WO2005045131A1 - Beschichtetes papier als druckstoff - Google Patents

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WO2005045131A1
WO2005045131A1 PCT/EP2004/007699 EP2004007699W WO2005045131A1 WO 2005045131 A1 WO2005045131 A1 WO 2005045131A1 EP 2004007699 W EP2004007699 W EP 2004007699W WO 2005045131 A1 WO2005045131 A1 WO 2005045131A1
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preparation
pigment
printing
paper according
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PCT/EP2004/007699
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Franz Josef Becker
Viktor Uerlings
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M-Real Oyj
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/50—Recording sheets characterised by the coating used to improve ink, dye or pigment receptivity, e.g. for ink-jet or thermal dye transfer recording
    • B41M5/52—Macromolecular coatings
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/36—Coatings with pigments
    • D21H19/44—Coatings with pigments characterised by the other ingredients, e.g. the binder or dispersing agent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H23/00—Processes or apparatus for adding material to the pulp or to the paper
    • D21H23/02—Processes or apparatus for adding material to the pulp or to the paper characterised by the manner in which substances are added
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    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
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    • G03G7/0006—Cover layers for image-receiving members; Strippable coversheets
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    • G—PHYSICS
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
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    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/80—Paper comprising more than one coating
    • D21H19/82—Paper comprising more than one coating superposed

Definitions

  • the papers used for the printing processes mentioned can basically be divided into two classes of papers: natural papers and coated papers.
  • the coated papers at least one coating is applied to the side of the paper to be printed, which usually consists of pigments, binders and additives.
  • a plurality of lines such as two or three lines, to be applied to the coated papers. This improves the printability as a function of the coverage of the nonwoven fabric of the base paper, that is, the more coating is applied, the better the printability.
  • the applied coatings can be divided into two classes, namely the glossy and matte coatings. They differ in their composition and in the post-processing steps in the production of coated papers.
  • a calendering by means of a calender or a calender after application of the Beschhich- tion mentioned.
  • the disadvantage here is that the appearance, ie the appearance as well as the feel, ie the feel of the paper, is influenced by the applied coatings.
  • Natural papers do not have these disadvantages. Since they do not have a coating with the high coating weights of the coated papers, the original character of the paper is preserved. In particular, the rigidity and the surface structure of the natural paper are not or not significantly changed.
  • the printing ink Due to the fiber structure of natural papers whose surface consists of mountains and valleys simplified, the printing ink is assumed to vary greatly in the printing process. This has a disadvantageous effect, especially in the case of multicolor printing, since superimposition of the individual printing inks occurs here, so that the surface structure of the natural paper becomes particularly visible in the print.
  • EP 0 648 894 it is proposed to provide a board with a coating which has a coating weight of 1-5 g / qm and consists of a pigment having an oil absorption of at least 80 g / 100 g of pigment and a binder .
  • a disadvantage is that the composition described in EP 0 648 894 can only be used on cardboard with a high weight, which preferably have a basis weight of at least 180 g / m.sup.2.
  • US 6,387,213 the printability of a paper by
  • composition comprising a hollow plastic component in a proportion of 30-60 wt .-% based on the dry weight of the coating.
  • a binder having a content of 40-70% by weight, based on dry weight, of the formulation which is a modified high molecular weight starch.
  • the formulation should preferably be applied as a contour line on the paper substrate.
  • the disadvantage here is the high cost of the coating, which are caused by the hollow body plastic pigment and the modified starch with high molecular weight.
  • EP 1 146 171 another way to improve the printability of a paper will be described.
  • a Topstrich is applied, which contains a pigment and a rheology modifying / binder component.
  • the top coat is applied as a single layer with a layer thickness which preferably corresponds to the size of a pigment particle.
  • a disadvantage of the paper presented in EP 1 146 171 is that the paper substrate must have a defined surface roughness of less than 6 ⁇ m and that the top coat must be applied to the substrate with a layer thickness which corresponds to the size of the pigments.
  • a patterned paper can be made which is unevenly colored unevenly.
  • a mixture containing at least one surfactant and at least one pigment is not uniformly applied to a paper, thus forming a latent image or pattern.
  • the paper is dyed unevenly by applying a dye solution and subsequently dried. It is essential here that the mixture of surfactant and pigment is not uniformly applied to the paper, but is applied only at the places where later a pattern should be recognizable.
  • the altered coloration can be both a more intense and a less intense color compared to the untreated area of the paper.
  • European Patent Application 03 000 835.3 does not disclose that the mixture of surfactant and pigment is applied over its entire surface to a paper substrate.
  • the object of the present invention is to provide a
  • Paper that combines the good printability of coated papers with the feel and visual appearance of natural papers.
  • the papers should be improved compared with the papers produced to date in such a way that very good printability can be achieved with a wide variety of printing methods, in particular with offset printing, digital printing and inkjet printing. Otherwise, the properties inherent in natural papers should be retained.
  • the printability in the customary printing processes is improved if such a preparation penetrates into the paper substrate, at the same time retaining the feel and the visual appearance of the natural paper.
  • the preparation completely or nearly completely encloses mainly the fibers located on the surface of the paper substrate. It is advantageous that the natural paper of the present invention can be made on aggregates that are common in the paper industry, so that no additional manufacturing aggregates are necessary. It is also advantageous that the natural paper of the present invention is recyclable, so that it can be pitched in conventional equipment, such as a pulper, and reused to recycle paper.
  • the term paper is to be understood in the context of this invention, the finished, printable paper. It can be available both as an endless product / roll product and as a format product.
  • the paper comprises a paper substrate as carrier material and a preparation applied to at least one side of the paper substrate.
  • the coating is a layer which is optionally applied to the side of the paper substrate on which the preparation is present. If coating weights are given, these refer to the mass applied per unit area after conditioning to constant weight
  • the preparation can be applied in a preferred embodiment on both sides of the paper substrate, ie on the top and bottom of the paper substrate over the entire surface.
  • the preparation may be an anionic, cationic or neutral
  • the preparation per side has a coating weight of 0.5 - 20 g / qm (atro).
  • 1 to 15 g / m 2, more preferably 2 to 10 g / m 2, and particularly preferably 3 to 7 g / m 2 preparation are present on at least one side of the paper substrate.
  • a preferred embodiment comprises 0.1-2.0 g / m 2, Preferably, 0.2-1.5 g / m2 and most preferably 0.3-0.7 g / m2 surfactant in the preparation.
  • the surfactant may preferably be an anionic, cationic, nonionic or amphoteric surfactant.
  • Suitable surfactants may for example be selected from (1) hydrophilic polydialkylsiloxanes, (2) polyalkylene glycol, (3) polypropylene oxide-polyethylene oxide copolymers, (4) fatty acid ester-modified compounds of phosphate, sorbitan, glycerol, polyethylene glycol, sulfosuccinic acids, sulfonic acid or Alkylamine, (5) polyoxyalkylene-modified compounds of sorbitan esters, fatty amines, alkanolamides, castor oil, fatty acid, fatty alcohol, (6) quaternary alcohol sulfate compounds, (7) fatty imidazolines, (8) polyether-modified trisiloxanes, and (9) Mixtures thereof.
  • water- or alcohol-soluble surfactants from the abovementioned classes of substances are, for example, (1) poly (oxyalkylene) modifications of (a) sorbitan esters (eg Alkamuls PSML-4 (poly (oxyethylene) sorbitan monolaurate), Alkamuls PSMO-20 (Poly-
  • Preferred surfactants include linear alcoholoxyethylates (e.g., linear alcoholoxyethylates).
  • Alkasurf LA-EP-65, LA-EP-25 and LA-EP-15 nylphenoloxyethylates (eg Alkasurf NP-11 available from Alkaril Chemicals and Rexol 130 available from Hart Chemicals), octylphenoloxyethylates (eg from Alkaril Alkasurf OP-12 available from Chemicals), oleic oxyethylates (eg, Alkasurf 0-14 available from Alkaril Chemicals), poly (dimethylsiloxane) -b-poly (propylene oxide) -b-poly (ethylene oxide) copolymers (eg, Alkasil NEP 73 available from Alkaril Chemicals -70), castor oil oxyethylates (eg, Alkasurf C025B available from Alkaril Chemicals), cocoimidazole dicarboxylic acid sodium salts (eg, Alkateric 2C1B available from Alkaril Chemicals) and coconut fatty acid diethanolamide (
  • Further preferred surfactants are ethylene oxide / propylene oxide modified fatty alcohols, and modified fatty alcohol polyglycol ethers, such as the Hydropalat ® XP 120 (available from Cognis / Henkel)
  • a 0.1 to 19.5 g / m 2 (atro) pigment are present.
  • the pigment may preferably have a cationic and / or anionic and / or nonionic total charge.
  • anionic pigments are those pigments in which the surface of the pigment has an overall anionic charge.
  • Cationic pigments are those pigments in which the surface of the pigment has a total cationic charge.
  • Nonionic pigments are those pigments in which the surface of the pigments has a neutral or substantially neutral total charge.
  • the pigment is preferably an oxide and / or a mixed oxide of a metal. But it can also be the oxide and / or mixed oxide of a semi-metal / Halbeiters.
