JP7140306B1 - 転がり軸受、車両、機械、プレス成形品の製造方法、転がり軸受の製造方法、車両の製造方法及び機械の製造方法 - Google Patents
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Abstract
プレス成形品の製造方法は、金属素材をパンチングして第１ピース（１９、５５）を得る工程と、第１ダイ（２５）と第２ダイ（２６）との間に第１ピース（１９、５５）を挟んだ状態で、第１ピース（１９、５５）の第２面（８）の縁部を潰して第２ピース（２８、５６）を得る工程と、プレス加工を用いて第２ピース（２８）をトリミングする工程と、を備える。
Description
本発明は、プレス成形品、転がり軸受、車両、機械、プレス成形品の製造方法、転がり軸受の製造方法、車両の製造方法及び機械の製造方法に関する。
本願は、２０２１年１月２６日に出願された特願２０２１－０１０１７８号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
本願は、２０２１年１月２６日に出願された特願２０２１－０１０１７８号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
自動車用変速機や冷凍機用コンプレッサなどの各種回転機械装置の回転支持部分には、転がり軸受の一種であるスラストころ軸受を組み込んで、回転軸などの回転部材に加わるスラスト荷重を支承することが行われている。
図１６は、特開平１１－３４４０２９号公報（特許文献１）に記載された従来構造のスラストころ軸受の１例を示している。スラストころ軸受１００は、１対のスラストレース１０１ａ、１０１ｂと、複数本のころ１０２と、保持器１０３とを備える。
１対のスラストレース１０１ａ、１０１ｂのそれぞれは、全体が円環平板形状を有しており、軸方向に関して対向する一方の面に、スラスト軌道面１０４ａ、１０４ｂを有する。複数本のころ１０２は、略円柱形状を有しており、それぞれの中心軸を放射方向に向けた状態で、１対のスラスト軌道面１０４ａ、１０４ｂ同士の間に配置されている。保持器１０３は、円周方向に関して等間隔にポケット１０５を有しており、それぞれのポケット１０５の内側に、ころ１０２を転動自在に保持している。
図１７に示すように、従来構造のスラストころ軸受１００を構成するスラストレース１０１ａ（１０１ｂ）は、略矩形状の断面形状を有している。スラストレース１０１ａ（１０１ｂ）は、軸方向に関して一方側（図１７の上側）の面のうち、径方向中間部に平坦面状のスラスト軌道面１０４ａ（１０４ｂ）を有しており、径方向両側の端部に面取り部（Ｒ面取り）１０６を有している。Ｒ面取りを有する従来構造のスラストレース１０１ａ（１０１ｂ）においては、スラストレース１０１ａ（１０１ｂ）の径方向幅Ｌ０に対するスラスト軌道面１０４ａ（１０４ｂ）の径方向幅Ｌｘの割合を大きくできる。したがって、スラストころ軸受１００の小型化を図るなどの面で有利になる。なお、図１７に示すスラストレース１０１ａ（１０１ｂ）は、軸方向に関して他方側（図１７の下側）の面のうちの径方向両側の端部にも面取り部１０６を有している。
従来構造のスラストレースは、図１８に示すような工程を経て造られている。
先ず、プレスによる打ち抜き工程により、金属板から円環平板状のブランクを打ち抜く。次いで、研削工程（平面研削）により、ブランクの表面を平滑にし、旋削工程により、ブランクの各部の寸法を調整する。具体的には、ブランクの打ち抜き方向前方側の面の内周縁部及び外周縁部に生じたダレ（shear drop）、並びに、ブランクの打ち抜き方向後方側の面の内周縁部及び外周縁部に生じたバリなどを除去し、ブランクの４つの角部に面取りを形成する。次いで、熱処理を施した後、研削工程により、熱処理によって生じるうねりなどの変形を取り除く。そして、バレル仕上工程を経て、最後に検査及び包装工程を行う。
先ず、プレスによる打ち抜き工程により、金属板から円環平板状のブランクを打ち抜く。次いで、研削工程（平面研削）により、ブランクの表面を平滑にし、旋削工程により、ブランクの各部の寸法を調整する。具体的には、ブランクの打ち抜き方向前方側の面の内周縁部及び外周縁部に生じたダレ（shear drop）、並びに、ブランクの打ち抜き方向後方側の面の内周縁部及び外周縁部に生じたバリなどを除去し、ブランクの４つの角部に面取りを形成する。次いで、熱処理を施した後、研削工程により、熱処理によって生じるうねりなどの変形を取り除く。そして、バレル仕上工程を経て、最後に検査及び包装工程を行う。
従来構造のスラストレースは、プレス成形品の一種であり、軸方向一方側の面（軸面）を、径方向中間部に配置されたスラスト軌道面と、径方向両側の端部に配置された面取り部とから構成している。このため、スラストころ軸受の運転状況によっては、スラスト軌道面の径方向両側の端部に作用する接触面圧（エッジ応力）が過大になり、軸受寿命の低下を招く可能性がある。
また、上述した従来より知られたスラストレースの製造方法は、打ち抜き加工によって生じたダレなどの変形を除去するために、熱処理工程前に、研削加工などの削りカスの発生を伴う除去加工（後処理）を行う必要がある。このため、削り代の分だけ、製品であるスラストレースよりも板厚の大きい金属板（素材）を使用する必要があり、スラストレースの歩留まりが悪くなる。また、加工工数が増え、スラストレースの加工コストが嵩む原因になる。
そこで、本発明者らは、打ち抜き加工によって生じるダレを、研削加工などの除去加工以外の方法により小さくする方法について研究を重ね、プレス加工（せん断加工）を利用した次の第１の方法～第３の方法について検討を行った。
第１の方法は、打ち抜き加工時に使用するパンチとダイとの間のクリアランスを小さくする方法である。第１の方法によれば、打ち抜き加工によって生じるダレを小さく抑えることができる。ただし、第１の方法は、大きなプレス荷重が必要になるため、金型の寿命が短くなるといった問題、及び、ブランクに二次せん断面が発生するといった問題を生じる。
第２の方法は、打ち抜き加工によって生じたブランクの切り口（内周面及び外周面）を、シェービング加工により複数回削り取る方法である。第２の方法によれば、打ち抜き加工によって生じたダレを小さくすることができる。ただし、第２の方法は、工程数が多くなるといった問題、及び、糸状の削りカスが発生し、製品であるスラストレースに打痕が付きやすくなるといった問題を生じる。
第３の方法は、ファインブランキング又はセミファインブランキングにより、材料の延性を向上させた状態で打ち抜きする方法である。第３の方法によれば、せん断面を良好にすることはできるが、打ち抜きによって生じるダレを小さく抑える効果は小さい。また、第３の方法は、ブランクに湾曲が発生しやすくなるといった問題、及び、専用の設備が必要になるといった問題を生じる。
せん断加工を利用した第１の方法及び第２の方法はいずれも、打ち抜き加工によって生じるダレを小さくすることができるが、代わりに別の問題を生じることから、採用することは難しい。また、第３の方法によっては、打ち抜き加工によって生じるダレを十分に小さくすることはできない。
本発明の態様は、軸面に荷重が作用した場合に、軸面の径方向両側の端部に作用する接触面圧が過大になることを抑制できる、プレス成形品を提供することを目的とする。また、本発明の態様は、打ち抜き加工によって生じるダレを、研削加工などの削りカスの発生を伴う除去加工を行うことなく小さくできる、プレス成形品の製造方法を提供することを目的とする。
本発明の一態様において、プレス成形品の製造方法は、金属素材をパンチングして第１ピースを得る工程であり、前記第１ピースは、第１面と、前記第１面の反対側の面である第２面と、を有し、前記第１面は、前記パンチングにおいて前記第１面の縁部に形成されたダレを有する、前記工程と；第１ダイと第２ダイとの間に前記第１ピースを挟んだ状態で、前記第１ピースの前記第２面の縁部を潰して第２ピースを得る工程であり、前記第２ピースは、前記ダレが形成された前記第１面を有する第１部分と、前記縁部が窪んだ前記第２面を有する第２部分と、を有する、前記工程と；プレス加工を用いて前記第２ピースをトリミングする工程であり、前記第１部分における前記縁部の少なくとも一部を除去することを含む、工程と；を備える。
本発明の一態様において、プレス成形品と、複数個の転動体と、を備えた転がり軸受の製造方法は、上記のプレス成形品の製造方法により、前記プレス成形品を製造する工程と；前記製造されたプレス成形品と、前記複数個の転動体とを用いて転がり軸受を組み立てる工程と；を備える。
本発明の一態様において、転がり軸受を備えた車両の製造方法は、上記の転がり軸受の製造方法により、前記転がり軸受を製造する工程を備える。
本発明の一態様において、転がり軸受を備えた機械の製造方法は、上記の転がり軸受の製造方法により、前記転がり軸受を製造する工程を備える。
本発明の一態様において、転がり軸受は、上記のプレス成形品の製造方法により製造されたプレス成形品と、複数個の転動体と、を備える。
本発明の一態様において、プレス成形品は、第１面と、前記第１面の反対側の面である第２面と、前記第１面と前記第２面とを接続する側面と、前記第１面と前記側面との角の近傍において、プレス加工の痕跡である、前記第１面の縁部に形成された第１ダレと、前記第２面と前記側面との角の近傍において、別のプレス加工の痕跡である、前記第２面の縁部に形成された第２ダレと、を備える。
一例において、プレス成形品は、平板形状を有する。例えば、プレス成形品は、円環平板形状、又は円板形状を有する。他の例において、プレス成形品は、別の形状を有することができる。
本発明の一態様において、プレス成形品は、軸方向一方側の第１面と、軸方向他方側の第２面と、を有し、前記第１面は、内周縁部に備えられた第１内周側ダレと、外周縁部に備えられた第１外周側ダレと、前記第１内周側ダレと前記第１外周側ダレとの間に備えられた、平坦面状の第１平坦部と、をそれぞれ有し、前記第２面は、内周縁部に備えられた第２内周側ダレと、外周縁部に備えられた第２外周側ダレと、前記第２内周側ダレと前記第２外周側ダレとの間に備えられた、平坦面状の第２平坦部と、をそれぞれ有する。
本発明の一態様において、転がり軸受は、上記のプレス成形品と、複数個の転動体と、を備える。
本発明の一態様において、車両は、上記のプレス成形品を備える。
本発明の一態様において、機械は、上記のレス成形品を備える。
