CN114341510A - 滚轧螺杆和滚轧螺杆的制造方法 - Google Patents
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Abstract
滚轧螺杆具有：螺纹部，在该螺纹部的外周部沿着轴向交替地配置有螺纹牙和螺纹槽；以及圆柱部，该圆柱部相对于螺纹部在轴向的两侧中的至少任一侧与螺纹部相邻，在圆柱部的轴向端面设有：第1凹面，该第1凹面朝向轴向凹陷；第2凹面，该第2凹面位于第1凹面的外周侧且朝向轴向凹陷；以及凸部，该凸部位于第1凹面与第2凹面之间的边界部分，比第1凹面的底和第2凹面的底突出，且从轴向观察时沿着周向以圆弧状延伸。
Description
技术领域
本公开涉及一种滚轧螺杆和滚轧螺杆的制造方法。
背景技术
滚轧螺杆的制造方法例如有纵向进给滚轧和横向进给滚轧。作为纵向进给滚轧的应用例，例如在专利文献1和专利文献2中有记载。纵向进给滚轧为一边使长条状的坯材在各自旋转的一对压模之间沿轴向移动一边对坯材的外周部分加压的滚轧方法。即，纵向进给滚轧为这样的方法：对连接的状态下的长条状的坯材进行滚轧制成螺杆材料，然后将滚轧成的长条状的螺杆材料按每一定长度切断而制成每一根滚轧螺杆。与此相对，横向进给滚轧为在预先切断成1根螺杆的长度的坯材位于各自旋转的一对压模之间的状态下对坯材的外周部分加压的滚轧方法。这样，与横向进给滚轧相比，在纵向进给滚轧中，当在滚轧后进行切断工序等后工序时，容易在滚轧螺杆产生毛刺、锐边。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2009－233705号公报
专利文献2：日本特开2005－74509号公报
发明内容
发明要解决的问题
在横向进给滚轧中，期望毛刺更少的滚轧螺杆和滚轧螺杆的制造方法。
本公开是鉴于上述的课题而完成的，其目的在于提供一种在横向进给滚轧中毛刺更少的滚轧螺杆和滚轧螺杆的制造方法。
用于解决问题的方案
为了实现上述的目的，本公开的一方式的滚轧螺杆具有：螺纹部，在该螺纹部的外周部沿着轴向交替地配置有螺纹牙和螺纹槽；以及圆柱部，该圆柱部相对于所述螺纹部在轴向的两侧中的至少任一侧与所述螺纹部相邻，在所述圆柱部的轴向端面设有：第1凹面，该第1凹面朝向所述轴向凹陷；第2凹面，该第2凹面位于所述第1凹面的外周侧且朝向所述轴向凹陷；以及凸部，该凸部位于所述第1凹面与所述第2凹面之间的边界部分，比所述第1凹面的底和所述第2凹面的底突出，且从所述轴向观察时沿着周向以圆弧状延伸。
通过在制造滚轧螺杆时所使用的坯材的轴向端部设置如圆柱部、圆锥台部那样的向轴向凸出的余料部分，能够抑制螺纹部的端部壁面在轴向上倾倒而成为毛刺。通过滚轧加工，从而该余料部分的局部成为第1凹面、第2凹面以及凸部。由于第1凹面和第2凹面沿着径向延伸，因此，圆柱部的轴向端面成为平坦状。因此，能够得到抑制毛刺的产生且圆柱部的轴向端面成为平坦状的滚轧螺杆。
本公开的一方式的滚轧螺杆的制造方法包含准备坯材的准备工序和使坯材塑性变形为滚轧螺杆的加工工序，在该滚轧螺杆的制造方法中，在所述准备工序中准备的坯材为柱状的坯材，其具有：第1圆锥台部，该第1圆锥台部具有随着朝向轴向的一侧去而外径变大的第1外周面；第2圆锥台部，该第2圆锥台部在所述一侧与所述第1圆锥台部相邻地配置且具有随着朝向所述一侧去而外径变大的第2外周面；第1圆柱部，该第1圆柱部在所述一侧与所述第2圆锥台部相邻；以及第2圆柱部，该第2圆柱部在所述一侧与所述第1圆柱部相邻并且外径比所述第1圆柱部的外径大，所述第1圆锥台部的所述一侧的端的外径和所述第2圆锥台部的与所述一侧相反的另一侧的端的外径相同，所述第2圆锥台部的所述一侧的端的外径和所述第1圆柱部的所述另一侧的端的外径相同，在所述加工工序中，在所述第2圆柱部的外周部实施朝向径向内侧加压的滚轧来成形螺纹槽，从而使所述第1圆锥台部的所述第1外周面和所述第2圆锥台部的所述第2外周面沿着径向塑性变形。
