WO2022138119A1 - 樹脂組成物、樹脂組成物の製造方法、光ファイバ、光ファイバの製造方法、光ファイバリボン、及び光ファイバケーブル - Google Patents

樹脂組成物、樹脂組成物の製造方法、光ファイバ、光ファイバの製造方法、光ファイバリボン、及び光ファイバケーブル Download PDF

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Definitions

  • the present disclosure relates to a resin composition for primary coating of an optical fiber, a method for producing a resin composition, an optical fiber, a method for producing an optical fiber, an optical fiber ribbon, and an optical fiber cable.
  • the optical fiber includes a coating resin layer for protecting the glass fiber which is an optical transmitter.
  • the coating resin layer is composed of, for example, two layers, a primary resin layer in contact with the glass fiber and a secondary resin layer formed on the outer layer of the primary resin layer.
  • an external force lateral pressure
  • the Young's modulus of the primary resin layer is lowered and the Young's modulus of the secondary resin layer is increased in order to improve the microbend resistance of the optical fiber.
  • Patent Documents 1 to 5 describe resin compositions for primary coating containing urethane (meth) acrylate, which is a reaction product of polyol, diisocyanate, and hydroxyl group-containing (meth) acrylate.
  • the resin composition for the primary coating of the optical fiber contains a photopolymerizable compound containing a bifunctional urethane (meth) acrylate and a monofunctional urethane (meth) acrylate, and a photopolymerization initiator.
  • the bifunctional urethane (meth) acrylate is a reaction product of a diol, a diisocyanate, and a hydroxyl group-containing (meth) acrylate
  • the monofunctional urethane (meth) acrylate is a polyoxyalkylene monoalkyl ether, a diisocyanate, and the like. It is a reaction product with a hydroxyl group-containing (meth) acrylate, or a reaction product of a polyoxyalkylene monoalkyl ether and an isocyanate group-containing (meth) acrylate.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an example of an optical fiber according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing an optical fiber ribbon according to an embodiment.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view showing an optical fiber ribbon according to an embodiment.
  • FIG. 4 is a plan view showing the appearance of the optical fiber ribbon according to the embodiment.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view showing an optical fiber cable according to an embodiment.
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view showing an optical fiber cable according to an embodiment.
  • the breaking strength tends to decrease as the Young's modulus decreases, defects (voids) occur in the primary resin layer, and transmission loss tends to increase particularly at low temperatures.
  • the present disclosure provides a resin composition capable of forming a resin layer suitable for the primary coating of an optical fiber, which has both a low Young's modulus and a high breaking strength, and an optical fiber having excellent microbend resistance and low temperature characteristics.
  • the purpose is.
  • a resin composition capable of forming a resin layer suitable for the primary coating of an optical fiber having both a low Young's modulus and a high breaking strength, and an optical fiber having excellent microbend resistance and low temperature characteristics are provided. Can be provided.
  • the resin composition for primary coating of an optical fiber contains a photopolymerizable compound containing a bifunctional urethane (meth) acrylate and a monofunctional urethane (meth) acrylate, and a photopolymerization initiator.
  • the bifunctional urethane (meth) acrylate is a reaction product of a diol, a diisocyanate, and a hydroxyl group-containing (meth) acrylate
  • the monofunctional urethane (meth) acrylate is a polyoxyalkylene monoalkyl ether, a diisocyanate, and a hydroxyl group. It is a reaction product with a contained (meth) acrylate, or a reaction product of a polyoxyalkylene monoalkyl ether and an isocyanate group-containing (meth) acrylate.
  • Such a resin composition can achieve both a low Young's modulus and a high breaking strength and does not cause defects in the primary resin layer, it is possible to form a resin layer suitable for the primary coating of an optical fiber. It is possible to improve the microbend resistance and low temperature characteristics of the fiber.
  • the number average molecular weight of the diol may be 2500 or more and 20000 or less.
  • the number average molecular weight of the diol may be 6000 or more and 20000 or less in order to further increase the breaking strength of the primary resin layer.
  • the diol may be polypropylene glycol because it is easy to adjust the Young's modulus of the primary resin composition.
  • the number average molecular weight of the polyoxyalkylene monoalkyl ether may be 2000 or more and 10000 or less.
  • the polyoxyalkylene monoalkyl ether may be a polyoxypropylene monobutyl ether in order to enhance compatibility with other components.
  • the content of the monofunctional urethane (meth) acrylate may be 10 parts by mass or more and 70 parts by mass or less based on 100 parts by mass of the total amount of the resin composition. good.
  • the photopolymerizable compound may further contain an N-vinyl compound.
  • the method for producing a resin composition includes a step of synthesizing a bifunctional urethane (meth) acrylate by a reaction of a diol, a diisocyanate, and a hydroxyl group-containing (meth) acrylate, and a polyoxyalkylene monoalkyl.
  • a photopolymerizable compound containing a bifunctional urethane (meth) acrylate and a monofunctional urethane (meth) acrylate with a photopolymerization initiator to prepare a resin composition.
  • the optical fiber according to one aspect of the present disclosure includes a glass fiber including a core and a clad, a primary resin layer in contact with the glass fiber and covering the glass fiber, and a secondary resin layer covering the primary resin layer.
  • the resin layer contains a cured product of the above resin composition.
  • Such an optical fiber is excellent in microbend resistance and low temperature characteristics without causing defects in the primary resin layer.
  • the method for producing an optical fiber according to one aspect of the present disclosure includes a coating step of applying the above resin composition to the outer periphery of a glass fiber including a core and a clad, and a coating step of applying ultraviolet rays after the coating step to apply the resin composition. Including a curing step of curing. This makes it possible to manufacture an optical fiber having excellent microbend resistance and low temperature characteristics.
  • optical fiber ribbon a plurality of the above optical fibers are arranged in parallel and coated with a ribbon resin.
  • Such an optical fiber ribbon is excellent in microbend resistance and low temperature characteristics, and can be filled in an optical fiber cable at a high density.
  • the optical fiber ribbon is housed in the cable.
  • the optical fiber cable according to the present disclosure may have a mode in which a plurality of the above optical fibers are housed in the cable.
  • the optical fiber cable provided with the optical fiber or the optical fiber ribbon according to the present embodiment is excellent in microbend resistance and low temperature characteristics.
  • the resin composition according to the present embodiment contains a photopolymerizable compound containing a bifunctional urethane (meth) acrylate and a monofunctional urethane (meth) acrylate, and a photopolymerization initiator.
  • the bifunctional urethane (meth) acrylate according to the present embodiment is a reaction product of a diol, a diisocyanate, and a hydroxyl group-containing (meth) acrylate.
  • Bifunctional urethane (meth) acrylate is a component having two (meth) acryloyl groups.
  • the urethane (meth) acrylate containing a bifunctional urethane (meth) acrylate as a main component may be referred to as “urethane (meth) acrylate (A)”.
  • the bifunctional urethane (meth) acrylate can be represented by the following formula (1).
  • A represents a residue of a hydroxyl group-containing (meth) acrylate
  • U represents a urethane bond
  • I represents a residue of diisocyanate
  • P2 represents a residue of diol
  • n is an integer of 1 or more. ..
  • Examples of the diol include a polyether diol, a polyester diol, a polycaprolactone diol, a polycarbonate diol, a polybutadiene diol, and a bisphenol A / ethylene oxide-added diol.
  • Examples of the polyether diol include polytetramethylene glycol (PTMG), polyethylene glycol (PEG), polypropylene glycol (PPG), a block polymer of PTMG-PPG-PTMG, and a block copolymer of PEG-PPG-PEG. Examples thereof include a random copolymer of PTMG-PEG and a random copolymer of PTMG-PPG. Since it is easy to adjust the Young's modulus and breaking strength of the resin layer, it is preferable to use polypropylene glycol as the diol.
  • the number average molecular weight (Mn) of the diol may be 2500 or more and 20000 or less, 4000 or more and 20000 or less, or 5000 or more and 20000 or less. From the viewpoint of further increasing the breaking strength of the primary resin layer, the Mn of the diol may be 6000 or more and 20000 or less, 8000 or more and 19000 or less, or 10000 or more and 18500 or less.
  • diisocyanate examples include 2,4-tolylene diisocyanate, 2,6-tolylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, dicyclohexylmethane diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, xylylene diisocyanate, hydrogenated xylylene diisocyanate, 1, Examples thereof include 5-naphthalenedi isocyanate, norbornene diisocyanate, 1,5-pentamethylene diisocyanate, tetramethylxylylene diisocyanate, and trimethylhexamethylene diisocyanate.
  • Examples of the hydroxyl group-containing (meth) acrylate include 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 2-hydroxypropyl (meth) acrylate, 2-hydroxybutyl (meth) acrylate, caprolactone (meth) acrylate, and 2-hydroxy-3-.
  • Examples thereof include propandi (meth) acrylate and pentaerythritol tri (meth) acrylate. From the viewpoint of reactivity, 2-hydroxyethyl acrylate is preferable.
  • the urethane (meth) acrylate (A) may further contain a reaction product of a diol, a diisocyanate, a hydroxyl group-containing (meth) acrylate, and an active hydrogen-containing silane compound.
  • a group based on an active hydrogen-containing silane compound into urethane (meth) acrylate, the proportion of (meth) acryloyl group, which is a photopolymerizable group, can be reduced, and the Young's modulus of the primary resin layer can be reduced. , The adhesion with the glass fiber can be improved.
  • Examples of the active hydrogen-containing silane compound include N-2- (aminoethyl) -3-aminopropylmethyldimethoxysilane, N-2- (aminoethyl) -3-aminopropyltrimethoxysilane, and 3-aminopropyltrimethoxy.
  • the urethane (meth) acrylate (A) may further contain a reaction product of a diol, a diisocyanate, a hydroxyl group-containing (meth) acrylate, and a monohydric alcohol from the viewpoint of adjusting the Young's modulus of the primary resin layer.
  • Examples of the monohydric alcohol include methanol, ethanol, 1-propanol, 2-propanol, 1-butanol, 2-butanol, 2-methyl-2-propanol, 1-pentanol, 2-pentanol and 3-pentanol. , 2-Methyl-1-butanol, 3-methyl-1-butanol, 2-methyl-2-butanol, and 3-methyl-2-butanol.
  • urethane (meth) acrylate (A) As a method for preparing urethane (meth) acrylate (A), for example, a diol is reacted with diisocyanate to synthesize an isocyanate group (NCO) -terminated prepolymer, and then a hydroxyl group (OH) -containing (meth) acrylate is reacted. Method of reacting; a method of reacting diisocyanate with a hydroxyl group-containing (meth) acrylate and then reacting with a diol; a method of simultaneously reacting diol, diisocyanate and a hydroxyl group-containing (meth) acrylate can be mentioned.
  • a hydroxyl group-containing (meth) acrylate may be mixed with an active hydrogen-containing silane compound or a monohydric alcohol, if necessary.
  • the molar ratio (NCO / OH) of NCO and OH when reacting a diol with a diisocyanate is preferably 1.1 or more and 4.0 or less, more preferably 1.2 or more and 3.5 or less, and 1.4 or more and 3 It is more preferably 0.0 or less.
