WO2022163980A1 - 신축성 부직포, 신축성 부직포의 제조방법 및 신축성 부직포를 포함하는 물품 - Google Patents

신축성 부직포, 신축성 부직포의 제조방법 및 신축성 부직포를 포함하는 물품 Download PDF

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WO2022163980A1
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nonwoven fabric
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nonwoven web
stretchable
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이원열
윤도경
정긍식
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도레이첨단소재 주식회사
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Definitions

  • a stretchable nonwoven fabric, a method for manufacturing the stretchable nonwoven fabric, and an article including the stretchable nonwoven fabric are disclosed. More specifically, a stretchable nonwoven fabric having excellent absorbency and cooling performance, a method for manufacturing the stretchable nonwoven fabric, and an article including the stretchable nonwoven fabric are disclosed.
  • Most of the masks consist of a string-type ear band with the earring part for wearing.
  • non-woven materials are applied to the earring part.
  • the reason is that the string-type ear band causes pain when worn for a long time, but when a non-woven material is applied to the ear band part, it does not cause pain, so promotion activities can be conducted based on this.
  • the reason for laminating the general nonwoven fabric and the elastic film is that the earring part must be elastic when wearing the mask so that it can adhere to the skin after wearing and perform the role of the mask.
  • One embodiment of the present invention provides a stretchable nonwoven fabric having excellent CD-direction stretch recovery.
  • Another embodiment of the present invention provides a method for manufacturing the elastic nonwoven fabric.
  • Another embodiment of the present invention provides an article including the elastic nonwoven fabric.
  • One aspect of the present invention is
  • a stretchable nonwoven fabric having an elongation in the MD direction of 40% or less, an elongation in the CD direction of 300 to 400%, and a stretch recovery property in the CD direction of 70% or more.
  • the stretchable nonwoven fabric may include a single layer or a multilayer spunbond nonwoven web.
  • the spunbond nonwoven web may include 15 to 30 parts by weight of polypropylene and 70 to 85 parts by weight of a stretch raw material.
  • the stretching raw material may include a copolymer resin containing 85 to 90 parts by weight of polypropylene having a density of 0.860 to 0.870 g/cm 3 and 10 to 15 parts by weight of polyethylene.
  • the stretching raw material may include a copolymer resin containing 86.5 to 93 parts by weight of polypropylene and 7 to 13.5 parts by weight of polyethylene having a density of 0.860 to 0.870 g/cm 3 .
  • the stretchable nonwoven may include a two-layer spunbond nonwoven web.
  • the stretchable nonwoven fabric may include a pair of spunbond nonwoven webs and a meltblown nonwoven web interposed therebetween.
  • the meltblown nonwoven web may include polypropylene.
  • the content of the melt blown nonwoven web may be 30 parts by weight or less based on 100 parts by weight of the stretchable nonwoven fabric.
  • the elastic nonwoven fabric may have a basis weight of 20 to 80 gsm.
  • Another aspect of the present invention is
  • It provides a method of manufacturing a stretchable nonwoven fabric comprising the step (S20) of shrinking the spunbond nonwoven web in the CD direction at a shrinkage rate in the CD direction of 50 to 65%.
  • the method for manufacturing the stretchable nonwoven fabric includes 15 to 30 parts by weight of polypropylene and 70 to 85 parts by weight of a stretchable raw material so as to be laminated on the spunbond nonwoven web prepared in the step (S10) between the steps (S10) and (S20).
  • the step (S12) of producing another spunbond nonwoven web by spinning the negative mixture may be further included.
  • the method may further include the step of spinning polypropylene to produce a melt blown nonwoven web (14).
  • the method of manufacturing the stretchable nonwoven fabric may further include a step (S30) of winding the spunbond nonwoven web shrunk in the CD direction in the step (S20) after passing it through a cooling roller.
  • the cooling roller may be maintained at a temperature of 60 ⁇ 80 °C.
  • the step (S20) may be performed by applying a tension of 20 to 50N in the MD direction while drying the spunbond nonwoven web prepared in the step (S10) with hot air at a temperature of 120 to 150°C.
  • Another aspect of the present invention is
  • the article may include a mask earband.
  • the stretchable nonwoven fabric according to an embodiment of the present invention can be used for articles requiring elasticity, such as a mask ear band, by suppressing elongation in the MD direction and recovering at least 70% to its original shape after elongation in the CD direction.
  • FIG. 2 is a diagram for explaining the definition of the term “CD-direction stretch recovery.”
  • CD direction (cross direction) shrinkage processing rate means, as shown in FIG. 1, when the nonwoven fabric is pulled by applying tension in the MD direction (machine direction) while hot air drying, the nonwoven fabric is first It means the ratio of the length shrunk in the CD direction to the length.
  • the “CD direction shrinkage processing rate” may be calculated according to Equation 1 below.
  • CD direction shrinkage processing rate (%) (Li-Lf)/Li*100
  • the stretchable nonwoven fabric according to an embodiment of the present invention has an elongation in the MD direction of 40% or less, an elongation in the CD direction of 300 to 400%, and a stretch recovery in the CD direction of 70% or more.
  • the stretchable nonwoven fabric having elongation in the MD direction, elongation in the CD direction, and stretch recovery in the CD direction within the above ranges, respectively, was developed by the present inventors for the first time and is a novel nonwoven fabric that did not exist before.
  • the stretchable nonwoven fabric may include a single layer or a multilayer spunbond nonwoven web.
  • the spunbond nonwoven web may include 15 to 30 parts by weight of polypropylene and 70 to 85 parts by weight of a stretch raw material.
  • a stretch raw material When the content of the polypropylene and the stretching raw material is within the above ranges, an elastic nonwoven fabric having an elongation in the MD direction of 40% or less, an elongation in the CD direction of 300 to 400%, and a stretch recovery in the CD direction of 70% or more can be obtained. have.
  • the stretching raw material may include a copolymer resin containing 85 to 90 parts by weight of polypropylene having a density of 0.860 to 0.870 g/cm 3 and 10 to 15 parts by weight of polyethylene.
  • the stretching raw material may include a copolymer resin containing 86.5 to 93 parts by weight of polypropylene and 7 to 13.5 parts by weight of polyethylene having a density of 0.860 to 0.870 g/cm 3 .
  • the stretchable nonwoven may include a two-layer spunbond nonwoven web.
  • the stretchable nonwoven fabric may be a composite nonwoven fabric having a multilayer structure in which two spunbond nonwoven webs are stacked up and down.
  • the two spunbond nonwoven webs may have the same basis weight as each other.
  • the stretchable nonwoven fabric may include a pair of spunbond nonwoven webs and a meltblown nonwoven web interposed therebetween.
  • the stretchable nonwoven fabric may be a composite nonwoven fabric having a three-layer structure in which a first spunbond nonwoven web, a melt blown nonwoven web, and a second spunbond nonwoven web are sequentially stacked.
  • the meltblown nonwoven web may include polypropylene.
  • the meltblown nonwoven web may be composed of polypropylene.
  • the content of the melt blown nonwoven web in the stretchable nonwoven fabric may be 30 parts by weight or less based on 100 parts by weight of the stretchable nonwoven fabric.
  • a stretchable nonwoven fabric having an elongation in the MD direction of 40% or less, an elongation in the CD direction of 300 to 400%, and a stretch recovery in the CD direction of 70% or more can be obtained.
  • the elastic nonwoven fabric may have a basis weight of 20 to 80 gsm (g/m 2 ).
