WO2022196251A1 - エアバッグ用織物 - Google Patents

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WO2022196251A1
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ear
flare
yarn
airbag
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悠太 菅沼
洋樹 本村
大輔 横井
祐介 江川
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東レ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to fabrics for airbags.
  • Cars are equipped with airbags to ensure the safety of passengers.
  • a sensor activates upon receiving the impact of the collision, generating high-temperature, high-pressure gas inside the airbag, which instantly inflates, causing damage to the occupant's face and forehead. protect the part.
  • airbags are made by coating or laminating a resin such as silicone on a fabric made of plain weave using synthetic fibers of 150 to 600 dtex in order to improve properties such as heat resistance, flame retardancy, and air barrier properties. It is made by manufacturing a base cloth (so-called coat cloth), cutting it, and sewing it into a bag.
  • non-coated fabrics which are made by weaving synthetic fiber filament yarns such as polyamide fibers at a higher density to reduce air permeability, are also used for airbags.
  • fabrics for airbags are highly strong and have low ventilation because they instantaneously inflate the airbag in the event of a car collision and protect the occupant's face, forehead, etc. in the event of a collision. sex is required.
  • fabrics for airbags must be high-density fabrics that use yarns with a fineness and high strength compared to ordinary clothing fabrics.
  • the higher the weaving density of the fabric the looser the warp threads of the selvage on both ends during weaving, and the near the selvage becomes wavy. flare) occurs. Due to this selvage flare, the woven fabric tends to cause troubles such as wrinkling of selvages during scouring and setting, and damage to the uniform coating of resin and elastomer.
  • edge flare does not affect the cutting of a single sheet
  • the edge flare of each layer tends to accumulate and become noticeable.
  • a large number of laminated base fabrics cannot be cut to the designed shape, especially with a laser cutter, if the selvage flare occurs near the selvage end, which not only makes it difficult to sew afterwards, but also makes it difficult to sew.
  • the shape of the airbag cannot be obtained, and the production of airbags having normal functions is impaired.
  • Patent Literatures 1 and 2 describe a technique for preventing selvage flare due to fabric misalignment by firmly gripping the weft with the entwining thread provided at the outermost end of the fabric.
  • Patent Literature 3 describes a technology for preventing ear flare by increasing the warp density of the ear portion.
  • Patent Literature 4 describes a technology for preventing ear flare by inserting a thread different from the base thread into the ear.
  • Patent Literature 5 describes a technology for preventing ear flare by inserting a high-tension thread into the ear portion and crimping the base thread.
  • Patent Literature 6 describes a technique for preventing ear flare by heating a 30 cm ear portion to match the contraction rate with that of the central portion.
  • An object of the present invention is to provide an airbag base fabric with improved processability such as coating and bag-making properties. More specifically, the present invention suppresses selvedge flare, which tends to occur in high-weave-density fabrics, and suppresses the occurrence of wrinkles during processing such as scouring, setting, and coating, and misalignment during cutting. An object of the present invention is to provide a quality airbag fabric.
  • the inventors of the present invention have made intensive studies to solve the above problems, and found that the cause of ear flare is not only the loosening of the ear, but also the unhanging portion inside the ear by hanging the ear. We have found that distortion occurs and induces ear flare. For this reason, the present inventors have found that it is desirable to use entanglement yarns and extension yarns that exhibit greater heat shrinkage than the base yarn at the edge of the selvage and exhibit a specific range of difference in heat shrinkage with respect to the base yarn. Therefore, the present inventors have found that it is possible to reduce the loosening of the ear portion, suppress excessive ear hanging, and suppress the ear flare, thereby completing the present invention.
  • the airbag fabric of one aspect of the present invention that solves the above problems is an airbag fabric made of synthetic fibers, and the ear flare amount ratio R represented by the following formula is 5.0 (%) The following is a fabric for airbags.
  • S ear flare amount (cm 2 )
  • W k ear flare width (cm)
  • H k ear flare depth (cm)
  • n the number of ear flares
  • R is the ear flare amount ratio (%)
  • F is the base fabric width (cm) ⁇
  • the difference obtained by subtracting the boiling water shrinkage rate of the ground yarn from the boiling water shrinkage rate of the entanglement thread is 5.0% or less
  • the woven fabric for airbags has a difference of 5.0% or less obtained by subtracting the boiling water shrinkage of the ground yarn from the shrinkage.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of ear flare amount measurement.
  • FIG. 2 is a schematic diagram of triangle S k when ear flare amount is measured.
  • FIG. 3 is a schematic diagram of using a light when measuring the amount of ear flare.
  • the selvage flare amount and the selvage flare amount ratio are characteristics for evaluating slackness of the fabric and waviness of the fabric selvage, and are measured by the following procedure (Fig. 1, 2, 3). Pull out a roll sample (original fabric) on a flat table in the longitudinal direction, cut it into 2 m pieces, stack the measurement samples so that a total of 20 sheets are laminated, and place a 3 kg paper tube that fills the width. , rolled in the longitudinal direction without applying force from the ends.
  • a light with an illuminance of 1000 Lx at a distance of 50 cm is used to illuminate from a height of 10 cm upward in order from the tip of the ear, and a triangular shadow due to the ear flare is found.
  • the arc length of the part that swells in the longitudinal direction of the base fabric is the ear flare width (W k ), the base fabric
  • the bulging length in the width direction is defined as the ear flare depth (H k ), and the area of a triangle with the ear flare width as the base and the ear flare depth as the top is measured on all two sides of the base fabric where the ear tufts are located.
  • the total area is calculated to obtain the amount of ear flare S, which is divided by the sample area to calculate the ear flare ratio R.
  • S ear flare amount (cm 2 )
  • W k ear flare width (cm)
  • H k ear flare depth (cm)
  • n the number of ear flares
  • R is the ear flare amount ratio (%)
  • F is the base fabric width (cm) ⁇
  • the ear flare amount ratio R of the airbag fabric of the present embodiment is 5% or less, preferably 4.5% or less.
  • the fabric for an airbag can be prevented from being dislocated during cutting, particularly during lamination cutting, and airbag bags having normal functions can be produced.
  • the woven fabric for airbags can suppress the slackness of the selvage, and can reduce the occurrence of wrinkles and non-uniform coating during processing.
  • the difference between the base yarn warp crimp ratio in the central portion and the base yarn warp crimp ratio near the selvage is preferably 4.0% or less, and 3.8%. It is more preferably 3.6% or less, more preferably 3.6% or less. If the difference in the crimp rate of the base yarn warp yarn is 4.0% or less, the difference in the amount of warp yarn used between the selvage portion and the center portion becomes small, and selvage flare is less likely to be induced.
  • the selvage refers to the root portion of the selvage of the fabric, that is, the portion containing the entwining thread and the additional thread.
  • An airbag fabric (hereinafter also simply referred to as fabric) of one embodiment of the present invention is made of synthetic fiber multifilament (hereinafter also referred to as synthetic fiber thread).
  • the base portion refers to the portion of the woven fabric body other than the selvage portion composed of the entwining yarns and the additional yarns.
  • Synthetic fiber materials include, for example, polyamide-based fibers, polyester-based fibers, aramid-based fibers, rayon-based fibers, polysulfone-based fibers, ultra-high molecular weight polyethylene-based fibers, and the like.
  • synthetic fibers are preferably polyamide-based fibers and polyester-based fibers, which are excellent in mass productivity and economic efficiency.
  • polyamide fibers examples include nylon 6, nylon 66, nylon 12, nylon 46, nylon 410, copolymer polyamide of nylon 6 and nylon 66, nylon 6 with polyalkylene glycol, dicarboxylic acid, amine, etc. It is a fiber made of polymerized copolyamide or the like.
