step by the thickness T1 of the sheet body into the first step D1 and the second step D2. have. That is, after the first passivation layer 120 or the second passivation layer 130 primarily accommodates the deformation due to the first step D1 from the first region 121 to the second region 122 , the second passivation layer 130 . From the region 122 to the third region 123 , deformation due to the second step D2 may be secondary.
  • the magnetic field shielding sheet 100 ′ since the first step D1 and the second step D2 are relatively gentle compared to the thickness of the sheet body, deformation of the first protective layer 120 or the second protective layer 130 can be minimized.
  • the magnetic field shielding sheet 100 ′ according to an embodiment of the present invention has the advantage of securing sufficient sealing force only with the first protective layer 120 or the second protective layer 130 having a relatively small area. .
  • the magnetic field shielding sheet 200 may include a third protective layer 140 that does not include the hollow part 150 .
  • the third protective layer 140 may be formed to cover only some of the side surfaces 130 of the sheet body 110 as shown in FIG. 7 . That is, unlike the third protective layer 140 of the above-described magnetic field shielding sheets 100 and 100 ′, which is formed in a flat plate shape and includes a separate hollow part 150 inside, it has a predetermined volume and separate The third protective layer 140 integrally connected without a hollow portion of the sheet body 110 may be disposed adjacent to the side surface 113 of the sheet body 110 .
  • the third protective layer 140 may be applied to a magnetic field shielding sheet having a rectangular structure having different lengths in a horizontal direction and a length in a vertical direction.
  • the third protective layer 140 has a shorter length in the horizontal direction or the vertical direction so that the first protective layer 120 and the second protective layer 130 contact each other to form a sealing part. It is arranged on the side in a direction that is difficult to form, so that the step difference of the sheet body 110 can be alleviated.
  • a plurality of third protective layers 140 may be arranged to be spaced apart from each other along the circumference of the sheet body 110 as shown in the drawings.
  • the thickness of the third protective layer 140 may be less than or equal to the thickness T1 of the sheet body, and accordingly, the first protective layer 120 or the second protective layer 130 has the above-described magnetic field. Similar to the shielding sheets 100 and 100', a first step D1 or a second step D2 may be formed.
  • the magnetic field shielding sheet 200 according to another embodiment of the present invention, only the structure of the third protective layer 140 is different, and the first protective layer 120 and the second protective layer 130 have the above-described magnetic field. Since it may be provided in the form of a plate-shaped film in the same manner as the shielding sheets 100 and 100', a redundant description thereof will be omitted.
  • the above-described magnetic field shielding sheets 100 , 100 ′, 200 may be manufactured through the following manufacturing method.
  • the method ( S10 ) of manufacturing a magnetic field shielding sheet according to an embodiment of the present invention may include a first step ( S11 ) to a fifth step ( S15 ).
  • the first step ( S11 ) may be a step of disposing one or more sheet bodies 110 on the plate-shaped base substrate 10 .
  • the base substrate 10 is for temporarily disposing the sheet body 110 before forming the first protective layer 120 to the third protective layer 140 around the sheet body 110 , and includes a plurality of
  • the sheet body 110 may have a relatively large area to be spaced apart from each other.
  • the base substrate 10 may be a known plate-shaped member used in the manufacturing process of the magnetic field shielding sheet, for example, the adhesive surface to be adhered to the sheet body 110 may be formed of a material such as silicone or rubber. have. Through this, the base substrate 10 may apply a frictional force of a predetermined size to one surface of the sheet body 110 to maintain a stable state while the sheet body 110 is temporarily mounted.
  • the second step (S12) may be a step of disposing the third sealing material 40 so that the sheet body 110 is embedded on the base substrate 10 in a state in which one or more sheet bodies 110 are disposed. have. (See Fig. 9)
  • the third sealing material 40 is for forming the above-described third protective layer 140 , and has the same material as the third protective layer 140 , and has an area corresponding to the base substrate 10 , for example. It may be formed in a plate shape.
  • the plate-shaped third sealing material 40 when the plate-shaped third sealing material 40 is disposed on the base substrate 10, a part of the third sealing material 40 may be in close contact with one surface of the sheet body 110, as shown in the drawing. Another part surrounding the sheet body 110 may be in close contact with the base substrate 10 . Accordingly, the third sealing material 40 may be locally curved by the sheet body 110 protruding from the base substrate 10 .
  • the third step ( S13 ) may be a step of punching out and removing a portion of the third sealing material 40 adjacent to the sheet body 110 , as shown in FIG. 9 .
  • the above-described third protective layer 140 may be formed around the side surface of the sheet body 110 .
  • the punching process may be performed by the mold 50 shown in FIG. 11 .
  • the mold 50 forms a hollow G of a shape corresponding to the sheet body 110 as shown in the drawing and includes a cutting blade 52 disposed to surround the sheet body 110.
  • the area of the hollow G formed by the cutting blade 52 may be larger than the area of the sheet body 110 . This is to secure an extra tolerance in preparation for manufacturing errors that may occur during the punching process by allowing the third protective layer 140 and the sheet body 110 to be spaced apart by a predetermined distance (L).
  • the separation piece 41 separated from the third sealing material 40 after punching may be removed while being attached to the mold 50 .
  • the part 42 cut by the cutting blade 52 is initially spaced apart from the base substrate 10 in a state of being lifted, and the punching process After that, it can be moved toward the base substrate 10 by gravity to maintain a state in close contact with the base substrate 10 .
  • the method may further include disposing a removable release film 60 on the upper portion of the sheet body 110 before performing the second step (S12) after the first step (S11). .
  • the release film 60 is for more easily removing the separation piece 41 in the third step (S13) described above.
  • a portion of the release film 60 in close contact with the mold 50 has an adhesive layer. This can be applied.
  • the fourth step ( S14 ) may be a step of disposing the plate-shaped first sealing material 20 on the sheet body 110 and the third sealing material 40 in a state in which the separation piece 41 is removed.
  • the first sealing material 20 is for forming the first protective layer 120 , and may be a plate-shaped film having the same material as the first protective layer 120 .
  • first adhesive layer 124 may be formed on one surface of the first sealing material 20 , and thus the second sealing material 30 or the third sealing material 40 is adhered to the above-described sealing part 160 . can form.
  • the first sealing material 20 may be formed of, for example, a protective film (single-sided protective film) coated with an adhesive on one surface or a protective film (double-sided protective film) coated with an adhesive on both surfaces.
  • a protective film single-sided protective film coated with an adhesive on one surface
  • a protective film double-sided protective film coated with an adhesive on both surfaces.
  • the fifth step ( S15 ) may be a step of removing the above-described base substrate 10 and disposing the second sealing material 30 in place of the base substrate 10 .
  • the second sealing material 30 is used to form the second protective layer 130 , and is only different from the position where it is disposed with the first sealing material 20 , and is made of a material similar to or the same as that of the first sealing material 20 . can be formed and perform the same function. Accordingly, the second sealing material 30 may also be formed of a single-sided protective film or a double-sided protective film like the first sealing material 20 .