本発明の一態様におけるプレス成形品によれば、軸方向面に荷重が作用した場合にも、軸方向面の径方向両側の端部に作用する接触面圧が過大になることを抑制できる。また、本発明の一態様におけるプレス成形品の製造方法によれば、打ち抜き加工によって生じるダレを、研削加工などの削りカスの発生を伴う除去加工を行うことなく小さくできる。
［第１実施形態］
第１実施形態について、図１～図９を用いて説明する。
第１実施形態について、図１～図９を用いて説明する。
〔スラストころ軸受の全体構成〕
本実施形態において、スラストころ軸受１は、転がり軸受の一種であり、斜板式コンプレッサや自動車用変速機などに組み込まれる。スラストころ軸受１は、図１の（Ａ）部及び（Ｂ）部に示すように、１対のスラストレース２ａ、２ｂと、複数本のころ３と、保持器４とを備える。なお、図１（Ｂ）には、一方のスラストレース２ｂを省略して示している。ただし、回転軸などの回転部材にスラスト軌道面を直接形成する場合には、本発明のスラストころ軸受は、１枚のスラストレースと、複数本のころと、保持器とから構成することができる。
本実施形態において、スラストころ軸受１は、転がり軸受の一種であり、斜板式コンプレッサや自動車用変速機などに組み込まれる。スラストころ軸受１は、図１の（Ａ）部及び（Ｂ）部に示すように、１対のスラストレース２ａ、２ｂと、複数本のころ３と、保持器４とを備える。なお、図１（Ｂ）には、一方のスラストレース２ｂを省略して示している。ただし、回転軸などの回転部材にスラスト軌道面を直接形成する場合には、本発明のスラストころ軸受は、１枚のスラストレースと、複数本のころと、保持器とから構成することができる。
１対のスラストレース２ａ、２ｂのそれぞれは、鉄系合金などの金属製で、全体が円環平板形状を有している。１対のスラストレース２ａ、２ｂは、同軸に配置されており、軸方向に関して互いに対向する一方の面（軸面）に、スラスト軌道面５ａ、５ｂを有する。本例では、１対のスラストレース２ａ、２ｂのそれぞれが、本発明のプレス成形品に相当する。
複数本のころ３は、高炭素クロム軸受鋼などの金属製で、略円柱形状を有している。複数本のころ３は、それぞれの中心軸を放射方向に向けた状態で、１対のスラスト軌道面５ａ、５ｂ同士の間に配置されている。なお、ころ３には、ニードルが含まれる。
保持器４は、銅系合金などの金属製で、円周方向に関して等間隔にポケット６を有している。それぞれのポケット６の内側には、ころ３を転動自在に保持している。保持器４は、それぞれが断面Ｕ字形で全体が円輪状の１対の金属板４ａ、４ｂを組み合わせて構成されている。
次に、スラストレース２ａ、２ｂの具体的な構造について説明する。ただし、本例のスラストころ軸受１においては、１対のスラストレース２ａ、２ｂは互いに同じ構成を有しているため、以下の説明は、一方のスラストレース２ａのみを対象として行い、他方のスラストレース２ｂについての説明は省略する。
〈スラストレースの構造説明〉
本例のスラストレース２ａは、プレス成形品であり、図２に示すように、略矩形状の断面形状を有している。スラストレース２ａは、スラストレース２ｂと対向する軸方向一方側（図２の上側）に、円輪状の第１面７を有し、軸方向他方側（図２の下側）に、円輪状の第２面８を有する。なお、スラストレース２ａの軸方向は、スラストレース２ａの板厚方向と一致する。スラストレース２ａは、第１面７と、第１面７の反対側の面である第２面８と、第１面７と第２面８とを接続する側面４９Ａ、４９Ｂと、第１面７と側面４９Ａ、４９Ｂとの角の近傍において、プレス加工の痕跡である、第１面７の縁部に形成された第１ダレ９、１０と、第２面８と側面４９Ａ、４９Ｂとの角の近傍において、別のプレス加工の痕跡である、第２面８の縁部に形成された第２ダレ１２、１３と、を備える。一例において、面４９Ａは、第１ダレ１０につながったせん断面と、第２ダレ１３につながった別のせん断面とを有する。また、面４９Ｂは、第１ダレ９につながったせん断面と、第２ダレ１２につながった別のせん断面とを有する。第１ダレ９、１０は、第１のプレス加工で形成されたダレの一部が第２のプレス加工によってトリミングされた追加痕跡を含む。追加痕跡は、ダレ９、１０の表面観察、側面４９Ａ、４９Ｂの表面観察、対象物の断面の観察、対象物の組成分析等に基づき確認可能である。
本例のスラストレース２ａは、プレス成形品であり、図２に示すように、略矩形状の断面形状を有している。スラストレース２ａは、スラストレース２ｂと対向する軸方向一方側（図２の上側）に、円輪状の第１面７を有し、軸方向他方側（図２の下側）に、円輪状の第２面８を有する。なお、スラストレース２ａの軸方向は、スラストレース２ａの板厚方向と一致する。スラストレース２ａは、第１面７と、第１面７の反対側の面である第２面８と、第１面７と第２面８とを接続する側面４９Ａ、４９Ｂと、第１面７と側面４９Ａ、４９Ｂとの角の近傍において、プレス加工の痕跡である、第１面７の縁部に形成された第１ダレ９、１０と、第２面８と側面４９Ａ、４９Ｂとの角の近傍において、別のプレス加工の痕跡である、第２面８の縁部に形成された第２ダレ１２、１３と、を備える。一例において、面４９Ａは、第１ダレ１０につながったせん断面と、第２ダレ１３につながった別のせん断面とを有する。また、面４９Ｂは、第１ダレ９につながったせん断面と、第２ダレ１２につながった別のせん断面とを有する。第１ダレ９、１０は、第１のプレス加工で形成されたダレの一部が第２のプレス加工によってトリミングされた追加痕跡を含む。追加痕跡は、ダレ９、１０の表面観察、側面４９Ａ、４９Ｂの表面観察、対象物の断面の観察、対象物の組成分析等に基づき確認可能である。
スラストレース２ａの第１面７は、第１内周側ダレ９と、第１外周側ダレ１０と、第１平坦部（非研削面）１１とを含む。
第１内周側ダレ９は、少なくとも一部が湾曲した母線形状(輪郭)を有しており、第１面７の内周縁部に備えられている。第１内周側ダレ９の母線形状（輪郭）は、径方向内側に向かうほど軸方向他方側に向かう方向に曲線状に傾斜している。ダレ９は、縁（角）に向かうに従って基準面（軸方向に垂直な面）に対する傾斜（傾斜角）が大きくなる面形状を有する。ダレ９の表面は、縁から比較的遠い領域において、基準面に対する傾斜が比較的小さく、縁に比較的近い領域において、基準面に対する傾斜が比較的大きい。第１内周側ダレ９の母線形状は、前記図１７に示した従来構造のスラストレース１０１ａ（１０１ｂ）の内周縁部に備えられた面取り部１０６に比べて、緩やかな傾斜を有しており、軸方向他方側への落ち込み量（変位量）が小さい。第１内周側ダレ９は、後述するように、プレスによる打ち抜き工程で形成された、第１内周側ダレ２０の一部（径方向外側部分）である。
一例において、スラストレース２ａの径方向幅をＬ０とし、スラストレース２ａ軸方向幅をＨ０とし、第１内周側ダレ９の径方向幅をＬ１ｉとし、第１内周側ダレ９の軸方向幅をＨ１ｉとした場合に、Ｌ１ｉ／Ｌ０は、０．０３以上０．２６以下、好ましくは０．０３５以上０．２６以下である。また、Ｈ１ｉ／Ｈ０は、０．００２５以上０．００５以下である。他の例において、Ｌ１ｉ／Ｌ０及びＨ１ｉ／Ｈ０は、上記とは異なる値に設定できる。
第１外周側ダレ１０は、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有しており、第１面７の外周縁部に備えられている。第１外周側ダレ１０の母線形状は、径方向外側に向かうほど軸方向他方側に向かう方向に曲線状に傾斜している。ダレ１０は、縁（角）に向かうに従って基準面（軸方向に垂直な面）に対する傾斜（傾斜角）が大きくなる面形状を有する。ダレ１０の表面は、縁から比較的遠い領域において、基準面に対する傾斜が比較的小さく、縁に比較的近い領域において、基準面に対する傾斜が比較的大きい。第１外周側ダレ１０の母線形状は、前記図１７に示した従来構造のスラストレース１０１ａ（１０１ｂ）の外周縁部に備えられた面取り部１０６に比べて、緩やかな傾斜を有しており、軸方向他方側への落ち込み量が小さい。第１外周側ダレ１０は、後述するように、プレスによる打ち抜き工程で形成された、第１外周側ダレ２１の一部（径方向内側部分）である。
一例において、第１外周側ダレ１０の径方向幅をＬ１ｏとし、第１外周側ダレ１０の軸方向幅をＨ１ｏとした場合に、Ｌ１ｏ／Ｌ０は、０．０３以上０．２６以下、好ましくは０．０３５以上０．２６以下である。また、Ｈ１ｏ／Ｈ０は、０．００２５以上０．００５以下である。他の例において、Ｌ１ｏ／Ｌ０及びＨ１ｏ／Ｈ０は、上記とは異なる値に設定できる。
第１平坦部１１は、スラスト軌道面５ａとして使用される面であり、第１面７の径方向中間部に備えられている。すなわち、第１平坦部１１は、スラストころ軸受１の使用状態で、ころ３の円筒面状の外周面が転走（接触）する面である。第１平坦部１１は、直線状の母線形状を有しており、平坦面状に構成されている。なお、第１平坦部１１には、後述するように、研削加工（平面研削）が施されていないため、研削加工を施した場合のような完全な平坦面でなく、実質的な平坦面である。第１平坦部１１は、後述するように、素材である金属板１５の面の一部によって構成される。
一例において、第１平坦部１１（スラスト軌道面５ａ）の径方向幅をＬｘとした場合に、Ｌｘ／Ｌ０は、０．４７以上０．９３以下である。他の例において、Ｌｘ／Ｌ０は、上記とは異なる値に設定できる。
スラストレース２ａの第２面８は、第２内周側ダレ１２と、第２外周側ダレ１３と、第２平坦部１４とを含む。
第２内周側ダレ１２は、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有しており、第２面８の内周縁部に備えられている。第２内周側ダレ１２の母線形状は、径方向内側に向かうほど軸方向一方側に向かう方向に曲線状に傾斜している。ダレ１２は、縁（角）に向かうに従って基準面（軸方向に垂直な面）に対する傾斜（傾斜角）が大きくなる面形状を有する。ダレ１２の表面は、縁から比較的遠い領域において、基準面に対する傾斜が比較的小さく、縁に比較的近い領域において、基準面に対する傾斜が比較的大きい。第２内周側ダレ１２の母線形状は、前記図１７に示した従来構造のスラストレース１０１ａ（１０１ｂ）の内周縁部に備えられた面取り部１０６に比べて、緩やかな傾斜を有しており、軸方向一方側への落ち込み量が小さい。第２内周側ダレ１２は、後述するように潰し工程で形成される。
一例において、第２内周側ダレ１２の径方向幅をＬ２ｉとし、第２内周側ダレ１２の軸方向幅をＨ２ｉとした場合に、Ｌ２ｉ／Ｌ０は、０．０３以上０．２６以下、好ましくは０．０３５以上０．２６以下である。また、Ｈ２ｉ／Ｈ０は、０．００２５以上０．００５以下である。他の例において、Ｌ２ｉ／Ｌ０及びＨ２ｉ／Ｈ０は、上記とは異なる値に設定できる。