  • polyamide-based fibers are preferably nylon 6 fibers and nylon 66 fibers because they are particularly excellent in strength.
  • Polyester fibers are, for example, fibers made of polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and the like.
  • the polyester fiber may be a fiber made of a copolymer polyester obtained by copolymerizing polyethylene terephthalate or polybutylene terephthalate with isophthalic acid, 5-sodium sulfoisophthalic acid, or an aliphatic dicarboxylic acid such as adipic acid as an acid component. .
  • Synthetic fibers are added with heat stabilizers, antioxidants, light stabilizers, smoothing agents, antistatic agents, plasticizers, thickeners, pigments, etc. , flame retardants, and other additives may be included.
  • the cross-sectional shape of the synthetic fiber monofilament may be a circular cross-section or a flat cross-section.
  • both the warp and the weft are made of the same type of polymer.
  • Polymers of the same type refer to polymers having a common main repeating unit, such as nylon 66 and polyethylene terephthalate.
  • a combination of a homopolymer and a copolymer is also preferably used as the same kind of polymer as used in the present embodiment.
  • the type and amount of the copolymerization component are the same combination, then there is no need to distinguish between the warp and the weft, which is preferable from the standpoint of production management.
  • a synthetic fiber filament with a single fiber fineness of 1 to 7 dtex as the synthetic fiber thread used as the base thread of the fabric.
  • the woven fabric is preferable because it can reduce the air permeability.
  • the single fiber fineness is small, the rigidity of the synthetic fiber filament is lowered, and the effect of improving the flexibility of the woven fabric is also obtained. Therefore, the obtained airbag has an improved storability, which is preferable.
  • the total fineness of the synthetic fiber threads used as the base threads of the fabric is preferably 150 dtex or more, more preferably 200 dtex or more, and even more preferably 250 dtex or more. Further, the total fineness of the synthetic fiber yarns used as the base yarns of the woven fabric is preferably 600 dtex or less, more preferably 550 dtex or less, and even more preferably 500 dtex or less.
  • the total fineness of the synthetic fiber yarn used as the base yarn to 150 dtex or more, the woven fabric tends to maintain excellent strength.
  • the total fineness to 600 dtex or less the resulting woven fabric tends to maintain excellent compactness when stored and low air permeability.
  • the fabric properties can be improved in a well-balanced manner.
  • the boiling water shrinkage of the synthetic fiber thread used as the base thread of the fabric is preferably 5 to 15%.
  • the boiling water shrinkage ratio of the synthetic fiber yarn used as the base yarn is within the above range, the woven fabric tends to achieve both low air permeability and compactness.
  • the tensile strength of the synthetic fibers (especially the synthetic fiber yarns used as base yarns) constituting the woven fabric of the present embodiment is preferably 7.5 cN/dtex or more, more preferably 7.8 cN/dtex or more. more preferred.
  • the tensile strength of the synthetic fibers constituting the woven fabric (especially the synthetic fiber yarn used as the base yarn) is preferably 9.0 cN/dtex or less, more preferably 8.7 cN/dtex or less. .
  • the elongation of the synthetic fibers (especially the synthetic fiber yarns used as base yarns) constituting the woven fabric of this embodiment is preferably 15% or more, more preferably 18% N/dtex or more.
  • the elongation of synthetic fibers (especially synthetic fiber yarns used as base yarns) constituting the woven fabric is preferably 35% or less, more preferably 32% or less.
  • the woven fabric produced in this embodiment is preferably composed of warp and weft yarns made of the same synthetic fiber yarn as described above, and the texture is not particularly limited.
  • Examples of the woven fabric include plain weave, twill weave, satin weave, variations of these weaves, multiaxial weave, and the like.
  • the woven fabric is preferably plain weave because it has excellent mechanical properties required for use in airbags and is thin.
  • the weave density may vary depending on whether the fabric is resin-treated or not, and also depending on the fineness of the weaving yarn.
  • a cover factor of 1900 to 2500 is preferable for achieving both low air permeability and high slip resistance. In general, if the cover factor is within the above range, the mechanical properties (tensile strength, tear strength, etc.) required for the airbag are properly maintained, and the basis weight is likely to be appropriate, and it is difficult to become rough and hard. . If the cover factor is less than 1,900, the woven fabric tends to have a small basis weight and tends to be misaligned. On the other hand, when the cover factor exceeds 2500, the fabric tends to have a large basis weight and tends to be rough and stiff.
  • the cover factor (CF) is a value calculated from the total fineness and weaving density of warp or weft yarns, and is defined by the following formula (1).
  • Dw is the warp total fineness (dtex)
  • Nw is the warp density (thread/2.54 cm)
  • Df is the weft total fineness (dtex)
  • Nf is the weft density (thread /2.54 cm).
  • CF (Dw x 0.9) 1/2 x Nw + (Df x 0.9) 1/2 x Nf (1)
  • a method for manufacturing an airbag fabric according to one embodiment of the present invention (hereinafter also referred to as a method for manufacturing a fabric) will be described.
  • the description of the present manufacturing method (for example, the description of boiling water shrinkage below) can be appropriately incorporated as the description of the airbag fabric described above.
  • the fabric manufacturing method first, the warp yarns having the total fineness described above in relation to the embodiment of the fabric are warped and installed on a loom. Similarly, the weft threads are placed on the loom.
  • a loom is not particularly limited. It is preferable to use a loom equipped with a full-width temple device when weaving high-density fabrics. Examples of looms include water jet looms, air jet looms, rapier looms, and the like. Among these, a water jet loom is preferable as the loom because high-speed weaving is relatively easy and productivity can be easily improved.
  • the tension applied to each warp constituting the base portion of the fabric is adjusted in the range of 0.2 to 0.5 cN/dtex.
  • the warp tension is within the above range, the dimensional stability of the resulting woven fabric can be improved by reducing the inter-filament voids in the bundle of multifilament yarns constituting the woven fabric. If the warp tension is less than 0.2 cN/dtex, the binding force of the weft yarn during weaving is low, and it is difficult to obtain a fabric having the same density between the warp yarn and the weft yarn. On the other hand, if the warp tension exceeds 0.5 cN/dtex, the warp tends to become fuzzy and the weaving properties tend to deteriorate.
  • a method for adjusting the warp tension is not particularly limited. Whether or not the warp tension is within the above range can be confirmed, for example, by measuring the tension applied to each warp between the warp beam and the central portion of the back roller during operation of the loom with a tension measuring instrument.
  • the entwining thread is also called leno, and in order to prevent the selvage from fraying, multiple threads are entwined on the outermost side of the selvage of the fabric and tighten the weft to form the selvage.
  • a planetary gear mechanism more preferably a planetary gear twist system.
  • Other methods of forming the ears may be used. It is preferable that the number of wires to be used is two or more at each end, and preferably two at each end.
  • the total fineness of the entwining yarns used in the woven fabric is 150 dtex or less.
  • the woven fabric has an increased weft binding force per fineness, and is easy to construct without loosening the selvage of the woven fabric.
  • the entanglement yarn used in the woven fabric preferably has a difference of 5.0% or less obtained by subtracting the boiling water shrinkage value (%) of the ground yarn from the boiling water shrinkage value (%) of the entanglement yarn, It is more preferably 1.5% to 5.0% or less.
  • the boiling water shrinkage ratio of the entanglement yarn is equal to or higher than the boiling water shrinkage ratio of the base yarn, the entanglement yarn shrinks more than the base yarn, tightening the selvage of the woven fabric, thereby suppressing selvage loosening.
  • the additional thread is also called the strength thread, and is used for the purpose of preventing the selvage of the fabric from fraying, similar to the entanglement thread.
