WO2022184768A1

WO2022184768A1 - Transfermaterial für den sublimationsdruck basierend auf papier als träger mit sperrfunktion gegenüber tinten

Info

Publication number: WO2022184768A1
Application number: PCT/EP2022/055268
Authority: WO
Inventors: Martina Wicher; Michael Jocher; Knut Hornig; Sebastian Scholz; Martin Goeppert
Original assignee: Schoeller Technocell Gmbh & Co. Kg
Priority date: 2021-03-02
Filing date: 2022-03-02
Publication date: 2022-09-09
Also published as: BR112023017733A2; CN116897234A; JP2024506011A; KR20230150794A; JP7449457B2; EP4053333C0; EP4053333B1; EP4053333A1; KR102657470B1; EP4053333B8

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Transfermaterial für das Farbstoff-Sublimationsverfahren, umfassend ein Trägerpapier, das einseitig mit einer Farbempfangsschicht beschichtet ist, wobei das Trägerpapier mindestens 1,5 Gew.-%, bezogen auf die Masse des Zellstoffes, einer Polymerdispersion, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyacrylaten, Polyestern, Polyolefinen oder deren Mischungen, enthält. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Transfermaterials, umfassend die folgenden Schritte: (a) Herstellen eines Trägerpapiers auf einer Papiermaschine, wobei mindestens 1,5 Gew.-%, bezogen auf die Masse des Zellstoffes, einer Polymerdispersion, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyacrylaten, Polyestern, Polyolefinen oder deren Mischungen, während der Herstellung des Trägerpapiers der Zellstoffsuspension zugegeben werden (b) Trocknen und Glätten des Trägerpapiers; (c) Aufbringen der Farbempfangsschicht auf eine Oberfläche des Trägerpapiers; und (d) Trocknen des in Schritt (c) erhaltenen Transfermaterials. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Übertragung eines Bildes durch Sublimation auf ein Empfangsmaterial, wobei ein erfindungsgemäßes Transfermaterial mit einem Bild durch das Ink-Jet-Druckverfahren bedruckt wird und das Bild durch Sublimation auf ein Empfangsmaterial übertragen wird.

Description

Transfermaterial für den Sublimationsdruck basierend auf Papier als Träger mit Sperrfunktion gegenüber Tinten

Die Erfindung betrifft ein Transfermaterial für das Farbstoff-Sublimationsverfahren sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Übertragung eines Inkjet-Druckbilds von dem erfindungsgemäßen Transferpapier auf ein Empfangsmaterial.

Für das Bedrucken von Materialien wie Textilien oder starren Körpern, die aus mechanischen Gründen nur schlecht durch Direktdruckverfahren bedruckbar sind, bieten sich Transferdruckverfahren an, bei denen zunächst ein flexibles blattförmiges Transfermaterial bedruckt und das Druckbild von diesem auf den zu bedruckenden Gegenstand übertragen wird. Eine spezielle Ausführungsform für ein solches Transferdruckverfahren ist das Farbstoff-Sublimationsverfahren, das zum Beispiel in B. Thompson: Printing Materials - Science and Technology (1998) auf Seite 468 beschrieben ist. Bei diesem Verfahren wird das zu druckende Bild auf das Transfermaterial unter Verwendung von Druckfarben aufgebracht, die nach dem Trocknen des Drucks unter Wärmeeinwirkung verdampft werden und sich bildmäßig aus der Gasphase an dem endgültig zu bedruckenden Material wieder abscheiden. Die Sublimationsfarben können vorteilhaft auf das Transfermaterial durch Digitaldruck, insbesondere das Inkjet-Druckverfahren, aufgebracht werden, was individuelle und personalisierte Drucke zum Beispiel auf Textilien ermöglicht. Drucktinten für das Inkjet-Druckverfahren mit Farbstoffen, die durch Sublimation auf den endgültigen Druckträger übertragen werden können, sind beispielsweise in der DE 102 46209 A1 beschrieben.

Übliche Transfermate rialien, auf die das zu übertragende Druckbild mittels Inkjet- Drucktechnik gedruckt wird, umfassen einen Träger, beispielsweise ein Basispapier, der mit einer Farbempfangsschicht beschichtet ist. Ein für das Farbstoff-Sublimationsverfahren geeignetes Transfermaterial sollte einerseits eine gute Aufnahme der Tintenflüssigkeit bei der Bedruckung mit dem zu übertragenden Bild ermöglichen, da sonst die Druckschärfe darunter leidet, andererseits sollte ein möglichst geringer Verlust von sublimierbarem Farbstoff bei der Übertragung des Druckbildes auf das zu bedruckende Material auftreten. Im Idealfall sollte ein Verlust an sublimierbarem Farbstoff durch Eindringen in das Papierinnere des Trägers und auf die Oberflächen der Transferpressen, sogenannter Tintendurchschlag, bei der Übertragung des Druckbildes vom Transfermaterial auf das zu bedruckende Material vollständig verhindert werden.

Die bisher im Markt eingesetzten Transfermateriahen für den Sublimationsdruck lassen sich grundsätzlich in zwei Gruppen einteilen. Zum einen gibt es die Gruppe der Transfermateriahen in denen filmbildende Bindemittel in der Farbempfangsschicht eingesetzt werden und die durch die filmbildenden Bindemittel bereits eine gewisse Barrierefunktion gegen den Durchschlag von Tinten besitzen. Zum anderen werden mikroporöse Farbempfangsschichten verwendet, die überwiegend nicht filmbildende Bindemittel in der Farbempfangsschicht einsetzen. Das Durchschlagen der Tinte wird bei diesen letztgenannten Produkten durch das Aufträgen mindestens einer Barriereschicht auf der Rückseite des Trägers oder zwischen Träger und Farbempfangsschicht gelöst. Hierbei kommt es jedoch sowohl bei der Herstellung als auch in der späteren Anwendung zu Problemen durch die Klebrigkeit der Barriereschichten. Ein weiteres Problem in der Anwendung ist die deutliche Verschlechterung der Curl-Eigenschaften (unerwünschtes Aufrollen des Papiers) durch Aufbringen einer Barriereschicht. ln der EP 1 101 682 A1 ist ein beschichtetes Papier beschrieben, das eine geringe Luftdurchlässigkeit auf der zu bedruckenden Seite aufweist. Dadurch soll vermieden werden, dass bei dem Sublimations-Übertragungsschritt ein Teil der sublimierbaren Farbstoffe in das poröse Papierinnere des Trägers eindringt und damit für die Übertragung auf dem endgültig zu bedruckenden Material verloren geht. Solche Papiere mit einer geringen Porosität auf der zu bedruckenden Seite nehmen aber die Inkjet-Tintenflüssigkeit nur sehr langsam auf und führen, insbesondere bei hohen Druckgeschwindigkeiten, zu einer langsamen Trocknung und einem Verlaufen der Tinte auf der Oberfläche und damit zu einer unbefriedigenden Druckschärfe.