  • the pigments used in the preparation preferably have a large specific BET surface area of preferably 50 to 800 m 2 / g and more preferably from 100 to 400 m 2 / g.
  • the pigment particles themselves have a diameter of 1-500 nm, preferably 10-100 nm and more preferably 20-70 nm.
  • the pigments may preferably be selected from
  • pigments are silicic acids, gibbsite, bayerite, northeast rimite, boehmite, pseudoboehmite, diaspore, aluminum oxides, preferably aluminum oxide, aluminum hydride, magnesium silicate, basic magnesium carbonate, titanium dioxide, tin oxide, aluminum silicate, calcium carbonate, talc, clay, hydrotalcite, silicon dioxide, colloidal silicon dioxide, precipitated silica, inorganic substances such as diatomite, organic substances such as resinous pigments from melamine-formaldehyde resins, urea-formaldehyde resins, ethylene resins, styrene resins, acrylate resins, or combinations thereof.
  • Particles which are preferably non-porous SiO 2 particles are used.
  • the suspension may have an anionic or cationic charge.
  • the particle size of the Si0 2 particles may in this case vary from 1 to 100 nm, the particle size preferably being from 10 to 50 nm.
  • the pigments include the Cartacoat ® K grades from. Clariant for this class, in particular the Cartacoat ® 301A liquid, the liquid Cartacoat ® 302A, the Cartacoat ® 302C liquid and Cartacoat ® 303A liquid.
  • anionic or cationic colloidal silica can be used, which is sold under the trade name Ludox ® CL or Ludox ® TMA from Grace-Davison.
  • the preparation may preferably contain at least one additive.
  • Additives which can be used are those which are familiar to the person skilled in the art, for example rheology modifiers, viscosity regulators (thickeners), dyes or brighteners. If a viscosity regulator is used, it is preferred that cross-linked, modified polyacrylates are used, such as the Cartacoat ® MS liquid, available from the Fa. Clariant. According to the invention, however, the preparation contains a maximum binder in a ratio of binder to pigment (in each case based on solids content) of 5: 100, preferably 3: 100, more preferably at most 2: 100 to obtain the feel of natural paper.
  • the binders used are preferably those which do not crosslink, so that no solidification of the applied preparation layer takes place. Strictly speaking, according to the invention, no "binder” is used in the preparation, but rather thickeners or viscosity regulators are used to adjust the flowability of the preparation, but they can also be used as binders in papermaking, for example cellulose (US Pat. such as carboxymethylcellulose (CMC) .
  • the thickeners are used in such small amounts that they are not used in the preparation as binders. act destoff, so do not bind the pigments to each other and / or the pigments to the paper substrate, but only adjust the viscosity and flowability of the applied preparation to a desired value.
  • Such thickeners or viscosity regulators are well known to those skilled in the papermaking art. At the thickener according to the invention no special claim is made. The amount of thickener used is within the usual range in which such agents are used and depends on the properties of the thickener used.
  • Binders for the purpose of binding the pigments to one another and to the paper substrate is not used according to the invention in the preparation. Even if a thickener which is also suitable as a binder is used, it is present only in amounts which do not allow binding as described above. Such a preparation without a "binder" used for the purpose of binding improves the printability of the paper substrate, without substantially changing the haptic, so that it substantially corresponds to that of natural paper.
  • the paper substrate preferably contains a filler. It is preferred that the filler has a void volume.
  • the void volume of the filler may preferably be measured by the oil number of the filler according to DIN EN ISO 787-5.
  • the filler according to DIN EN ISO 787-5 an oil number of 10 - 150 g / 100g filler, more preferably from 30 - 80 g / 100g filler and more preferably from 30 - 70 g / 100g filler.
  • the filler may preferably be selected from the group consisting of chalk, precipitated chalk, clay, talc, clotted clay, alumina, aluminum hydroxide, gypsum, alumina hydrate, silica, silicic acid, diatomaceous earth, titanium dioxide and mixtures thereof.
  • the filler may further preferably have an anionic or a cationic total charge.
  • the content of filler in the paper substrate is preferably 3 to 30
  • Wt .-% based on the total weight of the paper substrate after conditioning to constant weight at 110 ° C (atro).
  • the proportion of filler is preferably 5-25% by weight, more preferably 7-20% by weight, particularly preferably 9-18% by weight and most preferably 10-15% by weight.
  • the paper substrate may preferably contain at least one additive.
  • Preferred additives are wet strength agents, starches, defoamers, retention aids, brighteners, dyes and mixtures thereof.
  • a proportion of wet strength agent is present in the paper substrate, which enables the paper substrate to be moistened again in the subsequent processing steps without the strength being reduced to such an extent by water absorption that the paper web breaks off during subsequent processing steps.
  • the paper substrate may contain any of the fibers commonly used in the art, e.g. Pulp or groundwood.
  • the paper substrate contains a mixture of long fiber and short fiber pulps.
  • the paper preferably has a basis weight measured according to
  • the basis weight is 60 to 300 gsm, more preferably 70 to 280 gsm, and most preferably 80 to 250 gsm.
  • the preparation can be applied to at least one side of the paper substrate online, ie within the paper machine on the paper substrate.
  • Preferred application aggregates are the size press, the size press application units, the film press, the billblade, the curtain coater, the air brush, the blade, the doctor blade application and the spray coating.
  • the preparation in one of the preparation of the paper substrate subsequent finishing step at least the to apply one side of the paper substrate.
  • This can be done with application units which are familiar to the person skilled in the art, for example with a size press, a size press similar to a size press, a film press, a blade, an air brush, a squeegee, a curtain coater, a spray coater or a reverse coater. gravure coating unit.
  • the preparation improves the printability of the paper substrate, without significantly or adversely affecting the optical or haptic properties of the paper substrate.
  • the paper substrate retains or retains almost the visual and haptic impression of a non-treated natural paper.
  • the preparation penetrates the entire surface and evenly into the surface of the paper substrate and unexpectedly prevents the otherwise caused by the mountains and valleys of the paper surface irregularity of a subsequently applied pressure.
  • the color is uniform.
  • An indication of this is the so-called print image (mottling) of the printed paper.
  • the print image speed indicates how homogeneous the printout is in offset printing on the paper.
  • the homogeneity of offset printing is comparable to the homogeneity of offset printing on a coated paper.
  • the paper of the present invention has a stiffness and volume comparable to untreated and uncoated papers.
  • Paper substrate on which the preparation is applied be present on the preparation at least one further coating.
  • the coating preferably contains at least one pigment and at least one binder.
  • the applied pigment has a particle diameter of 1 to 500 nm and may preferably be selected are selected from the group consisting of oxide and / or mixed oxide of a metal, oxide and / or mixed oxide of a semi-metal / semiconductor and mixtures thereof. More preferably, all pigments can be used, which can also be used in the preparation as a pigment.
  • the coating may preferably contain at least one further additive.
  • Additives which can be used are all additives which are familiar to the person skilled in the art, for example binders, viscosity regulators (thickeners), brighteners, defoamers, dyes, dispersants and surfactants.
  • Surfactants which can be used are all surfactants which are familiar to the person skilled in the art and preferably the surfactants used in the preparation. Furthermore, all viscosity regulators can be used, which can also be used in the preparation.
  • the coating preferably has an application weight of 0.5 to 20 g / m 2 (atro) per side.
  • the coating weight of the coating is 2-15 g / m2, more preferably 3-12 g / m2, and most preferably 3-10 g / m2.
  • the coating weight of the coating is preferably such that the surface of the paper substrate on which the preparation is homogeneously wetted by the coating.
  • the coating can be applied on both sides of the paper substrate, if a preparation is present on both sides of the paper substrate. However, it is also possible that if a preparation is present on both sides of the paper substrate, the coating is applied only on one side of the paper substrate on the preparation.
  • the coating may be anionic, cationic or neutral
  • the coating has a total anionic charge if the preparation has a total cationic charge, or the coating preferably has a total cationic charge if the preparation has a total anionic charge.
  • the coating can be applied with any application unit that is familiar to the expert. Furthermore, the coating can be applied inside the paper machine (online), ie during the production of the paper substrate. However, it is equally possible for the coating to be applied after production of the paper substrate in a subsequent processing step. Suitable application units include, for example, the size press, the size press application units, the film press, the blower coater, the air brush, the squeegee, the curtain coater and the spray coater.
  • All the above papers may be subjected to further post-treatment steps. So the surface of the paper can be further smoothed. This can be done by a calender, a matt calender, a calender or a brush calender. Advantageous are those methods in which the smoothness of the paper is increased without significantly reducing the volume of the paper by this step.
  • the surface contour of the paper can be changed by an embossing step. For this purpose, e.g. a stamping calender suitable.
  • the surface contour can be changed on both sides of the paper or only on one side of the paper, which is preferably the side on which the preparation is present.
  • the printing method is selected from the printing methods consisting of offset printing, digital printing, inkjet printing, gravure printing, flexographic printing, newspaper printing, letterpress printing, sublimation printing, laser printing, electrophotographic printing and combinations of the aforementioned printing methods.
  • the printability of the paper is further improved.