  • the method for manufacturing a stretchable nonwoven fabric comprises the steps of manufacturing a spunbond nonwoven web by spinning a mixture of 15 to 30 parts by weight of polypropylene and 70 to 85 parts by weight of a stretch raw material (S10) and the spunbond nonwoven web and shrinking in the CD direction at a CD direction shrinkage processing rate of 50 to 65% (S20).
  • the elongation in the MD direction is 40% or less It is possible to obtain an elastic nonwoven fabric having an elongation in the CD direction of 300 to 400% and elastic recovery in the CD direction of 70% or more.
  • the stretching raw material of the step (S10) may be the same as the stretching raw material of the above-described stretchable nonwoven fabric-related part.
  • the step (S20) may be performed by applying a tension of 20 to 50N in the MD direction while drying the spunbond nonwoven web prepared in the step (S10) with hot air at a temperature of 120 to 150°C.
  • the method for manufacturing the stretchable nonwoven fabric between the step (S10) and the step (S20), 15-30 parts by weight of polypropylene and 70-
  • the method may further include spinning the mixture of 85 parts by weight to prepare another spunbond nonwoven web (S12).
  • the spunbond nonwoven web manufactured in step S12 may have the same composition as the spunbond nonwoven web manufactured in step S10.
  • the basis weight may be adjusted to be the same as the basis weight of the spunbond nonwoven web produced in the step (S10).
  • the method may further include the step of spinning polypropylene to produce a melt blown nonwoven web (14).
  • the basis weight may be adjusted to be 30% or less of the basis weight of the final stretchable nonwoven web.
  • the method of manufacturing the stretchable nonwoven includes the step 12 or both the step 12 and the step 14, the method for manufacturing the stretchable nonwoven includes 50 to 65% of the spunbond nonwoven web.
  • the method for manufacturing the stretchable nonwoven includes 50 to 65% of the spunbond nonwoven web.
  • it may include a step (S20') .
  • the method of manufacturing the stretchable nonwoven fabric may further include a step (S30) of winding the spunbond nonwoven web shrunk in the CD direction in the step (S20) after passing it through a cooling roller.
  • the cooling roller may be maintained at a temperature of 60 ⁇ 80 °C.
  • Another embodiment of the present invention provides an article including the elastic nonwoven fabric.
  • the article may include a mask earband.
  • a nonwoven fabric having elasticity in the CD direction was prepared while the elongation in the MD direction was maximally suppressed.
  • a first spunbond nonwoven web and a second spunbond nonwoven web having a polypropylene content of 22 parts by weight and a stretch raw material content of 78 parts by weight were prepared, respectively.
  • a copolymer resin containing 90 parts by weight of polypropylene and 10 parts by weight of polyethylene having a density of 0.865 g/cm 3 was used as a stretching raw material.
  • the first spunbond nonwoven web and the second spunbond nonwoven web were laminated to form a composite having a multilayer structure, and then passed through a calender roll having an embossing ratio of 11% to perform bonding.
  • a nonwoven fabric having elasticity in the CD direction was prepared while the elongation in the MD direction was maximally suppressed.
  • a first spunbond nonwoven web and a second spunbond nonwoven web having a polypropylene content of 30 parts by weight and a content of a stretch raw material of 70 parts by weight were respectively prepared.
  • a copolymer resin containing 90 parts by weight of polypropylene and 10 parts by weight of polyethylene having a density of 0.865 g/cm 3 was used as a stretching raw material.
  • the first spunbond nonwoven web and the second spunbond nonwoven web were laminated to form a composite having a multilayer structure, and then passed through a calender roll having an embossing ratio of 11% to perform bonding.
  • a nonwoven fabric having elasticity in the CD direction was prepared while the elongation in the MD direction was maximally suppressed.
  • a first spunbond nonwoven web and a second spunbond nonwoven web having a content of polypropylene of 15 parts by weight and a content of a stretching raw material of 85 parts by weight were prepared, respectively.
  • a copolymer resin containing 90 parts by weight of polypropylene and 10 parts by weight of polyethylene having a density of 0.865 g/cm 3 was used as a stretching raw material.
  • the first spunbond nonwoven web and the second spunbond nonwoven web were laminated to form a composite having a multilayer structure, and then passed through a calender roll having an embossing ratio of 11% to perform bonding.
  • a nonwoven fabric having elasticity in the CD direction was prepared while the elongation in the MD direction was maximally suppressed.
  • a first spunbond nonwoven web and a second spunbond nonwoven web having a polypropylene content of 22 parts by weight and a stretch raw material content of 78 parts by weight were prepared, respectively.
  • a copolymer resin containing 90 parts by weight of polypropylene and 10 parts by weight of polyethylene having a density of 0.865 g/cm 3 was used as a stretching raw material.
  • the first spunbond nonwoven web and the second spunbond nonwoven web were laminated to form a composite having a multilayer structure, and then passed through a calender roll having an embossing ratio of 11% to perform bonding. Thereafter, while passing the bonded composite through a dryer generating hot air set at a temperature of 150° C., tension was applied in the MD direction and pulled, thereby adjusting the shrinkage processing rate in the CD direction to 50% to prepare a stretchable nonwoven fabric.
  • a nonwoven fabric having elasticity in the CD direction was prepared while the elongation in the MD direction was maximally suppressed.
  • a first spunbond nonwoven web and a second spunbond nonwoven web having a polypropylene content of 22 parts by weight and a stretch raw material content of 78 parts by weight were prepared, respectively.
  • a copolymer resin containing 90 parts by weight of polypropylene and 10 parts by weight of polyethylene having a density of 0.865 g/cm 3 was used as a stretching raw material.
  • the first spunbond nonwoven web and the second spunbond nonwoven web were laminated to form a composite having a multilayer structure, and then passed through a calender roll having an embossing ratio of 11% to perform bonding.
  • a nonwoven fabric having elasticity in the CD direction was prepared while the elongation in the MD direction was maximally suppressed.
  • a first spunbond nonwoven web and a second spunbond nonwoven web having a polypropylene content of 22 parts by weight and a stretch raw material content of 78 parts by weight were prepared, respectively.
  • a polypropylene melt blown nonwoven web was prepared in a ratio of 10 parts by weight based on 100 parts by weight of the final stretchable nonwoven fabric.
  • a copolymer resin containing 90 parts by weight of polypropylene and 10 parts by weight of polyethylene having a density of 0.865 g/cm 3 was used as a stretching raw material.
  • the first spunbond nonwoven web, the polypropylene melt blown nonwoven web and the second spunbond nonwoven web are sequentially laminated to form a three-layered composite, and then passed through a calender roll having an embossing ratio of 11%. Bonding was performed. Thereafter, while passing the bonded composite through a dryer that generates hot air set at a temperature of 150° C., tension was applied in the MD direction and pulled, thereby adjusting the shrinkage processing rate in the CD direction to 58% to prepare a stretchable nonwoven fabric.
  • a nonwoven fabric having elasticity in the CD direction was prepared while the elongation in the MD direction was maximally suppressed.
  • a first spunbond nonwoven web and a second spunbond nonwoven web having a polypropylene content of 22 parts by weight and a stretch raw material content of 78 parts by weight were prepared, respectively.
  • a polypropylene melt blown nonwoven web was prepared in a ratio of 20 parts by weight based on 100 parts by weight of the final stretchable nonwoven fabric.
  • a copolymer resin containing 90 parts by weight of polypropylene and 10 parts by weight of polyethylene having a density of 0.865 g/cm 3 was used as a stretching raw material.
