KR20230135565A - 프레스 성형품, 구름 베어링, 차량, 기계, 프레스 성형품의 제조 방법, 구름 베어링의 제조 방법, 차량의 제조 방법 및 기계의 제조 방법 - Google Patents

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세이지 나카무라
마나부 세키구치
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닛본 세이고 가부시끼가이샤
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Abstract

프레스 성형품의 제조 방법은, 금속 소재를 펀칭하여 제 1 피스 (19, 55) 를 얻는 공정과, 제 1 다이 (25) 와 제 2 다이 (26) 사이에 제 1 피스 (19, 55) 를 끼워 넣은 상태에서, 제 1 피스 (19, 55) 의 제 2 면 (8) 의 가장자리부를 찌그러뜨려 제 2 피스 (28, 56) 를 얻는 공정과, 프레스 가공을 사용하여 제 2 피스 (28) 를 트리밍하는 공정을 구비한다.

Description

프레스 성형품, 구름 베어링, 차량, 기계, 프레스 성형품의 제조 방법, 구름 베어링의 제조 방법, 차량의 제조 방법 및 기계의 제조 방법
본 발명은 프레스 성형품, 구름 베어링, 차량, 기계, 프레스 성형품의 제조 방법, 구름 베어링의 제조 방법, 차량의 제조 방법 및 기계의 제조 방법에 관한 것이다.
본원은 2021년 1월 26일에 출원된 일본 특허출원 2021-010178호에 기초하여 우선권을 주장하고, 그 내용을 여기에 원용한다.
자동차용 변속기나 냉동기용 컴프레서 등의 각종 회전 기계 장치의 회전 지지 부분에는, 구름 베어링의 일종인 트러스트 롤링 베어링을 끼워 넣어, 회전축 등의 회전 부재에 가해지는 트러스트 하중을 전달 지지하는 것이 행해지고 있다.
도 16 은, 일본 공개특허공보 평11-344029호 (특허문헌 1) 에 기재된 종래 구조의 트러스트 롤링 베어링의 일례를 나타내고 있다. 트러스트 롤링 베어링 (100) 은, 1 쌍의 트러스트 레이스 (101a, 101b) 와, 복수 개의 롤러 (102) 와, 유지기 (103) 를 구비한다.
1 쌍의 트러스트 레이스 (101a, 101b) 의 각각은, 전체가 원환 평판 형상을 갖고 있고, 축 방향에 관하여 대향하는 일방의 면에, 트러스트 궤도면 (104a, 104b) 을 갖는다. 복수 개의 롤러 (102) 는, 대략 원주 형상을 갖고 있고, 각각의 중심축을 방사 방향을 향하게 한 상태에서, 1 쌍의 트러스트 궤도면 (104a, 104b) 끼리 사이에 배치되어 있다. 유지기 (103) 는, 원주 방향에 관하여 등간격으로 포켓 (105) 을 갖고 있고, 각각의 포켓 (105) 의 내측에, 롤러 (102) 를 자유롭게 전동할 수 있도록 유지하고 있다.
도 17 에 나타내는 바와 같이, 종래 구조의 트러스트 롤링 베어링 (100) 을 구성하는 트러스트 레이스 (101a) (101b) 는, 대략 직사각 형상의 단면 형상을 갖고 있다. 트러스트 레이스 (101a) (101b) 는, 축 방향에 관하여 일방측 (도 17 의 상측) 의 면 중, 직경 방향 중간부에 평탄면상의 트러스트 궤도면 (104a) (104b) 을 갖고 있고, 직경 방향 양측의 단부에 모따기부 (R 모따기) (106) 를 갖고 있다. R 모따기를 갖는 종래 구조의 트러스트 레이스 (101a) (101b) 에 있어서는, 트러스트 레이스 (101a) (101b) 의 직경 방향 폭 L0 에 대한 트러스트 궤도면 (104a) (104b) 의 직경 방향 폭 Lx 의 비율을 크게 할 수 있다. 따라서, 트러스트 롤링 베어링 (100) 의 소형화를 도모하거나 하는 면에서 유리해진다. 또한, 도 17 에 나타내는 트러스트 레이스 (101a) (101b) 는, 축 방향에 관하여 타방측 (도 17 의 하측) 의 면 중 직경 방향 양측의 단부에도 모따기부 (106) 를 갖고 있다.
종래 구조의 트러스트 레이스는, 도 18 에 나타내는 바와 같은 공정을 거쳐 만들어지고 있다.
먼저, 프레스에 의한 타발 (打拔) 공정에 의해서, 금속판으로부터 원환 평판상의 블랭크를 타발한다. 이어서, 연삭 공정 (평면 연삭) 에 의해서, 블랭크의 표면을 평활하게 하고, 선삭 공정에 의해서, 블랭크의 각 부의 치수를 조정한다. 구체적으로는, 블랭크의 타발 방향 전방측의 면의 내주 가장자리부 및 외주 가장자리부에 발생된 전단 처짐 (shear drop), 그리고, 블랭크의 타발 방향 후방측의 면의 내주 가장자리부 및 외주 가장자리부에 발생된 버 등을 제거하여, 블랭크의 4 개의 모서리부에 모따기를 형성한다. 이어서, 열처리를 행한 후, 연삭 공정에 의해서, 열처리에 의해서 발생되는 굴곡 등의 변형을 제거한다. 그리고, 배럴 마무리 공정을 거쳐, 마지막으로 검사 및 포장 공정을 행한다.
일본 공개특허공보 평11-344029호
종래 구조의 트러스트 레이스는, 프레스 성형품의 일종으로서, 축 방향 일방측의 면 (축면) 을, 직경 방향 중간부에 배치된 트러스트 궤도면과, 직경 방향 양측의 단부에 배치된 모따기부로 구성하고 있다. 이 때문에, 트러스트 롤링 베어링의 운전 상황에 따라서는, 트러스트 궤도면의 직경 방향 양측의 단부에 작용하는 접촉면압 (에지 응력) 이 과대해져, 베어링 수명의 저하를 초래할 가능성이 있다.
또, 상기 서술한 종래부터 알려진 트러스트 레이스의 제조 방법은, 타발 가공에 의해서 발생된 전단 처짐 등의 변형을 제거하기 위해서, 열처리 공정 전에, 연삭 가공 등의 연삭 부스러기의 발생을 수반하는 제거 가공 (후처리) 을 행할 필요가 있다. 이 때문에, 연삭 여유의 분만큼, 제품인 트러스트 레이스보다 판두께가 큰 금속판 (소재) 을 사용할 필요가 있어, 트러스트 레이스의 수율이 나빠진다. 또, 가공 공정수가 증가하여 트러스트 레이스의 가공 비용이 커지는 원인이 된다.
그래서, 본 발명자들은, 타발 가공에 의해서 발생되는 전단 처짐을, 연삭 가공 등의 제거 가공 이외의 방법에 의해서 작게 하는 방법에 대해서 연구를 거듭하여, 프레스 가공 (전단 가공) 을 이용한 다음의 제 1 방법 ∼ 제 3 방법에 대해서 검토하였다.
제 1 방법은, 타발 가공시에 사용하는 펀치와 다이 사이의 클리어런스를 작게 하는 방법이다. 제 1 방법에 의하면, 타발 가공에 의해서 발생되는 전단 처짐을 작게 억제할 수 있다. 단, 제 1 방법은, 큰 프레스 하중이 필요해지기 때문에, 금형의 수명이 짧아지는 등의 문제, 및, 블랭크에 2 차 전단면이 발생되는 등의 문제를 일으킨다.
제 2 방법은, 타발 가공에 의해서 발생된 블랭크의 절단면 (내주면 및 외주면) 을, 셰이빙 가공에 의해서 복수 회 연삭 제거방법이다. 제 2 방법에 의하면, 타발 가공에 의해서 발생된 전단 처짐을 작게 할 수 있다. 단, 제 2 방법은, 공정 수가 많아지는 등의 문제, 및, 사상 (絲狀) 의 연삭 부스러기가 발생되고, 제품인 트러스트 레이스에 타흔이 발생되기 쉬워지는 등의 문제를 일으킨다.
제 3 방법은, 파인 블랭킹 또는 세미 파인 블랭킹에 의해서, 재료의 연성을 향상시킨 상태에서 타발하는 방법이다. 제 3 방법에 의하면, 전단면을 양호하게 할 수 있지만, 타발에 의해서 발생되는 전단 처짐을 작게 억제하는 효과는 작다. 또, 제 3 방법은, 블랭크에 만곡이 발생되기 쉬워지는 등의 문제, 및, 전용 설비가 필요해지는 등의 문제를 일으킨다.
전단 가공을 이용한 제 1 방법 및 제 2 방법은 모두, 타발 가공에 의해서 발생되는 전단 처짐을 작게 할 수 있지만, 대신에 다른 문제를 일으키는 점에서 채용하기는 어렵다. 또, 제 3 방법에 의해서는, 타발 가공에 의해서 발생되는 전단 처짐을 충분히 작게 할 수는 없다.
본 발명의 양태는, 축면에 하중이 작용한 경우에, 축면의 직경 방향 양측의 단부에 작용하는 접촉면압이 과대해지는 것을 억제할 수 있는, 프레스 성형품을 제공하는 것을 목적으로 한다. 또, 본 발명의 양태는, 타발 가공에 의해서 발생되는 전단 처짐을, 연삭 가공 등의 연삭 부스러기의 발생을 수반하는 제거 가공을 행하지 않고 작게 할 수 있는, 프레스 성형품의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 프레스 성형품의 제조 방법은, 금속 소재를 펀칭하여 제 1 피스를 얻는 공정이고, 상기 제 1 피스는, 제 1 면과, 상기 제 1 면의 반대측의 면인 제 2 면을 갖고, 상기 제 1 면은, 상기 펀칭에 있어서 상기 제 1 면의 가장자리부에 형성된 전단 처짐을 갖는, 상기 공정과 ; 제 1 다이와 제 2 다이 사이에 상기 제 1 피스를 끼워 넣은 상태에서, 상기 제 1 피스의 상기 제 2 면의 가장자리부를 찌그러뜨려 제 2 피스를 얻는 공정이고, 상기 제 2 피스는, 상기 전단 처짐이 형성된 상기 제 1 면을 갖는 제 1 부분과, 상기 가장자리부가 패인 상기 제 2 면을 갖는 제 2 부분을 갖는, 상기 공정과 ; 프레스 가공을 사용하여 상기 제 2 피스를 트리밍하는 공정이고, 상기 제 1 부분에 있어서의 상기 가장자리부의 적어도 일부를 제거하는 것을 포함하는 공정 ; 을 구비한다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 프레스 성형품과, 복수 개의 전동체를 구비한 구름 베어링의 제조 방법은, 상기한 프레스 성형품의 제조 방법에 의해서, 상기 프레스 성형품을 제조하는 공정과 ; 상기 제조된 프레스 성형품과, 상기 복수 개의 전동체를 사용하여 구름 베어링을 조립하는 공정 ; 을 구비한다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 구름 베어링을 구비한 차량의 제조 방법은, 상기한 구름 베어링의 제조 방법에 의해서, 상기 구름 베어링을 제조하는 공정을 구비한다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 구름 베어링을 구비한 기계의 제조 방법은, 상기한 구름 베어링의 제조 방법에 의해서, 상기 구름 베어링을 제조하는 공정을 구비한다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 구름 베어링은, 상기한 프레스 성형품의 제조 방법에 의해서 제조된 프레스 성형품과, 복수 개의 전동체를 구비한다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 프레스 성형품은, 제 1 면과, 상기 제 1 면의 반대측의 면인 제 2 면과, 상기 제 1 면과 상기 제 2 면을 접속하는 측면과, 상기 제 1 면과 상기 측면의 모퉁이의 근방에 있어서, 프레스 가공의 흔적인, 상기 제 1 면의 가장자리부에 형성된 제 1 전단 처짐과, 상기 제 2 면과 상기 측면의 모퉁이의 근방에 있어서, 별개의 프레스 가공의 흔적인, 상기 제 2 면의 가장자리부에 형성된 제 2 전단 처짐을 구비한다.
일례에 있어서, 프레스 성형품은, 평판 형상을 갖는다. 예를 들어, 프레스 성형품은, 원환 평판 형상, 또는 원판 형상을 갖는다. 다른 예에 있어서, 프레스 성형품은, 별개의 형상을 가질 수 있다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 프레스 성형품은, 축 방향 일방측의 제 1 면과, 축 방향 타방측의 제 2 면을 갖고, 상기 제 1 면은, 내주 가장자리부에 구비된 제 1 내주측 전단 처짐과, 외주 가장자리부에 구비된 제 1 외주측 전단 처짐과, 상기 제 1 내주측 전단 처짐과 상기 제 1 외주측 전단 처짐 사이에 구비된, 평탄면상의 제 1 평탄부를 각각 갖고, 상기 제 2 면은, 내주 가장자리부에 구비된 제 2 내주측 전단 처짐과, 외주 가장자리부에 구비된 제 2 외주측 전단 처짐과, 상기 제 2 내주측 전단 처짐과 상기 제 2 외주측 전단 처짐 사이에 구비된, 평탄면상의 제 2 평탄부를 각각 갖는다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 구름 베어링은, 상기한 프레스 성형품과, 복수 개의 전동체를 구비한다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 차량은, 상기한 프레스 성형품을 구비한다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 기계는, 상기한 프레스 성형품을 구비한다.