Das gilt auch für die in der EP 1 878 829 A1 beschriebenen Transfermaterialien mit quellbaren, nicht porösen Farbempfangsschichten. Die EP 1 878 829 A1 beschreibt, dass der Einsatz von synthetischen Polymeren wie Polyethylen (PE), Polyester (PES), Polyacrylaten und weiteren synthetischen thermoplastischen Polymeren als zusätzliche Beschichtung auf dem Trägerpapier zu einer Verschlechterung der Qualitäts eigens chaften des durch das Farbstoff-Sublimationsverfahren übertragenen Druckbildes auf das zu bedruckende Material führen würde, da diese Polymere ein nachteilig hohes Farbrückhaltevermögen aufweisen und damit zu einer niedrigeren Transferrate des Farbstoffs führen. ln der US 2008/229962 A1 wird eine Beschichtung für ein Trägerpapier vorgeschlagen, die Silica und eine vergleichsweise geringe Menge an Bindemittel enthält und somit eine beträchtliche Luftdurchlässigkeit aufweist. Damit wird zwar eine gute Aufnahme der Tintenflüssigkeit bei der Bedruckung des Transfermaterials mit dem zu übertragenden Bild erzielt, ein Durchschlagen des Farbstoffs, d.h. ein Verlust an sublimierbarem Farbstoff durch Eindringen in das Papierinnere und auf die Oberflächen der Transferpressen bei der Übertragung auf das endgültig zu bebildernde Material, wird durch diese Beschichtung aber nicht ausreichend verhindert. ln der EP 3 302 991 A2 wird ebenfalls eine poröse Farbempfangsschicht mit einer geringen Menge an Bindemittel und anorganischen Füllstoffen beschreiben, die sich durch gute Tintenaufnahme und Druckqualität auszeichnet. Zur Vermeidung des Verlustes an sublimierbarem Farbstoff sind Barriereschichten auf der Rückseite des Transfermaterials oder zwischen Trägerpapier und Farbempfangsschicht beschrieben. Aufgrund der einseitig aufgetragenen polymerbasierten Barriereschichten verstärkt sich jedoch die Curl-Eigenschaft des Trägerpapiers, was in der Weiterverarbeitung problematisch ist. Zudem kann eine rückseitig aufgetragene Barriereschicht zu einer Klebrigkeit der Rückseite führen und damit verbunden zu einer unerwünschten Haftung des Transfermaterials auf den Oberflächen der Transferpressen bei dessen Anwendung im Farbstoff-Sublimationsverfahren.

Ein sogenanntes Thermotransfermaterial ist auch in der DE 10 2014 116550 A1 beschrieben. Insbesondere wird darin vorgeschlagen, thermoplastische Teilchen mit einem Schmelzpunkt von 35°C bis 150 °C und einer mittleren Teilchengröße von 0,3 bis 5 μm in der Farbempfangsschicht einzusetzen. Durch die thermoplastischen Teilchen soll die Haftung der bedruckten Farbempfangsschicht auf der Vorderseite des Thermotransfermaterials bei der Übertragung des Druckbildes im Farbstoff- Sublimationsverfahren auf flächigen Textilien optimiert werden. Die Farbempfangsschicht der DE 10 2014 116550 A1 weist einen Bindemittelgehalt von 55 bis 80% atro auf und kann auch Pigmente enthalten. Bei diesem Bindemittelanteil in der Farbempfangsschicht liegt auch in Gegenwart von Pigmenten eine geschlossene filmartige Schicht vor, die nicht porös ist. Nachteilig an der in DE 10 2014 116550 A1 beschriebenen Verfahrensweise ist deshalb, dass die Trocknungsgeschwindigkeit wesentlich geringer ist als bei Verwendung mikroporöser Farbempfangsschichten, so dass die Inkjet-Tintenflüssigkeit nur sehr langsam aufgenommen wird. Die langsame Trocknung führt bei hohen Druckgeschwindigkeiten zu einem Verlaufen der Tinte auf der Oberfläche des Transfermaterials und damit zu einer unbefriedigenden Druckschärfe des Druckbildes. Zudem muss eine große Menge thermoplastischer Teilchen in der Farbempfangsschicht eingesetzt werden, um eine merkliche Haftwirkung der Vorderseite des Thermotransfermaterials auf dem Textil überhaupt zu erhalten. Durch die hohe Menge an thermoplastischen Teilchen in der Farbempfangsschicht kann die Druckqualität (Linienschärfe) und die Transferqualität (optische Dichten auf Textil) des Transfermaterials stark beeinträchtigt werden. Es ist mit diesem Ansatz außerdem nicht möglich, die Textilhaftung unabhängig von der Druck- und Transferqualität zu steuern.

Vor dem Hintergrund des Standes der Technik, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Transfermaterial für das Farbstoff-Sublimationsverfahren bereitzustellen, welches keinen oder nur einen sehr geringen Durchschlag von sublimierbaren Farbstoffen durch den Träger des Transfermaterials erlaubt und bei dem die bekannten Probleme der Transfermaterialien des Standes der Technik nicht auftreten.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Transfermaterial für das Farbstoff- Sublimationsverfahren, umfassend ein Trägerpapier, das einseitig mit einer Farbempfangsschicht beschichtet ist, wobei das Trägerpapier mindestens 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht des Zellstoffes, einer Polymerdispersion, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyacrylaten, Polyestern, Polyolefinen oder deren Mischungen, enthält.