  • the first spunbond nonwoven web, the polypropylene melt blown nonwoven web and the second spunbond nonwoven web are sequentially laminated to form a three-layered composite, and then passed through a calender roll having an embossing ratio of 11%. Bonding was performed. Thereafter, while passing the bonded composite through a dryer that generates hot air set at a temperature of 150° C., tension was applied in the MD direction and pulled, thereby adjusting the shrinkage processing rate in the CD direction to 58% to prepare a stretchable nonwoven fabric.
  • a nonwoven fabric having elasticity in the CD direction was prepared while the elongation in the MD direction was maximally suppressed.
  • a first spunbond nonwoven web and a second spunbond nonwoven web having a polypropylene content of 22 parts by weight and a stretch raw material content of 78 parts by weight were prepared, respectively.
  • a polypropylene melt blown nonwoven web was prepared at a ratio of 30 parts by weight based on 100 parts by weight of the final stretchable nonwoven fabric.
  • a copolymer resin containing 90 parts by weight of polypropylene and 10 parts by weight of polyethylene having a density of 0.865 g/cm 3 was used as a stretching raw material.
  • the first spunbond nonwoven web, the polypropylene melt blown nonwoven web and the second spunbond nonwoven web are sequentially laminated to form a three-layered composite, and then passed through a calender roll having an embossing ratio of 11%. Bonding was performed. Thereafter, while passing the bonded composite through a dryer that generates hot air set at a temperature of 150° C., tension was applied in the MD direction and pulled, thereby adjusting the shrinkage processing rate in the CD direction to 58% to prepare a stretchable nonwoven fabric.
  • a nonwoven fabric was prepared. Specifically, a first spunbond nonwoven web and a second spunbond nonwoven web having a content of polypropylene of 35 parts by weight and a content of a stretch raw material of 65 parts by weight were prepared, respectively. Here, a copolymer resin containing 90 parts by weight of polypropylene and 10 parts by weight of polyethylene having a density of 0.865 g/cm 3 was used as a stretching raw material. The first spunbond nonwoven web and the second spunbond nonwoven web were laminated to form a composite having a multilayer structure, and then passed through a calender roll having an embossing ratio of 11% to perform bonding.
  • a nonwoven fabric was prepared. Specifically, a first spunbond nonwoven web and a second spunbond nonwoven web having a polypropylene content of 10 parts by weight and a stretching raw material content of 90 parts by weight were prepared, respectively. Here, a copolymer resin containing 90 parts by weight of polypropylene and 10 parts by weight of polyethylene having a density of 0.865 g/cm 3 was used as a stretching raw material. The first spunbond nonwoven web and the second spunbond nonwoven web were laminated to form a composite having a multilayer structure, and then passed through a calender roll having an embossing ratio of 11% to perform bonding.
  • a nonwoven fabric was prepared. Specifically, a first spunbond nonwoven web and a second spunbond nonwoven web having a polypropylene content of 22 parts by weight and a stretch raw material content of 78 parts by weight were prepared, respectively. Here, a copolymer resin containing 90 parts by weight of polypropylene and 10 parts by weight of polyethylene having a density of 0.865 g/cm 3 was used as a stretching raw material. The first spunbond nonwoven web and the second spunbond nonwoven web were laminated to form a composite having a multilayer structure, and then passed through a calender roll having an embossing ratio of 11% to perform bonding.
  • a nonwoven fabric was prepared. Specifically, a first spunbond nonwoven web and a second spunbond nonwoven web having a polypropylene content of 22 parts by weight and a stretch raw material content of 78 parts by weight were prepared, respectively. Here, a copolymer resin containing 90 parts by weight of polypropylene and 10 parts by weight of polyethylene having a density of 0.865 g/cm 3 was used as a stretching raw material.
  • the first spunbond nonwoven web and the second spunbond nonwoven web were laminated to form a composite having a multilayer structure, and then passed through a calender roll having an embossing ratio of 11% to perform bonding. Thereafter, while passing the bonded composite through a dryer generating hot air set at a temperature of 150° C., tension was applied in the MD direction and pulled, thereby adjusting the shrinkage processing rate in the CD direction to 70% to prepare a stretchable nonwoven fabric.
  • a nonwoven fabric was prepared. Specifically, a first spunbond nonwoven web and a second spunbond nonwoven web having a polypropylene content of 22 parts by weight and a stretch raw material content of 78 parts by weight were prepared, respectively. In addition, a polypropylene melt-blown nonwoven web was prepared in a ratio of 35 parts by weight based on 100 parts by weight of the final stretchable nonwoven fabric.
  • a copolymer resin containing 90 parts by weight of polypropylene and 10 parts by weight of polyethylene having a density of 0.865 g/cm 3 was used as a stretching raw material.
  • the first spunbond nonwoven web, the polypropylene melt blown nonwoven web and the second spunbond nonwoven web are sequentially laminated to form a three-layered composite, and then passed through a calender roll having an embossing ratio of 11%. Bonding was performed. Thereafter, while passing the bonded composite through a dryer that generates hot air set at a temperature of 150° C., tension was applied in the MD direction and pulled, thereby adjusting the shrinkage processing rate in the CD direction to 58% to prepare a stretchable nonwoven fabric.
  • the raw materials, composition, manufacturing method and manufacturing conditions of the nonwoven fabrics prepared in Examples 1 to 8 and Comparative Examples 1 to 5 are shown in Table 1 below.
  • the content of the stretch raw material and the content of polypropylene (PP) in the first spunbond nonwoven web or the second spunbond nonwoven web is 100 weight of the total weight of the first spunbond nonwoven web or the second spunbond nonwoven web, respectively It is based on parts, and the content of PP in the melt blown nonwoven web is based on 100 parts by weight of the total weight of the entire nonwoven fabric.
  • PP polypropylene
  • Elongation in MD direction and elongation in CD direction Maximum elongation by performing a tensile test under the conditions of a width of 5 cm, an interval of 10 cm, and a tensile rate of 500 mm/min according to the KSK 0520 method using an Instron measuring equipment. I found a city believer.
  • CD-direction stretch recovery The CD-direction stretch recovery was evaluated by the method shown in FIG. 2 using an Instron measuring equipment. Specifically, the nonwoven fabric prepared in Examples 1 to 8 and Comparative Examples 1 to 5 was cut to have a length of 30 mm in the CD direction and a width of 25 mm in the MD direction to prepare a nonwoven fabric specimen.
  • each nonwoven specimen is first stretched 100% at a speed of 500 mm/min in the CD direction using a pair of jigs (that is, the nonwoven specimen is stretched in the CD direction by widening the gap between the pair of jigs) stretched to 60 mm), maintained in this 100% elongated state for 1 minute, and returned to the original position by narrowing the gap between a pair of jigs (ie, after relaxation), and recovery proceeded for 1 minute.
  • Example 1 One 2 3 4 5 6 7 CD direction extension % 320 305 325 310 330 335 330 MD direction elongation % 33 36 30 30 27 26 25 CD direction elastic recovery % 80 75 82 78 84 85 88 radioactive - Good Good Good Good Good Good Good Good Good Good Good Item unit
  • Example comparative example 8 One 2 3 4 5 CD direction extension % 320 235 no radiation 260 fracture during heat shrinkage 215 235 MD direction elongation % 26 43 no radiation 45 fracture during heat shrinkage 32 43 CD direction stretch recovery % 82 65 no radiation 68 fracture during heat shrinkage 60 65 radioactive - Good Good Good Good Good Good Good Good
  • the nonwoven fabrics prepared in Examples 1 to 8 have an MD direction elongation of 40% or less, a CD direction elongation of 300 to 400%, a CD direction stretch recovery of 70% or more, and excellent spinnability. appear.
  • the nonwoven fabrics prepared in Comparative Examples 1 to 5 have an elongation in the MD direction of more than 40%, an elongation in the CD direction of less than 300% or more than 400%, or a stretch recovery in the CD direction of less than 70%, and/or spinnability. This turned out to be bad.