본 발명의 일 양태에 있어서의 프레스 성형품에 의하면, 축 방향면에 하중이 작용한 경우에도, 축 방향면의 직경 방향 양측의 단부에 작용하는 접촉면압이 과대해지는 것을 억제할 수 있다. 또, 본 발명의 일 양태에 있어서의 프레스 성형품의 제조 방법에 의하면, 타발 가공에 의해서 발생되는 전단 처짐을, 연삭 가공 등의 연삭 부스러기의 발생을 수반하는 제거 가공을 행하지 않고 작게 할 수 있다.
도 1(A) 부는, 제 1 실시형태에 관련된 트러스트 롤링 베어링의 절반부 단면도이고, (B) 부는, 트러스트 롤링 베어링의 분해 사시도이다.
도 2 는, 트러스트 레이스의 단면도이다.
도 3 은, 트러스트 레이스의 제조 공정을 나타내는 플로 차트이다.
도 4 는, 트러스트 레이스의 제조 공정 중, 타발 공정을 설명하기 위해서 나타내는 단면 모식도이다.
도 5 는, 트러스트 레이스의 제조 공정 중, 타발 공정에서 만들어진 제 1 중간 소재를 나타내는 단면 모식도이다.
도 6 은, 트러스트 레이스의 제조 공정 중, 크러싱 공정을 설명하기 위해서 나타내는 단면 모식도이다.
도 7 은, 도 6 의 부분 확대도이다.
도 8 은, 트러스트 레이스의 제조 공정 중, 크러싱 공정에서 만들어진 제 2 중간 소재를 나타내는 단면 모식도이다.
도 9 는, 트러스트 레이스의 제조 공정 중, 트리밍 공정을 설명하기 위해서 나타내는 단면 모식도이다.
도 10 은, 제 2 실시형태에 관련된 트러스트 레이스의 제조 공정 중, 프레스에 의해서 행하는 공정을 나타내는 플로 차트이다.
도 11 은, 트러스트 레이스의 제조 공정 중, 프레스에 의해서 행하는 공정을 설명하는 도면이다.
도 12 는, 도 11 의 A-A 선 단면에 상당하는 모식도이다.
도 13 은, 도 11 의 B-B 선 단면에 상당하는 모식도이다.
도 14 는, 도 11 의 C-C 선 단면에 상당하는 모식도이다.
도 15 는, 도 11 의 D-D 선 단면에 상당하는 모식도이다.
도 16 은, 종래 구조의 일례인 트러스트 롤링 베어링을 나타내는 단면도이다.
도 17 은, 종래 구조의 일례인 트러스트 레이스를 나타내는 단면도이다.
도 18 은, 종래부터 알려진 트러스트 레이스의 제조 공정을 나타내는 플로 차트이다.
[제 1 실시형태]
제 1 실시형태에 대해서, 도 1 ∼ 도 9 를 사용하여 설명한다.
[트러스트 롤링 베어링의 전체 구성]
본 실시형태에 있어서, 트러스트 롤링 베어링 (1) 은, 구름 베어링의 일종으로서, 사판식 컴프레서나 자동차용 변속기 등에 장착된다. 트러스트 롤링 베어링 (1) 은, 도 1(A) 부 및 (B) 부에 나타내는 바와 같이, 1 쌍의 트러스트 레이스 (2a, 2b) 와, 복수 개의 롤러 (3) 와, 유지기 (4) 를 구비한다. 또한, 도 1(B) 에는, 일방의 트러스트 레이스 (2b) 를 생략하여 나타내고 있다. 단, 회전축 등의 회전 부재에 트러스트 궤도면을 직접 형성하는 경우에는, 본 발명의 트러스트 롤링 베어링은, 1 장의 트러스트 레이스와, 복수 개의 롤러와, 유지기로 구성할 수 있다.
1 쌍의 트러스트 레이스 (2a, 2b) 의 각각은, 철계 합금 등의 금속제이고, 전체가 원환 평판 형상을 갖고 있다. 1 쌍의 트러스트 레이스 (2a, 2b) 는, 동축에 배치되어 있고, 축 방향에 관하여 서로 대향하는 일방의 면 (축면) 에, 트러스트 궤도면 (5a, 5b) 을 갖는다. 본 예에서는, 1 쌍의 트러스트 레이스 (2a, 2b) 의 각각이, 본 발명의 프레스 성형품에 상당한다.
복수 개의 롤러 (3) 는, 고탄소 크롬베어링강 등의 금속제이고, 대략 원주 형상을 갖고 있다. 복수 개의 롤러 (3) 는, 각각의 중심축을 방사 방향을 향한 상태에서, 1 쌍의 트러스트 궤도면 (5a, 5b) 끼리의 사이에 배치되어 있다. 또한, 롤러 (3) 에는, 니들이 포함된다.
유지기 (4) 는, 구리계 합금 등의 금속제이고, 원주 방향에 관하여 등간격으로 포켓 (6) 을 갖고 있다. 각각의 포켓 (6) 의 내측에는, 롤러 (3) 를 자유롭게 전동할 수 있도록 유지하고 있다. 유지기 (4) 는, 각각이 단면 U 자형이고 전체가 원륜상의 1 쌍의 금속판 (4a, 4b) 을 조합하여 구성되어 있다.
다음으로, 트러스트 레이스 (2a, 2b) 의 구체적인 구조에 대해서 설명한다. 단, 본 예의 트러스트 롤링 베어링 (1) 에 있어서는, 1 쌍의 트러스트 레이스 (2a, 2b) 는 서로 동일한 구성을 갖고 있기 때문에, 이하의 설명은, 일방의 트러스트 레이스 (2a) 만을 대상으로 하여 행하고, 타방의 트러스트 레이스 (2b) 에 대한 설명은 생략한다.
〈트러스트 레이스의 구조 설명〉
본 예의 트러스트 레이스 (2a) 는, 프레스 성형품으로서, 도 2 에 나타내는 바와 같이, 대략 직사각 형상의 단면 형상을 갖고 있다. 트러스트 레이스 (2a) 는, 트러스트 레이스 (2b) 와 대향하는 축 방향 일방측 (도 2 의 상측) 에, 원륜상의 제 1 면 (7) 을 갖고, 축 방향 타방측 (도 2 의 하측) 에, 원륜상의 제 2 면 (8) 을 갖는다. 또한, 트러스트 레이스 (2a) 의 축 방향은, 트러스트 레이스 (2a) 의 판두께 방향과 일치한다. 트러스트 레이스 (2a) 는, 제 1 면 (7) 과, 제 1 면 (7) 의 반대측의 면인 제 2 면 (8) 과, 제 1 면 (7) 과 제 2 면 (8) 을 접속하는 측면 (49A, 49B) 과, 제 1 면 (7) 과 측면 (49A, 49B) 의 모퉁이의 근방에 있어서, 프레스 가공의 흔적인, 제 1 면 (7) 의 가장자리부에 형성된 제 1 전단 처짐 (9, 10) 과, 제 2 면 (8) 과 측면 (49A, 49B) 의 모퉁이의 근방에 있어서, 별개의 프레스 가공의 흔적인, 제 2 면 (8) 의 가장자리부에 형성된 제 2 전단 처짐 (12, 13) 을 구비한다. 일례에 있어서, 면 (49A) 은, 제 1 전단 처짐 (10) 에 이어진 전단면과, 제 2 전단 처짐 (13) 에 이어진 별개의 전단면을 갖는다. 또, 면 (49B) 은, 제 1 전단 처짐 (9) 에 이어진 전단면과, 제 2 전단 처짐 (12) 에 이어진 별개의 전단면을 갖는다. 제 1 전단 처짐 (9, 10) 은, 제 1 프레스 가공으로 형성된 전단 처짐의 일부가 제 2 프레스 가공에 의해서 트리밍된 추가 흔적을 포함한다. 추가 흔적은, 전단 처짐 (9, 10) 의 표면 관찰, 측면 (49A, 49B) 의 표면 관찰, 대상물의 단면의 관찰, 대상물의 조성 분석 등에 기초하여 확인 가능하다.
트러스트 레이스 (2a) 의 제 1 면 (7) 은, 제 1 내주측 전단 처짐 (9) 과, 제 1 외주측 전단 처짐 (10) 과, 제 1 평탄부 (비연삭면) (11) 를 포함한다.
제 1 내주측 전단 처짐 (9) 은, 적어도 일부가 만곡된 모선 (母線) 형상 (윤곽) 을 갖고 있고, 제 1 면 (7) 의 내주 가장자리부에 구비되어 있다. 제 1 내주측 전단 처짐 (9) 의 모선 형상 (윤곽) 은, 직경 방향 내측을 향할수록 축 방향 타방측을 향하는 방향으로 곡선상으로 경사져 있다. 전단 처짐 (9) 은, 가장자리 (모퉁이) 를 향함에 따라서 기준면 (축 방향과 수직인 면) 에 대한 경사 (경사각) 가 커지는 면 형상을 갖는다. 전단 처짐 (9) 의 표면은, 가장자리로부터 비교적 먼 영역에 있어서, 기준면에 대한 경사가 비교적 작고, 가장자리에 비교적 가까운 영역에 있어서, 기준면에 대한 경사가 비교적 크다. 제 1 내주측 전단 처짐 (9) 의 모선 형상은, 상기 도 17 에 나타낸 종래 구조의 트러스트 레이스 (101a) (101b) 의 내주 가장자리부에 구비된 모따기부 (106) 에 비해서, 완만한 경사를 갖고 있어, 축 방향 타방측으로의 하강량 (변위량) 이 작다. 제 1 내주측 전단 처짐 (9) 은, 후술하는 바와 같이, 프레스에 의한 타발 공정에서 형성된, 제 1 내주측 전단 처짐 (20) 의 일부 (직경 방향 외측 부분) 이다.
일례에 있어서, 트러스트 레이스 (2a) 의 직경 방향 폭을 L0 으로 하고, 트러스트 레이스 (2a) 축 방향 폭을 H0 으로 하며, 제 1 내주측 전단 처짐 (9) 의 직경 방향 폭을 L1i 로 하고, 제 1 내주측 전단 처짐 (9) 의 축 방향 폭을 H1i 로 했을 경우에, L1i/L0 은, 0.03 이상 0.26 이하, 바람직하게는 0.035 이상 0.26 이하이다. 또, H1i/H0 은, 0.0025 이상 0.005 이하이다. 다른 예에 있어서, L1i/L0 및 H1i/H0 은, 상기와는 상이한 값으로 설정할 수 있다.
제 1 외주측 전단 처짐 (10) 은, 적어도 일부가 만곡된 모선 형상을 갖고 있고, 제 1 면 (7) 의 외주 가장자리부에 구비되어 있다. 제 1 외주측 전단 처짐 (10) 의 모선 형상은, 직경 방향 외측을 향할수록 축 방향 타방측을 향하는 방향으로 곡선상으로 경사져 있다. 전단 처짐 (10) 은, 가장자리 (모퉁이) 를 향함에 따라서 기준면 (축 방향과 수직인 면) 에 대한 경사 (경사각) 가 커지는 면 형상을 갖는다. 전단 처짐 (10) 의 표면은, 가장자리로부터 비교적 먼 영역에 있어서, 기준면에 대한 경사가 비교적 작고, 가장자리에 비교적 가까운 영역에 있어서, 기준면에 대한 경사가 비교적 크다. 제 1 외주측 전단 처짐 (10) 의 모선 형상은, 상기 도 17 에 나타낸 종래 구조의 트러스트 레이스 (101a) (101b) 의 외주 가장자리부에 구비된 모따기부 (106) 에 비해서, 완만한 경사를 갖고 있어, 축 방향 타방측으로의 하강량이 작다. 제 1 외주측 전단 처짐 (10) 은, 후술하는 바와 같이, 프레스에 의한 타발 공정에서 형성된, 제 1 외주측 전단 처짐 (21) 의 일부 (직경 방향 내측 부분) 이다.
일례에 있어서, 제 1 외주측 전단 처짐 (10) 의 직경 방향 폭을 L1o 로 하고, 제 1 외주측 전단 처짐 (10) 의 축 방향 폭을 H1o 로 했을 경우에, L1o/L0 은, 0.03 이상 0.26 이하, 바람직하게는 0.035 이상 0.26 이하이다. 또, H1o/H0 은, 0.0025 이상 0.005 이하이다. 다른 예에 있어서, L1o/L0 및 H1o/H0 은, 상기와는 상이한 값으로 설정할 수 있다.
제 1 평탄부 (11) 는, 트러스트 궤도면 (5a) 으로서 사용되는 면으로서, 제 1 면 (7) 의 직경 방향 중간부에 구비되어 있다. 즉, 제 1 평탄부 (11) 는, 트러스트 롤링 베어링 (1) 의 사용 상태에서, 롤러 (3) 의 원통면상의 외주면이 굴러가는 (접촉하는) 면이다. 제 1 평탄부 (11) 는, 직선상의 모선 형상을 갖고 있고, 평탄면상으로 구성되어 있다. 또한, 제 1 평탄부 (11) 에는, 후술하는 바와 같이, 연삭 가공 (평면 연삭) 이 실시되어 있지 않기 때문에, 연삭 가공을 실시한 경우와 같은 완전한 평탄면이 아니고, 실질적인 평탄면이다. 제 1 평탄부 (11) 는, 후술하는 바와 같이, 소재인 금속판 (15) 의 면의 일부에 의해서 구성된다.