  • the total molar ratio of the OH group-containing (meth) acrylate, the active hydrogen-containing silane compound, and the monohydric alcohol to the NCO of the NCO-terminated prepolymer is preferably 1.00 or more and 1.15 or less, and 1.03 or more. 10 or less is more preferable.
  • the total molar ratio of the active hydrogen-containing silane compound and the monohydric alcohol to the NCO of the NCO-terminated prepolymer is preferably 0 or more and 0.5 or less.
  • the monofunctional urethane (meth) acrylate is a reaction product of a polyoxyalkylene monoalkyl ether, a diisocyanate and a hydroxyl group-containing (meth) acrylate, or a polyoxyalkylene monoalkyl ether and an isocyanate group-containing (meth). ) It is a reaction product with acrylate.
  • the monofunctional urethane (meth) acrylate is a component having one (meth) acryloyl group.
  • the urethane (meth) acrylate containing a monofunctional urethane (meth) acrylate as a main component may be referred to as “urethane (meth) acrylate (B)”.
  • the monofunctional urethane (meth) acrylate (B1) which is a reaction product of a polyoxyalkylene monoalkyl ether, a diisocyanate, and a hydroxyl group-containing (meth) acrylate, can be represented by the following formula (2).
  • A represents a residue of a hydroxyl group-containing (meth) acrylate
  • U represents a urethane bond
  • I represents a residue of diisocyanate
  • P1 represents a residue of polyoxyalkylene monoalkyl ether.
  • the monofunctional urethane (meth) acrylate (B1) has a (meth) acryloyl group derived from a hydroxyl group-containing (meth) acrylate and an alkoxy group derived from a polyoxyalkylene monoalkyl ether.
  • a method for synthesizing the monofunctional urethane (meth) acrylate (B1) for example, a method of reacting a polyoxyalkylene monoalkyl ether with a diisocyanate and then reacting with a hydroxyl group-containing (meth) acrylate; a diisocyanate and a hydroxyl group-containing (meth).
  • a method of reacting the polyoxyalkylene monoalkyl ether with the acrylate followed by the polyoxyalkylene monoalkyl ether; a method of simultaneously reacting the polyoxyalkylene monoalkyl ether with the diisocyanate and the hydroxyl group-containing (meth) acrylate can be mentioned.
  • the monofunctional urethane (meth) acrylate (B2) which is a reaction product of the polyoxyalkylene monoalkyl ether and the isocyanate group-containing (meth) acrylate, can be represented by the following formula (3).
  • AI represents a residue of an isocyanate group-containing (meth) acrylate
  • U represents a urethane bond
  • P1 represents a residue of a polyoxyalkylene monoalkyl ether.
  • the monofunctional urethane (meth) acrylate (B2) has a (meth) acryloyl group derived from an isocyanate group-containing (meth) acrylate and an alkoxy group derived from a polyoxyalkylene monoalkyl ether.
  • AI-U-P1 (3)
  • the polyoxyalkylene monoalkyl ether is a compound having an oxyalkylene group, an alkoxy group and a hydroxyl group.
  • Examples of the polyoxyalkylene monoalkyl ether according to the present embodiment include polyoxyethylene oleyl ether, polyoxyethylene lauryl ether, polyoxyethylene cetyl ether, polyoxyethylene stearyl ether, and polyoxyethylene alkyl (C 12 to C 14 ).
  • Ether polyoxyethylene tridecyl ether, polyoxyethylene myristyl ether, polyoxyethylene isostearyl ether, polyoxyethylene octyldodecyl ether, polyoxyethylene cholesteryl ether, polyoxypropylene butyl ether, polyoxypropylene myristyl ether, polyoxypropylene Cetyl ether, polyoxypropylene stearyl ether, polyoxypropylene lanolin alcohol ether, polyoxyethylene polyoxypropylene butyl ether, polyoxyethylene polyoxypropylene lauryl ether, polyoxyethylene polyoxypropylene cetyl ether, polyoxyethylene polyoxypropylene stearyl ether , And polyoxyethylene polyoxypropylene decyltetradecyl ether.
  • the polyoxyalkylene monoalkyl ether is preferably polyoxypropylene monobutyl ether.
  • the Mn of the polyoxyalkylene monoalkyl ether is preferably 2000 or more and 10000 or less, may be 2100 or more or 2200 or more, and is 8000 or less or 7000 or less. There may be.
  • the Mn of the diol and the polyoxyalkylene monoalkyl ether can be calculated from the following formula by measuring the hydroxyl value based on JIS K 0070.
  • the number of functional groups of the diol is 2, and the number of functional groups of the polyoxyalkylene monoalkyl ether is 1.
  • Mn 56.1 x number of functional groups x 1000 / hydroxyl value
  • the polyoxyalkylene monoalkyl ether may have an asymmetric molecular weight distribution containing a high molecular weight component having a molecular weight of 50,000 or more and having a tail on the high molecular weight side. ..
  • examples of such polyoxyalkylene monoalkyl ethers include the trade names "Acrobute MB-90" and "Acrobute MB-52" manufactured by NOF CORPORATION.
  • the presence or absence of a high molecular weight component having a molecular weight of 50,000 or more can be confirmed by measurement by gel permeation chromatography (GPC).
  • the molecular weight of the high molecular weight component may be 100,000 or more and 1,000,000 or less.
  • Examples of the isocyanate group-containing (meth) acrylate include 2-acryloyloxyethyl isocyanate, 2-methacryloyloxyethyl isocyanate, 2- (2-isocyanateethoxy) ethyl methacrylate, and 1,1- (bisacryloyloxymethyl) ethyl isocyanate. And 1,1- (bismethacryloyloxymethyl) ethyl isocyanate. From the viewpoint of reactivity, 2-acryloyloxyethyl isocyanate is preferable.
  • An organotin compound or an amine compound is used as a catalyst for synthesizing urethane (meth) acrylate.
  • the organotin compound include dibutyltin dilaurate, dibutyltin diacetate, dibutyltinmalate, dibutyltinbis (2-ethylhexyl mercaptoacetate), dibutyltinbis (isooctyl mercaptoacetate), and dibutyltin oxide. From the viewpoint of easy availability or catalytic performance, it is preferable to use dibutyltin dilaurate or dibutyltin diacetate as the catalyst.
  • the Mn of the urethane (meth) acrylate (A) may be 6000 or more and 50,000 or less, 8000 or more and 45,000 or less, or 10,000 or more and 40,000 or less from the viewpoint of obtaining a Young's modulus suitable for the primary resin layer.
  • the Mn of the urethane (meth) acrylate (B) may be 4000 or more and 20000 or less, 5000 or more and 18000 or less, or 6000 or more and 15000 or less.
  • the Mn of urethane (meth) acrylate can be measured by GPC.
  • the content of the urethane (meth) acrylate (A) is preferably 10 parts by mass or more and 70 parts by mass or less, preferably 15 parts by mass, based on 100 parts by mass of the total amount of the resin composition. It is more preferably 20 parts by mass or more and 65 parts by mass or less, and further preferably 20 parts by mass or more and 60 parts by mass or less.
  • the content of urethane (meth) acrylate (B) is 10 parts by mass or more and 70 parts by mass or less based on 100 parts by mass of the total amount of the resin composition. Is more preferable, 15 parts by mass or more and 65 parts by mass or less is more preferable, and 20 parts by mass or more and 60 parts by mass or less is further preferable.
  • the total content of urethane (meth) acrylate (A) and urethane (meth) acrylate (B) is 50 parts by mass or more and 90 parts by mass or less, and 60 parts by mass or more and 90 parts by mass or less, based on the total amount of the resin composition. , Or 65 parts by mass or more and 85 parts by mass or less.
  • the photopolymerizable compound according to the present embodiment may further contain a photopolymerizable compound having no urethane bond (hereinafter referred to as "monomer").
  • the monomer include (meth) acrylic acid ester, N-vinyl compound, and (meth) acrylamide compound.
  • the monomer may be a monofunctional monomer having one photopolymerizable ethylenically unsaturated group, or may be a polyfunctional monomer having two or more ethylenically unsaturated groups. Two or more kinds of monomers may be mixed and used.
  • Examples of the monofunctional (meth) acrylic acid ester include methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate, s-butyl (meth) acrylate, and t-.
  • polyfunctional (meth) acrylic acid ester examples include ethylene glycol di (meth) acrylate, polyethylene glycol di (meth) acrylate, polypropylene glycol di (meth) acrylate, neopentyl glycol di (meth) acrylate, and tripropylene glycol.
  • the Young's modulus of the resin layer can be adjusted by including the (meth) acrylic acid ester in the photopolymerizable compound.
  • the content of the (meth) acrylic acid ester is 1 part by mass or more and 50 parts by mass or less, 3 parts by mass or more and 45 parts by mass or less, or 5 parts by mass or more and 40 parts by mass or less, based on 100 parts by mass of the total amount of the resin composition. May be.
  • N-vinyl compound examples include N-vinylpyrrolidone, N-vinylcaprolactam, N-vinylmethyloxazolidinone, N-vinylimidazole, and N-vinyl-N-methylacetamide.
  • the curing rate of the resin composition can be further improved.
  • the content of the N-vinyl compound is 1 part by mass or more and 30 parts by mass or less, 2 parts by mass or more and 20 parts by mass or less, or 5 parts by mass or more and 15 parts by mass or less, based on 100 parts by mass of the total amount of the resin composition. You may.
  • Examples of the (meth) acrylamide compound include dimethyl (meth) acrylamide, diethyl (meth) acrylamide, (meth) acryloylmorpholin, hydroxymethyl (meth) acrylamide, hydroxyethyl (meth) acrylamide, isopropyl (meth) acrylamide, and dimethylamino.
  • the curing rate of the resin composition can be further improved.
  • the content of the (meth) acrylamide compound is 1 part by mass or more and 30 parts by mass or less, 2 parts by mass or more and 20 parts by mass or less, or 3 parts by mass or more and 15 parts by mass or less, based on 100 parts by mass of the total amount of the resin composition. There may be.
  • the photopolymerization initiator can be appropriately selected from known radical photopolymerization initiators and used.
  • Examples of the photopolymerization initiator include 1-hydroxycyclohexylphenylketone (Omnirad 184, manufactured by IGM Resins), 2,2-dimethoxy-2-phenylacetophenone (Omnirad 651, manufactured by IGM Resins), 2,4,6.
  • the photopolymerization initiator may be used as a mixture of two or more.
  • the photopolymerization initiator preferably contains 2,4,6-trimethylbenzoyldiphenylphosphine oxide because the resin composition is excellent in quick-curing property.
  • the content of the photopolymerization initiator is preferably 0.2 parts by mass or more and 5 parts by mass or less, more preferably 0.3 parts by mass or more and 4 parts by mass or less, and 0.4 parts by mass or more, based on the total amount of the resin composition. More preferably, it is 3 parts by mass or less.
  • the resin composition according to the present embodiment can achieve both low Young's modulus and high breaking strength and does not cause defects in the primary resin layer, it is possible to form a resin layer suitable for the primary coating of an optical fiber. ..