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Abstract

신축성 부직포, 신축성 부직포의 제조방법 및 신축성 부직포를 포함하는 물품이 개시된다. 개시된 신축성 부직포는 MD 방향의 신도가 40% 이하이고, CD 방향의 신도가 300~400%이고, CD 방향 신축 회복성이 70% 이상이다.

Description

신축성 부직포, 신축성 부직포의 제조방법 및 신축성 부직포를 포함하는 물품
신축성 부직포, 신축성 부직포의 제조방법 및 신축성 부직포를 포함하는 물품이 개시된다. 보다 상세하게는, 흡수성 및 냉감 성능이 우수한 신축성 부직포, 신축성 부직포의 제조방법 및 신축성 부직포를 포함하는 물품이 개시된다.
대부분의 마스크는 착용을 위한 귀걸이 부분이 끈 형태의 이어밴드로 구성되어 있다.
일부 특화된 마스크에는 귀걸이 부분에 부직포 자재를 적용하고 있는데, 이 경우 일반 부직포와 탄성필름을 합지한 자재가 적용되는 것이 일반적이다. 그 이유는 끈 형태의 이어밴드는 장시간 착용시 통증을 유발하지만 이어밴드 부분에 부직포 자재가 적용되면 통증 유발이 없어 이를 바탕으로 판촉 활동을 전개할 수 있기 때문이다.
일반 부직포와 탄성필름을 합지하는 이유는 마스크 착용시에 귀걸이 부분이 신축성이 있어야 착용 후 피부에 밀착되어 마스크 역할을 수행할 수 있기 때문이다.
일반 부직포와 탄성필름을 합지한 자재를 순수 부직포로 대체하려면 탄성필름없이 신축 회복성을 가져야 하는데 일반 부직포는 신축 회복성이 없기 때문에 마스크의 귀걸이 부분에 적용하기 어려운 문제점이 있다.
본 발명의 일 구현예는 CD 방향 신축 회복성이 우수한 신축성 부직포를 제공한다.
본 발명의 다른 구현예는 상기 신축성 부직포의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 또 다른 구현예는 상기 신축성 부직포를 포함하는 물품을 제공한다.
본 발명의 일 측면은,
MD 방향의 신도가 40% 이하이고, CD 방향의 신도가 300~400%이고, CD 방향 신축 회복성이 70% 이상인 신축성 부직포를 제공한다.
상기 신축성 부직포는 단일층 또는 복수층의 스펀본드 부직웹을 포함할 수 있다.
상기 스펀본드 부직웹은 폴리프로필렌 15~30중량부 및 신축원료 70~85중량부를 포함할 수 있다.
상기 신축원료는 0.860~0.870g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 85~90중량부 및 폴리에틸렌 10~15중량부를 함유하는 공중합체 수지를 포함할 수 있다.
상기 신축원료는 0.860~0.870g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 86.5~93중량부 및 폴리에틸렌 7~13.5중량부를 함유하는 공중합체 수지를 포함할 수 있다.
상기 신축성 부직포는 2개층의 스펀본드 부직웹을 포함할 수 있다.
상기 신축성 부직포는 한쌍의 스펀본드 부직웹 및 이들 사이에 개재된 멜트블로운 부직웹을 포함할 수 있다.
상기 멜트블로운 부직웹은 폴리프로필렌을 포함할 수 있다.
상기 멜트블로운 부직웹의 함량은 상기 신축성 부직포 100중량부에 대하여 30중량부 이하일 수 있다.
상기 신축성 부직포는 기본중량이 20~80gsm일 수 있다.
본 발명의 다른 측면은,
폴리프로필렌 15~30중량부 및 신축원료 70~85중량부의 혼합물을 방사하여 스펀본드 부직웹을 제조하는 단계(S10); 및
상기 스펀본드 부직웹을 50~65%의 CD 방향 수축 가공율로 CD 방향으로 수축시키는 단계(S20)를 포함하는 신축성 부직포의 제조방법을 제공한다.
상기 신축성 부직포의 제조방법은 상기 단계(S10)와 상기 단계(S20) 사이에, 상기 단계(S10)에서 제조된 스펀본드 부직웹 위에 적층되도록 폴리프로필렌 15~30중량부 및 신축원료 70~85중량부의 혼합물을 방사하여 또 다른 스펀본드 부직웹을 제조하는 단계(S12)를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 신축성 부직포의 제조방법은 상기 단계(S10)와 상기 단계(S20) 사이에, 상기 단계(S10)에서 제조된 스펀본드 부직웹과 상기 단계(S12)에서 제조된 스펀본드 부직웹 사이에 개재되도록 폴리프로필렌을 방사하여 멜트블로운 부직웹을 제조하는 단계(14)를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 신축성 부직포의 제조방법은 상기 단계(S20)에서 CD 방향으로 수축된 스펀본드 부직웹을 냉각 롤러에 통과시킨 후 권취하는 단계(S30)를 더 포함할 수 있다.
상기 단계(S30)에서 상기 냉각 롤러는 60~80℃의 온도로 유지될 수 있다.
상기 단계(S20)는 상기 단계(S10)에서 제조된 스펀본드 부직웹을 120~150℃의 온도로 열풍건조시키면서 MD 방향으로 20~50N의 장력을 부여함으로써 수행될 수 있다.
본 발명의 또 다른 측면은,
상기 신축성 부직포를 포함하는 물품을 제공한다.
상기 물품은 마스크 이어밴드를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따른 신축성 부직포는 MD 방향으로의 신장은 억제되고 CD 방향으로는 신장 후 원래 형태로 70% 이상 회복됨으로써 마스크 이어밴드와 같은 신축성이 요구되는 물품에 사용될 수 있다.
도 1은 "CD 방향 수축 가공율"이라는 용어의 정의를 설명하기 위한 도면이다.
도 2는 "CD 방향 신축 회복성"이라는 용어의 정의를 설명하기 위한 도면이다.
이하, 본 발명의 일 구현예에 따른 신축성 부직포를 상세히 설명한다.
본 명세서에서, "CD 방향(cross direction) 수축 가공율"이란, 도 1에 도시된 바와 같이, 부직포를 열풍건조시키면서 MD 방향(machine direction)으로 장력(tenstion)을 부여하여 당겨줄 경우 부직포가 최초 길이 대비 CD 방향으로 수축된 길이의 비율을 의미한다. 구체적으로, 도 1을 참조하면, "CD 방향 수축 가공율"은 하기 수학식 1에 따라 계산될 수 있다.
[수학식 1]
CD 방향 수축 가공율(%) = (Li-Lf)/Li*100
본 발명의 일 구현예에 따른 신축성 부직포는 MD 방향의 신도가 40% 이하이고, CD 방향의 신도가 300~400%이고, CD 방향 신축 회복성이 70% 이상이다. MD 방향의 신도, CD 방향의 신도 및 CD 방향 신축 회복성이 각각 상기 범위이내인 신축성 부직포는 본 발명자들이 최초로 개발한 것으로 기존에는 존재하지 않았던 신규한 부직포이다.
상기 신축성 부직포는 단일층 또는 복수층의 스펀본드 부직웹을 포함할 수 있다.
상기 스펀본드 부직웹은 폴리프로필렌 15~30중량부 및 신축원료 70~85중량부를 포함할 수 있다. 상기 폴리프로필렌 및 상기 신축원료의 함량이 각각 상기 범위이내이면 MD 방향의 신도가 40% 이하이고, CD 방향의 신도가 300~400%이고, CD 방향 신축 회복성이 70% 이상인 신축성 부직포를 얻을 수 있다.