일례에 있어서, 제 1 평탄부 (11) (트러스트 궤도면 (5a)) 의 직경 방향 폭을 Lx 로 했을 경우에, Lx/L0 은, 0.47 이상 0.93 이하이다. 다른 예에 있어서, Lx/L0 은, 상기와는 상이한 값으로 설정할 수 있다.
트러스트 레이스 (2a) 의 제 2 면 (8) 은, 제 2 내주측 전단 처짐 (12) 과, 제 2 외주측 전단 처짐 (13) 과, 제 2 평탄부 (14) 를 포함한다.
제 2 내주측 전단 처짐 (12) 은, 적어도 일부가 만곡된 모선 형상을 갖고 있고, 제 2 면 (8) 의 내주 가장자리부에 구비되어 있다. 제 2 내주측 전단 처짐 (12) 의 모선 형상은, 직경 방향 내측을 향할수록 축 방향 일방측을 향하는 방향으로 곡선상으로 경사져 있다. 전단 처짐 (12) 은, 가장자리 (모퉁이) 를 향함에 따라서 기준면 (축 방향과 수직인 면) 에 대한 경사 (경사각) 가 커지는 면 형상을 갖는다. 전단 처짐 (12) 의 표면은, 가장자리로부터 비교적 먼 영역에 있어서, 기준면에 대한 경사가 비교적 작고, 가장자리에 비교적 가까운 영역에 있어서, 기준면에 대한 경사가 비교적 크다. 제 2 내주측 전단 처짐 (12) 의 모선 형상은, 상기 도 17 에 나타낸 종래 구조의 트러스트 레이스 (101a) (101b) 의 내주 가장자리부에 구비된 모따기부 (106) 에 비해서, 완만한 경사를 갖고 있어, 축 방향 일방측으로의 하강량이 작다. 제 2 내주측 전단 처짐 (12) 은, 후술하는 바와 같이 크러싱 공정에서 형성된다.
일례에 있어서, 제 2 내주측 전단 처짐 (12) 의 직경 방향 폭을 L2i 로 하고, 제 2 내주측 전단 처짐 (12) 의 축 방향 폭을 H2i 로 했을 경우에, L2i/L0 은, 0.03 이상 0.26 이하, 바람직하게는 0.035 이상 0.26 이하이다. 또, H2i/H0 은, 0.0025 이상 0.005 이하이다. 다른 예에 있어서, L2i/L0 및 H2i/H0 은, 상기와는 상이한 값으로 설정할 수 있다.
제 2 외주측 전단 처짐 (13) 은, 적어도 일부가 만곡된 모선 형상을 갖고 있고, 제 2 면 (8) 의 외주 가장자리부에 구비되어 있다. 제 2 외주측 전단 처짐 (13) 의 모선 형상은, 직경 방향 외측을 향할수록 축 방향 일방측을 향하는 방향으로 곡선상으로 경사져 있다. 전단 처짐 (13) 은, 가장자리 (모퉁이) 를 향함에 따라서 기준면 (축 방향과 수직인 면) 에 대한 경사 (경사각) 가 커지는 면 형상을 갖는다. 전단 처짐 (13) 의 표면은, 가장자리로부터 비교적 먼 영역에 있어서, 기준면에 대한 경사가 비교적 작고, 가장자리에 비교적 가까운 영역에 있어서, 기준면에 대한 경사가 비교적 크다. 제 2 외주측 전단 처짐 (13) 의 모선 형상은, 상기 도 17 에 나타낸 종래 구조의 트러스트 레이스 (101a) (101b) 의 외주 가장자리부에 구비된 모따기부 (106) 에 비해서, 완만한 경사를 갖고 있어, 축 방향 일방측으로의 하강량이 작다. 제 2 외주측 전단 처짐 (13) 은, 후술하는 바와 같이 크러싱 공정에서 형성된다.
본 예에서는, 제 2 외주측 전단 처짐 (13) 의 직경 방향 폭을 L2o 로 하고, 제 2 외주측 전단 처짐 (13) 의 축 방향 폭을 H2o 로 했을 경우에, L2o/L0 은, 0.03 이상 0.26 이하, 바람직하게는 0.035 이상 0.26 이하이다. 또, H2o/H0 은, 0.0025 이상 0.005 이하이다. 다른 예에 있어서, L2o/L0 및 H2o/H0 은, 상기와는 상이한 값으로 설정할 수 있다.
제 2 평탄부 (14) 는, 트러스트 레이스 (2a) 를 첨설 (添設) 하는 백업면에 전달 지지되는 면으로서, 제 2 면 (8) 의 직경 방향 중간부에 구비되어 있다. 즉, 제 2 평탄부 (14) 는, 트러스트 롤링 베어링 (1) 의 사용 상태에서, 다른 부재에 의해서 전달 지지되는 피전달 지지면이다. 제 2 평탄부 (14) 는, 직선상의 모선 형상을 갖고 있고, 평탄면상으로 구성되어 있다. 또한, 제 2 평탄부 (14) 에 대해서도, 후술하는 바와 같이, 연삭 가공 (평면 연삭) 이 실시되어 있지 않기 때문에, 연삭 가공을 실시한 경우와 같은 완전한 평탄면이 아니고, 실질적인 평탄면이다. 제 2 평탄부 (14) 와, 제 1 평탄부 (11) (트러스트 궤도면 (5a)) 는, 서로 평행하다. 제 2 평탄부 (14) 는, 후술하는 바와 같이, 소재인 금속판 (15) 의 축 방향면의 일부에 의해서 구성된다.
일례에 있어서, 제 2 평탄부 (14) 의 직경 방향 폭을 Ly 로 했을 경우에, Ly/Lx 는 0.6 이상 1.0 이하이다. 또, Ly/L0 은, 0.47 이상 0.93 이하이다. 다른 예에 있어서, Ly/Lx 및 Ly/L0 은, 상기와는 상이한 값으로 설정할 수 있다.
본 예의 트러스트 레이스 (2a) 는, 제 1 면 (7) 에 구비된 제 1 평탄부 (11) 와, 제 2 면 (8) 에 구비된 제 2 평탄부 (14) 중, 제 1 평탄부 (11) 를, 트러스트 롤링 베어링 (1) 의 사용 상태에서, 롤러 (3) 의 원통면상의 외주면이 굴러가는 트러스트 궤도면 (5a) 으로 하여, 제 2 평탄부 (14) 를 피전달 지지면으로 하고 있지만, 본 발명을 실시하는 경우에, 제 1 평탄부 (11) 를 피전달 지지면으로 하고, 제 2 평탄부 (14) 를 트러스트 궤도면 (5a) 로 하여 사용할 수도 있다.
〈트러스트 레이스의 제조 방법〉
다음으로, 트러스트 레이스 (2a) 의 제조 방법의 일례에 대해서, 도 3 ∼ 도 9 를 참조하여 공정순으로 설명한다.
본 예에서는, 도 3 에 나타내는 바와 같이, 타발 공정, 크러싱 공정, 트리밍 공정, 열처리 공정, 배럴 마무리 공정, 검사 및 포장 공정의 순으로 행하고, 소재인 금속판 (15) 으로부터 트러스트 레이스 (2a) 를 제조한다. 본 예의 제조 방법은, 종래부터 알려진 트러스트 레이스의 제조 방법에 있어서, 열처리 공정 전에 행해지고 있던, 연삭 가공 등의 연삭 부스러기의 발생을 수반하는 제거 가공 (후처리) 은 행하지 않는다
또, 본 예의 제조 방법은, 타발 공정, 크러싱 공정 및 트리밍 공정의 각각에서 행하는 프레스 가공을, 트랜스퍼형을 사용한 트랜스퍼 가공에 의해서 행한다. 또한, 타발 공정에 대해서는, 수율을 고려하여, 별개의 프레스 가공기로 행할 수도 있다. 이 경우에는, 지그재그 배치상으로 판을 취득하여 스크랩의 발생을 억제할 수 있다. 이와 같이, 타발 공정을 별개의 프레스 가공기에 의해서 행하는 경우에는, 타발 공정에서 얻어지는 후술하는 제 1 중간 소재 (제 1 피스) (19) 는, 트랜스퍼나 로봇 등에 의해서 크러싱 공정으로 반송한다.
《타발 공정》
본 예에서는, 소재 (초기 재료) 로서, 철계 합금제의 금속판 (강판) (15) 을 사용한다. 구체적으로는, 금속판 (15) 은, 예를 들어 SPCC, SPCE 재 등의 냉간 압연 강판 (연마 강판), 기계 구조용 탄소강제의 판재, 크롬몰리브덴강제의 판재이고, ??칭이 가능하며, 원하는 경도나 표면 평활성 등의 기계적 성질을 갖고 있다. 금속판 (15) 은, 일정한 두께를 갖고 있으며, 또한, 높은 평활성을 갖는다. 금속판 (15) 의 표면 조도는, 후에 실시하는 배럴 마무리 가공에 의해서 트러스트 궤도면 (5a) (5b) 으로서 사용 가능해지도록, 일례에 있어서, Rmax ≤ 2 ㎛, 바람직하게는, Rmax ≤ 1.5 ㎛ 로 하고 있다. 다른 예에 있어서, Rmax 는 별개의 값으로 설정할 수 있다.
본 예에서는, 도 4 에 나타내는 바와 같이, 금속판 (15) 을 제 1 하형 (하다이) (16) 상에 재치 (載置) 하고, 도시하지 않은 스트리퍼에 의해서 금속판 (15) 을 제 1 하형 (16) 에 대해서 눌러 댄 상태에서, 제 1 상형 (타발 펀치, 제 1 펀치) (18) 에 의해서 금속판 (15) 을, 제 1 하형 (16) 에 구비된 원통상의 제 1 다이공 (16a) 으로 밀어넣도록 하여 원환상으로 타발한다. 또, 도시한 예에서는, 금속판 (15) 을, 제 1 다이공 (16a) 의 내측에 배치된 제 1 다이 쿠션 (16b) 에 의해서 하방으로부터 지지된 상태에서, 금속판 (15) 을 타발한다. 제 1 펀치 (18) 를 사용하여 금속판 (15) 을 펀칭한다. 이로써, 금속판 (15) 으로부터, 원환 평판 형상을 갖는 제 1 중간 소재 (제 1 피스) (19) 를 얻는다. 제 1 피스 (19) 는, 제 1 면 (7) 과, 제 1 면 (7) 의 반대측의 면인 제 2 면 (8) 을 갖고, 제 1 면 (7) 은, 타발 (펀칭) 에 있어서 제 1 면 (7) 의 가장자리부에 형성된 전단 처짐 (20, 21) 을 갖는다.
제 1 중간 소재 (제 1 피스) (19) 는, 도 5 에 나타내는 바와 같이, 타발 방향 전방에 위치하는 축 방향 일방측 (도 5 의 하측) 의 면 (제 1 면, 제 1 축면) 에, 제 1 내주측 전단 처짐 (20) 과, 제 1 외주측 전단 처짐 (21) 과, 제 1 평탄부 (11) 를 갖는다. 또, 제 1 중간 소재 (19) 는, 타발 방향 후방에 위치하는 축 방향 타방측 (도 5 의 상측) 의 면 (제 2 면, 제 2 축면) 에, 제 2 내주측 버부 (22) 와, 제 2 외주측 버부 (23) 와, 제 2 평탄부 (24) 를 갖는다. 또한, 타발 방향 전방이란, 제 1 상형 (18) 이 금속판 (15) 을 타발할 때의 진행 방향 전방인, 도 5 의 하방향을 가리키고, 타발 방향 후방이란, 제 1 상형 (18) 이 금속판 (15) 을 타발할 때의 진행 방향과는 반대 방향인, 도 5 의 상향을 가리킨다.
제 1 내주측 전단 처짐 (20) 은, 금속판 (15) 을 원환상으로 타발할 때에 발생된 전단 처짐이다. 일례에 있어서, 전단 처짐 (20) 은, 적어도 일부가 만곡된 모선 형상을 갖고, 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 일방측의 면의 내주 가장자리부에 구비되어 있다. 제 1 내주측 전단 처짐 (20) 의 모선 형상은, 직경 방향 내측을 향할수록 축 방향 타방측을 향하는 방향으로 곡선상으로 경사져 있다. 전단 처짐 (20) 은, 가장자리를 향함에 따라서 기준면 (축 방향과 수직인 면) 에 대한 경사 (경사각) 가 커지는 면 형상을 갖는다. 전단 처짐 (20) 의 표면은, 가장자리로부터 비교적 먼 영역에 있어서, 기준면에 대한 경사가 비교적 작고, 가장자리에 비교적 가까운 영역에 있어서, 기준면에 대한 경사가 비교적 크다. 제 1 내주측 전단 처짐 (20) 의 직경 방향 외측 부분의 모선 형상은, 제 1 내주측 전단 처짐 (9) 의 모선 형상과 동일한 형상을 갖는다. 일례에 있어서, 제 1 내주측 전단 처짐 (20) 의 직경 방향 폭 및 축 방향 폭은, 제 1 내주측 전단 처짐 (9) 의 직경 방향 폭 및 축 방향 폭보다 모두 크다. 제 1 내주측 전단 처짐 (20) 은, 종래의 트러스트 레이스의 제조 방법에 있어서는, 열처리 공정 전에 제거되었던 전단 처짐에 상당한다.