在本公开的准备工序中准备的坯材中，设置如第1圆锥台部、第2圆锥台部以及第1圆柱部那样向轴向的另一侧凸出的余料部分。由此，能够减少螺纹部的端部壁面在轴向上倾倒而产生的毛刺。因此，能够减少抛光、毛刺去除磨削等毛刺的去除作业。另外，也能够减少确认有无毛刺的品质确认作业。另外，若应用横向进给滚轧，则具有能够提高坯材的成品率这样的优点。
作为上述的滚轧螺杆的制造方法的优选的方式，在所述加工工序中，所述第1外周面成形为沿径向延伸且朝向所述一侧凹陷的第1凹面，所述第2外周面成形为配置于所述第1凹面的外周侧并沿径向延伸且朝向所述一侧凹陷的第2凹面，在所述第1凹面与所述第2凹面之间的边界部分成形有凸部，该凸部朝向所述另一侧突出，且从轴向观察时沿着周向以圆弧状延伸。
在所述加工工序中，第1外周面变形为第1凹面，第2外周面变形为第2凹面，第1凹面和第2凹面以沿着径向延伸的方式变形。因此，螺纹部的轴向端面沿径向延伸成为平坦状。另外，由于能够在直至螺纹部的轴向的端部的范围设置螺纹槽，因此，能够将螺杆的有效长度设定为更长。
发明的效果
根据本公开，能够提供在横向进给滚轧中毛刺更少的滚轧螺杆和滚轧螺杆的制造方法。
附图说明
图1是从侧方观察实施方式的滚轧螺杆得到的侧视图。
图2是从轴向观察图1得到的图。
图3是将图2的螺纹部的轴向上的另一侧的端部放大得到的侧视图。
图4是将图2的螺纹部的轴向上的一侧的端部放大得到的侧视图。
图5是将图3放大得到的示意图。
图6是表示实施方式的滚轧螺杆的坯材的侧视图。
图7是将图6的局部放大得到的侧视图。
图8是表示对坯材实施滚轧加工的状态的示意图。
图9是表示将轴承的内圈压入到滚轧螺杆的状态的示意图。
图10是表示比较例的滚轧螺杆的坯材的侧视图。
图11是比较例的滚轧螺杆的侧视图，且是表示毛刺去除前的状态的图。
图12是表示比较例的滚轧螺杆的轴向上的另一侧的端部的侧视图，且是表示毛刺去除后的状态的图。
图13是表示比较例的滚轧螺杆的轴向上的一侧的端部的侧视图，且是表示毛刺去除后的状态的图。
图14是将变形例1的滚轧螺杆的局部放大得到的示意图。
图15是表示将轴承的内圈压入到变形例2的滚轧螺杆的状态的示意图。
具体实施方式
以下参照附图来详细地说明用于实施发明的方式(以下称作实施方式)。此外，本发明并不受下述的实施方式限定。另外，下述实施方式的结构要素包括本领域技术人员容易想到的要素、实际相同的要素、以及所谓的等同范围内的要素。并且，能够将在下述实施方式中公开的结构要素适当地组合。
[实施方式]
首先，对实施方式的滚轧螺杆1进行说明。图1是从侧方观察实施方式的滚轧螺杆得到的侧视图。图2是从轴向观察图1得到的图。图3是将图2的螺纹部的轴向上的另一侧的端部放大得到的侧视图。图4是将图2的螺纹部的轴向上的一侧的端部放大得到的侧视图。图5是将图3放大得到的示意图。此外，轴向表示沿着滚轧螺杆1的轴心Ax的方向。径向是指与轴心Ax正交的方向。另外，轴向的一侧表示图1的右侧，轴向的另一侧表示图1的左侧。
如图1～图5所示，滚轧螺杆1具有轴部11、圆柱部2、4以及螺纹部3。轴部11沿着轴向具有细径部10、小径部21以及槽部28。细径部10和小径部21为圆柱状。小径部21在轴向的一侧(图1的右侧)与细径部10相邻。小径部21的外径比细径部10的外径大。槽部28在轴向的一侧(图1的右侧)与小径部21相邻。槽部28具有向径向内侧凹陷的圆弧状的形状。