상기 신축원료는 0.860~0.870g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 85~90중량부 및 폴리에틸렌 10~15중량부를 함유하는 공중합체 수지를 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 신축원료는 0.860~0.870g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 86.5~93중량부 및 폴리에틸렌 7~13.5중량부를 함유하는 공중합체 수지를 포함할 수 있다.
일례로서, 상기 신축성 부직포는 2개층의 스펀본드 부직웹을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 신축성 부직포는 2개의 스펀본드 부직웹이 상하로 적층된 복층 구조의 복합 부직포일 수 있다. 이 경우, 2개의 스펀본드 부직웹은 기본중량이 서로 동일할 수 있다.
다른 예로서, 상기 신축성 부직포는 한쌍의 스펀본드 부직웹 및 이들 사이에 개재된 멜트블로운 부직웹을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 신축성 부직포는 제1 스펀본드 부직웹, 멜트블로운 부직웹 및 제2 스펀본드 부직웹이 차례로 적층된 3층 구조의 복합 부직포일 수 있다.
상기 멜트블로운 부직웹은 폴리프로필렌을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 멜트블로운 부직웹은 폴리프로필렌으로 구성될 수 있다.
또한, 상기 신축성 부직포에서 상기 멜트블로운 부직웹의 함량은 상기 신축성 부직포 100중량부에 대하여 30중량부 이하일 수 있다. 상기 멜트블로운 부직웹의 함량이 상기 범위이내이면 MD 방향의 신도가 40% 이하이고, CD 방향의 신도가 300~400%이고, CD 방향 신축 회복성이 70% 이상인 신축성 부직포를 얻을 수 있다.
또한, 상기 신축성 부직포는 기본중량이 20~80gsm(g/m2)일 수 있다.
이하, 본 발명의 일 구현예에 따른 신축성 부직포의 제조방법을 상세히 설명한다.
본 발명의 일 구현예에 따른 신축성 부직포의 제조방법은 폴리프로필렌 15~30중량부 및 신축원료 70~85중량부의 혼합물을 방사하여 스펀본드 부직웹을 제조하는 단계(S10) 및 상기 스펀본드 부직웹을 50~65%의 CD 방향 수축 가공율로 CD 방향으로 수축시키는 단계(S20)를 포함한다.
상기 단계(S10)에서 상기 혼합물 중 상기 폴리프로필렌 및 상기 신축원료의 함량이 각각 상기 범위이내이고, 상기 단계(S20)에서 상기 CD 방향 수축 가공율이 상기 범위이내이면 MD 방향의 신도가 40% 이하이고, CD 방향의 신도가 300~400%이고, CD 방향 신축 회복성이 70% 이상인 신축성 부직포를 얻을 수 있다.
상기 단계(S10)의 신축원료는 상술한 신축성 부직포 관련 부분의 신축원료와 동일한 것일 수 있다.
상기 단계(S20)는 상기 단계(S10)에서 제조된 스펀본드 부직웹을 120~150℃의 온도로 열풍건조시키면서 MD 방향으로 20~50N의 장력을 부여함으로써 수행될 수 있다.
또한, 상기 신축성 부직포의 제조방법은 상기 단계(S10)와 상기 단계(S20) 사이에, 상기 단계(S10)에서 제조된 스펀본드 부직웹 위에 적층되도록 폴리프로필렌 15~30중량부 및 신축원료 70~85중량부의 혼합물을 방사하여 또 다른 스펀본드 부직웹을 제조하는 단계(S12)를 더 포함할 수 있다.
상기 단계(S12)에서 제조된 스펀본드 부직웹은 상기 단계(S10)에서 제조된 스펀본드 부직웹과 동일한 조성을 가질 수 있다.
또한, 상기 단계(S12)에서 스펀본드 부직웹의 제조시 그 기본중량은 상기 단계(S10)에서 제조된 스펀본드 부직웹의 기본중량과 동일하도록 조절될 수 있다.
또한, 상기 신축성 부직포의 제조방법은 상기 단계(S10)와 상기 단계(S20) 사이에, 상기 단계(S10)에서 제조된 스펀본드 부직웹과 상기 단계(S12)에서 제조된 스펀본드 부직웹 사이에 개재되도록 폴리프로필렌을 방사하여 멜트블로운 부직웹을 제조하는 단계(14)를 더 포함할 수 있다.
상기 단계(14)에서 멜트블로운 부직웹의 제조시 그 기본중량은 최종 신축성 부직포의 기본중량의 30% 이하가 되도록 조절될 수 있다.
또한, 상기 신축성 부직포의 제조방법이 상기 단계(12), 또는 상기 단계(12)와 상기 단계(14)를 모두 포함할 경우, 상기 신축성 부직포의 제조방법은 상기 스펀본드 부직웹을 50~65%의 CD 방향 수축 가공율로 CD 방향으로 수축시키는 단계(S20) 대신에 전체 부직웹 적층체를 50~65%의 CD 방향 수축 가공율로 CD 방향으로 수축시키는 단계(S20')를 포함할 수 있다.
또한, 상기 신축성 부직포의 제조방법은 상기 단계(S20)에서 CD 방향으로 수축된 스펀본드 부직웹을 냉각 롤러에 통과시킨 후 권취하는 단계(S30)를 더 포함할 수 있다.
상기 단계(S30)에서 상기 냉각 롤러는 60~80℃의 온도로 유지될 수 있다.
본 발명의 또 다른 구현예는 상기 신축성 부직포를 포함하는 물품을 제공한다.
상기 물품은 마스크 이어밴드를 포함할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명하고자 한다. 본 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것이며, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1: 신축성 부직포의 제조
MD 방향으로의 신장은 최대한 억제되면서 CD 방향으로의 신축성을 갖는 부직포를 제조하였다. 구체적으로, 폴리프로필렌의 함량이 22중량부이고 신축원료의 함량이 78중량부인 제1 스펀본드 부직웹과 제2 스펀본드 부직웹을 각각 제조하였다. 여기서, 신축원료로는 0.865g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 90중량부 및 폴리에틸렌 10중량부를 함유하는 공중합체 수지를 사용하였다. 상기 제1 스펀본드 부직웹과 상기 제2 스펀본드 부직웹을 적층하여 복층 구조의 복합체를 형성한 다음, 11%의 엠보비율을 갖는 캘린더 롤에 통과시켜 본딩을 실시하였다. 이후, 상기 본딩된 복합체를 150℃의 온도로 설정된 열풍이 발생하는 Dryer에 통과시키면서 MD 방향으로 장력(tension)을 부여하여 당겨줌으로써 CD 방향 수축 가공율을 58%로 조절하여 신축성 부직포를 제조하였다.
실시예 2: 신축성 부직포의 제조
MD 방향으로의 신장은 최대한 억제되면서 CD 방향으로의 신축성을 갖는 부직포를 제조하였다. 구체적으로, 폴리프로필렌의 함량이 30중량부이고 신축원료의 함량이 70중량부인 제1 스펀본드 부직웹과 제2 스펀본드 부직웹을 각각 제조하였다. 여기서, 신축원료로는 0.865g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 90중량부 및 폴리에틸렌 10중량부를 함유하는 공중합체 수지를 사용하였다. 상기 제1 스펀본드 부직웹과 상기 제2 스펀본드 부직웹을 적층하여 복층 구조의 복합체를 형성한 다음, 11%의 엠보비율을 갖는 캘린더 롤에 통과시켜 본딩을 실시하였다. 이후, 상기 본딩된 복합체를 150℃의 온도로 설정된 열풍이 발생하는 Dryer에 통과시키면서 MD 방향으로 장력(tension)을 부여하여 당겨줌으로써 CD 방향 수축 가공율을 58%로 조절하여 신축성 부직포를 제조하였다.