제 1 외주측 전단 처짐 (21) 은, 금속판 (15) 을 원환상으로 타발할 때에 발생된 전단 처짐이다. 일례에 있어서, 전단 처짐 (21) 은, 적어도 일부가 만곡된 모선 형상을 갖고, 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 일방측의 면의 외주 가장자리부에 구비되어 있다. 제 1 외주측 전단 처짐 (21) 의 모선 형상은, 직경 방향 외측을 향할수록 축 방향 타방측을 향하는 방향으로 곡선상으로 경사져 있다. 전단 처짐 (21) 은, 가장자리를 향함에 따라서 기준면 (축 방향과 수직인 면) 에 대한 경사 (경사각) 가 커지는 면 형상을 갖는다. 전단 처짐 (21) 의 표면은, 가장자리로부터 비교적 먼 영역에 있어서, 기준면에 대한 경사가 비교적 작고, 가장자리에 비교적 가까운 영역에 있어서, 기준면에 대한 경사가 비교적 크다. 제 1 외주측 전단 처짐 (21) 의 직경 방향 내측 부분의 모선 형상은, 제 1 외주측 전단 처짐 (10) 의 모선 형상과 동일한 형상을 갖는다. 제 1 외주측 전단 처짐 (21) 의 직경 방향 폭 및 축 방향 폭은, 제 1 외주측 전단 처짐 (10) 의 직경 방향 폭 및 축 방향 폭보다 모두 크다. 제 1 외주측 전단 처짐 (21) 은, 종래의 트러스트 레이스의 제조 방법에 있어서는, 열처리 공정 전에 제거되었던 전단 처짐에 상당한다.
제 1 평탄부 (11) 는, 연삭 가공 등의 제거 가공이 실질적으로 실시되어 있지 않은, 금속판 (15) 의 축 방향 일방측 (타발 방향 전방측) 의 면을 포함한다. 바꾸어 말하면, 금속판 (15) 의 축 방향 일방측의 면의 일부를, 실질적으로 그대로의 상태에서 (가공을 행하지 않고) 제 1 평탄부 (11) 로 하고 있다. 제 1 평탄부 (11) 는, 직선상의 모선 형상을 갖고 있고, 평탄면상으로 구성되어 있다.
제 2 내주측 버부 (22) 는, 금속판 (15) 을 원환상으로 타발할 때에 발생된 버로서, 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 타방측의 면의 내주 가장자리부에 구비되어 있다. 제 2 내주측 버부 (22) 는, 제 2 평탄부 (24) 보다 축 방향 타방측을 향하게 하여 돌출되어 있다. 제 2 내주측 버부 (22) 는, 종래의 트러스트 레이스의 제조 방법에 있어서는, 열처리 공정 전에 제거되었던 부분이다.
제 2 외주측 버부 (23) 는, 금속판 (15) 을 원환상으로 타발할 때에 발생된 버로서, 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 타방측의 면의 외주 가장자리부에 구비되어 있다. 제 2 외주측 버부 (23) 는, 제 2 평탄부 (24) 보다 축 방향 타방측을 향하게 하여 돌출되어 있다. 제 2 외주측 버부 (23) 는, 종래의 트러스트 레이스의 제조 방법에 있어서는, 열처리 공정 전에 제거되었던 부분이다.
제 2 평탄부 (24) 는, 연삭 가공 등의 제거 가공이 실질적으로 실시되어 있지 않은, 금속판 (15) 의 축 방향 타방측 (타발 방향 후방측) 의 면을 포함한다. 바꾸어 말하면, 금속판 (15) 의 축 방향 타방측의 면의 일부를, 실질적으로 그대로의 상태에서 (가공을 행하지 않고) 제 2 평탄부 (24) 로 하고 있다. 제 2 평탄부 (24) 는, 직선상의 모선 형상을 갖고 있고, 평탄면상으로 구성되어 있다. 제 2 평탄부 (24) 는, 제 1 평탄부 (11) 보다 내경이 작으며, 또한, 제 1 평탄부 (11) 보다 외경이 크다. 즉, 제 2 평탄부 (24) 의 직경 방향 폭은, 제 1 평탄부 (11) 의 직경 방향 폭보다 크다.
《크러싱 공정 (코이닝 공정)》
본 예에서는, 프레스에 의한 타발 공정 후에, 프레스에 의한 크러싱 공정 (코이닝 공정) 을 행한다. 크러싱 공정은, 도 6 및 도 7 에 나타내는 바와 같이, 타발 공정에서 얻어진 제 1 중간 소재 (제 1 피스) (19) 를, 제 2 상형 (푸시 펀치, 제 1 다이) (25) 와 제 2 하형 (제 2 다이) (26) 에 의해서 축 방향으로 눌러 찌그러뜨림으로써 행한다.
제 2 상형 (25) 은, 도 7 에 나타내는 바와 같이, 선단면인 하면에, 전체가 원륜상인 가압면 (27) 을 갖고 있다. 가압면 (27) 은, 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 일방측의 면의 전체 면을 따르도록 설정된 모선 형상을 갖고 있다. 가압면 (27) 은, 직경 방향 중간부에 평탄 가압면 (평탄면) (27a) 을 갖고 있고, 직경 방향 내측부에 내주측 만곡 가압면 (만곡면) (27b) 을 갖고 있으며, 직경 방향 외측부에 외주측 만곡 가압면 (만곡면) (27c) 을 갖고 있다. 평탄 가압면 (27a) 은, 제 1 평탄부 (11) 에 접촉하도록, 직선상의 모선 형상을 갖는다. 내주측 만곡 가압면 (27b) 은, 제 1 내주측 전단 처짐 (20) 에 접촉하도록, 적어도 일부가 만곡된 모선 형상을 갖는다. 외주측 만곡 가압면 (27c) 은, 제 1 외주측 전단 처짐 (21) 에 접촉하도록, 적어도 일부가 만곡된 모선 형상을 갖는다. 제 2 상형 (제 1 다이) (25) 은, 제 1 중간 소재 (제 1 피스) (19) 의 제 1 면 (7) 에 면하여 배치되고, 제 2 하형 (제 1 다이) (26) 은, 제 1 중간 소재 (제 1 피스) (19) 의 제 2 면 (8) 에 면하여 배치된다. 제 2 상형 (제 1 다이) (25) 은, 제 1 면 (7) 에 면하는 가압면 (27) 을 갖는다. 가압면 (27) 은, 제 1 중간 소재 (제 1 피스) (19) 의 제 1 면 (7) 의 가장자리부에 형성된 전단 처짐 (20, 21) 에 면하는 만곡면 (27b, 27c) 을 갖는다.
제 2 하형 (26) 은, 원통 형상의 제 2 다이공 (26a) 을 갖는다. 제 2 다이공 (26a) 의 내주 가장자리부의 직경은, 제 1 중간 소재 (19) 의 제 2 평탄부 (24) 의 내경보다 크고, 제 2 다이공 (26a) 의 외주 가장자리부의 직경은, 제 1 중간 소재 (19) 의 제 2 평탄부 (24) 의 외경보다 작다. 이 때문에, 제 2 다이공 (26a) 의 직경 방향 폭은, 제 1 중간 소재 (19) 의 제 2 평탄부 (24) 의 직경 방향 폭보다 작다.
본 예에서는, 제 1 금형 (제 1 다이) 에 상당하는 제 2 상형 (25) 을, 타발 공정에 있어서의 타발 방향 전방측에 대응하는 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 일방측 (도 6 및 도 7 의 상측) 에 배치하고, 제 2 금형 (제 2 다이) 에 상당하는 제 2 하형 (26) 을, 타발 공정에 있어서의 타발 방향 후방측에 대응하는 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 타방측 (도 6 및 도 7 의 하측) 에 배치한다. 구체적으로는, 제 1 중간 소재 (19) 를, 제 1 내주측 전단 처짐 (20) 및 제 1 외주측 전단 처짐 (21) 이 형성된 축 방향 일방측의 면을 상측을 향하게 하며, 또한, 제 2 내주측 버부 (22) 및 제 2 외주측 버부 (23) 가 형성된 축 방향 타방측의 면을 하측을 향하게 한 상태에서, 제 2 하형 (26) 상에 재치하고, 제 1 중간 소재 (19) 의 상방에 제 2 상형 (25) 을 배치한다. 또, 이 상태에서, 제 2 다이공 (26a) 의 내측에 배치된 제 2 다이 쿠션 (26b) 에 의해서, 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 타방측의 면을 지지한다.
제 1 중간 소재 (19) 를 세트한 후에는, 제 2 상형 (25) 을 제 2 하형 (26) 에 접근하도록 하방으로 이동시킴으로써, 제 2 상형 (25) 의 가압면 (27) 과, 제 2 하형 (26) 의 상면 중 제 2 다이공 (26a) 의 개구부의 직경 방향 내측 및 직경 방향 외측에 각각 인접하는 부분 사이에서, 제 1 중간 소재 (19) 를 사이에 끼워 넣는다. 이로써, 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 타방측 부분 중, 제 2 내주측 버부 (22) 를 포함하는 내주측 부분 및 제 2 외주측 버부 (23) 를 포함하는 외주측 부분을 축 방향으로 눌러 찌그러뜨린다. 그리고, 제 1 중간 소재 (19) 의 직경 방향 중간부를, 제 2 다이공 (26a) 의 내측으로 축 방향 타방측을 향하게 하여 착출 (搾出) 한다 (눌러서 나오게 한다). 제 1 다이 (25) 와 제 2 다이 (26) 사이에 제 1 피스 (19) 를 끼워 넣은 상태에서, 제 1 피스 (19) 의 제 2 면 (8) 의 가장자리부를 찌그러뜨린다. 이로써, 도 8 에 나타내는 바와 같은 제 2 중간 소재 (제 2 피스) (28) 를 얻는다. 제 2 피스 (28) 는, 전단 처짐 (20, 21) 이 형성된 제 1 면 (7) 을 갖는 제 1 부분 (51) 과, 가장자리부가 패인 제 2 면 (8) 을 갖는 제 2 부분 (52) 을 갖는다.
제 2 중간 소재 (28) 는, 축 방향 일방측 (도 8 의 상측) 의 절반부에 대폭부 (29) 를 갖고, 축 방향 타방측 (도 8 의 하측) 의 절반부에, 대폭부 (29) 보다 직경 방향 폭이 작은 소폭부 (30) 를 갖는다. 소폭부 (30) 는, 대폭부 (29) 보다 큰 내경을 갖고 있고, 또한, 대폭부 (29) 보다 작은 외경을 갖고 있다. 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 타방측의 면에 구비되어 있던 제 2 내주측 버부 (22) 및 제 2 외주측 버부 (23) 는, 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 타방측 부분의 내주측 부분 및 외주측 부분을 축 방향으로 눌러 찌그러뜨렸을 때에 소멸되어, 대폭부 (29) 의 일부가 된다. 일례에 있어서, 제 2 중간 소재 (제 2 피스) (28) 에 있어서의 제 2 부분 (52) 의 두께 (패인 곳의 깊이) 는, 제 2 피스 (28) 의 전체 두께의 1/5 이상 또한 4/5 이하이거나, 또는 1/4 이상 또한 3/4 이하이거나, 또는 1/3 이상 또한 2/3 이하이다. 이들 레인지는, 프레스 성형품의 품질 향상 및/또는 크러싱 공정과 트리밍 공정의 밸런스를 최적화하는 데 있어서 유리하다. 예를 들어, 제 2 피스 (28) 에 있어서의 제 2 부분 (52) 의 두께는, 제 2 피스 (28) 의 전체 두께의, 약 1/5, 1/4, 1/3, 1/2, 2/3, 3/4 또는 4/5 이다. 이 값은, 피스의 소재나 형상 등에 따라서 적절히 설정 가능하다. 다른 예에 있어서, 제 2 피스 (28) 에 있어서의 제 2 부분 (52) 의 두께는, 상기와는 상이한 값으로 설정할 수 있다.
제 2 중간 소재 (28) (대폭부 (29)) 의 축 방향 일방측의 면은, 제 1 내주측 전단 처짐 (20) 과, 제 1 외주측 전단 처짐 (21) 과, 제 1 평탄부 (11) 를 포함한다. 요컨대, 제 2 중간 소재 (28) 의 축 방향 일방측의 면은, 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 일방측의 면으로부터 실질적으로 변화되어 있지 않다.
이에 비해서, 제 2 중간 소재 (28) (소폭부 (30)) 의 축 방향 타방측의 면은, 제 2 내주측 전단 처짐 (12) 과, 제 2 외주측 전단 처짐 (13) 과, 제 2 평탄부 (14) 를 포함한다.
제 2 내주측 전단 처짐 (12) 은, 제 1 중간 소재 (19) 의 직경 방향 중간부를 제 2 다이공 (26a) 의 내측으로 착출할 때에 발생된 전단 처짐으로서, 적어도 일부가 만곡된 모선 형상을 갖고, 제 2 중간 소재 (28) (소폭부 (30)) 의 축 방향 타방측의 면의 내주 가장자리부에 구비되어 있다.
제 2 외주측 전단 처짐 (13) 은, 제 1 중간 소재 (19) 의 직경 방향 중간부를 제 2 다이공 (26a) 의 내측으로 착출할 때에 발생된 전단 처짐으로서, 적어도 일부가 만곡된 모선 형상을 갖고, 제 2 중간 소재 (28) (소폭부 (30)) 의 축 방향 타방측의 면의 외주 가장자리부에 구비되어 있다.