如图1和图5所示，大径部22(圆柱部2)在轴向的一侧(图1的右侧)与槽部28相邻。大径部22也称作圆柱部2。大径部22的外径比小径部21的外径大。大径部22具有在径向上扩展的轴向端面23。轴向端面23位于大径部22的轴向的另一侧(图1的左侧)的端。轴向端面23具有第1凹面24和第2凹面25。大径部22的直径例如优选为相对于螺纹槽32的谷部321的直径而言为+3％～-25％。第1凹面24设于大径部22(圆柱部2)的轴向端面23且朝向轴向的一侧凹陷。第2凹面25设于大径部22(圆柱部2)的轴向端面23且朝向轴向的一侧凹陷。第2凹面25位于第1凹面24的外周侧。
在此，若将螺纹部3的轴向中央设为第1中央部CL(参照图1)，则第1凹面24为朝向第1中央部CL凹陷的凹面。第2凹面25为朝向第1中央部CL凹陷的凹面。另外，第1凹面24和第2凹面25具有以轴心Ax为中心的圆环状的形状。在第1凹面24与第2凹面25之间的边界部分设有凸部26。凸部26朝向轴向的另一侧(图1的左侧)突出。换言之，凸部26朝向远离第1中央部CL的方向突出。另外，如图2所示，凸部26沿着周向以圆环状或圆弧状延伸。第2凹面25与大径部22的外周面之间的边界为第2凹面25的外周端27。
在螺纹部3中，螺纹牙31和螺纹槽32沿着轴向交替地配置于外周部。螺纹槽32的剖面形状为圆弧状。螺纹槽32具有谷部321。谷部321为在螺纹槽32中位于最靠径向内侧的位置的部位。在螺纹部3的轴向的两端设有端部壁面34和端部壁面35。端部壁面35为轴向的一侧的端面，端部壁面34为轴向的另一侧的端面。在端部壁面34设有朝向轴向的另一侧突出的鼓出部33。鼓出部33的轴向上的另一侧的顶端位于比轴向端面23靠轴向的一侧的位置。此外，上述的凸部26位于比螺纹槽32的谷部321靠径向内侧的部位。
与端部壁面35的轴向的一侧相邻地设有圆柱部4。圆柱部4以轴心Ax为中心向径向外侧扩展。圆柱部4具有轴向端面41。也可以通过激光加工等在轴向端面41刻印产品管理用的二维码(注册商标)、数据。轴向端面41具有第1凹面42和第2凹面43。第1凹面42设于圆柱部4的轴向端面41且朝向轴向的另一侧凹陷。第2凹面43设于圆柱部4的轴向端面41且朝向轴向的另一侧凹陷。第2凹面43位于第1凹面42的外周侧。换言之，第1凹面42为朝向第1中央部CL(参照图1)凹陷的凹面，第2凹面43为朝向第1中央部CL凹陷的凹面。另外，第1凹面42和第2凹面43具有以轴心Ax为中心的圆环状的形状。在第1凹面42与第2凹面43之间的边界部分设有凸部44。第2凹面43与圆柱部4的外周面之间的边界为第2凹面43的外周端45。
接着，对滚轧螺杆的制造方法进行说明。图6是表示实施方式的滚轧螺杆的坯材的侧视图。图7是将图6的局部放大得到的侧视图。图8是表示对坯材实施滚轧加工的状态的示意图。
首先，参照图6和图7，对滚轧螺杆的坯材100的形状进行说明。坯材100为具有轴部101、第1圆锥台部124、第2圆锥台部125、第1圆柱部122、第2圆柱部103以及第3圆柱部104的柱状的形状。优选地对坯材100的角部实施倒角加工。
轴部101具有细径部110、小径部121以及槽部128。细径部110和小径部121为圆柱状。小径部121在轴向的一侧(图6的右侧)与细径部110相邻。小径部121的外径比细径部110的外径大。槽部128在轴向的一侧(图6的右侧)与小径部121相邻。槽部128具有向径向内侧凹陷的圆弧状的形状。