  • the resin composition according to the present embodiment comprises a step of synthesizing a bifunctional urethane (meth) acrylate by a reaction of a diol, a diisocyanate, and a hydroxyl group-containing (meth) acrylate, a polyoxyalkylene monoalkyl ether, and a diisocyanate.
  • a step of synthesizing a monofunctional urethane (meth) acrylate by a reaction with a hydroxyl group-containing (meth) acrylate or a reaction between a polyoxyalkylene monoalkyl ether and an isocyanate group-containing (meth) acrylate, and a bifunctional urethane It can be produced by a step of mixing a photopolymerizable compound containing a meta) acrylate and a monofunctional urethane (meth) acrylate with a photopolymerization initiator to prepare a resin composition.
  • the resin composition according to the present embodiment may further contain a photoacid generator, a silane coupling agent, a leveling agent, an antifoaming agent, an antioxidant, an ultraviolet absorber and the like.
  • an onium salt having an A + B - structure may be used.
  • the photoacid generator include sulfonium salts such as CPI-100P, 101A, 110P, 200K, 210S, 310B, 410S (manufactured by Sun Appro Co., Ltd.), Omnicat 270, 290 (manufactured by IGM Resins), and CPI-IK-.
  • iodonium salts such as 1 (manufactured by Sun Appro Co., Ltd.), Omnicat 250 (manufactured by IGM Resins), WPI-113, 116, 124, 169, 170 (manufactured by Fujifilm Wako Pure Chemical Industries, Ltd.).
  • silane coupling agent examples include tetramethylsilicate, tetraethylsilicate, mercaptopropyltrimethoxysilane, vinyltrichlorosilane, vinyltriethoxysilane, vinyltris ( ⁇ -methoxy-ethoxy) silane, and ⁇ - (3,4-epoxycyclohexyl).
  • the viscosity of the resin composition according to the present embodiment at 25 ° C. is preferably 0.5 Pa ⁇ s or more and 20 Pa ⁇ s or less, preferably 0.8 Pa ⁇ s or more and 18 Pa ⁇ s or less, from the viewpoint of coatability. It is more preferable that there is, and it is further preferable that it is 1 Pa ⁇ s or more and 15 Pa ⁇ s or less.
  • the viscosity of the resin composition at 25 ° C. was determined by using a B-type viscometer (“Digital Viscometer DV-II” manufactured by Brookfield). It can be measured under the conditions of 18. and the rotation speed of 10 rpm.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an example of an optical fiber according to the present embodiment.
  • the optical fiber 10 includes a glass fiber 13 including a core 11 and a clad 12, and a coated resin layer 16 including a primary resin layer 14 and a secondary resin layer 15 provided on the outer periphery of the glass fiber 13.
  • the clad 12 surrounds the core 11.
  • the core 11 and the clad 12 mainly contain glass such as quartz glass.
  • glass such as quartz glass.
  • quartz glass or pure quartz glass to which germanium is added can be used for the core 11, and pure quartz glass or pure quartz glass or pure quartz glass can be used for the clad 12. Quartz glass to which fluorine is added can be used.
  • the outer diameter (D2) of the glass fiber 13 is about 100 ⁇ m to 125 ⁇ m, and the diameter (D1) of the core 11 constituting the glass fiber 13 is about 7 ⁇ m to 15 ⁇ m.
  • the thickness of the coating resin layer 16 is usually about 22 ⁇ m to 70 ⁇ m.
  • the thickness of each of the primary resin layer 14 and the secondary resin layer 15 may be about 5 ⁇ m to 50 ⁇ m.
  • the thickness of each layer of the primary resin layer 14 and the secondary resin layer 15 may be about 10 ⁇ m to 50 ⁇ m.
  • the thickness of the primary resin layer 14 may be 35 ⁇ m
  • the thickness of the secondary resin layer 15 may be 25 ⁇ m.
  • the outer diameter of the optical fiber 10 may be about 245 ⁇ m to 265 ⁇ m.
  • the thickness of each layer of the primary resin layer 14 and the secondary resin layer 15 may be about 8 ⁇ m to 38 ⁇ m.
  • the thickness of the primary resin layer 14 may be 25 ⁇ m
  • the thickness of the secondary resin layer 15 may be 10 ⁇ m.
  • the outer diameter of the optical fiber 10 may be about 165 ⁇ m to 221 ⁇ m.
  • the thickness of each layer of the primary resin layer 14 and the secondary resin layer 15 may be about 5 ⁇ m to 32 ⁇ m.
  • the thickness of the primary resin layer 14 may be 25 ⁇ m
  • the thickness of the secondary resin layer 15 may be 10 ⁇ m.
  • the outer diameter of the optical fiber 10 may be about 144 ⁇ m to 174 ⁇ m.
  • the outer diameter of the optical fiber can be reduced to 220 ⁇ m or less, and an optical fiber having excellent microbend resistance and low temperature characteristics can be produced. Can be done.
  • the method for manufacturing an optical fiber according to the present embodiment is a coating step of applying the above resin composition to the outer periphery of a glass fiber including a core and a clad, and curing the resin composition by irradiating ultraviolet rays after the coating step. Including a curing step.
  • the Young's modulus of the primary resin layer is preferably 0.8 MPa or less at 23 ° C. ⁇ 2 ° C., and more preferably 0.5 MPa or less, from the viewpoint of improving the microbend resistance of the optical fiber. If the Young's modulus of the primary resin layer exceeds 0.8 MPa, an external force is likely to be transmitted to the glass fiber, and the increase in transmission loss due to microbend may increase.
  • the Young's modulus of the primary resin layer can be measured by the Pullout Modulus (POM) method at 23 ° C.
  • POM Pullout Modulus
  • Two points of the optical fiber are fixed by two chuck devices, the coated resin layer (primary resin layer and secondary resin layer) portion between the two chuck devices is removed, and then one chuck device is fixed and the other. Gently move the chuck device in the opposite direction of the fixed chuck device.
  • the length of the part sandwiched between the moving chuck devices in the optical fiber is L
  • the moving amount of the chuck is Z
  • the outer diameter of the primary resin layer is Dp
  • the outer diameter of the glass fiber is Df
  • the Poisson's ratio of the primary resin layer is n.
  • the secondary resin layer 15 can be formed by curing, for example, a resin composition containing a photopolymerizable compound containing urethane (meth) acrylate, a photopolymerization initiator, and the like.
  • the resin composition forming the secondary resin layer has a composition different from that of the resin composition for primary coating.
  • the resin composition for the secondary coating can be prepared by using a conventionally known technique.
  • the Young's modulus of the secondary resin layer is preferably 800 MPa or more at 23 ° C. ⁇ 2 ° C., more preferably 1000 MPa or more, still more preferably 1200 MPa or more.
  • the upper limit of the Young's modulus of the secondary resin layer is not particularly limited, but may be 3000 MPa or less, 2500 MPa or less, or 2000 MPa or less at 23 ° C. ⁇ 2 ° C. from the viewpoint of imparting appropriate toughness to the secondary resin layer.
  • the Young's modulus of the secondary resin layer can be measured by the following method. First, the optical fiber is immersed in a mixed solvent of acetone and ethanol, and only the coating resin layer is extracted in a tubular shape. At this time, the primary resin layer and the secondary resin layer are integrated, but the Young's modulus of the primary resin layer is 1/1000 or more and 1/10000 or less of the secondary resin layer, so that the Young's modulus of the primary resin layer is Can be ignored. Next, after removing the solvent from the coated resin layer by vacuum drying, a tensile test (tensile speed is 1 mm / min) is performed at 23 ° C., and the Young's modulus can be obtained by a secant type with a 2.5% strain.
  • the optical fiber in the method for producing an optical fiber according to the present embodiment, by using the resin composition according to the present embodiment as the resin composition for primary coating, the optical fiber can be made into a small diameter of 220 ⁇ m or less. It is possible to manufacture an optical fiber having excellent microbend characteristics and low temperature characteristics.
  • optical fiber ribbon An optical fiber ribbon can be manufactured using the optical fiber according to the present embodiment.
  • the optical fiber ribbon a plurality of the above optical fibers are arranged in parallel and coated with a ribbon resin.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing an optical fiber ribbon according to an embodiment.
  • the optical fiber ribbon 100 has a plurality of optical fibers 10 and a connecting resin layer 40 in which the optical fibers 10 are (integrally) coated with a ribbon resin and connected to each other.
  • four optical fibers 10 are shown as an example, but the number of the optical fibers 10 is not particularly limited.
  • the optical fibers 10 may be integrated in a state of being in contact with each other in parallel, or a part or all of the optical fibers 10 may be integrated in a state of being arranged in parallel at regular intervals.
  • the distance F between the centers of the adjacent optical fibers 10 may be 220 ⁇ m or more and 280 ⁇ m or less. When the distance between the centers is 220 ⁇ m or more and 280 ⁇ m or less, the optical fiber can be easily placed in the existing V-groove, and an optical fiber ribbon having excellent batch fusion property can be obtained.
  • the thickness T of the optical fiber ribbon 100 may be 164 ⁇ m or more and 285 ⁇ m or less, although it depends on the outer diameter of the optical fiber 10.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view showing an example of an optical fiber ribbon in which optical fibers are integrated in a state of being arranged in parallel at regular intervals.
  • the optical fiber ribbon 100A shown in FIG. 3 two optical fibers 10 are connected by a ribbon resin at regular intervals of twelve.
  • the ribbon resin forms the connecting resin layer 40.
  • the ribbon resin a resin material generally known as a ribbon material can be used.
  • the ribbon resin is a heat-curable resin such as a silicone resin, an epoxy resin, or a urethane resin, or an ultraviolet curable such as an epoxy acrylate, a urethane acrylate, or a polyester acrylate, from the viewpoint of damage prevention and easy fragmentation of the optical fiber 10. It may contain a mold resin.
  • the thickness of the connecting portion at the center of the optical fibers 10 is , 150 ⁇ m or more and 220 ⁇ m or less may be used. Since the optical fiber ribbon is easily deformed when it is housed in the cable, the optical fiber ribbon may have a recess in the connecting portion of the optical fiber. The recess may be formed in a triangular shape with a narrow angle on one surface of the connecting portion.
  • the optical fiber ribbon according to the present embodiment may have a connecting portion and a non-connecting portion intermittently in the longitudinal direction and the width direction.
  • FIG. 4 is a plan view showing the appearance of the optical fiber ribbon according to the embodiment.
  • the optical fiber ribbon 100B has a plurality of optical fibers, a plurality of connecting portions 20, and a non-connecting portion (divided portion) 21.
  • the non-connecting portion 21 is formed intermittently in the longitudinal direction of the optical fiber ribbon.
  • the optical fiber ribbon 100B is an intermittently connected optical fiber ribbon in which a connecting portion 20 and a non-connecting portion 21 are intermittently provided in the longitudinal direction for each of the two optical fibers 10A.
  • the "connecting portion” means a portion where adjacent optical fibers are integrated via a connecting resin layer
  • the "non-connecting portion” means a portion where adjacent optical fibers are not integrated via a connecting resin layer.