실시예 3: 신축성 부직포의 제조
MD 방향으로의 신장은 최대한 억제되면서 CD 방향으로의 신축성을 갖는 부직포를 제조하였다. 구체적으로, 폴리프로필렌의 함량이 15중량부이고 신축원료의 함량이 85중량부인 제1 스펀본드 부직웹과 제2 스펀본드 부직웹을 각각 제조하였다. 여기서, 신축원료로는 0.865g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 90중량부 및 폴리에틸렌 10중량부를 함유하는 공중합체 수지를 사용하였다. 상기 제1 스펀본드 부직웹과 상기 제2 스펀본드 부직웹을 적층하여 복층 구조의 복합체를 형성한 다음, 11%의 엠보비율을 갖는 캘린더 롤에 통과시켜 본딩을 실시하였다. 이후, 상기 본딩된 복합체를 150℃의 온도로 설정된 열풍이 발생하는 Dryer에 통과시키면서 MD 방향으로 장력(tension)을 부여하여 당겨줌으로써 CD 방향 수축 가공율을 58%로 조절하여 신축성 부직포를 제조하였다.
실시예 4: 신축성 부직포의 제조
MD 방향으로의 신장은 최대한 억제되면서 CD 방향으로의 신축성을 갖는 부직포를 제조하였다. 구체적으로, 폴리프로필렌의 함량이 22중량부이고 신축원료의 함량이 78중량부인 제1 스펀본드 부직웹과 제2 스펀본드 부직웹을 각각 제조하였다. 여기서, 신축원료로는 0.865g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 90중량부 및 폴리에틸렌 10중량부를 함유하는 공중합체 수지를 사용하였다. 상기 제1 스펀본드 부직웹과 상기 제2 스펀본드 부직웹을 적층하여 복층 구조의 복합체를 형성한 다음, 11%의 엠보비율을 갖는 캘린더 롤에 통과시켜 본딩을 실시하였다. 이후, 상기 본딩된 복합체를 150℃의 온도로 설정된 열풍이 발생하는 Dryer에 통과시키면서 MD 방향으로 장력(tension)을 부여하여 당겨줌으로써 CD 방향 수축 가공율을 50%로 조절하여 신축성 부직포를 제조하였다.
실시예 5: 신축성 부직포의 제조
MD 방향으로의 신장은 최대한 억제되면서 CD 방향으로의 신축성을 갖는 부직포를 제조하였다. 구체적으로, 폴리프로필렌의 함량이 22중량부이고 신축원료의 함량이 78중량부인 제1 스펀본드 부직웹과 제2 스펀본드 부직웹을 각각 제조하였다. 여기서, 신축원료로는 0.865g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 90중량부 및 폴리에틸렌 10중량부를 함유하는 공중합체 수지를 사용하였다. 상기 제1 스펀본드 부직웹과 상기 제2 스펀본드 부직웹을 적층하여 복층 구조의 복합체를 형성한 다음, 11%의 엠보비율을 갖는 캘린더 롤에 통과시켜 본딩을 실시하였다. 이후, 상기 본딩된 복합체를 150℃의 온도로 설정된 열풍이 발생하는 Dryer에 통과시키면서 MD 방향으로 장력(tension)을 부여하여 당겨줌으로써 CD 방향 수축 가공율을 65%로 조절하여 신축성 부직포를 제조하였다.
실시예 6: 신축성 부직포의 제조
MD 방향으로의 신장은 최대한 억제되면서 CD 방향으로의 신축성을 갖는 부직포를 제조하였다. 구체적으로, 폴리프로필렌의 함량이 22중량부이고 신축원료의 함량이 78중량부인 제1 스펀본드 부직웹과 제2 스펀본드 부직웹을 각각 제조하였다. 또한, 폴리프로필렌 멜트블로운 부직웹을 최종 신축성 부직포 100중량부에 대하여 10중량부의 비율로 제조하였다. 여기서, 신축원료로는 0.865g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 90중량부 및 폴리에틸렌 10중량부를 함유하는 공중합체 수지를 사용하였다. 상기 제1 스펀본드 부직웹, 상기 폴리프로필렌 멜트블로운 부직웹 및 상기 제2 스펀본드 부직웹을 차례로 적층하여 3층 구조의 복합체를 형성한 다음, 11%의 엠보비율을 갖는 캘린더 롤에 통과시켜 본딩을 실시하였다. 이후, 상기 본딩된 복합체를 150℃의 온도로 설정된 열풍이 발생하는 Dryer에 통과시키면서 MD 방향으로 장력(tension)을 부여하여 당겨줌으로써 CD 방향 수축 가공율을 58%로 조절하여 신축성 부직포를 제조하였다.
실시예 7: 신축성 부직포의 제조
MD 방향으로의 신장은 최대한 억제되면서 CD 방향으로의 신축성을 갖는 부직포를 제조하였다. 구체적으로, 폴리프로필렌의 함량이 22중량부이고 신축원료의 함량이 78중량부인 제1 스펀본드 부직웹과 제2 스펀본드 부직웹을 각각 제조하였다. 또한, 폴리프로필렌 멜트블로운 부직웹을 최종 신축성 부직포 100중량부에 대하여 20중량부의 비율로 제조하였다. 여기서, 신축원료로는 0.865g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 90중량부 및 폴리에틸렌 10중량부를 함유하는 공중합체 수지를 사용하였다. 상기 제1 스펀본드 부직웹, 상기 폴리프로필렌 멜트블로운 부직웹 및 상기 제2 스펀본드 부직웹을 차례로 적층하여 3층 구조의 복합체를 형성한 다음, 11%의 엠보비율을 갖는 캘린더 롤에 통과시켜 본딩을 실시하였다. 이후, 상기 본딩된 복합체를 150℃의 온도로 설정된 열풍이 발생하는 Dryer에 통과시키면서 MD 방향으로 장력(tension)을 부여하여 당겨줌으로써 CD 방향 수축 가공율을 58%로 조절하여 신축성 부직포를 제조하였다.
실시예 8: 신축성 부직포의 제조
MD 방향으로의 신장은 최대한 억제되면서 CD 방향으로의 신축성을 갖는 부직포를 제조하였다. 구체적으로, 폴리프로필렌의 함량이 22중량부이고 신축원료의 함량이 78중량부인 제1 스펀본드 부직웹과 제2 스펀본드 부직웹을 각각 제조하였다. 또한, 폴리프로필렌 멜트블로운 부직웹을 최종 신축성 부직포 100중량부에 대하여 30중량부의 비율로 제조하였다. 여기서, 신축원료로는 0.865g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 90중량부 및 폴리에틸렌 10중량부를 함유하는 공중합체 수지를 사용하였다. 상기 제1 스펀본드 부직웹, 상기 폴리프로필렌 멜트블로운 부직웹 및 상기 제2 스펀본드 부직웹을 차례로 적층하여 3층 구조의 복합체를 형성한 다음, 11%의 엠보비율을 갖는 캘린더 롤에 통과시켜 본딩을 실시하였다. 이후, 상기 본딩된 복합체를 150℃의 온도로 설정된 열풍이 발생하는 Dryer에 통과시키면서 MD 방향으로 장력(tension)을 부여하여 당겨줌으로써 CD 방향 수축 가공율을 58%로 조절하여 신축성 부직포를 제조하였다.