  • the coating does not or does not substantially change the character of the paper. Both the appearance and the feel of the paper are not affected by the coating or not significantly adversely affected.
  • the paper retains the character of an uncoated paper. Compared to untreated papers, however, the print quality is significantly improved.
  • Tylose ® H60000 YP2 carboxymethylcellulose with a molecular weight of 60,000 u (Clariant) 2) Hydropalat ® 120 EXP: nonionic surfactant based on EO / PO modified fatty alcohol, modified fatty alcohol polyglycol ether (Cognis / Henkel) 3) Ludox ® CL: cationic colloidal suspension of silica in water (30% by weight of Si0 2 content; Grace Davison) 4) Cartacoat ® K 301A liquid: colloidal suspension of non-porous Si0 2 particles (pH 10, 30% Si0 2, particle size 12 nm, Clariant ) 5) Ludox ® TMA: anionic colloidal silica in water (34% by weight of Si0 2 content; Grace Davison)
  • a neutral sized paper with a basis weight of 120 g / m 2 filling with PRECARB 200 (Schäfer lime), precipitated calcium
  • oil number (measured according to DIN EN ISO 787-5) 65g / 100g powder) is immersed in one of the preparations 1 to 3. Excessive amount of preparation is squeezed between two rubber rollers and the paper is then dried with a photo-dryer (heated metal roller around which a textile web passes, the paper is brought into the nip between metal roller and textile web for drying).
  • the coating weight of the preparation on the paper substrate is 3 g / m 2 (atro) per side.
  • the commercial, coated paper shows a very good printability with the grade 1, while the paper substrate has only insufficient printability (grade 6).
  • the paper substrate when provided with one of the preparations 1 to 3, has printability which is only marginally worse with the 1-2 mark than the printability of the coated paper. Nevertheless, the haptic, as well as the visual appearance of the provided with the preparations paper substrates is not or not significantly changed.
  • Cartacoat ® 302C cationic colloidal suspension of non-porous Si0 2 particles (pH 4, 30% Si0 2, particle size 25 nm, Clariant)
  • Cartacoat ® 303A colloidal suspension of non-porous Si0 2 particles (pH 9, 30% Si0 2, particle size 50 nm, Clariant)
  • Cartacoat ® MS fl crosslinked modified polyacrylate (37% solids)
  • Acronal 500D ® aqueous dispersion of a polystyrene-vinyl acetate copolymer (50 wt .-%, BASF AG)
  • Mowiol ® 8/88-solution 15% polyvinyl alcohol solution, 15% solution of Mowiol 8/88 ® (Clariant) in water
  • a paper substrate provided with one of the preparations 1 to 3 according to 1.2 is immersed in one of the coatings 1 to 4. Excess amount of coating is squeezed between two rubber rollers and the paper is closing with a photographic dryer (heated metal roller, around which a textile web runs, the paper is introduced into the gap between metal roller and textile web for drying) dried.
  • the coating weight of the coating on the paper substrate provided with the preparation is 3 g / m 2 (atro) per side.
  • the paper substrates provided with the coatings 1 to 4 and, for comparison, the untreated paper substrate, as well as a commercially available coated paper (150 g / m 2 total weight, satined, 20 g / m 2 of a pigment coating are applied to each side of the paper) are provided with a beaubau device printed with a blue ink on one side. Subsequently, the homogeneity and intensity of the printed blue area is visually assessed, the grade 1 indicating a very good homogeneity and intensity of the printed blue area, and the grade 6 indicating an insufficient homogeneity and intensity of the printed blue area. The assessment is shown in Table 4.
  • the commercial, coated paper shows a very good printability with the grade 1, while the paper substrate has only insufficient printability (grade 5).
  • the paper substrate when provided with one of the preparations 1 to 3 and subsequently with one of the coatings 1 to 4, exhibits a printability comparable to grade 1 with the printability of the coated paper. Nevertheless, the haptics and the visual appearance of the paper substrates provided with the preparations and coatings are not or not significantly changed.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Papier umfassend: a) ein Papiersubstrat und b) eine auf mindestens einer Seite des Papiersubstrates vollflächig aufgebrachte Präparation enthaltend mindestens ein Tensid und mindestens ein Pigment mit einem Teilchendurchmesser von 1 bis 500 nm, wobei die Präparation Bindemittel in einem Verhältnis zu Pigment von maximal 5 Gewichtsteilen Bindemittel : 100 Gewichtsteilen Pigment (jeweils bezogen auf den Feststoffanteil) enthält sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Description

BESCHICHTETES PAPIER ALS DRUCKSTOFF
[0001] Der Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist ein Naturpapier mit guter Bedruckbarkeit. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung von Naturpapieren mit guter Bedruckbarkeit.
[0002] In der Papierindustrie besteht ein ständiges Bestreben die Bedruckbarkeit von Papieren zu verbessern. Dies gilt insbesondere für Papiere, die im Offsetdruck verwendet werden, sowie für Papiere für die neuen digitalen Druckmedien, wie zum Beispiel Inkjet-Papiere oder Papiere für Digitaldruckmaschinen. Bei den Papieren, die für die genannten Druckverfahren verwendet werden, kann man grundsätzlich zwei Klassen von Papieren unterscheiden: die Naturpapiere und die gestrichenen Papiere. Bei den gestrichenen Papieren wird auf der zu bedruckenden Seite des Papieres mindestens eine Beschichtung aufgebracht, welche üblicherweise aus Pigmenten, Bindemitteln und Additiven besteht. Zur Ver- besserung der Bedruckbarkeit können auf den gestrichenen Papieren auch mehrere Striche, wie zum Beispiel zwei oder drei Striche aufgebracht sein. Hierbei verbessert sich die Bedruckbarkeit in Abhängigkeit von der Abdeckung des Faservlieses des Rohpapieres, das heißt, je mehr Strich aufgebracht wird, desto besser ist die Bedruckbarkeit.
[0003] Die aufgebrachten Beschichtungen lassen sich in zwei Klassen unterteilen, nämlich die glänzenden und die matten Beschichtungen. Sie unterscheiden sich in ihrer Zusammensetzung sowie in den Nachbearbeitungsschritten bei der Herstellung der gestrichenen Papiere. Hier sei insbesondere eine Satinage mittels eines Kalanders oder eines Glättwerks nach Aufbringung der Beschhich- tung genannt. Nachteilig wirkt sich hierbei aus, dass durch die aufgebrachten Beschichtungen das Erscheinungsbild, also das Aussehen sowie das Anfühlen, also die Haptik des Papieres beeinflusst wird. [0004] Naturpapiere weisen diese Nachteile nicht auf. Da sie keine Beschichtung mit den hohen Strichgewichten der gestrichenen Papiere aufweisen, wird der ursprüngliche Charakter des Papieres erhalten. Insbesondere wird die Steifigkeit, sowie die Oberflächenstruktur des Naturpapieres nicht oder nicht we- sentlich verändert. Dies führt zu einem angenehmen Gefühl beim Anfassen der Papiere (angenehme Haptik) sowie einer angenehmen Optik dieser Papiere. Aus diesem Grunde werden sie für hochwertige Anwendungen wie zum Beispiel die Bürokorrespondenz oder anspruchsvolle, vor allem künstlerisch gestaltete Kataloge, Broschüren und Bücher verwendet. Die Qualität eines Druckes auf Naturpa- papieren ist allerdings schlechter als auf gestrichenen Papieren. In dem Druck ist die Oberflächenkontur des Naturpapieres erkennbar.
[0005] Durch die Faserstruktur der Naturpapiere, deren Oberfläche vereinfacht aus Bergen und Tälern besteht, wird in den Druckverfahren die Druckfarbe unterschiedlich stark angenommen. Dies wirkt sich insbesondere bei mehrfarbigen Drucken nachteilig aus, da es hier zu einer Überlagerung der einzelnen Druckfarben kommt und so die Oberflächenstruktur des Naturpapieres in dem Druck besonders sichtbar wird.
[0006] Es hat nicht an Versuchen gefehlt, sowohl das optische Erscheinungsbild, als auch die Haptik eines Naturpapieres mit der guten Bedruckbarkeit eines gestrichenen Papieres zu vereinen.
[0007] In der EP 0 648 894 wird vorgeschlagen, einen Karton mit einer Beschichtung zu versehen, welche ein Strichgewicht von 1 - 5 g/qm aufweist und aus einem Pigment mit einer Ölabsorptivität von mindestens 80 g/100 g Pigment sowie einem Bindemittel besteht. Nachteilig ist, dass die in der EP 0 648 894 be- schriebene Zusammensetzung nur auf Kartonagen mit hohem Gewicht eingesetzt werden kann, die vorzugsweise ein Flächengewicht von mindestens 180 g/qm besitzen. [0008] In der US 6,387,213 wird die Bedruckbarkeit eines Papieres durch
Aufbringen einer Zusammensetzung verbessert, die ein Hohlkörperplastikpigment in einem Anteil von 30 - 60 Gew.-% bezogen auf das Trockengewicht der Beschichtung enthält. Des weiteren ist in der Formulierung ein Bindemittel mit einem Anteil von 40 - 70 Gew.-% bezogen auf das Trockengewicht in der Formulierung enthalten, welches eine modifizierte Stärke mit einem hohen Molekulargewicht ist. Die Formulierung soll vorzugsweise als Konturstrich auf dem Papiersubstrat aufgebracht werden. Nachteilig wirken sich hierbei die hohen Kosten der Beschichtung aus, die durch das Hohlköperplastikpigment und die modifizierte Stärke mit hohem Molekulargewicht bedingt werden.