  • the non-connecting portion 21 is intermittently provided in the connecting portion 20 provided for each of the two cores of the optical fiber ribbon having the above configuration, the optical fiber ribbon is easily deformed. Therefore, when the optical fiber ribbon is mounted on the optical fiber cable, it can be easily rolled and mounted, so that the optical fiber ribbon suitable for high-density mounting can be obtained. Further, since the connecting portion 20 can be easily torn from the non-connecting portion 21 as a starting point, the single core of the optical fiber 10 in the optical fiber ribbon can be easily separated.
  • the optical fiber ribbon according to the present embodiment has excellent microbend resistance and low temperature characteristics, and can be filled in the optical fiber cable at high density.
  • the optical fiber ribbon is housed in the cable.
  • the optical fiber cable include a slot-type optical fiber cable having a plurality of slot grooves.
  • the optical fiber ribbon can be mounted in the slot groove so that the mounting density in each slot groove is about 25% to 65%.
  • the mounting density means the ratio of the cross-sectional area of the optical fiber ribbon mounted in the slot groove to the cross-sectional area of the slot groove.
  • the optical fiber cable according to the present embodiment may have a mode in which the plurality of optical fibers are housed in the cable without being covered with the ribbon resin.
  • FIGS. 5 and 6 An example of the optical fiber cable according to this embodiment will be described with reference to FIGS. 5 and 6.
  • the intermittently connected optical fiber ribbon is stored, but a plurality of optical fibers not coated with the ribbon resin may be stored in a bundled state.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view of a slotless optical fiber cable 60 using the above-mentioned intermittently connected optical fiber ribbon 100B.
  • the optical fiber cable 60 has a cylindrical tube 61 and a plurality of optical fiber ribbons 100B.
  • the plurality of optical fiber ribbons 100B may be bundled by an interposition 62 such as an aramid fiber. Further, the plurality of optical fiber ribbons 100B may have different markings.
  • the optical fiber cable 60 has a structure formed by twisting a plurality of bundled optical fiber ribbons 100B, extruding a resin to be a tube 61 around the bundled optical fiber ribbons 100B, and covering the tension member 63 with an outer cover 64. ..
  • the absorbent yarn may be inserted inside the tube 61.
  • the tube 61 can be formed by using, for example, a resin such as polybutylene terephthalate or high-density polyethylene.
  • a tear string 65 may be provided on the outside of the tube 61.
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view of a slot-type optical fiber cable 70 using the above-mentioned intermittently connected optical fiber ribbon 100B.
  • the optical fiber cable 70 has a slot rod 72 having a plurality of slot grooves 71 and a plurality of optical fiber ribbons 100B.
  • the optical fiber cable 70 has a structure in which a plurality of slot grooves 71 are radially provided on a slot rod 72 having a tension member 73 in the center.
  • the plurality of slot grooves 71 may be provided in a spiral or SZ-like twisted shape in the longitudinal direction of the optical fiber cable 70.
  • a plurality of optical fiber ribbons 100B separated from the parallel state and made into a dense state are housed.
  • Each optical fiber ribbon 100B may be bundled with an identification bundle material.
  • a presser winding tape 74 is wound around the slot rod 72, and an outer cover 75 is formed around the presser roll tape 74.
  • the optical fiber cable provided with the optical fiber or the optical fiber ribbon according to this embodiment is excellent in microbend resistance and low temperature characteristics.
  • A-1) Mn3000 polypropylene glycol (trade name "Sannicks PP-3000” manufactured by Sanyo Kasei Kogyo Co., Ltd.) and 2,4-toluene diisocyanate (TDI) have a molar ratio of NCO to OH (NCO / OH) of 1.
  • NCO / OH 2,4-toluene diisocyanate
  • A-2) Mn12000 polypropylene glycol (trade name "PREMINOL S4013F” manufactured by AGC Inc.) and TDI were reacted at NCO / OH of 2.0 at 60 ° C. for 1 hour to prepare an NCO-terminated prepolymer.
  • 200 ppm of dibutyltin dilaurate was added to the final total charge.
  • HEA was added to the NCO of the NCO-terminated prepolymer so that the molar ratio of OH of HEA was 1.05, and the mixture was reacted at 60 ° C. for 1 hour to obtain a urethane acrylate (A-2) of Mn24500.
  • (B-1) Mn2300 polyoxypropylene monobutyl ether (trade name "Unilube MB-370" manufactured by NOF CORPORATION) and TDI are reacted at NCO / OH of 2.0 at 60 ° C. for 1 hour to obtain an NCO-terminated prepolymer.
  • NCO-terminated prepolymer preparedd. 200 ppm of dibutyltin dilaurate was added to the final total charge.
  • HEA was added to the NCO of the NCO-terminated prepolymer so that the molar ratio of OH of 2-hydroxyethyl acrylate (HEA) was 1.05, and the mixture was reacted at 60 ° C. for 1 hour to obtain Mn6200.
  • Urethane acrylate (B-1) was obtained.
  • B-2 Mn3070 polyoxypropylene monobutyl ether (trade name "Nieuport LB3000" manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.) and TDI are reacted at NCO / OH of 2.0 at 60 ° C. for 1 hour to prepare an NCO-terminated prepolymer. did. 200 ppm of dibutyltin dilaurate was added to the final total charge. Next, HEA was added to the NCO of the NCO-terminated prepolymer so that the molar ratio of OH of 2-hydroxyethyl acrylate (HEA) was 1.05, and the mixture was reacted at 60 ° C. for 1 hour to obtain Mn8900. Urethane acrylate (B-2) was obtained.
  • HEA 2-hydroxyethyl acrylate
  • Mn of polypropylene glycol and polyoxypropylene butyl monoether is a value obtained from the hydroxyl value, and is a value described in the catalog of each product.
  • Mn of urethane acrylate ACQUITY APC RI system manufactured by Waters was used, sample concentration: 0.2 mass% THF solution, injection amount: 20 ⁇ L, sample temperature: 15 ° C., mobile phase: THF, XT column for organic solvent: particles.
  • the measurement was performed under the conditions of a column length of 150 mm, a column temperature of 40 ° C., and a flow velocity of 0.8 mL / min.
  • nonylphenol polyethylene glycol acrylate (trade name "Aronix M-113" manufactured by Toa Synthetic Co., Ltd.), isobornyl acrylate (IBXA), N-vinylcaprolactam (NVCL), acryloylmorpholin (ACMO), bisphenol A epoxydi ( Meta) acrylate (trade name "Viscoat # 540" manufactured by Osaka Organic Chemical Industry Co., Ltd.) and tripropylene glycol diacrylate (TPGDA) were prepared.
  • 2,4,6-trimethylbenzoyldiphenylphosphine oxide (Omnirad TPO) and 1-hydroxycyclohexylphenylketone (Omnirad 184) were prepared as photopolymerization initiators.
  • 3-Acryloxypropyltrimethoxysilane (APTMS) was prepared as a silane coupling agent.
  • viscosity The viscosity of the resin composition at 25 ° C. was measured using a B-type viscometer (“Digital Viscometer DV-II” manufactured by Brookfield), and the spindle: No. It was measured under the conditions of 18 and the rotation speed of 10 rpm.
  • the resin film is punched into a JIS K 7127 type 5 dumbbell shape, and pulled under the conditions of 23 ⁇ 2 ° C., 50 ⁇ 10% RH, a tensile speed of 1 mm / min, and a distance between marked lines of 25 mm using a tensile tester. , A stress-strain curve was obtained.
  • the Young's modulus of the resin film was obtained by dividing the stress obtained by the secant method of 2.5% strain by the cross-sectional area of the resin film.
  • the resin film is punched into a JIS K 7127 type 5 dumbbell shape, and pulled under the conditions of 23 ⁇ 2 ° C., 50 ⁇ 10% RH, a tensile speed of 50 mm / min, and a distance between marked lines of 25 mm using a tensile tester. , A stress-strain curve was obtained.
  • the breaking strength of the resin film was obtained by dividing the stress at the time of breaking by the cross-sectional area of the resin film. Further, the breaking elongation of the resin film was obtained by dividing the displacement at the time of breaking between the marked lines.
  • a resin composition for secondary coating by mixing 25 parts by mass of urethane acrylate (Z-1), 36 parts by mass of TPGTA, 37 parts by mass of Viscoat # 540, 1 part by mass of Omnirad TPO, and 1 part by mass of Omnirad 184.
  • a resin composition for primary coating and a resin composition for secondary coating were applied to the outer peripheral surface of the glass fiber 13 having a diameter of 125 ⁇ m, respectively.
  • each resin composition was cured by irradiating with ultraviolet rays to form a coated resin layer 16 including a primary resin layer 14 and a secondary resin layer 15, and an optical fiber 10 was produced.
  • the thickness of the primary resin layer 14 was 20 ⁇ m
  • the thickness of the secondary resin layer 15 was 15 ⁇ m
  • an optical fiber having an outer diameter of 195 ⁇ m was obtained.
  • the resin composition for primary coating does not contain urethane acrylate (A), an optical fiber could not be produced.
  • the transmission loss of light having a wavelength of 1550 nm when the optical fiber 10 was wound in a single layer on a bobbin having a diameter of 280 mm covered with sandpaper was measured by an OTDR (Optical Time Domain Reflectometer) method. Further, when the optical fiber 10 is wound in a single layer on a bobbin having a diameter of 280 mm without sandpaper, the difference in transmission loss of light having a wavelength of 1550 nm is "A", 0.5 dB / km or more, if it is less than 0.5 dB / km. The case of 1.0 dB / km or less was evaluated as "B", and the case of exceeding 1.0 dB / km was evaluated as "C".