Überraschend wurde gefunden, dass der Eintrag mindestens der genannten Menge an spezifischen Polymerdispersionen sowie deren Mischungen in das Trägerpapier des erfindungsgemäßen Transfermaterials zu einer deutlichen Verbesserung und sogar Verhinderung des Durchschlags sublimierbarer Farbstoffe bei seiner Verwendung im Farbstoff-Sublimationsverfahren führt. Ohne an wissenschaftliche Theorien gebunden sein zu wollen, scheint die Polymerdispersion im Trägerpapier des erfindungsgemäßen Transfermaterials eine Barriere gegenüber den sublimierbaren Farbstofftinten zu bilden, ohne dass ein vollständiger Verschluss des Trägerpapiers mittels einer zusätzlichen Barriereschicht erforderlich ist. Hierbei scheint die Barrierewirkung auf Sorptionsprozessen zwischen den sublimierbaren Farbstoffen und den spezifischen Polymeren zu beruhen. Dadurch, dass ein Aufbringen einer zusätzlichen Barriereschicht bei dem erfindungsgemäßen Transfermaterial nicht erforderlich ist, weist das erfindungsgemäße Transfermaterial die mit dem Aufbringen dieser Barriereschicht verbundenen Nachteile, wie Klebrigkeit, verschlechterte Curl- Eigenschaften und zu geringe Porosität der Farbempfangsschicht und damit verbunden langsame Trocknung und Verlaufen der Tinte auf der Oberfläche sowie unbefriedigende Druckschärfe, nicht auf.

Das erfindungsgemäße Transfermaterial umfasst ein Trägerpapier.

Das Trägerpapier ist vorzugsweise ein unbeschichtetes oder oberflächengeleimtes Papier. Das Trägerpapier kann neben Zellstoff-Fasern, Leimungsmittel wie Alkylkentendimere, Fettsäuren und/oder Fettsäuresalze, epoxydierte Fettsäureamide, Alkenyl- oder Alkylbernsteinsäureanhydrid, Stärke, Baumharze, Nassfestmittel wie Polyamin-Polyamid-Epichlorhydrin, Trockenfestmittel wie anionische, kationische oder amphotere Polyamide, optische Aufheller, Pigmente, Farbstoffe, Entschäumer und weitere in der Papierindustrie bekannte chemische Additive enthalten. Üblicherweise werden bei der Papierherstellung Leimungsmittel mit einer Zugabemenge von 0,2% oder weniger, Nassfestmittel mit einer Zugabemenge von 0,5% oder weniger und Trockenfestmittel mit einer Zugabemenge von 1,0% oder weniger eingesetzt. Dabei werden die zugegebenen Mengen so gering wie möglich dosiert um Kosten und unnötige und unkontrollierte Mehrfachumläufe der Mittel im Stoffkreislauf zu vermeiden.

Das Trägerpapier kann oberflächengeleimt sein. Hierzu geeignete Leimmittel sind beispielsweise Polyvinylalkohol oder Stärke-Dextrine oder modifizierte Stärken wie oxidierte Stärken oder Stärke-Ether. Das Trägerpapier kann auf einer Langsiebmaschine mit oder ohne Obersieb hergestellt werden. Das Flächengewicht des Trägerpapiers kann 30 bis 200 g/m², insbesondere 40 bis 120 g/m², betragen.

Das Trägerpapier kann in unverdichteter oder verdichteter Form (geglättet) eingesetzt werden. Besonders gut geeignet sind Trägerpapiere mit einer Dichte von 0,6 bis 1,05 g/cm³, insbesondere 0,70 bis 0,9 g/cm³. Die Glättung kann in üblicher Weise mit einer Kalandrierung erfolgen.

Für die Herstellung des Trägerpapiers können alle für diesen Zweck üblichen Zellstoffe verwendet werden. Der Zellstoff für die Herstellung des Trägerpapiers ist vorzugsweise ein Eukalyptus-Zellstoff mit einem Faserstoffanteil kleiner 200 μm nach Mahlung von 10 bis 35 Gew.-% und einer mittleren Faserlänge von 0,5 bis 0,75 mm.

Es hat sich gezeigt, dass die Verwendung eines Zellstoffs mit einem limitierten Anteil von Fasern kleiner 200 μm den beim Einsatz von Füllstoff auftretenden Steifigkeitsverlust verringert. Es können auch Laubholzzellstoffe (NBHK - Northern Bleached Hardwood Kraft Pulp) und Nadelholzzellstoffe verwendet werden.

Erfindungsgemäß enthält das Trägerpapier mindestens 1,5 Gew.-%, bezogen auf die Masse des Zellstoffes, einer Polymerdispersion, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyacrylaten, Polyestern, Polyolefinen oder deren Mischungen, enthält (im Folgenden auch erfindungsgemäße Polymerdispersion).

Der Einsatz von mindestens 1,5 Gew.-% der erfindungsgemäßen Polymerdispersion führt überraschend zu einer deutlichen Verbesserung der Barriereeigenschaften des Transfermaterials ohne dass, wie im Stand der Technik, eine zusätzliche Barriereschicht benötigt wird. Dabei liegen die erfindungsgemäßen Einsatzmengen der Polymerdispersion deutlich oberhalb der Einsatzmengen von üblichen, bei der Herstellung eines Trägerpapiers verwendeten, Polymerdispersionen, wie beispielsweise Leimungsmittel, Nassfestmittel oder Trockenfestmittel.