본 예에서는, 도 7 에 나타낸 바와 같이, 제 2 상형 (25) 의 가압면 (27) 을, 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 일방측의 면에 합치시킨 모선 형상을 갖는 것으로 하고, 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 일방측의 면에 구비된 제 1 내주측 전단 처짐 (20) 및 제 1 외주측 전단 처짐 (21) 을, 가압면 (27) 에 의해서 구속하여 (껴안아) 가공을 행한다. 이 때문에, 제 1 중간 소재 (19) 의 직경 방향 중간부를 착출할 때에, 제 1 중간 소재 (19) 에 굽힘 변형이 잘 발생되지 않도록 할 수 있다. 따라서, 제 2 내주측 전단 처짐 (12) 및 제 2 외주측 전단 처짐 (13) 을 작게 할 수 있다. 구체적으로는, 타발 가공시에 발생된 제 1 내주측 전단 처짐 (20) 및 제 1 외주측 전단 처짐 (21) 에 비해서, 직경 방향 폭 및 축 방향 폭을 모두 충분히 작게 할 수 있다.
제 2 평탄부 (14) 는, 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 타방측의 면에 구비된 제 2 평탄부 (24) 의 직경 방향 중간부 (내주측 부분 및 외주측 부분을 제외한 부분) 를 포함한다. 이 때문에, 제 2 평탄부 (14) 는, 연삭 가공 등의 제거 가공이 실질적으로 실시되어 있지 않은, 금속판 (15) 의 축 방향 타방측 (타발 방향 후방측) 의 면을 포함한다. 제 2 평탄부 (14) 는, 직선상의 모선 형상을 갖고 있고, 평탄면상으로 구성되어 있다.
《트리밍 공정 (내외연 제거 공정)》
본 예에서는, 프레스에 의한 크러싱 공정 후에, 프레스에 의한 트리밍 공정을 행한다. 트리밍 공정은, 도 9 에 나타내는 바와 같이, 크러싱 공정에서 얻어진 제 2 중간 소재 (제 2 피스) (28) 를 제 3 하형 (31) 상에 재치하고, 도시하지 않은 스트리퍼에 의해서 제 2 중간 소재 (28) 의 축 방향 일방측의 면을 눌러 댄 상태에서, 제 3 상형 (제 2 펀치) (33) 에 의해서 제 2 중간 소재 (28) 를, 원통 형상을 갖는 제 3 다이공 (31a) 으로 밀어넣음으로써 행한다. 도시한 예에서는, 제 3 다이공 (31a) 의 내측에 배치된 제 3 다이 쿠션 (31b) 에 의해서, 제 2 중간 소재 (28) 의 축 방향 타방측의 면을 지지하면서 행한다. 제 3 다이공 (31a) 의 내주 가장자리부의 직경은, 제 2 중간 소재 (28) 의 소폭부 (30) 의 내경과 거의 동일하고, 제 3 다이공 (31a) 의 외주 가장자리부의 직경은, 제 2 중간 소재 (28) 의 소폭부 (30) 의 외경과 거의 동일하다. 프레스 가공을 사용한 제 2 중간 소재 (제 2 피스) 의 트리밍은, 제 2 피스 (28) 에 있어서의 제 1 부분 (51) 의 가장자리부의 적어도 일부를 제거하는 것을 포함한다.
본 예의 트리밍 공정에서는, 제 3 하형 (31) 의 상면 중, 제 3 다이공 (31a) 의 개구부의 직경 방향 내측 및 직경 방향 외측에 각각 인접하는 부분에 의해서, 제 2 중간 소재 (28) 의 대폭부 (29) 중에서, 소폭부 (30) 로부터 직경 방향 내측으로 내뻗은 직사각 형상의 단면 형상을 갖는 내경측 장출(張出)부 (34), 및, 소폭부 (30) 로부터 직경 방향 외측으로 내뻗은 직사각 형상의 단면 형상을 갖는 외경측 장출부 (35) 를, 각각 원환상의 스크랩으로서 제거한다. 외경측 장출부 (35) 의 제거와 내경측 장출부 (34) 의 제거는, 동시에 행할 수도 있고, 타이밍을 어긋나게 하여 행할 수도 있다. 트리밍은, 제 1 면 (7) 에 있어서의 전단 처짐 (20, 21) 이 형성된 영역의 일부가 남도록, 제 2 중간 소재 (제 2 피스) (28) 에 있어서의 가장자리부의 적어도 일부를 제거한다. 전단 처짐 (20, 21) 이 형성된 영역에 있어서, 가장자리에 가까운 영역이 제거되고, 가장자리로부터 떨어진 영역이 남겨진다.
대폭부 (29) 로부터 내경측 장출부 (34) 및 외경측 장출부 (35) 를 각각 제거함으로써, 대폭부 (29) 의 직경 방향 폭은, 소폭부 (30) 의 직경 방향 폭과 대략 동일해진다. 또, 제 2 중간 소재 (28) (대폭부 (29)) 의 축 방향 일방측의 면의 내주 가장자리부에 구비되어 있던 제 1 내주측 전단 처짐 (20) 은, 직경 방향 내측부로부터 직경 방향 중간부에 걸친 범위가 제거됨으로써 직경 방향 외측 부분만이 남아, 제 1 내주측 전단 처짐 (9) 이 된다. 또, 제 2 중간 소재 (28) (대폭부 (29)) 의 축 방향 일방측의 면의 외주 가장자리부에 구비되어 있던 제 1 외주측 전단 처짐 (21) 은, 직경 방향 외측부로부터 직경 방향 중간부에 걸친 범위가 제거됨으로써 직경 방향 내측 부분만이 남아, 제 1 외주측 전단 처짐 (10) 이 된다. 이 결과, 축 방향 일방측의 면이, 제 1 내주측 전단 처짐 (9) 과 제 1 외주측 전단 처짐 (10) 과 제 1 평탄부 (11) 로 구성되고, 축 방향 타방측의 면이, 제 2 내주측 전단 처짐 (12) 과 제 2 외주측 전단 처짐 (13) 과 제 2 평탄부 (14) 로 구성된 트러스트 레이스 (2a) 가 얻어진다.
《열처리 공정》
트리밍 공정에 의해서 얻어진 트러스트 레이스 (2a) 에, 침탄 질화 ??칭 처리 또는 침탄 ??칭 등의 ??칭 처리, 및, ??칭 처리 등의 열처리를 행한다. 이로써, 트러스트 레이스 (2a) 의 경도를 Hv 600 ∼ Hv 800 정도까지 높인다.
《배럴 마무리 공정》
배럴 마무리 공정에서는, 열처리 후의 트러스트 레이스 (2a) 를, 콤파운드 또는 미디어와 함께 용기에 넣고, 그 용기를 회전 또는 진동시킨다. 이로써, 트러스트 레이스 (2a) 의 표면에 생성된 산화 스케일을 제거한다. 또, 배럴 마무리 공정에 의해서, 트러스트 레이스 (2a) 의 버를 제거할 수 있음과 함께, 표면 조도를 개선할 수도 있다.
《검사·포장 공정》
배럴 마무리 공정 후에는, 트러스트 레이스 (2a) 의 치수 검사나 외관 검사 등을 행한다. 그리고, 검사에 합격한 트러스트 레이스 (2a) 를 포장하여, 완성품의 트러스트 레이스 (2a) 를 얻는다.
상기 서술한 바와 같이 하여 제조된 트러스트 레이스 (2a) 는, 동일한 제조 방법에 의해서 제조된 다른 트러스트 레이스 (2b) 와, 복수 개의 롤러 (3) 와, 유지기 (4) 를 조합하여 조립함으로써, 본 예의 트러스트 롤링 베어링 (1) 을 얻을 수 있다.
이상과 같은 구성을 갖고, 상기 서술한 바와 같은 공정을 거쳐 제조되는 본 예의 트러스트 레이스 (2a) (2b) 에 의하면, 트러스트 궤도면 (5a) (5b) 에 롤러 (3) 로부터 트러스트 하중이 작용한 경우에도, 트러스트 궤도면 (5a) (5b) 의 직경 방향 양측의 단부에 작용하는 접촉면압이 과대해지는 것을 억제할 수 있다.
즉, 본 예에서는, 트러스트 궤도면 (5a) (5b) 으로서 사용하는 제 1 평탄부 (11) 의 직경 방향 양측에, 종래 구조의 트러스트 레이스에 있어서 구비되어 있던 모따기부보다 모선 형상의 경사가 완만한 (축 방향의 하강량이 작은), 제 1 내주측 전단 처짐 (9) 및 제 1 외주측 전단 처짐 (10) 을 각각 갖고 있다. 이 때문에, 트러스트 롤링 베어링 (1) 의 운전 상황이 어려워진 경우에도, 트러스트 궤도면 (5a) (5b) 의 직경 방향 양측의 단부에 작용하는 접촉면압 (에지 응력) 이 과대해지는 것을 억제할 수 있다. 이 결과, 트러스트 롤링 베어링 (1) 의 베어링 수명의 저하를 억제할 수 있다.
또, 제 2 평탄부 (14) 를 트러스트 궤도면 (5a) (5b) 으로서 사용했을 경우에도, 제 2 평탄부 (14) 의 직경 방향 양측에 구비된 제 2 내주측 전단 처짐 (12) 및 제 2 외주측 전단 처짐 (13) 은, 종래 구조의 트러스트 레이스에 있어서 구비되어 있던 모따기부보다 경사가 완만한 (축 방향의 하강량이 작은) 모선 형상을 갖고 있다. 이 때문에, 트러스트 롤링 베어링 (1) 의 운전 상황이 어려워진 경우에도, 트러스트 궤도면 (5a) (5b) 의 직경 방향 양측의 단부에 작용하는 접촉면압 (에지 응력) 이 과대해지는 것을 억제할 수 있다.
또한, 본 예의 트러스트 레이스 (2a) 의 제조 방법에 의하면, 타발 가공에 의해서 발생되는 전단 처짐을, 연삭 가공 등의 연삭 부스러기의 발생을 수반하는 제거 가공을 행하지 않고 작게 할 수 있다.
즉, 본 예에서는, 타발 공정에서 발생된 제 1 내주측 전단 처짐 (20) 및 제 1 외주측 전단 처짐 (21) 의 각각을, 일 부분 (제 1 내주측 전단 처짐 (20) 의 직경 방향 외측 부분, 제 1 외주측 전단 처짐 (21) 의 직경 방향 내측 부분) 을 남기고, 프레스에 의한 트리밍 공정에 의해서 제거할 수 있다. 이 때문에, 타발 공정에 의해서 발생된 전단 처짐 (제 1 내주측 전단 처짐 (20) 및 제 1 외주측 전단 처짐 (21)) 을, 연삭 가공 등의 제거 가공을 행하지 않고 작게 할 수 있다. 따라서, 트러스트 레이스 (2a) 의 수율을 향상시킬 수 있다. 또, 제거 가공을 행할 필요가 없기 때문에, 트러스트 레이스 (2a) 의 가공 비용을 억제할 수 있다.
또, 본 예의 제조 방법에 있어서는, 크러싱 공정에 의해서, 트리밍 공정에서 제거하는 부분의 판두께를 충분히 작게 하고 있기 때문에, 트리밍 공정에 큰 프레스 하중은 불필요하다. 이 때문에, 사용하는 금형 (제 3 상형 (33) 및 제 3 하형 (31)) 의 수명을 충분히 확보할 수 있다. 또, 트리밍 공정에서는, 전단면이 되는 트러스트 레이스 (2a) 의 내주면 및 외주면에, 2 차 전단면이 발생되는 경우도 없다.
본 예의 제조 방법은, 타발 공정에서 발생된 제 1 내주측 전단 처짐 (20) 및 제 1 외주측 전단 처짐 (21) 의 각각을, 1 회의 트리밍 공정에서 제거할 수 있기 때문에, 셰이빙 가공을 채용한 경우와 같이, 공정수가 많아지는 경우도 없다. 또한, 사상의 연삭 부스러기가 발생되는 경우도 없기 때문에, 제품인 트러스트 레이스 (2a) 에 타흔이 발생되는 것을 방지할 수도 있다.
본 예의 제조 방법은, 타발 공정에 의해서 얻어지는 제 1 중간 소재 (19), 크러싱 공정에 의해서 얻어지는 제 2 중간 소재 (28), 및, 트리밍 공정에 의해서 얻어지는 트러스트 레이스 (2a) 중 어느 것에도, 파인 블랭킹이나 세미 파인 블랭킹을 실시한 경우와 같은 만곡이 발생되는 경우는 없다. 또한, 본 예의 제조 방법은, 일반적인 프레스 가공기에 의해서 실시하는 것이 가능하고, 전용의 설비는 불필요하다.
따라서, 본 예의 제조 방법에 의하면, 전술한 제 1 방법 ∼ 제 3 방법에 의해서 발생되는 문제를 일으키지 않고, 타발 가공에 의해서 발생되는 전단 처짐을 작게 할 수 있다.