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Abstract

光ファイバのプライマリ被覆用の樹脂組成物は、２官能ウレタン（メタ）アクリレート及び単官能ウレタン（メタ）アクリレートを含む光重合性化合物と、光重合開始剤とを含有し、２官能ウレタン（メタ）アクリレートが、ジオールと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応物であり、単官能ウレタン（メタ）アクリレートが、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応物、又はポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、イソシアネート基含有（メタ）アクリレートとの反応物である。

Description

樹脂組成物、樹脂組成物の製造方法、光ファイバ、光ファイバの製造方法、光ファイバリボン、及び光ファイバケーブル
　本開示は、光ファイバのプライマリ被覆用の樹脂組成物、樹脂組成物の製造方法、光ファイバ、光ファイバの製造方法、光ファイバリボン、及び光ファイバケーブルに関する。
　本出願は、２０２０年１２月２１日出願の日本出願第２０２０－２１１２０３号に基づく優先権を主張し、前記日本出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。
　近年、データセンタ用途において、光ファイバの充填密度を高めた高密度ケーブルの需要が高まっている。一般的に、光ファイバは、光伝送体であるガラスファイバを保護するための被覆樹脂層を備えている。被覆樹脂層は、例えば、ガラスファイバと接するプライマリ樹脂層と、プライマリ樹脂層の外層に形成されるセカンダリ樹脂層の２層から構成される。光ファイバの充填密度が高くなると、光ファイバに外力（側圧）が加わり、マイクロベンドロスが大きくなり易い。光ファイバの耐マイクロベンド特性を向上するために、プライマリ樹脂層のヤング率を低くすること、セカンダリ樹脂層のヤング率を高くすることが知られている。例えば、特許文献１～５には、ポリオールと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応物であるウレタン（メタ）アクリレートを含有するプライマリ被覆用の樹脂組成物が記載されている。
特開２００９－１９７１６３号公報 特開２０１２－１１１６７４号公報 特開２０１３－１３６７８３号公報 特表２０１３－５０１１２５号公報 特開２０１４－１１４２０８号公報
　本開示の一態様に係る光ファイバのプライマリ被覆用の樹脂組成物は、２官能ウレタン（メタ）アクリレート及び単官能ウレタン（メタ）アクリレートを含む光重合性化合物と、光重合開始剤と、を含有し、２官能ウレタン（メタ）アクリレートが、ジオールと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応物であり、単官能ウレタン（メタ）アクリレートが、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応物、又はポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、イソシアネート基含有（メタ）アクリレートとの反応物である。
図１は本実施形態に係る光ファイバの一例を示す概略断面図である。 図２は一実施形態に係る光ファイバリボンを示す概略断面図である。 図３は一実施形態に係る光ファイバリボンを示す概略断面図である。 図４は一実施形態に係る光ファイバリボンの外観を示す平面図である。 図５は一実施形態に係る光ファイバケーブルを示す概略断面図である。 図６は一実施形態に係る光ファイバケーブルを示す概略断面図である。
［本開示が解決しようとする課題］
　プライマリ被覆用の樹脂組成物は、ヤング率を低くするにつれて、破断強度も低下する傾向があり、プライマリ樹脂層に欠陥（ボイド）が生じて、特に低温において伝送損失の増加を招き易くなる。
　本開示は、低ヤング率と高破断強度を両立する、光ファイバのプライマリ被覆に好適な樹脂層を形成することができる樹脂組成物、及び耐マイクロベンド特性と低温特性に優れる光ファイバを提供することを目的とする。
［本開示の効果］
　本開示によれば、低ヤング率と高破断強度を両立する、光ファイバのプライマリ被覆に好適な樹脂層を形成することができる樹脂組成物、及び耐マイクロベンド特性と低温特性に優れる光ファイバを提供することができる。
［本開示の実施形態の説明］
　最初に、本開示の実施形態の内容を列記して説明する。本開示の一態様に係る光ファイバのプライマリ被覆用樹脂組成物は、２官能ウレタン（メタ）アクリレート及び単官能ウレタン（メタ）アクリレートを含む光重合性化合物と、光重合開始剤と、を含有し、２官能ウレタン（メタ）アクリレートが、ジオールと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応物であり、単官能ウレタン（メタ）アクリレートが、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応物、又はポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、イソシアネート基含有（メタ）アクリレートとの反応物である。
　このような樹脂組成物は、低ヤング率と高破断強度を両立でき、プライマリ樹脂層内の欠陥を生じることがないため、光ファイバのプライマリ被覆に好適な樹脂層を形成することができ、光ファイバの耐マイクロベンド特性と低温特性を向上することができる。
　プライマリ樹脂層に好適なヤング率に調整することから、ジオールの数平均分子量は２５００以上２００００以下であってもよい。
　プライマリ樹脂層の破断強度をより高めることから、ジオールの数平均分子量は６０００以上２００００以下であってもよい。
　プライマリ樹脂組成物のヤング率を調整し易いことから、ジオールはポリプロピレングリコールであってもよい。
　プライマリ樹脂層をより低減することから、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルの数平均分子量は２０００以上１００００以下であってもよい。
　他の成分との相溶性を高めることから、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルは、ポリオキシプロピレンモノブチルエーテルであってもよい。
　プライマリ樹脂層に好適なヤング率に調整することから、単官能ウレタン（メタ）アクリレートの含有量は、樹脂組成物の総量１００質量部を基準として、１０質量部以上７０質量部以下であってもよい。
　樹脂組成物の硬化速度を向上するために、光重合性化合物は、Ｎ－ビニル化合物を更に含んでもよい。
　本開示の一態様に係る樹脂組成物の製造方法は、ジオールと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応により、２官能ウレタン（メタ）アクリレートを合成する工程と、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応、又は、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、イソシアネート基含有（メタ）アクリレートとの反応により、単官能ウレタン（メタ）アクリレートを合成する工程と、２官能ウレタン（メタ）アクリレート及び単官能ウレタン（メタ）アクリレートを含む光重合性化合物を、光重合開始剤と混合して樹脂組成物を調製する工程と、を備える。これにより、低ヤング率と高破断強度を両立でき、光ファイバのプライマリ被覆に好適な樹脂組成物を作製することができる。
　本開示の一態様に係る光ファイバは、コア及びクラッドを含むガラスファイバと、ガラスファイバに接して該ガラスファイバを被覆するプライマリ樹脂層と、プライマリ樹脂層を被覆するセカンダリ樹脂層とを備え、プライマリ樹脂層が、上記樹脂組成物の硬化物を含む。このような光ファイバは、プライマリ樹脂層の欠陥を生じることなく、耐マイクロベンド特性及び低温特性に優れる。
　本開示の一態様に係る光ファイバの製造方法は、コア及びクラッドを含むガラスファイバの外周に、上記樹脂組成物を塗布する塗布工程と、塗布工程の後に紫外線を照射することにより樹脂組成物を硬化させる硬化工程と、を含む。これにより、耐マイクロベンド特性及び低温特性に優れる光ファイバを作製することができる。
　本開示の一態様に係る光ファイバリボンは、上記光ファイバが複数並列され、リボン用樹脂で被覆されている。このような光ファイバリボンは、耐マイクロベンド特性及び低温特性に優れ、光ファイバケーブル内に高密度に充填することができる。
　本開示の一態様に係る光ファイバケーブルは、上記光ファイバリボンが、ケーブル内に収納されている。本開示に係る光ファイバケーブルは、上記光ファイバが、ケーブル内に複数収納された態様でもよい。本実施形態に係る光ファイバ又は光ファイバリボンを備える光ファイバケーブルは、耐マイクロベンド特性及び低温特性に優れる。
［本開示の実施形態の詳細］
　本実施形態に係る樹脂組成物及び光ファイバの具体例を、必要により図面を参照しつつ説明する。なお、本開示はこれらの例示に限定されず、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。以下の説明では、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。本明細書における（メタ）アクリレートとは、アクリレート又はそれに対応するメタクリレートを意味し、（メタ）アクリロイル等の他の類似表現についても同様である。
（樹脂組成物）
　本実施形態に係る樹脂組成物は、２官能ウレタン（メタ）アクリレート及び単官能ウレタン（メタ）アクリレートを含む光重合性化合物と、光重合開始剤と、を含有する。
　本実施形態に係る２官能ウレタン（メタ）アクリレートは、ジオールと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応物である。２官能ウレタン（メタ）アクリレートは、（メタ）アクリロイル基を２つ有する成分である。以下、２官能ウレタン（メタ）アクリレートを主成分として含むウレタン（メタ）アクリレートを、「ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ）」という場合がある。
　２官能ウレタン（メタ）アクリレートは、下記式（１）で表すことができる。式（１）中、Ａは水酸基含有（メタ）アクリレートの残基を、Ｕはウレタン結合を、Ｉはジイソシアネートの残基を、Ｐ２はジオールの残基を表し、ｎは１以上の整数である。
　Ａ－（Ｕ－Ｉ－Ｕ－Ｐ２）ｎ－Ｕ－Ｉ－Ｕ－Ａ　　（１）
　ジオールとしては、例えば、ポリエーテルジオール、ポリエステルジオール、ポリカプロラクトンジオール、ポリカーボネートジオール、ポリブタジエンジオール、及びビスフェノールＡ・エチレンオキサイド付加ジオールが挙げられる。ポリエーテルジオールとしては、例えば、ポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）、ポリエチレングリコール（ＰＥＧ）、ポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）、ＰＴＭＧ－ＰＰＧ－ＰＴＭＧのブロック共重合体、ＰＥＧ－ＰＰＧ－ＰＥＧのブロック共重合体、ＰＴＭＧ－ＰＥＧのランダム共重合体、及びＰＴＭＧ－ＰＰＧのランダム共重合体が挙げられる。樹脂層のヤング率と破断強度を調整し易いことから、ジオールとして、ポリプロピレングリコールを用いることが好ましい。
　プライマリ樹脂層に適したヤング率を得る観点から、ジオールの数平均分子量（Ｍｎ）は、２５００以上２００００以下、４０００以上２００００以下、又は５０００以上２００００以下であってもよい。プライマリ樹脂層の破断強度をより高める観点から、ジオールのＭｎは、６０００以上２００００以下、８０００以上１９０００以下、又は１００００以上１８５００以下であってもよい。
　ジイソシアネートとしては、例えば、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアナート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネート、１，５－ナフタレンジイソシアネート、ノルボルネンジイソシアネート、１，５－ペンタメチレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、及びトリメチルヘキサメチレンジイソシアネートが挙げられる。
　水酸基含有（メタ）アクリレートとしては、例えば、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、カプロラクトン（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシ－３－フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、２－（メタ）アクリロイロキシエチル－２－ヒドロキシエチルフタル酸、２－ヒドロキシ－Ｏ－フェニルフェノールプロピル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシ－３－メタクリルプロピルアクリレート、トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、及びペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレートが挙げられる。反応性の観点から、２－ヒドロキシエチルアクリレートが好ましい。
　ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ）は、ジオールと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートと、活性水素含有シラン化合物との反応物を更に含んでもよい。ウレタン（メタ）アクリレートに、活性水素含有シラン化合物に基づく基を導入することで、光重合性基である（メタ）アクリロイル基の割合を低減し、プライマリ樹脂層のヤング率を低減することができ、ガラスファイバとの密着力を向上することができる。