  • the fifth step (S15) may be performed after inverting the upper and lower sides in the state in which the fourth step (S14) is performed for convenience of operation.
  • the manufacturing method (S10) of the magnetic field shielding sheet according to an embodiment of the present invention in the state in which the first sealing material 20 and the second sealing material 30 are disposed, the design specification of the magnetic field shielding sheet
  • the method may further include a sixth step (S16) of punching the first sealing material 20 to the third sealing material 40 in accordance with the present invention.
  • the third sealing material 40 when the first protective layer 120 or the second protective layer 130 has both the first step D1 and the second step D2, the third sealing material 40 ), only the first sealing material 20 and the second sealing material 30 may be punched out.
  • the punching process may be performed by a mold (not shown) including a blade (not shown) having a hollow size corresponding to a predetermined design standard of the magnetic field shielding sheet.
  • the mold is provided with a plurality of blades spaced apart from each other, so that a plurality of magnetic field shielding sheets can be produced by a single punching process.
  • the magnetic field shielding sheets 100 , 100 ′ and 200 finally produced in this way may form a state in which the sheet body 110 is completely sealed by the first sealing material 20 to the third sealing material 40 .

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Abstract

자기장 차폐시트 및 이의 제조방법이 제공된다. 본 발명의 일 실시예에 의한 자기장 차폐시트는 자기장을 차폐할 수 있도록 자성재질로 이루어진 시트본체; 상기 시트본체의 일면을 커버하도록 배치되는 제1 보호층; 상기 시트본체의 일면과 대향하는 타면을 커버하도록 배치되는 제2 보호층; 상기 시트본체의 두께 방향으로 상기 시트본체의 측면을 커버하도록 상기 제1 보호층과 상기 제2 보호층 사이에 개재되는 제3 보호층; 및 상기 시트본체가 밀봉되도록 상기 시트본체의 측부에 형성되는 밀봉부;를 포함하고, 상기 제3 보호층에 의해 상기 시트본체와 상기 밀봉부 사이에 형성되는 단차가 완화되도록 형성된다.

Description

자기장 차폐시트 및 이의 제조방법
본 발명은 자기장 차폐시트 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
근거리 무선통신(NFC) 및 무선 충전은 본질적으로 비접촉식 전송방식이다. 이러한 비접촉식 전송방식은 자기장을 송출하거나 수신하는 안테나와, 자기장을 원활하게 송신하거나 수신할 수 있도록 안테나의 일면에 배치되는 자기장 차폐시트를 통해 구현된다.
통상적으로 자기장 차폐시트로는 비정질 리본시트, 페라이트 시트, 또는 폴리머 시트와 같은 자성재질로 이루어진 시트가 사용된다.
한편, 자기장 차폐시트는 온도, 습도 및 불가항력적인 외력 등 외부 환경으로부터 자성재질로 이루어진 시트본체를 보호하기 위하여 상기 시트본체를 밀폐하는 형태의 보호필름을 필요로 한다.
종래 기술의 경우, 일반적으로 시트본체의 상부와 하부에 각각 시트본체의 면적보다 상대적으로 큰 면적을 가지는 한 쌍의 보호필름을 배치시킨 후, 상기 한 쌍의 보호필름의 외측 테두리를 서로 접착시켜 밀봉부를 형성한다.
그러나, 이와 같은 경우, 한 쌍의 보호필름이 밀봉부를 형성하기 위해서는 시트본체의 두께에 의한 단차에 의하여 보호필름의 변형을 수반하게 된다. 따라서 시트본체의 두께가 소정 범위 이상일 경우, 보호필름은 이에 비례하여 급격한 경사를 형성하며 과도하게 변형됨에 따라 목적하는 수준의 밀봉력을 확보할 수 없는 문제가 있다.
이러한 과도한 변형을 방지하기 위한 차선책으로서, 보호필름의 면적을 확대하여 보호필름이 완만한 경사를 이루도록 밀봉부를 형성하는 방법도 있으나, 이 경우 최종 제품화된 자기장 차폐시트의 크기가 비대해지는 문제가 있다. 이와 같이 비대해진 자기장 차폐시트는 소형화, 박형화를 목표로 하는 제품에 적용되기에는 어려운 단점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로, 시트본체를 감싸는 보호필름의 면적을 최소화함으로써 소형화가 가능한 자기장 차폐시트 및 이의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명은 시트본체를 감싸는 보호필름의 과도한 변형을 방지할 수 있으면서도 상기 보호필름의 밀봉력을 향상시킬 수 있는 자기장 차폐시트 및 이의 제조방법을 제공하는데 다른 목적이 있다.
또한, 본 발명은 두께가 두꺼운 시트본체에 대해서도 제한된 면적의 보호필름 만으로 우수한 밀봉력을 확보할 수 있는 자기장 차폐시트 및 이의 제조방법을 제공하는데 또 다른 목적이 있다.
상술한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 자기장을 차폐할 수 있도록 자성재질로 이루어진 시트본체; 상기 시트본체의 일면을 커버하도록 배치되는 제1 보호층; 상기 시트본체의 일면과 대향하는 타면을 커버하도록 배치되는 제2 보호층; 상기 시트본체의 두께 방향으로 상기 시트본체의 측면을 커버하도록 상기 제1 보호층과 상기 제2 보호층 사이에 개재되는 제3 보호층; 및 상기 시트본체가 밀봉되도록 상기 시트본체의 측부에 형성되는 밀봉부;를 포함하고, 상기 제3 보호층에 의해 상기 시트본체와 상기 밀봉부 사이에 형성되는 단차가 완화되도록 형성되는 자기장 차폐시트를 제공한다.
또한, 상기 제3 보호층은 내측 영역에 상기 시트본체가 배치되도록 중공부가 형성될 수 있다.
또한, 상기 중공부는 상기 시트본체의 형상과 대응되는 형상으로 형성되고, 상기 시트본체의 측면과 상기 중공부의 경계면 사이에 소정 간격이 형성될 수 있다.
또한, 상기 소정 간격은 100㎛ 내지 200㎛ 일 수 있다.
또한, 상기 제1 보호층 내지 상기 제3 보호층 각각은 외측 테두리가 두께 방향으로 서로 어긋나지 않도록 적층될 수 있다.
또한, 상기 밀봉부는, 상기 제1 보호층의 일부와 상기 제3 보호층의 일부가 접하여 형성되는 제1 밀봉부 및 상기 제2 보호층의 일부와 상기 제3 보호층의 다른 일부가 접하여 형성되는 제2 밀봉부를 포함할 수 있다.
또한, 상기 밀봉부는 상기 제3 보호층의 외측에서 상기 제1 보호층의 일부와 상기 제2 보호층의 일부가 접하여 형성되는 제3 밀봉부를 포함하고, 상기 시트본체 및 상기 제3 보호층은 상기 제3 밀봉부에 의해 외부로 노출되지 않도록 밀봉될 수 있다.
또한, 상기 제3 보호층의 두께는 상기 시트본체의 두께보다 작을 수 있다.