Bei den erfindungsgemäß eingesetzten Polyacrylaten handelt es sich beispielsweise um Styrol-Alkylacrylat-Copolymer oder Methyl-Methacrylat. Das Alkyl im Styrol- Alkylacrylat- Copolymer hat bevorzugt die Bedeutung Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl und/oder Hexyl. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Alkyl im Styrol-Alkylacrylat- Copolymer um Ethyl oder Butyl. Es können Copolymere als Gemische der vorgenannten Alkylgruppen im Alkylacrylat-Anteil des Styrol-Alkylacrylat- Copolymeren verwendet werden. Die erfindungsgemäß eingesetzten Polyester sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polybutylenterephthalat, Polyethylenterephthalat, Polylactid, Polytrimethylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Polycarbonat, Polyestercarbonat. Als Polyolefine können beispielsweise Polyethylen, Polybutylen, Polymethylpenten und Polvisobutylen eingesetzt werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält das Trägerpapier mindestens 2 Gew.-%, insbesondere mindestens 2,5 Gew.-%, bevorzugt mindestens 3 Gew.-%, bezogen auf die Masse des Zellstoffes, einer erfindungsgemäßen Polymerdispersion. Es hat sich herausgestellt, dass ein derartiges Transfermaterial eine weiter verbesserte Barrierewirkung aufweist, so dass es bei einem solchen Transfermaterial nochmals zu einer deutlichen Reduktion des Tintendurchschlags kommt. Es hat sich als besonders praxisgerecht erwiesen, wenn die Polymerdispersion innerhalb der Dicke des Trägerpapiers gleichmäßig verteilt vorliegt. Hierdurch wird eine gleichbleibende Barrierewirkung über die gesamte Fläche des Trägermaterials in besonders hohem Maße sichergestellt.

Neben Zellstofffasern können auch Anteile anderer natürlicher oder synthetischer Fasern für die Herstellung des Trägerpapiers eingesetzt werden. Vorzugsweise liegt der Anteil der anderen Fasern an der Gesamtfasermasse unter 40 Gew.-%, besonders bevorzugt sind Anteile sonstiger Fasern unter 20 Gew.-%.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform enthält das Trägerpapier mindestens 5 Gew.- %, insbesondere zwischen 5 und 20 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt zwischen 8 und 15 Gew.-%. bezogen auf die Masse des Zellstoffes, synthetische Fasern, insbesondere Polyethylenfasern oder Polyethylenterephthalatfasern. Bevorzugt weisen die synthetischen Fasern eine Länge zwischen 2 und 6 mm, vorzugsweise zwischen 4 und 6 mm auf. Der Durchmesser der synthetischen Fasern kann zwischen 30 und 110 μm, bevorzugt zwischen 50 und 100 gm liegen.

Es hat sich herausgestellt, dass sich die Barrierewirkung des erfindungsgemäßen Transfermaterials durch den zusätzlichen Einsatz von synthetischen Fasern im Trägerpapier nochmals weiter verstärken lässt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung liegt der Tintendurchschlag des erfindungsgemäßen Transfermaterials unter 30%, bevorzugt unter 20%, besonders bevorzugt unter 15%. ln der Praxis ist ein Tintendurchschlag bis 30% akzeptabel, führt aber zu einem Verlust an sublimierbarem Farbstoff. Ein Transfermaterial mit einem Tintendurchschlag von unter 20% oder weniger führt zu einem deutlich geringeren Farbstoffverlust und ist damit insgesamt effizienter. Das Trägerpapier kann Füllstoffe und Pigmente enthalten.

Als Füllstoffe und Pigmente für die Herstellung des Trägerpapiers können beispielsweise Kaoline, Calciumcarbonat in seiner natürlichen Form wie Kalkstein, Marmor oder Dolomitstein, gefälltes Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Titandioxid, Talkum, Silica, Aluminiumoxid, Aluminium- und Magnesiumsilikate oder Kieselsäuren und deren Gemische im Rohpapier eingesetzt werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform enthält das erfindungsgemäße Trägerpapier mindestens 5 Gew.-%, bezogen auf die Masse des Zellstoffes, eines oder mehrerer Pigmente. Als besonders praxisgerecht hat sich der Einsatz von hydrophoben Pigmenten, insbesondere solchen, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Kaolin, Calciumcarbonat, Aluminium- und Magnesiumsilikaten oder Kieselsäuren sowie deren Mischungen, erwiesen. Es hat sich herausgestellt, dass der Einsatz solcher hydrophoben Pigmente im erfindungsgemäßen Trägerpapier die Barrierewirkung für sublimierbare Farbstoffe nochmals weiter verbessert. Ohne an wissenschaftliche Theorien gebunden sein zu wollen, scheint dies ebenfalls auf Wechselwirkungen bzw. Sorptionsprozessen zwischen den sublimierbaren Farbstoffen und den hydrophoben Pigmenten zu beruhen, durch die die Migrationsgeschwindigkeit der sublimierbaren Farbstoffe deutlich reduziert wird. Diese Wechselwirkung lässt sich durch den Einsatz von hydrophoben Pigmenten mit einer hohen spezifischen Oberfläche nochmals verstärken. Bevorzugt weist das hydrophobe Pigment daher eine spezifische Oberfläche von größer 80 m²/g auf.

Das Trägerpapier des erfindungsgemäßen Transfermaterials ist einseitig mit einer Farbempfangsschicht beschichtet. Dabei ist die Farbempfangsschicht auf der zu bedruckenden Seite des Trägerpapiers angeordnet.

Die Farbempfangsschicht kann eine poröse oder mikroporöse Schicht sein. Eine poröse Farbempfangsschicht im Sinne der Erfindung enthält vor dem Bedrucken zusammenhängende luftgefüllt Hohlräume (Poren). Diese Poren können Tintenflüssigkeit durch Kapillarkräfte sehr schnell aufsaugen und führen damit zur schnellen Trocknung des Druckbilds. Im Gegensatz zu filmartigen Farbempfangsschichten enthalten solche porösen Farbempfangsschichten einen hohen Anteil an Pigmentpartikeln und vergleichsweise nur geringe Anteile an (filmbildenden) Bindemittel.

Poröse Farbempfangsschichten weisen eine hohe Luftdurchlässigkeit auf, die nach der Bendtsen-Methode ermittelt werden kann. Deren Porenvolumen kann beispielsweise durch Flüssigkeitsabsorptionsmessungen oder durch Quecksilber- Porositometrie nachgewiesen und ermittelt werden.

Die poröse Farbempfangsschicht enthält somit anorganisches Pigment und Bindemittel. Besonders bevorzug sind Pigmente mit einer anionischen, neutralen oder nur schwach kationischen Oberfläche wie Silica, Calciumcarbonat, Kaolin, Talkum, Bentonit, Aluminiumoxide oder Aluminiumoxidhydrate. Es können aber auch feinteilige polymere Verbindungen enthalten sein, wobei hochschmelzende thermoplastische oder duroplastische Polymere bevorzugt werden ln einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die Farbaufnahmeschicht auch eine Mischung von zwei oder mehreren Pigmenten enthalten. Die Pigmente haben vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße von 100 nm bis 30 μm, besonders bevorzugt von 200 nm bis 10 μm.