第２外周側ダレ１３は、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有しており、第２面８の外周縁部に備えられている。第２外周側ダレ１３の母線形状は、径方向外側に向かうほど軸方向一方側に向かう方向に曲線状に傾斜している。ダレ１３は、縁（角）に向かうに従って基準面（軸方向に垂直な面）に対する傾斜（傾斜角）が大きくなる面形状を有する。ダレ１３の表面は、縁から比較的遠い領域において、基準面に対する傾斜が比較的小さく、縁に比較的近い領域において、基準面に対する傾斜が比較的大きい。第２外周側ダレ１３の母線形状は、前記図１７に示した従来構造のスラストレース１０１ａ（１０１ｂ）の外周縁部に備えられた面取り部１０６に比べて、緩やかな傾斜を有しており、軸方向一方側への落ち込み量が小さい。第２外周側ダレ１３は、後述するように潰し工程で形成される。
本例では、第２外周側ダレ１３の径方向幅をＬ２ｏとし、第２外周側ダレ１３の軸方向幅をＨ２ｏとした場合に、Ｌ２ｏ／Ｌ０は、０．０３以上０．２６以下、好ましくは０．０３５以上０．２６以下である。また、Ｈ２ｏ／Ｈ０は、０．００２５以上０．００５以下である。他の例において、Ｌ２ｏ／Ｌ０及びＨ２ｏ／Ｈ０は、上記とは異なる値に設定できる。
第２平坦部１４は、スラストレース２ａを添設するバックアップ面に支承される面であり、第２面８の径方向中間部に備えられている。すなわち、第２平坦部１４は、スラストころ軸受１の使用状態で、他の部材によって支承される被支承面である。第２平坦部１４は、直線状の母線形状を有しており、平坦面状に構成されている。なお、第２平坦部１４についても、後述するように、研削加工（平面研削）が施されていないため、研削加工を施した場合のような完全な平坦面でなく、実質的な平坦面である。第２平坦部１４と、第１平坦部１１（スラスト軌道面５ａ）とは、互いに平行である。第２平坦部１４は、後述するように、素材である金属板１５の軸方向面の一部によって構成される。
一例において、第２平坦部１４の径方向幅をＬｙとした場合に、Ｌｙ／Ｌｘは０．６以上１．０以下である。また、Ｌｙ／Ｌ０は、０．４７以上０．９３以下である。他の例において、Ｌｙ／Ｌｘ及びＬｙ／Ｌ０は、上記とは異なる値に設定できる。
本例のスラストレース２ａは、第１面７に備えられた第１平坦部１１と、第２面８に備えられた第２平坦部１４とのうち、第１平坦部１１を、スラストころ軸受１の使用状態で、ころ３の円筒面状の外周面が転走するスラスト軌道面５ａとし、第２平坦部１４を被支承面としているが、本発明を実施する場合に、第１平坦部１１を被支承面とし、第２平坦部１４をスラスト軌道面５ａとして使用することもできる。
〈スラストレースの製造方法〉
次に、スラストレース２ａの製造方法の１例について、図３～図９を参照して、工程順に説明する。
次に、スラストレース２ａの製造方法の１例について、図３～図９を参照して、工程順に説明する。
本例では、図３に示すように、打ち抜き工程、潰し工程、トリミング工程、熱処理工程、バレル仕上工程、検査及び包装工程の順に行い、素材である金属板１５からスラストレース２ａを製造する。本例の製造方法は、従来から知られたスラストレースの製造方法において、熱処理工程前に行われていた、研削加工などの削りカスの発生を伴う除去加工（後処理）は行わない。
また、本例の製造方法は、打ち抜き工程、潰し工程及びトリミング工程のそれぞれで行うプレス加工を、トランスファー型を用いたトランスファー加工により行う。なお、打ち抜き工程については、歩留まりを考慮して、別のプレス加工機で行うこともできる。この場合には、千鳥配置状に板取りしてスクラップの発生を抑制することができる。このように、打ち抜き工程を別のプレス加工機により行う場合には、打ち抜き工程で得られる後述の第１中間素材（第１ピース）１９は、トランスファーやロボット等により、潰し工程へと搬送する。
《打ち抜き工程》
本例では、素材（初期材料）として、鉄系合金製の金属板（鋼板）１５を使用する。具体的には、金属板１５は、たとえばＳＰＣＣ、ＳＰＣＥ材などの冷間圧延鋼板（みがき鋼板）、機械構造用炭素鋼製の板材、クロムモリブデン鋼製の板材であり、焼き入れが可能であり、所望の硬さや表面平滑性などの機械的性質を有している。金属板１５は、一定の厚さを有しており、かつ、高い平滑性を有する。金属板１５の表面粗さは、後に実施するバレル仕上加工によってスラスト軌道面５ａ（５ｂ）として使用可能となるように、一例において、Ｒｍａｘ≦２μｍ、好ましくは、Ｒｍａｘ≦１．５μｍとしている。他の例において、Ｒｍａｘは別の値に設定できる。
本例では、素材（初期材料）として、鉄系合金製の金属板（鋼板）１５を使用する。具体的には、金属板１５は、たとえばＳＰＣＣ、ＳＰＣＥ材などの冷間圧延鋼板（みがき鋼板）、機械構造用炭素鋼製の板材、クロムモリブデン鋼製の板材であり、焼き入れが可能であり、所望の硬さや表面平滑性などの機械的性質を有している。金属板１５は、一定の厚さを有しており、かつ、高い平滑性を有する。金属板１５の表面粗さは、後に実施するバレル仕上加工によってスラスト軌道面５ａ（５ｂ）として使用可能となるように、一例において、Ｒｍａｘ≦２μｍ、好ましくは、Ｒｍａｘ≦１．５μｍとしている。他の例において、Ｒｍａｘは別の値に設定できる。
本例では、図４に示すように、金属板１５を第１下型（下ダイ）１６上に載置し、図示しないストリッパにより金属板１５を第１下型１６に対して押さえ付けた状態で、第１上型（打ち抜きパンチ、第１パンチ）１８により金属板１５を、第１下型１６に備えられた円筒状の第１ダイ孔１６ａに押し込むにようにして円環状に打ち抜く。また、図示の例では、金属板１５を、第１ダイ孔１６ａの内側に配置した第１ダイクッション１６ｂにより下方から支持した状態で、金属板１５を打ち抜く。第１パンチ１８を用いて金属板１５をパンチングする。これにより、金属板１５から、円環平板形状を有する第１中間素材（第１ピース）１９を得る。第１ピース１９は、第１面（７）と、第１面（７）の反対側の面である第２面（８）と、を有し、第１面（７）は、打ち抜き（パンチング）において第１面（７）の縁部に形成されたダレ（２０、２１）を有する。
第１中間素材（第１ピース）１９は、図５に示すように、打ち抜き方向前方に位置する軸方向一方側（図５の下側）の面（第１面、第１軸面）に、第１内周側ダレ２０と、第１外周側ダレ２１と、第１平坦部１１とを有する。また、第１中間素材１９は、打ち抜き方向後方に位置する軸方向他方側（図５の上側）の面（第２面、第２軸面）に、第２内周側バリ部２２と、第２外周側バリ部２３と、第２平坦部２４とを有する。なお、打ち抜き方向前方とは、第１上型１８が金属板１５を打ち抜く際の進行方向前方である、図５の下向きを指し、打ち抜き方向後方とは、第１上型１８が金属板１５を打ち抜く際の進行方向とは反対方向である、図５の上向きを指す。
第１内周側ダレ２０は、金属板１５を円環状に打ち抜く際に生じたダレである。一例において、ダレ２０は、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有し、第１中間素材１９の軸方向一方側の面の内周縁部に備えられている。第１内周側ダレ２０の母線形状は、径方向内側に向かうほど軸方向他方側に向かう方向に曲線状に傾斜している。ダレ２０は、縁に向かうに従って基準面（軸方向に垂直な面）に対する傾斜（傾斜角）が大きくなる面形状を有する。ダレ２０の表面は、縁から比較的遠い領域において、基準面に対する傾斜が比較的小さく、縁に比較的近い領域において、基準面に対する傾斜が比較的大きい。第１内周側ダレ２０の径方向外側部分の母線形状は、第１内周側ダレ９の母線形状と同様の形状を有する。一例において、第１内周側ダレ２０の径方向幅及び軸方向幅は、第１内周側ダレ９の径方向幅及び軸方向幅よりもいずれも大きい。第１内周側ダレ２０は、従来のスラストレースの製造方法においては、熱処理工程前に除去されていたダレに相当する。
第１外周側ダレ２１は、金属板１５を円環状に打ち抜く際に生じたダレである。一例において、ダレ２１は、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有し、第１中間素材１９の軸方向一方側の面の外周縁部に備えられている。第１外周側ダレ２１の母線形状は、径方向外側に向かうほど軸方向他方側に向かう方向に曲線状に傾斜している。ダレ２１は、縁に向かうに従って基準面（軸方向に垂直な面）に対する傾斜（傾斜角）が大きくなる面形状を有する。ダレ２１の表面は、縁から比較的遠い領域において、基準面に対する傾斜が比較的小さく、縁に比較的近い領域において、基準面に対する傾斜が比較的大きい。第１外周側ダレ２１の径方向内側部分の母線形状は、第１外周側ダレ１０の母線形状と同様の形状を有する。第１外周側ダレ２１の径方向幅及び軸方向幅は、第１外周側ダレ１０の径方向幅及び軸方向幅よりもいずれも大きい。第１外周側ダレ２１は、従来のスラストレースの製造方法においては、熱処理工程前に除去されていたダレに相当する。
第１平坦部１１は、研削加工などの除去加工が実質的に施されていない、金属板１５の軸方向一方側（打ち抜き方向前方側）の面を含む。言い換えれば、金属板１５の軸方向一方側の面の一部を、実質的にそのままの状態で（加工を施すことなく）第１平坦部１１としている。第１平坦部１１は、直線状の母線形状を有しており、平坦面状に構成されている。
第２内周側バリ部２２は、金属板１５を円環状に打ち抜く際に生じたバリであり、第１中間素材１９の軸方向他方側の面の内周縁部に備えられている。第２内周側バリ部２２は、第２平坦部２４よりも軸方向他方側に向けて突出している。第２内周側バリ部２２は、従来のスラストレースの製造方法においては、熱処理工程前に除去されていた部分である。
第２外周側バリ部２３は、金属板１５を円環状に打ち抜く際に生じたバリであり、第１中間素材１９の軸方向他方側の面の外周縁部に備えられている。第２外周側バリ部２３は、第２平坦部２４よりも軸方向他方側に向けて突出している。第２外周側バリ部２３は、従来のスラストレースの製造方法においては、熱処理工程前に除去されていた部分である。
第２平坦部２４は、研削加工などの除去加工が実質的に施されていない、金属板１５の軸方向他方側（打ち抜き方向後方側）の面を含む。言い換えれば、金属板１５の軸方向他方側の面の一部を、実質的にそのままの状態で（加工を施すことなく）第２平坦部２４としている。第２平坦部２４は、直線状の母線形状を有しており、平坦面状に構成されている。第２平坦部２４は、第１平坦部１１よりも内径が小さく、かつ、第１平坦部１１よりも外径が大きい。すなわち、第２平坦部２４の径方向幅は、第１平坦部１１の径方向幅よりも大きい。