또한, 상기 제1 보호층이 상기 시트본체와 접하는 제1 영역과, 상기 제1 보호층이 상기 제3 보호층과 접하는 제2 영역 사이에는 제1 단차가 형성될 수 있다.
또한, 상기 제2 영역과, 상기 제1 보호층이 상기 제2 보호층과 접하는 제3 영역 사이에는 제2 단차가 형성될 수 있다.
또한, 상기 제3 보호층의 두께는 상기 시트본체의 두께와 동일하고, 상기 제1 보호층과 상기 제2 보호층은 서로 평행하도록 배치될 수 있다.
또한, 상기 제3 보호층은 상기 시트본체의 전체 측면 중에서 일부 측면 만을 커버하도록 배치될 수 있다.
한편, 본 발명은 자기장을 차폐할 수 있도록 자성재질로 이루어진 시트본체; 상기 시트본체의 일면을 커버하도록 배치되는 제1 보호층; 상기 시트본체의 일면과 대향하는 타면을 커버하도록 배치되는 제2 보호층; 내측 영역에 상기 시트본체가 배치되도록 중공부가 형성되어 상기 시트본체의 측면을 커버하며, 상기 제1 보호층과 상기 제2 보호층 사이에 개재되는 제3 보호층; 및 상기 시트본체가 밀봉되도록 상기 시트본체의 측부에 형성되는 밀봉부;를 포함하고, 상기 제3 보호층의 두께는 상기 시트본체의 두께 이하가 되도록 형성되며, 상기 제3 보호층에 의해 상기 시트본체와 상기 밀봉부 사이에 형성되는 단차가 완화되도록 형성되는 자기장 차폐시트를 제공한다.
한편, 본 발명은 시트본체를 둘러싸는 제1 보호층, 제2 보호층 및 상기 제1 보호층과 상기 제2 보호층 사이의 제3 보호층을 포함하는 자기장 차폐시트의 제조방법으로서, 판상의 베이스 기재 상에 하나 이상의 상기 시트본체를 배치하는 제1 단계; 상기 하나 이상의 시트본체가 매립되도록 상기 베이스 기재 상에 상기 제3 보호층을 형성하는 제3 밀봉재를 배치하는 제2 단계; 상기 하나 이상의 시트본체와 인접한 상기 제3 밀봉재의 일 영역을 제거하는 제3 단계; 상기 하나 이상의 시트본체 및 상기 제3 밀봉재 상에 상기 제1 보호층을 형성하는 제1 밀봉재를 배치하는 제4 단계; 및 상기 베이스 기재를 제거하고 상기 베이스 기재를 대신하여 상기 제2 보호층을 형성하는 제2 밀봉재를 배치하는 제5 단계;를 포함하는 자기장 차폐시트의 제조방법을 제공한다.
또한, 상기 제1 밀봉재는 일면에 접착제가 도포된 보호필름으로 형성되고, 상기 제2 밀봉재는 양면에 접착제가 도포된 보호필름으로 형성될 수 있다.
또한, 상기 제1 단계 후에, 상기 시트본체 상에 제거가능한 릴리즈 필름을 배치하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 제3 단계는, 상기 시트본체와 대응되는 형상의 중공을 가지는 커팅칼날을 포함하는 금형으로 타발하여 이루어지되, 상기 커팅칼날과 상기 시트본체 사이가 소정 간격 이격되도록 상기 중공의 면적은 상기 시트본체의 면적보다 클 수 있다.
또한, 상기 제1 밀봉재 및 상기 제2 밀봉재가 배치된 상태에서, 상기 자기장 차폐시트의 소정의 설계 규격에 맞춰 상기 제1 밀봉재 및 상기 제2 밀봉재를 타발하는 제6 단계;를 더 포함할 수 있다.
본 발명에 의하면, 제3 보호층을 도입하고 이에 따라 제3 보호층의 일부에 밀봉부를 형성함으로써 시트본체와 밀봉부 사이의 단차를 완화할 수 있어 상대적으로 소면적을 가진 제1 보호층 및 제2 보호층 만으로도 우수한 밀봉력을 확보할 수 있다.
본 발명은 제3 보호층을 통하여 시트본체의 두께에 의한 단차를, 제1 단차와 제2 단차로 나누어 단계적으로 수용할 수 있어 제1 보호층 및 제2 보호층의 변형을 최소화할 수 있으며, 이에 따라 소형화된 크기의 자기장 차폐시트를 생산할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트를 나타낸 도면,
도 2는 도 1의 분리도,
도 3은 도 1의 단면도
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트를 나타낸 도면,
도 5는 도 4의 분리도,
도 6은 도 4의 단면도,
도 7은 본 발명의 다른 실시예에 따른 자기장 차폐시트의 평면도,
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트의 제조방법을 나타낸 순서도,
도 9 및 도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트의 제조방법에서 금형에 의한 타발 공정을 개략적으로 나타낸 도면,
도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트를 제조하는데 사용될 수 있는 금형을 개략적으로 나타낸 도면,
도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트가 최종적으로 타발되어 생산되는 공정을 개략적으로 나타낸 도면이다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조부호를 부가한다. 또한, 도면에 도시된 구성요소의 크기나 형상 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트(100, 100', 200)는 안테나유닛의 일면에 배치되어 안테나유닛으로부터 발생되는 자기장을 차폐함과 아울러 자기장을 소요의 방향으로 집속시킬 수 있다.
이를 위해, 본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트(100, 100', 200)는 도 1에 도시된 바와 같이 시트본체(110), 제1 보호층(120), 제2 보호층(130) 및 제3 보호층(140)을 포함할 수 있다.
상기 시트본체(110)는 적어도 하나의 안테나유닛으로부터 발생되는 자기장을 차폐할 수 있도록 자성을 갖는 재질로 이루어질 수 있다.
여기서, 상기 안테나유닛은 일례로 소정의 선경을 갖는 도전성부재가 복수 회 권선된 평판형코일일 수 있고, 또는 회로기판의 일면에 패턴형성된 안테나 패턴일 수도 있다.
또한, 상기 안테나유닛은 무선전력을 송신하거나 수신하는 무선전력 전송용 안테나일 수도 있고 마그네틱 결제를 위한 MST 안테나일 수도 있으며, 근거리 통신을 위한 NFC 안테나일 수도 있다. 더불어, 상기 안테나유닛은 상술한 무선전력 전송용 안테나, MST 안테나 및 NFC 안테나 중 둘 이상을 포함하는 콤보형으로 구성될 수도 있다.
이때, 상기 시트본체(110)는 금속성분을 포함하는 재질로 형성될 수 있다.
일례로, 상기 시트본체(110)는 비정질 합금 및 나노 결정립 합금 중 적어도 1종 이상을 포함하는 리본시트일 수 있다. 그러나 상기 시트본체(110)의 재질을 이에 한정하는 것은 아니며, 페라이트, 폴리머, 퍼멀로이 등과 같이 자기장 차폐시트로 사용되는 공지의 재질이 모두 사용될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에서, 시트본체(110)는 단층의 리본시트로 형성될 수도 있으나, 복수 개의 리본시트가 접착층을 매개로 다층으로 적층된 다층시트일 수 있으며, 비정질 합금의 리본시트와 나노 결정립 합금의 리본시트가 조합된 하이브리드 시트일 수도 있다.