비교예 1: 부직포의 제조
부직포를 제조하였다. 구체적으로, 폴리프로필렌의 함량이 35중량부이고 신축원료의 함량이 65중량부인 제1 스펀본드 부직웹과 제2 스펀본드 부직웹을 각각 제조하였다. 여기서, 신축원료로는 0.865g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 90중량부 및 폴리에틸렌 10중량부를 함유하는 공중합체 수지를 사용하였다. 상기 제1 스펀본드 부직웹과 상기 제2 스펀본드 부직웹을 적층하여 복층 구조의 복합체를 형성한 다음, 11%의 엠보비율을 갖는 캘린더 롤에 통과시켜 본딩을 실시하였다. 이후, 상기 본딩된 복합체를 150℃의 온도로 설정된 열풍이 발생하는 Dryer에 통과시키면서 MD 방향으로 장력(tension)을 부여하여 당겨줌으로써 CD 방향 수축 가공율을 58%로 조절하여 신축성 부직포를 제조하였다.
비교예 2: 부직포의 제조
부직포를 제조하였다. 구체적으로, 폴리프로필렌의 함량이 10중량부이고 신축원료의 함량이 90중량부인 제1 스펀본드 부직웹과 제2 스펀본드 부직웹을 각각 제조하였다. 여기서, 신축원료로는 0.865g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 90중량부 및 폴리에틸렌 10중량부를 함유하는 공중합체 수지를 사용하였다. 상기 제1 스펀본드 부직웹과 상기 제2 스펀본드 부직웹을 적층하여 복층 구조의 복합체를 형성한 다음, 11%의 엠보비율을 갖는 캘린더 롤에 통과시켜 본딩을 실시하였다. 이후, 상기 본딩된 복합체를 150℃의 온도로 설정된 열풍이 발생하는 Dryer에 통과시키면서 MD 방향으로 장력(tension)을 부여하여 당겨줌으로써 CD 방향 수축 가공율을 58%로 조절하여 신축성 부직포를 제조하였다.
비교예 3: 부직포의 제조
부직포를 제조하였다. 구체적으로, 폴리프로필렌의 함량이 22중량부이고 신축원료의 함량이 78중량부인 제1 스펀본드 부직웹과 제2 스펀본드 부직웹을 각각 제조하였다. 여기서, 신축원료로는 0.865g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 90중량부 및 폴리에틸렌 10중량부를 함유하는 공중합체 수지를 사용하였다. 상기 제1 스펀본드 부직웹과 상기 제2 스펀본드 부직웹을 적층하여 복층 구조의 복합체를 형성한 다음, 11%의 엠보비율을 갖는 캘린더 롤에 통과시켜 본딩을 실시하였다. 이후, 상기 본딩된 복합체를 150℃의 온도로 설정된 열풍이 발생하는 Dryer에 통과시키면서 MD 방향으로 장력(tension)을 부여하여 당겨줌으로써 CD 방향 수축 가공율을 45%로 조절하여 신축성 부직포를 제조하였다.
비교예 4: 부직포의 제조
부직포를 제조하였다. 구체적으로, 폴리프로필렌의 함량이 22중량부이고 신축원료의 함량이 78중량부인 제1 스펀본드 부직웹과 제2 스펀본드 부직웹을 각각 제조하였다. 여기서, 신축원료로는 0.865g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 90중량부 및 폴리에틸렌 10중량부를 함유하는 공중합체 수지를 사용하였다. 상기 제1 스펀본드 부직웹과 상기 제2 스펀본드 부직웹을 적층하여 복층 구조의 복합체를 형성한 다음, 11%의 엠보비율을 갖는 캘린더 롤에 통과시켜 본딩을 실시하였다. 이후, 상기 본딩된 복합체를 150℃의 온도로 설정된 열풍이 발생하는 Dryer에 통과시키면서 MD 방향으로 장력(tension)을 부여하여 당겨줌으로써 CD 방향 수축 가공율을 70%로 조절하여 신축성 부직포를 제조하였다.
비교예 5: 부직포의 제조
부직포를 제조하였다. 구체적으로, 폴리프로필렌의 함량이 22중량부이고 신축원료의 함량이 78중량부인 제1 스펀본드 부직웹과 제2 스펀본드 부직웹을 각각 제조하였다. 또한, 폴리프로필렌 멜트블로운 부직웹을 최종 신축성 부직포 100중량부에 대하여 35중량부의 비율로 제조하였다. 여기서, 신축원료로는 0.865g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 90중량부 및 폴리에틸렌 10중량부를 함유하는 공중합체 수지를 사용하였다. 상기 제1 스펀본드 부직웹, 상기 폴리프로필렌 멜트블로운 부직웹 및 상기 제2 스펀본드 부직웹을 차례로 적층하여 3층 구조의 복합체를 형성한 다음, 11%의 엠보비율을 갖는 캘린더 롤에 통과시켜 본딩을 실시하였다. 이후, 상기 본딩된 복합체를 150℃의 온도로 설정된 열풍이 발생하는 Dryer에 통과시키면서 MD 방향으로 장력(tension)을 부여하여 당겨줌으로써 CD 방향 수축 가공율을 58%로 조절하여 신축성 부직포를 제조하였다.
상기 실시예 1~8 및 비교예 1~5에서 제조된 부직포의 원료, 조성, 제조방법 및 제조조건을 하기 표 1에 나타내었다. 하기 표 1에서, 제1 스펀본드 부직웹 또는 제2 스펀본드 부직웹에서 신축원료의 함량 및 폴리프로필렌(PP)의 함량은 각각 제1 스펀본드 부직웹 또는 제2 스펀본드 부직웹의 총중량 100중량부를 기준으로 한 것이고, 멜트블로운 부직웹에서 PP의 함량은 전체 부직포의 총중량 100중량부를 기준으로 한 것이다.
항목 단위 실시예
1 2 3 4 5 6 7
전체 부직포의
기본중량		 gsm 40 40 40 40 40 40 40
제1 스펀폰드 스펀폰드 부직웹 신축
원료		 중량부 78 70 85 78 78 78 78
PP 중량부 22 30 15 22 22 22 22
기본중량 gsm 20 20 20 20 20 18 16
멜트블로운
부직웹		 PP 중량부 0 0 0 0 0 10 20
기본중량 gsm 0 0 0 0 0 4 8
제2 스펀폰드 부직웹 신축
원료		 중량부 78 70 85 78 78 78 78
PP 중량부 22 30 15 22 22 22 22
기본중량 gsm 20 20 20 20 20 18 16
CD 방향 수축 가공율 % 58 58 58 50 65 58 58
Dryer 열풍온도 ℃ 150 150 150 150 150 150 150
캘린더 본딩율 % 11 11 11 11 11 11 11
캘린더 상부온도 ℃ 110 110 110 110 110 110 110
캘린더 하부온도 ℃ 100 100 100 100 100 100 100
캘린더 선압 N/mm 90 90 90 90 90 90 90
항목 단위 실시예 비교예
8 1 2 3 4 5
전체 부직포의
기본중량		 gsm 40 40 40 40 40 36
제1 스펀폰드 부직웹 신축
원료		 중량부 78 65 90 78 78 78
PP 중량부 22 35 10 22 22 22
기본중량 gsm 14 20 20 20 20 13
멜트블로운
부직웹		 PP 중량부 30 0 0 0 0 35
기본중량 gsm 12 0 0 0 0 14
제2 스펀폰드 부직웹 신축
원료		 중량부 78 65 90 78 78 78
PP 중량부 22 35 10 22 22 22
기본중량 gsm 14 20 20 20 20 13
CD 방향 수축 가공율 % 58 58 58 45 70 58
Dryer 열풍온도 ℃ 150 150 150 150 150 150
캘린더 본딩율 % 11 11 11 11 11 11
캘린더 상부온도 ℃ 110 110 110 110 110 110
캘린더 하부온도 ℃ 100 100 100 100 100 100
캘린더 선압 N/mm 90 90 90 90 90 90
평가예: 부직포의 물성 평가
상기 실시예 1~8 및 비교예 1~5에서 제조된 부직포의 물성을 하기와 같은 방법으로 평가하여, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
(1) MD 방향 신도 및 CD 방향 신도: 인장강신도기(Instron) 측정설비를 이용하여 KSK 0520법에 따라 시험편의 폭 5cm, 간격 10cm, 인장속도 500mm/min의 조건으로 인장 시험을 수행하여 최대 신장시의　신도를 구하였다.
