WO2022163642A1 - プレス成形品、転がり軸受、車両、機械、プレス成形品の製造方法、転がり軸受の製造方法、車両の製造方法及び機械の製造方法 - Google Patents

プレス成形品、転がり軸受、車両、機械、プレス成形品の製造方法、転がり軸受の製造方法、車両の製造方法及び機械の製造方法 Download PDF

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誠司 中村
学 関口
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日本精工株式会社
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    • F16C2326/00—Articles relating to transporting
    • F16C2326/01—Parts of vehicles in general

Definitions

  • the present invention relates to a press-formed product, a rolling bearing, a vehicle, a machine, a method of manufacturing a press-formed product, a method of manufacturing a rolling bearing, a method of manufacturing a vehicle, and a method of manufacturing a machine.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2021-010178 filed on January 26, 2021, the content of which is incorporated herein.
  • Thrust roller bearings which are a type of rolling bearing, are incorporated into the rotation support parts of various rotating machinery such as automobile transmissions and refrigerator compressors to support the thrust load applied to rotating members such as rotating shafts. It is done.
  • FIG. 16 shows an example of a conventional thrust roller bearing described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-344029 (Patent Document 1).
  • Thrust roller bearing 100 includes a pair of thrust races 101a and 101b, a plurality of rollers 102, and retainer 103.
  • Each of the pair of thrust races 101a, 101b has an annular flat plate shape as a whole, and has thrust raceway surfaces 104a, 104b on one side facing each other in the axial direction.
  • the plurality of rollers 102 have a substantially cylindrical shape, and are arranged between a pair of thrust raceway surfaces 104a and 104b with their central axes oriented in the radial direction.
  • the retainer 103 has pockets 105 at regular intervals in the circumferential direction, and the rollers 102 are held inside the respective pockets 105 so as to be free to roll.
  • a thrust race 101a (101b) forming a conventional thrust roller bearing 100 has a substantially rectangular cross-sectional shape.
  • the thrust race 101a (101b) has a flat surface-like thrust raceway surface 104a (104b) in the radially intermediate portion of the surface on one side (the upper side in FIG. 17) in the axial direction. It has a chamfer (R chamfer) 106 at the end.
  • R chamfer chamfer
  • the ratio of the radial width Lx of the thrust raceway surface 104a (104b) to the radial width L0 of the thrust race 101a (101b) can be increased.
  • the thrust race 101a (101b) shown in FIG. 17 also has chamfered portions 106 at both ends in the radial direction of the surface on the other side (lower side in FIG. 17) in the axial direction.
  • a thrust race having a conventional structure is manufactured through the steps shown in FIG. First, an annular plate-shaped blank is punched out from a metal plate by a punching process using a press. Next, the surface of the blank is made smooth by a grinding process (surface grinding), and the dimensions of each part of the blank are adjusted by a turning process. Specifically, shear drops that occur on the inner peripheral edge and outer peripheral edge of the front surface of the blank in the punching direction, and shear drops that occur on the inner peripheral edge and the outer peripheral edge of the rear surface of the blank in the punching direction Remove any burrs and chamfer the four corners of the blank. Next, after heat treatment, deformation such as undulation caused by the heat treatment is removed by a grinding process. Then, after the barrel finishing process, the final inspection and packaging processes are performed.
  • a grinding process surface grinding
  • a thrust race of conventional structure is a type of press-formed product. It consists of a chamfered part. For this reason, depending on the operating conditions of the thrust roller bearing, the contact surface pressure (edge stress) acting on both ends in the radial direction of the thrust raceway surface may become excessive, resulting in a reduction in bearing life.
  • the present inventors have repeatedly studied a method for reducing the sagging caused by punching by a method other than removal processing such as grinding, and the following first method to second method using press processing (shearing) 3 method was examined.
  • the first method is to reduce the clearance between the punch used during punching and the die. According to the first method, sag caused by punching can be suppressed. However, since the first method requires a large press load, there arises a problem that the life of the mold is shortened and a problem that a secondary shear surface is generated in the blank.
  • the second method is to cut off the cut edges (inner and outer peripheral surfaces) of the blank produced by punching multiple times by shaving. According to the second method, the sag caused by punching can be reduced. However, the second method has the problem that the number of steps is increased, and the thread-like shavings are generated, and the thrust race, which is the product, is likely to be dented.
  • the third method is a method of punching in a state in which the ductility of the material is improved by fine blanking or semi-fine blanking. According to the third method, the sheared surface can be improved, but the effect of suppressing the sag caused by punching is small. In addition, the third method causes a problem that the blank tends to be curved and a problem that dedicated equipment is required.
  • Both the first method and the second method using shearing can reduce the sagging caused by punching, but they pose another problem, making it difficult to adopt.
  • the third method cannot sufficiently reduce the sag caused by the punching process.
  • a method for manufacturing a press-formed product is a step of punching a metal material to obtain a first piece, and the first piece has a first surface and a surface opposite to the first surface. and a second surface of which the first surface has a sag formed at the edge of the first surface in the punching; and between the first die and the second die A step of crushing the edge of the second surface of the first piece while sandwiching the first piece to obtain a second piece, wherein the second piece is the first surface on which the sagging is formed. and a second portion having the second surface with the recessed edge; and trimming the second piece using a press, wherein the first and removing at least a portion of said edge in the portion.
  • a method for manufacturing a rolling bearing comprising a press-formed product and a plurality of rolling elements comprises: manufacturing the press-formed product by the above-described method for producing a press-formed product; a step of assembling a rolling bearing using the manufactured press-molded product and the plurality of rolling elements.
  • a method of manufacturing a vehicle having a rolling bearing includes a step of manufacturing the rolling bearing by the method of manufacturing the rolling bearing described above.
  • a method of manufacturing a machine having a rolling bearing includes a step of manufacturing the rolling bearing by the method of manufacturing the rolling bearing described above.
  • a rolling bearing includes a press-formed product manufactured by the method for manufacturing a press-formed product described above, and a plurality of rolling elements.
  • a press-formed product in one aspect of the present invention, includes a first surface, a second surface opposite to the first surface, a side surface connecting the first surface and the second surface, and the In the vicinity of the corner between the first surface and the side surface, a first sag formed at the edge of the first surface, which is a trace of press working, and in the vicinity of the corner between the second surface and the side surface, and a second sag formed at the edge of the second surface, which is a trace of another press working.
  • the press-molded product has a flat plate shape.
  • the press-formed product has an annular flat plate shape or a disk shape.
  • the press-formed article can have another shape.
  • the press-formed product has a first surface on one side in the axial direction and a second surface on the other side in the axial direction.
  • 1 inner peripheral side sag, a first outer peripheral side sag provided at the outer peripheral edge portion, and a flat surface-like first flat surface provided between the first inner peripheral side sag and the first outer peripheral side sag and the second surface includes a second inner peripheral side sag provided on the inner peripheral edge portion, a second outer peripheral side sag provided on the outer peripheral edge portion, and the second inner peripheral side sag. and a flat surface-shaped second flat portion provided between the second outer peripheral side sag.
  • a rolling bearing includes the press-formed product described above and a plurality of rolling elements.
  • a vehicle in one aspect of the present invention, includes the press-molded product described above.
  • a machine comprises the above-described loess molded product.
  • the press-formed product of one aspect of the present invention even when a load acts on the axial surface, it is possible to suppress excessive contact surface pressure acting on both radial ends of the axial surface.
  • sagging caused by punching can be reduced without performing removal processing such as grinding that involves the generation of shavings.
  • FIG. 1 Part (A) of FIG. 1 is a half sectional view of the thrust roller bearing according to the first embodiment, and part (B) of FIG. 1 is an exploded perspective view of the thrust roller bearing.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the thrust race.
  • FIG. 3 is a flow chart showing the manufacturing process of the thrust race.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view for explaining the punching process in the manufacturing process of the thrust race.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view showing the first intermediate material produced in the punching process of the thrust race manufacturing process.
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view for explaining the crushing process in the manufacturing process of the thrust race. 7 is a partially enlarged view of FIG. 6.
  • FIG. 8 is a schematic cross-sectional view showing the second intermediate material produced in the crushing process in the thrust race manufacturing process.
  • FIG. 9 is a schematic cross-sectional view for explaining a trimming process in the thrust race manufacturing process.
  • FIG. 10 is a flow chart showing a process performed by pressing in the manufacturing process of the thrust race according to the second embodiment.
  • 11A and 11B are diagrams for explaining a process performed by pressing in the manufacturing process of the thrust race.
  • FIG. 12 is a schematic diagram corresponding to the AA line cross section of FIG.
  • FIG. 13 is a schematic diagram corresponding to the BB line cross section of FIG.
  • FIG. 14 is a schematic diagram corresponding to the CC line cross section of FIG.
  • FIG. 15 is a schematic diagram corresponding to the DD line cross section of FIG.
  • FIG. 16 is a sectional view showing an example of a conventional thrust roller bearing.
  • FIG. 17 is a sectional view showing a thrust race of one example of conventional structure.
  • FIG. 18 is
  • FIG. 1 A first embodiment will be described with reference to FIGS. 1 to 9.
  • FIG. 1 A first embodiment will be described with reference to FIGS. 1 to 9.
  • the thrust roller bearing 1 is a type of rolling bearing and is incorporated in a swash plate compressor, an automobile transmission, or the like.
  • the thrust roller bearing 1 includes a pair of thrust races 2a and 2b, a plurality of rollers 3, and a retainer 4, as shown in parts (A) and (B) of FIG. Note that one thrust race 2b is omitted from FIG. 1(B).
  • the thrust roller bearing of the present invention can be composed of one thrust race, a plurality of rollers, and a retainer. .
  • Each of the pair of thrust races 2a and 2b is made of metal such as an iron-based alloy, and has an annular flat plate shape as a whole.
  • the pair of thrust races 2a, 2b are arranged coaxially, and have thrust raceway surfaces 5a, 5b on one surfaces (axial surfaces) facing each other in the axial direction.
  • each of the pair of thrust races 2a and 2b corresponds to the press-formed product of the present invention.
  • the multiple rollers 3 are made of metal such as high-carbon chromium bearing steel and have a substantially cylindrical shape.
  • the plurality of rollers 3 are arranged between a pair of thrust raceway surfaces 5a and 5b with their central axes oriented in the radial direction.
  • the roller 3 includes a needle.
  • the retainer 4 is made of a metal such as a copper-based alloy, and has pockets 6 equidistantly in the circumferential direction. Inside each pocket 6, a roller 3 is rotatably held.
  • the retainer 4 is constructed by combining a pair of metal plates 4a and 4b, each of which has a U-shaped cross section and a ring shape as a whole.
  • the thrust race 2a of this example is a press-molded product, and has a substantially rectangular cross-sectional shape as shown in FIG.
  • the thrust race 2a has an annular first surface 7 on one axial side (upper side in FIG. 2) facing the thrust race 2b, and an annular first surface 7 on the other axial side (lower side in FIG. 2). It has a second surface 8 .
  • the axial direction of the thrust race 2a coincides with the plate thickness direction of the thrust race 2a.
  • the thrust race 2a includes a first surface 7, a second surface 8 opposite to the first surface 7, side surfaces 49A and 49B connecting the first surface 7 and the second surface 8, and the first surface.
  • first droops 9 and 10 formed on the edges of the first surface 7, which are traces of press working, and between the second surface 8 and side surfaces 49A and 49B.
  • second saggings 12, 13 formed on the edges of the second surface 8, which are traces of another pressing.
  • surface 49A has a sheared surface connected to first sagging 10 and another sheared surface connected to second sagging 13 .
  • the surface 49B has a sheared surface connected to the first droop 9 and another sheared surface connected to the second droop 12 .
  • the first sag 9, 10 includes an additional trace of a portion of the sag formed by the first press working that has been trimmed by the second press working. Additional traces can be confirmed based on surface observation of the sagging 9 and 10, surface observation of the side surfaces 49A and 49B, observation of the cross section of the object, composition analysis of the object, and the like.
  • the first surface 7 of the thrust race 2 a includes a first inner peripheral side sag 9 , a first outer peripheral side sag 10 , and a first flat portion (non-ground surface) 11 .
  • the first inner peripheral sag 9 has a generatrix shape (outline) in which at least a portion is curved, and is provided on the inner peripheral edge of the first surface 7 .
  • the generatrix shape (contour) of the first inner peripheral side sag 9 is curved in a direction toward the other side in the axial direction toward the inner side in the radial direction.
  • the sag 9 has a surface shape in which the inclination (inclination angle) with respect to the reference surface (surface perpendicular to the axial direction) increases toward the edge (corner).
  • the surface of the sag 9 has a relatively small inclination with respect to the reference plane in a region relatively far from the edge, and a relatively large inclination with respect to the reference plane in a region relatively close to the edge.
  • the generatrix shape of the first inner peripheral side sag 9 has a gentler slope than the chamfered portion 106 provided at the inner peripheral edge portion of the thrust race 101a (101b) of the conventional structure shown in FIG. , the amount of depression (displacement) to the other side in the axial direction is small.
  • the first inner peripheral side sag 9 is a part (diametrically outer portion) of the first inner peripheral side sag 20 formed in a punching process using a press.
  • the radial width of the thrust race 2a is L0
  • the axial width of the thrust race 2a is H0
  • the radial width of the first inner peripheral side droop 9 is L1i
  • the first inner peripheral side droop 9 is L1i.
  • L 1i /L 0 is 0.03 or more and 0.26 or less, preferably 0.035 or more and 0.26 or less.
  • H 1i /H 0 is 0.0025 or more and 0.005 or less.
  • L 1i /L 0 and H 1i /H 0 can be set to different values.
  • the first outer sagging 10 has a generatrix shape in which at least a portion is curved, and is provided on the outer peripheral edge of the first surface 7 .
  • the generatrix shape of the first outer peripheral side sag 10 is curved in a direction toward the other side in the axial direction toward the radially outer side.
  • the sag 10 has a surface shape in which the inclination (inclination angle) with respect to the reference surface (surface perpendicular to the axial direction) increases toward the edge (corner).
  • the surface of the sagging 10 has a relatively small inclination with respect to the reference plane in a region relatively far from the edge, and a relatively large inclination with respect to the reference plane in a region relatively close to the edge.
  • the generatrix shape of the first outer sag 10 has a gentler slope than the chamfered portion 106 provided at the outer peripheral edge of the thrust race 101a (101b) of the conventional structure shown in FIG. The amount of depression toward the other side in the axial direction is small.
  • the first outer sag 10 is a part (diameter inner portion) of the first outer sag 21 formed in a punching process using a press.
  • L 1o /L 0 is 0.03 or more and 0.26. Below, it is preferably 0.035 or more and 0.26 or less. Moreover, H 1o /H 0 is 0.0025 or more and 0.005 or less. In other examples, L 1o /L 0 and H 1o /H 0 can be set to different values.
  • the first flat portion 11 is a surface used as the thrust raceway surface 5a, and is provided in the radially intermediate portion of the first surface 7. That is, the first flat portion 11 is a surface on which the cylindrical outer peripheral surface of the roller 3 rolls (contacts) when the thrust roller bearing 1 is in use.
  • the first flat portion 11 has a linear generatrix shape and is configured as a flat surface. As will be described later, the first flat portion 11 is not subjected to grinding (surface grinding). be.
  • the first flat portion 11 is configured by part of the surface of the metal plate 15 as a material, as will be described later.
  • Lx/ L0 is 0.47 or more and 0.93 or less. In other examples, Lx/L 0 can be set to values different from those described above.
  • the second surface 8 of the thrust race 2a includes a second inner peripheral side droop 12, a second outer peripheral side droop 13, and a second flat portion .
  • the second inner peripheral sag 12 has a generatrix shape in which at least a portion is curved, and is provided on the inner peripheral edge of the second surface 8 .
  • the generatrix shape of the second inner peripheral side sag 12 is curved in a direction toward one side in the axial direction as it goes radially inward.
  • the sag 12 has a surface shape in which the inclination (inclination angle) with respect to the reference surface (surface perpendicular to the axial direction) increases toward the edge (corner).
  • the surface of the sagging 12 has a relatively small inclination with respect to the reference plane in a region relatively far from the edge, and a relatively large inclination with respect to the reference plane in a region relatively close to the edge.
  • the generatrix shape of the second inner peripheral side droop 12 has a gentler slope than the chamfered portion 106 provided at the inner peripheral edge portion of the thrust race 101a (101b) of the conventional structure shown in FIG. , the amount of depression to one side in the axial direction is small.
  • the second inner peripheral side sag 12 is formed in a crushing process as described later.
  • L2i / L0 is 0.03 or more. 0.26 or less, preferably 0.035 or more and 0.26 or less.