한편, 시트본체(110)는 도 2에 도시된 바와 같이 상면(111), 하면(112) 및 상면(111)과 하면(112)을 연결하는 측면(113)을 포함하는 판재 형상으로 형성될 수 있다. 도면에서는 시트본체(110)가 육면체 형상으로 도시되었으나, 시트본체(110)의 형상이 이에 제한되는 것은 아니며, 예를 들면 원판 형상 등 다양한 형상으로 형성될 수도 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트(100, 100', 200)는 상기 시트본체(110)의 일면을 커버하도록 배치되는 제1 보호층(120)을 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에서, 제1 보호층(120)은 소정의 두께를 가지는 판상의 필름 형태로 형성될 수 있다.
비제한적인 일례로서, 제1 보호층(120)은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 필름, 폴리이미드 필름, 폴리에스테르 필름, 폴리페닐린설페이드(PPS) 필름, 폴리프로필렌(PP) 필름, 폴리테레프탈레이트(PTFE)와 같은 불소 수지계 필름 등일 수 있다. 그러나, 본 발명을 이에 한정하는 것은 아니며, 제1 보호층(120)은 이 외에도 다양한 공지의 필름으로 형성될 수도 있다.
이를 통해, 제1 보호층(120)은, 후술될 제2 보호층(130) 및 제3 보호층(140)과 더불어 시트본체(110)를 밀폐시킴으로써 상기 시트본체(110)가 외력 또는 습기 등 다양한 외부 환경에 직접적으로 노출되지 않도록 보호하는 기능을 수행할 수 있다.
또한, 제1 보호층(120)은 도 3 및 도 6에 도시된 바와 같이 시트본체(110) 외에도 제2 보호층(130) 또는 제3 보호층(140)의 일부와도 접촉될 수도 있다.
이때, 시트본체(110), 제2 보호층(130) 및 제3 보호층(140) 사이에는 소정 높이의 단차(D1, D2)가 존재할 수도 있는데, 이러한 단차((D1, D2)에 대응하기 위하여 제1 보호층(120)은 유연성이 있는 소재로 형성될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에서, 제1 보호층(120)은 제1 접착층(124)을 통하여 시트본체(110)의 일면에 부착되어 배치될 수 있다.
일례로, 제1 접착층(124)는 전도성 접착제, 절연성 접착제, 아크릴계 접착제 등으로 형성될 수 있으며, 제1 접착층(124)은 제1 보호층(120)의 일면에 이미 배치된 상태에서 시트본체(110)에 부착될 수 있다.
그리고, 제1 접착층(124)은 시트본체(110) 외에, 제2 보호층(130) 또는 제3 보호층(140)의 일부분에도 부착될 수 있다. 이를 통해 제1 접착층(124)은 제2 보호층(130)과 제1 보호층(120) 사이 또는 제3 보호층(140)과 제1 보호층(120) 사이를 접착시키며 후술될 밀봉부(160)를 형성할 수 있다.
이하에서는 상기와 같이 제1 보호층(120) 중에서 시트본체(110)와 접하는 일영역을 제1 영역(121)이라 규정하고, 제1 보호층(120) 중에서 제3 보호층(140)과 접하는 영역을 제2 영역(122)이라 규정한다. 그리고, 제1 보호층(120) 중에서 제2 보호층(130)과 접하는 영역을 제3 영역(123)이라 규정한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트(100, 100', 200)는 시트본체(110)의 타면(112)을 커버하도록 배치되는 제2 보호층(130)을 포함할 수 있다.
이때, 제2 보호층(130)은 제1 보호층(120)과 유사하게 소정 두께를 가지는 필름 형태로 형성될 수 있으며, 상기 시트본체(110)의 타면(112) 측에 배치됨으로써 시트본체(110)를 보호하는 기능을 수행할 수 있다.
여기서, 제2 보호층(130)은 제1 보호층(120)과 배치되는 위치에서만 차이가 있을 뿐, 기능 및 효과가 대체적으로 유사하므로 중복된 설명은 제1 보호층(120)에 대한 설명으로 대체하고, 차이점을 중심으로 기술하기로 한다.
본 발명의 일 실시예에서, 제2 보호층(130)은 도 3 및 도 6에 도시된 바와 같이 제2 접착층(134)을 통하여 시트본체의 일면(111)과 대향하는 타면(112)에 부착되어 배치될 수 있다.
이때, 제2 접착층(134)도 제1 접착층(124)과 마찬가지로 제2 보호층(130)의 일면에 전체적으로 도포된 상태에서 시트본체(110) 외에 제2 보호층(130) 또는 제3 보호층(140)의 일부분에도 부착될 수 있다.
이를 통해 제2 접착층(134)은 제2 보호층(130)과 제1 보호층(120) 사이 또는 제3 보호층(140)과 제1 보호층(120) 사이를 접착시킴으로써 밀봉부(160)를 형성할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트(100, 100', 200)는 시트본체(110)의 측면(113)을 커버하도록 배치되는 제3 보호층(140)을 포함할 수 있다.
이때, 제3 보호층(140)은 제1 보호층(120) 및 제2 보호층(130)과 마찬가지로, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리이미드, 폴리에스테르, 폴리페닐린설페이드(PPS), 폴리프로필렌(PP) 또는 폴리테레프탈레이트(PTFE)와 같은 불소 수지계 소재로 형성될 수 있다. 다만, 상술한 소재는 제3 보호층(140)을 이루는 소재의 일례에 불과하며, 이 외에도 시트본체(110)를 효과적으로 보호할 수 있도록 내구성 및 내화학성을 가지는 다양한 소재가 이용될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에서, 제3 보호층(140)은 비제한적인 일례로서, 도 2 및 도 5에 도시된 바와 같이 판상으로 형성되며 내측 영역에 시트본체(110)가 배치될 수 있는 중공부(150)를 포함할 수 있다.
이때, 중공부(150)는 시트본체(110)의 형상과 대응되는 형상으로 제3 보호층(140)의 일부를 관통하여 형성될 수 있다. 이를 통해 중공부(150)는 내측에 배치된 시트본체(110)의 측면(113)을 충분히 커버할 수 있다.
바람직하게는, 중공부(150)의 경계면과 시트본체(110)는 서로 이격되도록 배치될 수 있다. 즉, 도 3 및 도 6에 도시된 바와 같이 중공부(150)의 경계면과 시트본체의 측면(113) 사이에 소정 간격(L)이 형성될 수 있다.
이를 통해 본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트(100, 100', 200)는 시트본체(110)와 인접하여 제3 보호층(140)을 배치시킬 때, 시트본체(110)와 제3 보호층(140)이 서로 겹치는 형태로 배치되는 것을 방지하도록 충분한 여유공간을 확보할 수 있다.