如图7所示，第1圆锥台部124具有第1外周面111。第1外周面111具有随着朝向轴向的一侧(图7的右侧)去而外径变大的锥状的形状。在此，如图7所示，第1外周面111相对于与轴心Ax正交的径向线20(以双点划线表示)倾斜第1倾斜角θ0。即，第1外周面111从径向线20朝向轴向的一侧倾斜第1倾斜角θ0。第1倾斜角θ0例如优选为大于0度且是5度以下。第2圆锥台部125具有第2外周面112。第2圆锥台部125在所述一侧与第1圆锥台部124相邻地配置。另外，第2外周面112具有随着朝向所述一侧去而外径变大的锥状的形状。第2外周面112相对于径向线20倾斜第2倾斜角θ1。即，第2外周面112从径向线20朝向轴向的一侧倾斜第2倾斜角θ1。第2倾斜角θ1大于第1倾斜角θ0。第2倾斜角θ1例如优选为螺纹升角的100％～300％的范围内的角度。在第1外周面111与第2外周面112之间的边界设有边界部126。换言之，第1外周面111与第2外周面112相交的部分为边界部126。
第1圆柱部122与第2外周面112的所述一侧相邻。第1圆柱部122的外径比小径部121的外径大。第1圆柱部122的外周面与第2外周面112相交的部分为第2外周面112的外周端127。第2圆柱部103与第1圆柱部122的所述一侧相邻。第2圆柱部103的外径比第1圆柱部122的外径大。第2圆柱部103的轴向上的另一侧的端面为端部壁面134。此外，第1圆锥台部124的所述一侧的端的外径与第2圆锥台部125的所述另一侧的端的外径相同。第2圆锥台部125的所述一侧的端的外径与第1圆柱部122的所述另一侧的端的外径相同。
接下来，对滚轧螺杆的制造方法的内容进行说明。如图8所示，滚轧螺杆1使用滚轧压模200进行滚轧。在本实施方式中，对应用了横向进给滚轧和纵向进给滚轧中的横向进给滚轧的方式进行说明。滚轧压模200具有第1滚轧压模201和第2滚轧压模202。在第1滚轧压模201和第2滚轧压模202各自的外周部设有沿着周向延伸的环状突起部。第1滚轧压模201和第2滚轧压模202能够由未图示的驱动源驱动进行旋转。另外，第1滚轧压模201和第2滚轧压模202能够彼此靠近或远离地进行移动。第1滚轧压模201的旋转轴和第2滚轧压模202的旋转轴平行地配置。
首先，制造方法的第1步骤为准备坯材100的准备工序。如上所述，坯材100为具有轴部101、第1圆锥台部124、第2圆锥台部125、第1圆柱部122、第2圆柱部103以及第3圆柱部104的柱状的形状。
接下来，制造方法的第2步骤为使坯材100塑性变形为滚轧螺杆1的加工工序。具体而言，在第1滚轧压模201与第2滚轧压模202之间配置坯材100。第1滚轧压模201和第2滚轧压模202处于彼此之间的间隔比坯材100的第2圆柱部103的直径大的状态。因此，将坯材100以与第1滚轧压模201及第2滚轧压模202的旋转轴平行的状态，配置在第1滚轧压模201与第2滚轧压模202之间。然后，使第1滚轧压模201和第2滚轧压模202一边旋转一边彼此靠近。由此，一边由第1滚轧压模201和第2滚轧压模202夹住坯材100，一边对坯材100的第2圆柱部103实施向径向内侧加压的成形。在此，如图8所示，第1滚轧压模201所产生的加压力为F1，第2滚轧压模202所产生的加压力为F2。加压力F1和加压力F2为相同的大小。螺纹部3(第2圆柱部103)的整体受到加压力F1和F2之后，加压力F1和F2向轴向的两侧(图8的左侧和右侧这两侧)移动。另外，当对坯材100施加加压力F1和加压力F2时，应力ST作用于坯材100。应力ST所作用的范围如图8所示，为沿轴向延伸的横长的椭圆的范围。应力ST在螺纹部3(第2圆柱部103)的轴向的两端部(图8的左侧的端部和右侧的端部)比轴向中央部大。另外，作用于比螺纹部3(第2圆柱部103)的图8的左侧的端部更靠左侧配置的细径部10和小径部21(细径部110和小径部121)的应力ST比作用于螺纹部3(第2圆柱部103)的轴向上的端部的应力ST小。