  • H 2i /H 0 is 0.0025 or more and 0.005 or less.
  • L 2i /L 0 and H 2i /H 0 can be set to different values.
  • the second outer sagging 13 has a generatrix shape in which at least a portion thereof is curved, and is provided on the outer peripheral edge of the second surface 8 .
  • the generatrix shape of the second outer peripheral side sag 13 is curved in a direction toward one side in the axial direction toward the outer side in the radial direction.
  • the sag 13 has a surface shape in which the inclination (inclination angle) with respect to the reference surface (surface perpendicular to the axial direction) increases toward the edge (corner).
  • the surface of the sagging 13 has a relatively small inclination with respect to the reference plane in a region relatively far from the edge, and a relatively large inclination with respect to the reference plane in a region relatively close to the edge.
  • the generatrix shape of the second outer peripheral droop 13 has a gentler slope than the chamfered portion 106 provided at the outer peripheral edge of the thrust race 101a (101b) of the conventional structure shown in FIG.
  • the amount of depression in one side of the axial direction is small.
  • the second outer sag 13 is formed in a crushing process as described later.
  • L 2o /L 0 is 0.03 or more and 0.03 or more. 26 or less, preferably 0.035 or more and 0.26 or less.
  • H2o / H0 is 0.0025 or more and 0.005 or less.
  • L 2o /L 0 and H 2o /H 0 can be set to values different from those described above.
  • the second flat portion 14 is a surface that is supported by the backup surface to which the thrust race 2a is attached, and is provided in the radially intermediate portion of the second surface 8 . That is, the second flat portion 14 is a supported surface that is supported by another member when the thrust roller bearing 1 is in use.
  • the second flat portion 14 has a linear generatrix shape and is configured as a flat surface. As will be described later, the second flat portion 14 is also not subjected to grinding (surface grinding), so it is not a completely flat surface as in the case of grinding, but a substantially flat surface. be.
  • the second flat portion 14 and the first flat portion 11 are parallel to each other. As will be described later, the second flat portion 14 is configured by part of the axial surface of the metal plate 15 that is the material.
  • Ly/Lx is 0.6 or more and 1.0 or less, where Ly is the radial width of the second flat portion 14 .
  • Ly/L 0 is 0.47 or more and 0.93 or less. In other examples, Ly/Lx and Ly/L 0 can be set to values different from those described above.
  • the thrust race 2a of this example has the first flat portion 11 as a thrust roller bearing.
  • the cylindrical outer peripheral surface of the roller 3 serves as the thrust raceway surface 5a on which the roller 3 rolls
  • the second flat portion 14 serves as the surface to be supported.
  • 11 can be used as the surface to be supported
  • the second flat portion 14 can be used as the thrust raceway surface 5a.
  • a punching process, a crushing process, a trimming process, a heat treatment process, a barrel finishing process, an inspection and a packaging process are performed in this order to manufacture the thrust trace 2a from the metal plate 15 that is the raw material.
  • the manufacturing method of this example does not perform removal processing (post-processing) such as grinding, which involves the generation of shavings, which is performed before the heat treatment step in the conventionally known thrust race manufacturing method.
  • the stamping process, the crushing process, and the trimming process are performed by transfer processing using a transfer die.
  • the punching process can also be performed by a separate press working machine in consideration of the yield. In this case, it is possible to suppress the generation of scrap by cutting the boards in a zigzag arrangement. In this way, when the punching process is performed by a separate press machine, the later-described first intermediate material (first piece) 19 obtained in the punching process is conveyed to the crushing process by a transfer, a robot, or the like.
  • a metal plate (steel plate) 15 made of an iron-based alloy is used as the material (initial material).
  • the metal plate 15 is, for example, a cold-rolled steel plate (polished steel plate) such as SPCC or SPCE material, a plate material made of carbon steel for machine structural use, or a plate material made of chromium molybdenum steel, and can be hardened. , and have mechanical properties such as desired hardness and surface smoothness.
  • the metal plate 15 has a constant thickness and high smoothness.
  • the surface roughness of the metal plate 15 is Rmax ⁇ 2 ⁇ m, preferably Rmax ⁇ 1.5 ⁇ m, so that it can be used as the thrust raceway surface 5a (5b) after barrel finishing.
  • Rmax can be set to another value.
  • a metal plate 15 is placed on a first lower die (lower die) 16, and the metal plate 15 is pressed against the first lower die 16 by a stripper (not shown).
  • a first upper die (punching punch, first punch) 18 presses the metal plate 15 into a cylindrical first die hole 16 a provided in the first lower die 16 to punch out an annular shape.
  • the metal plate 15 is punched out while being supported from below by the first die cushion 16b arranged inside the first die hole 16a.
  • the metal plate 15 is punched using the first punch 18 .
  • a first intermediate material (first piece) 19 having an annular plate shape is obtained from the metal plate 15 .
  • the first piece 19 has a first side (7) and a second side (8) opposite the first side (7), the first side (7) being punched. ) has sagging (20, 21) formed at the edge of the first surface (7).
  • the first intermediate material (first piece) 19 has, as shown in FIG. It has a first inner peripheral side sag 20 , a first outer peripheral side sag 21 , and a first flat portion 11 .
  • the first intermediate material 19 has a second inner peripheral burr portion 22 and a second inner burr portion 22 and a 2 It has an outer peripheral side burr portion 23 and a second flat portion 24 .
  • 5 which is the forward direction in which the first upper die 18 punches the metal plate 15 . It refers to the upward direction in FIG. 5, which is the opposite direction to the advancing direction during punching.
  • the first inner peripheral sag 20 is a sag that occurs when the metal plate 15 is punched into an annular shape.
  • the sag 20 has a generatrix shape in which at least a portion is curved, and is provided on the inner peripheral edge of the surface on one side in the axial direction of the first intermediate material 19 .
  • the generatrix shape of the first inner peripheral side sag 20 is curved in a direction toward the other side in the axial direction toward the radially inner side.
  • the sag 20 has a surface shape in which the inclination (inclination angle) with respect to the reference plane (the plane perpendicular to the axial direction) increases toward the edge.
  • the surface of the sagging 20 has a relatively small inclination with respect to the reference plane in a region relatively far from the edge, and a relatively large inclination with respect to the reference plane in a region relatively close to the edge.
  • the generatrix shape of the radially outer portion of the first inner peripheral side droop 20 has the same shape as the generatrix shape of the first inner peripheral side droop 9 .
  • the radial width and the axial width of the first inner sag 20 are both larger than the radial width and the axial width of the first inner sag 9 .
  • the first inner peripheral side sag 20 corresponds to the sag removed before the heat treatment process in the conventional thrust race manufacturing method.
  • the first outer peripheral side sag 21 is a sag generated when punching the metal plate 15 into an annular shape.
  • the sag 21 has a generatrix shape in which at least a portion is curved, and is provided on the outer peripheral edge of the surface on one side in the axial direction of the first intermediate material 19 .
  • the generatrix shape of the first outer peripheral side sag 21 is curved in a direction toward the other side in the axial direction toward the radially outer side.
  • the sag 21 has a surface shape in which the inclination (inclination angle) with respect to the reference plane (the plane perpendicular to the axial direction) increases toward the edge.
  • the surface of the sagging 21 has a relatively small inclination with respect to the reference plane in an area relatively far from the edge, and has a relatively large inclination with respect to the reference plane in an area relatively close to the edge.
  • the generatrix shape of the radially inner portion of the first outer sag 21 has the same shape as the generatrix shape of the first outer sag 10 . Both the radial width and the axial width of the first outer sag 21 are larger than the radial width and the axial width of the first outer sag 10 .
  • the first outer sag 21 corresponds to the sag removed before the heat treatment process in the conventional thrust race manufacturing method.
  • the first flat portion 11 includes a surface on one side in the axial direction (front side in the punching direction) of the metal plate 15 that is not substantially subjected to removal processing such as grinding. In other words, a portion of the surface on one side in the axial direction of the metal plate 15 is used as the first flat portion 11 substantially as it is (without processing).
  • the first flat portion 11 has a linear generatrix shape and is configured as a flat surface.
  • the second inner peripheral burr portion 22 is a burr generated when punching the metal plate 15 into an annular shape, and is provided on the inner peripheral edge portion of the surface of the first intermediate material 19 on the other side in the axial direction.
  • the second inner peripheral burr portion 22 protrudes further toward the other side in the axial direction than the second flat portion 24 .
  • the second inner peripheral burr portion 22 is a portion that is removed prior to the heat treatment process in the conventional method of manufacturing a thrust race.
  • the second outer peripheral burr portion 23 is a burr generated when punching the metal plate 15 into an annular shape, and is provided on the outer peripheral edge portion of the surface of the first intermediate material 19 on the other side in the axial direction.
  • the second outer peripheral burr portion 23 protrudes further toward the other side in the axial direction than the second flat portion 24 .
  • the second outer peripheral side burr portion 23 is a portion that is removed before the heat treatment step in the conventional method of manufacturing a thrust race.
  • the second flat portion 24 includes a surface on the other side in the axial direction (rear side in the punching direction) of the metal plate 15 that is not substantially subjected to removal processing such as grinding.
  • part of the surface of the metal plate 15 on the other side in the axial direction serves as the second flat portion 24 in a substantially intact state (without processing).
  • the second flat portion 24 has a linear generatrix shape and is configured as a flat surface.
  • the second flat portion 24 has an inner diameter smaller than that of the first flat portion 11 and an outer diameter larger than that of the first flat portion 11 . That is, the radial width of the second flat portion 24 is larger than the radial width of the first flat portion 11 .
  • the crushing process (coining process) by pressing is performed after the punching process by pressing.
  • a first intermediate material (first piece) 19 obtained in the punching step is pressed by a second upper die (push punch, first die) 25 and a second lower die. (Second die) 26 is pressed in the axial direction.
  • the second upper mold 25 has a pressing surface 27 that is entirely circular on the lower surface, which is the tip surface.
  • the pressing surface 27 has a generatrix shape set so as to follow the entire surface of the first intermediate material 19 on one side in the axial direction.
  • the pressing surface 27 has a flat pressing surface (flat surface) 27a in a radially intermediate portion, an inner peripheral side curved pressing surface (curved surface) 27b in a radially inner portion, and a radially outer portion. has an outer peripheral side curved pressing surface (curved surface) 27c.
  • the flat pressing surface 27 a has a linear generatrix shape so as to contact the first flat portion 11 .
  • the inner curved pressing surface 27 b has a generatrix shape in which at least a portion thereof is curved so as to come into contact with the first inner peripheral side sag 20 .
  • the outer curved pressing surface 27 c has a generatrix shape in which at least a portion thereof is curved so as to come into contact with the first outer peripheral side sag 21 .
  • a second upper mold (first die) 25 is arranged to face the first surface (7) of the first intermediate material (first piece) 19, and a second lower mold (second die) 26 is arranged to face the first surface (7) of the first intermediate material (first piece) 19. It is arranged facing the second surface (8) of the intermediate material (first piece) 19. As shown in FIG.
  • the second upper mold (first die) 25 has a pressing surface 27 facing the first surface (7).
  • the pressing surface 27 has curved surfaces 27 b and 27 c facing sagging 20 and 21 formed on the edges of the first surface ( 7 ) of the first intermediate material (first piece) 19 .
  • the second lower die 26 has a cylindrical second die hole 26a.
  • the diameter of the inner peripheral edge of the second die hole 26 a is larger than the inner diameter of the second flat portion 24 of the first intermediate material 19
  • the diameter of the outer peripheral edge of the second die hole 26 a is the same as the diameter of the first intermediate material 19 . 2 smaller than the outer diameter of the flat portion 24; Therefore, the radial width of the second die hole 26 a is smaller than the radial width of the second flat portion 24 of the first intermediate material 19 .
  • the second upper mold 25 corresponding to the first mold (first die) is placed on one side in the axial direction of the first intermediate material 19 (in FIGS. 6 and 7) corresponding to the front side in the punching direction in the punching process. upper side), and a second lower die 26 corresponding to a second die (second die) is placed on the other side in the axial direction of the first intermediate material 19 corresponding to the rear side in the punching direction in the punching step (Figs. 7 below).
  • the surface of the first intermediate material 19 on which the first inner peripheral side sag 20 and the first outer peripheral side sag 21 are formed faces upward, and the second inner peripheral side burr portion 22 and the second outer peripheral burr portion 23 are placed on the second lower mold 26 with the surface on the other side in the axial direction facing downward, and the second upper mold 26 is placed above the first intermediate material 19 .
  • a mold 25 is placed.
  • the second die cushion 26b arranged inside the second die hole 26a supports the surface of the first intermediate material 19 on the other side in the axial direction.
  • the second upper mold 25 is moved downward so as to approach the second lower mold 26, so that the pressing surface 27 of the second upper mold 25 and the second lower mold 26 are separated.
  • the first intermediate material 19 is sandwiched between portions of the upper surface adjacent to the radially inner side and the radially outer side of the opening of the second die hole 26a.
  • the inner peripheral portion including the second inner peripheral burr portion 22 and the outer peripheral portion including the second outer peripheral burr portion 23 of the other portion of the first intermediate material 19 in the axial direction are crushed in the axial direction.
  • the radial intermediate portion of the first intermediate material 19 is squeezed out (extruded) toward the inside of the second die hole 26a toward the other side in the axial direction.
  • the second piece 28 has a first portion 51 having a first surface (7) on which the sagging 20, 21 is formed, and a second portion 52 having a second surface (8) with recessed edges.
  • the second intermediate material 28 has a large portion 29 in half on one axial side (upper side in FIG. 8), and has a larger diameter than the large portion 29 in half on the other side in the axial direction (lower side in FIG. 8). It has a narrow portion 30 with a small directional width.
  • the small width portion 30 has an inner diameter larger than that of the large width portion 29 and an outer diameter smaller than that of the large width portion 29 .
  • the second inner peripheral side burr portion 22 and the second outer peripheral side burr portion 23 provided on the surface of the first intermediate material 19 on the other side in the axial direction are formed on the inner peripheral side of the other side portion of the first intermediate material 19 in the axial direction.
  • the thickness (depth of the recess) of the second portion 52 in the second intermediate material (second piece) 28 is 1/5 or more and 4/5 or less of the overall thickness of the second piece 28, or 1/4 or more and 3/4 or less, or 1/3 or more and 2/3 or less. These ranges are advantageous in improving the quality of the pressed product and/or optimizing the balance between the crushing and trimming steps.
  • the thickness of the second portion 52 of the second piece 28 may be about 1/5, 1/4, 1/3, 1/2, 2/3, 3/4 of the total thickness of the second piece 28. or 4/5. This value can be appropriately set according to the material and shape of the piece. In other examples, the thickness of the second portion 52 of the second piece 28 can be set to a different value.
  • a surface on one side in the axial direction of the second intermediate material 28 includes a first inner peripheral side sag 20 , a first outer peripheral side sag 21 , and a first flat portion 11 .
  • the one axial side surface of the second intermediate material 28 is substantially unchanged from the one axial side surface of the first intermediate material 19 .
  • the surface of the second intermediate material 28 (narrow portion 30 ) on the other side in the axial direction includes a second inner peripheral side sag 12 , a second outer peripheral side sag 13 , and a second flat portion 14 .
  • the second inner peripheral side sag 12 is a sag generated when the radial intermediate portion of the first intermediate material 19 is squeezed out inside the second die hole 26a, and has a generatrix shape in which at least a portion is curved. , is provided on the inner peripheral edge portion of the surface on the other side in the axial direction of the second intermediate material 28 (small width portion 30).
  • the second outer peripheral sag 13 is sag generated when the radial intermediate portion of the first intermediate material 19 is squeezed out to the inside of the second die hole 26a, and has a generatrix shape in which at least a portion is curved, It is provided on the outer peripheral edge of the surface on the other side in the axial direction of the second intermediate material 28 (narrow portion 30).
  • the pressing surface 27 of the second upper mold 25 has a generatrix shape that matches the surface of the first intermediate material 19 on one side in the axial direction.
  • the first inner peripheral side sag 20 and the first outer peripheral side sag 21 provided on one side surface in the axial direction are restrained (embraced) by the pressing surface 27 and crushed. Therefore, when the radial intermediate portion of the first intermediate material 19 is squeezed out, bending deformation of the first intermediate material 19 can be made difficult to occur. Therefore, the second inner peripheral side droop 12 and the second outer peripheral side droop 13 can be reduced.
  • both the radial width and the axial width can be made sufficiently smaller than the first inner peripheral side sag 20 and the first outer peripheral side sag 21 generated during punching.