  • the booster yarns are located between the leno yarns and the ground warp yarns and next to the leno yarns at the selvage of the fabric to assist the leno yarns.
  • planetary devices are not used for additional yarns. It is preferable that the additional thread is used in a plain weave that is excellent in selvage tightening properties. If additional yarns are used, the number of additional yarns is preferably 2 to 12 at each end of the fabric.
  • the total fineness of the additional yarns used in the fabric is preferably 230 dtex or less. If the total fineness is 230 dtex or less, the binding force of the weft per fineness is increased, and the fabric can be constructed without loosening the selvage.
  • the difference obtained by subtracting the boiling yield value (%) of the base yarn from the boiling yield value of the reinforcing yarn is preferably 5.0% or less. More preferably, the difference obtained by subtracting the boiling yield value (%) of the base yarn from the boiling yield value of the thickening yarn is 1.5% or more and 5.0% or less. If the boiling yield of the additional yarn is higher than the boiling yield of the ground yarn, the entwining yarn shrinks more than the ground yarn, tightening the selvage and suppressing selvage loosening. If the difference obtained by subtracting the boiling yield value (%) from 1 is larger than 5.0%, the ear portion is excessively tightened due to the difference in shrinkage, and the ear portion is in a suspended state, thereby inducing ear flare.
  • the material and type of the entwining thread and the additional thread are appropriately selected according to the type of the base thread and the weaving density.
  • the materials and types of the entwining thread and the additional thread are not particularly limited.
  • polyamide fibers and polyester fibers are preferable as materials for the entwining yarns and the additional yarns from the viewpoint of excellent mass productivity and economic efficiency.
  • the types of entwining yarns and additional yarns are monofilaments, multifilaments, spun yarns, etc., and are not particularly limited. Multifilament and monofilament are preferable for the types of the entwining yarn and the additional yarn because they prevent the single yarn from becoming fuzzy and are less likely to cause troubles in the guide and heald.
  • the resulting fabric is dried if necessary.
  • the drying temperature is usually 80° C. or higher.
  • the drying temperature is 80° C. or higher, the woven fabric has a small dry heat shrinkage and improved dimensional stability. As a result, the woven fabric can be suitably used as an airbag.
  • the scouring temperature in the scouring process is preferably 30° C. or higher, more preferably 45° C. or higher.
  • the scouring temperature is preferably 90° C. or lower, more preferably 70° C. or lower.
  • the heat setting temperature in the heat setting is preferably a temperature that can remove the strain remaining in the woven fabric after weaving and can suppress large shrinkage of the woven fabric.
  • the heat setting temperature is preferably 110° C. or higher, more preferably 120° C. or higher.
  • the heat setting temperature is preferably 190° C. or lower.
  • the woven fabric that has undergone the above steps may be a coated woven fabric that is appropriately coated with a resin or elastomer.
  • the woven fabric of the present embodiment can be imparted with impermeability by being coated. When coating is applied, the amount of coating is preferably about 5 to 35 g/m 2 .
  • the resin or elastomer is not particularly limited.
  • the resin or elastomer preferably has heat resistance, cold resistance, and flame resistance, and more preferably silicone resin, polyamide resin, polyurethane resin, fluororesin, or the like.
  • the woven fabric may also be used as an uncoated woven fabric without coating. Also, the resulting fabric may be cut near the ear chambers after heat setting or coating.
  • the fabric manufacturing method of the present embodiment it is possible to reduce the selvage flare at the selvage ends during weaving of the airbag fabric.
  • the fabric manufacturing method of the present embodiment provides excellent processing passability and uniform application properties in the scouring, setting and coating processes performed after weaving, and further, It is possible to provide an airbag fabric having excellent cuttability and sewability.
  • S ear flare amount (cm 2 )
  • W k ear flare width (cm)
  • H k ear flare depth (cm)
  • n the number of ear flares
  • R is the ear flare amount ratio (%)
  • F is the base fabric width (cm) ⁇
  • total fineness The total fineness was calculated by measuring the regular fineness with a predetermined load of 0.045 cN/dtex according to JIS L1013:2010 8.3.1 A method.
  • the number of filaments was calculated based on the method of JIS L1013:2010 8.4.
  • weave density The weave density of each warp and weft was calculated based on JIS L 1096:2010 8.6.1. Specifically, the sample was placed on a flat table, unnatural wrinkles and tension were removed, and the number of warp and weft yarns in a 2.54 cm section was counted at five different locations, and the average value of each was calculated.
  • the strength was obtained by dividing the strength at the point showing the maximum strength on the SS curve by the total fineness.
  • the elongation was obtained by dividing the elongation at the point showing the maximum strength in the SS curve by the sample length and multiplying by 100.
  • Boiling water shrinkage is JIS L1013:2010 8.16. It was calculated based on the method of A method.
  • the flare amount ratio was measured by the following procedure. From a roll-shaped sample (textile fabric) on a flat table, pull out the sample in the longitudinal direction and cut it into 2m pieces, stack the measurement samples so that a total of 20 sheets are laminated, and 3kg paper that fills the width The tube was put on and rolled in the longitudinal direction without applying force from the ends. Using a light with an illuminance of 1000Lx at a distance of 50 cm, illuminate from a height of 10 cm above the edge of the ear in order, find a triangular shadow caused by the ear flare, and place it 20 cm away from the center of the ear flare in the longitudinal direction.
  • Ear flare width ( Wk : cm) is the arc length of the portion of the ear flare that bulges in the longitudinal direction of the base fabric, and the bulge in the width direction of the base fabric is ear flare depth ( Hk : cm). ), and the triangular area S k (cm 2 ) was calculated with the ear flare width as the base and the ear flare depth as the top.
  • S k for all the ear flares on both ears of the base fabric, sum them up to the ear flare amount S (cm 2 ), and measure the sample area (base fabric (sample) width F (cm) ⁇ 200 (cm))
  • the ear flare ratio R (%) was calculated by reversing.
  • the crimp rate was measured based on JIS L 1096:2010 8.7 (B method). A load of 1/10 g was used for 1 dtex.
  • the warp crimp rate in the central part shows the average value (C1) of three measurements of the warp crimp rate in the central part in the width direction of the fabric. Shows the average value (C2) of measuring the warp yarn crimp rate at 4 points at the center of 3 mm and the center of 5 mm, starting from the yarn, three times each, and the absolute value of the value obtained by subtracting C2 from C1 is the center of the fabric. It was defined as the difference in the warp yarn crimp rate of the base yarn between the part and the vicinity of the selvage. In addition, when the ear was cut, the cut point was used as the starting point.
  • Example 1 (warp, weft)
  • the warp and weft are made of nylon 66, have a circular cross section, are composed of 72 filaments with a single fiber fineness of 6.5 dtex, a total fineness of 470 dtex, a tensile strength of 8.47 cN/dtex, and an elongation of 72 filaments.
  • An untwisted synthetic fiber filament having a degree of elasticity of 23.5% and a boiling water shrinkage of 6.2% was prepared.
  • entwining threads and additional threads were used for both selvages of the fabric.
  • a nylon 66 monofilament having a circular cross-sectional shape, 22 detex, a tensile strength of 4.8 cN/dtex, an elongation of 47.5%, and a boiling water shrinkage of 10.5% was used as the entanglement thread.
  • Two per section were supplied from the planetary system.
  • the same 22 dtex nylon 66 monofilament as the leno yarn was used as the booster yarn, and four yarns were supplied to each of the selvages from bobbins.