通过该第2步骤，在第2圆柱部103成形螺纹牙31和螺纹槽32(参照图5)。另外，图7所示的第1圆锥台部124的第1外周面111以靠近径向的方式变形。即，图7的第1倾斜角θ0逐渐变小，第1外周面111以在图7中向逆时针方向移动的方式塑性变形。图7所示的第2圆锥台部125的第2外周面112以靠近径向的方式塑性变形。即，图7的第2倾斜角θ1逐渐变小，第2外周面112以在图7中向逆时针方向移动的方式塑性变形。由此，图7所示的坯材100的第1外周面111成为图5的第1凹面24，图7的第2外周面112成为图5的第2凹面25。
另外，坯材100的边界部126成为凸部26。另外，通过对第2圆柱部103向径向内侧加压，从而成形图5所示的鼓出部33。此外，在图5所示的圆柱部4的成形中，也能够通过在坯材100设置外周面的倾斜角度不同的两个圆锥台部，来成形具有第1凹面42和第2凹面43的轴向端面41，对此省略了图示。这样，在第2圆柱部103的外周部实施朝向径向内侧加压的滚轧来成形螺纹槽32，从而能够使第1圆锥台部124的第1外周面111和第2圆锥台部125的第2外周面112沿着径向塑性变形。
接下来，对滚轧螺杆1的应用例的一例进行说明。图9是表示将轴承的内圈压入到滚轧螺杆的状态的示意图。
如图9所示，轴部11的小径部21被压入轴承的内圈300的内周面301。由此，滚轧螺杆1的轴向的一端部以能够旋转的方式由轴承的内圈300支承。另外，内圈300的轴向端面302与滚轧螺杆1的大径部22的轴向端面23相接触。
[比较例]
接下来，对比较例进行说明。图10是表示比较例的滚轧螺杆的坯材的侧视图。图11是比较例的滚轧螺杆的侧视图，且是表示毛刺去除前的状态的图。图12是表示比较例的滚轧螺杆的轴向的另一侧的端部的侧视图，且是表示毛刺去除后的状态的图。图13是表示比较例的滚轧螺杆的轴向的一侧的端部的侧视图，且是表示毛刺去除后的状态的图。
与图6所示的实施方式的坯材100相比，图10所示的比较例的坯材100A未设有第1圆锥台部124、第2圆锥台部125、第1圆柱部122以及第3圆柱部104。因此，如图11所示，实施滚轧之后的螺杆中间体1A在螺纹部3A的轴向端面成形有沿轴向突出的毛刺400、401。因此，在滚轧之后的工序中，如图12和图13所示，为了去除毛刺400、401，产生沿着径向对第2圆柱部103的端部壁面进行平面加工的作业。但是，如图12和图13所示，通过端部壁面的平面加工，有可能在锐边402、403、404成形螺纹牙，在端部壁面成形锐边405。
如以上说明那样，本实施方式的滚轧螺杆1包括螺纹部3和圆柱部2、4，该螺纹部3具有螺纹牙31和螺纹槽32，圆柱部2、4相对于螺纹部3设于轴向的两侧。在轴向端面23设有第1凹面24、第2凹面25以及沿着周向以圆弧状延伸的凸部26，在轴向端面41设有第1凹面42、第2凹面43以及沿着周向以圆弧状延伸的凸部44。
在制造滚轧螺杆1时所使用的坯材100设置如第1圆锥台部124和第2圆锥台部125那样向轴向的另一侧凸出的余料部分，从而能够抑制毛刺400的生成。由此，能够减少抛光、毛刺去除磨削等作业。另外，也能够减少确认有无毛刺的品质确认作业。另外，由于第1凹面24、42、第2凹面25、43以及凸部26、44沿着径向配置，因此，圆柱部2的轴向端面23、圆柱部4的轴向端面41成为平坦状。因此，能够得到抑制毛刺的产生且圆柱部2的轴向端面23、圆柱部4的轴向端面41为平坦状的滚轧螺杆1。特别是通过激光加工等在轴向端面41刻印产品管理用的二维码(注册商标)、数据的情况下，优选平坦度较高的轴向端面41。此外，通过将第2圆柱部103向径向内侧加压至轴向的另一侧的顶端，从而成形图5所示的鼓出部33。这样，由于能够在直至螺纹部3的轴向的顶端的范围设置螺纹槽32，因此，能够将螺纹部3的有效长度设定为更长。另外，鼓出部33的轴向上的另一侧的顶端位于比轴向端面23靠轴向的一侧的位置。