  • the second flat portion 14 includes a radial intermediate portion (a portion excluding the inner peripheral portion and the outer peripheral portion) of the second flat portion 24 provided on the surface of the first intermediate material 19 on the other side in the axial direction. Therefore, the second flat portion 14 includes a surface on the other side in the axial direction (rear side in the punching direction) of the metal plate 15 that is not substantially subjected to removal processing such as grinding.
  • the second flat portion 14 has a linear generatrix shape and is configured as a flat surface.
  • the trimming process by press is performed after the crushing process by press.
  • the second intermediate material (second piece) 28 obtained in the crushing process is placed on a third lower mold 31, and the axis of the second intermediate material 28 is trimmed by a stripper (not shown). This is performed by pressing the second intermediate material 28 into the cylindrical third die hole 31a with the third upper die (second punch) 33 while pressing the surface on one side.
  • the third die cushion 31b arranged inside the third die hole 31a supports the surface of the second intermediate material 28 on the other side in the axial direction.
  • the diameter of the inner peripheral edge of the third die hole 31a is substantially the same as the inner diameter of the small width portion 30 of the second intermediate material 28, and the diameter of the outer peripheral edge of the third die hole 31a is the same as the narrow width of the second intermediate material 28. It is approximately the same as the outer diameter of the portion 30 . Trimming the second intermediate material (second piece) using pressing includes removing at least a portion of the edge of the first portion 51 of the second piece 28 .
  • the large portion 29 of the second intermediate material 28 is cut by the portions of the upper surface of the third lower die 31 adjacent to the radially inner side and the radially outer side of the opening of the third die hole 31a.
  • an inner diameter side projection 34 having a rectangular cross-sectional shape projecting radially inward from the small width portion 30 and an outer diameter side projection having a rectangular cross-sectional shape projecting radially outward from the small width portion 30.
  • the protrusions 35 are each removed as annular scrap. The removal of the outer diameter side projecting portion 35 and the removal of the inner diameter side projecting portion 34 can be performed at the same time, or can be performed at different timings.
  • Trimming removes at least part of the edge of the second intermediate material (second piece) 28 so that part of the region where the sagging 20, 21 is formed on the first surface (7) remains. In the areas where the sagging 20, 21 is formed, the areas close to the edges are removed and the areas remote from the edges are left.
  • the radial width of the large portion 29 becomes substantially the same as the radial width of the small width portion 30 .
  • the first inner peripheral sag 20 provided on the inner peripheral edge portion of the surface on one side in the axial direction of the second intermediate material 28 (the large portion 29) is removed in the range from the radially inner portion to the radially intermediate portion. As a result, only the radially outer portion remains and becomes the first inner peripheral side sag 9 .
  • the first outer sag 21 provided on the outer peripheral edge of the surface on one side in the axial direction of the second intermediate material 28 (larger portion 29) is removed in the range from the radially outer portion to the radially intermediate portion.
  • the radially inner portion remains and becomes the first outer sag 10 .
  • the surface on one side in the axial direction is composed of the first inner peripheral side droop 9, the first outer peripheral side droop 10, and the first flat portion 11, and the other side in the axial direction is composed of the second inner peripheral side droop. 12 the second outer sag 13, and the second flat portion 14, the thrust race 2a is obtained.
  • the thrust trace 2a obtained by the trimming process is subjected to quenching treatment such as carbonitriding quenching treatment or carburizing quenching treatment and heat treatment such as tempering treatment.
  • quenching treatment such as carbonitriding quenching treatment or carburizing quenching treatment
  • heat treatment such as tempering treatment.
  • the heat-treated thrust trace 2a is placed in a container together with a compound or media, and the container is rotated or vibrated. This removes the oxide scale formed on the surface of the thrust trace 2a.
  • the barrel finishing process can deburr the thrust trace 2a and improve the surface roughness.
  • the thrust race 2a is inspected for dimensions and appearance. Then, the thrust races 2a that have passed the inspection are packaged to obtain the finished thrust races 2a.
  • the thrust race 2a manufactured as described above is assembled by combining another thrust race 2b manufactured by a similar manufacturing method, a plurality of rollers 3, and a retainer 4 to obtain the thrust of this embodiment.
  • a roller bearing 1 can be obtained.
  • the thrust race 2a (2b) of the present embodiment which has the configuration described above and is manufactured through the processes described above, when a thrust load is applied from the rollers 3 to the thrust raceway surface 5a (5b), Also, it is possible to prevent the contact surface pressure acting on both ends in the radial direction of the thrust raceway surface 5a (5b) from becoming excessively large. That is, in this example, the slope of the generatrix shape is gentler than the chamfered portions provided in the thrust race of the conventional structure on both radial sides of the first flat portion 11 used as the thrust raceway surface 5a (5b) (axis ), a first inner peripheral side sag 9 and a first outer peripheral side sag 10, respectively.
  • the second inner peripheral side droop 12 and the second outer peripheral side droop 13 provided on both radial sides of the second flat portion 14 are , has a generatrix shape with a gentler slope (smaller drop in the axial direction) than the chamfered portion provided in the thrust race of the conventional structure. Therefore, even when the operating conditions of the thrust roller bearing 1 become severe, it is possible to prevent the contact surface pressure (edge stress) acting on both ends in the radial direction of the thrust raceway surface 5a (5b) from becoming excessively large. .
  • the sag caused by the punching process can be reduced without performing a removal process, such as grinding, which accompanies the generation of shavings. That is, in this example, each of the first inner peripheral side sag 20 and the first outer peripheral side sag 21 generated in the punching step is partially removed (the radially outer portion of the first inner peripheral side sag 20, the first outer peripheral side sag 21 can be removed by a press trimming process, leaving the radially inner portion of the Therefore, the sag (the first inner peripheral sag 20 and the first outer sag 21) caused by the punching process can be reduced without performing removal processing such as grinding. Therefore, the yield of the thrust race 2a can be improved. Moreover, since there is no need to remove the thrust race 2a, the machining cost of the thrust race 2a can be reduced.
  • the first inner peripheral side sag 20 and the first outer peripheral side sag 21 generated in the punching process can be removed in one trimming process.
  • the number of steps does not increase.
  • thread-like shavings are not generated, it is possible to prevent the thrust trace 2a, which is a product, from being dented.
  • fine blanking or semi-fine blanking is applied to any of the first intermediate material 19 obtained by the punching process, the second intermediate material 28 obtained by the crushing process, and the thrust race 2a obtained by the trimming process. There is no curvature that occurs when ranking is implemented. Furthermore, the production method of this example can be carried out using a general press machine, and does not require dedicated equipment.
  • the manufacturing method of this example the sag caused by the punching process can be reduced without causing the problems caused by the first to third methods described above.
  • the pressing surface 27 of the second upper mold 25 used in the crushing step has a generatrix shape that matches the surface of the first intermediate material 19 on one side in the axial direction.
  • a first inner peripheral side sag 20 and a first outer peripheral side sag 21 provided on one side of the material 19 in the axial direction are restrained by the pressing surface 27 and crushed. Therefore, the second inner peripheral side sag 12 and the second outer peripheral side sag 13 formed on both sides in the radial direction of the second flat portion 14 can be reduced. Therefore, even when the second flat portion 14 is used as a thrust raceway surface, there is no need to remove the second surface 8 .
  • the manufacturing method of the thrust races 2a (2b) of this example differs from the manufacturing method of the first example of the embodiment only in the steps performed by press working. Specifically, in the first example of the embodiment, the case where press working is performed by transfer working has been described, but in this example, press working is performed by progressive processing. Since the heat treatment process, barrel finishing process, inspection and packaging process performed after press working are the same as in the first embodiment, only the progressive press working will be described below.
  • the metal plate 36 which is a belt-shaped material wound in a coil shape, is intermittently fed (progressively fed rightward in FIG. 11), and at each processing stage provided in a progressive die (not shown), By processing the metal plate 36, the thrust traces 2a (2b) are obtained.
  • the metal plate 36 is the same as the metal plate 15 used in the manufacturing method of the first example of the embodiment except that it is coiled.
  • the manufacturing method of this example includes a pilot hole forming step ST1, an outer sagging forming step (hour glass removing step) ST2, a lance removing step ST3, an inner sagging forming step (center hole (punching step) ST4, outer crushing step ST5, inner crushing step ST6, inner trimming step ST7, and outer trimming step (separating step) ST8.
  • the pilot hole forming step ST1 is a step of drilling a pair of pilot holes 37 at both widthwise end portions of the metal plate 36 .
  • a pilot pin (not shown) is inserted into the pilot hole 37 at each processing stage to accurately position the metal plate 36 .
  • outer sagging 40 is formed along the arcuate grooves 38a and 38b in portions of the metal plate 36 adjacent to the radially inner side of the arcuate grooves 38a and 38b.
  • the outer peripheral sag 40 is formed on one surface of the metal plate 36 located on the rear side in the punching direction.
  • a pair of connecting portions 41 are formed between a pair of hour glasses 39 adjacent to each other in the length direction of the metal plate 36 .
  • the punching direction (punching or punching up) of the metal plate 36 is determined in consideration of the crushing direction of the outer crushing step ST5 and the inner crushing step ST6, which are subsequent processes, and the specifications of processing equipment.
  • the surface on one side of the metal plate 36 refers to the surface located on one side in the thickness direction of the metal plate 36
  • the surface on the other side of the metal plate 36 refers to the surface on the other side in the thickness direction of the metal plate 36 . Refers to the side located on the side.
  • the outer sag 40 has a generatrix shape in which at least a portion is curved.
  • the generatrix shape of the outer peripheral sag 40 is inclined in a curved shape toward the front side in the punching direction (closer to the other surface of the metal plate 36) as it goes radially outward (closer to the arcuate grooves 38a and 38b). ing.
  • the sag 40 has a surface shape in which the inclination (inclination angle) with respect to the reference plane (the plane perpendicular to the axial direction) increases toward the edge.
  • the surface of the sagging 40 has a relatively small inclination with respect to the reference plane in a region relatively far from the edge, and a relatively large inclination with respect to the reference plane in a region relatively close to the edge.
  • the generatrix shape of the radially inner portion of the outer sag 40 has the same shape as the generatrix shape of the first outer sag 10 . Both the radial width and the axial width of the outer sag 40 are larger than the radial width and the axial width of the first outer sag 10 .
  • a lance 42 which is an arc-shaped slit (discarded hole), is formed between a pair of pilot holes 37 adjacent to each other in the length direction of the metal plate 36 and in the vicinity of the connecting portion 41. This is a punching (trimming) process.
  • the lance 42 has a role of preventing the feed pitch of the metal plate 36 from being shifted from the center of the progressive die (the center of the processing stage) in the outer peripheral side crushing step ST5 that will be performed later. If it is possible to prevent the shift between the feed pitch of the metal plate 36 and the center of the progressive die in the outer peripheral crushing process, the lance extraction process can be omitted.
  • a circular hole (center hole) 43 is formed between a pair of hour glasses 39 (arc grooves 39a and 39b) that are adjacent to each other in the length direction of the metal plate 36. This is the step of perforating.
  • the diameter of the circular hole 43 is slightly smaller than the inner diameter of the thrust race 2a.
  • an inner peripheral side sag 44 is formed along the circular hole 43 in a portion of the metal plate 36 adjacent to the radially outer side of the circular hole 43 .
  • the inner peripheral side sag 44 is formed on one side surface of the metal plate 36 located on the rear side in the punching direction. That is, both the inner peripheral side sagging 44 and the outer peripheral side sagging 40 are formed on one surface of the metal plate 36 .
  • the inner peripheral side sag 44 has a generatrix shape in which at least a portion is curved.
  • the generatrix shape of the inner peripheral side droop 44 is inclined in a curved shape toward the front side in the punching direction (approaching the other surface of the metal plate) as it goes radially inward (closer to the circular hole 43).
  • the sag 44 has a surface shape in which the inclination (inclination angle) with respect to the reference plane (the plane perpendicular to the axial direction) increases toward the edge (corner).
  • the surface of the droop 44 has a relatively small inclination with respect to the reference plane in a region relatively far from the edge, and a relatively large inclination with respect to the reference plane in a region relatively close to the edge.
  • the generatrix shape of the radially outer portion of the inner peripheral side droop 44 has the same shape as the generatrix shape of the first inner peripheral side droop 9 . Both the radial width and the axial width of the inner peripheral side droop 44 are larger than the radial width and the axial direction width of the first inner peripheral side droop 9 .
  • the pressing surface of the upper die (not shown) that presses one side surface of the metal plate 36 has a generatrix shape that matches the shape of the generatrix of the outer sag 40, thereby restraining the outer sag 40. crushing process.
  • a substantially cylindrical surface squeezed toward the other side in the plate thickness direction of the metal plate 36 is formed radially inward of the outer circumferential annular recessed groove 45.
  • An outer squeezed portion 46 having an outer peripheral surface shape is formed.
  • a second outer sag 13 is formed on the outer peripheral edge portion of the surface on the other side in the axial direction of the outer squeezed portion 46 .
  • the other side surface of the metal plate 36 is pressed so that the outer diameter of the formed outer squeezed portion 46 is slightly larger than the diameter of the inner peripheral edge of the outer peripheral sag 40 (not shown). This is done by regulating the dimensions of the lower die (die hole).
  • the pressing surface of the upper die (not shown) that presses one side surface of the metal plate 36 has a generatrix shape that matches the generatrix shape of the inner peripheral side sag 44, and the inner peripheral side sag 44 is Constrain and crush.
  • the radially outer side of the inner circumferential annular recessed groove 47 has a substantially cylindrical surface shape squeezed out toward the other side in the plate thickness direction of the metal plate 36.
  • An inner squeezed portion 48 having an inner peripheral surface shape of A second inner peripheral side sag 12 is formed on the inner peripheral edge portion of the surface on the other side in the axial direction of the inner squeezed portion 48 .
  • the portion between the second inner peripheral side sag 12 and the second outer peripheral side sag 13 has a linear generatrix shape formed from the other side surface of the metal plate 36 and has a flat surface shape. is formed.
  • the other side surface of the metal plate 36 is pressed so that the inner diameter of the formed inner squeezed portion 48 is slightly smaller than the diameter of the outer peripheral edge of the inner peripheral side sag 44 (not shown). This is done by regulating the dimensions of the lower die (die hole).
  • the portion of the metal plate 36 that is aligned with the inner peripheral side annular recessed groove 47 in the plate thickness direction of the metal plate 36 (diagonal lattice pattern portion in FIG. 15) is scraped as annular scrap. This is the step of removing.
  • the inner peripheral side sag 44 is removed from the radially inner portion to the radially intermediate portion, leaving only the radially outer portion, which becomes the first inner peripheral side sag 9 .
  • the surface on one side in the axial direction is composed of the first inner peripheral side droop 9, the first outer peripheral side droop 10, and the first flat portion 11, and the other side in the axial direction is composed of the second inner peripheral side droop.
  • the thrust race 2a is separated from the metal plate .
  • the thrust race 2a includes a first surface 7, a second surface 8 opposite to the first surface 7, side surfaces 49A and 49B connecting the first surface 7 and the second surface 8, and the first surface.
  • first droops 9 and 10 formed on the edges of the first surface 7, which are traces of press working, and between the second surface 8 and side surfaces 49A and 49B.
  • second saggings 12, 13 formed on the edges of the second surface 8, which are traces of another pressing.
  • surface 49A has a sheared surface connected to first sagging 10 and another sheared surface connected to second sagging 13 .
  • the surface 49B has a sheared surface connected to the first droop 9 and another sheared surface connected to the second droop 12 .
  • the first sag 9, 10 includes an additional trace of a portion of the sag formed by the first press working that has been trimmed by the second press working. Additional traces can be confirmed based on surface observation of the sagging 9 and 10, surface observation of the side surfaces 49A and 49B, observation of the cross section of the object, composition analysis of the object, and the like.
  • the sag caused by the punching process can be reduced without performing the removal process. Therefore, the yield of the thrust race 2a can be improved. In addition, since there is no need to remove the thrust race 2a, the machining cost of the thrust race 2a can be reduced.
  • the order of each step may be changed, or a plurality of steps may be performed at the same time, as long as there is no contradiction.
  • the present invention is not limited to single-row picking, but can also be carried out with multiple-row picking. Other configurations and effects are the same as those of the first embodiment.
  • the press-formed product of the present invention is applicable to thrust races other than those shown in each example of the embodiment.
  • the manufacturing method described above is applicable not only to the manufacturing method of rolling bearings, but also to manufacturing methods of various machines equipped with rolling bearings (for example, general machines such as compressors, machine tools, etc.).