  • the resulting fabric was scoured at 65°C with an open soap scouring machine, washed with hot water at 40°C, and dried at 120°C. Furthermore, using a pin tenter dryer, the width ratio is set to be the same as the width of the fabric after drying, and the fabric is heat set at 180 ° C. for 60 seconds under a dimensional regulation with an overfeed rate of 1%. did. Table 1 shows the properties of the resulting fabric.
  • this fabric is coated with a floating knife coater to a viscosity of 50 Pa.s.
  • vulcanization treatment was performed at 190° C. for 1 minute to obtain a fabric for an airbag.
  • the resulting woven fabric had a small selvage flare, and the selvage tightness was uniform and good.
  • the entwining yarn has a circular cross-sectional shape, is composed of 34 filaments with a single fiber fineness of 2.3 dtex, a total fineness of 78 dtex, a tensile strength of 5.2 cN/dtex, an elongation of 45%, and boiling water.
  • Two nylon 66 multifilaments with a shrinkage rate of 7.9% were supplied from bobbins to both ears, and the additional yarn was changed to 68 filaments with a total fineness of 156 dtex made by combining two entwined yarns.
  • An airbag fabric was produced in the same manner as in Example 1.
  • the obtained woven fabric had small selvage flares, and the selvage tightness was uniform and good.
  • Table 1 shows the properties of the resulting fabric.
  • the entwining yarn has a circular cross-sectional shape, is composed of 34 filaments with a single fiber fineness of 2.3 dtex, a total fineness of 78 dtex, a tensile strength of 5.8 cN/dtex, an elongation of 30%, and boiling water.
  • Two nylon 66 multifilaments with a shrinkage rate of 9.7% were supplied from bobbins to both ears, and the additional yarn was changed to 68 filaments with a total fineness of 156 dtex made by combining two entwined yarns.
  • An airbag fabric was produced in the same manner as in Example 1.
  • the obtained woven fabric had small selvage flares, and the selvage tightness was uniform and good.
  • Table 1 shows the properties of the resulting fabric.
  • the entwining yarn has a circular cross-sectional shape, is composed of 24 filaments with a single fiber fineness of 3.3 dtex, a total fineness of 78 dtex, a tensile strength of 4.9 cN / dtex, an elongation of 41%, and boiling water.
  • Two nylon 66 multifilaments with a shrinkage rate of 11.3% were supplied from bobbins to both ears, and the additional yarn was changed to 48 filaments with a total fineness of 156 dtex made by combining two entwined yarns.
  • An airbag fabric was produced in the same manner as in Example 1.
  • the resulting woven fabric had large selvage flares and uneven selvage tightness. Moreover, since the selvage tightening state was not uniform, the difference in the warp crimp rate of the base yarn between the central portion of the fabric and the vicinity of the selvage was 4.1%. Table 1 shows the properties of the resulting fabric.

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Abstract

製織後に行われる精練・熱セット、コーティング工程での皺発生を抑制し、均一塗布性が優れ、さらに、裁断時の位置ズレを抑えることが可能な高品質のエアバッグ用織物を提供する。合成繊維からなるエアバッグ用織物であり、以下の式で表される耳フレア量比率Ｒが、５.０（％）以下である、エアバッグ用織物。｛式中、Ｓ＝耳フレア量（ｃｍ2）、Ｗk＝耳フレア幅（ｃｍ）、Ｈk＝耳フレア深さ（ｃｍ）、ｎは耳フレア個数、Ｒは耳フレア量比率（％）、Ｆは基布幅（ｃｍ）｝

Description

エアバッグ用織物
　本発明は、エアバッグ用織物に関する。
　自動車は、乗員の安全確保のためのエアバッグを装備している。エアバッグは、自動車の衝突事故の際、衝突の衝撃を受けてセンサーが作動し、高温、高圧のガスをエアバッグ内で発生させ、このガスによって瞬間的に膨張し、乗員の顔面、前頭部を保護する。
　エアバッグは、一般に、１５０～６００ｄｔｅｘの合成繊維を用いた平織物からなる布帛に、耐熱性、難燃性、空気遮断性などの特性を向上させるために、シリコーンなどの樹脂を塗布又は積層した基布（いわゆるコート布）を製造し、裁断し、袋体に縫製して作られる。
　また、エアバッグは、樹脂を付与せずに、ポリアミド繊維等の合成繊維フィラメント糸をより高密度に製織することで布帛の通気量を小さくした基布、いわゆるノンコート布も使用されている。