[0009] In der EP 1 146 171 wird ein anderer Weg zur Verbesserung der Bedruckbarkeit eines Papieres beschriften. Auf ein Papiersubstrat, das eine Oberflächenrauhigkeit von kleiner 6 μm und einen Oberflächenglanz von 5 - 80 % hat, wird ein Topstrich aufgebracht, der ein Pigment und eine die Rheologie modifizie- rende / Bindemittel-Komponente enthält. Hierbei ist es bevorzugt, dass der Topstrich als Einfachschicht mit einer Schichtdicke aufgebracht wird, die vorzugsweise der Größe eines Pigment-Teilchens entspricht. Nachteilig bei dem in der EP 1 146 171 vorgestellten Papier ist, dass das Papiersubstrat eine definierte Oberflächenrauhigkeit von weniger als 6 μm haben muss und, dass der Topstrich mit einer Schichtdicke, die der Größe der Pigmente entspricht, auf dem Substrat aufgebracht werden muss.
[0010] In der nachveröffentlichten europäischen Patentanmeldung 03 000
835.3 wird beschrieben, wie ein gemustertes Papier hergestellt werden kann, welches uneinheitlich intensiv eingefärbt ist. Eine Mischung die mindestens ein Ten- sid und mindestens ein Pigment enthält wird nicht gleichmäßig, also nicht vollflächig, auf ein Papier aufgebracht, wobei ein latentes Bild oder Muster entsteht. In einem nachfolgenden Schritt wird das Papier durch Aufbringen einer Farbstofflö- sung ungleichmäßig eingefärbt und nachfolgend getrocknet. Essentiell ist hierbei, dass die Mischung aus Tensid und Pigment nicht gleichmäßig auf dem Papier aufgebracht wird, sondern nur an den Stellen aufgebracht wird, an denen später ein Muster erkennbar sein soll. Die veränderte Einfärbung kann sowohl eine intensivere als auch eine weniger intensive Färbung im Vergleich zu der nicht- behandelten Fläche des Papieres sein. Die europäische Patentanmeldung 03 000 835.3 offenbart nicht, dass die Mischung aus Tensid und Pigment vollflächig auf ein Papiersubstrat aufgebracht wird.
[0011] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines
Papieres, welches die gute Bedruckbarkeit gestrichener Papiere mit der Haptik sowie dem optischen Erscheinungsbild der Naturpapiere vereint. Insbesondere sollen die Papiere gegenüber den bisher hergestellten Papieren dahingehend ver- bessert werden, dass eine sehr gute Bedruckbarkeit mit den unterschiedlichsten Druckverfahren erzielt werden kann, insbesondere mit dem Offsetdruck, dem Digitaldruck und dem Inkjetdruck. Ansonsten sollen die Eigenschaften, die den Naturpapieren eigen sind, beibehalten werden.
[0012] Die technische Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird gelöst durch ein Papier, umfassend:
a) ein Papiersubstrat und
b) eine auf mindestens einer Seite des Papiersubstrates vollflächig aufgebrachte Präparation enthaltend ein Tensid und mindestens ein Pigment mit einem Teilchendurchmesser von 1 bis 500 nm, wobei die Präparation Bindemittel in einem Verhältnis zu Pigment von maximal 5 Gewichtsteilen Bindemittel : 100 Gewichtsteilen Pigment (jeweils bezogen auf den Feststoffanteil) enthält.
[0013] Es zeigte sich, dass die Bedruckbarkeit in den üblichen Druckverfahren verbessert wird, wenn eine solche Präparation in das Papiersubstrat penet- riert, wobei gleichzeitig die Haptik und das optische Erscheinungsbild des Natur- papieres erhalten bleibt. Die Präparation umschließt vollständig oder nahezu vollständig hauptsächlich die an der Oberfläche des Papiersubstrates lokalisierten Fasern. [0014] Vorteilhaft ist, dass das Naturpapier der vorliegenden Erfindung auf Aggregaten hergestellt werden kann, die in der Papierindustrie üblich sind, so dass keine zusätzlichen Herstellungsaggregate notwendig sind. Es ist weiterhin vorteilhaft, dass das Naturpapier der vorliegenden Erfindung recyclingfähig ist, so 5 dass es in üblichen Anlagen, wie zum Beispiel einem Pulper aufgeschlagen und zur erneuten Herstellung von Papier wieder eingesetzt werden kann.
[0015] Unter dem Begriff Papier ist im Sinne dieser Erfindung das fertige, bedruckbare Papier zu verstehen. Es kann sowohl als Endlosware/Rollenware als auch als Formatware vorliegen. Das Papier umfasst ein Papiersubstrat als Trä- ιo germaterial und eine auf mindestens einer Seite des Papiersubstrates aufgebrachte Präparation. Die Beschichtung ist eine Schicht, die optional auf der Seite des Papiersubstrates, auf der die Präparation vorhanden ist, aufgebracht ist. Wenn Auftragsgewichte angegeben werden, so beziehen sich diese auf die aufgetragene Masse pro Flächeneinheit nach Konditionierung bis zur Gewichtskonstanz bei
15 110°C (atro). Auf bevorzugte Ausführungsformen wird nachfolgend eingegangen.
[0016] Die Präparation kann in einer bevorzugten Ausführungsform auf beiden Seiten des Papiersubstrates, also auf der Ober- und der Unterseite des Papiersubstrates vollflächig aufgebracht werden.
[0017] Die Präparation kann eine anionische, kationische oder neutrale Ge-
20 samtladung besitzen.
[0018] In einer bevorzugten Ausführungsform hat die Präparation pro Seite ein Auftragsgewicht von 0,5 - 20 g/qm (atro). Vorzugsweise liegen 1 - 15 g/qm, weiter bevorzugt 2 - 10 g/qm und besonders bevorzugt 3 - 7 g/qm Präparation auf mindestens einer Seite des Papiersubstrates vollflächig vor.
25 [0019] In der Präparation liegen vorzugsweise pro Seite 0,05 - 2,5 g/qm (atro) Tensid vor. Eine bevorzugte Ausführungsform umfasst 0,1 - 2,0 g/qm, wei- ter bevorzugt 0,2 - 1 ,5 g/qm und am meisten bevorzugt 0,3 - 0,7 g/qm Tensid in der Präparation.
[0020] Das Tensid kann vorzugsweise ein anionisches, kationisches, nichtionisches oder amphoteres Tensid sein.
[0021] Geeignete Tenside können beispielsweise ausgewählt sein aus (1) hydrophilen Polydialkylsiloxanen, (2) Polyalkylenglykol, (3) Polypropylenoxid- Polyethylenoxid-Copolymeren, (4) Fettsäureester-modifizierten Verbindungen von Phosphat, Sorbitan, Glycerin, Polyethylenglycol, Sulfosuccinsäuren, Sulfonsäure oder Alkylamin, (5) Polyoxyalkylen-modifizierten Verbindungen von Sorbita- nestern, Fettaminen, Alkanolamiden, Rizinusöl, Fettsäure, Fettalkohol, (6) quar- ternären Alkoholsulfat-Verbindungen, (7) Fettimidazolinen, (8) polyethermodifizier- ten Trisiloxanen und (9) Mischungen davon.