  • the present invention can also be applied to a method of manufacturing vehicles such as automobiles and railroad vehicles having rolling bearings. According to the manufacturing method of the machine and the manufacturing method of the vehicle, the yield of the press-formed product is improved and the processing cost of the press-formed product can be suppressed. I can plan.
  • the material, hardness, surface roughness, etc. of the metal plate as a material are not limited to those described in each example of the embodiment.
  • the method of the heat treatment step to be performed after the trimming step is not limited to those described in each example of the embodiment, and conventionally known methods can be appropriately adopted.
  • a grinding step may be carried out to remove undulations and the like caused by the heat treatment.
  • a thrust roller bearing can be configured by combining the thrust race, which is the press-formed product of the present invention, and the thrust race other than the press-formed product of the present invention.
  • a method for manufacturing a press-formed product is a step of punching a metal material to obtain a first piece (19, 55), the first piece (19, 55) having a first surface (7). and a second surface (8) opposite to said first surface (7), said first surface (7) forming an edge of said first surface (7) in said punching. and said first piece (19, 55) is sandwiched between a first die (25) and a second die (26).
  • the trimming removes at least a portion of the edge of the second piece (28, 56) so that a portion of the sagging region on the first surface (7) remains.
  • said first die (25) is arranged facing said first face (7) of said first piece (19, 55) and said second die (26) is arranged to face said first piece ( 19, 55) facing said second surface (8), said first die (25) having a pressing surface (27) facing said first surface (7), said pressing surface (27) are curved surfaces (27b, 27c) facing the sagging (20, 21, 40, 44) formed at the edge of the first surface (7) of the first piece (19, 55) have
  • the pressed product comprises a first surface (7), a second surface (8) opposite to the first surface, the first surface (7) and the second surface ( 8), and in the vicinity of the corners of the first surface (7) and the side surfaces (49A, 49B), the first surface (7), which is a trace of press working.
  • first sag (9, 10) formed at the edge of the second surface (8) and the side surface (49A, 49B)
  • second sagging (12, 13) formed on the edges of the two faces (8).
  • the first sag (9, 10) includes an additional trace formed by trimming a part of the sag formed by the first press working by the second press working.
  • the press-formed products (2a, 2b) have an annular flat plate shape.
  • the press-formed products (2a, 2b) have a first surface (7) on one side in the axial direction and a second surface (8) on the other side in the axial direction.
  • the second surface (8) includes a second inner sagging surface (12) provided on the inner peripheral edge, a second outer sagging surface (13) provided on the outer peripheral edge, and the second inner sagging surface (13) provided on the outer peripheral edge.
  • a flat second non-ground surface (14) provided between the peripheral sagging surface (12) and the second outer peripheral sagging surface (13).
  • the radial width of the press-formed products (2a, 2b) is L0
  • the axial width of the press-formed products (2a, 2b) is H0
  • the diameter of the first inner peripheral droop surface (9) is L1i is the directional width
  • H1i is the axial width of the first inner peripheral side drooping surface (9)
  • L1o is the radial width of the first outer peripheral side drooping surface (10)
  • L1o is the first outer peripheral side drooping surface.
  • H1o be the axial width of (10)
  • L2i be the radial width of the second inner sagging surface (12)
  • H2i be the axial width of the second inner sagging surface (12)
  • L1i/L0 is 0.03 or more and 0.26
  • L2o is the radial width of the second outer sagging surface (13)
  • H2o is the axial width of the second outer sagging surface (13).
  • H1i/H0 is 0.0025 or more and 0.005 or less
  • L1o/L0 is 0.03 or more and 0.26 or less
  • H1o/H0 is 0.0025 or more and 0.005 or less
  • L2i/L0 is 0.03 or more and 0.26 or less
  • H2i/H0 is 0.0025 or more and 0.005 or less
  • L2o/L0 is 0.03 or more and 0.26 or less
  • H2o/H0 can be 0.0025 or more and 0.005 or less.
  • a rolling bearing includes the press-molded product described above and a plurality of rolling elements.
  • a method of manufacturing a press-formed product includes a punching step of punching a metal plate as a material into an annular shape to obtain a first intermediate material (19) having an annular flat plate shape; A first die (second upper die 25) arranged on one side in the axial direction of the first intermediate material (19) corresponding to the front side in the punching direction in the punching step, and The first intermediate material (19) is axially sandwiched between a second mold (second lower mold 26) arranged on the other axial side of the corresponding first intermediate material (19), and the By axially crushing the inner peripheral side portion and the outer peripheral side portion of the other side portion of the first intermediate material (19) in the axial direction, the large portion (29) is formed on one side in the axial direction and the other side in the axial direction is formed.
  • the surface on one side in the axial direction of the first intermediate material (19) includes a first inner peripheral sagging surface forming portion (20) formed on the inner peripheral edge and a first sagging surface forming portion (20) formed on the outer peripheral edge.
  • the first mold (second upper mold 25) has an outer peripheral sagging surface forming part (21), and the first mold (second upper mold 25) is formed on one side of the first intermediate material (19) in the axial direction. It has a pressing surface (27) having a generatrix shape matching a portion including the first inner peripheral side sagging surface forming portion (20) and the first outer peripheral side sagging surface forming portion (21).
  • the method of manufacturing a press-formed product includes forming two circular arcs on a metal plate (36), which is a raw material, in opposite directions to each other with respect to the length direction of the metal plate (36).
  • a metal plate (36) which is a raw material
  • a circular hole (43) is punched in a portion located between a pair of the outer peripheral side sagging surface forming portions (40) adjacent to each other in the length direction of the metal plate (36).
  • An inner peripheral side forming an inner peripheral sagging surface forming portion (44) along the circular hole (36) in a portion of the one side surface adjacent to the radially outer side of the circular hole (43).
  • a sagging forming step a portion of the other side surface of the metal plate (36) that is aligned with the radially outer portion of the outer peripheral side sagging surface forming portion (40) in the plate thickness direction of the metal plate (36).
  • a method for manufacturing a rolling bearing comprising a press-formed product and a plurality of rolling elements includes the step of manufacturing the press-formed product by any of the above-described methods for producing a press-formed product; and a step of assembling a rolling bearing using the manufactured press-molded product and the plurality of rolling elements.
  • a method of manufacturing a vehicle having a rolling bearing includes a step of manufacturing the rolling bearing by the method of manufacturing the rolling bearing described above.
  • a method of manufacturing a machine having a rolling bearing comprises manufacturing the rolling bearing by the method of manufacturing the rolling bearing described above.
  • the press-molded product has a flat plate shape.
  • the press-formed product has an annular flat plate shape.