Die Farbempfangsschicht enthält vorzugsweise zusätzlich ein polymeres Bindemittel, bevorzugt ein hydrophiles polymeres Bindemittel. Das Bindemittel kann ein wasserlösliches oder in Wasser dispergiertes Bindemittel sein. Bevorzugte Bindemittel sind Styrol-Copolymere, Polyvinylalkohol, Stärke, modifizierte Stärke, Polyvinylacetat, Acrylate oder Polyurethandisperisonen. Das Massenverhältnis von Pigment zu Bindemittel beträgt 100:1 bis 100:50, vorzugsweise 100:40 bis 100:2.

Das Auftragsgewicht der Farbempfangsschicht beträgt vorzugsweise 1 g/m² bis 50 g/m², besonders bevorzugt 3 g/m² bis 30 g/m². Die Luftdurchlässigkeit der Farbempfangsschicht, gemessen nach Bendtsen, ist vorzugsweise größer als 100 ml/min, besonders bevorzugt 200 ml/min bis 500 ml/min.

Die Farbempfangsschicht wird vorzugsweise durch Auftrag von wässriger Streichmasse auf den Papierträger aufgebracht, wobei alle in der Papierindustrie üblichen Auftragsverfahren verwendet werden können. Bevorzugt wird ein Auftrag mittels Blade, Rakel, Filmpresse oder durch Curtain-Coating. Besonders bevorzugt ist ein mehrlagiges Curtain-Coating-Verfahren.

Die Streichmassen können weitere übliche Zusatzstoffe wie Netzmittel, Verdicker, Rheologiehilfsmittel, Farbstoffe und optische Aufheller enthalten.

Zwischen dem Trägerpapier und der Farbempfangsschicht können im erfindungsgemäßen Transfermaterial eine oder mehrere weitere Schichten angeordnet sein. Vorzugsweise handelt es sich dabei um ein hydrophiles Bindemittel enthaltende Schichten.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Trägermaterials, umfassend die folgenden Schritte:

(a) Herstellen eines Trägerpapiers auf einer Papiermaschine, wobei mindestens 1,5 Gew.-%, bezogen auf die Masse des Zellstoffes, einer Polymerdispersion, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyacrylaten, Polyestern, Polyolefinen oder deren Mischungen, während der Herstellung des Trägerpapiers der Zellstoffsuspension zugegeben werden;

(b) Trocknen und Glätten des Trägerpapiers;

(c) Aufbringen der Farbempfangsschicht auf eine Oberfläche des Trägerpapiers; und

(d) Trocknen des in Schritt (c) erhaltenen Transfermaterials. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich im Vergleich zu den im Stand der Technik bekannten Verfahren zur Herstellung von Transfermaterialien für das Farbstoff-Sublimationsverfahren dadurch aus, dass der Schritt des zusätzlichen Aufbringens einer Barriereschicht zwischen die Farbempfangsschicht und das Trägerpapier oder auf die Rückseite (die nicht mit einer Farbempfangsschicht beschichtete Seite) des Trägerpapiers wegfällt, da die Barrierewirkung durch die Zugabe der Polymerdispersion während der Herstellung des Trägerpapiers erzeugt wird. Hierdurch werden bei der Herstellung des Transfermaterials Verfahrensschritte und Rohstoffe eingespart. Das erfindungsgemäße Verfahren ist damit deutlich effizienter als die aus dem Stand der Technik bekannten Verfahrensweisen.

Die oben bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Transfermaterial gemachten Angaben gelten für das erfindungsgemäße Verfahren entsprechend.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Verfahren zwischen Schritt (a) und Schritt (b) folgenden zusätzlichen Schritt (a1):

(a1) Imprägnieren des Trägerpapiers mit einer Imprägnierlösung, die mindestens 1,0 g/m² einer Polymerdispersion, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyacrylaten, Polyestern, Polyolefinen oder deren Mischungen umfasst, in einer Leim- oder Filmpresse.

Dabei kann die Imprägnierlösung die gleiche Polymerdispersion umfassen, die der Zellstoffsuspension zur Herstellung des Trägerpapiers in Schritt (a) bereits hinzugegeben wurde. Eine zusätzliche Imprägnierung des Trägerpapiers führt zu weiterer Reduktion des Tintendurchschlages ohne Produktivitätseinbußen im Nassteil der Papiermaschine. Der Einsatz hoher Mengen an Polymerdispersion im Nassteil der Papiermaschine wird üblicherweise vermieden, da dies zu Störungen im sensiblen Haushalt des Siebwasserkreislaufs bezogen auf Ladung und kolloidale Wechselwirkungen der Partikel führt, was sich nachteilig auf die Produktivität des Herstellungsprozesses auswirkt. Durch die Möglichkeit die Polymerdispersion sowohl im Nassteil der Papiermaschine als auch in der Leim- oder Filmpresse zuzugeben, lässt sich das prozessbedingte Risiko für eine Verschlechterung der Produktionseffizienz reduzieren, da für das Einbringen einer bestimmten Gesamtmenge an Polymerdispersion zwei unterschiedliche Zeitpunkte bei der Papierherstellung verwendet werden können, so dass es nicht zu einer lokal zu hohen Konzentration der Polymerdispersion im Nassteil der Papiermaschine oder in der Leim- bzw. Filmpresse und damit nicht zu den oben beschriebenen Nachteilen kommt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird das Trägerpapier in Schritt (a1) mit einer Imprägnierlösung imprägniert, die mindestens 1,5 g/m², bevorzugt mindestens 2,0 g/m², besonders bevorzugt mindestens 2,5 g/m², ganz besonders bevorzugt mindestens 3,0 g/m² der erfindungsgemäßen Polymerdispersion umfasst.