[0022] Spezifische Beispiele für wasser- oder alkohollösliche Tenside aus den oben genannten Stoffklassen sind zum Beispiel (1) Po- ly(oxyalkylen)modifikationen von (a) Sorbitanestern (z.B. Alkamuls PSML-4 (Po- ly(oxyethylen)sorbitanmonolaurat), Alkamuls PSMO-20 (Poly-
(oxyethylen)sorbitanmonooleat), Alkamuls PSTO-20 (Poly(oxyethylen)sorbitan- trioleat), Alkaril Chemicals); (b) Fettamine (z.B. Alkaminox T-2, T-5 (Talgamino- xyethylat), Alkaminox SO-5(Sojaaminoxyethylat), Alkaril Chemicals), (Icomeen T- 2, Icomeen T-15, ICI Chemicals); (c) Rizinusöl (z.B. Alkasurf CO-10, Alkasurf CO- 25B (Rizinusöloxyethylate), Alkaril Chemicals); (d) Alkanolamid (z.B. Alkamide C- 2, C-5 (Koskosnußölalkanolamidoxethylate), Alkaril Chemicals); (e) Fettsäuren (z.B. Alkasurf 075-9, Alkasurf 0-10, Alkasurf 0-14 (Ölsäureoxyethylate), Alkasurf L- 14 (Laurinsäureoxyethylate), Alkasurf P-7 (Palmitinsäureoxyethylate) Alkaril Che- micals); (f) Fettsäurealkohol (z.B. Alkasurf LAN-1 , LAN-3, Alksasurf TDA-6, Alkasurf SA-2, (lineare Alkoholoxyethylate), Alkasurf NP-1 , NP-11 , Rexol 130 (Nonyl- phenoloxyethylate), Alkasurf OP-1 , OP-12 (Octylphenoloxyethylate), Alkasurf LA- EP-15, Alkasurf LA-EP-25, Alkasurf LA-EP-65 (lineare Alkoholoxyalkylate)); (2) hydrophile Poly(dimethylsiloxane) wie etwa (a) mit einer Monocarbinolendgruppe versehenes Poly(dimethlysiloxan) (PS558, Petrarch Systems Inc.) und Dicarbino- lendgruppe versehenes Poly(dimethylsiloxan) (PS555, PS556, Petrarch Systems Inc.); (b) Poly(dimethylsiloxan)-b-Poly(methylsiloxanalkylenoxid)-Copolymere (PS 073, PS 072, PS 071 , Petrarch Systems Inc.), Alkasil HEP 182-280, Alkasil HEP
5 148-330 (Alkaril Chemicals), nichthydrolysierbare, Si-C-Bindungen enthaltende Copolymere; (c) Poly(dimethylsiloxan)-b-Poly(propylenoxid)-b-Poly(ethylenoxid)- Copolymere (Alkasil NEP 73-70, Alkaril Chemicals) ein hydrolisierbares, Si-O-C- Bindungen enthaltendes Copolymer; (d) polyquaternäre Poly(dimethylsiloxan)- Copolymere (die durch die Additionsreaktion eines α,ω-Wasserstoffpolysiloxanso mit olefinische Bindungen enthaltenden Epoxiden und anschließend Umsetzen des Produkts mit einem Diamin erhalten werden können); (3) Fettimidazoline und ihre Derivate wie etwa (a) Alkazine-0 (Oleylderivat); (b) Alkazine TO (Tallölderiva- te); (c) Alkateric 2C1 B (Dicarbonsäurekokosimidazolin-natriumsalz) Alkaril Chemicals; (d) Arzoline-4; (e) Arzoline-215, Baker Chemicals; (4) Fettsäureester von (a)5 Phosphaten (z.B. Alkaphos B6-56A, Alkaril Chemicals); (b) Sorbitan (z.B. Alkamuls STO (Sorbitantrioleat), Alkamuls SML (Sorbitanmonolaurat), Alkamuls SMO (Sorbitanmonooleat), Alkaril Chemicals); (c) Glycerinverbindungen (z.B. Alkamuls GMO-45LG (Glycerylmonooleat), Alkamuls GDO (Glyceryldioleat), Alkamuls GTO (Glyceryltrioleat); (d) Poly(ethylenglykole) (Alkamuls 600 DO (Dioleat), Alkamulso 400-ML (Monolaurat), Alkamuls 600 MO (Monooleat), Alkamuls 600 DL (Dilaurat), Alkamuls 600 DT (Ditalg), Alkaril Chemicals); (e) Sulfobernsteinsäure (z.B. Alkasurf SS-O-75 (Natriumdioctyl-sulfosuccinat), Alkasurf SS-DA4-HE (oxyethyliertes Alkoholsulfosuccinat), Alkasurf SS-L7DE (Natriumsulfosuccinatester von Laurin- diethanolamid), Alkasurf SS-L-HE (Natriumlaurylsulfosuccinat), Alkaril Chemicals);5 (f) Sulfonsäure (z.B. Alkasurf CA (Calciumdodecylbenzolsulfonat), Alkasurf IPAM (Isopropylamindodecylbenzolsulfonat), Alkaril Chemicals); (g) Alkylamine (z.B. Alkamide SDO (Sojadiethanolamid), Alkamide CDE (Kokosdiethanolamid), Alka- mide 2104 (Kokosnußfettsäurediethanolamid), Alkamide CMA (Kokosmonoetha- nolamid), Alkamide L9DE (Lauryldiethanolamid), Alkamide L7Me (Laurylmono-0 ethanolamid), Alkamide L1 PA (Laurylmonoisopropylamid), Alkaril Chemicals); (5) quaternäre Verbindungen wie etwa (a) nicht-polymeres quaternäres Ammonium- ethosulfat (z.B. Finquat CT, Cordex T-172, Finetex Corporation); (b) quaternäres Dialkyldimethylmethosulfat (z.B. Alkaquat DHTS (hydrierter Talg)); (c) alkoxyliertes quatemäres Difettmethosulfat (z.B. Alkasurf DAET (Talgderivat)); (d) quaternäres Fettidazolinmethosulfat (z.B. Alkaquat T (Talgderivate), Alkaril Chemicals); (6) wasserlösliche Copolymere lipophilen Poly(propylenoxids) mit hydrophilem Poly- (ethylenoxid) wie etwa (a) methanollösliches Tetronic 150R1 , Pluronic L-101 , Tetronic 902, Tetronic 25R2 (BASF Corporation), Alkatronic EGE-1 (Alkaril Chemicals); (b) wasserlösliches Tetronic 908, 50R8, 25R8, 904, 90R4, Pluronic F-77, alle von BASF Corporation, und Alkatronic EGE 25-2 und PGP 33-8 von Alkaril Chemicals; (7) Poly(alkylenglykol) und seine Derivate wie etwa (a) Polypropy- lenglykol (Alkapol PPG 425, Alkapol PPG-4000, Alkaril Chemicals); (b) Po- ly(propylenglykoldimethacrylat), Poly(ethylenglykoldiacrylat), Po- ly(ethylenglykoldimethacrylat), Poly(ethylenglykolmonomethylether), Po- ly(ethylenglykoldimethylether), Poly(ethylenglykoldiglycidylether) (alle von Polys- ciences); (c) Poly(1 ,4-oxybutylenglykol) (Scientific Polymer Products) und dergleichen ein.
[0023] Bevorzugte Tenside schließen lineare Alkoholoxyethylate (z.B. von
Alkaril Chemicals erhältliches Alkasurf LA-EP-65, LA-EP-25 und LA-EP-15), No- nylphenoloxyethylate (z.B. von Alkaril Chemicals erhältliches Alkasurf NP-11 und von Hart Chemicals erhältliches Rexol 130), Octylphenoloxyethylate (z.b. von Alkaril Chemicals erhältliches Alkasurf OP-12), Ölsäureoxyethylate (z.B. von Alkaril Chemicals erhältliches Alkasurf 0-14), Poly(dimethylsiloxan)-b-Poly(propylenoxid)- b-Poly(ethylenoxid)-Copolymere (z.B. von Alkaril Chemicals erhältliches Alkasil NEP 73-70), Rizinusöloxyethylate (z.B. von Alkaril Chemicals erhältliches Alkasurf C025B), Kokosimidazolindicarbonsäurenatriumsalze (z.B. von Alkaril Chemicals erhältliches Alkateric 2C1 B) und Kokosnußfettsäurediethanolamid (z.B. von Alkaril Chemicals erhältliches Alkamid S104) ein. Die Alkasurf-Tenside sind vorteilhafterweise bioabbaubar.
[0024] Weiter bevorzugte Tenside sind mit Ethylenoxid/Propylenoxid modifizierte Fettalkohole, sowie modifizierte Fettalkoholpolyglykolether, wie z.B. das Hydropalat® 120 XP (erhältlich bei Cognis/Henkel) [0025] In der Präparation liegen bevorzugt 0,1 - 19,5 g/qm (atro) Pigment vor. Vorzugsweise liegen in der Präparation 0,2 bis 19,3 g/qm, weiter bevorzugt 0,3 bis 18,5 g/qm, besonders bevorzugt 0,4 bis 18 g/qm und am meisten bevorzugt 0,45 bis 17,5 g/qm Pigment vor. Das Pigment kann vorzugsweise eine katio- nische und/oder anionische und/oder nichtionische Gesamtladung besitzen. Im Sinne dieser Erfindung sind anionische Pigmente solche Pigmente, bei denen die Oberfläche des Pigments eine anionische Gesamtladung besitzt. Kationische Pigmente sind solche Pigmente, bei denen die Oberfläche des Pigments eine kationische Gesamtladung besitzt. Nichtionische Pigmente sind solche Pigmente, bei denen die Oberfläche der Pigmente eine neutrale oder im wesentlichen neutrale Gesamtladung besitzt.
[0026] Das Pigment ist vorzugsweise ein Oxid und/oder ein gemischtes O- xid eines Metalls. Es kann aber auch das Oxid und/oder gemischte Oxid eines Halbmetalls/Halbeiters sein.
[0027] Die in der Präparation verwendeten Pigmente haben vorzugsweise eine große spezifische BET-Oberfläche von vorzugsweise 50 bis 800 m2/g und weiter bevorzugt von 100 bis 400 m2/g. Die Pigmentpartikel selber haben einen Durchmesser von 1 - 500 nm, vorzugsweise 10 - 100 nm und weiter bevorzugt 20 - 70 nm.