　いずれにしても、エアバッグ用の織物は、自動車の衝突事故の際、エアバッグを瞬間的に膨張させ、衝突時には乗員の顔面、前頭部等を保護するということから、高強力かつ低通気性が要求される。
　このため、エアバッグ用の織物は、通常の衣料用の織物と比較して、繊度が大きく高強力の糸を用いた高密度織物であることが必要である。しかし、織物は、高織密度にするほど、製織時の両端の耳部の経糸に緩みが生じて、耳端部近傍が波打ち状態になるいわゆる耳弛みや耳だぶりとも言われる事象（以下、耳フレアという）が発生する。この耳フレアにより、織物は、精練、セットの際に、耳部の折れ皺が発生し、ひいては樹脂、エラストマーの均一なコーティングを損なう等のトラブルが起こりやすい。
　また、従来からエアバッグは、合成繊維の織布を裁断して縫製する、いわゆるカットアンドソー方式で製造される。エアバッグの製袋では、基布の裁断片を縫製して袋体が作られる。エアバッグ用基布を最大限有効に利用するために、通常、基布は、耳部近傍まで製袋パターン片として裁断する設計が採用される。ここで、裁断工程は、基布を1枚ずつカットする単層裁断と、延反した基布を数十枚積層してカットする積層裁断とがある。積層裁断は、裁断効率が高いメリットがある。しかし、一枚では裁断にさほど影響のない耳フレアであっても、基布を多数積層すると、各層の耳フレアが集積し、顕著になる傾向がある。多数積層された基布は、耳端部近傍部に耳フレアが発生していると、特にレーザーカッター裁断では設計通りの形状に裁断されず、その後の縫製を困難にするばかりでなく、設計通りのエアバッグ形状が得られず正常な機能を有するエアバッグの製袋が損なわれる。これらの問題点は従来からあったが、積層裁断においては単層裁断と比して問題は著しい。
　製織に起因する耳フレアを防止するための種々の試みは、これまでにも多数の先行技術文献に開示されている。
　例えば、特許文献１～２には、織物の最外端に設ける絡み糸が緯糸をしっかり把持することで組織ずれによる耳フレアの防止技術が記載されている。特許文献３には、耳部の経密度を上げることによる耳フレアの防止技術が記載されている。特許文献４には、地部糸と異なる糸を耳部に挿入することによる耳フレアの防止技術が記載されている。特許文献５には、耳部に高張力糸を挿入し地部糸にクリンプを付けることによる耳フレア防止技術が記載されている。特許文献６には、耳部３０ｃｍを強熱して中央部と収縮率を合わせることによる耳フレアの防止技術が記載されている。
　しかしながら、積層裁断を想定した基布の積層状態での耳フレアが抑制されたエアバッグ用基布は、これまでに開示がなかった。
特開平０６－３２２６３７号公報 特開２００２－２１２８５６号公報 特開２００９－０３５８３４号公報 特開２０１４－１８１４３０号公報 国際公開第２０２０／１７４８８９号 特開平１１－０４８８９３号公報
　本発明は、コーティングなどの加工性と製袋性が改良されたエアバッグ用基布を提供することを目的とする。より具体的には、本発明は、高織密度織物に発生しがちな耳フレアが抑制され、精練、セット、コーティングなどの加工時の皺発生や裁断時の位置ズレを抑えることが可能な高品質のエアバッグ用織物を提供することを目的とする。
　本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、耳フレアの原因は耳部の緩みだけでなく、耳部を吊った状態にすることでその内側の吊っていない部分と歪みが生じ、耳フレアが誘発されることを見出した。そのことから、本発明者らは、耳部最端部に地部糸よりも熱収縮が大きく、且つ地部糸に対して特定範囲の熱収縮差を示す絡み糸及び増し糸を使用することで、耳部の緩みを軽減し、且つ過度な耳吊りを抑えて、耳フレアを抑制できることを見出し、本発明を完成させた。
　すなわち、上記課題を解決する本発明の一態様のエアバッグ用織物は、合成繊維からなるエアバッグ用織物であり、以下の式で表される耳フレア量比率Ｒが、５.０（％）以下である、エアバッグ用織物である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
 ｛式中、Ｓ＝耳フレア量（ｃｍ2）、Ｗk＝耳フレア幅（ｃｍ）、Ｈk＝耳フレア深さ（ｃｍ）、ｎは耳フレア個数、Ｒは耳フレア量比率（％）、Ｆは基布幅（ｃｍ）｝
　また、上記課題を解決する本発明の一態様のエアバッグ用織物は、絡み糸の沸水収縮率から地部糸の沸水収縮率を引いた差が５．０％以下であり、増し糸の沸水収縮率から地部糸の沸水収縮率を引いた差が５．０％以下である、エアバッグ用織物である。
図１は、耳フレア量測定時の概略図である。 図２は、耳フレア量測定時の三角形Ｓkの概略図である。 図３は、耳フレア量測定時のライト使用時の概略図である。
　本発明の一実施形態のエアバッグ用織物において、耳フレア量及び耳フレア量比率とは、織物の弛みや織物耳部の波打ちを評価する特性であって、以下の手順で測定される（図１、２、３参照）。平らな台上にてロール状の試料（織物原反）から長手方向に引き出して２ｍずつにカットし、合計２０枚の積層となるように測定サンプルを重ね、幅を満たす３ｋｇの紙管を乗せ、端から力を加えず長手方向に転がす。５０ｃｍ先１０００Ｌｘの照度を持つライトを使用し、耳端から順に上方１０ｃｍの高さから照らし、耳フレアによる三角形状の影を見つける。浮かび上がった耳フレアの中心から２０ｃｍ長手方向に離した位置からライトを当てた時に現れる耳フレアにおいて、基布長手方向に膨らんだ部分の弧の長さを耳フレア幅（Ｗk）、基布幅方向の膨らみ長さを耳フレア深さ（Ｈk）とし、耳フレア幅を底辺、耳フレア深さを頂点と見立てた三角形状の面積を基布の耳房のある２辺全てで測定して、合計面積を算出して耳フレア量Ｓとし、サンプル面積で割り返して耳フレア比量率Ｒを計算する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
 ｛式中、Ｓ＝耳フレア量（ｃｍ2）、Ｗk＝耳フレア幅（ｃｍ）、Ｈk＝耳フレア深さ（ｃｍ）、ｎは耳フレア個数、Ｒは耳フレア量比率（％）、Ｆは基布幅（ｃｍ）｝
　本実施形態のエアバッグ用織物の耳フレア量比率Ｒは５％以下であり、好ましくは４．５％以下である。耳フレア量比率Ｒが５％以下であることにより、エアバッグ用織物は、裁断時、特に積層裁断時の位置ズレを抑制でき、正常な機能を有するエアバッグの製袋が可能となる。また、エアバッグ用織物は、耳の弛みが抑制され、加工時の皺の発生やコーティングの不均一さを減少させることができる。
　本実施形態の織物は、中央部における地部糸タテ糸クリンプ率と、耳部近傍の地部糸タテ糸クリンプ率との差が、４．０％以下であることが好ましく、３．８％以下であることがより好ましく、３．６％以下であることがさらに好ましい。地部糸タテ糸クリンプ率の差が４．０％以下であれば、耳部と中央部の経糸使用量の差が小さくなり、耳フレアが誘発されにくい。本実施形態において、耳部とは、織物の耳房の根元部分、所謂、絡み糸と増し糸とが入っている部分を言い、耳房近傍がカットされた場合は（以後耳カット）カットされた位置を基準とする。これにより、織物は熱セット時に織物構造が安定するため、耳フレアは熱セット後の耳カット有無に影響を受けない。なお、本実施形態において、「耳部近傍」とは、耳部から中央方向へ幅１０ｃｍの範囲を言う。
［エアバッグ用織物］
　本発明の一実施形態のエアバッグ用織物（以下、単に織物ともいう）は、合成繊維のマルチフィラメント（以下、合成繊維糸ともいう）からなる。ここで、地部とは、絡み糸や増し糸で構成される耳部以外の織物本体の部分をいう。合成繊維の素材は、例えば、ポリアミド系繊維、ポリエステル系繊維、アラミド系繊維、レーヨン系繊維、ポリサルホン系繊維、あるいは超高分子量ポリエチレン系繊維等である。これらの中でも、合成繊維は、大量生産性や経済性に優れたポリアミド系繊維やポリエステル系繊維が好ましい。
　ポリアミド系繊維としては、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、ナイロン４６や、ナイロン４１０、ナイロン６とナイロン６６との共重合ポリアミド、ナイロン６にポリアルキレングリコール、ジカルボン酸、アミンなど等を共重合させた共重合ポリアミド等からなる繊維である。これらの中でも、ポリアミド系繊維は、強度に特に優れる点から、ナイロン６繊維、ナイロン６６繊維であることが好ましい。