  • the pressed product can have a disk shape.
  • a disc-shaped press-formed product can be manufactured by referring to the manufacturing method described above.
  • the press-formed article can have another shape.
  • a press-molded product can be manufactured by referring to any of the methods described above.

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Abstract

プレス成形品の製造方法は、金属素材をパンチングして第１ピース（１９、５５）を得る工程と、第１ダイ（２５）と第２ダイ（２６）との間に第１ピース（１９、５５）を挟んだ状態で、第１ピース（１９、５５）の第２面（８）の縁部を潰して第２ピース（２８、５６）を得る工程と、プレス加工を用いて第２ピース（２８）をトリミングする工程と、を備える。

Description

プレス成形品、転がり軸受、車両、機械、プレス成形品の製造方法、転がり軸受の製造方法、車両の製造方法及び機械の製造方法
　本発明は、プレス成形品、転がり軸受、車両、機械、プレス成形品の製造方法、転がり軸受の製造方法、車両の製造方法及び機械の製造方法に関する。
　本願は、２０２１年１月２６日に出願された特願２０２１－０１０１７８号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　自動車用変速機や冷凍機用コンプレッサなどの各種回転機械装置の回転支持部分には、転がり軸受の一種であるスラストころ軸受を組み込んで、回転軸などの回転部材に加わるスラスト荷重を支承することが行われている。
　図１６は、特開平１１－３４４０２９号公報（特許文献１）に記載された従来構造のスラストころ軸受の１例を示している。スラストころ軸受１００は、１対のスラストレース１０１ａ、１０１ｂと、複数本のころ１０２と、保持器１０３とを備える。
　１対のスラストレース１０１ａ、１０１ｂのそれぞれは、全体が円環平板形状を有しており、軸方向に関して対向する一方の面に、スラスト軌道面１０４ａ、１０４ｂを有する。複数本のころ１０２は、略円柱形状を有しており、それぞれの中心軸を放射方向に向けた状態で、１対のスラスト軌道面１０４ａ、１０４ｂ同士の間に配置されている。保持器１０３は、円周方向に関して等間隔にポケット１０５を有しており、それぞれのポケット１０５の内側に、ころ１０２を転動自在に保持している。
　図１７に示すように、従来構造のスラストころ軸受１００を構成するスラストレース１０１ａ（１０１ｂ）は、略矩形状の断面形状を有している。スラストレース１０１ａ（１０１ｂ）は、軸方向に関して一方側（図１７の上側）の面のうち、径方向中間部に平坦面状のスラスト軌道面１０４ａ（１０４ｂ）を有しており、径方向両側の端部に面取り部（Ｒ面取り）１０６を有している。Ｒ面取りを有する従来構造のスラストレース１０１ａ（１０１ｂ）においては、スラストレース１０１ａ（１０１ｂ）の径方向幅Ｌ０に対するスラスト軌道面１０４ａ（１０４ｂ）の径方向幅Ｌｘの割合を大きくできる。したがって、スラストころ軸受１００の小型化を図るなどの面で有利になる。なお、図１７に示すスラストレース１０１ａ（１０１ｂ）は、軸方向に関して他方側（図１７の下側）の面のうちの径方向両側の端部にも面取り部１０６を有している。
　従来構造のスラストレースは、図１８に示すような工程を経て造られている。
　先ず、プレスによる打ち抜き工程により、金属板から円環平板状のブランクを打ち抜く。次いで、研削工程（平面研削）により、ブランクの表面を平滑にし、旋削工程により、ブランクの各部の寸法を調整する。具体的には、ブランクの打ち抜き方向前方側の面の内周縁部及び外周縁部に生じたダレ（shear drop）、並びに、ブランクの打ち抜き方向後方側の面の内周縁部及び外周縁部に生じたバリなどを除去し、ブランクの４つの角部に面取りを形成する。次いで、熱処理を施した後、研削工程により、熱処理によって生じるうねりなどの変形を取り除く。そして、バレル仕上工程を経て、最後に検査及び包装工程を行う。
特開平１１－３４４０２９号公報
　従来構造のスラストレースは、プレス成形品の一種であり、軸方向一方側の面（軸面）を、径方向中間部に配置されたスラスト軌道面と、径方向両側の端部に配置された面取り部とから構成している。このため、スラストころ軸受の運転状況によっては、スラスト軌道面の径方向両側の端部に作用する接触面圧（エッジ応力）が過大になり、軸受寿命の低下を招く可能性がある。
　また、上述した従来より知られたスラストレースの製造方法は、打ち抜き加工によって生じたダレなどの変形を除去するために、熱処理工程前に、研削加工などの削りカスの発生を伴う除去加工（後処理）を行う必要がある。このため、削り代の分だけ、製品であるスラストレースよりも板厚の大きい金属板（素材）を使用する必要があり、スラストレースの歩留まりが悪くなる。また、加工工数が増え、スラストレースの加工コストが嵩む原因になる。
　そこで、本発明者らは、打ち抜き加工によって生じるダレを、研削加工などの除去加工以外の方法により小さくする方法について研究を重ね、プレス加工（せん断加工）を利用した次の第１の方法～第３の方法について検討を行った。
　第１の方法は、打ち抜き加工時に使用するパンチとダイとの間のクリアランスを小さくする方法である。第１の方法によれば、打ち抜き加工によって生じるダレを小さく抑えることができる。ただし、第１の方法は、大きなプレス荷重が必要になるため、金型の寿命が短くなるといった問題、及び、ブランクに二次せん断面が発生するといった問題を生じる。
　第２の方法は、打ち抜き加工によって生じたブランクの切り口（内周面及び外周面）を、シェービング加工により複数回削り取る方法である。第２の方法によれば、打ち抜き加工によって生じたダレを小さくすることができる。ただし、第２の方法は、工程数が多くなるといった問題、及び、糸状の削りカスが発生し、製品であるスラストレースに打痕が付きやすくなるといった問題を生じる。
　第３の方法は、ファインブランキング又はセミファインブランキングにより、材料の延性を向上させた状態で打ち抜きする方法である。第３の方法によれば、せん断面を良好にすることはできるが、打ち抜きによって生じるダレを小さく抑える効果は小さい。また、第３の方法は、ブランクに湾曲が発生しやすくなるといった問題、及び、専用の設備が必要になるといった問題を生じる。
　せん断加工を利用した第１の方法及び第２の方法はいずれも、打ち抜き加工によって生じるダレを小さくすることができるが、代わりに別の問題を生じることから、採用することは難しい。また、第３の方法によっては、打ち抜き加工によって生じるダレを十分に小さくすることはできない。
　本発明の態様は、軸面に荷重が作用した場合に、軸面の径方向両側の端部に作用する接触面圧が過大になることを抑制できる、プレス成形品を提供することを目的とする。また、本発明の態様は、打ち抜き加工によって生じるダレを、研削加工などの削りカスの発生を伴う除去加工を行うことなく小さくできる、プレス成形品の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明の一態様において、プレス成形品の製造方法は、金属素材をパンチングして第１ピースを得る工程であり、前記第１ピースは、第１面と、前記第１面の反対側の面である第２面と、を有し、前記第１面は、前記パンチングにおいて前記第１面の縁部に形成されたダレを有する、前記工程と；第１ダイと第２ダイとの間に前記第１ピースを挟んだ状態で、前記第１ピースの前記第２面の縁部を潰して第２ピースを得る工程であり、前記第２ピースは、前記ダレが形成された前記第１面を有する第１部分と、前記縁部が窪んだ前記第２面を有する第２部分と、を有する、前記工程と；プレス加工を用いて前記第２ピースをトリミングする工程であり、前記第１部分における前記縁部の少なくとも一部を除去することを含む、工程と；を備える。
　本発明の一態様において、プレス成形品と、複数個の転動体と、を備えた転がり軸受の製造方法は、上記のプレス成形品の製造方法により、前記プレス成形品を製造する工程と；前記製造されたプレス成形品と、前記複数個の転動体とを用いて転がり軸受を組み立てる工程と；を備える。
　本発明の一態様において、転がり軸受を備えた車両の製造方法は、上記の転がり軸受の製造方法により、前記転がり軸受を製造する工程を備える。
　本発明の一態様において、転がり軸受を備えた機械の製造方法は、上記の転がり軸受の製造方法により、前記転がり軸受を製造する工程を備える。
　本発明の一態様において、転がり軸受は、上記のプレス成形品の製造方法により製造されたプレス成形品と、複数個の転動体と、を備える。
　本発明の一態様において、プレス成形品は、第１面と、前記第１面の反対側の面である第２面と、前記第１面と前記第２面とを接続する側面と、前記第１面と前記側面との角の近傍において、プレス加工の痕跡である、前記第１面の縁部に形成された第１ダレと、前記第２面と前記側面との角の近傍において、別のプレス加工の痕跡である、前記第２面の縁部に形成された第２ダレと、を備える。
　一例において、プレス成形品は、平板形状を有する。例えば、プレス成形品は、円環平板形状、又は円板形状を有する。他の例において、プレス成形品は、別の形状を有することができる。
　本発明の一態様において、プレス成形品は、軸方向一方側の第１面と、軸方向他方側の第２面と、を有し、前記第１面は、内周縁部に備えられた第１内周側ダレと、外周縁部に備えられた第１外周側ダレと、前記第１内周側ダレと前記第１外周側ダレとの間に備えられた、平坦面状の第１平坦部と、をそれぞれ有し、前記第２面は、内周縁部に備えられた第２内周側ダレと、外周縁部に備えられた第２外周側ダレと、前記第２内周側ダレと前記第２外周側ダレとの間に備えられた、平坦面状の第２平坦部と、をそれぞれ有する。
　本発明の一態様において、転がり軸受は、上記のプレス成形品と、複数個の転動体と、を備える。
　本発明の一態様において、車両は、上記のプレス成形品を備える。
　本発明の一態様において、機械は、上記のレス成形品を備える。
　本発明の一態様におけるプレス成形品によれば、軸方向面に荷重が作用した場合にも、軸方向面の径方向両側の端部に作用する接触面圧が過大になることを抑制できる。また、本発明の一態様におけるプレス成形品の製造方法によれば、打ち抜き加工によって生じるダレを、研削加工などの削りカスの発生を伴う除去加工を行うことなく小さくできる。
図１の（Ａ）部は、第１実施形態にかかるスラストころ軸受の半部断面図であり、（Ｂ）部は、スラストころ軸受の分解斜視図である。 図２は、スラストレースの断面図である。 図３は、スラストレースの製造工程を示す、フローチャートである。 図４は、スラストレースの製造工程のうち、打ち抜き工程を説明するために示す、断面模式図である。 図５は、スラストレースの製造工程のうち、打ち抜き工程で造られた第１中間素材を示す、断面模式図である。 図６は、スラストレースの製造工程のうち、潰し工程を説明するために示す、断面模式図である。 図７は、図６の部分拡大図である。 図８は、スラストレースの製造工程のうち、潰し程で造られた第２中間素材を示す、断面模式図である。 図９は、スラストレースの製造工程のうち、トリミング工程を説明するために示す、断面模式図である。 図１０は、第２実施形態にかかるスラストレースの製造工程のうち、プレスにより行う工程を示す、フローチャートである。 図１１は、スラストレースの製造工程のうち、プレスにより行う工程を説明する図である。 図１２は、図１１のＡ－Ａ線断面に相当する模式図である。 図１３は、図１１のＢ－Ｂ線断面に相当する模式図である。 図１４は、図１１のＣ－Ｃ線断面に相当する模式図である。 図１５は、図１１のＤ－Ｄ線断面に相当する模式図である。 図１６は、従来構造の１例のスラストころ軸受を示す、断面図である。 図１７は、従来構造の１例のスラストレースを示す、断面図である。 図１８は、従来から知られたスラストレースの製造工程を示す、フローチャートである。
［第１実施形態］
　第１実施形態について、図１～図９を用いて説明する。
〔スラストころ軸受の全体構成〕
　本実施形態において、スラストころ軸受１は、転がり軸受の一種であり、斜板式コンプレッサや自動車用変速機などに組み込まれる。スラストころ軸受１は、図１の（Ａ）部及び（Ｂ）部に示すように、１対のスラストレース２ａ、２ｂと、複数本のころ３と、保持器４とを備える。なお、図１（Ｂ）には、一方のスラストレース２ｂを省略して示している。ただし、回転軸などの回転部材にスラスト軌道面を直接形成する場合には、本発明のスラストころ軸受は、１枚のスラストレースと、複数本のころと、保持器とから構成することができる。
　１対のスラストレース２ａ、２ｂのそれぞれは、鉄系合金などの金属製で、全体が円環平板形状を有している。１対のスラストレース２ａ、２ｂは、同軸に配置されており、軸方向に関して互いに対向する一方の面（軸面）に、スラスト軌道面５ａ、５ｂを有する。本例では、１対のスラストレース２ａ、２ｂのそれぞれが、本発明のプレス成形品に相当する。
　複数本のころ３は、高炭素クロム軸受鋼などの金属製で、略円柱形状を有している。複数本のころ３は、それぞれの中心軸を放射方向に向けた状態で、１対のスラスト軌道面５ａ、５ｂ同士の間に配置されている。なお、ころ３には、ニードルが含まれる。
　保持器４は、銅系合金などの金属製で、円周方向に関して等間隔にポケット６を有している。それぞれのポケット６の内側には、ころ３を転動自在に保持している。保持器４は、それぞれが断面Ｕ字形で全体が円輪状の１対の金属板４ａ、４ｂを組み合わせて構成されている。
　次に、スラストレース２ａ、２ｂの具体的な構造について説明する。ただし、本例のスラストころ軸受１においては、１対のスラストレース２ａ、２ｂは互いに同じ構成を有しているため、以下の説明は、一方のスラストレース２ａのみを対象として行い、他方のスラストレース２ｂについての説明は省略する。
〈スラストレースの構造説明〉
　本例のスラストレース２ａは、プレス成形品であり、図２に示すように、略矩形状の断面形状を有している。スラストレース２ａは、スラストレース２ｂと対向する軸方向一方側（図２の上側）に、円輪状の第１面７を有し、軸方向他方側（図２の下側）に、円輪状の第２面８を有する。なお、スラストレース２ａの軸方向は、スラストレース２ａの板厚方向と一致する。スラストレース２ａは、第１面７と、第１面７の反対側の面である第２面８と、第１面７と第２面８とを接続する側面４９Ａ、４９Ｂと、第１面７と側面４９Ａ、４９Ｂとの角の近傍において、プレス加工の痕跡である、第１面７の縁部に形成された第１ダレ９、１０と、第２面８と側面４９Ａ、４９Ｂとの角の近傍において、別のプレス加工の痕跡である、第２面８の縁部に形成された第２ダレ１２、１３と、を備える。一例において、面４９Ａは、第１ダレ１０につながったせん断面と、第２ダレ１３につながった別のせん断面とを有する。また、面４９Ｂは、第１ダレ９につながったせん断面と、第２ダレ１２につながった別のせん断面とを有する。第１ダレ９、１０は、第１のプレス加工で形成されたダレの一部が第２のプレス加工によってトリミングされた追加痕跡を含む。追加痕跡は、ダレ９、１０の表面観察、側面４９Ａ、４９Ｂの表面観察、対象物の断面の観察、対象物の組成分析等に基づき確認可能である。
　スラストレース２ａの第１面７は、第１内周側ダレ９と、第１外周側ダレ１０と、第１平坦部（非研削面）１１とを含む。
　第１内周側ダレ９は、少なくとも一部が湾曲した母線形状(輪郭)を有しており、第１面７の内周縁部に備えられている。第１内周側ダレ９の母線形状（輪郭）は、径方向内側に向かうほど軸方向他方側に向かう方向に曲線状に傾斜している。ダレ９は、縁（角）に向かうに従って基準面（軸方向に垂直な面）に対する傾斜（傾斜角）が大きくなる面形状を有する。ダレ９の表面は、縁から比較的遠い領域において、基準面に対する傾斜が比較的小さく、縁に比較的近い領域において、基準面に対する傾斜が比較的大きい。第１内周側ダレ９の母線形状は、前記図１７に示した従来構造のスラストレース１０１ａ（１０１ｂ）の内周縁部に備えられた面取り部１０６に比べて、緩やかな傾斜を有しており、軸方向他方側への落ち込み量（変位量）が小さい。第１内周側ダレ９は、後述するように、プレスによる打ち抜き工程で形成された、第１内周側ダレ２０の一部（径方向外側部分）である。
　一例において、スラストレース２ａの径方向幅をＬ０とし、スラストレース２ａ軸方向幅をＨ０とし、第１内周側ダレ９の径方向幅をＬ１ｉとし、第１内周側ダレ９の軸方向幅をＨ１ｉとした場合に、Ｌ１ｉ／Ｌ０は、０．０３以上０．２６以下、好ましくは０．０３５以上０．２６以下である。また、Ｈ１ｉ／Ｈ０は、０．００２５以上０．００５以下である。他の例において、Ｌ１ｉ／Ｌ０及びＨ１ｉ／Ｈ０は、上記とは異なる値に設定できる。
　第１外周側ダレ１０は、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有しており、第１面７の外周縁部に備えられている。第１外周側ダレ１０の母線形状は、径方向外側に向かうほど軸方向他方側に向かう方向に曲線状に傾斜している。ダレ１０は、縁（角）に向かうに従って基準面（軸方向に垂直な面）に対する傾斜（傾斜角）が大きくなる面形状を有する。ダレ１０の表面は、縁から比較的遠い領域において、基準面に対する傾斜が比較的小さく、縁に比較的近い領域において、基準面に対する傾斜が比較的大きい。第１外周側ダレ１０の母線形状は、前記図１７に示した従来構造のスラストレース１０１ａ（１０１ｂ）の外周縁部に備えられた面取り部１０６に比べて、緩やかな傾斜を有しており、軸方向他方側への落ち込み量が小さい。第１外周側ダレ１０は、後述するように、プレスによる打ち抜き工程で形成された、第１外周側ダレ２１の一部（径方向内側部分）である。
　一例において、第１外周側ダレ１０の径方向幅をＬ１ｏとし、第１外周側ダレ１０の軸方向幅をＨ１ｏとした場合に、Ｌ１ｏ／Ｌ０は、０．０３以上０．２６以下、好ましくは０．０３５以上０．２６以下である。また、Ｈ１ｏ／Ｈ０は、０．００２５以上０．００５以下である。他の例において、Ｌ１ｏ／Ｌ０及びＨ１ｏ／Ｈ０は、上記とは異なる値に設定できる。