[0028] Die Pigmente können vorzugsweise ausgewählt werden aus der
Gruppe, bestehend aus Oxiden von Metallen oder Halbmetallen, wie zum Beispiel Silizium, Magnesium, Kalzium, Aluminium, Zink, Chrom, Eisen, Kupfer, Zinn oder Blei. Bevorzugte Pigmente sind Kieselsäuren, Gibbsit, Bayerit, Nordostrandit, Boehmit, Pseudoboehmit, Diaspor, Aluminiumoxide, vorzugsweise Korund, Alumi- niumhydrat, Magnesiumsilikat, basisches Magnesiumcarbonat, Titandioxid, Zinnoxid, Aluminiumsilikat, Kalziumcarbonat, Talkum, Clay, Hydrotalcid, Siliziumdioxid, kolloidales Siliziumdioxid, präzipitiertes Siliziumdioxid, anorganische Stoffe, wie zum Beispiel Diatomit, organische Stoffe wie zum Beispiel harzförmige Pigmente aus Melamin-Formaldehydharzen, Harnstoff-Formaldehydharzen, Ethylenharzen, Styrolharzen, Acrylatharzen oder Kombinationen hiervon.
[0029] Als Pigment können auch kolloidale Suspensionen von Si02-
Partikeln, welche vorzugsweise nicht-poröse Siθ2-Partikel sind, verwendet wer- den. Die Suspension kann eine anionische oder kationische Ladung haben. Die Partikelgrösse der Si02-Partikel kann hierbei von 1 bis 100 nm variieren, wobei die Partikelgrösse vorzugsweise bei 10 bis 50 nm liegt. Exemplarisch seien für diese Klasse der Pigmente die Cartacoat® K Typen der Fa. Clariant genannt, insbesondere das Cartacoat® 301A liquid, das Cartacoat® 302A liquid, das Cartacoat® 302C liquid und das Cartacoat® 303A liquid. Alternativ kann anionisches oder kationisches kolloidales Siliziumdioxid verwendet werden, das unter dem Handelsnamen Ludox® CL oder Ludox® TMA von der Firma Grace-Davison vertrieben wird.
[0030] In der Präparation kann vorzugsweise mindestens ein Additiv enthalten sein. Additive, die verwendet werden können, sind solche, die dem Fachmann geläufig sind, wie zum Beispiel Rheologiemodifizierer, Viskositätsregler (Verdicker), Farbstoffe oder Aufheller. Falls ein Viskositätsregler eingesetzt wird, ist es bevorzugt, dass vernetzte, modifizierte Polyacrylate verwendet werden, wie z.B. das Cartacoat® MS liquid, erhältlich von der Fa. Clariant. Erfindungsgemäß enthält die Präparation jedoch Bindemittel maximal in einem Verhältnis von Bindemittel zu Pigment (jeweils bezogen auf Feststoffgehalt) von 5 : 100, bevorzugt 3 : 100, besonders bevorzugt maximal 2 : 100 um die Haptik von Naturpapier zu erhalten.
[0031] Die eingesetzten Bindemittel sind bevorzugt solche, die nicht vernetzend wirken, so dass keine Verfestigung der aufgebrachten Präparationsschicht erfolgt. Genau genommen wird erfindungsgemäß kein „Bindemittel" in die Präpa- ration eingesetzt, sondern es werden zur Einstellung der Fließfähigkeit der Präparation bevorzugt Verdicker, bzw. Viskositätsregler eingesetzt, die jedoch in der Papierherstellung auch als Bindemittel Verwendung finden können, wie z.B. Cellu- lose(arten) wie Carboxymethylcellulose (CMC). Die Verdickungsmittel werden a- ber in so geringen Mengen eingesetzt, dass sie in der Präparation nicht als Bin- demittel wirken, also nicht die Pigmente untereinander und /oder die Pigmente an das Papiersubstrat binden, sondern lediglich die Viskosität und Fließfähigkeit der aufzubringenden Präparation auf einen gewünschten Wert einstellen. Solche Verdicker bzw. Viskositätsregler sind den Fachleuten auf dem Gebiet der Papierher- Stellung allgemein bekannt. An die Verdicker wird erfindungsgemäß kein besonderer Anspruch gestellt. Die Menge des eingesetzten Verdickers liegt im üblichen Bereich, in dem solche Mittel eingesetzt werden und richtet sich nach den Eigenschaften des verwendeten Verdickers.
[0032] Bindemittel zum Zwecke der Bindung der Pigmente untereinander und an das Papiersubstrat wird in der Präparation erfindungsgemäß nicht eingesetzt. Selbst wenn ein auch als Bindemittel geeigneter Verdicker eingesetzt wird, liegt dieser nur in Mengen vor, die eine Bindung wie oben beschrieben nicht zulassen. Eine solche Präparation ohne zum Zwecke der Bindung eingesetztem „Bindemittel" verbessert die Bedruckbarkeit des Papiersubstrats, ohne die Haptik wesentlich zu ändern, so dass sie im Wesentlichen der von Naturpapier entspricht.
[0033] Das Papiersubstrat enthält vorzugsweise einen Füllstoff. Es ist bevorzugt, dass der Füllstoff ein Hohlraumvolumen hat. Das Hohlraumvolumen des Füllstoffes kann vorzugsweise durch die ölzahl des Füllstoffes gemäß DIN EN ISO 787-5 gemessen werden.
[0034] Vorzugsweise hat der Füllstoff gemäß DIN EN ISO 787-5 eine Ölzahl von 10 - 150 g/100g Füllstoff, weiter bevorzugt von 30 - 80 g/100g Füllstoff und besonders bevorzugt von 30 - 70 g/100g Füllstoff.
[0035] Der Füllstoff kann vorzugsweise ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Kreide, präzipitierte Kreide, Clay, Talkum, klaziniertem Clay, Alu- miniumoxid, Aluminiumhydroxid, Gips, Aluminiumoxidhydrat, Siliziumdioxid, Kieselsäure, Diatominerde, Titandioxid und Mischungen derselben. Der Füllstoff kann des weiteren vorzugsweise eine anionische oder eine kationische Gesamtladung besitzen. [0036] Der Anteil an Füllstoff in dem Papiersubstrat ist vorzugsweise 3 - 30
Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Papiersubstrates nach Konditionie- rung bis zur Gewichtskonstanz bei 110°C (atro). Vorzugsweise ist der Anteil an Füllstoff 5 - 25 Gew.-%, weiter bevorzugt 7 - 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 9 - 18 Gew.-% und am meisten bevorzugt 10 - 15 Gew.-%.
[0037] Das Papiersubstrat kann vorzugsweise mindestens ein Additiv enthalten. Bevorzugte Additive sind Nassfestmittel, Stärken, Entschäumer, Retenti- onsmittel, Aufheller, Farbstoffe und Mischungen derselben. In einer bevorzugten Ausführungsform ist in dem Papiersubstrat ein Anteil an Nassfestmittel vorhanden, der es ermöglicht, dass in den nachfolgenden Bearbeitungsschritten das Papiersubstrat erneut befeuchtet werden kann, ohne dass die Festigkeit durch Wasseraufnahme soweit herabgesetzt ist, dass die Papierbahn bei nachfolgenden Bearbeitungsschritten abreißt.
[0038] Das Papiersubstrat kann alle dem Fachmann gebräuchlichen Fasern enthalten, wie z.B. Zellstoff oder Holzschliff. Bevorzugt enthält das Papiersubstrat eine Mischung aus Langfaser- und Kurzfaser-Zellstoffen.
[0039] Das Papier hat vorzugsweise ein Flächengewicht gemessen nach
ISO 536 von 40 bis 400 g/qm. Vorzugsweise ist das Flächengewicht 60 bis 300 g/qm, weiter bevorzugt 70 bis 280 g/qm und am meisten bevorzugt 80 bis 250 g/qm.
[0040] Die Präparation kann mindestens auf der einen Seite des Papiersubstrates online, also innerhalb der Papiermaschine auf das Papiersubstrat aufgebracht werden. Bevorzugte Auftragsaggregate sind die Leimpresse, der Leimpresse ähnliche Auftragsaggregate, die Filmpresse, das Billblade, der Curtain-Coater, die Luftbürste, das Blade, der Rakelauftrag und das Spray-Coating.
[0041] Es ist allerdings auch möglich, die Präparation in einem der Herstellung des Papiersubstrates nachfolgenden Veredelungsschritt, auf mindestens der einen Seite des Papiersubstrates aufzubringen. Dies kann mit Auftragsaggregaten geschehen, die dem Fachmann geläufig sind, wie zum Beispiel mit einer Leimpresse, einer der Leimpresse ähnlichem Auftragsaggregat, einer Filmpresse, einem Blade, einer Luftbürste, einem Rakel, einem Curtain-Coater, einem Spray- Coater oder einem Reverse-Gravur-Auftragsaggregat.