　ポリエステル系繊維は、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等からなる繊維である。ポリエステル系繊維は、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートに酸成分としてイソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸や、アジピン酸等の脂肪族ジカルボン酸を共重合させた共重合ポリエステルからなる繊維であってもよい。
　合成繊維は、紡糸・延伸工程や加工工程での生産性、あるいは特性改善のために、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、平滑剤、帯電防止剤、可塑剤、増粘剤、顔料、難燃剤等の添加剤が含まれてもよい。
　合成繊維の単繊維の断面形状は、円形断面であってもよく、扁平断面であってもよい。
　本実施形態の織物は、通常は、経糸・緯糸とも同種のポリマーからなることが好ましい。同種のポリマーとは、ナイロン６６同士、ポリエチレンテレフタレート同士等、ポリマーの主たる繰り返し単位が共通するポリマー同士であることをいう。例えば、ホモポリマーと共重合ポリマーとの組み合わせも、本実施形態でいう同種のポリマーとして好ましく使用される。さらには、共重合成分の有無、また共重合する場合は共重合成分の種類、量も同じ組み合わせとしておけば、経糸と緯糸とを区別する必要がないため、生産管理上も好ましい。
　本実施形態において、織物の地部糸として使用される合成繊維糸は、単繊維繊度１～７ｄｔｅｘの合成繊維フィラメントを用いることが好ましい。単繊維繊度を７ｄｔｅｘ以下とすることで、織物中の単繊維間に占める空隙が小さくなり、繊維の充填化効果がより一層向上する。そのため、織物は、通気量を低下させることができ、好ましい。また、単繊維繊度が小さいと、合成繊維フィラメントの剛性が低下し、織物の柔軟性を向上させる効果も得られる。そのため、得られるエアバッグは、収納性が向上し、好ましい。
　織物の地部糸として使用される合成繊維糸の総繊度としては、１５０ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、２００ｄｔｅｘ以上であることがより好ましく、２５０ｄｔｅｘ以上であることがさらに好ましい。また、織物の地部糸として使用される合成繊維糸の総繊度は、６００ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、５５０ｄｔｅｘ以下であることがより好ましく、５００ｄｔｅｘ以下であることがさらに好ましい。地部糸として使用される合成繊維糸の総繊度を１５０ｄｔｅｘ以上とすることにより、織物は、優れた強度が維持されやすい。また、総繊度を６００ｄｔｅｘ以下とすることにより、得られる織物は、収納時の優れたコンパクト性や、低通気性が維持されやすい。総繊度が上記範囲内であることにより、織物は、織物物性がバランスよく向上し得る。
　織物の地部糸として使用される合成繊維糸の沸水収縮率は、５～１５％であることが好ましい。地部糸として使用される合成繊維糸の沸水収縮率が上記範囲内であることにより、織物は、低通気性およびコンパクト性が両立されやすい。
　本実施形態の織物を構成する合成繊維（特に地部糸として使用される合成繊維糸）の引張強度は、７．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、７．８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることがより好ましい。また、織物を構成する合成繊維（特に地部糸として使用される合成繊維糸）の引張強度は、９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、８．７ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であることがより好ましい。織物を構成する合成繊維（特に地部糸として使用される合成繊維糸）の引張強度が上記範囲内であることにより、織物は、エアバッグとして要求される機械的特性を満足しやすく、製糸操業面からも優れる。
　本実施形態の織物を構成する合成繊維（特に地部糸として使用される合成繊維糸）の伸度は、１５％以上であることが好ましく、１８％Ｎ／ｄｔｅｘ以上であることがより好ましい。また、織物を構成する合成繊維（特に地部糸として使用される合成繊維糸）の伸度は、３５％以下であることが好ましく、３２％以下であることがより好ましい。織物を構成する合成繊維（特に地部糸として使用される合成繊維糸）の伸度が上記範囲内であることにより、織物は、エアバッグとして要求される機械的特性を満足しやすく、製糸操業面からも優れる。
　本実施形態で製造される織物は、好適には上記のような同じ合成繊維糸からなる経糸と緯糸とからなるものであり、組織は特に限定されない。一例を挙げると、織物組織は、平織、綾織、朱子織およびこれらの変化織、多軸織等が例示される。これらの中でも、織物組織は、エアバッグに使用する場合の必要な機械的特性が優れ、かつ、地薄である点から、平織であることが好ましい。
　織密度は、樹脂加工される織物であるか、または、樹脂加工されない織物であるか、さらに、織糸の繊度などによっても変わりうる。カバーファクターは、１９００～２５００であることが、低通気性と高滑脱抵抗力とを両立する上で好ましい。一般的に、カバーファクターが上記範囲内であれば、エアバッグに必要な機械的特性（引張強力、引裂強力等）が適切に保持されつつ、かつ、適切な目付けとなりやすく、粗硬になりにくい。カバーファクターが１９００未満である場合、織物は、目付けが小さくなりやすく、目ズレが起こりやすい。一方、カバーファクターが２５００を超える場合、織物は、目付けが大きくなりやすく、粗硬になりやすい。なお、本実施形態において、カバーファクター（ＣＦ）は、経糸または緯糸に用いられる糸の総繊度と織密度とから計算される値であり、以下の式（１）によって定義される。なお、式（１）において、Ｄｗは経糸総繊度（ｄｔｅｘ）であり、Ｎｗは経糸密度（本／２．５４ｃｍ）であり、Ｄｆは緯糸総繊度（ｄｔｅｘ）であり、Ｎｆは緯糸密度（本／２．５４ｃｍ）である。
ＣＦ＝（Ｄｗ×０．９）1/2×Ｎｗ＋（Ｄｆ×０．９）1/2×Ｎｆ　　　・・・　（１）
［エアバッグ用織物の製造方法］
　次に、本発明の一実施形態のエアバッグ用織物の製造方法（以下、織物の製造方法ともいう。）について説明する。なお、本製造方法における記載（たとえば、以下の沸水収縮率に関する記載等）は、上記したエアバッグ用織物に関する記載として、適宜援用され得る。織物の製造方法は、まず、織物の実施形態に関連して上記した総繊度の経糸が整経され、織機に設置される。同様に緯糸が織機に設置される。織機は、特に限定されない。織機は、高密度織物を製織する場合は全幅テンプル装置を備える織機を使用することが好ましい。織機は、ウォータージェットルーム、エアジェットルーム、レピアルーム等が例示される。これらの中でも、高速製織が比較的容易であり、生産性を高めやすい点から、織機は、ウォータージェットルームが好ましい。
　製織の際、織物の地部を構成する経糸１本あたりにかける張力は、０．２～０．５ｃＮ／ｄｔｅｘの範囲に調整されることが好ましい。経糸の張力が上記範囲内である場合、得られる織物は、織物を構成するマルチフィラメント糸の糸束中の単繊維間空隙が減少することにより、寸法安定性が向上し得る。経糸張力が０．２ｃＮ／ｄｔｅｘ未満の場合、製織中における緯糸の拘束力が低く、経糸と緯糸とが同密度の織物が得られにくい。一方、経糸張力が０．５ｃＮ／ｄｔｅｘを超える場合、経糸が毛羽立ちやすく、製織性が劣りやすい。経糸張力を調整する方法は特に限定されない。なお、経糸張力が上記範囲であるかどうかは、たとえば織機稼働中に経糸ビームとバックローラーの中央部分とにおいて、経糸１本当たりに加わる張力を張力測定器で測ることにより、確認し得る。
　本実施形態のエアバッグ用織物を製織する際、耳部には、耳端に絡み糸と増し糸が用いられる。