　活性水素含有シラン化合物としては、例えば、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－トリエトキシシリル－Ｎ－（１，３－ジメチル－ブチリデン）プロピルアミン、Ｎ－フェニル－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、及び３－メルカプトプロピルトリメトキシシランが挙げられる。
　ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ）は、プライマリ樹脂層のヤング率を調整する観点から、ジオールと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートと、１価アルコールとの反応物を更に含んでもよい。
　１価アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、１－プロパノール、２－プロパノール、１－ブタノール、２－ブタノール、２－メチル－２－プロパノール、１－ペンタノール、２－ペンタノール、３－ペンタノール、２－メチル－１－ブタノール、３－メチル－１－ブタノール、２－メチル－２－ブタノール、及び３－メチル－２－ブタノールが挙げられる。
　ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ）を調製する方法としては、例えば、ジオールとジイソシアネートとを反応させて、イソシアネート基（ＮＣＯ）末端プレポリマーを合成した後、水酸基（ＯＨ）含有（メタ）アクリレートを反応させる方法；ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートを反応させた後、ジオールを反応させる方法；ジオールとジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートを同時に反応させる方法が挙げられる。ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ）を調製する際には、必要に応じて、水酸基含有（メタ）アクリレートを活性水素含有シラン化合物又は１価アルコールと混合して用いてもよい。
　ジオールとジイソシアネートとを反応させる際のＮＣＯとＯＨのモル比（ＮＣＯ／ＯＨ）は、１．１以上４．０以下が好ましく、１．２以上３．５以下がより好ましく、１．４以上３．０以下が更に好ましい。ＮＣＯ末端プレポリマーのＮＣＯに対する、ＯＨ基含有（メタ）アクリレート、活性水素含有シラン化合物、及び１価アルコールの合計のモル比は、１．００以上１．１５以下が好ましく、１．０３以上１．１０以下がより好ましい。ＮＣＯ末端プレポリマーのＮＣＯに対する、活性水素含有シラン化合物及び１価アルコールの合計のモル比は、０以上０．５以下であることが好ましい。
　本実施形態に係る単官能ウレタン（メタ）アクリレートは、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応物、又はポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、イソシアネート基含有（メタ）アクリレートとの反応物である。単官能ウレタン（メタ）アクリレートは、（メタ）アクリロイル基を１つ有する成分である。以下、単官能ウレタン（メタ）アクリレートを主成分として含むウレタン（メタ）アクリレートを、「ウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）」という場合がある。
　ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応物である単官能ウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ１）は、下記式（２）で表すことができる。式（２）中、Ａは水酸基含有（メタ）アクリレートの残基を、Ｕはウレタン結合を、Ｉはジイソシアネートの残基を、Ｐ１はポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルの残基を表す。単官能ウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ１）は、水酸基含有（メタ）アクリレートに由来する（メタ）アクリロイル基と、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルに由来するアルコキシ基とを有している。
　Ａ－Ｕ－Ｉ－Ｕ－Ｐ１　　（２）
　単官能ウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ１）の合成方法としては、例えば、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルとジイソシアネートとを反応させた後、水酸基含有（メタ）アクリレートを反応させる方法；ジイソシアネートと水酸基含有（メタ）アクリレートとを反応させた後、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルを反応させる方法；ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルとジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートを同時に反応させる方法が挙げられる。
　ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、イソシアネート基含有（メタ）アクリレートとの反応物である単官能ウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ２）は、下記式（３）で表すことができる。式（３）中、ＡＩはイソシアネート基含有（メタ）アクリレートの残基を、Ｕはウレタン結合を、Ｐ１はポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルの残基を表す。単官能ウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ２）は、イソシアネート基含有（メタ）アクリレートに由来する（メタ）アクリロイル基と、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルに由来するアルコキシ基とを有している。
　ＡＩ－Ｕ－Ｐ１　　（３）
　ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルは、オキシアルキレン基、アルコキシ基及び水酸基を有する化合物である。本実施形態に係るポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルとしては、例えば、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンアルキル（Ｃ１２～Ｃ１４）エーテル、ポリオキシエチレントリデシルエーテル、ポリオキシエチレンミリスチルエーテル、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルドデシルエーテル、ポリオキシエチレンコレステリルエーテル、ポリオキシプロピレンブチルエーテル、ポリオキシプロピレンミリスチルエーテル、ポリオキシプロピレンセチルエーテル、ポリオキシプロピレンステアリルエーテル、ポリオキシプロピレンラノリンアルコールエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブチルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンステアリルエーテル、及びポリオキシエチレンポリオキシプロピレンデシルテトラデシルエーテルが挙げられる。
　プライマリ樹脂組成物の相溶性の観点から、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルは、ポリオキシプロピレンモノブチルエーテルであることが好ましい。
　プライマリ樹脂層に適したヤング率を得る観点から、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルのＭｎは、２０００以上１００００以下であることが好ましく、２１００以上又は２２００以上であってもよく、８０００以下又は７０００以下であってもよい。
　ジオール及びポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルのＭｎは、ＪＩＳ　Ｋ　００７０に基づいて水酸基価を測定し、以下の式から算出することができる。ジオールの官能基数は２、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルの官能基数は１である。
　Ｍｎ＝５６．１×官能基数×１０００／水酸基価
　プライマリ樹脂層の破断強度を向上し易いことから、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルは、分子量が５００００以上の高分子量成分を含み、高分子量側にテールを有する非対称な分子量分布を有していてもよい。このようなポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルとしては、例えば、日油株式会社製の商品名「アクロビュートＭＢ－９０」及び「アクロビュートＭＢ－５２」が挙げられる。分子量が５００００以上の高分子量成分の有無は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）の測定により確認することができる。高分子量成分の分子量は、１０００００以上１００００００以下であってもよい。
　イソシアネート基含有（メタ）アクリレートとしては、例えば、２－アクリロイルオキシエチルイソシアネート、２－メタクリロイルオキシエチルイソシアネート、２－（２－イソシアネートエトキシ）エチルメタクリレート、１，１－（ビスアクリロイルオキシメチル）エチルイソシアネート、及び１，１－（ビスメタクリロイルオキシメチル）エチルイソシアネートが挙げられる。反応性の観点から、２－アクリロイルオキシエチルイソシアネートが好ましい。
　ウレタン（メタ）アクリレートを合成する際の触媒として、有機スズ化合物又はアミン化合物が使用される。有機スズ化合物としては、例えば、ジブチルスズジラウレート、ジブチルスズジアセテート、ジブチルスズマレート、ジブチルスズビス（メルカプト酢酸２－エチルヘキシル）、ジブチルスズビス（メルカプト酢酸イソオクチル）、及びジブチルスズオキシドが挙げられる。易入手性又は触媒性能の点から、触媒としてジブチルスズジラウレート又はジブチルスズジアセテートを使用することが好ましい。
　ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ）のＭｎは、プライマリ樹脂層に適したヤング率を得る観点から、６０００以上５００００以下、８０００以上４５０００以下、又は１００００以上４００００以下であってもよい。ウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）のＭｎは、４０００以上２００００以下、５０００以上１８０００以下、又は６０００以上１５０００以下であってもよい。ウレタン（メタ）アクリレートのＭｎは、ＧＰＣにより測定することができる。
　プライマリ樹脂層のヤング率を調整する観点から、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ）の含有量は、樹脂組成物の総量１００質量部を基準として、１０質量部以上７０質量部以下が好ましく、１５質量部以上６５質量部以下がより好ましく、２０質量部以上６０質量部以下が更に好ましい。
　プライマリ樹脂層のヤング率と破断強度のバランスを調整する観点から、ウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）の含有量は、樹脂組成物の総量１００質量部を基準として、１０質量部以上７０質量部以下が好ましく、１５質量部以上６５質量部以下がより好ましく、２０質量部以上６０質量部以下が更に好ましい。
　ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ）及びウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）の合計の含有量は、樹脂組成物の総量を基準として、５０質量部以上９０質量部以下、６０質量部以上９０質量部以下、又は６５質量部以上８５質量部以下であってもよい。
　本実施形態に係る光重合性化合物は、ウレタン結合を有しない光重合性化合物（以下、「モノマー」という。）を更に含んでもよい。モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸エステル、Ｎ－ビニル化合物、及び（メタ）アクリルアミド化合物が挙げられる。モノマーは、光重合性のエチレン性不飽和基を１つ有する単官能モノマーであってもよく、エチレン性不飽和基を２つ以上有する多官能モノマーであってもよい。モノマーは、２種以上を混合して用いてもよい。
　単官能の（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、ｓ－ブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｎ－ペンチル（メタ）アクリレート、イソペンチル（メタ）アクリレート、へキシル（メタ）アクリレート、ヘプチル（メタ）アクリレート、イソアミル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ－オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、環状トリメチロールプロパンホルマールアクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ノニルフェノールポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ノニルフェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、３－フェノキシベンジル（メタ）アクリレート、メチルフェノキシエチル（メタ）アクリレート、フェノキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート、フェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ｍ－フェノキシベンジル（メタ）アクリレート、２－（２－エトキシエトキシ）エチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシ－３－フェノキシプロピルアクリレート、カルボキシエチル（メタ）アクリレート、カルボキシペンチル（メタ）アクリレート、及びω－カルボキシ－ポリカプロラクトン（メタ）アクリレートが挙げられる。