　第１平坦部１１は、スラスト軌道面５ａとして使用される面であり、第１面７の径方向中間部に備えられている。すなわち、第１平坦部１１は、スラストころ軸受１の使用状態で、ころ３の円筒面状の外周面が転走（接触）する面である。第１平坦部１１は、直線状の母線形状を有しており、平坦面状に構成されている。なお、第１平坦部１１には、後述するように、研削加工（平面研削）が施されていないため、研削加工を施した場合のような完全な平坦面でなく、実質的な平坦面である。第１平坦部１１は、後述するように、素材である金属板１５の面の一部によって構成される。
　一例において、第１平坦部１１（スラスト軌道面５ａ）の径方向幅をＬｘとした場合に、Ｌｘ／Ｌ０は、０．４７以上０．９３以下である。他の例において、Ｌｘ／Ｌ０は、上記とは異なる値に設定できる。
　スラストレース２ａの第２面８は、第２内周側ダレ１２と、第２外周側ダレ１３と、第２平坦部１４とを含む。
　第２内周側ダレ１２は、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有しており、第２面８の内周縁部に備えられている。第２内周側ダレ１２の母線形状は、径方向内側に向かうほど軸方向一方側に向かう方向に曲線状に傾斜している。ダレ１２は、縁（角）に向かうに従って基準面（軸方向に垂直な面）に対する傾斜（傾斜角）が大きくなる面形状を有する。ダレ１２の表面は、縁から比較的遠い領域において、基準面に対する傾斜が比較的小さく、縁に比較的近い領域において、基準面に対する傾斜が比較的大きい。第２内周側ダレ１２の母線形状は、前記図１７に示した従来構造のスラストレース１０１ａ（１０１ｂ）の内周縁部に備えられた面取り部１０６に比べて、緩やかな傾斜を有しており、軸方向一方側への落ち込み量が小さい。第２内周側ダレ１２は、後述するように潰し工程で形成される。
　一例において、第２内周側ダレ１２の径方向幅をＬ２ｉとし、第２内周側ダレ１２の軸方向幅をＨ２ｉとした場合に、Ｌ２ｉ／Ｌ０は、０．０３以上０．２６以下、好ましくは０．０３５以上０．２６以下である。また、Ｈ２ｉ／Ｈ０は、０．００２５以上０．００５以下である。他の例において、Ｌ２ｉ／Ｌ０及びＨ２ｉ／Ｈ０は、上記とは異なる値に設定できる。
　第２外周側ダレ１３は、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有しており、第２面８の外周縁部に備えられている。第２外周側ダレ１３の母線形状は、径方向外側に向かうほど軸方向一方側に向かう方向に曲線状に傾斜している。ダレ１３は、縁（角）に向かうに従って基準面（軸方向に垂直な面）に対する傾斜（傾斜角）が大きくなる面形状を有する。ダレ１３の表面は、縁から比較的遠い領域において、基準面に対する傾斜が比較的小さく、縁に比較的近い領域において、基準面に対する傾斜が比較的大きい。第２外周側ダレ１３の母線形状は、前記図１７に示した従来構造のスラストレース１０１ａ（１０１ｂ）の外周縁部に備えられた面取り部１０６に比べて、緩やかな傾斜を有しており、軸方向一方側への落ち込み量が小さい。第２外周側ダレ１３は、後述するように潰し工程で形成される。
　本例では、第２外周側ダレ１３の径方向幅をＬ２ｏとし、第２外周側ダレ１３の軸方向幅をＨ２ｏとした場合に、Ｌ２ｏ／Ｌ０は、０．０３以上０．２６以下、好ましくは０．０３５以上０．２６以下である。また、Ｈ２ｏ／Ｈ０は、０．００２５以上０．００５以下である。他の例において、Ｌ２ｏ／Ｌ０及びＨ２ｏ／Ｈ０は、上記とは異なる値に設定できる。
　第２平坦部１４は、スラストレース２ａを添設するバックアップ面に支承される面であり、第２面８の径方向中間部に備えられている。すなわち、第２平坦部１４は、スラストころ軸受１の使用状態で、他の部材によって支承される被支承面である。第２平坦部１４は、直線状の母線形状を有しており、平坦面状に構成されている。なお、第２平坦部１４についても、後述するように、研削加工（平面研削）が施されていないため、研削加工を施した場合のような完全な平坦面でなく、実質的な平坦面である。第２平坦部１４と、第１平坦部１１（スラスト軌道面５ａ）とは、互いに平行である。第２平坦部１４は、後述するように、素材である金属板１５の軸方向面の一部によって構成される。
　一例において、第２平坦部１４の径方向幅をＬｙとした場合に、Ｌｙ／Ｌｘは０．６以上１．０以下である。また、Ｌｙ／Ｌ０は、０．４７以上０．９３以下である。他の例において、Ｌｙ／Ｌｘ及びＬｙ／Ｌ０は、上記とは異なる値に設定できる。
　本例のスラストレース２ａは、第１面７に備えられた第１平坦部１１と、第２面８に備えられた第２平坦部１４とのうち、第１平坦部１１を、スラストころ軸受１の使用状態で、ころ３の円筒面状の外周面が転走するスラスト軌道面５ａとし、第２平坦部１４を被支承面としているが、本発明を実施する場合に、第１平坦部１１を被支承面とし、第２平坦部１４をスラスト軌道面５ａとして使用することもできる。
〈スラストレースの製造方法〉
　次に、スラストレース２ａの製造方法の１例について、図３～図９を参照して、工程順に説明する。
　本例では、図３に示すように、打ち抜き工程、潰し工程、トリミング工程、熱処理工程、バレル仕上工程、検査及び包装工程の順に行い、素材である金属板１５からスラストレース２ａを製造する。本例の製造方法は、従来から知られたスラストレースの製造方法において、熱処理工程前に行われていた、研削加工などの削りカスの発生を伴う除去加工（後処理）は行わない。
　また、本例の製造方法は、打ち抜き工程、潰し工程及びトリミング工程のそれぞれで行うプレス加工を、トランスファー型を用いたトランスファー加工により行う。なお、打ち抜き工程については、歩留まりを考慮して、別のプレス加工機で行うこともできる。この場合には、千鳥配置状に板取りしてスクラップの発生を抑制することができる。このように、打ち抜き工程を別のプレス加工機により行う場合には、打ち抜き工程で得られる後述の第１中間素材（第１ピース）１９は、トランスファーやロボット等により、潰し工程へと搬送する。
《打ち抜き工程》
　本例では、素材（初期材料）として、鉄系合金製の金属板（鋼板）１５を使用する。具体的には、金属板１５は、たとえばＳＰＣＣ、ＳＰＣＥ材などの冷間圧延鋼板（みがき鋼板）、機械構造用炭素鋼製の板材、クロムモリブデン鋼製の板材であり、焼き入れが可能であり、所望の硬さや表面平滑性などの機械的性質を有している。金属板１５は、一定の厚さを有しており、かつ、高い平滑性を有する。金属板１５の表面粗さは、後に実施するバレル仕上加工によってスラスト軌道面５ａ（５ｂ）として使用可能となるように、一例において、Ｒｍａｘ≦２μｍ、好ましくは、Ｒｍａｘ≦１．５μｍとしている。他の例において、Ｒｍａｘは別の値に設定できる。
　本例では、図４に示すように、金属板１５を第１下型（下ダイ）１６上に載置し、図示しないストリッパにより金属板１５を第１下型１６に対して押さえ付けた状態で、第１上型（打ち抜きパンチ、第１パンチ）１８により金属板１５を、第１下型１６に備えられた円筒状の第１ダイ孔１６ａに押し込むにようにして円環状に打ち抜く。また、図示の例では、金属板１５を、第１ダイ孔１６ａの内側に配置した第１ダイクッション１６ｂにより下方から支持した状態で、金属板１５を打ち抜く。第１パンチ１８を用いて金属板１５をパンチングする。これにより、金属板１５から、円環平板形状を有する第１中間素材（第１ピース）１９を得る。第１ピース１９は、第１面（７）と、第１面（７）の反対側の面である第２面（８）と、を有し、第１面（７）は、打ち抜き（パンチング）において第１面（７）の縁部に形成されたダレ（２０、２１）を有する。
　第１中間素材（第１ピース）１９は、図５に示すように、打ち抜き方向前方に位置する軸方向一方側（図５の下側）の面（第１面、第１軸面）に、第１内周側ダレ２０と、第１外周側ダレ２１と、第１平坦部１１とを有する。また、第１中間素材１９は、打ち抜き方向後方に位置する軸方向他方側（図５の上側）の面（第２面、第２軸面）に、第２内周側バリ部２２と、第２外周側バリ部２３と、第２平坦部２４とを有する。なお、打ち抜き方向前方とは、第１上型１８が金属板１５を打ち抜く際の進行方向前方である、図５の下向きを指し、打ち抜き方向後方とは、第１上型１８が金属板１５を打ち抜く際の進行方向とは反対方向である、図５の上向きを指す。
　第１内周側ダレ２０は、金属板１５を円環状に打ち抜く際に生じたダレである。一例において、ダレ２０は、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有し、第１中間素材１９の軸方向一方側の面の内周縁部に備えられている。第１内周側ダレ２０の母線形状は、径方向内側に向かうほど軸方向他方側に向かう方向に曲線状に傾斜している。ダレ２０は、縁に向かうに従って基準面（軸方向に垂直な面）に対する傾斜（傾斜角）が大きくなる面形状を有する。ダレ２０の表面は、縁から比較的遠い領域において、基準面に対する傾斜が比較的小さく、縁に比較的近い領域において、基準面に対する傾斜が比較的大きい。第１内周側ダレ２０の径方向外側部分の母線形状は、第１内周側ダレ９の母線形状と同様の形状を有する。一例において、第１内周側ダレ２０の径方向幅及び軸方向幅は、第１内周側ダレ９の径方向幅及び軸方向幅よりもいずれも大きい。第１内周側ダレ２０は、従来のスラストレースの製造方法においては、熱処理工程前に除去されていたダレに相当する。
　第１外周側ダレ２１は、金属板１５を円環状に打ち抜く際に生じたダレである。一例において、ダレ２１は、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有し、第１中間素材１９の軸方向一方側の面の外周縁部に備えられている。第１外周側ダレ２１の母線形状は、径方向外側に向かうほど軸方向他方側に向かう方向に曲線状に傾斜している。ダレ２１は、縁に向かうに従って基準面（軸方向に垂直な面）に対する傾斜（傾斜角）が大きくなる面形状を有する。ダレ２１の表面は、縁から比較的遠い領域において、基準面に対する傾斜が比較的小さく、縁に比較的近い領域において、基準面に対する傾斜が比較的大きい。第１外周側ダレ２１の径方向内側部分の母線形状は、第１外周側ダレ１０の母線形状と同様の形状を有する。第１外周側ダレ２１の径方向幅及び軸方向幅は、第１外周側ダレ１０の径方向幅及び軸方向幅よりもいずれも大きい。第１外周側ダレ２１は、従来のスラストレースの製造方法においては、熱処理工程前に除去されていたダレに相当する。
　第１平坦部１１は、研削加工などの除去加工が実質的に施されていない、金属板１５の軸方向一方側（打ち抜き方向前方側）の面を含む。言い換えれば、金属板１５の軸方向一方側の面の一部を、実質的にそのままの状態で（加工を施すことなく）第１平坦部１１としている。第１平坦部１１は、直線状の母線形状を有しており、平坦面状に構成されている。
　第２内周側バリ部２２は、金属板１５を円環状に打ち抜く際に生じたバリであり、第１中間素材１９の軸方向他方側の面の内周縁部に備えられている。第２内周側バリ部２２は、第２平坦部２４よりも軸方向他方側に向けて突出している。第２内周側バリ部２２は、従来のスラストレースの製造方法においては、熱処理工程前に除去されていた部分である。
　第２外周側バリ部２３は、金属板１５を円環状に打ち抜く際に生じたバリであり、第１中間素材１９の軸方向他方側の面の外周縁部に備えられている。第２外周側バリ部２３は、第２平坦部２４よりも軸方向他方側に向けて突出している。第２外周側バリ部２３は、従来のスラストレースの製造方法においては、熱処理工程前に除去されていた部分である。
　第２平坦部２４は、研削加工などの除去加工が実質的に施されていない、金属板１５の軸方向他方側（打ち抜き方向後方側）の面を含む。言い換えれば、金属板１５の軸方向他方側の面の一部を、実質的にそのままの状態で（加工を施すことなく）第２平坦部２４としている。第２平坦部２４は、直線状の母線形状を有しており、平坦面状に構成されている。第２平坦部２４は、第１平坦部１１よりも内径が小さく、かつ、第１平坦部１１よりも外径が大きい。すなわち、第２平坦部２４の径方向幅は、第１平坦部１１の径方向幅よりも大きい。
《潰し工程（コイニング工程）》
　本例では、プレスによる打ち抜き工程の後に、プレスによる潰し工程（コイニング工程）を行う。潰し工程は、図６及び図７に示すように、打ち抜き工程で得られた第１中間素材（第１ピース）１９を、第２上型（プッシュパンチ、第１ダイ）２５と第２下型（第２ダイ）２６とにより軸方向に押し潰すことにより行う。
　第２上型２５は、図７に示すように、先端面である下面に、全体が円輪状の押圧面２７を有している。押圧面２７は、第１中間素材１９の軸方向一方側の面の全面に倣うように設定された母線形状を有している。押圧面２７は、径方向中間部に平坦押圧面（平坦面）２７ａを有しており、径方向内側部に内周側湾曲押圧面（湾曲面）２７ｂを有しており、径方向外側部に外周側湾曲押圧面（湾曲面）２７ｃを有している。平坦押圧面２７ａは、第１平坦部１１に接触するように、直線状の母線形状を有する。内周側湾曲押圧面２７ｂは、第１内周側ダレ２０に接触するように、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有する。外周側湾曲押圧面２７ｃは、第１外周側ダレ２１に接触するように、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有する。第２上型（第１ダイ）２５は、第１中間素材（第１ピース）１９の第１面（７）に面して配され、第２下型（第２ダイ）２６は、第１中間素材（第１ピース）１９の第２面（８）に面して配される。第２上型（第１ダイ）２５は、第１面（７）に面する押圧面２７を有する。押圧面２７は、第１中間素材（第１ピース）１９の第１面（７）の縁部に形成されたダレ２０、２１に面する湾曲面２７ｂ、２７ｃを有する。
　第２下型２６は、円筒形状の第２ダイ孔２６ａを有する。第２ダイ孔２６ａの内周縁部の直径は、第１中間素材１９の第２平坦部２４の内径よりも大きく、第２ダイ孔２６ａの外周縁部の直径は、第１中間素材１９の第２平坦部２４の外径よりも小さい。このため、第２ダイ孔２６ａの径方向幅は、第１中間素材１９の第２平坦部２４の径方向幅よりも小さい。
　本例では、第１金型（第１ダイ）に相当する第２上型２５を、打ち抜き工程における打ち抜き方向前方側に対応する第１中間素材１９の軸方向一方側（図６及び図７の上側）に配置し、第２金型（第２ダイ）に相当する第２下型２６を、打ち抜き工程における打ち抜き方向後方側に対応する第１中間素材１９の軸方向他方側（図６及び図７の下側）に配置する。具体的には、第１中間素材１９を、第１内周側ダレ２０及び第１外周側ダレ２１が形成された軸方向一方側の面を上側に向け、かつ、第２内周側バリ部２２及び第２外周側バリ部２３が形成された軸方向他方側の面を下側に向けた状態で、第２下型２６上に載置し、第１中間素材１９の上方に第２上型２５を配置する。また、この状態で、第２ダイ孔２６ａの内側に配置した第２ダイクッション２６ｂにより、第１中間素材１９の軸方向他方側の面を支持する。
　第１中間素材１９をセットした後は、第２上型２５を第２下型２６に近づけるように下方に移動させることで、第２上型２５の押圧面２７と、第２下型２６の上面のうち第２ダイ孔２６ａの開口部の径方向内側及び径方向外側にそれぞれ隣接する部分との間で、第１中間素材１９を挟み込む。これにより、第１中間素材１９の軸方向他方側部分のうち、第２内周側バリ部２２を含む内周側部分及び第２外周側バリ部２３を含む外周側部分を軸方向に押し潰す。そして、第１中間素材１９の径方向中間部を、第２ダイ孔２６ａの内側に軸方向他方側に向けて搾出する（押し出す）。第１ダイ２５と第２ダイ２６との間に第１ピース１９を挟んだ状態で、第１ピース１９の第２面（８）の縁部を潰す。これにより、図８に示すような第２中間素材（第２ピース）２８を得る。第２ピース２８は、ダレ２０、２１が形成された第１面（７）を有する第１部分５１と、縁部が窪んだ第２面（８）を有する第２部分５２と、を有する。
　第２中間素材２８は、軸方向一方側（図８の上側）の半部に大幅部２９を有し、軸方向他方側（図８の下側）の半部に、大幅部２９よりも径方向幅の小さい小幅部３０を有する。小幅部３０は、大幅部２９よりも大きな内径を有しており、かつ、大幅部２９よりも小さな外径を有している。第１中間素材１９の軸方向他方側の面に備えられていた第２内周側バリ部２２及び第２外周側バリ部２３は、第１中間素材１９の軸方向他方側部分の内周側部分及び外周側部分を軸方向に押し潰した際に消滅し、大幅部２９の一部となる。一例において、第２中間素材（第２ピース）２８における第２部分５２の厚み（窪みの深さ）は、第２ピース２８の全体の厚みの１／５以上かつ４／５以下である、又は１／４以上かつ３／４以下である、又は１／３以上かつ２／３以下である。これらのレンジは、プレス成形品の品質向上及び／又は潰し工程とトリミング工程とのバランスを最適化する上で有利である。例えば、第２ピース２８における第２部分５２の厚みは、第２ピース２８の全体の厚みの、約１／５、１／４、１／３、１／２、２／３、３／４、又は４／５である。この値は、ピースの素材や形状等に応じて適宜に設定可能である。他の例において、第２ピース２８における第２部分５２の厚みは、上記とは異なる値に設定できる。
　第２中間素材２８（大幅部２９）の軸方向一方側の面は、第１内周側ダレ２０と、第１外周側ダレ２１と、第１平坦部１１とを含む。つまり、第２中間素材２８の軸方向一方側の面は、第１中間素材１９の軸方向一方側の面から実質的に変化していない。
　これに対し、第２中間素材２８（小幅部３０）の軸方向他方側の面は、第２内周側ダレ１２と、第２外周側ダレ１３と、第２平坦部１４とを含む。
　第２内周側ダレ１２は、第１中間素材１９の径方向中間部を第２ダイ孔２６ａの内側に搾出する際に生じたダレであり、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有し、第２中間素材２８（小幅部３０）の軸方向他方側の面の内周縁部に備えられている。
　第２外周側ダレ１３は、第１中間素材１９の径方向中間部を第２ダイ孔２６ａの内側に搾出する際に生じたダレであり、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有し、第２中間素材２８（小幅部３０）の軸方向他方側の面の外周縁部に備えられている。