이때, 소정 간격(L)은 100㎛ 내지 200㎛ 일 수 있다.
상기 소정 간격(L)이 200㎛를 초과하는 경우, 시트본체(110)와 제3 보호층(140) 사이의 공간이 커져 시트본체(110)를 충분히 지지하기 어려운 단점이 있다. 반면 상기 소정 간격(L)이 100㎛ 미만일 경우, 자기장 차폐시트의 제작 공차를 확보하기 어려운 단점이 있다. 따라서 100㎛ 내지 200㎛의 소정 간격(L)은 상술한 단점을 모두 상쇄할 수 있는 범위의 수치일 수 있다.
한편, 상기 제3 보호층(140)은 제1 보호층(120)과 제2 보호층(130) 사이에 개재되는 형태로 배치될 수 있다.
이와 같이 제3 보호층(140)이 제1 보호층(120)과 제2 보호층(130) 사이에 개재되는 것은 시트본체(110)와 상기 시트본체(110)를 밀봉하기 위해 시트본체(110)의 측부에 형성되는 밀봉부(160) 사이에 형성되는 단차를 완화시키기 위함이다.
종래 기술의 경우, 시트본체(110)가 외부로 노출되지 않도록 제1 보호층(120) 및 제2 보호층(130)이 서로 접촉되어 밀봉부(160)를 형성하여야 하는데, 이 경우 시트본체(110) 자체의 두께로 인하여 제1 보호층(120)과 제2 보호층(130)은 시트본체(110)의 두께를 상쇄시킬만큼 단차를 형성하며 경사지게 변형되어야 한다.
이때, 시트본체(110)의 두께가 두꺼울수록 제1 보호층(120)과 제2 보호층(130)은 보다 많이 변형되어야 하는데, 제3 보호층(140)은 이와 같이 시트본체(110)와 밀봉부(160) 사이의 높이 차이로 인한 단차를 완화시키기 위해서 배치될 수 있다.
여기서 단차를 완화시킨다는 것의 의미는, 제3 보호층(140)이 없는 경우와 비교하여 시트본체(110)와 밀봉부(160) 사이의 높이 차이를 감소시키거나, 또는 시트본체(110)와 밀봉부(160) 사이의 전체 높이 차이에는 변화가 없더라도 제1 보호층(120) 또는 제2 보호층(130)이 상기 높이 차이를 단계적으로 나누어 수용할 수 있도록 환경을 제공하는 것을 의미할 수 있다. 이에 대해서는 아래의 설명을 통해 보다 구체적으로 기술하기로 한다.
본 발명의 일 실시예에서, 제3 보호층(140)은 다양한 형태로 제1 보호층(120)과 제2 보호층(130) 사이에 개재될 수 있다.
먼저, 본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트(100)는 제3 보호층(140)의 일부가 외부에 노출되는 형태로 개재될 수 있다. 즉, 도 1 내지 도 3에 도시된 바와 같이, 제3 보호층(140)에 의해 제1 보호층(120)과 제2 보호층(130) 사이가 단절되도록 제3 보호층(140)이 배치될 수 있다.
예시적인 일례로서, 제1 보호층(120) 내지 제3 보호층(140)은 도 1에 도시된 바와 같이 각각의 외측 테두리가 형성하는 형상과 면적이 동일하게 형성됨으로써 상기 각각의 외측 테두리가 두께 방향으로 서로 어긋나지 않도록 적층될 수 있다.
그러나, 본 발명이 이에 제한되는 것은 아니며, 예를 들면 제1 보호층(120) 또는 제2 보호층(130)이 제3 보호층(140) 보다 작은 면적을 가지면서 제3 보호층(140)과 접촉되는 등 제1 보호층(120) 내지 제3 보호층(140)은 도시된 예시 외에도 다양한 형상과 면적을 가질 수 있다.
이때, 도 3을 참조하면, 제1 보호층(120)과 제3 보호층(140) 사이, 제2 보호층(130)과 제3 보호층(140) 사이에는 시트본체(110)가 외부로 노출되지 않도록 물리적으로 밀봉시키는 밀봉부(160)가 형성될 수 있다.
구체적으로, 제1 보호층(120)의 일부와 제3 보호층(140)의 일부가 상술한 제1 접착층(124)에 의해 서로 접착되어 제1 밀봉부(161)를 형성할 수 있으며, 제2 보호층(130)의 일부와 제3 보호층(140)의 일부가 제2 접착층(134)에 의해 서로 접착되어 제2 밀봉부(162)를 형성할 수 있다. 이를 통해 시트본체(110)는 외부와의 연통이 완전히 차단된 밀폐 상태를 유지할 수 있다.
한편, 본 발명의 일 실시예에서, 제3 보호층의 두께(T2)는 시트본체(110)의 두께보다 작을 수 있다. 이에 따라 도 3(a) 및 도 3(b)에 도시된 바와 같이 제1 보호층(120) 중에서 제1 영역(121)과 제2 영역(122) 사이에는 시트본체(110)의 두께보다 작은 제1 단차(D1)가 형성될 수 있다.
이와 달리, 제3 보호층의 두께(T2)는 시트본체의 두께(T1)와 동일할 수도 있다. 이 경우, 도 3(c)에 도시된 바와 같이 제1 영역(121)과 제2 영역(122) 사이에는 제1 단차(D1)가 형성되지 않을 수 있으며, 제1 보호층(120)과 제2 보호층(130)은 서로 평행하도록 배치될 수 있다. 이에 따라, 자기장 차폐시트(100)의 제1 보호층(120) 또는 제2 보호층(130)이 제1 단차(D1)에 의해 변형되는 것을 방지할 수 있어, 보다 높은 내구성을 확보할 수 있으며, 제1 밀봉부(161)의 밀봉력을 향상시킬 수 있다.
이처럼 본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트(100)는 제1 보호층(120)과 제2 보호층(130) 사이에 시트본체의 두께(T1) 보다 작거나 같은 두께의 제3 보호층(140)을 개재시킴으로써, 시트본체의 두께(T1)에 의한 단차를 보상하여 제1 보호층(120)의 과도한 변형을 완화할 수 있다. 또한, 이를 통해 제1 보호층(120)과 제2 보호층(130)이 접촉되어 밀봉부(160)를 형성하지 않고, 제3 보호층(140)의 상부와 하부에 밀봉부(160)를 형성할 수 있어서 자기장 차폐시트(100)의 면적을 감소시킬 수 있다.
보다 상세하게, 만약 제3 보호층(140)이 부재할 경우, 시트본체(110)를 밀봉하기 위해서는 시트본체(110) 상측의 제1 보호층(120)과 시트본체(110) 하측의 제2 보호층(130)이 서로 접촉하여 밀봉부를 형성하여야 한다.
이와 같은 경우, 시트본체의 두께(T1)를 상쇄하기 위해서는 제1 보호층(120) 및 제2 보호층(130)이 급격한 경사를 형성하며 변형되거나, 또는 완만한 경사를 형성할 정도로 넓은 면적을 가지는 제1 보호층(120)과 제2 보호층(130)을 필요로 하는 문제가 있다.