[0042] Unerwarteterweise verbessert die Präparation die Bedruckbarkeit des Papiersubstrates, ohne die optischen oder die haptischen Eigenschaften des Papiersubstrates wesentlich oder erkennbar nachteilig zu beeinflussen. Das Papiersubstrat behält oder behält nahezu den optischen und haptischen Eindruck eines nichtbehandelten Naturpapieres. Die Präparation dringt vollflächig und gleichmäßig in die Oberfläche des Papiersubstrates ein und verhindert hierbei unerwarteterweise die durch die Berge und Täler der Papieroberfläche sonst hervorgerufene Unregelmäßigkeit eines nachfolgend aufgebrachten Druckes. So liegt zum Beispiel im Offsetdruck die Farbe gleichmäßig auf. Ein Indiz hierfür ist die sogenannte Druckbildwolkigkeit (Mottling) des bedruckten Papieres. Die Druckbildwolkigkeit gibt an, wie homogen der Ausdruck im Offsetdruck auf dem Papier ist. Mit einem Papier der vorliegenden Erfindung ist die Homogenität des Offsetdruckes vergleichbar mit der Homogenität des Offsetdruckes auf einem gestrichenen Papier. Des weiteren hat das Papier der vorliegenden Erfindung eine Steifig- keit und ein Volumen, das vergleichbar mit nicht behandelten und nichtgestrichenen Papieren ist.
[0043] In einer weiteren Ausführungsform kann auf der selben Seite des
Papiersubstrates, auf der die Präparation aufgebracht ist, auf der Präparation mindestens eine weitere Beschichtung vorhanden sein.
[0044] Die Beschichtung enthält vorzugsweise mindestens ein Pigment und mindestens ein Bindemittel.
[0045] In einer bevorzugten Ausführungsform hat das aufgebrachte Pigment einen Teilchendurchmesser von 1 bis 500 nm und kann vorzugsweise ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Oxid und/oder gemischtes Oxid eines Metalls, Oxid und/oder gemischtes Oxid eines Halbmetalls/Halbleiters und Mischungen derselben. Weiter bevorzugt können alle Pigmente verwendet werden, die auch in der Präparation als Pigment verwendet werden können.
[0046] Die Beschichtung kann vorzugsweise mindestens ein weiteres Additiv enthalten. Additive, die verwendet werden können sind alle Additive, die dem Fachmann geläufig sind, wie zum Beispiel Bindemittel, Viskositätsregler (Verdicker), Aufheller, Entschäumer, Farbstoffe, Dispergiermittel und Tenside. Als Tenside können alle Tenside verwendet werden, die dem Fachmann geläufig sind und vorzugsweise die Tenside, die in der Präparation verwendet werden. Des weiteren können alle Viskositätsregler verwendet werden, die auch in der Präparation verwendet werden können. Die Beschichtung hat vorzugsweise pro Seite ein Auftragsgewicht von 0,5 - 20 g/qm (atro). Vorzugsweise ist das Auftragsgewicht der Beschichtung 2 - 15 g/qm, weiter bevorzugt 3 - 12 g/qm und am meisten bevor- zugt 3 - 10 g/qm. Das Auftragsgewicht der Beschichtung ist vorzugsweise so bemessen, dass die Oberfläche des Papiersubstrates auf dem sich die Präparation befindet homogen von der Beschichtung benetzt ist.
[0047] Die Beschichtung kann auf beiden Seiten des Papiersubstrates aufgebracht werden, wenn auf beiden Seiten des Papiersubstrates eine Präparation vorhanden ist. Es ist allerdings auch möglich, dass wenn auf beiden Seiten des Papiersubstrates eine Präparation vorhanden ist, die Beschichtung nur auf einer Seite des Papiersubstrates auf der Präparation aufgebracht ist.
[0048] Die Beschichtung kann eine anionische, kationische oder neutrale
Gesamtladung besitzen. Vorzugsweise hat die Beschichtung eine anionische Ge- samtladung, wenn die Präparation eine kationische Gesamtladung besitzt, oder die Beschichtung hat vorzugsweise eine kationische Gesamtladung, wenn die Präparation eine anionische Gesamtladung besitzt. [0049] Die Beschichtung kann mit jedem Auftragsaggregat aufgebracht werden, das dem Fachmann geläufig ist. Des weiteren kann die Beschichtung innerhalb der Papiermaschine (online), also während der Herstellung des Papiersubstrates aufgebracht werden. Es ist allerdings genauso möglich, dass die Be- Schichtung nach Herstellung des Papiersubstrates in einem folgenden Bearbeitungsschritt aufgebracht wird. Geeignete Auftragsaggregate sind zum Beispiel die Leimpresse, der Leimpresse ähnliche Auftragsaggregate, die Filmpresse, der Bla- decoater, die Luftbürste, das Rakel, der Curtain-Coater und der Spray-Coater.
[0050] Alle vorgenannten Papiere (mit oder ohne die Beschichtung) können noch weiteren Nachbehandlungsschritten unterzogen werden. So kann die Oberfläche des Papieres weiter geglättet werden. Dies kann durch ein Glättwerk, einen Matt-Kalander, einen Kalander oder einen Bürstkalander geschehen. Vorteilhaft sind solche Verfahren, bei denen die Glätte des Papiers erhöht wird ohne das Volumen des Papiers durch diesen Schritt deutlich zu verringern. Alternativ kann die Oberflächenkontur des Papiers durch einen Prägeschritt verändert werden. Hierfür ist z.B. ein Prägekalander geeignet. Die Oberflächenkontur kann auf beiden Seiten des Papiers oder nur auf einer Seite des Papieres verändert werden, welche vorzugsweise die Seite ist, auf der die Präparation vorhanden ist.
[0051] Alle vorgenannten Papiere können als Bedruckstoff in Druckverfah- ren, die dem Fachmann geläufig sind, verwendet werden. Es ist bevorzugt, dass das Druckverfahren ausgewählt wird aus den Druckverfahren bestehend aus Offsetdruck, Digitaldruck, Inkjet-Druck, Tiefdruck, Flexodruck, Zeitungsdruck, Hochdruck, Buchdruck, Sublimationsdruck, Laserdruck, elektrophotographisches Druckverfahren und Kombinationen der vorgenannten Druckverfahren.
[0052] Durch das Aufbringen der Beschichtung auf der Seite des Papiersubstrates, auf der die Präparation vorhanden ist, wird die Bedruckbarkeit des Papieres weiter verbessert. Unerwarteterweise wird durch die Beschichtung der Charakter des Papieres jedoch nicht oder nicht wesentlich verändert. Sowohl das Aussehen, als auch die Haptik des Papieres werden durch die Beschichtung nicht oder nicht wesentlich nachteilig beeinflusst. Das Papier behält den Charakter eines ungestrichenen Papieres. Im Vergleich zu unbehandelten Papieren ist die Druckqualität jedoch signifikant verbessert.
[0053] Die vorliegende Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele erläutert, ohne dass sie darauf beschränkt werden soll.
Beispiele
1. Präparationen
1.1. Herstellung der Präparationen 1 bis 3
In der in Tabelle 1 angegebenen Menge Wasser wird zur Einstellung der ge- wünschten Viskosität Tylose® H60000 YP2 unter Rühren gelöst. Nach Erhalt einer klaren Lösung wird das Hydropalat® 120 EXP zugegeben. Anschließend gibt man den entsprechenden Pigment-Slurry zu. Es wir 30 Minuten nachgerührt um die Präparationen 1-3 zu erhalten.
Tabelle 1
Figure imgf000017_0001
Figure imgf000018_0001
1) Tylose® H60000 YP2: Carboxymethylcellulose mit einem Molekulargewicht von 60000 u (Clariant) 2) Hydropalat® 120 EXP: nichtionisches Tensid auf Basis von EO/PO- modifiziertem Fettalkohol, modifiziertem Fettalkoholpolyglykolether (Cognis/Henkel) 3) Ludox® CL: kationische kolloidale Suspension von Siliziumdioxid in Wasser (30 Gew-% Si02-Anteil; Grace Davison) 4) Cartacoat® K 301A liquid: kolloidale Suspension von nicht-porösen Si02 Partikeln (pH 10, 30% Si02, Partikelgrösse 12 nm, Clariant) 5) Ludox® TMA: anionisches kolloidales Siliziumdioxid in Wasser (34 Gew-% Si02-Anteil; Grace Davison)
1.2. Aufbringung der Präparationen 1 bis 3 auf ein Papiersubstrat
Ein neutral geleimtes Papier mit einer flächenbezogenen Masse von 120 g/m2 (Füllstoffgehalt 15%, gefüllt mit PRECARB 200 (Schäfer Kalk), präzipitiertes Ca-
5 C03, Ölzahl (gemessen nach DIN EN ISO 787-5) 65g/100g Pulver) wird in eine der Präparationen 1 bis 3 getaucht. Überschüssige Menge an Präparation wird zwischen zwei Gummiwalzen abgequetscht und das Papier wird anschliessend mit einem Phototrockner (beheizte Metallwalze, um die eine Textilbahn läuft; das Papier wird zum Trocknen in den Spalt zwischen Metallwalze und Textilbahn ein-0 gebracht) getrocknet. Das Auftragsgewicht der Präparation auf dem Papiersubstrat beträgt pro Seite 3 g/m2 (atro).