Neben der erfindungsgemäßen Polymerdispersion kann die in Schritt (a1) verwendete Imprägnierlösung die bei der Papierherstellung üblicherweise eingesetzten und oben im Zusammenhang mit der Herstellung des Trägerpapiers beschriebenen Zusatzstoffe, wie Leimungsmittel, Nassfestmittel, Trockenfestmittel, optische Aufheller, Füllstoffe, Pigmente, Farbstoffe, Entschäumer und weitere in der Papierindustrie bekannte chemische Additive enthalten.

Schließlich betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Übertragung eines Bilds durch Sublimation auf ein Empfangsmaterial, wobei ein erfindungsgemäßes Transfermaterial mit einem Bild durch das Ink-Jet- Druckverfahren bedruckt wird und das Bild durch Sublimation auf ein Empfangsmaterial übertragen wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist das Empfangsmaterial ausgewählt aus Polyestergewebe, Polyestervlies oder einem mit Polyester beschichteten Material.

Fig. 1 zeigt schematisch einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Transfermaterial. Dabei bezeichnet 1 einen Träger aus Papier. Das Trägerpapier enthält die erfindungsgemäße Polymerdispersion. Das Trägerpapier ist einseitig mit einer Farbempfangsschicht 2 für den Inkjet-Druck beschichtet. Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.

Beispiele

Herstellung eines Trägerpapiers

Zur Herstellung des Trägerpapiers wurde ein Eukalyptus-Zellstoff eingesetzt. Zur Mahlung wurde der Zellstoff als etwa 5 %ige wässrige Suspension (Dickstoff) mit Hilfe von Refinern auf einen Mahlgrad von 25 °SR gemahlen. Die Konzentration der Zellstofffasern im Dünnstoff betrug in etwa 1 Gew.-%, bezogen auf die Masse der Zellstoffsuspension. Dem Dünnstoff wurden weitere Zusatzstoffe zugesetzt wie ein neutrales Leimungsmittel Alkylketendimer (AKD) in einer Menge von 0,15 Gew.-%, Nassfestmittel Polyamin-Polyamid-Epichlorhydrinharz (Kymene®) in einer Menge von 0,60 Gew.-%, Stärke (C-Bond HR 35845) in einer Menge von 1,0 Gew.-% und ein natürliches gemahlenes CaC0₃ in einer Menge von 30 Gew.-%. Die Mengenangaben beziehen sich auf die Zellstoffmasse. Der Dünnstoff, dessen pH-Wert auf etwa 7,5 eingestellt wurde, wurde vom Stoffauflauf auf das Sieb der Papiermaschine gebracht, worauf die Blattbildung unter Entwässerung der Bahn in der Siebpartie der Papiermaschine erfolgte. In der Pressenpartie erfolgte die weitere Entwässerung der Papierbahn auf einen Wassergehalt von 60 Gew.-%, bezogen auf das Bahngewicht. Die weitere Trocknung erfolgte in der Trockenpartie der Papiermaschine mit beheizten Trockenzylindern. Es entstand ein Rohpapier mit einem Flächengewicht von 63 g/m², einem Füllstoffgehalt von 18 Gew.-% und einer Feuchte von etwa 5,5%.

Herstellung einer Streichmasse für die Farbempfangsschicht

Zu 441 g einer verdünnten Dispersion von gefälltem Calciumcarbonat (Precarb® 800 der Firma Schaefer Kalk) mit einem Feststoffgehalt von 48 Gew.-% werden 557g einer wässrigen 9,5 Gew.-% Lösung eines teilverseiften Polyvinylalkohols (Mowiol® 18-88 der Firma Kuraray) zugegeben und die Mischung dabei mit einem Dissolver-Rührer vermischt. Danach wird 0,5 g Netzmittel Surfynol® 440 der Firma Air Products zugemischt. Die erhaltene Streichmasse hat einen Feststoffgehalt von 26,6 Gew.-%, eine Viskosität von 150 mPas, einen pH-Wert von 7,5 und eine Oberflächenspannung von 36 mN/m.

Herstellung des Transfermaterials

Das erhaltene oberflächengeleimte, getrocknete und geglättete Trägerpapier wird mit der Streichmasse für die Farbempfangsschicht einseitig bestrichen.

Herstellung der erfindungsgemäßen Beispiele und der Vergleichsbeispiele

Die in der folgenden Tabelle aufgeführten Transfermaterialien wurden entsprechend des oben beschriebenen Verfahrens hergestellt. Dabei wurde bei der Herstellung des Trägerpapiers jeweils die in der ersten Spalte der Tabelle 1 genannte Barrierekomponente im Austausch gegen Eukalyptus Zellstoff eingesetzt. Das erste Vergleichsbeispiel entspricht dem hergestellten Trägermaterial ohne Zugabe einer weiteren Barrierekomponente bei der Herstellung des Trägerpapiers im Austausch gegen Zellstoff und wird entsprechend als „ohne Barrierekomponente“ bezeichnet. Das Vergleichsbeispiel, welches in der ersten Spalte der Tabelle als „ohne Barrierekomponente mit zusätzlicher Barriereschicht“ bezeichnet wird, wurde gemäß dem oben genannten Verfahren hergestellt, allerdings wurde hier dem Trägerpapier keine Barrierekomponente bei dessen Herstellung zugegeben und das Trägerpapier auf der der Farbempfangsschicht gegenüberliegenden Seite zusätzlich mit einer Barriereschicht aus einem thermoplastischen Polymer, wie z.B. einem vollverseiftem Polyvinylalkohol (z.B. Mowiol^® 28-99), versehen.

elle 1: Transfermaterialien /^*es wurde Advansa Standard 1,7-6-309 NSD eingesetzt

Die in Tabelle 1 aufgeführten Daten zeigen, dass der Einsatz von mindestens 1,5 Gew.- %, bezogen auf die Masse des Zellstoffes, einer erfindungsgemäßen Polymerdispersion im Trägerpapier des erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterials zu der gewünschten Barrierewirkung, d.h. zu einem geringen Tintendurchschlag, führt. Dabei bleiben positive Eigenschaften wie die guten optischen Dichten beim Druck erhalten und es ist ein sehr gutes Curlverhalten sowie eine geringe Klebrigkeit im Transferprozess zu beobachten. Die Kombination aus guten Barriere-Eigenschaften, geringer Klebrigkeit im Transferprozess und sehr gutem Curlverhalten ist nur mit den erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterialien erreichbar. Die Ergebnisse in Tabelle 1 zeigen, dass diese Eigenschaftskombination mit den im Stand der Technik beschriebenen Aufzeichnungsmaterialien ohne Barriereschicht oder mit zusätzlicher Barriereschicht sowie mit Aufzeichnungsmaterialien, die weniger als 1,5 Gew.-%, bezogen auf die Masse des Zellstoffes, der erfindungsgemäßen Polymerdispersion im Trägerpapier aufweisen, nicht erreicht werden kann.