특히 시트본체(110)의 두께가 두꺼워 제1 보호층(120) 및 제2 보호층(130)이 보다 급격한 변형을 동반하여야 하는 경우, 원래의 상태로 돌아가려는 복원력이 과대해짐으로써 제1 보호층(120) 및 제2 보호층(130) 사이에 우수한 밀봉력을 확보할 수 없는 문제가 있다.
이와 비교하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트(100)는 제3 보호층(140)의 상부와 하부에 각각 밀봉부(160)를 형성할 수 있어서 시트본체의 두께(T1)에 의한 단차를 보완할 수 있다.
이에 따라 제1 보호층(120) 및 제2 보호층(130)의 변형을 완화할 수 있으며, 상대적으로 작은 면적을 가진 제1 보호층(120) 및 제2 보호층(130) 만으로도 우수한 밀봉력을 확보할 수 있는 장점이 있다.
다음으로, 제3 보호층(140)이 개재되는 다른 예로서, 본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트(100')는 도 4 내지 도 6에 도시된 바와 같이, 제3 보호층(140)이 시트본체(110)와 함께 외부로 노출되지 않도록 제1 보호층(120)과 제2 보호층(130)에 의해 밀봉된 형태로 배치될 수도 있다.
이 경우, 제1 보호층(120)과 제2 보호층(130)은 제3 보호층(140)의 상부와 하부를 충분히 덮을 수 있도록 제3 보호층(140) 보다 상대적으로 큰 면적을 가질 수 있다.
이때, 시트본체(110)가 외부로 노출되지 않도록 물리적으로 밀봉하기 위한 밀봉부(160)는, 제3 보호층(140)의 둘레 외측에서 제1 보호층(120)의 일부와 제2 보호층(130)의 일부가 서로 접착되어 형성되는 제3 밀봉부(163) 일 수 있다.
이때, 제3 밀봉부(163)는 제1 보호층(120) 및 제2 보호층(130)의 외측 테두리를 따라 전체적으로 형성될 수 있다.
이와 같은 경우, 도 6을 참조하면, 제1 보호층(120)의 제1 영역(121)과 제2 영역(122) 사이에 형성되는 제1 단차(D1) 외에, 추가적으로 제1 보호층(120)의 제2 영역(122)과 제3 영역(123) 사이에 형성되는 제2 단차(D2)가 형성될 수 있다.
이때, 제2 단차(D2)도 제1 단차(D1)와 마찬가지로 시트본체의 두께(T1) 보다 작을 수 있으며, 제1 단차(D1)와 제2 단차(D2)의 합은 시트본체의 두께(T1)와 동일할 수 있다.
이에 따라, 본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트(100')는 시트본체의 두께(T1)에 의한 단차를 제1 단차(D1)와 제2 단차(D2)로 나누어 단계적으로 수용할 수 있다. 즉, 제1 보호층(120) 또는 제2 보호층(130)은 제1 영역(121)으로부터 제2 영역(122)까지 제1 단차(D1)에 의한 변형을 일차적으로 수용한 후에, 제2 영역(122)으로부터 제3 영역(123)까지 제2 단차(D2)에 의한 변형을 이차적으로 수용할 수 있다.
이 경우, 제1 단차(D1)와 제2 단차(D2)는 시트본체의 두께 대비 상대적으로 완만하므로 제1 보호층(120) 또는 제2 보호층(130)의 변형을 최소화할 수 있다. 그 결과 본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트(100')는 상대적으로 소면적의 제1 보호층(120) 또는 제2 보호층(130) 만으로도 충분한 밀봉력을 확보할 수 있는 장점이 있다.
한편, 본 발명의 다른 실시예에 따른 자기장 차폐시트(200)는 중공부(150)를 포함하지 않는 형태의 제3 보호층(140)을 포함할 수도 있다.
이 경우, 제3 보호층(140)은 도 7에 도시된 바와 같이 시트본체(110)의 전체 측면(130) 중에서 일부 측면 만을 커버하도록 형성될 수 있다. 즉, 전술한 자기장 차폐시트(100, 100')의 제3 보호층(140)과 같이 평평한 판 형상으로 형성되어 내측에 별도의 중공부(150)를 포함하는 것과 달리, 소정의 부피를 가지며 별도의 중공부 없이 일체로 연결된 형태의 제3 보호층(140)이 시트본체(110)의 측면(113)과 인접하여 배치될 수 있다.
일례로, 상기 제3 보호층(140)은 도 7에 도시된 바와 같이 가로 방향 길이와 세로 방향 길이가 서로 상이한 직사각형 구조의 자기장 차폐시트에 적용될 수 있다.
그리고, 바람직하게는 제3 보호층(140)은 도면에 도시된 바와 같이 상기 가로 방향 또는 세로 방향 중 길이가 짧아서 제1 보호층(120)과 제2 보호층(130)이 서로 접촉하여 밀봉부를 형성하기 어려운 방향 측에 배치되어 시트본체(110)의 단차를 완화시킬 수 있다.
또한, 제3 보호층(140)은 도면에 도시된 바와 같이 복수 개가 시트본체(110)의 둘레를 따라 서로 이격되도록 배치될 수도 있다.
본 발명의 다른 실시예에서, 제3 보호층(140)의 두께는 시트본체의 두께(T1) 이하일 수 있으며, 이에 따라 제1 보호층(120) 또는 제2 보호층(130)에는 전술한 자기장 차폐시트(100, 100')와 유사하게 제1 단차(D1) 또는 제2 단차(D2)가 형성될 수 있다.
한편, 본 발명의 다른 실시예에 따른 자기장 차폐시트(200)는 제3 보호층(140)의 구조만 달리할 뿐, 제1 보호층(120) 및 제2 보호층(130)은 전술한 자기장 차폐시트(100, 100')와 동일하게 판상의 필름 형태로 마련될 수 있으므로 이에 대한 중복된 설명은 생략하기로 한다.
상술한 자기장 차폐시트(100, 100', 200)는 아래의 제조방법을 통해 제조될 수 있다.
도 8을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트의 제조방법(S10)은 제1 단계(S11) 내지 제5 단계(S15)를 포함할 수 있다.
이때, 제1 단계(S11)는 판상의 베이스 기재(10) 상에 하나 이상의 시트본체(110)를 배치시키는 단계일 수 있다.
여기서, 베이스 기재(10)는 시트본체(110) 주위에 제1 보호층(120) 내지 제3 보호층(140)를 형성하기에 앞서, 시트본체(110)를 임시적으로 배치시키기 위한 것으로서 복수의 시트본체(110)가 이격되어 배치될 수 있을 정도로 상대적으로 대면적을 가질 수 있다.
이때, 베이스 기재(10)는 자기장 차폐시트의 제조 공정에 이용되는 공지의 판상 부재가 이용될 수 있으며, 일례로 시트본체(110)와 접착되는 접착면은 실리콘 또는 고무와 같은 재질로 형성될 수 있다. 이를 통해 베이스 기재(10)는 시트본체(110)가 임시적으로 거치되는 동안 안정적인 상태를 유지하도록 시트본체(110)의 일면에 대하여 소정 크기의 마찰력을 가할 수 있다.