(2) CD 방향 신축 회복성: 인장강신도기(Instron) 측정설비를 이용하여 도 2에 도시된 방법으로 CD 방향 신축 회복성을 평가하였다. 구체적으로, 상기 실시예 1~8 및 비교예 1~5에서 제조된 부직포를 CD 방향의 길이가 30mm이고 MD 방향의 폭이 25mmm가 되도록 절단하여 부직포 시편을 제조하였다. 이후, 각각의 부직포 시편을 한쌍의 지그를 이용하여 1차적으로 CD 방향으로 500mm/min의 속도로 100% 신장시킨 다음(즉, 한쌍의 지그들 사이의 간격을 벌려 부직포 시편을 CD 방향으로 길이가 60mm가 되도록 늘임), 이와 같이 100% 신장된 상태로 1분간 유지시키고, 한쌍의 지그들 사이의 간격을 좁혀 원위치시킨 후(즉, relax 후) 1분간 회복을 진행시켰다. 이후, 2차적으로 CD 방향으로 500mm/min의 속도로 100% 신장시킨 다음, 이와 같이 100% 신장된 상태로 1분간 유지하고, 한쌍의 지그들 사이의 간격을 좁혀 원위치시킨 후(즉, relax 후) 시험을 종료하였다.
도 2를 참조하면, CD 방향 신축 회복성은 2차 신장시 출발지점으로 판단한다. 즉, 도 2의 그래프에서 2차 신장시 20% 지점(즉, 본래 길이에서 20% 늘어난 길이 = 30mm + 30mm*0.2 = 36mm)부터 힘(즉, 신장력)이 작용하므로 CD 방향 신축 회복성은 80%로 기록된다. 이 경우, 2차 신장시 20% 지점까지는 아무런 힘도 작용하지 않아 CD 방향 신축 회복성을 20%만큼 상실했음을 알 수 있다.
(3) 방사성: 부직웹이 파단되는지 여부를 관찰하여 파단되지 않는 경우에는 "양호"로 기록하였다.
항목 단위 실시예
1 2 3 4 5 6 7
CD 방향 신도 % 320 305 325 310 330 335 330
MD 방향 신도 % 33 36 30 30 27 26 25
CD 방향 신축 회복성 % 80 75 82 78 84 85 88
방사성 - 양호 양호 양호 양호 양호 양호 양호
항목 단위 실시예 비교예
8 1 2 3 4 5
CD 방향 신도 % 320 235 방사불가 260 열수축시 파단 215 235
MD 방향 신도 % 26 43 방사불가 45 열수축시 파단 32 43
CD 방향 신축 회복성 % 82 65 방사불가 68 열수축시 파단 60 65
방사성 - 양호 양호 방사불가 양호 양호 양호 양호
상기 표 1을 참조하면, 실시예 1~8에서 제조된 부직포는 MD 방향 신도가 40% 이하이고, CD 방향 신도가 300~400%이고, CD 방향 신축 회복성이 70% 이상이고 방사성도 우수한 것으로 나타났다.
반면에, 비교예 1~5에서 제조된 부직포는 MD 방향 신도가 40% 초과이거나, CD 방향 신도가 300% 미만 또는 400% 초과이거나, CD 방향 신축 회복성이 70% 미만이거나, 및/또는 방사성이 불량한 것으로 나타났다.
본 발명은 도면 및 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 구현예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.

Claims (18)

  1. MD 방향의 신도가 40% 이하이고, CD 방향의 신도가 300~400%이고, CD 방향 신축 회복성이 70% 이상인 신축성 부직포.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 신축성 부직포는 단일층 또는 복수층의 스펀본드 부직웹을 포함하는 신축성 부직포.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 스펀본드 부직웹은 폴리프로필렌 15~30중량부 및 신축원료 70~85중량부를 포함하는 신축성 부직포.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 신축원료는 0.860~0.870g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 85~90중량부 및 폴리에틸렌 10~15중량부를 함유하는 공중합체 수지를 포함하는 신축성 부직포.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 신축원료는 0.860~0.870g/cm3의 밀도를 갖는 폴리프로필렌 86.5~93중량부 및 폴리에틸렌 7~13.5중량부를 함유하는 공중합체 수지를 포함하는 신축성 부직포.
  6. 제2항에 있어서,
    상기 신축성 부직포는 2개층의 스펀본드 부직웹을 포함하는 신축성 부직포.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 신축성 부직포는 한쌍의 스펀본드 부직웹 및 이들 사이에 개재된 멜트블로운 부직웹을 포함하는 신축성 부직포.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 멜트블로운 부직웹은 폴리프로필렌을 포함하는 신축성 부직포.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 멜트블로운 부직웹의 함량은 상기 신축성 부직포 100중량부에 대하여 30중량부 이하인 신축성 부직포.
  10. 제1항에 있어서,
    기본중량이 20~80gsm인 신축성 부직포.
  11. 폴리프로필렌 15~30중량부 및 신축원료 70~85중량부의 혼합물을 방사하여 스펀본드 부직웹을 제조하는 단계(S10); 및
    상기 스펀본드 부직웹을 50~65%의 CD 방향 수축 가공율로 CD 방향으로 수축시키는 단계(S20)를 포함하는 신축성 부직포의 제조방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 단계(S10)와 상기 단계(S20) 사이에, 상기 단계(S10)에서 제조된 스펀본드 부직웹 위에 적층되도록 폴리프로필렌 15~30중량부 및 신축원료 70~85중량부의 혼합물을 방사하여 또 다른 스펀본드 부직웹을 제조하는 단계(S12)를 더 포함하는 신축성 부직포의 제조방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 단계(S10)와 상기 단계(S20) 사이에, 상기 단계(S10)에서 제조된 스펀본드 부직웹과 상기 단계(S12)에서 제조된 스펀본드 부직웹 사이에 개재되도록 폴리프로필렌을 방사하여 멜트블로운 부직웹을 제조하는 단계(14)를 더 포함하는 신축성 부직포의 제조방법.
  14. 제11항에 있어서,
    상기 단계(S20)에서 CD 방향으로 수축된 스펀본드 부직웹을 냉각 롤러에 통과시킨 후 권취하는 단계(S30)를 더 포함하는 신축성 부직포의 제조방법.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 단계(S30)에서 상기 냉각 롤러는 60~80℃의 온도로 유지되는 신축성 부직포의 제조방법.
  16. 제11항에 있어서,
    상기 단계(S20)는 상기 단계(S10)에서 제조된 스펀본드 부직웹을 120~150℃의 온도로 열풍건조시키면서 MD 방향으로 20~50N의 장력을 부여함으로써 수행되는 신축성 부직포의 제조방법.
  17. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 따른 신축성 부직포를 포함하는 물품.
  18. 제17항에 있어서,
    상기 물품은 마스크 이어밴드를 포함하는 물품.
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