Methoden

Die erhaltenen Transfermaterialien wurden mit einem Farbbild bedruckt, dabei wurde der Inkjet-Drucker EPSON Workforce Pro WF 5110 mit Sublimations-Farbtinten Sublijet IQ der Firma Sawgrass verwendet.

Bestimmung des Tintendurchschlags

Das zu testende Sublimationstransferpapier wird im Format DIN A 4 mindestens lh bei Normklima 23°C und 50% Luftfeuchtigkeit im Druckraum gelagert.

Der Druck erfolgt an handelsüblichen Sublimationsdesktopdruckern. Der Druckfile beinhaltet 10 runde Farbfelder mit unterschiedlichen abfallenden zu bedruckenden Tintenmengen im Schwarzdruck. Das Druckfeld links oben wird mit 100% Tintenmenge bedruckt und die nachfolgenden mit jeweils 10% weniger Tintenmenge. Unter den Druckfeldern steht die Bezeichnung des Feldes in % und wird angegeben als 100% - aufgebrachter Tintenmenge in %. Zum Beispiel wird das Tintenfeld, welches mit 80% Tintenmenge bedruckt wird, mit der Beschriftung 20% bezeichnet. Figur 2 zeigt den Printfile. Nach erfolgtem Druck wird das Papier für lh im Normklima zum Trocknen gelegt. Anschließend erfolgt der Sublimationsprozess in der Transferpresse Sefa ROTEX AUTO X REL mit Höhenindikator. Hierzu wird die offene Transferpresse auf 200°C aufgeheizt. Nach Erreichen der Temperatur wird zunächst das Textil auf der Bodenheizplatte platziert und darauf das bedruckte Papier mit der bedruckten Seite in Richtung Textil. Direkt im Anschluss wird das sogenannte Deckpapier, welches ein 80 g/m² Kopierpapier aus gebleichtem Zellstoff ist, auf der Rückseite des bedruckten Sublimationspapiers platziert und die Transferpresse geschlossen. Die Sublimationsdauer liegt bei 30 Sekunden bei mittlerem Anpressdruck. Nach Ablauf der Sublimationsdauer wird die Transferpresse geöffnet und die 3 Lagen vorsichtig voneinander getrennt Das Textil wird verworfen. Die Sublimationstinte sublimiert bei schlechtem Tintendurchschlag zur Rückseite und schlägt sich je nach Intensität des Tintendurchschlags mehr oder weniger auf dem Kopierpapier nieder.

Die Tintenmenge spielt dabei eine wichtige Rolle. Je höher die Tintenmenge auf dem bedruckten Sublimationspapier, desto höher die Neigung zu Tintendurchschlag in Richtung Rückseite respektive Deckblatt.

Da sich auf dem bedruckten Sublimationspapier Farbfelder in unterschiedlicher Tintenmenge befinden ist die Abstufung des Tintendurchschlags auf dem Deckblatt ebenso sichtbar. Zur Bewertung des Tintendurchschlags erfolgt eine visuelle Begutachtung des Deckblattes. Das Farbfeld, welches gerade noch im Tageslicht erkennbar ist, wird markiert und als %-Wert hinsichtlich Tintendurchschlag angegeben.

Bei einem Sublimationspäpier mit schlechtem Tintendurchschlag werden Werte von 70-90% erhalten. Bei Papieren mit verbessertem Tintendurchschlag werden Werte von 60-40% erhalten. Papiere mit sehr gutem Verhalten gegen Tintendurchschlag erhalten Werte von 30-0%. Es kann eine genaue Skalierung der Neigung zu Tintendurchschlag in %-Werten angegeben werden. Figur 3 zeigt exemplarisch das Deckblatt, mit Markierung des gerade noch visuell erkennbaren Grauschleiers bei 80%, was einem schlechten Wert hinsichtlich Tintendurchschlag entspricht. Bei einem Papier, welches eine sehr gute Sperrwirkung gegen Sublimationstinte aufweist, ist auf dem Deckblatt (Figur 4) nichts zu erkennen.

Bestimmung der Klebrigkeit im Transferprozess

Die Klebrigkeit der Rückseite des Transfermaterials wird mittels haptischer Bewertung bestimmt. Dazu wird das Transfermaterial zwischen zwei Finger positioniert und mit möglichst gleichmäßigem Druck fixiert. Beim Ablösen der Finger wird die Klebrigkeit im Vergleich zu bekannten Transfermaterial Muster in einem Notensystem von 1 bis 5 bestimmt Für eine reibungslose Durchführung des Transferprozesses ist eine Note von 2 oder besser wünschenswert. Note 1: keine Klebrigkeit Note 2: geringe Klebrigkeit Note 3: mittlere Klebrigkeit Note 4: hohe Klebrigkeit Note 5: sehr starke Klebrigkeit

Bestimmung des Curl Mittelwerts

Die Prüfung des Curl Mittelwerts wird mit jeweils drei DIN A4 Mustern der in Tabelle 1 gelisteten erfindungsgemäßen Transfermaterialien bzw. Transfermaterialien des

Standes der Technik (Vergleichsbeispiele] durchgeführt. Bei der Herstellung der DINA4-Muster aus dem Prüfstreifen der Papiermaschine ist zu beachten, dass diese an folgenden Stellen entnommen werden (s. auch Figur 5]:

1. FS-Rand: DINA4-Muster ca. 1,5 cm vom Führerseite- Rand

2. M: DINA4-Muster aus der Mitte der Papierbahn

3. AS: DINA4-Muster ca. 1,5 cm vom Antriebs-Rand (AS-Rand) Die vorbereiteten Muster werden auf der Kundenseite beschriftet (FS/M, AS) und mit der Kundenseite nach oben 30 Minuten bei 50±2 % relativer Luftfeuchtigkeit und 23±1 °C auf einer glatten Fläche gelagert.