또, 본 예의 제조 방법에서는, 크러싱 공정에서 사용하는 제 2 상형 (25) 의 가압면 (27) 을, 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 일방측의 면에 합치시킨 모선 형상을 갖는 것으로 하고, 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 일방측의 면에 구비된 제 1 내주측 전단 처짐 (20) 및 제 1 외주측 전단 처짐 (21) 을, 가압면 (27) 에 의해서 구속하여 크러싱 가공을 행한다. 이 때문에, 제 2 평탄부 (14) 의 직경 방향 양측에 형성되는 제 2 내주측 전단 처짐 (12) 및 제 2 외주측 전단 처짐 (13) 을 작게 할 수도 있다. 따라서, 제 2 평탄부 (14) 를 트러스트 궤도면으로서 사용하는 경우에도, 제 2 면 (8) 에 제거 가공을 행할 필요가 없다.
[실시형태의 제 2 예]
실시형태의 제 2 예에 대해서, 도 10 ∼ 도 15 를 사용하여 설명한다.
본 예에서는, 실시형태의 제 1 예에서 설명한 트러스트 레이스 (2a) (2b) 를, 실시형태의 제 1 예와는 상이한 제조 방법으로 제조하는 방법에 대해서 설명한다. 본 예의 트러스트 레이스 (2a) (2b) 의 제조 방법은, 실시형태의 제 1 예의 제조 방법에 대해서, 프레스 가공에 의해서 행하는 공정만이 상이하다. 구체적으로는, 실시형태의 제 1 예에서는, 프레스 가공을 트랜스퍼 가공에 의해서 행하는 경우에 대해서 설명했지만, 본 예에서는, 프레스 가공을 순송 (順送) 가공에 의해서 행한다. 프레스 가공 후에 행하는, 열처리 공정, 배럴 마무리 공정, 검사 및 포장 공정에 대해서는, 실시형태의 제 1 예와 동일하기 때문에, 이하, 프레스에 의한 순송 가공에 관해서만 설명한다.
본 예의 제조 방법은, 코일상으로 감겨져 있는 띠상 소재인 금속판 (36) 을 간헐 이송하고 (도 11 의 우향으로 순송), 도시하지 않은 순송 금형에 구비된 각 가공 스테이지에 있어서, 금속판 (36) 을 가공함으로써, 트러스트 레이스 (2a) (2b) 를 얻는다. 금속판 (36) 은, 코일상으로 감겨져 있는 점을 제외하고, 실시형태의 제 1 예의 제조 방법에서 사용한 금속판 (15) 과 동일하다.
본 예의 제조 방법은, 도 10 에 나타내는 바와 같이, 파일럿공 형성 공정 ST1 과, 외주측 전단 처짐 형성 공정 (아워 글라스 발출 공정) ST2 와, 랜스 발출 공정 ST3 과, 내주측 전단 처짐 형성 공정 (센터공 발출 공정) ST4 와, 외주측 크러싱 공정 ST5 와, 내주측 크러싱 공정 ST6 과, 내주측 트리밍 공정 ST7 과, 외주측 트리밍 공정 (분리 공정) ST8 을 구비한다.
《파일럿공 형성 공정 ST1》
파일럿공 형성 공정 ST1 은, 금속판 (36) 의 폭 방향 양측의 단부에, 1 쌍의 파일럿공 (37) 을 천공하는 공정이다. 파일럿공 (37) 에는, 각 가공 스테이지에 있어서, 도시하지 않은 파일럿 핀이 삽입되어, 금속판 (36) 의 정확한 위치 결정이 된다.
《외주측 전단 처짐 형성 공정 ST2》
외주측 전단 처짐 형성 공정 ST2 는, 금속판 (36) 중, 1 쌍의 파일럿공 (37) 끼리의 사이의 부분에, 금속판 (36) 의 길이 방향에 관하여 서로 반대 방향을 향한 2 개의 C 자상의 원호홈 (38a, 38b) 을 연속시켜 이루어지는, 아워 글라스 (39) 를 타발하는 (트림 가공하는) 공정이다. 2 개의 원호홈 (38a, 38b) 의 각각의 내주 가장자리부는, 트러스트 레이스 (2a) 의 외경의 절반보다 약간 큰 곡률 반경을 갖는다.
이로써, 도 12 에 나타내는 바와 같이, 금속판 (36) 중에서, 원호홈 (38a, 38b) 의 직경 방향 내측에 인접하는 부분에, 원호홈 (38a, 38b) 을 따라서 외주측 전단 처짐 (40) 을 형성한다. 외주측 전단 처짐 (40) 은, 타발 방향 후방측에 위치하는, 금속판 (36) 의 일방측의 면에 형성된다. 또, 금속판 (36) 의 길이 방향으로 인접하는 1 쌍의 아워 글라스 (39) 끼리의 사이에 1 쌍의 연결부 (41) 가 형성된다. 금속판 (36) 의 타발 방향 (타발하거나 또는 빼어 올리거나) 은, 후공정인 외주측 크러싱 공정 ST5 및 내주측 크러싱 공정 ST6 의 크러싱 방향, 그리고, 가공 설비의 사양 등을 고려해서 결정한다.
또한, 금속판 (36) 의 일방측의 면이란, 금속판 (36) 의 판두께 방향에 관하여 일방측에 위치하는 면을 가리키고, 금속판 (36) 의 타방측의 면이란, 금속판 (36) 의 판두께 방향에 관하여 타방측에 위치하는 면을 가리킨다.
외주측 전단 처짐 (40) 은, 적어도 일부가 만곡된 모선 형상을 갖고 있다. 외주측 전단 처짐 (40) 의 모선 형상은, 직경 방향 외측을 향할수록 (원호홈 (38a, 38b) 에 가까워질수록), 타발 방향 전방측을 향하는 (금속판 (36) 의 타방측의 면에 가까워지는) 방향으로 곡선상으로 경사져 있다. 전단 처짐 (40) 은, 가장자리를 향함에 따라서 기준면 (축 방향과 수직인 면) 에 대한 경사 (경사각) 가 커지는 면 형상을 갖는다. 전단 처짐 (40) 의 표면은, 가장자리로부터 비교적 먼 영역에 있어서, 기준면에 대한 경사가 비교적 작고, 가장자리에 비교적 가까운 영역에 있어서, 기준면에 대한 경사가 비교적 크다. 외주측 전단 처짐 (40) 의 직경 방향 내측 부분의 모선 형상은, 제 1 외주측 전단 처짐 (10) 의 모선 형상과 동일한 형상을 갖는다. 외주측 전단 처짐 (40) 의 직경 방향 폭 및 축 방향 폭은, 제 1 외주측 전단 처짐 (10) 의 직경 방향 폭 및 축 방향 폭보다 모두 크다.
《랜스 발출 공정 ST3》
랜스 발출 공정 ST3 은, 금속판 (36) 의 길이 방향으로 인접한 1 쌍의 파일럿공 (37) 끼리의 사이의 부분이며, 또한, 연결부 (41) 의 근방에, 원호상의 슬릿 (버림공) 인 랜스 (42) 를 타발하는 (트림 가공하는) 공정이다. 랜스 (42) 는, 후에 실시하는 외주측 크러싱 공정 ST5 에서, 금속판 (36) 의 이송 피치와 순송 금형의 중심 (가공 스테이지의 중심) 이 어긋나는 것을 방지하는 역할을 갖는다. 외주측 크러싱 공정에 있어서, 금속판 (36) 의 이송 피치와 순송 금형의 중심의 어긋남을 방지할 수 있으면, 랜스 발출 공정은 생략할 수도 있다.
《내주측 전단 처짐 형성 공정 ST4》
내주측 전단 처짐 형성 공정 ST4 는, 금속판 (36) 의 길이 방향에 관하여 인접하여 배치된 1 쌍의 아워 글라스 (39) (원호홈 39a, 39b) 끼리의 사이의 부분에, 원공 (센터공) (43) 을 천공하는 공정이다. 원공 (43) 의 직경은, 트러스트 레이스 (2a) 의 내경보다 약간 작다.
이로써, 도 13 에 나타내는 바와 같이, 금속판 (36) 중에서, 원공 (43) 의 직경 방향 외측에 인접하는 부분에, 원공 (43) 을 따라서 내주측 전단 처짐 (44) 을 형성한다. 또, 내주측 전단 처짐 (44) 은, 타발 방향 후방측에 위치하는, 금속판 (36) 의 일방측의 면에 형성된다. 요컨대, 내주측 전단 처짐 (44) 및 외주측 전단 처짐 (40) 은 모두, 금속판 (36) 의 일방측의 면에 형성된다.
내주측 전단 처짐 (44) 은, 적어도 일부가 만곡된 모선 형상을 갖고 있다. 내주측 전단 처짐 (44) 의 모선 형상은, 직경 방향 내측을 향할수록 (원공 (43) 에 가까워질수록), 타발 방향 전방측을 향하는 (금속판 타방측의 면에 가까워지는) 방향으로 곡선상으로 경사져 있다. 전단 처짐 (44) 은, 가장자리 (모퉁이) 를 향함에 따라서 기준면 (축 방향과 수직인 면) 에 대한 경사 (경사각) 가 커지는 면 형상을 갖는다. 전단 처짐 (44) 의 표면은, 가장자리로부터 비교적 먼 영역에 있어서, 기준면에 대한 경사가 비교적 작고, 가장자리에 비교적 가까운 영역에 있어서, 기준면에 대한 경사가 비교적 크다. 내주측 전단 처짐 (44) 의 직경 방향 외측 부분의 모선 형상은, 제 1 내주측 전단 처짐 (9) 의 모선 형상과 동일한 형상을 갖는다. 내주측 전단 처짐 (44) 의 직경 방향 폭 및 축 방향 폭은, 제 1 내주측 전단 처짐 (9) 의 직경 방향 폭 및 축 방향 폭보다 모두 크다.
《외주측 크러싱 공정 ST5》
외주측 크러싱 공정 ST5 는, 금속판 (36) 의 타방측의 면 중에서, 금속판 (36) 의 판두께 방향에 관하여 외주측 전단 처짐 (40) 및 연결부 (41) 와 정합하는 부분을 포함하는 원환상 부분을, 금속판 (36) 의 판두께 방향으로 눌러 찌그러뜨려, 도 14 에 나타내는 바와 같은, 외주측 환상 오목홈 (45) 을 형성하는 공정이다. 구체적으로는, 금속판 (36) 의 타방측의 면 중에서, 외주측 전단 처짐 (40) 의 직경 방향 외측 부분으로부터 직경 방향 중간부에 걸친 범위와, 금속판 (36) 의 판두께 방향으로 정합하는 부분을 눌러 찌그러뜨린다. 또, 본 예에서는, 금속판 (36) 의 일방측의 면을 가압하는 도시하지 않은 상형의 가압면을, 외주측 전단 처짐 (40) 의 모선 형상에 합치시킨 모선 형상을 갖는 것으로 하여, 외주측 전단 처짐 (40) 을 구속하여 크러싱 가공을 행한다.
이로써, 금속판 (36) 의 타방측의 면 중, 외주측 환상 오목홈 (45) 의 직경 방향 내측에는, 금속판 (36) 의 판두께 방향에 관하여 타방측을 향하게 하여 착출된, 대략 원통면상의 외주면 형상을 갖는 외측 착출부 (46) 가 형성된다. 외측 착출부 (46) 의 축 방향 타방측의 면의 외주 가장자리부에는, 제 2 외주측 전단 처짐 (13) 이 형성된다. 또, 본 공정은, 형성되는 외측 착출부 (46) 의 외경이, 외주측 전단 처짐 (40) 의 내주연의 직경보다 조금만 커지도록, 금속판 (36) 의 타방측의 면을 가압하는 도시하지 않은 하형 (다이공) 의 치수를 규제하여 행한다.
《내주측 크러싱 공정 ST6》
내주측 크러싱 공정 ST6 은, 금속판 (36) 의 타방측의 면 중에서, 금속판 (36) 의 판두께 방향에 관하여 내주측 전단 처짐 (44) 과 정합하는 부분을 포함하는 원환상 부분을, 금속판 (36) 의 판두께 방향으로 눌러 찌그러뜨려, 도 15 에 나타내는 바와 같은, 내주측 환상 오목홈 (47) 을 형성하는 공정이다. 구체적으로는, 금속판 (36) 의 타방측의 면 중에서, 내주측 전단 처짐 (44) 의 직경 방향 내측 부분으로부터 직경 방향 중간부에 걸친 범위와, 금속판 (36) 의 판두께 방향으로 정합하는 부분을 눌러 찌그러뜨린다. 또, 본 예에서는, 금속판 (36) 의 일방측의 면을 가압하는 도시하지 않은 상형의 가압면을, 내주측 전단 처짐 (44) 의 모선 형상에 합치시킨 모선 형상을 갖는 것으로 하여, 내주측 전단 처짐 (44) 을 구속하여 크러싱 가공을 행한다.
이로써, 금속판 (36) 의 타방측의 면 중, 내주측 환상 오목홈 (47) 의 직경 방향 외측에는, 금속판 (36) 의 판두께 방향에 관하여 타방측을 향하여 착출된, 대략 원통면상의 내주면 형상을 갖는 내측 착출부 (48) 가 형성된다. 내측 착출부 (48) 의 축 방향 타방측의 면의 내주 가장자리부에는, 제 2 내주측 전단 처짐 (12) 이 형성된다. 또, 제 2 내주측 전단 처짐 (12) 과 제 2 외주측 전단 처짐 (13) 사이의 부분에는, 금속판 (36) 의 타방측의 면으로 구성되는, 직선상의 모선 형상을 가지며, 또한, 평탄면상의 제 2 평탄부 (14) 가 형성된다. 또, 본 공정은, 형성되는 내측 착출부 (48) 의 내경이, 내주측 전단 처짐 (44) 의 외주 가장자리의 직경보다 조금만 작아지도록, 금속판 (36) 의 타방측의 면을 가압하는 도시하지 않은 하형 (다이공) 의 치수를 규제하여 행한다.