滚轧螺杆的制造方法使用坯材100。坯材100包括第1圆锥台部124、第2圆锥台部125、第1圆柱部122以及第2圆柱部103，该第1圆锥台部124具有第1外周面111，该第2圆锥台部125具有第2外周面112。通过对第2圆柱部103的外周部实施朝向径向内侧加压的滚轧来成形螺纹槽32，能够使第1圆锥台部124的第1外周面111和第2圆锥台部125的第2外周面112沿着径向塑性变形。
如在比较例中说明的那样，比较例的坯材100A与实施方式的坯材100相比，未设有第1圆锥台部124、第2圆锥台部125、第1圆柱部122以及第3圆柱部104。当使用该坯材100A实施滚轧加工时，会成形图11所示的毛刺400、401，因此，产生毛刺400、401的去除作业。并且，当为了进行毛刺400、401的去除而进行端部壁面的平面加工时，如图12和图13所示，有可能在螺纹牙、端部壁面成形锐边402、403、404、405。
与此相对，由于本实施方式的坯材100设有第1圆锥台部124、第2圆锥台部125以及第1圆柱部122，因此具有不易成形如比较例那样的毛刺、锐边这样的优点。特别是通过设置如第1圆锥台部124和第2圆锥台部125那样向轴向的另一侧凸出的余料部分，能够抑制图11所示的比较例的毛刺400的生成。由此，能够减少抛光、毛刺去除磨削等毛刺的去除作业。另外，也能够减少确认有无毛刺的品质确认作业。此外，由于在本实施方式中应用横向进给滚轧，因此，与纵向进给滚轧相比，具有能够提高坯材100的成品率这样的优点。
另外，如图5所示，设置大径部22(圆柱部2)，鼓出部33的轴向上的另一侧的顶端位于比轴向端面23靠轴向的一侧的位置。因此，即使在通过滚轧加工朝向径向内侧作用加压力而在端部壁面34成形鼓出部33的情况下，鼓出部33也不会比轴向端面23向轴向的另一侧突出。因此，如在图9中说明的那样，内圈300的轴向端面302更可靠地抵接于滚轧螺杆1的大径部22的轴向端面23。
在第2圆柱部103的外周部实施朝向径向内侧加压的滚轧来成形螺纹槽32时，第1外周面111成形为第1凹面24，第2外周面112成形为第2凹面25，凸部26成形于第1凹面24与第2凹面25之间的边界部分。
根据使用比较例的坯材100A进行的滚轧加工，如图11所示，有可能螺纹部3A的端部壁面在轴向上倾倒而成为毛刺400、401。但是，在本实施方式的坯材100设有如第1圆锥台部124和第2圆锥台部125那样向轴向的另一侧凸出的余料部分。通过设置该余料部分，能够抑制如比较例那样螺纹部3A的端部壁面在轴向上倾倒成为毛刺400、401。这样，在横向进给滚轧中，与使用比较例的坯材100A的滚轧相比，使用本实施方式的坯材100的滚轧能够进一步抑制毛刺的产生。即，与以往例的纵向进给滚轧相比，本实施方式的横向进给滚轧能够减少毛刺的生成，且在横向进给滚轧中，使用本实施方式的坯材100的滚轧与比较例相比能够进一步减少毛刺的生成。
[变形例1]
接下来，对变形例1进行说明。图14是将变形例1的滚轧螺杆的局部放大得到的示意图。在实施方式中，如图7所示，在包含轴心Ax的剖面中，槽部128的底面的剖面形状为圆弧状。但是，如图14所示，变形例的槽部28A的底面的剖面形状为沿着轴心Ax的直线状。即，槽部28A的底面具有以轴心Ax为中心沿周向延伸的圆筒状的形状。另外，轴部11的小径部21被压入轴承的内圈500的内周面501。由此，轴承的内圈500的内周面501与槽部28A的底面之间的在径向上的间隙沿着轴向为相同的大小。
如以上说明的那样，变形例1的槽部28A的底面的剖面形状为沿着轴心Ax的直线状。因此，在实施滚轧加工时的加压力的作用下，螺纹部3的端部壁面更不易在轴向上倾倒，因此，能够进一步抑制毛刺400、401的产生。因此，轴承的内圈500的轴向端面502更可靠地与大径部的轴向端面23相接触。