다음으로, 제2 단계(S12)는 하나 이상의 시트본체(110)가 배치된 상태의 베이스 기재(10) 상에 상기 시트본체(110)가 매립되도록 제3 밀봉재(40)를 배치시키는 단계일 수 있다. (도 9 참조)
이때, 제3 밀봉재(40)는 상술한 제3 보호층(140)을 형성하기 위한 것으로서, 제3 보호층(140)과 동일한 재질을 가지며, 일례로 베이스 기재(10)에 대응되는 면적을 가지는 판상으로 형성될 수 있다.
한편, 판상의 제3 밀봉재(40)를 베이스 기재(10) 상에 배치시킬 경우, 도면에 도시된 바와 같이 제3 밀봉재(40)의 일부는 시트본체(110)의 일면과 밀착될 수 있으며, 시트본체(110)를 둘러싼 다른 일부는 베이스 기재(10)와 밀착될 수 있다. 이에 따라 제3 밀봉재(40)에는 베이스 기재(10)로부터 돌출된 형태의 시트본체(110)에 의해 국부적으로 굴곡이 형성될 수 있다.
제3 단계(S13)는 도 9에 도시된 바와 같이 제3 밀봉재(40) 중에서 시트본체(110)와 인접한 일부분을 타발하여 제거하는 단계일 수 있다. 이를 통해 시트본체(110)의 측면 주위에는 전술한 제3 보호층(140)이 형성될 수 있다.
보다 상세하게, 타발 공정은 도 11에 도시된 금형(50)에 의해 수행될 수 있다. 이와 관련하여, 금형(50)은 도면에 도시된 바와 같이 시트본체(110)와 대응되는 형상의 중공(G)을 형성하며 시트본체(110)를 감싸도록 배치되는 커팅칼날(52)을 포함할 수 있다.
이때, 커팅칼날(52)에 의해 형성되는 중공(G)의 면적은 시트본체(110)의 면적보다 클 수 있다. 이는 제3 보호층(140)과 시트본체(110) 사이가 소정 간격(L) 이격되도록 함으로써 타발 공정시 발생할 수 있는 제작 오차에 대비하여 여유분의 공차를 확보하기 위한 것이다.
한편, 타발 후에 제3 밀봉재(40)로부터 분리된 분리편(41)은 금형(50)에 부착된 상태로 제거될 수 있다. 그리고, 베이스 기재(10)에 밀착되어 잔존하는 제3 밀봉재(40) 중에서 커팅칼날(52)에 의해 절단된 일부분(42)은, 최초 베이스 기재(10)로부터 들뜬 상태로 이격되어 위치하다가 타발 공정 후에는 중력에 의해 베이스 기재(10) 측으로 이동되어 베이스 기재(10)와 밀착된 상태를 유지할 수 있다.
도 10을 참조하면, 제1 단계(S11) 후 제2 단계(S12)를 수행하기에 앞서 상기 시트본체(110)의 상부에 제거가능한 릴리즈 필름(60)을 배치시키는 단계를 더 포함할 수도 있다. 이때, 릴리즈 필름(60)은 전술한 제3 단계(S13)에서 분리편(41)을 보다 용이하게 제거하기 위한 것으로서, 이를 위해 상기 릴리즈 필름(60) 중에서 금형(50)과 밀착되는 일부분에는 접착층이 도포될 수 있다.
이어서, 제4 단계(S14)는 분리편(41)이 제거된 상태의 시트본체(110) 및 제3 밀봉재(40) 상에 판상의 제1 밀봉재(20)를 배치시키는 단계일 수 있다.
이때 제1 밀봉재(20)는 제1 보호층(120)을 형성하기 위한 것으로서, 제1 보호층(120)과 동일한 재질을 가진 판상의 필름일 수 있다.
또한, 제1 밀봉재(20)의 일면에는 전술한 제1 접착층(124)이 형성될 수 있으며, 이에 따라 제2 밀봉재(30) 또는 제3 밀봉재(40)와 접착되어 상술한 밀봉부(160)를 형성할 수 있다.
이를 위해 제1 밀봉재(20)는 일례로, 일면에 접착제가 도포된 보호필름(단면 보호필름) 또는 양면에 접착제가 도포된 보호필름(양면 보호필름)으로 형성될 수 있다. 이와 같이 제1 밀봉재(20)가 양면 보호필름으로 형성될 경우, 최종 생산된 자기장 차폐시트를 안테나유닛과 인접한 위치에 용이하게 부착할 수 있다.
그리고, 제5 단계(S15)는 전술한 베이스 기재(10)를 제거하고, 상기 베이스 기재(10)를 대신하여 제2 밀봉재(30)를 배치시키는 단계일 수 있다.
이때, 제2 밀봉재(30)는 제2 보호층(130)을 형성하기 위한 것으로서, 제1 밀봉재(20)와 배치되는 위치에서만 차이가 있을 뿐, 제1 밀봉재(20)와 유사하거나 동일한 재질로 형성될 수 있으며 동일한 기능을 수행할 수 있다. 따라서, 제2 밀봉재(30)도 제1 밀봉재(20)와 같이 단면 보호필름 또는 양면 보호필름으로 형성될 수 있다.
한편, 제5 단계(S15)는 작업의 편의를 위해 상기 제4 단계(S14)가 수행된 상태에서 상하를 반전시킨 후, 수행될 수 있다.
마지막으로, 본 발명의 일 실시예에 따른 자기장 차폐시트의 제조방법(S10)은 상술한 바와 같이 제1 밀봉재(20) 및 제2 밀봉재(30)가 배치된 상태에서, 자기장 차폐시트의 설계 규격에 맞춰 제1 밀봉재(20) 내지 제3 밀봉재(40)를 타발하는 제6 단계(S16)를 더 포함할 수 있다.
그러나, 상기 제6 단계(S16)는, 제1 보호층(120) 또는 제2 보호층(130)이 제1 단차(D1)와 제2 단차(D2)를 모두 가지는 경우, 제3 밀봉재(40)를 제외한 제1 밀봉재(20) 및 제2 밀봉재(30) 만을 타발할 수도 있다.
이때, 상기 타발 공정은 자기장 차폐시트의 소정의 설계 규격에 대응되는 크기의 중공을 가지는 칼날(미도시)이 포함된 금형(미도시)에 의해 수행될 수 있다. 여기서 상기 금형은 서로 이격되어 배치되는 복수의 칼날을 구비함으로써, 한번의 타발 공정에 의해 복수 개의 자기장 차폐시트를 생산할 수 있다.
이와 같이 최종적으로 생산된 자기장 차폐시트(100, 100', 200)는 시트본체(110)가 제1 밀봉재(20) 내지 제3 밀봉재(40)에 의해 완전히 밀폐된 상태를 형성할 수 있다.