《潰し工程（コイニング工程）》
本例では、プレスによる打ち抜き工程の後に、プレスによる潰し工程（コイニング工程）を行う。潰し工程は、図６及び図７に示すように、打ち抜き工程で得られた第１中間素材（第１ピース）１９を、第２上型（プッシュパンチ、第１ダイ）２５と第２下型（第２ダイ）２６とにより軸方向に押し潰すことにより行う。
本例では、プレスによる打ち抜き工程の後に、プレスによる潰し工程（コイニング工程）を行う。潰し工程は、図６及び図７に示すように、打ち抜き工程で得られた第１中間素材（第１ピース）１９を、第２上型（プッシュパンチ、第１ダイ）２５と第２下型（第２ダイ）２６とにより軸方向に押し潰すことにより行う。
第２上型２５は、図７に示すように、先端面である下面に、全体が円輪状の押圧面２７を有している。押圧面２７は、第１中間素材１９の軸方向一方側の面の全面に倣うように設定された母線形状を有している。押圧面２７は、径方向中間部に平坦押圧面（平坦面）２７ａを有しており、径方向内側部に内周側湾曲押圧面（湾曲面）２７ｂを有しており、径方向外側部に外周側湾曲押圧面（湾曲面）２７ｃを有している。平坦押圧面２７ａは、第１平坦部１１に接触するように、直線状の母線形状を有する。内周側湾曲押圧面２７ｂは、第１内周側ダレ２０に接触するように、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有する。外周側湾曲押圧面２７ｃは、第１外周側ダレ２１に接触するように、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有する。第２上型（第１ダイ）２５は、第１中間素材（第１ピース）１９の第１面（７）に面して配され、第２下型（第２ダイ）２６は、第１中間素材（第１ピース）１９の第２面（８）に面して配される。第２上型（第１ダイ）２５は、第１面（７）に面する押圧面２７を有する。押圧面２７は、第１中間素材（第１ピース）１９の第１面（７）の縁部に形成されたダレ２０、２１に面する湾曲面２７ｂ、２７ｃを有する。
第２下型２６は、円筒形状の第２ダイ孔２６ａを有する。第２ダイ孔２６ａの内周縁部の直径は、第１中間素材１９の第２平坦部２４の内径よりも大きく、第２ダイ孔２６ａの外周縁部の直径は、第１中間素材１９の第２平坦部２４の外径よりも小さい。このため、第２ダイ孔２６ａの径方向幅は、第１中間素材１９の第２平坦部２４の径方向幅よりも小さい。
本例では、第１金型（第１ダイ）に相当する第２上型２５を、打ち抜き工程における打ち抜き方向前方側に対応する第１中間素材１９の軸方向一方側（図６及び図７の上側）に配置し、第２金型（第２ダイ）に相当する第２下型２６を、打ち抜き工程における打ち抜き方向後方側に対応する第１中間素材１９の軸方向他方側（図６及び図７の下側）に配置する。具体的には、第１中間素材１９を、第１内周側ダレ２０及び第１外周側ダレ２１が形成された軸方向一方側の面を上側に向け、かつ、第２内周側バリ部２２及び第２外周側バリ部２３が形成された軸方向他方側の面を下側に向けた状態で、第２下型２６上に載置し、第１中間素材１９の上方に第２上型２５を配置する。また、この状態で、第２ダイ孔２６ａの内側に配置した第２ダイクッション２６ｂにより、第１中間素材１９の軸方向他方側の面を支持する。
第１中間素材１９をセットした後は、第２上型２５を第２下型２６に近づけるように下方に移動させることで、第２上型２５の押圧面２７と、第２下型２６の上面のうち第２ダイ孔２６ａの開口部の径方向内側及び径方向外側にそれぞれ隣接する部分との間で、第１中間素材１９を挟み込む。これにより、第１中間素材１９の軸方向他方側部分のうち、第２内周側バリ部２２を含む内周側部分及び第２外周側バリ部２３を含む外周側部分を軸方向に押し潰す。そして、第１中間素材１９の径方向中間部を、第２ダイ孔２６ａの内側に軸方向他方側に向けて搾出する（押し出す）。第１ダイ２５と第２ダイ２６との間に第１ピース１９を挟んだ状態で、第１ピース１９の第２面（８）の縁部を潰す。これにより、図８に示すような第２中間素材（第２ピース）２８を得る。第２ピース２８は、ダレ２０、２１が形成された第１面（７）を有する第１部分５１と、縁部が窪んだ第２面（８）を有する第２部分５２と、を有する。
第２中間素材２８は、軸方向一方側（図８の上側）の半部に大幅部２９を有し、軸方向他方側（図８の下側）の半部に、大幅部２９よりも径方向幅の小さい小幅部３０を有する。小幅部３０は、大幅部２９よりも大きな内径を有しており、かつ、大幅部２９よりも小さな外径を有している。第１中間素材１９の軸方向他方側の面に備えられていた第２内周側バリ部２２及び第２外周側バリ部２３は、第１中間素材１９の軸方向他方側部分の内周側部分及び外周側部分を軸方向に押し潰した際に消滅し、大幅部２９の一部となる。一例において、第２中間素材（第２ピース）２８における第２部分５２の厚み（窪みの深さ）は、第２ピース２８の全体の厚みの１／５以上かつ４／５以下である、又は１／４以上かつ３／４以下である、又は１／３以上かつ２／３以下である。これらのレンジは、プレス成形品の品質向上及び／又は潰し工程とトリミング工程とのバランスを最適化する上で有利である。例えば、第２ピース２８における第２部分５２の厚みは、第２ピース２８の全体の厚みの、約１／５、１／４、１／３、１／２、２／３、３／４、又は４／５である。この値は、ピースの素材や形状等に応じて適宜に設定可能である。他の例において、第２ピース２８における第２部分５２の厚みは、上記とは異なる値に設定できる。
第２中間素材２８（大幅部２９）の軸方向一方側の面は、第１内周側ダレ２０と、第１外周側ダレ２１と、第１平坦部１１とを含む。つまり、第２中間素材２８の軸方向一方側の面は、第１中間素材１９の軸方向一方側の面から実質的に変化していない。
これに対し、第２中間素材２８（小幅部３０）の軸方向他方側の面は、第２内周側ダレ１２と、第２外周側ダレ１３と、第２平坦部１４とを含む。
第２内周側ダレ１２は、第１中間素材１９の径方向中間部を第２ダイ孔２６ａの内側に搾出する際に生じたダレであり、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有し、第２中間素材２８（小幅部３０）の軸方向他方側の面の内周縁部に備えられている。
第２外周側ダレ１３は、第１中間素材１９の径方向中間部を第２ダイ孔２６ａの内側に搾出する際に生じたダレであり、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有し、第２中間素材２８（小幅部３０）の軸方向他方側の面の外周縁部に備えられている。
本例では、図７に示したように、第２上型２５の押圧面２７を、第１中間素材１９の軸方向一方側の面に合致した母線形状を有するものとし、第１中間素材１９の軸方向一方側の面に備えられた第１内周側ダレ２０及び第１外周側ダレ２１を、押圧面２７により拘束して（抱え込んで）潰し加工を行う。このため、第１中間素材１９の径方向中間部を搾出する際に、第１中間素材１９に曲げ変形を生じにくくすることができる。したがって、第２内周側ダレ１２及び第２外周側ダレ１３を小さくすることができる。具体的には、打ち抜き加工時に生じた第１内周側ダレ２０及び第１外周側ダレ２１に比べて、径方向幅及び軸方向幅をいずれも十分に小さくすることができる。
第２平坦部１４は、第１中間素材１９の軸方向他方側の面に備えられた第２平坦部２４の径方向中間部（内周側部分及び外周側部分を除いた部分）を含む。このため、第２平坦部１４は、研削加工などの除去加工が実質的に施されていない、金属板１５の軸方向他方側（打ち抜き方向後方側）の面を含む。第２平坦部１４は、直線状の母線形状を有しており、平坦面状に構成されている。
《トリミング工程（内外縁取り工程）》
本例では、プレスによる潰し工程の後に、プレスによるトリミング工程を行う。トリミング工程は、図９に示すように、潰し工程で得られた第２中間素材（第２ピース）２８を第３下型３１上に載置し、図示しないストリッパにより第２中間素材２８の軸方向一方側の面を押さえ付けた状態で、第３上型（第２パンチ）３３により第２中間素材２８を、円筒形状を有する第３ダイ孔３１ａに押し込むことにより行う。図示の例では、第３ダイ孔３１ａの内側に配置した第３ダイクッション３１ｂにより、第２中間素材２８の軸方向他方側の面を支持しながら行う。第３ダイ孔３１ａの内周縁部の直径は、第２中間素材２８の小幅部３０の内径とほぼ同じであり、第３ダイ孔３１ａの外周縁部の直径は、第２中間素材２８の小幅部３０の外径とほぼ同じである。プレス加工を用いた第２中間素材（第２ピース）のトリミングは、第２ピース２８における第１部分５１の縁部の少なくとも一部を除去することを含む。
本例では、プレスによる潰し工程の後に、プレスによるトリミング工程を行う。トリミング工程は、図９に示すように、潰し工程で得られた第２中間素材（第２ピース）２８を第３下型３１上に載置し、図示しないストリッパにより第２中間素材２８の軸方向一方側の面を押さえ付けた状態で、第３上型（第２パンチ）３３により第２中間素材２８を、円筒形状を有する第３ダイ孔３１ａに押し込むことにより行う。図示の例では、第３ダイ孔３１ａの内側に配置した第３ダイクッション３１ｂにより、第２中間素材２８の軸方向他方側の面を支持しながら行う。第３ダイ孔３１ａの内周縁部の直径は、第２中間素材２８の小幅部３０の内径とほぼ同じであり、第３ダイ孔３１ａの外周縁部の直径は、第２中間素材２８の小幅部３０の外径とほぼ同じである。プレス加工を用いた第２中間素材（第２ピース）のトリミングは、第２ピース２８における第１部分５１の縁部の少なくとも一部を除去することを含む。
本例のトリミング工程では、第３下型３１の上面のうち、第３ダイ孔３１ａの開口部の径方向内側及び径方向外側にそれぞれ隣接する部分により、第２中間素材２８の大幅部２９のうちで、小幅部３０から径方向内側に張り出した矩形状の断面形状を有する内径側張出部３４、及び、小幅部３０から径方向外側に張り出した矩形状の断面形状を有する外径側張出部３５を、それぞれ円環状のスクラップとして除去する。外径側張出部３５の除去と内径側張出部３４の除去とは、同時に行うこともできるし、タイミングをずらして行うこともできる。トリミングは、第１面（７）におけるダレ２０、２１が形成された領域の一部が残るように、第２中間素材（第２ピース）２８における縁部の少なくとも一部を除去する。ダレ２０、２１が形成された領域において、縁に近い領域が除去され、縁から離れた領域が残される。