　多官能の（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、シクロヘキサンジメタノールジ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，３－ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４－ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，９－ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、１，１２－ドデカンジオールジ（メタ）アクリレート、１，１４－テトラデカンジオールジ（メタ）アクリレート、１，１６－ヘキサデカンジオールジ（メタ）アクリレート、１，２０－エイコサンジオールジ（メタ）アクリレート、イソペンチルジオールジ（メタ）アクリレート、３－エチル－１，８－オクタンジオールジ（メタ）アクリレート、トリシクロデカノールジ（メタ）アクリレート、９，９－ビス［４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル］フルオレンジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡエポキシジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＦエポキシジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡのＥＯ付加物ジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＦのＥＯ付加物ジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡのＰＯ付加物ジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＦのＰＯ付加物ジ（メタ）アクリレート等の２官能モノマー；トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールオクタントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンポリエトキシトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンポリプロポキシトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンポリエトキシポリプロポキシトリ（メタ）アクリレート、トリス［（メタ）アクリロイルオキシエチル］イソシアヌレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールポリエトキシテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールポリプロポキシテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性トリス［（メタ）アクリロイルオキシエチル］イソシアヌレート等の３官能以上のモノマーが挙げられる。
　光重合性化合物が（メタ）アクリル酸エステルを含むことで、樹脂層のヤング率を調整することができる。（メタ）アクリル酸エステルの含有量は、樹脂組成物の総量１００質量部を基準として、１質量部以上５０質量部以下、３質量部以上４５質量部以下、又は５質量部以上４０質量部以下であってもよい。
　Ｎ－ビニル化合物としては、例えば、Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ－ビニルカプロラクタム、Ｎ－ビニルメチルオキサゾリジノン、Ｎ－ビニルイミダゾール、及びＮ－ビニル－Ｎ－メチルアセトアミドが挙げられる。
　光重合性化合物がＮ－ビニル化合物を含むことで、樹脂組成物の硬化速度を更に向上させることができる。Ｎ－ビニル化合物の含有量は、樹脂組成物の総量１００質量部を基準として、１質量部以上３０質量部以下、２質量部以上２０質量部以下、又は５質量部以上１５質量部以下であってもよい。
　（メタ）アクリルアミド化合物としては、例えば、ジメチル（メタ）アクリルアミド、ジエチル（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリロイルモルホリン、ヒドロキシメチル（メタ）アクリルアミド、ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、イソプロピル（メタ）アクリルアミド、ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド、ジメチルアミノプロピルアクリルアミド・塩化メチル塩、ダイアセトンアクリルアミド、（メタ）アクリロイルピペリジン、（メタ）アクリロイルピロリジン、（メタ）アクリルアミド、Ｎ－ヘキシル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－ブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－メチロール（メタ）アクリルアミド、及びＮ－メチロールプロパン（メタ）アクリルアミドが挙げられる。
　光重合性化合物が（メタ）アクリルアミド化合物を含むことで、樹脂組成物の硬化速度を更に向上させることができる。（メタ）アクリルアミド化合物の含有量は、樹脂組成物の総量１００質量部を基準として、１質量部以上３０質量部以下、２質量部以上２０質量部以下、又は３質量部以上１５質量部以下であってもよい。
　光重合開始剤は、公知のラジカル光重合開始剤の中から適宜選択して使用することができる。光重合開始剤としては、例えば、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（Ｏｍｎｉｒａｄ　１８４、ＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ社製）、２，２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン（Ｏｍｎｉｒａｄ　６５１、ＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ社製）、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド（Ｏｍｎｉｒａｄ　ＴＰＯ、ＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ社製）、エチル（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルホスフィネート（Ｏｍｎｉｒａｄ　ＴＰＯ－Ｌ、ＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ社製）、２－ベンジル－２－ジメチルアミノ－４’－モルホリノブチロフェノン（Ｏｍｎｉｒａｄ　３６９、ＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ社製）、２－ジメチルアミノ－２－（４－メチル－ベンジル）－１－（４－モルホリン－４－イル－フェニル）－ブタン－１－オン（Ｏｍｎｉｒａｄ　３７９、ＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ社製）、ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）フェニルホスフィンオキシド（Ｏｍｎｉｒａｄ　８１９、ＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ社製）、及び２－メチル－１－［４－（メチルチオ）フェニル］－２－モルホリノプロパン－１－オン（Ｏｍｎｉｒａｄ　９０７、ＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ社製）が挙げられる。
　光重合開始剤は、２種以上を混合して用いてもよい。樹脂組成物の速硬化性に優れることから、光重合開始剤は、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシドを含むことが好ましい。
　光重合開始剤の含有量は、樹脂組成物の総量を基準として０．２質量部以上５質量部以下が好ましく、０．３質量部以上４質量部以下がより好ましく、０．４質量部以上３質量部以下が更に好ましい。
　本実施形態に係る樹脂組成物は、低ヤング率と高破断強度を両立でき、プライマリ樹脂層内の欠陥を生じることがないため、光ファイバのプライマリ被覆に好適な樹脂層を形成することができる。
　本実施形態に係る樹脂組成物は、ジオールと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応により、２官能ウレタン（メタ）アクリレートを合成する工程と、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応、又は、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、イソシアネート基含有（メタ）アクリレートとの反応により、単官能ウレタン（メタ）アクリレートを合成する工程と、２官能ウレタン（メタ）アクリレート及び単官能ウレタン（メタ）アクリレートを含む光重合性化合物を、光重合開始剤と混合して樹脂組成物を調製する工程と、により作製することができる。
　本実施形態に係る樹脂組成物は、光酸発生剤、シランカップリング剤、レベリング剤、消泡剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等を更に含有してもよい。
　光酸発生剤としては、Ａ＋Ｂ－の構造をしたオニウム塩を用いてもよい。光酸発生剤としては、例えば、ＣＰＩ－１００Ｐ、１０１Ａ、１１０Ｐ、２００Ｋ、２１０Ｓ、３１０Ｂ、４１０Ｓ（サンアプロ株式会社製）、Ｏｍｎｉｃａｔ　２７０、２９０（ＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ社製）等のスルホニウム塩、ＣＰＩ－ＩＫ－１（サンアプロ株式会社製）、Ｏｍｎｉｃａｔ　２５０（ＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ社製）、ＷＰＩ－１１３、１１６、１２４、１６９、１７０（富士フイルム和光純薬株式会社製）等のヨードニウム塩が挙げられる。
　シランカップリング剤としては、例えば、テトラメチルシリケート、テトラエチルシリケート、メルカプトプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（β－メトキシ－エトキシ）シラン、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）－エチルトリメトキシシラン、ジメトキシジメチルシラン、ジエトキシジメチルシラン、３－（メタ）アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－（β－アミノエチル）－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－（β－アミノエチル）－γ－アミノプロピルトリメチルジメトキシシラン、Ｎ－フェニル－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－クロロプロピルトリメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、ビス－［３－（トリエトキシシリル）プロピル］テトラスルフィド、ビス－［３－（トリエトキシシリル）プロピル］ジスルフィド、γ－トリメトキシシリルプロピルジメチルチオカルバミルテトラスルフィド、及びγ－トリメトキシシリルプロピルベンゾチアジルテトラスルフィドが挙げられる。
　本実施形態に係る樹脂組成物の２５℃での粘度は、塗工性の観点から、０．５Ｐａ・ｓ以上２０Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、０．８Ｐａ・ｓ以上１８Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましく、１Ｐａ・ｓ以上１５Ｐａ・ｓ以下であることが更に好ましい。樹脂組成物の２５℃における粘度は、Ｂ型粘度計（ブルックフィールド社製の「デジタル粘度計ＤＶ－ＩＩ」）を用いて、スピンドル：Ｎｏ．１８、回転数１０ｒｐｍの条件で測定することができる。
（光ファイバ）
　図１は、本実施形態に係る光ファイバの一例を示す概略断面図である。光ファイバ１０は、コア１１及びクラッド１２を含むガラスファイバ１３と、ガラスファイバ１３の外周に設けられたプライマリ樹脂層１４及びセカンダリ樹脂層１５を含む被覆樹脂層１６とを備えている。
　クラッド１２はコア１１を取り囲んでいる。コア１１及びクラッド１２は石英ガラス等のガラスを主に含み、例えば、コア１１にはゲルマニウムを添加した石英ガラス、又は、純石英ガラスを用いることができ、クラッド１２には純石英ガラス、又は、フッ素が添加された石英ガラスを用いることができる。
　図１において、例えば、ガラスファイバ１３の外径（Ｄ２）は１００μｍから１２５μｍ程度であり、ガラスファイバ１３を構成するコア１１の直径（Ｄ１）は、７μｍから１５μｍ程度である。被覆樹脂層１６の厚さは、通常、２２μｍから７０μｍ程度である。プライマリ樹脂層１４及びセカンダリ樹脂層１５の各層の厚さは、５μｍから５０μｍ程度であってもよい。
　ガラスファイバ１３の外径が１２５μｍ程度で、被覆樹脂層１６の厚さが６０μｍ以上７０μｍ以下の場合、プライマリ樹脂層１４及びセカンダリ樹脂層１５の各層の厚さは、１０μｍから５０μｍ程度であってよく、例えば、プライマリ樹脂層１４の厚さが３５μｍで、セカンダリ樹脂層１５の厚さが２５μｍであってよい。光ファイバ１０の外径は、２４５μｍから２６５μｍ程度であってよい。