1.3. Beurteilung der Bedruckbarkeit5 Die mit den Präparationen 1 bis 3 versehenen Papiersubstrate und als Vergleich das unbehandelte Papiersubstrat, sowie ein handelsübliches, gestrichenes Papier (150 g/m2 Gesamtgewicht, satiniert, auf jeder Seite des Papieres sind 20 g/m2 eines Pigmentstriches aufgebracht), werden mit einem Prüfbau-Gerät mit einero blauen Druckfarbe einseitig bedruckt. Anschließend wird die Homogenität und Intensität der bedruckten blauen Fläche visuell beurteilt, wobei die Note 1 eine sehr gute Homogenität und Intensität der bedruckten blauen Fläche bedeutet und die Note 6 eine ungenügende Homogenität und Intensität der bedruckten blauen Fläche bedeutet. Die Beurteilung ist aus Tabelle 2 ersichtlich.5
Tabelle 2
Figure imgf000020_0001
Das handelsübliche, gestrichene Papier zeigt mit der Note 1 eine sehr gute Bedruckbarkeit, während das Papiersubstrat nur eine ungenügende Bedruckbarkeit aufweist (Note 6). Unerwarteterweise zeigt hingegen das Papiersubstrat, wenn es mit einer der Präparationen 1 bis 3 versehen wurde eine Bedruckbarkeit, die mit der Note 1-2 nur unwesentlich schlechter ist als die Bedruckbarkeit des gestrichenen Papieres. Trotzdem wird die Haptik, sowie das optische Erscheinungsbild der mit den Präparationen versehenen Papiersubstrate nicht oder nicht wesentlich verändert.
2. Beschichtungen
2.1. Herstellung der Beschichtungen 1 bis 4
Zu der in Tabelle 3 angegebenen Menge Wasser wird das Acronal 500D® und die Mowiol® 8/88-Lösung unter rühren zugegeben. Anschließend gibt man den entsprechenden Pigment-Slurry, und im Fall der Beschichtung 1 zusätzlich das Cartacoat® MS fl., zu. Es wir 30 Minuten nachgerührt um die Beschichtungen 1 bis 4 zu erhalten. Tabelle 3
Figure imgf000021_0001
6) Cartacoat® 302C: kationische kolloidale Suspension von nicht-porösen Si02 Partikeln (pH 4, 30% Si02, Partikelgrösse 25 nm, Clariant) 7) Cartacoat® 303A: kolloidale Suspension von nicht-porösen Si02 Partikeln (pH 9, 30% Si02, Partikelgrösse 50 nm, Clariant) 8) Cartacoat® MS fl: vernetztes modifiziertes Polyacrylat (37% Feststoffgehalt) 9) Acronal 500D®: wässrige Dispersion eines Polystyrol-Vinylacetat- Copolymeren (50 Gew.-%, BASF AG) 10) Mowiol® 8/88-Lsg: 15%-ige Polyvinylakohol-Lösung, 15%-ige Lösung von Mowiol® 8/88 (Clariant) in Wasser
2.2. Aufbringung der Beschichtungen 1 bis 4 auf ein Papiersubstrat, das mit ei- ner der Präparationen 1-3 behandelt wurde
Ein gemäß 1.2 mit einer der Präparationen 1 bis 3 versehenes Papiersubstrat wird in eine der Beschichtungen 1 bis 4 getaucht. Überschüssige Menge an Beschichtung wird zwischen zwei Gummiwalzen abgequetscht und das Papier wird an- schließend mit einem Phototrockner (beheizte Metallwalze, um die eine Textilbahn läuft; das Papier wird zum Trocknen in den Spalt zwischen Metallwalze und Textilbahn eingebracht) getrocknet. Das Auftragsgewicht der Beschichtung auf dem mit der Präparation versehenen Papiersubstrat beträgt pro Seite 3 g/m2 (atro).
2.3. Beurteilung der Bedruckbarkeit
Die mit den Beschichtungen 1 bis 4 versehenen Papiersubstrate und als Vergleich das unbehandelte Papiersubstrat, sowie ein handelsübliches, gestrichenes Papier (150 g/m2 Gesamtgewicht, satiniert, auf jeder Seite des Papieres sind 20 g/m2 eines Pigmentstriches aufgebracht), werden mit einem Prüfbau-Gerät mit einer blauen Druckfarbe einseitig bedruckt. Anschließend wird die Homogenität und Intensität der bedruckten blauen Fläche visuell beurteilt, wobei die Note 1 eine sehr gute Homogenität und Intensität der bedruckten blauen Fläche bedeutet und die Note 6 eine ungenügende Homogenität und Intensität der bedruckten blauen Fläche bedeutet. Die Beurteilung ist aus Tabelle 4 ersichtlich.
Tabelle 4
Figure imgf000023_0001
Das handelsübliche, gestrichene Papier zeigt mit der Note 1 eine sehr gute Bedruckbarkeit, während das Papiersubstrat nur eine ungenügende Bedruckbarkeit aufweist (Note 5). Unerwarteterweise zeigt hingegen das Papiersubstrat, wenn es mit einer der Präparationen 1 bis 3 und anschließend mit einer der Beschichtungen 1 bis 4 versehen wurde eine Bedruckbarkeit, die mit der Note 1 mit der Bedruckbarkeit des gestrichenen Papieres vergleichbar ist. Trotzdem wird die Haptik, sowie das optische Erscheinungsbild der mit den Präparationen und Beschichtun- gen versehenen Papiersubstrate nicht oder nicht wesentlich verändert.

Claims

Patentansprüche
1. Ein Papier umfassend: a) ein Papiersubstrat und b) eine auf mindestens einer Seite des Papiersubstrates vollflächig aufge- brachte Präparation enthaltend mindestens ein Tensid und mindestens ein Pigment mit einem Teilchendurchmesser von 1 bis 500 nm, jedoch kein Bindemittel, wobei die Präparation Bindemittel in einem Verhältnis zu Pigment von maximal 5 Gewichtsteilen Bindemittel : 100 Gewichtsteilen Pigment (jeweils bezogen auf den Feststoffanteil) enthält.
2. Das Papier nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Präparation pro Seite ein Auftragsgewicht von 0,5 bis 20 g/m2 (atro) hat.
3. Das Papier nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der Präparation pro Seite 0,05 bis 2,5 g/m2 (atro) Tensid vorhanden sind.
4. Das Papier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass das Tensid ein anionisches, kationisches, nichtionisches oder amphoteres Tensid ist.
5. Das Papier nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der Präparation pro Seite 0,45 bis 17,5 g/m2 (atro) Pigment vorhanden sind.
6. Das Papier nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Pigment eine kationische und/oder anionische und/oder nichtionische Gesamtladung hat.
7. Das Papier nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Pigment ein Oxid und/oder gemischtes Oxid eines Metalls und/oder ein O- xid und/oder gemischtes Oxid eines Halbmetalls/Halbleiters ist.
8. Das Papier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Präparation mindestens ein weiteres Additiv enthält.
9. Das Papier nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Papiersubstrat mindestens einen Füllstoff enthält.
5 10. Das Papier nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff ein Hohlraumvolumen hat.
11. Das Papier nach Anspruch 9 der 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff eine Ölzahl gemessen nach DIN EN ISO 787-5 von 10 bis 150 g/ 100 g Füllstoff hat.
ιo 12. Das Papier nach einem der Ansprüche 9 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Kreide, präzipitier- te Kreide, Clay, Talkum, kalziniertem Clay, Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Gips, Aluminiumoxidhydrat, Siliziumdioxid, Kieselsäure, Diatominerde, Titandioxid und Mischungen derselben.
15 13. Das Papier nach einem der Ansprüchel bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Papiersubstrat mindestens ein Additiv enthält.
14. Das Papier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Seite des Papiersubstrates, auf der die Präparation aufgebracht ist, auf der Präparation mindestens eine weitere Beschichtung vor-
20 handen ist.
15. Das Papier nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung mindestens ein Pigment und mindestens ein Bindemittel enthält.
16. Das Papier nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Pigment einen Teilchendurchmesser von 1 bis 500 nm hat und vorzugsweise ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Oxid und/oder gemischtes Oxid eines Metalls, Oxid und/oder gemischtes Oxid eines Halbmetalls/Halbleiters und Mi- 5 schungen derselben.
17. Das Papier nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung mindestens ein weiteres Additiv enthält.
18. Verfahren zur Herstellung eines Papieres umfassend den Schritt: vollflächiges Aufbringen einer Präparation enthaltend mindestens ein Tensid ιo und mindestens ein Pigment mit einem Teilchendurchmesser von 1 bis 500 nm auf mindestens eine Seite eines Papiersubstrates, wobei die Präparation Bindemittel in einem Verhältnis zu Pigment von maximal 5 Gewichtsteilen Bindemittel : 100 Gewichtsteilen Pigment (jeweils bezogen auf den Feststoffanteil) enthält.
15 19. Verfahren zur Herstellung eines Papieres nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Seite des Papiersubstrates, auf der die Präparation aufgebracht wurde, auf der Präparation mindestens eine weitere Beschichtung aufgebracht wird.
20. Verwendung des Papieres nach einem der Ansprüche 1 bis 17 in einem
20 Druckverfahren als Bedruckstoff.
21. Verwendung des Papieres nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckverfahren ausgewählt wird aus den Druckverfahren bestehend aus Offset-Druck, Digitaldruck, Inkjet-Druck, Tiefdruck, Flexodruck, Zeitungsdruck, Hochdruck, Buchdruck, Sublimationsdruck, Laserdruck, elektrophotographi-
25 sches Druckverfahren und Kombinationen der Druckverfahren.
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