大幅部２９から内径側張出部３４及び外径側張出部３５をそれぞれ除去することにより、大幅部２９の径方向幅は、小幅部３０の径方向幅と略同じになる。また、第２中間素材２８（大幅部２９）の軸方向一方側の面の内周縁部に備えられていた第１内周側ダレ２０は、径方向内側部から径方向中間部にわたる範囲が除去されることで径方向外側部分のみが残り、第１内周側ダレ９となる。また、第２中間素材２８（大幅部２９）の軸方向一方側の面の外周縁部に備えられていた第１外周側ダレ２１は、径方向外側部から径方向中間部にわたる範囲が除去されることで径方向内側部分のみが残り、第１外周側ダレ１０となる。この結果、軸方向一方側の面が、第１内周側ダレ９と第１外周側ダレ１０と第１平坦部１１とから構成され、軸方向他方側の面が、第２内周側ダレ１２と第２外周側ダレ１３と第２平坦部１４とから構成された、スラストレース２ａが得られる。
《熱処理工程》
トリミング工程により得られたスラストレース２ａに、浸炭窒化焼き入れ処理又は浸炭焼き入れ処理などの焼き入れ処理、及び、焼き戻し処理などの熱処理を行う。これにより、スラストレース２ａの硬度をＨｖ６００～Ｈｖ８００程度まで高くする。
トリミング工程により得られたスラストレース２ａに、浸炭窒化焼き入れ処理又は浸炭焼き入れ処理などの焼き入れ処理、及び、焼き戻し処理などの熱処理を行う。これにより、スラストレース２ａの硬度をＨｖ６００～Ｈｖ８００程度まで高くする。
《バレル仕上工程》
バレル仕上工程では、熱処理後のスラストレース２ａを、コンパウンド又はメディアとともに容器に入れ、該容器を回転又は振動させる。これにより、スラストレース２ａの表面に生じた酸化スケールを除去する。また、バレル仕上工程により、スラストレース２ａのバリ取りを行えるとともに、表面粗さを改善することもできる。
バレル仕上工程では、熱処理後のスラストレース２ａを、コンパウンド又はメディアとともに容器に入れ、該容器を回転又は振動させる。これにより、スラストレース２ａの表面に生じた酸化スケールを除去する。また、バレル仕上工程により、スラストレース２ａのバリ取りを行えるとともに、表面粗さを改善することもできる。
《検査・包装工程》
バレル仕上工程の後は、スラストレース２ａの寸法検査や外観検査などを行う。そして、検査に合格したスラストレース２ａを包装し、完成品のスラストレース２ａを得る。
バレル仕上工程の後は、スラストレース２ａの寸法検査や外観検査などを行う。そして、検査に合格したスラストレース２ａを包装し、完成品のスラストレース２ａを得る。
上述のようにして製造されたスラストレース２ａは、同様の製造方法により製造された他のスラストレース２ｂと、複数本のころ３と、保持器４とを組み合わせて組み立てることで、本例のスラストころ軸受１を得ることができる。
以上のような構成を有し、上述のような工程を経て製造される本例のスラストレース２ａ（２ｂ）によれば、スラスト軌道面５ａ（５ｂ）にころ３からスラスト荷重が作用した場合にも、スラスト軌道面５ａ（５ｂ）の径方向両側の端部に作用する接触面圧が過大になることを抑制できる。
すなわち、本例では、スラスト軌道面５ａ（５ｂ）として使用する第１平坦部１１の径方向両側に、従来構造のスラストレースにおいて備えられていた面取り部よりも母線形状の傾斜が緩やかな（軸方向の落ち込み量の小さい）、第１内周側ダレ９及び第１外周側ダレ１０をそれぞれ有している。このため、スラストころ軸受１の運転状況が厳しくなった場合にも、スラスト軌道面５ａ（５ｂ）の径方向両側の端部に作用する接触面圧（エッジ応力）が過大になることを抑制できる。この結果、スラストころ軸受１の軸受寿命の低下を抑制できる。
すなわち、本例では、スラスト軌道面５ａ（５ｂ）として使用する第１平坦部１１の径方向両側に、従来構造のスラストレースにおいて備えられていた面取り部よりも母線形状の傾斜が緩やかな（軸方向の落ち込み量の小さい）、第１内周側ダレ９及び第１外周側ダレ１０をそれぞれ有している。このため、スラストころ軸受１の運転状況が厳しくなった場合にも、スラスト軌道面５ａ（５ｂ）の径方向両側の端部に作用する接触面圧（エッジ応力）が過大になることを抑制できる。この結果、スラストころ軸受１の軸受寿命の低下を抑制できる。
また、第２平坦部１４をスラスト軌道面５ａ（５ｂ）として使用した場合にも、第２平坦部１４の径方向両側に備えられた第２内周側ダレ１２及び第２外周側ダレ１３は、従来構造のスラストレースにおいて備えられていた面取り部よりも傾斜の緩やかな（軸方向の落ち込み量の小さい）母線形状を有している。このため、スラストころ軸受１の運転状況が厳しくなった場合にも、スラスト軌道面５ａ（５ｂ）の径方向両側の端部に作用する接触面圧（エッジ応力）が過大になることを抑制できる。
さらに、本例のスラストレース２ａの製造方法によれば、打ち抜き加工によって生じるダレを、研削加工などの削りカスの発生を伴う除去加工を行わずに小さくできる。
すなわち、本例では、打ち抜き工程で生じた第１内周側ダレ２０及び第１外周側ダレ２１のそれぞれを、一部分（第１内周側ダレ２０の径方向外側部分、第１外周側ダレ２１の径方向内側部分）を残して、プレスによるトリミング工程により除去することができる。このため、打ち抜き工によって生じたダレ（第１内周側ダレ２０及び第１外周側ダレ２１）を、研削加工などの除去加工を行うことなく小さくできる。したがって、スラストレース２ａの歩留まりを向上することができる。また、除去加工を行う必要がないため、スラストレース２ａの加工コストを抑えることができる。
すなわち、本例では、打ち抜き工程で生じた第１内周側ダレ２０及び第１外周側ダレ２１のそれぞれを、一部分（第１内周側ダレ２０の径方向外側部分、第１外周側ダレ２１の径方向内側部分）を残して、プレスによるトリミング工程により除去することができる。このため、打ち抜き工によって生じたダレ（第１内周側ダレ２０及び第１外周側ダレ２１）を、研削加工などの除去加工を行うことなく小さくできる。したがって、スラストレース２ａの歩留まりを向上することができる。また、除去加工を行う必要がないため、スラストレース２ａの加工コストを抑えることができる。
また、本例の製造方法においては、潰し工程により、トリミング工程で除去する部分の板厚を十分に小さくしているため、トリミング工程に大きなプレス荷重は不要である。このため、使用する金型（第３上型３３及び第３下型３１）の寿命を十分に確保できる。また、トリミング工程では、せん断面となるスラストレース２ａの内周面及び外周面に、二次せん断面が発生することもない。
本例の製造方法は、打ち抜き工程で生じた第１内周側ダレ２０及び第１外周側ダレ２１のそれぞれを、１回のトリミング工程で除去することができるため、シェービング加工を採用した場合のように、工程数が多くなることもない。さらに、糸状の削りカスが生じることもないため、製品であるスラストレース２ａに打痕が付くのを防止することもできる。
本例の製造方法は、打ち抜き工程により得られる第１中間素材１９、潰し工程によって得られる第２中間素材２８、及び、トリミング工程によって得られるスラストレース２ａのいずれにも、ファインブランキングやセミファインブランキングを実施した場合のような湾曲が発生することはない。さらに、本例の製造方法は、一般的なプレス加工機により実施することが可能であり、専用の設備は不要である。
したがって、本例の製造方法によれば、前述した第１の方法～第３の方法により生じる問題を生じることなく、打ち抜き加工によって生じるダレを小さくできる。
また、本例の製造方法では、潰し工程で使用する第２上型２５の押圧面２７を、第１中間素材１９の軸方向一方側の面に合致した母線形状を有するものとし、第１中間素材１９の軸方向一方側の面に備えられた第１内周側ダレ２０及び第１外周側ダレ２１を、押圧面２７により拘束して潰し加工を行う。このため、第２平坦部１４の径方向両側に形成される第２内周側ダレ１２及び第２外周側ダレ１３を小さくすることもできる。したがって、第２平坦部１４をスラスト軌道面として使用する場合にも、第２面８に除去加工を実施する必要がない。
［実施の形態の第２例］
実施の形態の第２例について、図１０～図１５を用いて説明する。
実施の形態の第２例について、図１０～図１５を用いて説明する。
本例では、実施の形態の第１例で説明したスラストレース２ａ（２ｂ）を、実施の形態の第１例とは異なる製造方法で製造する方法について説明する。本例のスラストレース２ａ（２ｂ）の製造方法は、実施の形態の第１例の製造方法に対し、プレス加工により行う工程のみが異なる。具体的には、実施の形態の第１例では、プレス加工をトランスファー加工により行う場合について説明したが、本例では、プレス加工を順送加工により行う。プレス加工後に行う、熱処理工程、バレル仕上工程、検査及び包装工程については、実施の形態の第１例と同じであるため、以下、プレスによる順送加工に関してのみ説明する。
本例の製造方法は、コイル状に巻かれている帯状素材である金属板３６を間欠送り（図１１の右向きに順送）して、図示しない順送金型に備えられた各加工ステージにおいて、金属板３６を加工することにより、スラストレース２ａ（２ｂ）を得る。金属板３６は、コイル状に巻かれている点を除いて、実施の形態の第１例の製造方法で使用した金属板１５と同じである。
本例の製造方法は、図１０に示すように、パイロット孔形成工程ＳＴ１と、外周側ダレ形成工程（アワーグラス抜き工程）ＳＴ２と、ランス抜き工程ＳＴ３と、内周側ダレ形成工程（センター孔抜き工程）ＳＴ４と、外周側潰し工程ＳＴ５と、内周側潰し工程ＳＴ６と、内周側トリミング工程ＳＴ７と、外周側トリミング工程（切り離し工程）ＳＴ８とを備える。
《パイロット孔形成工程ＳＴ１》
パイロット孔形成工程ＳＴ１は、金属板３６の幅方向両側の端部に、１対のパイロット孔３７を穿孔する工程である。パイロット孔３７には、各加工ステージにおいて、図示しないパイロットピンが挿入され、金属板３６の正確な位置決めがなされる。
パイロット孔形成工程ＳＴ１は、金属板３６の幅方向両側の端部に、１対のパイロット孔３７を穿孔する工程である。パイロット孔３７には、各加工ステージにおいて、図示しないパイロットピンが挿入され、金属板３６の正確な位置決めがなされる。
《外周側ダレ形成工程ＳＴ２》
外周側ダレ形成工程ＳＴ２は、金属板３６のうち、１対のパイロット孔３７同士の間部分に、金属板３６の長さ方向に関して互いに反対方向を向いた２つのＣ字状の円弧溝３８ａ、３８ｂを連続させてなる、アワーグラス３９を打ち抜く（トリム加工する）工程である。２つの円弧溝３８ａ、３８ｂのそれぞれの内周縁部は、スラストレース２ａの外径の半分よりもわずかに大きい曲率半径を有する。