　絡み糸は、レノとも呼ばれ、耳ほつれを防止するため、織物の耳部の最も外側で複数本の糸が絡み合いながら緯糸を締め付け、耳を形成する。耳を形成する場合、一般的に遊星歯車機構が用いられることが好ましく、遊星歯車ねじり方式が用いられることがより好ましい。耳を形成する方法は、その他の方法であってもよい。使用本数は、両端部にそれぞれ２本ずつ以上であることが好ましく、２本ずつであることが好ましい。
　織物に使用される絡み糸の総繊度としては、１５０ｄｔｅｘ以下であることが好ましい。総繊度が１５０ｄｔｅｘ以下であることにより、織物は、繊度当たりの緯糸の拘束力が増し、織物の耳部を緩めることなく構築しやすい。
　織物に使用される絡み糸は、絡み糸の沸水収縮率の値（％）から、地部糸の沸水収縮率の値（％）を引いた差が５．０％以下であることが好ましく、１．５％～５．０％以下であることがより好ましい。絡み糸の沸水収縮率が地部糸の沸水収縮率以上であると、織物は、絡み糸が地部糸より収縮し、耳部が締まることで耳緩みが抑制される。絡み糸の沸水収縮率の値（％）から、地部糸の沸水収縮率の値（％）を引いた差が５．０％を超える場合、織物は、収縮差による耳部の締めが過度となりやすく、耳部が吊った状態となって耳フレアを誘発しやすい。
　増し糸は力糸とも呼ばれ、絡み糸と同様に、織物の耳のほつれ防止を目的として使用される。増し糸は、織物の耳部において、絡み糸と地部経糸との間であり、且つ、絡み糸の隣に配置され、絡み糸を補助する。ただし、増し糸に対しては、遊星装置は、使用されない。増し糸は、耳締め性が優れる平組織で用いられることが好ましい。増し糸が使用される場合、増し糸の本数は、織物の両端部において、各２～１２本であることが好ましい。
　織物に使用される増し糸の総繊度としては、２３０ｄｔｅｘ以下であることが好ましい。総繊度が２３０ｄｔｅｘ以下であれば、繊度当たりの緯糸の拘束力が増し、織物の耳部を緩めることなく構築できる。
　織物に使用される増し糸の沸収としては、増し糸の沸収値から地部糸の沸収値（％）を引いた差が５．０％以下であることが好ましい。より好ましくは、増し糸の沸収値から地部糸の沸収値（％）を引いた差が１．５％以上５．０％以下である。増し糸の沸収が地部糸の沸収以上であると絡み糸が地部糸より収縮し、耳部が締まることで耳緩みが抑制されるが、増し糸の沸収値から地部糸の沸収値（％）を引いた差が５．０％より大きいと収縮差による耳部の締めが過度となり、耳部が吊った状態となって耳フレアを誘発してしまう。
　絡み糸及び増し糸の素材、種類は、地部糸の種類、織密度により適宜選択される。本実施形態において、絡み糸及び増し糸の素材、種類は、特に限定されない。一例を挙げると、絡み糸及び増し糸の素材は、大量生産性や経済性が優れる点から、ポリアミド系繊維やポリエステル系繊維が好ましい。また、絡み糸及び増し糸の種類は、モノフィラメント、マルチフィラメント、紡績糸等であり、特に限定されない。絡み糸及び増し糸の種類は、単糸が毛羽立つことが防がれ、ガイド及びヘルドでトラブルが生じにくい点から、マルチフィラメント及びモノフィラメントであることが好ましい。
　製織が終わると、得られた織物は、必要に応じて、乾燥処理が行われる。乾燥温度は、通常８０℃以上である。乾燥温度が８０℃以上である場合、織物は、乾熱収縮率が小さく、寸法安定性が向上する。その結果、織物は、エアバッグとして好適に使用し得る。
　次に、織物は、精練、熱セット等の加工が適宜施される。精練加工における精練温度は、３０℃以上であることが好ましく、４５℃以上であることがより好ましい。熱を掛けることにより、絡み糸と増し糸とが、地部糸より収縮する。これにより、織物は、耳緩みが抑制されやすい。また、精練温度は、９０℃以下であることが好ましく、７０℃以下であることがより好ましい。精練温度が３０℃以上であることにより、織物は、残留した歪みが除去され、寸法安定性が向上し得る。また、精練温度が９０℃以下であることにより、織物は、大きな収縮が抑制され得る。その結果、織物は、寸法安定性が向上し得る。
　熱セットにおける熱セット温度は、精練と同じく、製織後の織物に残留した歪みを除去することができ、織物の大きな収縮を抑制し得る温度であることが好ましい。具体的には、熱セット温度は、１１０℃以上であることが好ましく、１２０℃以上であることがより好ましい。また、熱セット温度は、１９０℃以下であることが好ましい。熱セット温度が上記範囲内である場合、得られる織物は、寸法安定性が向上し得、絡み糸と増し糸とが地部糸より収縮しやすく、耳緩みが抑制されやすい。
　以上の工程を経た織物は、樹脂やエラストマーのコーティングが適宜施されたコート織物とされてもよい。本実施形態の織物は、コーティングが施されることにより、非通気性が付与され得る。コーティングを施す場合、コーティング量は、５～３５ｇ／ｍ2程度であることが好ましい。樹脂またはエラストマーは特に限定されない。一例を挙げると、樹脂またはエラストマーは、耐熱性、耐寒性、難燃性を有するものが好ましく、シリコーン樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン樹脂、フッ素樹脂等がより好ましい。また、織物は、コーティングを施さずにノンコート織物として使用されてもよい。また、得られた織物は、熱セット後またはコーティング加工後に、耳房近傍がカットされてもよい。
　以上、本実施形態の織物の製造方法によれば、エアバッグ用織物の製織時の耳端部の耳フレアを小さくすることができる。特に、用途として、エアバッグ用織物として使用する場合、本実施形態の織物の製造方法によれば、製織後に行われる精練、セットさらにコーティング工程での加工通過性、均一塗布性に優れ、さらに、裁断性および縫製性に優れたエアバッグ用織物を提供することができる。
　以上、本発明の一実施形態について説明した。本発明は、上記実施形態に格別限定されない。なお、上記した実施形態は、以下の構成を有する発明を主に説明するものである。
　（１）合成繊維からなるエアバッグ用織物であり、以下の式で表される耳フレア量比率Ｒが、５.０（％）以下である、エアバッグ用織物。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
 ｛式中、Ｓ＝耳フレア量（ｃｍ2）、Ｗk＝耳フレア幅（ｃｍ）、Ｈk＝耳フレア深さ（ｃｍ）、ｎは耳フレア個数、Ｒは耳フレア量比率（％）、Ｆは基布幅（ｃｍ）｝
　（２）絡み糸の沸水収縮率から地部糸の沸水収縮率を引いた差が５．０％以下であり、増し糸の沸水収縮率から地部糸の沸水収縮率を引いた差が５．０％以下である、エアバッグ用織物。
　（３）織物の中央部における地部糸タテ糸クリンプ率と、耳部近傍における地部糸タテ糸クリンプ率との差が、４．０％以下である、（２）記載のエアバッグ用織物。
　（４）織物の端部にある耳部は、繊度１５０ｄｔｅｘ以下の繊維で構成される絡み糸と、繊度２３０ｄｔｅｘ以下の繊維で構成される増し糸とを有する、（１）～（３）のいずれかに記載のエアバッグ用織物。
　（５）（１）～（４）のいずれかに記載のエアバッグ用織物の表面に、樹脂またはエラストマーが塗布された、コート織物。
　以下、実施例により本発明を具体的に説明する。本発明は、これら実施例に何ら限定されない。なお、以下の実施例において、それぞれの特性値は、以下の方法により算出した。
　＜特性値の算出方法＞
　（総繊度）
　総繊度は、ＪＩＳ　Ｌ１０１３：２０１０　８．３．１　Ａ法により、所定荷重０．０４５ｃＮ／ｄｔｅｘで正量繊度を測定することにより算出した。
　（フィラメント数）
　フィラメント数は、ＪＩＳ　Ｌ１０１３：２０１０　８．４の方法に基づいて算出した。
　（織密度）
　経糸および緯糸のそれぞれの織密度は、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６：２０１０　８．６．１に基づいて算出した。具体的には、試料を平らな台上に置き、不自然なしわや張力を除いて、異なる５箇所について２．５４ｃｍの区間の経糸および緯糸の本数を数え、それぞれの平均値を算出した。
　（糸強度・伸度）