《내주측 트리밍 공정 ST7》
내주측 트리밍 공정 ST7 은, 금속판 (36) 중에서, 금속판 (36) 의 판두께 방향에 관하여 내주측 환상 오목홈 (47) 과 정합하는 부분 (도 15 의 경사 격자 모양 부분) 을, 원환상의 스크랩으로서 제거하는 공정이다. 이로써, 내주측 전단 처짐 (44) 은, 직경 방향 내측부로부터 직경 방향 중간부에 걸친 범위가 제거됨으로써 직경 방향 외측 부분만이 남아, 제 1 내주측 전단 처짐 (9) 이 된다.
《외주측 트리밍 공정 (분리 공정) ST8》
외주측 트리밍 공정 ST8 은, 금속판 (36) 중에서, 금속판 (36) 의 판두께 방향에 관하여 외주측 환상 오목홈 (45) 과 정합하는 부분 (도 14 의 경사 격자 모양 부분) 을, 원환상의 스크랩으로서 제거하는 공정이다. 이로써, 외주측 전단 처짐 (40) 은, 직경 방향 외측부로부터 직경 방향 중간부에 걸친 범위가 제거됨으로써 직경 방향 내측 부분만이 남아, 제 1 외주측 전단 처짐 (10) 이 된다. 또, 제 1 외주측 전단 처짐 (10) 과 제 1 내주측 전단 처짐 (9) 사이의 부분에는, 금속판 (36) 의 일방측의 면으로 구성되는, 직선상의 모선 형상을 가지며, 또한, 평탄면상의 제 1 평탄부 (11) 가 형성된다. 이 결과, 축 방향 일방측의 면이, 제 1 내주측 전단 처짐 (9) 과 제 1 외주측 전단 처짐 (10) 과 제 1 평탄부 (11) 로 구성되고, 축 방향 타방측의 면이, 제 2 내주측 전단 처짐 (12) 과 제 2 외주측 전단 처짐 (13) 과 제 2 평탄부 (14) 로 구성된, 트러스트 레이스 (2a) 가, 금속판 (36) 으로부터 분리된다. 트러스트 레이스 (2a) 는, 제 1 면 (7) 과, 제 1 면 (7) 의 반대측의 면인 제 2 면 (8) 과, 제 1 면 (7) 과 제 2 면 (8) 을 접속하는 측면 (49A, 49B) 과, 제 1 면 (7) 과 측면 (49A, 49B) 의 모퉁이의 근방에 있어서, 프레스 가공의 흔적인, 제 1 면 (7) 의 가장자리부에 형성된 제 1 전단 처짐 (9, 10) 과, 제 2 면 (8) 과 측면 (49A, 49B) 의 모퉁이의 근방에 있어서, 별개의 프레스 가공의 흔적인, 제 2 면 (8) 의 가장자리부에 형성된 제 2 전단 처짐 (12, 13) 을 구비한다. 일례에 있어서, 면 (49A) 은, 제 1 전단 처짐 (10) 에 이어진 전단면과, 제 2 전단 처짐 (13) 에 이어진 별개의 전단면을 갖는다. 또, 면 (49B) 은, 제 1 전단 처짐 (9) 에 이어진 전단면과, 제 2 전단 처짐 (12) 에 이어진 별개의 전단면을 갖는다. 제 1 전단 처짐 (9, 10) 은, 제 1 프레스 가공으로 형성된 전단 처짐의 일부가 제 2 프레스 가공에 의해서 트리밍된 추가 흔적을 포함한다. 추가 흔적은, 전단 처짐 (9, 10) 의 표면 관찰, 측면 (49A, 49B) 의 표면 관찰, 대상물의 단면의 관찰, 대상물의 조성 분석 등에 기초하여 확인 가능하다.
이상과 같은 본 예의 제조 방법에 의해서도, 타발 가공에 의해서 발생되는 전단 처짐을, 제거 가공을 행하지 않고 작게 할 수 있다. 따라서, 트러스트 레이스 (2a) 의 수율을 향상시킬 수 있다. 또, 제거 가공을 행할 필요가 없기 때문에, 트러스트 레이스 (2a) 의 가공 비용을 억제할 수 있다. 본 발명을 실시하는 경우에는, 모순이 발생되지 않는 한에 있어서, 각 공정의 순번을 변경하거나, 복수의 공정을 동시에 행하거나 할 수 있다. 또, 본 발명은, 1 열 형성에 한정하지 않고, 복수 열 형성으로 행할 수도 있다.
그 밖의 구성 및 작용 효과에 대해서는, 실시형태의 제 1 예와 동일하다.
본 발명의 프레스 성형품은, 실시형태의 각 예에서 나타낸 트러스트 레이스 이외에도 적용 가능하다. 또, 상기 서술한 제조 방법은, 구름 베어링의 제조 방법 외에, 구름 베어링을 구비하는 각종 기계 (예를 들어 컴프레서 등의 일반 기계나 공작 기계 등) 의 제조 방법에도 적용 가능하다. 또, 구름 베어링을 구비하는, 자동차, 철도 차량 등의 차량의 제조 방법에도 적용 가능하다. 이와 같은 기계의 제조 방법 및 차량의 제조 방법에 의하면, 프레스 성형품의 수율이 향상되어, 프레스 성형품의 가공 비용을 억제되기 때문에, 기계 및 차량에 관하여, 생산성의 향상 및 저비용화를 도모할 수 있다.
이상, 본 발명의 실시형태에 대해서 설명했지만, 본 발명은 이에 한정되지 않고, 발명의 기술 사상을 일탈하지 않는 범위에서 적절히 변경 가능하다.
본 발명을 실시하는 경우에, 소재가 되는 금속판의 재질이나 경도, 표면 조도 등은, 실시형태의 각 예에서 설명한 것에 한정되지 않는다. 또, 본 발명을 실시하는 경우에, 트리밍 공정 후에 실시하는 열처리 공정의 방법에 대해서도, 실시형태의 각 예에서 설명한 것에 한정되지 않고, 종래부터 알려져 있는 방법을 적절히 채용할 수 있다. 또, 본 발명의 프레스 성형품의 제조 방법을 실시하는 경우에, 실시형태의 각 예에서 설명한 공정 이외에도, 열처리에 의해서 발생된 굴곡 등을 제거하기 위해서 연삭 공정을 행하거나, 그 밖의 공정을 행하거나 할 수도 있다. 또, 본 발명을 실시하는 경우에, 본 발명의 프레스 성형품인 트러스트 레이스와, 본 발명의 프레스 성형품 이외의 트러스트 레이스를 조합하여, 트러스트 롤링 베어링을 구성할 수도 있다.
일 실시형태에 있어서, 프레스 성형품의 제조 방법은, 금속 소재를 펀칭하여 제 1 피스 (19, 55) 를 얻는 공정이고, 상기 제 1 피스 (19, 55) 는, 제 1 면 (7) 과, 상기 제 1 면 (7) 의 반대측의 면인 제 2 면 (8) 을 갖고, 상기 제 1 면 (7) 은, 상기 펀칭에 있어서 상기 제 1 면 (7) 의 가장자리부에 형성된 전단 처짐 (20, 21, 40, 44) 을 갖는, 상기 공정과 ; 제 1 다이 (25) 와 제 2 다이 (26) 사이에 상기 제 1 피스 (19, 55) 를 끼워 넣은 상태에서, 상기 제 1 피스 (19, 55) 의 상기 제 2 면 (8) 의 가장자리부를 찌그러뜨려 제 2 피스 (28, 56) 를 얻는 공정이고, 상기 제 2 피스 (28, 56) 는, 상기 전단 처짐 (20, 21, 40, 44) 이 형성된 상기 제 1 면 (7) 을 갖는 제 1 부분 (51, 57) 과, 상기 가장자리부가 패인 상기 제 2 면 (8) 을 갖는 제 2 부분 (52, 58) 을 갖는, 상기 공정과 ; 프레스 가공을 사용하여 상기 제 2 피스 (28) 를 트리밍하는 공정이고, 상기 제 1 부분 (51, 57) 에 있어서의 상기 가장자리부의 적어도 일부를 제거하는 것을 포함하는 공정 ; 을 구비한다.
일례에 있어서, 상기 트리밍은, 상기 제 1 면 (7) 에 있어서의 상기 전단 처짐이 형성된 영역의 일부가 남도록, 상기 제 2 피스 (28, 56) 에 있어서의 상기 가장자리부의 적어도 일부를 제거하는 것을 갖는다.
일례에 있어서, 상기 제 1 다이 (25) 는, 상기 제 1 피스 (19, 55) 의 상기 제 1 면 (7) 에 면하여 배치되고, 상기 제 2 다이 (26) 는, 상기 제 1 피스 (19, 55) 의 상기 제 2 면 (8) 에 면하여 배치되며, 상기 제 1 다이 (25) 는, 상기 제 1 면 (7) 에 면하는 가압면 (27) 을 갖고, 상기 가압면 (27) 은, 상기 제 1 피스 (19, 55) 의 상기 제 1 면 (7) 의 가장자리부에 형성된 상기 전단 처짐 (20, 21, 40, 44) 에 면하는 만곡면 (27b, 27c) 을 갖는다.
일 실시형태에 있어서, 프레스 가공품은, 제 1 면 (7) 과, 상기 제 1 면의 반대측의 면인 제 2 면 (8) 과, 상기 제 1 면 (7) 과 상기 제 2 면 (8) 을 접속하는 측면 (49A, 49B) 과, 상기 제 1 면 (7) 과 상기 측면 (49A, 49B) 의 모퉁이의 근방에 있어서, 프레스 가공의 흔적인, 상기 제 1 면 (7) 의 가장자리부에 형성된 제 1 전단 처짐 (9, 10) 과, 상기 제 2 면 (8) 과 상기 측면 (49A, 49B) 의 모퉁이의 근방에 있어서, 별개의 프레스 가공의 흔적인, 상기 제 2 면 (8) 의 가장자리부에 형성된 제 2 전단 처짐 (12, 13) 을 구비한다.
일례에 있어서, 상기 제 1 전단 처짐 (9, 10) 은, 제 1 프레스 가공으로 형성된 전단 처짐의 일부가 제 2 프레스 가공에 의해서 트리밍된 추가 흔적을 포함한다.
일 실시형태에 있어서, 프레스 성형품 (2a, 2b) 은, 원환 평판 형상을 갖는다. 프레스 성형품 (2a, 2b) 은, 축 방향 일방측의 제 1 면 (7) 과, 축 방향 타방측의 제 2 면 (8) 을 갖고, 상기 제 1 면 (7) 은, 내주 가장자리부에 구비된 제 1 내주측 전단 처짐면 (9) 과, 외주 가장자리부에 구비된 제 1 외주측 전단 처짐면 (10) 과, 상기 제 1 내주측 전단 처짐면 (9) 과 상기 제 1 외주측 전단 처짐면 (10) 사이에 구비된, 평탄면상의 제 1 비연삭면 (11) 을 각각 갖는다. 상기 제 2 면 (8) 은, 내주 가장자리부에 구비된 제 2 내주측 전단 처짐면 (12) 과, 외주 가장자리부에 구비된 제 2 외주측 전단 처짐면 (13) 과, 상기 제 2 내주측 전단 처짐면 (12) 과 상기 제 2 외주측 전단 처짐면 (13) 사이에 구비된, 평탄면상의 제 2 비연삭면 (14) 을 각각 갖는다.
일례에 있어서, 상기 프레스 성형품 (2a, 2b) 의 직경 방향 폭을 L0 으로 하고, 상기 프레스 성형품 (2a, 2b) 의 축 방향 폭을 H0 으로 하며, 상기 제 1 내주측 전단 처짐면 (9) 의 직경 방향 폭을 L1i 로 하고, 상기 제 1 내주측 전단 처짐면 (9) 의 축 방향 폭을 H1i 로 하고, 상기 제 1 외주측 전단 처짐면 (10) 의 직경 방향 폭을 L1o 로 하고, 상기 제 1 외주측 전단 처짐면 (10) 의 축 방향 폭을 H1o 로 하고, 상기 제 2 내주측 전단 처짐면 (12) 의 직경 방향 폭을 L2i 로 하고, 상기 제 2 내주측 전단 처짐면 (12) 의 축 방향 폭을 H2i 로 하고, 상기 제 2 외주측 전단 처짐면 (13) 의 직경 방향 폭을 L2o 로 하고, 상기 제 2 외주측 전단 처짐면 (13) 의 축 방향 폭을 H2o 로 했을 경우에, L1i/L0 은, 0.03 이상 0.26 이하이고, H1i/H0 은, 0.0025 이상 0.005 이하이며, L1o/L0 은, 0.03 이상 0.26 이하이고, H1o/H0 은, 0.0025 이상 0.005 이하이고, L2i/L0 은, 0.03 이상 0.26 이하이고, H2i/H0 은, 0.0025 이상 0.005 이하이고, L2o/L0 은, 0.03 이상 0.26 이하이고, H2o/H0 은, 0.0025 이상 0.005 이하로 할 수 있다.