外周側ダレ形成工程ＳＴ２は、金属板３６のうち、１対のパイロット孔３７同士の間部分に、金属板３６の長さ方向に関して互いに反対方向を向いた２つのＣ字状の円弧溝３８ａ、３８ｂを連続させてなる、アワーグラス３９を打ち抜く（トリム加工する）工程である。２つの円弧溝３８ａ、３８ｂのそれぞれの内周縁部は、スラストレース２ａの外径の半分よりもわずかに大きい曲率半径を有する。
これにより、図１２に示すように、金属板３６のうちで、円弧溝３８ａ、３８ｂの径方向内側に隣接する部分に、円弧溝３８ａ、３８ｂに沿って外周側ダレ４０を形成する。外周側ダレ４０は、打ち抜き方向後方側に位置する、金属板３６の一方側の面に形成される。また、金属板３６の長さ方向に隣接する１対のアワーグラス３９同士の間に１対のつなぎ部４１が形成される。金属板３６の打ち抜き方向（打ち抜くか又は抜き上げるか）は、後工程である外周側潰し工程ＳＴ５及び内周側潰し工程ＳＴ６の潰し方向、並びに、加工設備の仕様等を考慮して決定する。
なお、金属板３６の一方側の面とは、金属板３６の板厚方向に関して一方側に位置する面を指し、金属板３６の他方側の面とは、金属板３６の板厚方向に関して他方側に位置する面を指す。
なお、金属板３６の一方側の面とは、金属板３６の板厚方向に関して一方側に位置する面を指し、金属板３６の他方側の面とは、金属板３６の板厚方向に関して他方側に位置する面を指す。
外周側ダレ４０は、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有している。外周側ダレ４０の母線形状は、径方向外側に向かう（円弧溝３８ａ、３８ｂに近づく）ほど、打ち抜き方向前方側に向かう（金属板３６の他方側の面に近づく）方向に曲線状に傾斜している。ダレ４０は、縁に向かうに従って基準面（軸方向に垂直な面）に対する傾斜（傾斜角）が大きくなる面形状を有する。ダレ４０の表面は、縁から比較的遠い領域において、基準面に対する傾斜が比較的小さく、縁に比較的近い領域において、基準面に対する傾斜が比較的大きい。外周側ダレ４０の径方向内側部分の母線形状は、第１外周側ダレ１０の母線形状と同様の形状を有する。外周側ダレ４０の径方向幅及び軸方向幅は、第１外周側ダレ１０の径方向幅及び軸方向幅よりもいずれも大きい。
《ランス抜き工程ＳＴ３》
ランス抜き工程ＳＴ３は、金属板３６の長さ方向に隣接した１対のパイロット孔３７同士の間部分で、かつ、つなぎ部４１の近傍に、円弧状のスリット（捨て穴）であるランス４２を打ち抜く（トリム加工する）工程である。ランス４２は、後に実施する外周側潰し工程ＳＴ５で、金属板３６の送りピッチと順送金型の中心（加工ステージの中心）とがずれるのを防止する役割を有する。外周側潰し工程において、金属板３６の送りピッチと順送金型の中心とのずれを防止できれば、ランス抜き工程は省略することもできる。
ランス抜き工程ＳＴ３は、金属板３６の長さ方向に隣接した１対のパイロット孔３７同士の間部分で、かつ、つなぎ部４１の近傍に、円弧状のスリット（捨て穴）であるランス４２を打ち抜く（トリム加工する）工程である。ランス４２は、後に実施する外周側潰し工程ＳＴ５で、金属板３６の送りピッチと順送金型の中心（加工ステージの中心）とがずれるのを防止する役割を有する。外周側潰し工程において、金属板３６の送りピッチと順送金型の中心とのずれを防止できれば、ランス抜き工程は省略することもできる。
《内周側ダレ形成工程ＳＴ４》
内周側ダレ形成工程ＳＴ４は、金属板３６の長さ方向に関して隣接して配置された１対のアワーグラス３９（円弧溝３９ａ、３９ｂ）同士の間部分に、円孔（センター孔）４３を穿孔する工程である。円孔４３の直径は、スラストレース２ａの内径よりもわずかに小さい。
内周側ダレ形成工程ＳＴ４は、金属板３６の長さ方向に関して隣接して配置された１対のアワーグラス３９（円弧溝３９ａ、３９ｂ）同士の間部分に、円孔（センター孔）４３を穿孔する工程である。円孔４３の直径は、スラストレース２ａの内径よりもわずかに小さい。
これにより、図１３に示すように、金属板３６のうちで、円孔４３の径方向外側に隣接する部分に、円孔４３に沿って内周側ダレ４４を形成する。また、内周側ダレ４４は、打ち抜き方向後方側に位置する、金属板３６の一方側の面に形成される。つまり、内周側ダレ４４及び外周側ダレ４０はともに、金属板３６の一方側の面に形成される。
内周側ダレ４４は、少なくとも一部が湾曲した母線形状を有している。内周側ダレ４４の母線形状は、径方向内側に向かう（円孔４３に近づく）ほど、打ち抜き方向前方側に向かう（金属板の他方側の面に近づく）方向に曲線状に傾斜している。ダレ４４は、縁（角）に向かうに従って基準面（軸方向に垂直な面）に対する傾斜（傾斜角）が大きくなる面形状を有する。ダレ４４の表面は、縁から比較的遠い領域において、基準面に対する傾斜が比較的小さく、縁に比較的近い領域において、基準面に対する傾斜が比較的大きい。内周側ダレ４４の径方向外側部分の母線形状は、第１内周側ダレ９の母線形状と同様の形状を有する。内周側ダレ４４の径方向幅及び軸方向幅は、第１内周側ダレ９の径方向幅及び軸方向幅よりもいずれも大きい。
《外周側潰し工程ＳＴ５》
外周側潰し工程ＳＴ５は、金属板３６の他方側の面のうちで、金属板３６の板厚方向に関して外周側ダレ４０及びつなぎ部４１と整合する部分を含む円環状部分を、金属板３６の板厚方向に押し潰して、図１４に示すような、外周側環状凹溝４５を形成する工程である。具体的には、金属板３６の他方側の面のうちで、外周側ダレ４０の径方向外側部分から径方向中間部にわたる範囲と、金属板３６の板厚方向に整合する部分を押し潰す。また、本例では、金属板３６の一方側の面を押圧する図示しない上型の押圧面を、外周側ダレ４０の母線形状に合致した母線形状を有するものとし、外周側ダレ４０を拘束して潰し加工を行う。
外周側潰し工程ＳＴ５は、金属板３６の他方側の面のうちで、金属板３６の板厚方向に関して外周側ダレ４０及びつなぎ部４１と整合する部分を含む円環状部分を、金属板３６の板厚方向に押し潰して、図１４に示すような、外周側環状凹溝４５を形成する工程である。具体的には、金属板３６の他方側の面のうちで、外周側ダレ４０の径方向外側部分から径方向中間部にわたる範囲と、金属板３６の板厚方向に整合する部分を押し潰す。また、本例では、金属板３６の一方側の面を押圧する図示しない上型の押圧面を、外周側ダレ４０の母線形状に合致した母線形状を有するものとし、外周側ダレ４０を拘束して潰し加工を行う。
これにより、金属板３６の他方側の面のうち、外周側環状凹溝４５の径方向内側には、金属板３６の板厚方向に関して他方側に向けて搾出された、略円筒面状の外周面形状を有する外側搾出部４６が形成される。外側搾出部４６の軸方向他方側の面の外周縁部には、第２外周側ダレ１３が形成される。また、本工程は、形成される外側搾出部４６の外径が、外周側ダレ４０の内周縁の直径よりも少しだけ大きくなるように、金属板３６の他方側の面を押圧する図示しない下型（ダイ孔）の寸法を規制して行う。
《内周側潰し工程ＳＴ６》
内周側潰し工程ＳＴ６は、金属板３６の他方側の面のうちで、金属板３６の板厚方向に関して内周側ダレ４４と整合する部分を含む円環状部分を、金属板３６の板厚方向に押し潰して、図１５に示すような、内周側環状凹溝４７を形成する工程である。具体的には、金属板３６の他方側の面のうちで、内周側ダレ４４の径方向内側部分から径方向中間部にわたる範囲と、金属板３６の板厚方向に整合する部分を押し潰す。また、本例では、金属板３６の一方側の面を押圧する図示しない上型の押圧面を、内周側ダレ４４の母線形状に合致した母線形状を有するものとし、内周側ダレ４４を拘束して潰し加工を行う。
内周側潰し工程ＳＴ６は、金属板３６の他方側の面のうちで、金属板３６の板厚方向に関して内周側ダレ４４と整合する部分を含む円環状部分を、金属板３６の板厚方向に押し潰して、図１５に示すような、内周側環状凹溝４７を形成する工程である。具体的には、金属板３６の他方側の面のうちで、内周側ダレ４４の径方向内側部分から径方向中間部にわたる範囲と、金属板３６の板厚方向に整合する部分を押し潰す。また、本例では、金属板３６の一方側の面を押圧する図示しない上型の押圧面を、内周側ダレ４４の母線形状に合致した母線形状を有するものとし、内周側ダレ４４を拘束して潰し加工を行う。
これにより、金属板３６の他方側の面のうち、内周側環状凹溝４７の径方向外側には、金属板３６の板厚方向に関して他方側に向けて搾出された、略円筒面状の内周面形状を有する内側搾出部４８が形成される。内側搾出部４８の軸方向他方側の面の内周縁部には、第２内周側ダレ１２が形成される。また、第２内周側ダレ１２と第２外周側ダレ１３との間部分には、金属板３６の他方側の面から構成される、直線状の母線形状を有し、かつ、平坦面状の第２平坦部１４が形成される。また、本工程は、形成される内側搾出部４８の内径が、内周側ダレ４４の外周縁の直径よりも少しだけ小さくなるように、金属板３６の他方側の面を押圧する図示しない下型（ダイ孔）の寸法を規制して行う。
《内周側トリミング工程ＳＴ７》
内周側トリミング工程ＳＴ７は、金属板３６のうちで、金属板３６の板厚方向に関して内周側環状凹溝４７と整合する部分（図１５の斜格子模様部分）を、円環状のスクラップとして除去する工程である。これにより、内周側ダレ４４は、径方向内側部から径方向中間部にわたる範囲が除去されることで径方向外側部分のみが残り、第１内周側ダレ９となる。
内周側トリミング工程ＳＴ７は、金属板３６のうちで、金属板３６の板厚方向に関して内周側環状凹溝４７と整合する部分（図１５の斜格子模様部分）を、円環状のスクラップとして除去する工程である。これにより、内周側ダレ４４は、径方向内側部から径方向中間部にわたる範囲が除去されることで径方向外側部分のみが残り、第１内周側ダレ９となる。
《外周側トリミング工程（切り離し工程）ＳＴ８》