　本例では、図７に示したように、第２上型２５の押圧面２７を、第１中間素材１９の軸方向一方側の面に合致した母線形状を有するものとし、第１中間素材１９の軸方向一方側の面に備えられた第１内周側ダレ２０及び第１外周側ダレ２１を、押圧面２７により拘束して（抱え込んで）潰し加工を行う。このため、第１中間素材１９の径方向中間部を搾出する際に、第１中間素材１９に曲げ変形を生じにくくすることができる。したがって、第２内周側ダレ１２及び第２外周側ダレ１３を小さくすることができる。具体的には、打ち抜き加工時に生じた第１内周側ダレ２０及び第１外周側ダレ２１に比べて、径方向幅及び軸方向幅をいずれも十分に小さくすることができる。
　第２平坦部１４は、第１中間素材１９の軸方向他方側の面に備えられた第２平坦部２４の径方向中間部（内周側部分及び外周側部分を除いた部分）を含む。このため、第２平坦部１４は、研削加工などの除去加工が実質的に施されていない、金属板１５の軸方向他方側（打ち抜き方向後方側）の面を含む。第２平坦部１４は、直線状の母線形状を有しており、平坦面状に構成されている。
《トリミング工程（内外縁取り工程）》
　本例では、プレスによる潰し工程の後に、プレスによるトリミング工程を行う。トリミング工程は、図９に示すように、潰し工程で得られた第２中間素材（第２ピース）２８を第３下型３１上に載置し、図示しないストリッパにより第２中間素材２８の軸方向一方側の面を押さえ付けた状態で、第３上型（第２パンチ）３３により第２中間素材２８を、円筒形状を有する第３ダイ孔３１ａに押し込むことにより行う。図示の例では、第３ダイ孔３１ａの内側に配置した第３ダイクッション３１ｂにより、第２中間素材２８の軸方向他方側の面を支持しながら行う。第３ダイ孔３１ａの内周縁部の直径は、第２中間素材２８の小幅部３０の内径とほぼ同じであり、第３ダイ孔３１ａの外周縁部の直径は、第２中間素材２８の小幅部３０の外径とほぼ同じである。プレス加工を用いた第２中間素材（第２ピース）のトリミングは、第２ピース２８における第１部分５１の縁部の少なくとも一部を除去することを含む。
　本例のトリミング工程では、第３下型３１の上面のうち、第３ダイ孔３１ａの開口部の径方向内側及び径方向外側にそれぞれ隣接する部分により、第２中間素材２８の大幅部２９のうちで、小幅部３０から径方向内側に張り出した矩形状の断面形状を有する内径側張出部３４、及び、小幅部３０から径方向外側に張り出した矩形状の断面形状を有する外径側張出部３５を、それぞれ円環状のスクラップとして除去する。外径側張出部３５の除去と内径側張出部３４の除去とは、同時に行うこともできるし、タイミングをずらして行うこともできる。トリミングは、第１面（７）におけるダレ２０、２１が形成された領域の一部が残るように、第２中間素材（第２ピース）２８における縁部の少なくとも一部を除去する。ダレ２０、２１が形成された領域において、縁に近い領域が除去され、縁から離れた領域が残される。
　大幅部２９から内径側張出部３４及び外径側張出部３５をそれぞれ除去することにより、大幅部２９の径方向幅は、小幅部３０の径方向幅と略同じになる。また、第２中間素材２８（大幅部２９）の軸方向一方側の面の内周縁部に備えられていた第１内周側ダレ２０は、径方向内側部から径方向中間部にわたる範囲が除去されることで径方向外側部分のみが残り、第１内周側ダレ９となる。また、第２中間素材２８（大幅部２９）の軸方向一方側の面の外周縁部に備えられていた第１外周側ダレ２１は、径方向外側部から径方向中間部にわたる範囲が除去されることで径方向内側部分のみが残り、第１外周側ダレ１０となる。この結果、軸方向一方側の面が、第１内周側ダレ９と第１外周側ダレ１０と第１平坦部１１とから構成され、軸方向他方側の面が、第２内周側ダレ１２と第２外周側ダレ１３と第２平坦部１４とから構成された、スラストレース２ａが得られる。
《熱処理工程》
　トリミング工程により得られたスラストレース２ａに、浸炭窒化焼き入れ処理又は浸炭焼き入れ処理などの焼き入れ処理、及び、焼き戻し処理などの熱処理を行う。これにより、スラストレース２ａの硬度をＨｖ６００～Ｈｖ８００程度まで高くする。
《バレル仕上工程》
　バレル仕上工程では、熱処理後のスラストレース２ａを、コンパウンド又はメディアとともに容器に入れ、該容器を回転又は振動させる。これにより、スラストレース２ａの表面に生じた酸化スケールを除去する。また、バレル仕上工程により、スラストレース２ａのバリ取りを行えるとともに、表面粗さを改善することもできる。
《検査・包装工程》
　バレル仕上工程の後は、スラストレース２ａの寸法検査や外観検査などを行う。そして、検査に合格したスラストレース２ａを包装し、完成品のスラストレース２ａを得る。
　上述のようにして製造されたスラストレース２ａは、同様の製造方法により製造された他のスラストレース２ｂと、複数本のころ３と、保持器４とを組み合わせて組み立てることで、本例のスラストころ軸受１を得ることができる。
　以上のような構成を有し、上述のような工程を経て製造される本例のスラストレース２ａ（２ｂ）によれば、スラスト軌道面５ａ（５ｂ）にころ３からスラスト荷重が作用した場合にも、スラスト軌道面５ａ（５ｂ）の径方向両側の端部に作用する接触面圧が過大になることを抑制できる。
　すなわち、本例では、スラスト軌道面５ａ（５ｂ）として使用する第１平坦部１１の径方向両側に、従来構造のスラストレースにおいて備えられていた面取り部よりも母線形状の傾斜が緩やかな（軸方向の落ち込み量の小さい）、第１内周側ダレ９及び第１外周側ダレ１０をそれぞれ有している。このため、スラストころ軸受１の運転状況が厳しくなった場合にも、スラスト軌道面５ａ（５ｂ）の径方向両側の端部に作用する接触面圧（エッジ応力）が過大になることを抑制できる。この結果、スラストころ軸受１の軸受寿命の低下を抑制できる。
　また、第２平坦部１４をスラスト軌道面５ａ（５ｂ）として使用した場合にも、第２平坦部１４の径方向両側に備えられた第２内周側ダレ１２及び第２外周側ダレ１３は、従来構造のスラストレースにおいて備えられていた面取り部よりも傾斜の緩やかな（軸方向の落ち込み量の小さい）母線形状を有している。このため、スラストころ軸受１の運転状況が厳しくなった場合にも、スラスト軌道面５ａ（５ｂ）の径方向両側の端部に作用する接触面圧（エッジ応力）が過大になることを抑制できる。
　さらに、本例のスラストレース２ａの製造方法によれば、打ち抜き加工によって生じるダレを、研削加工などの削りカスの発生を伴う除去加工を行わずに小さくできる。
　すなわち、本例では、打ち抜き工程で生じた第１内周側ダレ２０及び第１外周側ダレ２１のそれぞれを、一部分（第１内周側ダレ２０の径方向外側部分、第１外周側ダレ２１の径方向内側部分）を残して、プレスによるトリミング工程により除去することができる。このため、打ち抜き工によって生じたダレ（第１内周側ダレ２０及び第１外周側ダレ２１）を、研削加工などの除去加工を行うことなく小さくできる。したがって、スラストレース２ａの歩留まりを向上することができる。また、除去加工を行う必要がないため、スラストレース２ａの加工コストを抑えることができる。
　また、本例の製造方法においては、潰し工程により、トリミング工程で除去する部分の板厚を十分に小さくしているため、トリミング工程に大きなプレス荷重は不要である。このため、使用する金型（第３上型３３及び第３下型３１）の寿命を十分に確保できる。また、トリミング工程では、せん断面となるスラストレース２ａの内周面及び外周面に、二次せん断面が発生することもない。
　本例の製造方法は、打ち抜き工程で生じた第１内周側ダレ２０及び第１外周側ダレ２１のそれぞれを、１回のトリミング工程で除去することができるため、シェービング加工を採用した場合のように、工程数が多くなることもない。さらに、糸状の削りカスが生じることもないため、製品であるスラストレース２ａに打痕が付くのを防止することもできる。
　本例の製造方法は、打ち抜き工程により得られる第１中間素材１９、潰し工程によって得られる第２中間素材２８、及び、トリミング工程によって得られるスラストレース２ａのいずれにも、ファインブランキングやセミファインブランキングを実施した場合のような湾曲が発生することはない。さらに、本例の製造方法は、一般的なプレス加工機により実施することが可能であり、専用の設備は不要である。
　したがって、本例の製造方法によれば、前述した第１の方法～第３の方法により生じる問題を生じることなく、打ち抜き加工によって生じるダレを小さくできる。
　また、本例の製造方法では、潰し工程で使用する第２上型２５の押圧面２７を、第１中間素材１９の軸方向一方側の面に合致した母線形状を有するものとし、第１中間素材１９の軸方向一方側の面に備えられた第１内周側ダレ２０及び第１外周側ダレ２１を、押圧面２７により拘束して潰し加工を行う。このため、第２平坦部１４の径方向両側に形成される第２内周側ダレ１２及び第２外周側ダレ１３を小さくすることもできる。したがって、第２平坦部１４をスラスト軌道面として使用する場合にも、第２面８に除去加工を実施する必要がない。
［実施の形態の第２例］
　実施の形態の第２例について、図１０～図１５を用いて説明する。
　本例では、実施の形態の第１例で説明したスラストレース２ａ（２ｂ）を、実施の形態の第１例とは異なる製造方法で製造する方法について説明する。本例のスラストレース２ａ（２ｂ）の製造方法は、実施の形態の第１例の製造方法に対し、プレス加工により行う工程のみが異なる。具体的には、実施の形態の第１例では、プレス加工をトランスファー加工により行う場合について説明したが、本例では、プレス加工を順送加工により行う。プレス加工後に行う、熱処理工程、バレル仕上工程、検査及び包装工程については、実施の形態の第１例と同じであるため、以下、プレスによる順送加工に関してのみ説明する。
　本例の製造方法は、コイル状に巻かれている帯状素材である金属板３６を間欠送り（図１１の右向きに順送）して、図示しない順送金型に備えられた各加工ステージにおいて、金属板３６を加工することにより、スラストレース２ａ（２ｂ）を得る。金属板３６は、コイル状に巻かれている点を除いて、実施の形態の第１例の製造方法で使用した金属板１５と同じである。
　本例の製造方法は、図１０に示すように、パイロット孔形成工程ＳＴ１と、外周側ダレ形成工程（アワーグラス抜き工程）ＳＴ２と、ランス抜き工程ＳＴ３と、内周側ダレ形成工程（センター孔抜き工程）ＳＴ４と、外周側潰し工程ＳＴ５と、内周側潰し工程ＳＴ６と、内周側トリミング工程ＳＴ７と、外周側トリミング工程（切り離し工程）ＳＴ８とを備える。
《パイロット孔形成工程ＳＴ１》
　パイロット孔形成工程ＳＴ１は、金属板３６の幅方向両側の端部に、１対のパイロット孔３７を穿孔する工程である。パイロット孔３７には、各加工ステージにおいて、図示しないパイロットピンが挿入され、金属板３６の正確な位置決めがなされる。
《外周側ダレ形成工程ＳＴ２》
　外周側ダレ形成工程ＳＴ２は、金属板３６のうち、１対のパイロット孔３７同士の間部分に、金属板３６の長さ方向に関して互いに反対方向を向いた２つのＣ字状の円弧溝３８ａ、３８ｂを連続させてなる、アワーグラス３９を打ち抜く（トリム加工する）工程である。２つの円弧溝３８ａ、３８ｂのそれぞれの内周縁部は、スラストレース２ａの外径の半分よりもわずかに大きい曲率半径を有する。
　これにより、図１２に示すように、金属板３６のうちで、円弧溝３８ａ、３８ｂの径方向内側に隣接する部分に、円弧溝３８ａ、３８ｂに沿って外周側ダレ４０を形成する。外周側ダレ４０は、打ち抜き方向後方側に位置する、金属板３６の一方側の面に形成される。また、金属板３６の長さ方向に隣接する１対のアワーグラス３９同士の間に１対のつなぎ部４１が形成される。金属板３６の打ち抜き方向（打ち抜くか又は抜き上げるか）は、後工程である外周側潰し工程ＳＴ５及び内周側潰し工程ＳＴ６の潰し方向、並びに、加工設備の仕様等を考慮して決定する。
　なお、金属板３６の一方側の面とは、金属板３６の板厚方向に関して一方側に位置する面を指し、金属板３６の他方側の面とは、金属板３６の板厚方向に関して他方側に位置する面を指す。
　外周側ダレ４０は、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有している。外周側ダレ４０の母線形状は、径方向外側に向かう（円弧溝３８ａ、３８ｂに近づく）ほど、打ち抜き方向前方側に向かう（金属板３６の他方側の面に近づく）方向に曲線状に傾斜している。ダレ４０は、縁に向かうに従って基準面（軸方向に垂直な面）に対する傾斜（傾斜角）が大きくなる面形状を有する。ダレ４０の表面は、縁から比較的遠い領域において、基準面に対する傾斜が比較的小さく、縁に比較的近い領域において、基準面に対する傾斜が比較的大きい。外周側ダレ４０の径方向内側部分の母線形状は、第１外周側ダレ１０の母線形状と同様の形状を有する。外周側ダレ４０の径方向幅及び軸方向幅は、第１外周側ダレ１０の径方向幅及び軸方向幅よりもいずれも大きい。
《ランス抜き工程ＳＴ３》
　ランス抜き工程ＳＴ３は、金属板３６の長さ方向に隣接した１対のパイロット孔３７同士の間部分で、かつ、つなぎ部４１の近傍に、円弧状のスリット（捨て穴）であるランス４２を打ち抜く（トリム加工する）工程である。ランス４２は、後に実施する外周側潰し工程ＳＴ５で、金属板３６の送りピッチと順送金型の中心（加工ステージの中心）とがずれるのを防止する役割を有する。外周側潰し工程において、金属板３６の送りピッチと順送金型の中心とのずれを防止できれば、ランス抜き工程は省略することもできる。
《内周側ダレ形成工程ＳＴ４》
　内周側ダレ形成工程ＳＴ４は、金属板３６の長さ方向に関して隣接して配置された１対のアワーグラス３９（円弧溝３９ａ、３９ｂ）同士の間部分に、円孔（センター孔）４３を穿孔する工程である。円孔４３の直径は、スラストレース２ａの内径よりもわずかに小さい。
　これにより、図１３に示すように、金属板３６のうちで、円孔４３の径方向外側に隣接する部分に、円孔４３に沿って内周側ダレ４４を形成する。また、内周側ダレ４４は、打ち抜き方向後方側に位置する、金属板３６の一方側の面に形成される。つまり、内周側ダレ４４及び外周側ダレ４０はともに、金属板３６の一方側の面に形成される。
　内周側ダレ４４は、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有している。内周側ダレ４４の母線形状は、径方向内側に向かう（円孔４３に近づく）ほど、打ち抜き方向前方側に向かう（金属板の他方側の面に近づく）方向に曲線状に傾斜している。ダレ４４は、縁（角）に向かうに従って基準面（軸方向に垂直な面）に対する傾斜（傾斜角）が大きくなる面形状を有する。ダレ４４の表面は、縁から比較的遠い領域において、基準面に対する傾斜が比較的小さく、縁に比較的近い領域において、基準面に対する傾斜が比較的大きい。内周側ダレ４４の径方向外側部分の母線形状は、第１内周側ダレ９の母線形状と同様の形状を有する。内周側ダレ４４の径方向幅及び軸方向幅は、第１内周側ダレ９の径方向幅及び軸方向幅よりもいずれも大きい。
《外周側潰し工程ＳＴ５》
　外周側潰し工程ＳＴ５は、金属板３６の他方側の面のうちで、金属板３６の板厚方向に関して外周側ダレ４０及びつなぎ部４１と整合する部分を含む円環状部分を、金属板３６の板厚方向に押し潰して、図１４に示すような、外周側環状凹溝４５を形成する工程である。具体的には、金属板３６の他方側の面のうちで、外周側ダレ４０の径方向外側部分から径方向中間部にわたる範囲と、金属板３６の板厚方向に整合する部分を押し潰す。また、本例では、金属板３６の一方側の面を押圧する図示しない上型の押圧面を、外周側ダレ４０の母線形状に合致した母線形状を有するものとし、外周側ダレ４０を拘束して潰し加工を行う。
　これにより、金属板３６の他方側の面のうち、外周側環状凹溝４５の径方向内側には、金属板３６の板厚方向に関して他方側に向けて搾出された、略円筒面状の外周面形状を有する外側搾出部４６が形成される。外側搾出部４６の軸方向他方側の面の外周縁部には、第２外周側ダレ１３が形成される。また、本工程は、形成される外側搾出部４６の外径が、外周側ダレ４０の内周縁の直径よりも少しだけ大きくなるように、金属板３６の他方側の面を押圧する図示しない下型（ダイ孔）の寸法を規制して行う。
《内周側潰し工程ＳＴ６》
　内周側潰し工程ＳＴ６は、金属板３６の他方側の面のうちで、金属板３６の板厚方向に関して内周側ダレ４４と整合する部分を含む円環状部分を、金属板３６の板厚方向に押し潰して、図１５に示すような、内周側環状凹溝４７を形成する工程である。具体的には、金属板３６の他方側の面のうちで、内周側ダレ４４の径方向内側部分から径方向中間部にわたる範囲と、金属板３６の板厚方向に整合する部分を押し潰す。また、本例では、金属板３６の一方側の面を押圧する図示しない上型の押圧面を、内周側ダレ４４の母線形状に合致した母線形状を有するものとし、内周側ダレ４４を拘束して潰し加工を行う。
　これにより、金属板３６の他方側の面のうち、内周側環状凹溝４７の径方向外側には、金属板３６の板厚方向に関して他方側に向けて搾出された、略円筒面状の内周面形状を有する内側搾出部４８が形成される。内側搾出部４８の軸方向他方側の面の内周縁部には、第２内周側ダレ１２が形成される。また、第２内周側ダレ１２と第２外周側ダレ１３との間部分には、金属板３６の他方側の面から構成される、直線状の母線形状を有し、かつ、平坦面状の第２平坦部１４が形成される。また、本工程は、形成される内側搾出部４８の内径が、内周側ダレ４４の外周縁の直径よりも少しだけ小さくなるように、金属板３６の他方側の面を押圧する図示しない下型（ダイ孔）の寸法を規制して行う。
《内周側トリミング工程ＳＴ７》
　内周側トリミング工程ＳＴ７は、金属板３６のうちで、金属板３６の板厚方向に関して内周側環状凹溝４７と整合する部分（図１５の斜格子模様部分）を、円環状のスクラップとして除去する工程である。これにより、内周側ダレ４４は、径方向内側部から径方向中間部にわたる範囲が除去されることで径方向外側部分のみが残り、第１内周側ダレ９となる。
《外周側トリミング工程（切り離し工程）ＳＴ８》