　ＪＩＳ　Ｌ１０１７：１９９５、７．５項の引張強さ及び伸び率、（１）標準時試験の測定方法に準じ、オリエンテック（株）社製テンシロン（ＴＥＮＳＩＬＯＮ）ＵＣＴ－１００を用いて、試料（フィラメントまたは分解糸）のＳ－Ｓ曲線を測定した。測定に先立ち、試料を室温２５℃、相対湿度５５％の環境下、無荷重の状態で４８時間放置して調湿した。そして該試料を同環境下において、初荷重０．０８ｃＮ／ｄｔｅｘ、試料長２５０ｍｍ、引張速度３００ｍ／分として、Ｓ－Ｓ曲線を測定した。強度はＳ－Ｓ曲線における最大強力を示した点での強力を、総繊度で除することにより求めた。伸度はＳ－Ｓ曲線において最大強力を示した点の伸びを、試料長で除し、１００倍することで求めた。
　（沸水収縮率）
　沸水収縮率は、ＪＩＳ　Ｌ１０１３：２０１０　８．１６．Ａ法の方法に基づいて算出した。
　（フレア量比率）
　フレア量比率は、以下の手順で測定した。平らな台上にてロール状の試料（織物原反）から、試料を長手方向に引き出して２ｍずつにカットし、合計２０枚の積層となるように測定サンプルを重ね、幅を満たす３ｋｇの紙管を乗せ、端から力を加えず長手方向に転がした。５０ｃｍ先１０００Ｌｘの照度を持つライトを使用し、耳端から順に上方１０ｃｍの高さから照らし、耳フレアによる三角形状の影を見つけ、浮かび上がった耳フレアの中心から２０ｃｍ長手方向に離した位置からライトを当てた時に現れた耳フレアにおける基布長手方向に膨らんだ部分の弧の長さを耳フレア幅（Ｗk：ｃｍ）、基布幅方向の膨らみを耳フレア深さ（Ｈk：ｃｍ）とし、耳フレア幅を底辺、耳フレア深さを頂点と見立てた三角形状の面積Ｓk（ｃｍ2）を算出した。基布の両耳部にある耳フレア全てについてＳkを算出、合計して耳フレア量Ｓ（ｃｍ2）とし、サンプル面積（基布（サンプル）幅Ｆ（ｃｍ）×２００（ｃｍ））で割り返して耳フレア比量率Ｒ（％）を計算した。
　（タテ糸クリンプ率差）
　クリンプ率は、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６：２０１０　８．７（Ｂ法）に基づき測定した。荷重は、１ｄｔｅｘに対し１／１０ｇの荷重を使用した。中央部のタテ糸クリンプ率は、織物幅方向の中央部分のタテ糸クリンプ率を３回測定した平均値（Ｃ１）を示し、耳部近傍の地部糸タテ糸クリンプ率は、織物両端の増し糸を起点に３ｍｍ中央の点と５ｍｍ中央の点の４か所のタテ糸クリンプ率をそれぞれ３回測定した平均値（Ｃ２）を示し、Ｃ１からＣ２を引いた値の絶対値を織物の中央部と耳部近傍の地部糸タテ糸クリンプ率の差とした。なお、耳カットされている場合は、カットされた点を起点とした。
　＜実施例１＞
　（経糸、緯糸）
　経糸および緯糸として、ナイロン６６からなり、円形の断面形状を有し、単繊維繊度が６．５ｄｔｅｘの繊維７２フィラメントで構成され、総繊度が４７０ｄｔｅｘであり、引張強度が８．４７ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度が２３．５％、沸水収縮率が６．２％である無撚りの合成繊維フィラメントを準備した。
　（製織）
　上記の糸を地部糸として経糸、緯糸に用い、全幅テンプルを備えるウォータージェット織機を使用して、経糸の織密度４６本／２．５４ｃｍ、緯糸の織密度４６本／２．５４ｃｍの平織物を製織した。その際、経糸張力を０．２１ｃＮ／ｄｔｅｘに調整した。
　その際、織物の両方の耳部には絡み糸、増し糸を使用した。絡み糸としては、円形の断面形状を有し、２２ｄｅｔｅｘ、引張強度が４．８ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度が４７．５％、沸水収縮率１０．５％のナイロン６６モノフィラメントを使用し、両方の耳部に２本ずつ、遊星装置から供給した。増し糸は、絡み糸と同様の２２ｄｔｅｘのナイロン６６モノフィラメントを使用し、両方の耳部に４本ずつ、ボビンから供給した。
　（精練および熱セット）
　次いで、得られた織物を、オープンソーパー型精練機にて６５℃で精練し、４０℃で湯洗いし、１２０℃で織物を乾燥させた。さらに、ピンテンター乾燥機を用いて、乾燥後の織物幅と同じ幅になるよう幅出し率を設定し、オーバーフィード率１％の寸法規制の下で、１８０℃にて６０秒間、織物を熱セットした。得られた織物の特性を表１に示す。
　（コーティング加工）
　次いで、この織物をフローティングナイフコーターにて、粘度５０Ｐａ．ｓの無溶剤系シリコーン樹脂を、表中の塗工量となるようにコーティングを行った後、１９０℃で１分間加硫処理を行い、エアバッグ用織物を得た。得られた織物は、耳フレアが小さく、耳締まり状態も均一で良好となった。
　＜実施例２＞
　絡み糸を、円形の断面形状を有し、単繊維繊度が２．３ｄｔｅｘの繊維３４フィラメントで構成され、総繊度が７８ｄｔｅｘであり、引張強度が５．２ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度が４５％、沸水収縮率７．９％のナイロン６６マルチフィラメントを両方の耳部に２本ずつボビンから供給し、増し糸は、絡み糸を２本合糸した総繊度１５６ｄｔｅｘ、６８フィラメントに変更した以外は、実施例１と同様にエアバッグ用織物を作製した。
　得られた織物は、耳フレアが小さく、耳締まり状態も均一で良好となった。得られた織物の特性を表１に示す。
　＜実施例３＞
　絡み糸を、円形の断面形状を有し、単繊維繊度が２．３ｄｔｅｘの繊維３４フィラメントで構成され、総繊度が７８ｄｔｅｘであり、引張強度が５．８ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度が３０％、沸水収縮率９．７％のナイロン６６マルチフィラメントを両方の耳部に２本ずつボビンから供給し、増し糸は、絡み糸を２本合糸した総繊度１５６ｄｔｅｘ、６８フィラメントに変更した以外は、実施例１と同様にエアバッグ用織物を作製した。
　得られた織物は、耳フレアが小さく、耳締まり状態も均一で良好となった。得られた織物の特性を表１に示す。
　＜比較例１＞
　絡み糸を、円形の断面形状を有し、単繊維繊度が３．３ｄｔｅｘの繊維２４フィラメントで構成され、総繊度が７８ｄｔｅｘであり、引張強度が４．９ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度が４１％、沸水収縮率１１．３％のナイロン６６マルチフィラメントを両方の耳部に２本ずつボビンから供給し、増し糸は、絡み糸を２本合糸した総繊度１５６ｄｔｅｘ、４８フィラメントに変更した以外は、実施例１と同様にエアバッグ用織物を作製した。
　得られた織物は、耳フレアが大きく、耳締まり状態が均一でなかった。また、耳締まり状態が均一でなかったことから織物の中央部と耳部近傍の地部糸タテ糸クリンプ率の差が４．１％となった。得られた織物の特性を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　Ｗk：耳フレア幅
　Ｈk：耳フレア深さ
　Ｓ1～Ｓk：フレア面積
　Ｆ：基布（サンプル）幅

Claims (5)

  1. 　合成繊維からなるエアバッグ用織物であり、
    　以下の式で表される耳フレア量比率Ｒが、５.０％以下である、エアバッグ用織物。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
     ｛式中、Ｓ＝耳フレア量（ｃｍ2）、Ｗk＝耳フレア幅（ｃｍ）、Ｈk＝耳フレア深さ（ｃｍ）、ｎは耳フレア個数、Ｒは耳フレア量比率（％）、Ｆは基布幅（ｃｍ）｝
  2. 　絡み糸の沸水収縮率から地部糸の沸水収縮率を引いた差が５．０％以下であり、
    　増し糸の沸水収縮率から地部糸の沸水収縮率を引いた差が５．０％以下である、エアバッグ用織物。
  3. 　織物の中央部における地部糸タテ糸クリンプ率と、耳部近傍における地部糸タテ糸クリンプ率との差が、４．０％以下である、請求項２記載のエアバッグ用織物。
  4. 　織物の端部にある耳部は、繊度１５０ｄｔｅｘ以下の繊維で構成される絡み糸と、繊度２３０ｄｔｅｘ以下の繊維で構成される増し糸とを有する、請求項１～３のいずれか１項に記載のエアバッグ用織物。
  5. 　請求項１～４のいずれか１項に記載のエアバッグ用織物の表面に、樹脂またはエラストマーが塗布された、コート織物。
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