外周側トリミング工程ＳＴ８は、金属板３６のうちで、金属板３６の板厚方向に関して外周側環状凹溝４５と整合する部分（図１４の斜格子模様部分）を、円環状のスクラップとして除去する工程である。これにより、外周側ダレ４０は、径方向外側部から径方向中間部にわたる範囲が除去されることで径方向内側部分のみが残り、第１外周側ダレ１０となる。また、第１外周側ダレ１０と第１内周側ダレ９との間部分には、金属板３６の一方側の面から構成される、直線状の母線形状を有し、かつ、平坦面状の第１平坦部１１が形成される。この結果、軸方向一方側の面が、第１内周側ダレ９と第１外周側ダレ１０と第１平坦部１１とから構成され、軸方向他方側の面が、第２内周側ダレ１２と第２外周側ダレ１３と第２平坦部１４とから構成された、スラストレース２ａが、金属板３６から切り離される。スラストレース２ａは、第１面７と、第１面７の反対側の面である第２面８と、第１面７と第２面８とを接続する側面４９Ａ、４９Ｂと、第１面７と側面４９Ａ、４９Ｂとの角の近傍において、プレス加工の痕跡である、第１面７の縁部に形成された第１ダレ９、１０と、第２面８と側面４９Ａ、４９Ｂとの角の近傍において、別のプレス加工の痕跡である、第２面８の縁部に形成された第２ダレ１２、１３と、を備える。一例において、面４９Ａは、第１ダレ１０につながったせん断面と、第２ダレ１３につながった別のせん断面とを有する。また、面４９Ｂは、第１ダレ９につながったせん断面と、第２ダレ１２につながった別のせん断面とを有する。第１ダレ９、１０は、第１のプレス加工で形成されたダレの一部が第２のプレス加工によってトリミングされた追加痕跡を含む。追加痕跡は、ダレ９、１０の表面観察、側面４９Ａ、４９Ｂの表面観察、対象物の断面の観察、対象物の組成分析等に基づき確認可能である。
外周側トリミング工程ＳＴ８は、金属板３６のうちで、金属板３６の板厚方向に関して外周側環状凹溝４５と整合する部分（図１４の斜格子模様部分）を、円環状のスクラップとして除去する工程である。これにより、外周側ダレ４０は、径方向外側部から径方向中間部にわたる範囲が除去されることで径方向内側部分のみが残り、第１外周側ダレ１０となる。また、第１外周側ダレ１０と第１内周側ダレ９との間部分には、金属板３６の一方側の面から構成される、直線状の母線形状を有し、かつ、平坦面状の第１平坦部１１が形成される。この結果、軸方向一方側の面が、第１内周側ダレ９と第１外周側ダレ１０と第１平坦部１１とから構成され、軸方向他方側の面が、第２内周側ダレ１２と第２外周側ダレ１３と第２平坦部１４とから構成された、スラストレース２ａが、金属板３６から切り離される。スラストレース２ａは、第１面７と、第１面７の反対側の面である第２面８と、第１面７と第２面８とを接続する側面４９Ａ、４９Ｂと、第１面７と側面４９Ａ、４９Ｂとの角の近傍において、プレス加工の痕跡である、第１面７の縁部に形成された第１ダレ９、１０と、第２面８と側面４９Ａ、４９Ｂとの角の近傍において、別のプレス加工の痕跡である、第２面８の縁部に形成された第２ダレ１２、１３と、を備える。一例において、面４９Ａは、第１ダレ１０につながったせん断面と、第２ダレ１３につながった別のせん断面とを有する。また、面４９Ｂは、第１ダレ９につながったせん断面と、第２ダレ１２につながった別のせん断面とを有する。第１ダレ９、１０は、第１のプレス加工で形成されたダレの一部が第２のプレス加工によってトリミングされた追加痕跡を含む。追加痕跡は、ダレ９、１０の表面観察、側面４９Ａ、４９Ｂの表面観察、対象物の断面の観察、対象物の組成分析等に基づき確認可能である。
以上のような本例の製造方法によっても、打ち抜き加工によって生じるダレを、除去加工を行うことなく小さくできる。したがって、スラストレース２ａの歩留まりを向上することができる。また、除去加工を行う必要がないため、スラストレース２ａの加工コストを抑えることができる。本発明を実施する場合には、矛盾が生じない限りにおいて、各工程の順番を変更したり、複数の工程を同時に行ったりすることができる。また、本発明は、１列取りに限らず、複数列取りで行うこともできる。
その他の構成及び作用効果については、実施の形態の第１例と同じである。
その他の構成及び作用効果については、実施の形態の第１例と同じである。
本発明のプレス成形品は、実施の形態の各例で示したスラストレース以外にも適用可能である。また、上述した製造方法は、転がり軸受の製造方法の他、転がり軸受を備える各種の機械（たとえばコンプレッサなどの一般機械や工作機械など）の製造方法にも適用可能である。また、転がり軸受を備える、自動車、鉄道車両などの車両の製造方法にも適用可能である。このような機械の製造方法及び車両の製造方法によれば、プレス成形品の歩留まりが向上し、プレス成形品の加工コストを抑えられるため、機械及び車両に関して、生産性の向上及び低コスト化を図れる。
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明はこれに限定されることなく、発明の技術思想を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
本発明を実施する場合に、素材となる金属板の材質や硬度、表面粗さなどは、実施の形態の各例で説明したものに限定されない。また、本発明を実施する場合に、トリミング工程後に実施する熱処理工程の方法についても、実施の形態の各例で説明したものに限定されず、従来から知られている方法を適宜採用することができる。また、本発明のプレス成形品の製造方法を実施する場合に、実施の形態の各例で説明した工程以外にも、熱処理によって生じたうねりなどを除去するために研削工程を実施したり、その他の工程を実施したりすることもできる。また、本発明を実施する場合に、本発明のプレス成形品であるスラストレースと、本発明のプレス成形品以外のスラストレースとを組み合わせて、スラストころ軸受を構成することもできる。
一実施形態において、プレス成形品の製造方法は、金属素材をパンチングして第１ピース（１９、５５）を得る工程であり、前記第１ピース（１９、５５）は、第１面（７）と、前記第１面（７）の反対側の面である第２面（８）と、を有し、前記第１面（７）は、前記パンチングにおいて前記第１面（７）の縁部に形成されたダレ（２０、２１、４０、４４）を有する、前記工程と；第１ダイ（２５）と第２ダイ（２６）との間に前記第１ピース（１９、５５）を挟んだ状態で、前記第１ピース（１９、５５）の前記第２面（８）の縁部を潰して第２ピース（２８、５６）を得る工程であり、前記第２ピース（２８、５６）は、前記ダレ（２０、２１、４０、４４）が形成された前記第１面（７）を有する第１部分（５１、５７）と、前記縁部が窪んだ前記第２面（８）を有する第２部分（５２、５８）と、を有する、前記工程と；プレス加工を用いて前記第２ピース（２８）をトリミングする工程であり、前記第１部分（５１、５７）における前記縁部の少なくとも一部を除去することを含む、工程と；を備える。
一例において、前記トリミングは、前記第１面（７）における前記ダレが形成された領域の一部が残るように、前記第２ピース（２８、５６）における前記縁部の少なくとも一部を除去すること、を有する。
一例において、前記第１ダイ（２５）は、前記第１ピース（１９、５５）の前記第１面（７）に面して配され、前記第２ダイ（２６）は、前記第１ピース（１９、５５）の前記第２面（８）に面して配され、前記第１ダイ（２５）は、前記第１面（７）に面する押圧面（２７）を有し、前記押圧面（２７）は、前記第１ピース（１９、５５）の前記第１面（７）の縁部に形成された前記ダレ（２０、２１、４０、４４）に面する湾曲面（２７ｂ、２７ｃ）を有する。
一実施形態において、プレス加工品は、第１面（７）と、前記第１面の反対側の面である第２面（８）と、前記第１面（７）と前記第２面（８）とを接続する側面（４９Ａ、４９Ｂ）と、前記第１面（７）と前記側面（４９Ａ、４９Ｂ）との角の近傍において、プレス加工の痕跡である、前記第１面（７）の縁部に形成された第１ダレ（９、１０）と、前記第２面（８）と前記側面（４９Ａ、４９Ｂ）との角の近傍において、別のプレス加工の痕跡である、前記第２面（８）の縁部に形成された第２ダレ（１２、１３）と、を備える。
一例において、前記第１ダレ（９、１０）は、第１のプレス加工で形成されたダレの一部が第２のプレス加工によってトリミングされた追加痕跡を含む。
一実施形態において、プレス成形品（２ａ、２ｂ）は、円環平板形状を有する。プレス成形品（２ａ、２ｂ）は、軸方向一方側の第１面（７）と、軸方向他方側の第２面（８）と、を有し、前記第１面（７）は、内周縁部に備えられた第１内周側ダレ面（９）と、外周縁部に備えられた第１外周側ダレ面（１０）と、前記第１内周側ダレ面（９）と前記第１外周側ダレ面（１０）との間に備えられた、平坦面状の第１非研削面（１１）と、をそれぞれ有する。前記第２面（８）は、内周縁部に備えられた第２内周側ダレ面（１２）と、外周縁部に備えられた第２外周側ダレ面（１３）と、前記第２内周側ダレ面（１２）と前記第２外周側ダレ面（１３）との間に備えられた、平坦面状の第２非研削面（１４）と、をそれぞれ有する。
一例において、前記プレス成形品（２ａ、２ｂ）の径方向幅をＬ０とし、前記プレス成形品（２ａ、２ｂ）の軸方向幅をＨ０とし、前記第１内周側ダレ面（９）の径方向幅をＬ１ｉとし、前記第１内周側ダレ面（９）の軸方向幅をＨ１ｉとし、前記第１外周側ダレ面（１０）の径方向幅をＬ１ｏとし、前記第１外周側ダレ面（１０）の軸方向幅をＨ１ｏとし、前記第２内周側ダレ面（１２）の径方向幅をＬ２ｉとし、前記第２内周側ダレ面（１２）の軸方向幅をＨ２ｉとし、前記第２外周側ダレ面（１３）の径方向幅をＬ２ｏとし、前記第２外周側ダレ面（１３）の軸方向幅をＨ２ｏとした場合に、Ｌ１ｉ／Ｌ０は、０．０３以上０．２６以下であり、Ｈ１ｉ／Ｈ０は、０．００２５以上０．００５以下であり、Ｌ１ｏ／Ｌ０は、０．０３以上０．２６以下であり、Ｈ１ｏ／Ｈ０は、０．００２５以上０．００５以下であり、Ｌ２ｉ／Ｌ０は、０．０３以上０．２６以下であり、Ｈ２ｉ／Ｈ０は、０．００２５以上０．００５以下であり、Ｌ２ｏ／Ｌ０は、０．０３以上０．２６以下であり、Ｈ２ｏ／Ｈ０は、０．００２５以上０．００５以下、にできる。
一実施形態において、転がり軸受は、上記のプレス成形品と、複数個の転動体と、を備える。
一実施形態において、プレス成形品の（トランスファー加工による）製造方法は、素材である金属板を円環状に打ち抜いて、円環平板形状を有する第１中間素材（１９）を得る、打ち抜き工程と；前記打ち抜き工程における打ち抜き方向前方側に対応する前記第１中間素材（１９）の軸方向一方側に配置された第１金型（第２上型２５）と、前記打ち抜き工程における打ち抜き方向後方側に対応する前記第１中間素材（１９）の軸方向他方側に配置された第２金型（第２下型２６）との間で、前記第１中間素材（１９）を軸方向に挟み込み、前記第１中間素材（１９）の軸方向他方側部分のうちの内周側部分及び外周側部分を軸方向に押し潰すことで、軸方向一方側に大幅部（２９）を有し、軸方向他方側に前記大幅部（２９）よりも径方向幅の小さい小幅部（３０）を有する、第２中間素材（２８）を得る、潰し工程と；前記第２中間素材（２８）の前記大幅部（２９）のうちで、前記小幅部（３０）から径方向内側に張り出した部分（内径側張出部３４）及び前記小幅部（３０）から径方向外側に張り出した部分（外径側張出部３５）をそれぞれ除去する、トリミング工程と；を備える。