　外周側トリミング工程ＳＴ８は、金属板３６のうちで、金属板３６の板厚方向に関して外周側環状凹溝４５と整合する部分（図１４の斜格子模様部分）を、円環状のスクラップとして除去する工程である。これにより、外周側ダレ４０は、径方向外側部から径方向中間部にわたる範囲が除去されることで径方向内側部分のみが残り、第１外周側ダレ１０となる。また、第１外周側ダレ１０と第１内周側ダレ９との間部分には、金属板３６の一方側の面から構成される、直線状の母線形状を有し、かつ、平坦面状の第１平坦部１１が形成される。この結果、軸方向一方側の面が、第１内周側ダレ９と第１外周側ダレ１０と第１平坦部１１とから構成され、軸方向他方側の面が、第２内周側ダレ１２と第２外周側ダレ１３と第２平坦部１４とから構成された、スラストレース２ａが、金属板３６から切り離される。スラストレース２ａは、第１面７と、第１面７の反対側の面である第２面８と、第１面７と第２面８とを接続する側面４９Ａ、４９Ｂと、第１面７と側面４９Ａ、４９Ｂとの角の近傍において、プレス加工の痕跡である、第１面７の縁部に形成された第１ダレ９、１０と、第２面８と側面４９Ａ、４９Ｂとの角の近傍において、別のプレス加工の痕跡である、第２面８の縁部に形成された第２ダレ１２、１３と、を備える。一例において、面４９Ａは、第１ダレ１０につながったせん断面と、第２ダレ１３につながった別のせん断面とを有する。また、面４９Ｂは、第１ダレ９につながったせん断面と、第２ダレ１２につながった別のせん断面とを有する。第１ダレ９、１０は、第１のプレス加工で形成されたダレの一部が第２のプレス加工によってトリミングされた追加痕跡を含む。追加痕跡は、ダレ９、１０の表面観察、側面４９Ａ、４９Ｂの表面観察、対象物の断面の観察、対象物の組成分析等に基づき確認可能である。
　以上のような本例の製造方法によっても、打ち抜き加工によって生じるダレを、除去加工を行うことなく小さくできる。したがって、スラストレース２ａの歩留まりを向上することができる。また、除去加工を行う必要がないため、スラストレース２ａの加工コストを抑えることができる。本発明を実施する場合には、矛盾が生じない限りにおいて、各工程の順番を変更したり、複数の工程を同時に行ったりすることができる。また、本発明は、１列取りに限らず、複数列取りで行うこともできる。
　その他の構成及び作用効果については、実施の形態の第１例と同じである。
　本発明のプレス成形品は、実施の形態の各例で示したスラストレース以外にも適用可能である。また、上述した製造方法は、転がり軸受の製造方法の他、転がり軸受を備える各種の機械（たとえばコンプレッサなどの一般機械や工作機械など）の製造方法にも適用可能である。また、転がり軸受を備える、自動車、鉄道車両などの車両の製造方法にも適用可能である。このような機械の製造方法及び車両の製造方法によれば、プレス成形品の歩留まりが向上し、プレス成形品の加工コストを抑えられるため、機械及び車両に関して、生産性の向上及び低コスト化を図れる。
　以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明はこれに限定されることなく、発明の技術思想を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
　本発明を実施する場合に、素材となる金属板の材質や硬度、表面粗さなどは、実施の形態の各例で説明したものに限定されない。また、本発明を実施する場合に、トリミング工程後に実施する熱処理工程の方法についても、実施の形態の各例で説明したものに限定されず、従来から知られている方法を適宜採用することができる。また、本発明のプレス成形品の製造方法を実施する場合に、実施の形態の各例で説明した工程以外にも、熱処理によって生じたうねりなどを除去するために研削工程を実施したり、その他の工程を実施したりすることもできる。また、本発明を実施する場合に、本発明のプレス成形品であるスラストレースと、本発明のプレス成形品以外のスラストレースとを組み合わせて、スラストころ軸受を構成することもできる。
　一実施形態において、プレス成形品の製造方法は、金属素材をパンチングして第１ピース（１９、５５）を得る工程であり、前記第１ピース（１９、５５）は、第１面（７）と、前記第１面（７）の反対側の面である第２面（８）と、を有し、前記第１面（７）は、前記パンチングにおいて前記第１面（７）の縁部に形成されたダレ（２０、２１、４０、４４）を有する、前記工程と；第１ダイ（２５）と第２ダイ（２６）との間に前記第１ピース（１９、５５）を挟んだ状態で、前記第１ピース（１９、５５）の前記第２面（８）の縁部を潰して第２ピース（２８、５６）を得る工程であり、前記第２ピース（２８、５６）は、前記ダレ（２０、２１、４０、４４）が形成された前記第１面（７）を有する第１部分（５１、５７）と、前記縁部が窪んだ前記第２面（８）を有する第２部分（５２、５８）と、を有する、前記工程と；プレス加工を用いて前記第２ピース（２８）をトリミングする工程であり、前記第１部分（５１、５７）における前記縁部の少なくとも一部を除去することを含む、工程と；を備える。
　一例において、前記トリミングは、前記第１面（７）における前記ダレが形成された領域の一部が残るように、前記第２ピース（２８、５６）における前記縁部の少なくとも一部を除去すること、を有する。
　一例において、前記第１ダイ（２５）は、前記第１ピース（１９、５５）の前記第１面（７）に面して配され、前記第２ダイ（２６）は、前記第１ピース（１９、５５）の前記第２面（８）に面して配され、前記第１ダイ（２５）は、前記第１面（７）に面する押圧面（２７）を有し、前記押圧面（２７）は、前記第１ピース（１９、５５）の前記第１面（７）の縁部に形成された前記ダレ（２０、２１、４０、４４）に面する湾曲面（２７ｂ、２７ｃ）を有する。
　一実施形態において、プレス加工品は、第１面（７）と、前記第１面の反対側の面である第２面（８）と、前記第１面（７）と前記第２面（８）とを接続する側面（４９Ａ、４９Ｂ）と、前記第１面（７）と前記側面（４９Ａ、４９Ｂ）との角の近傍において、プレス加工の痕跡である、前記第１面（７）の縁部に形成された第１ダレ（９、１０）と、前記第２面（８）と前記側面（４９Ａ、４９Ｂ）との角の近傍において、別のプレス加工の痕跡である、前記第２面（８）の縁部に形成された第２ダレ（１２、１３）と、を備える。
　一例において、前記第１ダレ（９、１０）は、第１のプレス加工で形成されたダレの一部が第２のプレス加工によってトリミングされた追加痕跡を含む。
　一実施形態において、プレス成形品（２ａ、２ｂ）は、円環平板形状を有する。プレス成形品（２ａ、２ｂ）は、軸方向一方側の第１面（７）と、軸方向他方側の第２面（８）と、を有し、前記第１面（７）は、内周縁部に備えられた第１内周側ダレ面（９）と、外周縁部に備えられた第１外周側ダレ面（１０）と、前記第１内周側ダレ面（９）と前記第１外周側ダレ面（１０）との間に備えられた、平坦面状の第１非研削面（１１）と、をそれぞれ有する。前記第２面（８）は、内周縁部に備えられた第２内周側ダレ面（１２）と、外周縁部に備えられた第２外周側ダレ面（１３）と、前記第２内周側ダレ面（１２）と前記第２外周側ダレ面（１３）との間に備えられた、平坦面状の第２非研削面（１４）と、をそれぞれ有する。
　一例において、前記プレス成形品（２ａ、２ｂ）の径方向幅をＬ０とし、前記プレス成形品（２ａ、２ｂ）の軸方向幅をＨ０とし、前記第１内周側ダレ面（９）の径方向幅をＬ１ｉとし、前記第１内周側ダレ面（９）の軸方向幅をＨ１ｉとし、前記第１外周側ダレ面（１０）の径方向幅をＬ１ｏとし、前記第１外周側ダレ面（１０）の軸方向幅をＨ１ｏとし、前記第２内周側ダレ面（１２）の径方向幅をＬ２ｉとし、前記第２内周側ダレ面（１２）の軸方向幅をＨ２ｉとし、前記第２外周側ダレ面（１３）の径方向幅をＬ２ｏとし、前記第２外周側ダレ面（１３）の軸方向幅をＨ２ｏとした場合に、Ｌ１ｉ／Ｌ０は、０．０３以上０．２６以下であり、Ｈ１ｉ／Ｈ０は、０．００２５以上０．００５以下であり、Ｌ１ｏ／Ｌ０は、０．０３以上０．２６以下であり、Ｈ１ｏ／Ｈ０は、０．００２５以上０．００５以下であり、Ｌ２ｉ／Ｌ０は、０．０３以上０．２６以下であり、Ｈ２ｉ／Ｈ０は、０．００２５以上０．００５以下であり、Ｌ２ｏ／Ｌ０は、０．０３以上０．２６以下であり、Ｈ２ｏ／Ｈ０は、０．００２５以上０．００５以下、にできる。
　一実施形態において、転がり軸受は、上記のプレス成形品と、複数個の転動体と、を備える。
　一実施形態において、プレス成形品の（トランスファー加工による）製造方法は、素材である金属板を円環状に打ち抜いて、円環平板形状を有する第１中間素材（１９）を得る、打ち抜き工程と；前記打ち抜き工程における打ち抜き方向前方側に対応する前記第１中間素材（１９）の軸方向一方側に配置された第１金型（第２上型２５）と、前記打ち抜き工程における打ち抜き方向後方側に対応する前記第１中間素材（１９）の軸方向他方側に配置された第２金型（第２下型２６）との間で、前記第１中間素材（１９）を軸方向に挟み込み、前記第１中間素材（１９）の軸方向他方側部分のうちの内周側部分及び外周側部分を軸方向に押し潰すことで、軸方向一方側に大幅部（２９）を有し、軸方向他方側に前記大幅部（２９）よりも径方向幅の小さい小幅部（３０）を有する、第２中間素材（２８）を得る、潰し工程と；前記第２中間素材（２８）の前記大幅部（２９）のうちで、前記小幅部（３０）から径方向内側に張り出した部分（内径側張出部３４）及び前記小幅部（３０）から径方向外側に張り出した部分（外径側張出部３５）をそれぞれ除去する、トリミング工程と；を備える。
　一例において、前記第１中間素材（１９）の軸方向一方側の面は、内周縁部に形成された第１内周側ダレ面形成部（２０）と、外周縁部に形成された第１外周側ダレ面形成部（２１）と、をそれぞれ有し、前記第１金型（第２上型２５）は、前記第１中間素材（１９）の軸方向一方側の面のうち、前記第１内周側ダレ面形成部（２０）及び前記第１外周側ダレ面形成部（２１）を含む部分に合致した母線形状を有する押圧面（２７）を有する。
　別の実施形態において、プレス成形品の（順送加工による）製造方法は、素材である金属板（３６）に、前記金属板（３６）の長さ方向に関して互いに反対方向を向いた２つの円弧溝（３８ａ、３８ｂ（アワーグラス３９））を打ち抜くことで、前記金属板（３６）の一方側の面のうちで、前記円弧溝（３８ａ、３８ｂ）の径方向内側に隣接する部分に、前記円弧溝（３８ａ、３８ｂ（アワーグラス３９））に沿って外周側ダレ面形成部（４０）を形成する、外周側ダレ形成工程と；前記金属板（３６）のうちで、前記金属板（３６）の長さ方向に隣接して配置された１対の前記外周側ダレ面形成部（４０）同士の間に位置する部分に円孔（４３）を打ち抜くことで、前記金属板（３６）の一方側の面のうちで、前記円孔（４３）の径方向外側に隣接する部分に、前記円孔（３６）に沿って内周側ダレ面形成部（４４）を形成する、内周側ダレ形成工程と；前記金属板（３６）の他方側の面のうちで、前記金属板（３６）の板厚方向に関して前記外周側ダレ面形成部（４０）の径方向外側部分と整合する部分を含む円環状部分を、前記金属板（３６）の板厚方向に押し潰して外周側環状凹溝（４５）を形成する、外周側潰し工程と；前記金属板（３６）の他方側の面のうちで、前記金属板（３６）の板厚方向に関して前記内周側ダレ面形成部（４４）の径方向内側部分と整合する部分を含む円環状部分を、前記金属板（３６）の板厚方向に押し潰して内周側環状凹溝（４７）を形成する、内周側潰し工程と；前記金属板（３６）のうちで、前記金属板（３６）の板厚方向に関して前記内周側環状凹溝（４７）と整合する部分を除去する、内周側トリミング工程と；前記金属板（３６）のうちで、前記金属板（３６）の板厚方向に関して前記外周側環状凹溝（４５）と整合する部分を除去する、外周側トリミング工程と、を備える。
　一実施形態において、プレス成形品と、複数個の転動体と、を備えた転がり軸受の製造方法は、上記のいずれかのプレス成形品の製造方法により、前記プレス成形品を製造する工程と；前記製造されたプレス成形品と、前記複数個の転動体とを用いて転がり軸受を組み立てる工程と；を備える。
　一実施形態において、転がり軸受を備えた車両の製造方法は、上記の転がり軸受の製造方法により、前記転がり軸受を製造する工程を備える。
　一実施形態において、転がり軸受を備えた機械の製造方法は、上記の転がり軸受の製造方法により、前記転がり軸受を製造する工程を備える。
　一実施形態において、プレス成形品は、平板形状を有する。前述した実施形態において、プレス成形品は、円環平板形状を有する。別の実施形態において、プレス成形品は円板形状を有することができる。前述した製造方法を参照して、円板形状のプレス成形品を製造することができることは言うまでもない。他の実施形態において、プレス成形品は、別の形状を有することができる。上記で説明したいずれかの方法を参照して、プレス成形品を製造することができる。
　１　　スラストころ軸受
　２ａ、２ｂ　スラストレース（プレス成形品）
　３　　ころ
　４　　保持器
　　４ａ、４ｂ　金属板
　５ａ、５ｂ　スラスト軌道面
　６　　ポケット
　７　　第１面
　８　　第２面
　９　　第１内周側ダレ
　１０　　第１外周側ダレ
　１１　　第１平坦部（非研削面）
　１２　　第２内周側ダレ
　１３　　第２外周側ダレ
　１４　　第２平坦部（非研削面）
　１５　　金属板
　１６　　第１下型
　　１６ａ　第１ダイ孔
　　１６ｂ　第１ダイクッション
　１８　　第１上型
　１９　　第１中間素材
　２０　　第１内周側ダレ
　２１　　第１外周側ダレ
　２２　　第２内周側バリ部
　２３　　第２外周側バリ部
　２４　　第２平坦部
　２５　　第２上型
　２６　　第２下型
　　２６ａ　第２ダイ孔
　　２６ｂ　第２ダイクッション
　２７　　押圧面
　　２７ａ　平坦押圧面
　　２７ｂ　内周側湾曲押圧面
　　２７ｃ　外周側湾曲押圧面
　２８　　第２中間素材
　２９　　大幅部
　３０　　小幅部
　３１　　第３下型
　　３１ａ　第３ダイ孔
　　３１ｂ　第３ダイクッション
　３３　　第３上型
　３４　　内径側張出部
　３５　　外径側張出部
　３６　　金属板
　３７　　パイロット孔
　３８ａ、３８ｂ　円弧溝
　３９　　アワーグラス
　４０　　外周側ダレ
　４１　　つなぎ部
　４２　　ランス
　４３　　円孔
　４４　　内周側ダレ
　４５　　外周側環状凹溝
　４６　　外側搾出部
　４７　　内周側環状凹溝
　４８　　内側搾出部
　１００　　スラストころ軸受
　１０１ａ、１０１ｂ　スラストレース
　１０２　　ころ
　１０３　　保持器
　１０４ａ、１０４ｂ　スラスト軌道面
　１０５　　ポケット
　１０６　　面取り部

Claims (13)

  1. 　金属素材をパンチングして第１ピースを得る工程であり、前記第１ピースは、第１面と、前記第１面の反対側の面である第２面と、を有し、前記第１面は、前記パンチングにおいて前記第１面の縁部に形成されたダレを有する、前記工程と、
    　第１ダイと第２ダイとの間に前記第１ピースを挟んだ状態で、前記第１ピースの前記第２面の縁部を潰して第２ピースを得る工程であり、前記第２ピースは、前記ダレが形成された前記第１面を有する第１部分と、前記縁部が窪んだ前記第２面を有する第２部分と、を有する、前記工程と、
    　プレス加工を用いて前記第２ピースをトリミングする工程であり、前記第１部分における前記縁部の少なくとも一部を除去することを含む、工程と、
    　を備える、プレス成形品の製造方法。
  2. 　前記トリミングは、前記第１面における前記ダレが形成された領域の一部が残るように、前記第２ピースにおける前記縁部の少なくとも一部を除去すること、を有する、
    　請求項１に記載のプレス成形品の製造方法。
  3. 　前記第１ダイは、前記第１ピースの前記第１面に面して配され、
    　前記第２ダイは、前記第１ピースの前記第２面に面して配され、
    　前記第１ダイは、前記第１面に面する押圧面を有し、
    　前記押圧面は、前記第１ピースの前記第１面の縁部に形成された前記ダレに面する湾曲面を有する、
    　請求項１又は２に記載のプレス成形品の製造方法。
  4. 　プレス成形品と、複数個の転動体と、を備えた転がり軸受の製造方法であって、
    　請求項１～３のうちのいずれか１項に記載したプレス成形品の製造方法により、前記プレス成形品を製造する工程と、
    　前記製造されたプレス成形品と、前記複数個の転動体とを用いて転がり軸受を組み立てる工程と、
    　を備える、転がり軸受の製造方法。
  5. 　転がり軸受を備えた車両の製造方法であって、
    　請求項４に記載の転がり軸受の製造方法により、前記転がり軸受を製造する工程を備える、
    　車両の製造方法。
  6. 　転がり軸受を備えた機械の製造方法であって、
    　請求項４に記載の転がり軸受の製造方法により、前記転がり軸受を製造する工程を備える、
    　機械の製造方法。
  7. 　請求項１～３のうちのいずれか１項に記載したプレス成形品の製造方法により製造されたプレス成形品と、複数個の転動体と、を備えた転がり軸受。
  8. 　第１面と、
    　前記第１面の反対側の面である第２面と、
    　前記第１面と前記第２面とを接続する側面と、
    　前記第１面と前記側面との角の近傍において、プレス加工の痕跡である、前記第１面の縁部に形成された第１ダレと、
    　前記第２面と前記側面との角の近傍において、別のプレス加工の痕跡である、前記第２面の縁部に形成された第２ダレと、
    　を備える、
    　プレス成形品。
  9. 　前記第１ダレは、第１のプレス加工で形成されたダレの一部が第２のプレス加工によってトリミングされた追加痕跡を含む、請求項８に記載のプレス成形品。
  10. 　円環平板形状を有するプレス成形品であって、
    　軸方向一方側の第１面と、軸方向他方側の第２面と、を有し、
    　前記第１面は、内周縁部に備えられた第１内周側ダレと、外周縁部に備えられた第１外周側ダレと、前記第１内周側ダレと前記第１外周側ダレとの間に備えられた、平坦面状の第１平坦部と、をそれぞれ有し、
    　前記第２面は、内周縁部に備えられた第２内周側ダレと、外周縁部に備えられた第２外周側ダレと、前記第２内周側ダレと前記第２外周側ダレとの間に備えられた、平坦面状の第２平坦部と、をそれぞれ有する、
    　プレス成形品。
  11. 　請求項８～請求項１０のいずれか１項に記載したプレス成形品と、複数個の転動体と、を備えた転がり軸受。
  12. 　請求項８～請求項１０のいずれか１項に記載したプレス成形品を備えた車両。
  13. 　請求項８～請求項１０のいずれか１項に記載したプレス成形品を備えた機械。
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