[变形例2]
接下来，对变形例2进行说明。图15是表示将轴承的内圈压入变形例2的滚轧螺杆的状态的示意图。变形例2的滚轧螺杆1B相对于实施方式的滚轧螺杆1而言还具有轴部11B。即，滚轧螺杆1B在螺纹部3B的轴向的两侧设有轴部11和轴部11B。轴部11B沿着轴向具有细径部10B、小径部21B以及槽部28B。细径部10B和小径部21B为圆柱状。小径部21B在轴向的另一侧(图15的左侧)与细径部10B相邻。小径部21B的外径比细径部10B的外径大。槽部28B在轴向的另一侧(图15的左侧)与小径部21B相邻。槽部28B具有向径向内侧凹陷的圆弧状的形状。如图15所示，轴部11的小径部21被压入轴承的内圈600的内周面601。另外，轴部11B的小径部21B被压入轴承的内圈700的内周面701。
如以上说明的那样，在变形例2的滚轧螺杆1B中，在螺纹部3B的轴向的两侧设有轴部11和轴部11B。因此，能够用轴承来支承滚轧螺杆1B的轴向的两端部，因此，在使滚轧螺杆1B旋转时，能够进一步抑制滚轧螺杆1B的旋转振动。
附图标记说明
2、4、圆柱部；3、螺纹部；22、大径部(圆柱部)；23、41、轴向端面；24、42、第1凹面；25、43、第2凹面；26、44、凸部；31、螺纹牙；32、螺纹槽；100、坯材；103、第2圆柱部；111、第1外周面；112、第2外周面；122、第1圆柱部；124、第1圆锥台部；125、第2圆锥台部；321、谷部；CL、第1中央部。
Claims (3)
1.一种滚轧螺杆，其中，
该滚轧螺杆具有：
螺纹部，在该螺纹部的外周部沿着轴向交替地配置有螺纹牙和螺纹槽；以及
圆柱部，该圆柱部相对于所述螺纹部在轴向的两侧中的至少任一侧与所述螺纹部相邻，
在所述圆柱部的轴向端面设有：
第1凹面，该第1凹面朝向所述轴向凹陷；
第2凹面，该第2凹面位于所述第1凹面的外周侧且朝向所述轴向凹陷；以及
凸部，该凸部位于所述第1凹面与所述第2凹面之间的边界部分，比所述第1凹面的底和所述第2凹面的底突出，且从所述轴向观察时沿着周向以圆弧状延伸。
2.一种滚轧螺杆的制造方法，其包含准备坯材的准备工序和使坯材塑性变形为滚轧螺杆的加工工序，
在该滚轧螺杆的制造方法中，
在所述准备工序中准备的坯材为柱状的坯材，其具有：第1圆锥台部，该第1圆锥台部具有随着朝向轴向的一侧去而外径变大的第1外周面；第2圆锥台部，该第2圆锥台部在所述一侧与所述第1圆锥台部相邻地配置且具有随着朝向所述一侧去而外径变大的第2外周面；第1圆柱部，该第1圆柱部在所述一侧与所述第2圆锥台部相邻；以及第2圆柱部，该第2圆柱部在所述一侧与所述第1圆柱部相邻并且外径比所述第1圆柱部的外径大，所述第1圆锥台部的所述一侧的端的外径和所述第2圆锥台部的与所述一侧相反的另一侧的端的外径相同，所述第2圆锥台部的所述一侧的端的外径和所述第1圆柱部的所述另一侧的端的外径相同，
在所述加工工序中，在所述第2圆柱部的外周部实施朝向径向内侧加压的滚轧来成形螺纹槽，从而使所述第1圆锥台部的所述第1外周面和所述第2圆锥台部的所述第2外周面沿着径向塑性变形。
3.根据权利要求2所述的滚轧螺杆的制造方法，其中，
在所述加工工序中，
所述第1外周面成形为沿径向延伸且朝向所述一侧凹陷的第1凹面，
所述第2外周面成形为配置于所述第1凹面的外周侧并沿径向延伸且朝向所述一侧凹陷的第2凹面，
在所述第1凹面与所述第2凹面之间的边界部分成形有凸部，该凸部朝向所述另一侧突出，且从轴向观察时沿着周向以圆弧状延伸。
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