一例において、前記第１中間素材（１９）の軸方向一方側の面は、内周縁部に形成された第１内周側ダレ面形成部（２０）と、外周縁部に形成された第１外周側ダレ面形成部（２１）と、をそれぞれ有し、前記第１金型（第２上型２５）は、前記第１中間素材（１９）の軸方向一方側の面のうち、前記第１内周側ダレ面形成部（２０）及び前記第１外周側ダレ面形成部（２１）を含む部分に合致した母線形状を有する押圧面（２７）を有する。
別の実施形態において、プレス成形品の（順送加工による）製造方法は、素材である金属板（３６）に、前記金属板（３６）の長さ方向に関して互いに反対方向を向いた２つの円弧溝（３８ａ、３８ｂ（アワーグラス３９））を打ち抜くことで、前記金属板（３６）の一方側の面のうちで、前記円弧溝（３８ａ、３８ｂ）の径方向内側に隣接する部分に、前記円弧溝（３８ａ、３８ｂ（アワーグラス３９））に沿って外周側ダレ面形成部（４０）を形成する、外周側ダレ形成工程と；前記金属板（３６）のうちで、前記金属板（３６）の長さ方向に隣接して配置された１対の前記外周側ダレ面形成部（４０）同士の間に位置する部分に円孔（４３）を打ち抜くことで、前記金属板（３６）の一方側の面のうちで、前記円孔（４３）の径方向外側に隣接する部分に、前記円孔（３６）に沿って内周側ダレ面形成部（４４）を形成する、内周側ダレ形成工程と；前記金属板（３６）の他方側の面のうちで、前記金属板（３６）の板厚方向に関して前記外周側ダレ面形成部（４０）の径方向外側部分と整合する部分を含む円環状部分を、前記金属板（３６）の板厚方向に押し潰して外周側環状凹溝（４５）を形成する、外周側潰し工程と；前記金属板（３６）の他方側の面のうちで、前記金属板（３６）の板厚方向に関して前記内周側ダレ面形成部（４４）の径方向内側部分と整合する部分を含む円環状部分を、前記金属板（３６）の板厚方向に押し潰して内周側環状凹溝（４７）を形成する、内周側潰し工程と；前記金属板（３６）のうちで、前記金属板（３６）の板厚方向に関して前記内周側環状凹溝（４７）と整合する部分を除去する、内周側トリミング工程と；前記金属板（３６）のうちで、前記金属板（３６）の板厚方向に関して前記外周側環状凹溝（４５）と整合する部分を除去する、外周側トリミング工程と、を備える。
一実施形態において、プレス成形品と、複数個の転動体と、を備えた転がり軸受の製造方法は、上記のいずれかのプレス成形品の製造方法により、前記プレス成形品を製造する工程と；前記製造されたプレス成形品と、前記複数個の転動体とを用いて転がり軸受を組み立てる工程と；を備える。
一実施形態において、転がり軸受を備えた車両の製造方法は、上記の転がり軸受の製造方法により、前記転がり軸受を製造する工程を備える。
一実施形態において、転がり軸受を備えた機械の製造方法は、上記の転がり軸受の製造方法により、前記転がり軸受を製造する工程を備える。
一実施形態において、プレス成形品は、平板形状を有する。前述した実施形態において、プレス成形品は、円環平板形状を有する。別の実施形態において、プレス成形品は円板形状を有することができる。前述した製造方法を参照して、円板形状のプレス成形品を製造することができることは言うまでもない。他の実施形態において、プレス成形品は、別の形状を有することができる。上記で説明したいずれかの方法を参照して、プレス成形品を製造することができる。
１ スラストころ軸受
２ａ、２ｂ スラストレース（プレス成形品）
３ ころ
４ 保持器
４ａ、４ｂ 金属板
５ａ、５ｂ スラスト軌道面
６ ポケット
７ 第１面
８ 第２面
９ 第１内周側ダレ
１０ 第１外周側ダレ
１１ 第１平坦部（非研削面）
１２ 第２内周側ダレ
１３ 第２外周側ダレ
１４ 第２平坦部（非研削面）
１５ 金属板
１６ 第１下型
１６ａ 第１ダイ孔
１６ｂ 第１ダイクッション
１８ 第１上型
１９ 第１中間素材
２０ 第１内周側ダレ
２１ 第１外周側ダレ
２２ 第２内周側バリ部
２３ 第２外周側バリ部
２４ 第２平坦部
２５ 第２上型
２６ 第２下型
２６ａ 第２ダイ孔
２６ｂ 第２ダイクッション
２７ 押圧面
２７ａ 平坦押圧面
２７ｂ 内周側湾曲押圧面
２７ｃ 外周側湾曲押圧面
２８ 第２中間素材
２９ 大幅部
３０ 小幅部
３１ 第３下型
３１ａ 第３ダイ孔
３１ｂ 第３ダイクッション
３３ 第３上型
３４ 内径側張出部
３５ 外径側張出部
３６ 金属板
３７ パイロット孔
３８ａ、３８ｂ 円弧溝
３９ アワーグラス
４０ 外周側ダレ
４１ つなぎ部
４２ ランス
４３ 円孔
４４ 内周側ダレ
４５ 外周側環状凹溝
４６ 外側搾出部
４７ 内周側環状凹溝
４８ 内側搾出部
１００ スラストころ軸受
１０１ａ、１０１ｂ スラストレース
１０２ ころ
１０３ 保持器
１０４ａ、１０４ｂ スラスト軌道面
１０５ ポケット
１０６ 面取り部
２ａ、２ｂ スラストレース（プレス成形品）
３ ころ
４ 保持器
４ａ、４ｂ 金属板
５ａ、５ｂ スラスト軌道面
６ ポケット
７ 第１面
８ 第２面
９ 第１内周側ダレ
１０ 第１外周側ダレ
１１ 第１平坦部（非研削面）
１２ 第２内周側ダレ
１３ 第２外周側ダレ
１４ 第２平坦部（非研削面）
１５ 金属板
１６ 第１下型
１６ａ 第１ダイ孔
１６ｂ 第１ダイクッション
１８ 第１上型
１９ 第１中間素材
２０ 第１内周側ダレ
２１ 第１外周側ダレ
２２ 第２内周側バリ部
２３ 第２外周側バリ部
２４ 第２平坦部
２５ 第２上型
２６ 第２下型
２６ａ 第２ダイ孔
２６ｂ 第２ダイクッション
２７ 押圧面
２７ａ 平坦押圧面
２７ｂ 内周側湾曲押圧面
２７ｃ 外周側湾曲押圧面
２８ 第２中間素材
２９ 大幅部
３０ 小幅部
３１ 第３下型
３１ａ 第３ダイ孔
３１ｂ 第３ダイクッション
３３ 第３上型
３４ 内径側張出部
３５ 外径側張出部
３６ 金属板
３７ パイロット孔
３８ａ、３８ｂ 円弧溝
３９ アワーグラス
４０ 外周側ダレ
４１ つなぎ部
４２ ランス
４３ 円孔
４４ 内周側ダレ
４５ 外周側環状凹溝
４６ 外側搾出部
４７ 内周側環状凹溝
４８ 内側搾出部
１００ スラストころ軸受
１０１ａ、１０１ｂ スラストレース
１０２ ころ
１０３ 保持器
１０４ａ、１０４ｂ スラスト軌道面
１０５ ポケット
１０６ 面取り部
Claims (10)
- 金属素材をパンチングして第１ピースを得る工程であり、前記第１ピースは、第１面と、前記第１面の反対側の面である第２面と、を有し、前記第１面は、前記パンチングにおいて前記第１面の縁部に形成されたダレを有する、前記工程と、
第１ダイと第２ダイとの間に前記第１ピースを挟んだ状態でかつ前記第１ダイの押圧面が前記第１ピースの前記ダレを拘束した状態で、軸方向に沿った側面が形成されるように前記第１ピースの前記第２面の縁部を前記軸方向に潰して第２ピースを得る工程であり、前記第２ピースは、前記ダレが形成された前記第１面を有する第１部分と、前記縁部が窪んだ前記第２面を有する第２部分と、を有する、前記工程と、
プレス加工を用いて前記第２ピースをトリミングする工程であり、前記第１部分における前記縁部の少なくとも一部を除去することを含む、工程と、
を備える、プレス成形品の製造方法。 - 前記トリミングは、前記第１面における前記ダレが形成された領域の一部が残るように、前記第２ピースにおける前記縁部の少なくとも一部を除去すること、を有する、
請求項１に記載のプレス成形品の製造方法。 - 前記第１ダイは、前記第１ピースの前記第１面に面して配され、
前記第２ダイは、前記第１ピースの前記第２面に面して配され、
前記第１ダイは、前記第１面に面する前記押圧面を有し、
前記押圧面は、前記第１ピースの前記第１面の縁部に形成された前記ダレに面する湾曲面を有する、
請求項１又は２に記載のプレス成形品の製造方法。 - 金属素材をパンチングして第１ピースを得る工程であり、前記第１ピースは、第１面と、前記第１面の反対側の面である第２面と、を有し、前記第１面は、前記パンチングにおいて前記第１面の縁部に形成されたダレを有する、前記工程と、
第１ダイと第２ダイとの間に前記第１ピースを挟んだ状態でかつ前記第１ダイが前記第１ピースの前記ダレを拘束した状態で、前記第１ピースの前記第２面の縁部を潰して第２ピースを得る工程であり、前記第２ピースは、前記ダレが形成された前記第１面を有する第１部分と、前記縁部が窪んだ前記第２面を有する第２部分と、を有する、前記工程と、
プレス加工を用いて前記第２ピースをトリミングする工程であり、前記第１部分における前記縁部の少なくとも一部を除去することを含む、工程と、
を備え、
前記第１部分における前記縁部の少なくとも一部を除去するための前記トリミングの方向は、前記第２面の縁部を潰す方向と同じである、
プレス成形品の製造方法。 - 前記トリミングは、前記第１面における前記ダレが形成された領域の一部が残るように、前記第２ピースにおける前記縁部の少なくとも一部を除去すること、を有する、
請求項４に記載のプレス成形品の製造方法。 - 前記第１ダイは、前記第１ピースの前記第１面に面して配され、
前記第２ダイは、前記第１ピースの前記第２面に面して配され、
前記第１ダイは、前記第１面に面する押圧面を有し、
前記押圧面は、前記第１ピースの前記第１面の縁部に形成された前記ダレに面する湾曲面を有する、
請求項４又は５に記載のプレス成形品の製造方法。 - プレス成形品と、複数個の転動体と、を備えた転がり軸受の製造方法であって、
請求項１～６のうちのいずれか１項に記載したプレス成形品の製造方法により、前記プレス成形品を製造する工程と、
前記製造されたプレス成形品と、前記複数個の転動体とを用いて転がり軸受を組み立てる工程と、
を備える、転がり軸受の製造方法。 - 転がり軸受を備えた車両の製造方法であって、
請求項７に記載の転がり軸受の製造方法により、前記転がり軸受を製造する工程を備える、
車両の製造方法。 - 転がり軸受を備えた機械の製造方法であって、
請求項７に記載の転がり軸受の製造方法により、前記転がり軸受を製造する工程を備える、
機械の製造方法。 - 請求項１～６のうちのいずれか１項に記載したプレス成形品の製造方法により製造されたプレス成形品と、複数個の転動体と、を備えた転がり軸受。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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Citations (4)
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