Der Curl-Mittelwert wird bestimmt, indem pro DIN A4-Muster aus den gemessenen 4 Eckpunkten des jeweiligen Musters, die wie in der obigen Abbildung dargestellt mit den Ziffern 1 - 4, 5 - 8 sowie 9 -12 bezeichnet sind, der Mittelwert berechnet wird und aus diesen 3 Mittelwerten der einzelnen DINA4-Muster der Mittelwert gebildet wird, d.h. der Curl-Mittelwert ist der Mittelwert aus den 3 berechneten Mittelwerten der einzelnen DINA4-Muster. Dabei gilt für die Bestimmung jedes einzelnen Curl- Wertes an einem einzelnen Eckpunkt der DINA4-Muster folgendes Bewertungsschema:

0 = kein Curl

1 -3 cm = geringer Curl

> 3 cm = Curl nicht akzeptabel

Gemessen wird dabei der Abstand von dem Punkt an dem sich der Eckpunkt vor Beginn der Bestimmung befand, d.h, vor Lagerung bei den oben genannten vorgegeneben Bedingungen (Temperatur, relative Luftfeuchtigkeit) über 30 Minuten, zu dem Teil des DINA4-Musters, der nach 30 Minuten bei den oben genannten vorgegebenenBedingungen (Temperatur, relative Luftfeuchtigkeit) ausgehend von dem ursprünglichen Punkt des Eckpunkts aus diagonal zur Mitte des DINA4-Musters (Schnittpunkt in der Mitte des DINA4-Musters, der sich bildet, wenn man gedankliche Geraden von jedem Eckpunkten diagonal zum nächsten Eckpunkt zieht) gerade noch auf der glatten Fläche plan anliegt, d.h. der Teil des DINA4-Musters, der nach dem eventuell erfolgten Aufrollen der Ecke des Musters noch auf der glatten Fläche aufliegt.

Der Curl-Mittelwert wird bestimmt, indem pro DIN A4-Muster aus den gemessenen 4 Eckpunkten des jeweiligen Musters, die wie in der obigen Abbildung dargestellt mit den Ziffern 1 - 4, 5 - 8 sowie 9 -12 bezeichnet sind, der Mittelwert berechnet wird und aus diesen 3 Mittelwerten der einzelnen DINA4-Muster der Mittelwert gebildet wird, d.h. der Curl-Mittelwert ist der Mittelwert aus den 3 berechneten Mittelwerten der einzelnen DINA4-Muster. Dabei gilt für die Bestimmung jedes einzelnen Curl- Wertes an einem einzelnen Eckpunkt der DINA4-Muster folgendes Bewertungsschema: 0 = kein Curl

1 -3 cm = geringer Curl > 3 cm = Curl nicht akzeptabel

Gemessen wird dabei der Abstand von dem Punkt an dem sich der Eckpunkt vor Beginn der Bestimmung befand, d.h. vor Lagerung bei den oben genannten vorgegeneben Bedingungen (Temperatur, relative Luftfeuchtigkeit) über 30 Minuten, zu dem Teil des DINA4-Musters, der nach 30 Minuten bei den oben genannten vorgegebenen Bedingungen (Temperatur, relative Luftfeuchtigkeit) ausgehend von dem ursprünglichen Punkt des Eckpunkts aus diagonal zur Mitte des DINA4-Musters (Schnittpunkt in der Mitte des DINA4-Musters, der sich bildet, wenn man gedankliche Geraden von jedem Eckpunkten diagonal zum nächsten Eckpunkt zieht) gerade noch auf der glatten Fläche plan anliegt, d.h. der Teil des DINA4-Musters, der nach dem eventuell erfolgten Aufrollen der Ecke des Musters noch auf der glatten Fläche aufliegt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Transfermaterial für das Farbstoff-Sublimationsverfahren, umfassend ein Trägerpapier, das einseitig mit einer Farbempfangsschicht beschichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerpapier mindestens 1,5 Gew.-%, bezogen auf die Masse des Zellstoffes, einer Polymerdispersion, ausgewählt aus Polyacrylaten, Polyestern, Polyolefinen oder deren Mischungen enthält.

2. Transfermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerpapier mindestens 3 Gew.-%, bezogen auf die Masse des Zellstoffes, einer Polymerdispersion enthält.

3. Transfermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Tintendurchschlag des Transfermaterials unter 30%, bevorzugt unter 20% hegt.

4. Transfermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerpapier ferner mindestens 5 Gew.-%, bezogen auf die Masse des Zellstoffes, Pigment enthält.

5. Transfermaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Pigment ein hydrophobes Pigment ist.

6. Transfermaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das hydrophobe Pigment ausgewählt ist, aus der Gruppe bestehend aus Kaolin, Calciumcarbonat, Aluminium- und Magnesiumsilikaten, Kieselsäuren oder sowie deren Mischungen.

7. Transfermaterial nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das hydrophobe Pigment eine spezifischen Oberfläche von größer 80 m²/g aufweist.

8. Transfermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerpapier ferner mindestens 5 Gew.-%, bezogen auf die Masse des Zellstoffes, synthetische Fasern enthält.

9. Transfermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerdispersion innerhalb der Dicke des Trägerpapiers gleichmäßig verteilt vorliegt.

10. Verfahren zur Herstellung eines Transfermaterials nach Anspruch 1, umfassend die folgenden Schritte:

(b) Trocknen und Glätten des Trägerpapiers;

(d) Trocknen des in Schritt (c) erhaltenen Transfermaterials.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zwischen Schritt (a) und Schritt (b) folgenden zusätzlichen Schritt (a1) umfasst:

12. Verfahren zur Übertragung eines Bildes durch Sublimation auf ein Empfangsmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass ein Transfermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 9 mit einem Bild durch das Ink-Jet-Druckverfahren bedruckt wird und das Bild durch Sublimation auf ein Empfangsmaterial übertragen wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Empfangsmaterial ausgewählt ist aus Polyestergewebe, Polyestervlies oder einem mit Polyester beschichteten Material.