이상에서 본 발명의 일 실시예에 대하여 설명하였으나, 본 발명의 사상은 본 명세서에 제시되는 실시 예에 제한되지 아니하며, 본 발명의 사상을 이해하는 당업자는 동일한 사상의 범위 내에서, 구성요소의 부가, 변경, 삭제, 추가 등에 의해서 다른 실시 예를 용이하게 제안할 수 있을 것이나, 이 또한 본 발명의 사상범위 내에 든다고 할 것이다.

Claims (18)

  1. 자기장을 차폐할 수 있도록 자성재질로 이루어진 시트본체;
    상기 시트본체의 일면을 커버하도록 배치되는 제1 보호층;
    상기 시트본체의 일면과 대향하는 타면을 커버하도록 배치되는 제2 보호층;
    상기 시트본체의 두께 방향으로 상기 시트본체의 측면을 커버하도록 상기 제1 보호층과 상기 제2 보호층 사이에 개재되는 제3 보호층; 및
    상기 시트본체가 밀봉되도록 상기 시트본체의 측부에 형성되는 밀봉부;를 포함하고,
    상기 제3 보호층에 의해 상기 시트본체와 상기 밀봉부 사이에 형성되는 단차가 완화되도록 형성되는 자기장 차폐시트.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 제3 보호층은 내측 영역에 상기 시트본체가 배치되도록 중공부가 형성되는 자기장 차폐시트.
  3. 제2 항에 있어서,
    상기 중공부는 상기 시트본체의 형상과 대응되는 형상으로 형성되고,
    상기 시트본체의 측면과 상기 중공부의 경계면 사이에 소정 간격이 형성되는 자기장 차폐시트.
  4. 제3 항에 있어서,
    상기 소정 간격은 100㎛ 내지 200㎛ 인 자기장 차폐시트.
  5. 제1 항에 있어서,
    상기 제1 보호층 내지 상기 제3 보호층 각각은 외측 테두리가 두께 방향으로 서로 어긋나지 않도록 적층되는 자기장 차폐시트.
  6. 제1 항에 있어서,
    상기 밀봉부는,
    상기 제1 보호층의 일부와 상기 제3 보호층의 일부가 접하여 형성되는 제1 밀봉부 및
    상기 제2 보호층의 일부와 상기 제3 보호층의 다른 일부가 접하여 형성되는 제2 밀봉부를 포함하는, 자기장 차폐시트.
  7. 제1 항에 있어서,
    상기 밀봉부는 상기 제3 보호층의 외측에서 상기 제1 보호층의 일부와 상기 제2 보호층의 일부가 접하여 형성되는 제3 밀봉부를 포함하고,
    상기 시트본체 및 상기 제3 보호층은 상기 제3 밀봉부에 의해 외부로 노출되지 않도록 밀봉되는 자기장 차폐시트.
  8. 제1 항에 있어서,
    상기 제3 보호층의 두께는 상기 시트본체의 두께보다 작은 자기장 차폐시트.
  9. 제8 항에 있어서,
    상기 제1 보호층이 상기 시트본체와 접하는 제1 영역과, 상기 제1 보호층이 상기 제3 보호층과 접하는 제2 영역 사이에는 제1 단차가 형성되는, 자기장 차폐시트.
  10. 제9 항에 있어서,
    상기 제2 영역과, 상기 제1 보호층이 상기 제2 보호층과 접하는 제3 영역 사이에는 제2 단차가 형성되는 자기장 차폐시트.
  11. 제1 항에 있어서,
    상기 제3 보호층의 두께는 상기 시트본체의 두께와 동일하고, 상기 제1 보호층과 상기 제2 보호층은 서로 평행하도록 배치되는 자기장 차폐시트.
  12. 제1 항에 있어서,
    상기 제3 보호층은 상기 시트본체의 전체 측면 중에서 일부 측면 만을 커버하도록 배치되는 자기장 차폐시트.
  13. 자기장을 차폐할 수 있도록 자성재질로 이루어진 시트본체;
    상기 시트본체의 일면을 커버하도록 배치되는 제1 보호층;
    상기 시트본체의 일면과 대향하는 타면을 커버하도록 배치되는 제2 보호층;
    내측 영역에 상기 시트본체가 배치되도록 중공부가 형성되어 상기 시트본체의 측면을 커버하며, 상기 제1 보호층과 상기 제2 보호층 사이에 개재되는 제3 보호층; 및
    상기 시트본체가 밀봉되도록 상기 시트본체의 측부에 형성되는 밀봉부;를 포함하고,
    상기 제3 보호층의 두께는 상기 시트본체의 두께 이하가 되도록 형성되며,
    상기 제3 보호층에 의해 상기 시트본체와 상기 밀봉부 사이에 형성되는 단차가 완화되도록 형성되는 자기장 차폐시트.
  14. 시트본체를 둘러싸는 제1 보호층, 제2 보호층 및 상기 제1 보호층과 상기 제2 보호층 사이의 제3 보호층을 포함하는 자기장 차폐시트의 제조방법으로서,
    판상의 베이스 기재 상에 하나 이상의 상기 시트본체를 배치하는 제1 단계;
    상기 하나 이상의 시트본체가 매립되도록 상기 베이스 기재 상에 상기 제3 보호층을 형성하는 제3 밀봉재를 배치하는 제2 단계;
    상기 하나 이상의 시트본체와 인접한 상기 제3 밀봉재의 일 영역을 제거하는 제3 단계;
    상기 하나 이상의 시트본체 및 상기 제3 밀봉재 상에 상기 제1 보호층을 형성하는 제1 밀봉재를 배치하는 제4 단계; 및
    상기 베이스 기재를 제거하고 상기 베이스 기재를 대신하여 상기 제2 보호층을 형성하는 제2 밀봉재를 배치하는 제5 단계;를 포함하는 자기장 차폐시트의 제조방법.
  15. 제14 항에 있어서,
    상기 제1 밀봉재는 일면에 접착제가 도포된 보호필름으로 형성되고,
    상기 제2 밀봉재는 양면에 접착제가 도포된 보호필름으로 형성되는 자기장 차폐시트의 제조방법.
  16. 제14 항에 있어서,
    상기 제1 단계 후에, 상기 시트본체 상에 제거가능한 릴리즈 필름을 배치하는 단계를 더 포함하는 자기장 차폐시트의 제조방법.
  17. 제14 항에 있어서,
    상기 제3 단계는, 상기 시트본체와 대응되는 형상의 중공을 가지는 커팅칼날을 포함하는 금형으로 타발하여 이루어지되,
    상기 커팅칼날과 상기 시트본체 사이가 소정 간격 이격되도록 상기 중공의 면적은 상기 시트본체의 면적보다 큰 자기장 차폐시트의 제조방법.
  18. 제14 항에 있어서,
    상기 제1 밀봉재 및 상기 제2 밀봉재가 배치된 상태에서, 상기 자기장 차폐시트의 소정의 설계 규격에 맞춰 상기 제1 밀봉재 및 상기 제2 밀봉재를 타발하는 제6 단계;를 더 포함하는 자기장 차폐시트의 제조방법.
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