일 실시형태에 있어서, 구름 베어링은, 상기한 프레스 성형품과, 복수 개의 전동체를 구비한다.
일 실시형태에 있어서, 프레스 성형품의 (트랜스퍼 가공에 의한) 제조 방법은, 소재인 금속판을 원환상으로 타발하여, 원환 평판 형상을 갖는 제 1 중간 소재 (19) 를 얻는 타발 공정과 ; 상기 타발 공정에 있어서의 타발 방향 전방측에 대응하는 상기 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 일방측에 배치된 제 1 금형 (제 2 상형 (25)) 과, 상기 타발 공정에 있어서의 타발 방향 후방측에 대응하는 상기 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 타방측에 배치된 제 2 금형 (제 2 하형 (26)) 사이에서, 상기 제 1 중간 소재 (19) 를 축 방향으로 끼워 넣고, 상기 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 타방측 부분 중 내주측 부분 및 외주측 부분을 축 방향으로 눌러 찌그러뜨림으로써, 축 방향 일방측에 대폭부 (29) 를 갖고, 축 방향 타방측에 상기 대폭부 (29) 보다 직경 방향 폭이 작은 소폭부 (30) 를 갖는, 제 2 중간 소재 (28) 를 얻는 크러싱 공정과 ; 상기 제 2 중간 소재 (28) 의 상기 대폭부 (29) 중에서, 상기 소폭부 (30) 로부터 직경 방향 내측으로 내뻗은 부분 (내경측 장출부 (34)) 및 상기 소폭부 (30) 로부터 직경 방향 외측으로 내뻗은 부분 (외경측 장출부 (35)) 을 각각 제거하는 트리밍 공정 ; 을 구비한다.
일례에 있어서, 상기 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 일방측의 면은, 내주 가장자리부에 형성된 제 1 내주측 전단 처짐면 형성부 (20) 와, 외주 가장자리부에 형성된 제 1 외주측 전단 처짐면 형성부 (21) 를 각각 갖고, 상기 제 1 금형 (제 2 상형 (25)) 은, 상기 제 1 중간 소재 (19) 의 축 방향 일방측의 면 중, 상기 제 1 내주측 전단 처짐면 형성부 (20) 및 상기 제 1 외주측 전단 처짐면 형성부 (21) 를 포함하는 부분에 합치된 모선 형상을 갖는 가압면 (27) 을 갖는다.
별개의 실시형태에 있어서, 프레스 성형품의 (순송 가공에 의한) 제조 방법은, 소재인 금속판 (36) 에, 상기 금속판 (36) 의 길이 방향에 관하여 서로 반대 방향을 향한 2 개의 원호홈 (38a, 38b) (아워 글라스 (39)) 을 타발함으로써, 상기 금속판 (36) 의 일방측의 면 중에서, 상기 원호홈 (38a, 38b) 의 직경 방향 내측 인접하는 부분에, 상기 원호홈 (38a, 38b) (아워 글라스 (39)) 을 따라서 외주측 전단 처짐면 형성부 (40) 를 형성하는, 외주측 전단 처짐 형성 공정과 ; 상기 금속판 (36) 중에서, 상기 금속판 (36) 의 길이 방향으로 인접하여 배치된 1 쌍의 상기 외주측 전단 처짐면 형성부 (40) 끼리의 사이에 위치하는 부분에 원공 (43) 을 타발함으로써, 상기 금속판 (36) 의 일방측의 면 중에서, 상기 원공 (43) 의 직경 방향 외측에 인접하는 부분에, 상기 원공 (36) 을 따라서 내주측 전단 처짐면 형성부 (44) 를 형성하는, 내주측 전단 처짐 형성 공정과 ; 상기 금속판 (36) 타방측의 면 중에서, 상기 금속판 (36) 의 판두께 방향에 관하여 상기 외주측 전단 처짐면 형성부 (40) 의 직경 방향 외측 부분과 정합하는 부분을 포함하는 원환상 부분을, 상기 금속판 (36) 의 판두께 방향으로 눌러 찌그러뜨려 외주측 환상 오목홈 (45) 을 형성하는, 외주측 크러싱 공정과 ; 상기 금속판 (36) 타방측의 면 중에서, 상기 금속판 (36) 의 판두께 방향에 관하여 상기 내주측 전단 처짐면 형성부 (44) 의 직경 방향 내측 부분과 정합하는 부분을 포함하는 원환상 부분을, 상기 금속판 (36) 의 판두께 방향으로 눌러 찌그러뜨려 내주측 환상 오목홈 (47) 을 형성하는, 내주측 크러싱 공정과 ; 상기 금속판 (36) 중에서, 상기 금속판 (36) 의 판두께 방향에 관하여 상기 내주측 환상 오목홈 (47) 과 정합하는 부분을 제거하는, 내주측 트리밍 공정과 ; 상기 금속판 (36) 중에서, 상기 금속판 (36) 의 판두께 방향에 관하여 상기 외주측 환상 오목홈 (45) 과 정합하는 부분을 제거하는, 외주측 트리밍 공정을 구비한다.
일 실시형태에 있어서, 프레스 성형품과, 복수 개의 전동체를 구비한 구름 베어링의 제조 방법은, 상기한 어느 프레스 성형품의 제조 방법에 의해서, 상기 프레스 성형품을 제조하는 공정과 ; 상기 제조된 프레스 성형품과, 상기 복수 개의 전동체를 사용하여 구름 베어링을 조립하는 공정 ; 을 구비한다.
일 실시형태에 있어서, 구름 베어링을 구비한 차량의 제조 방법은, 상기한 구름 베어링의 제조 방법에 의해서, 상기 구름 베어링을 제조하는 공정을 구비한다.
일 실시형태에 있어서, 구름 베어링을 구비한 기계의 제조 방법은, 상기한 구름 베어링의 제조 방법에 의해서, 상기 구름 베어링을 제조하는 공정을 구비한다.
일 실시형태에 있어서, 프레스 성형품은, 평판 형상을 갖는다. 전술한 실시형태에 있어서, 프레스 성형품은, 원환 평판 형상을 갖는다. 별개의 실시형태에 있어서, 프레스 성형품은 원판 형상을 가질 수 있다. 전술한 제조 방법을 참조하여, 원판 형상의 프레스 성형품을 제조할 수 있는 것은 말할 것도 없다. 다른 실시형태에 있어서, 프레스 성형품은, 별개의 형상을 가질 수 있다. 상기에서 설명한 어느 방법을 참조하여, 프레스 성형품을 제조할 수 있다.
1 : 트러스트 롤링 베어링
2a, 2b : 트러스트 레이스 (프레스 성형품)
3 : 롤러
4 : 유지기
4a, 4b : 금속판
5a, 5b : 트러스트 궤도면
6 : 포켓
7 : 제 1 면
8 : 제 2 면
9 : 제 1 내주측 전단 처짐
10 : 제 1 외주측 전단 처짐
11 : 제 1 평탄부 (비연삭면)
12 : 제 2 내주측 전단 처짐
13 : 제 2 외주측 전단 처짐
14 : 제 2 평탄부 (비연삭면)
15 : 금속판
16 : 제 1 하형
16a : 제 1 다이공
16b : 제 1 다이 쿠션
18 : 제 1 상형
19 : 제 1 중간 소재
20 : 제 1 내주측 전단 처짐
21 : 제 1 외주측 전단 처짐
22 : 제 2 내주측 버부
23 : 제 2 외주측 버부
24 : 제 2 평탄부
25 : 제 2 상형
26 : 제 2 하형
26a : 제 2 다이공
26b : 제 2 다이 쿠션
27 : 가압면
27a : 평탄 가압면
27b : 내주측 만곡 가압면
27c : 외주측 만곡 가압면
28 : 제 2 중간 소재
29 : 대폭부
30 : 소폭부
31 : 제 3 하형
31a : 제 3 다이공
31b : 제 3 다이 쿠션
33 : 제 3 상형
34 : 내경측 장출부
35 : 외경측 장출부
36 : 금속판
37 : 파일럿공
38a, 38b : 원호홈
39 : 아워 글라스
40 : 외주측 전단 처짐
41 : 연결부
42 : 랜스
43 : 원공
44 : 내주측 전단 처짐
45 : 외주측 환상 오목홈
46 : 외측 착출부
47 : 내주측 환상 오목홈
48 : 내측 착출부
100 : 트러스트 롤링 베어링
101a, 101b : 트러스트 레이스
102 : 롤러
103 : 유지기
104a, 104b : 트러스트 궤도면
105 : 포켓
106 : 모따기부

Claims (13)

  1. 금속 소재를 펀칭하여 제 1 피스를 얻는 공정이고, 상기 제 1 피스는, 제 1 면과, 상기 제 1 면의 반대측의 면인 제 2 면을 갖고, 상기 제 1 면은, 상기 펀칭에 있어서 상기 제 1 면의 가장자리부에 형성된 전단 처짐을 갖는, 상기 공정과,
    제 1 다이와 제 2 다이 사이에 상기 제 1 피스를 끼워 넣은 상태에서, 상기 제 1 피스의 상기 제 2 면의 가장자리부를 찌그러뜨려 제 2 피스를 얻는 공정이고, 상기 제 2 피스는, 상기 전단 처짐이 형성된 상기 제 1 면을 갖는 제 1 부분과, 상기 가장자리부가 패인 상기 제 2 면을 갖는 제 2 부분을 갖는, 상기 공정과,
    프레스 가공을 사용하여 상기 제 2 피스를 트리밍하는 공정이고, 상기 제 1 부분에 있어서의 상기 가장자리부의 적어도 일부를 제거하는 것을 포함하는 공정을 구비하는, 프레스 성형품의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 트리밍은, 상기 제 1 면에 있어서의 상기 전단 처짐이 형성된 영역의 일부가 남도록, 상기 제 2 피스에 있어서의 상기 가장자리부의 적어도 일부를 제거하는 것을 갖는 프레스 성형품의 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 제 1 다이는, 상기 제 1 피스의 상기 제 1 면에 면하여 배치되고,
    상기 제 2 다이는, 상기 제 1 피스의 상기 제 2 면에 면하여 배치되며,
    상기 제 1 다이는, 상기 제 1 면에 면하는 가압면을 갖고,
    상기 가압면은, 상기 제 1 피스의 상기 제 1 면의 가장자리부에 형성된 상기 전단 처짐에 면하는 만곡면을 갖는, 프레스 성형품의 제조 방법.
  4. 프레스 성형품과, 복수 개의 전동체를 구비한 구름 베어링의 제조 방법으로서,
    제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 프레스 성형품의 제조 방법에 의해서, 상기 프레스 성형품을 제조하는 공정과,
    상기 제조된 프레스 성형품과, 상기 복수 개의 전동체를 사용하여 구름 베어링을 조립하는 공정을 구비하는, 구름 베어링의 제조 방법.
  5. 구름 베어링을 구비한 차량의 제조 방법으로서,
    제 4 항에 기재된 구름 베어링의 제조 방법에 의해서, 상기 구름 베어링을 제조하는 공정을 구비하는, 차량의 제조 방법.
  6. 구름 베어링을 구비한 기계의 제조 방법으로서,
    제 4 항에 기재된 구름 베어링의 제조 방법에 의해서, 상기 구름 베어링을 제조하는 공정을 구비하는, 기계의 제조 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 프레스 성형품의 제조 방법에 의해서 제조된 프레스 성형품과, 복수 개의 전동체를 구비한 구름 베어링.
  8. 제 1 면과,
    상기 제 1 면의 반대측의 면인 제 2 면과,
    상기 제 1 면과 상기 제 2 면을 접속하는 측면과,
    상기 제 1 면과 상기 측면의 모퉁이의 근방에 있어서, 프레스 가공의 흔적인, 상기 제 1 면의 가장자리부에 형성된 제 1 전단 처짐과,
    상기 제 2 면과 상기 측면의 모퉁이의 근방에 있어서, 별개의 프레스 가공의 흔적인, 상기 제 2 면의 가장자리부에 형성된 제 2 전단 처짐을 구비하는, 프레스 성형품.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 제 1 전단 처짐은, 제 1 프레스 가공으로 형성된 전단 처짐의 일부가 제 2 프레스 가공에 의해서 트리밍된 추가 흔적을 포함하는, 프레스 성형품.
  10. 원환 평판 형상을 갖는 프레스 성형품으로서,
    축 방향 일방측의 제 1 면과, 축 방향 타방측의 제 2 면을 갖고,
    상기 제 1 면은, 내주 가장자리부에 구비된 제 1 내주측 전단 처짐과, 외주 가장자리부에 구비된 제 1 외주측 전단 처짐과, 상기 제 1 내주측 전단 처짐과 상기 제 1 외주측 전단 처짐 사이에 구비된, 평탄면상의 제 1 평탄부를 각각 가지며,
    상기 제 2 면은, 내주 가장자리부에 구비된 제 2 내주측 전단 처짐과, 외주 가장자리부에 구비된 제 2 외주측 전단 처짐과, 상기 제 2 내주측 전단 처짐과 상기 제 2 외주측 전단 처짐 사이에 구비된, 평탄면상의 제 2 평탄부를 각각 갖는, 프레스 성형품.
  11. 제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 기재된 프레스 성형품과, 복수 개의 전동체를 구비한 구름 베어링.
  12. 제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 기재된 프레스 성형품을 구비한 차량.
  13. 제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 기재된 프레스 성형품을 구비한 기계.
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