　ガラスファイバ１３の外径が１２５μｍ程度で、被覆樹脂層１６の厚さが２０μｍ以上４８μｍ以下の場合、プライマリ樹脂層１４及びセカンダリ樹脂層１５の各層の厚さは、８μｍから３８μｍ程度であってよく、例えば、プライマリ樹脂層１４の厚さが２５μｍで、セカンダリ樹脂層１５の厚さが１０μｍであってよい。光ファイバ１０の外径は、１６５μｍから２２１μｍ程度であってよい。
　ガラスファイバ１３の外径が１００μｍ程度で、被覆樹脂層１６の厚さが２２μｍ以上３７μｍ以下の場合、プライマリ樹脂層１４及びセカンダリ樹脂層１５の各層の厚さは、５μｍから３２μｍ程度であってよく、例えば、プライマリ樹脂層１４の厚さが２５μｍで、セカンダリ樹脂層１５の厚さが１０μｍであってよい。光ファイバ１０の外径は、１４４μｍから１７４μｍ程度であってよい。
　本実施形態に係る樹脂組成物は、プライマリ樹脂層に適用することで、光ファイバの外径２２０μｍ以下の細径にすることができ、耐マイクロベンド特性及び低温特性に優れる光ファイバを作製することができる。
　本実施形態に係る光ファイバの製造方法は、コア及びクラッドを含むガラスファイバの外周に、上記樹脂組成物を塗布する塗布工程と、塗布工程の後に紫外線を照射することにより樹脂組成物を硬化させる硬化工程と、を含む。本実施形態に係る樹脂組成物を用いて樹脂層を形成することにより、耐マイクロベンド特性及び低温特性に優れる光ファイバを作製することができる。
　プライマリ樹脂層のヤング率は、光ファイバの耐マイクロベンド特性を向上する観点から、２３℃±２℃で０．８ＭＰａ以下であることが好ましく、０．５ＭＰａ以下であることがより好ましい。プライマリ樹脂層のヤング率が０．８ＭＰａを超えると、外力がガラスファイバに伝わり易くなり、マイクロベンドによる伝送損失増が大きくなる場合がある。
　プライマリ樹脂層のヤング率は、２３℃でのＰｕｌｌｏｕｔ　Ｍｏｄｕｌｕｓ（ＰＯＭ）法により測定できる。光ファイバの２箇所を２つのチャック装置で固定し、２つのチャック装置の間の被覆樹脂層（プライマリ樹脂層及びセカンダリ樹脂層）部分を除去し、次いで、一方のチャック装置を固定し、他方のチャック装置を固定したチャック装置の反対方向に緩やかに移動させる。光ファイバにおける移動させるチャック装置に挟まれている部分の長さをＬ、チャックの移動量をＺ、プライマリ樹脂層の外径をＤｐ、ガラスファイバの外径をＤｆ、プライマリ樹脂層のポアソン比をｎ、チャック装置の移動時の荷重をＷとした場合、下記式からプライマリ樹脂層のヤング率を求めることができる。
　ヤング率（ＭＰａ）＝（（１＋ｎ）Ｗ／πＬＺ）×ｌｎ（Ｄｐ／Ｄｆ）
　セカンダリ樹脂層１５は、例えば、ウレタン（メタ）アクリレートを含む光重合性化合物、光重合開始剤等を含有する樹脂組成物を硬化させて形成することができる。セカンダリ樹脂層を形成する樹脂組成物は、プライマリ被覆用の樹脂組成物と異なる組成を有している。セカンダリ被覆用の樹脂組成物は、従来公知の技術を用いて調製することができる。
　光ファイバの耐マイクロベンド特性を向上する観点から、セカンダリ樹脂層のヤング率は、２３℃±２℃で８００ＭＰａ以上が好ましく、１０００ＭＰａ以上がより好ましく、１２００ＭＰａ以上が更に好ましい。セカンダリ樹脂層のヤング率の上限値は特に制限されないが、セカンダリ樹脂層に適度の靱性を付与する観点から、２３℃±２℃で３０００ＭＰａ以下、２５００ＭＰａ以下、又は２０００ＭＰａ以下であってもよい。
　セカンダリ樹脂層のヤング率は、以下の方法で測定することができる。まず、光ファイバをアセトンとエタノールの混合溶剤に浸漬し、被覆樹脂層のみを筒状に抜き出す。この際、プライマリ樹脂層とセカンダリ樹脂層は一体となっているが、プライマリ樹脂層のヤング率はセカンダリ樹脂層の１／１０００以上１／１００００以下のヤング率であるため、プライマリ樹脂層のヤング率は無視することができる。次に、被覆樹脂層から真空乾燥により溶剤を除いた後、２３℃で引張試験（引張速度は１ｍｍ／分）を行い、２．５％歪の割線式によりヤング率を求めることができる。
　本実施形態に係る光ファイバの製造方法は、プライマリ被覆用の樹脂組成物として本実施形態に係る樹脂組成物を使用することにより、光ファイバを外径２２０μｍ以下の細径にすることができる耐マイクロベンド特性と低温特性に優れる光ファイバを製造することができる。
（光ファイバリボン）
　本実施形態に係る光ファイバを用いて光ファイバリボンを作製することができる。光ファイバリボンは、上記光ファイバが複数並列され、リボン用樹脂で被覆されている。
　図２は一実施形態に係る光ファイバリボンを示す概略断面図である。光ファイバリボン１００は、複数の光ファイバ１０と、光ファイバ１０がリボン用樹脂により（一体的に）被覆されて連結された連結樹脂層４０とを有している。図２では、一例として４本の光ファイバ１０が示されているが、その本数は特に限定されるものではない。
　光ファイバ１０は接して並列された状態で一体化されていてもよく、一部又は全部の光ファイバ１０が一定間隔をあけて並列された状態で一体化されていてもよい。隣り合う光ファイバ１０同士の中心間距離Ｆは、２２０μｍ以上２８０μｍ以下であってもよい。中心間距離を２２０μｍ以上２８０μｍ以下とした場合は、既存のＶ溝に光ファイバを載せ易く、一括融着性に優れる光ファイバリボンを得ることができる。光ファイバリボン１００の厚さＴは、光ファイバ１０の外径にもよるが、１６４μｍ以上２８５μｍ以下であってもよい。
　図３は、光ファイバが一定間隔をあけて並列された状態で一体化された光ファイバリボンの一例を示す概略断面図である。図３に示す光ファイバリボン１００Ａは、２本の光ファイバ１０がリボン用樹脂により一定の間隔をあけて１２本連結されている。リボン用樹脂は、連結樹脂層４０を形成している。
　リボン用樹脂としては、一般にリボン材として知られている樹脂材料を用いることができる。リボン用樹脂は、光ファイバ１０の損傷防止性、分断容易性等の観点から、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂等の熱硬化型樹脂、又は、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート等の紫外線硬化型樹脂を含有してもよい。
　光ファイバ１０が一定間隔をあけて並列されている場合、すなわち隣り合う光ファイバ１０が接することなくリボン用樹脂を介して接合されている場合、光ファイバ１０同士の中央における連結部の厚さは、１５０μｍ以上２２０μｍ以下であってもよい。光ファイバリボンをケーブルに収納する際に変形し易いことから、光ファイバリボンは、光ファイバの連結部に凹みを有していてもよい。凹みは、連結部の一方側の面に角度が狭くなる三角形状に形成されていてもよい。
　本実施形態に係る光ファイバリボンは、長手方向及び幅方向に間欠的に連結部と非連結部とを有してもよい。図４は、一実施形態に係る光ファイバリボンの外観を示す平面図である。光ファイバリボン１００Ｂは、複数本の光ファイバと、複数の連結部２０と、非連結部（分断部）２１とを有している。非連結部２１は、光ファイバリボンの長手方向に間欠的に形成されている。光ファイバリボン１００Ｂは、２本の光ファイバ１０Ａ毎に、連結部２０と非連結部２１とが長手方向に間欠的に設けられた間欠連結型の光ファイバリボンである。「連結部」とは、隣り合う光ファイバが連結樹脂層を介して一体化している部分をいい、「非連結部」とは、隣り合う光ファイバが連結樹脂層を介して一体化しておらず、光ファイバ間にギャップがある部分をいう。
　上記構成を有する光ファイバリボンには、２心毎に設けられた連結部２０に非連結部２１が間欠的に設けられているので、光ファイバリボンを変形し易い。よって、光ファイバリボンを光ファイバケーブルに実装する際に、容易に丸めて実装できるので、高密度実装に適した光ファイバリボンとすることができる。また、非連結部２１を起点として連結部２０を容易に裂くことができるので、光ファイバリボンにおける光ファイバ１０の単心分離が容易になる。
　本実施形態に係る光ファイバリボンは、上記光ファイバを用いることで、耐マイクロベンド特性及び低温特性に優れ、光ファイバケーブル内に高密度に充填することができる。
（光ファイバケーブル）
　本実施形態に係る光ファイバケーブルは、上記光ファイバリボンがケーブル内に収納されている。光ファイバケーブルとしては、例えば、複数のスロット溝を有するスロット型の光ファイバケーブルが挙げられる。スロット溝内には、上記光ファイバリボンを、各スロット溝における実装密度が２５％から６５％程度となるように実装することができる。実装密度とは、スロット溝の断面積に対するスロット溝内に実装される光ファイバリボンの断面積の割合を意味する。本実施形態に係る光ファイバケーブルは、上記複数の光ファイバをリボン用樹脂で被覆せずにケーブル内に収納した態様であってもよい。
　本実施形態に係る光ファイバケーブルの一例について、図５及び６を参照しつつ説明する。図５及び６では、間欠連結型の光ファイバリボンを収納しているが、リボン用樹脂で被覆されていない光ファイバを複数本束ねた状態で収納してもよい。
　図５は、上述した間欠連結型の光ファイバリボン１００Ｂを使用するスロットレス型の光ファイバケーブル６０の概略断面図である。光ファイバケーブル６０は、円筒型のチューブ６１と、複数の光ファイバリボン１００Ｂとを有する。複数の光ファイバリボン１００Ｂは、アラミド繊維等の介在６２で束ねられていてもよい。また、複数の光ファイバリボン１００Ｂは、それぞれ異なるマーキングを有していてもよい。光ファイバケーブル６０は、束ねられた複数の光ファイバリボン１００Ｂを撚り合わせ、その周囲にチューブ６１となる樹脂を押し出し成形し、テンションメンバ６３と共に外被６４を被せて形成された構造となっている。防水性が要求される場合は、吸水ヤーンをチューブ６１の内側に挿入してもよい。チューブ６１は、例えば、ポリブチレンテレフタレート，高密度ポリエチレン等の樹脂を用いて形成することができる。チューブ６１の外側には、引き裂き紐６５を設けてもよい。
　図６は、上述した間欠連結型の光ファイバリボン１００Ｂを使用するスロット型の光ファイバケーブル７０の概略断面図である。光ファイバケーブル７０は、複数のスロット溝７１を有するスロットロッド７２と、複数の光ファイバリボン１００Ｂとを有する。光ファイバケーブル７０は、中央にテンションメンバ７３を有するスロットロッド７２に、放射状に複数のスロット溝７１が設けられた構造となっている。複数のスロット溝７１は、光ファイバケーブル７０の長手方向に螺旋状又はＳＺ状に撚られた形状で設けられていてもよい。各スロット溝７１には、並列状態からばらされて密集状態にされた光ファイバリボン１００Ｂがそれぞれ複数収納されている。各光ファイバリボン１００Ｂは、識別用のバンドル材で束ねられていてもよい。スロットロッド７２の周囲には押さえ巻きテープ７４が巻かれ、押さえ巻きテープ７４の周囲には外被７５が形成されている。
　本実施形態に係る光ファイバ又は光ファイバリボンを備える光ファイバケーブルは、耐マイクロベンド特性及び低温特性に優れる。
　以下、本開示に係る実施例及び比較例を用いた評価試験の結果を示し、本開示を更に詳細に説明する。なお、本発明はこれら実施例に限定されない。
［ウレタンアクリレート（Ａ）の合成］
　２官能ウレタンアクリレートを主成分として含むウレタンアクリレート（Ａ）を以下の手順で合成した。
（Ａ－１）
　Ｍｎ３０００のポリプロピレングリコール（三洋化成工業株式会社製の商品名「サンニックス　ＰＰ－３０００」）と２，４－トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）とを、ＮＣＯとＯＨのモル比（ＮＣＯ／ＯＨ）が１．５で、６０℃で１時間反応させ、ＮＣＯ末端プレポリマーを調製した。触媒として、ジブチルスズジラウレートを最終的な全仕込み量に対して、２００ｐｐｍ添加した。次に、ＮＣＯ末端プレポリマーのＮＣＯに対して、ＯＨのモル比が１．０５となるように２－ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）を添加し、６０℃で１時間反応させて、Ｍｎ１１３００のウレタンアクリレート（Ａ－１）を得た。
（Ａ－２）
　Ｍｎ１２０００のポリプロピレングリコール（ＡＧＣ株式会社製の商品名「ＰＲＥＭＩＮＯＬ　Ｓ４０１３Ｆ」）とＴＤＩとをＮＣＯ／ＯＨが２．０で、６０℃で１時間反応させ、ＮＣＯ末端プレポリマーを調製した。ジブチルスズジラウレートを最終的な全仕込み量に対して、２００ｐｐｍ添加した。次に、ＮＣＯ末端プレポリマーのＮＣＯに対して、ＨＥＡのＯＨのモル比が１．０５となるようにＨＥＡを添加し、６０℃で１時間反応させて、Ｍｎ２４５００のウレタンアクリレート（Ａ－２）を得た。
（Ａ－３）
　Ｍｎ１８０００のポリプロピレングリコール（ＡＧＣ株式会社製の商品名「ＰＲＥＭＩＮＯＬ　Ｓ４３１８Ｆ」）とＴＤＩとをＮＣＯ／ＯＨが２．０で、６０℃で１時間反応させ、ＮＣＯ末端プレポリマーを調製した。ジブチルスズジラウレートを最終的な全仕込み量に対して、２００ｐｐｍ添加した。次に、ＮＣＯ末端プレポリマーのＮＣＯに対して、ＨＥＡのＯＨのモル比が１．０５となるようにＨＥＡを添加し、６０℃で１時間反応させて、Ｍｎ３６７００のウレタンアクリレート（Ａ－３）を得た。
（Ａ－４）
　ＰＲＥＭＩＮＯＬ　Ｓ４３１８ＦとＴＤＩとをＮＣＯ／ＯＨが２．０で、６０℃で１時間反応させ、ＮＣＯ末端プレポリマーを調製した。ジブチルスズジラウレートを最終的な全仕込み量に対して、２００ｐｐｍ添加した。次に、ＮＣＯ末端プレポリマーのＮＣＯに対して、ＳＨのモル比が０．２となるように３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン（ＭＰＴＳ）を、ＯＨのモル比が０．８５となるようにＨＥＡを添加し、６０℃で１時間反応させて、Ｍｎ３６８００のウレタンアクリレート（Ａ－４）を得た。
（Ｙ－１）
　ＰＰ－３０００とＴＤＩとをＮＣＯ／ＯＨが１．５で、６０℃で１時間反応させ、ＮＣＯ末端プレポリマーを調製した。ジブチルスズジラウレートを最終的な全仕込み量に対して、２００ｐｐｍ添加した。次に、ＮＣＯ末端プレポリマーのＮＣＯに対して、ＯＨのモル比が０．４となるようにメタノールを、ＯＨのモル比が０．６５となるようにＨＥＡを添加し、６０℃で１時間反応させて、Ｍｎ１１２００のウレタンアクリレート（Ｙ－１）を得た。
（Ｚ－１）
　Ｍｎ６００のポリプロピレングリコール（三洋化成工業株式会社製の商品名「ＰＰ－６００」）とＴＤＩとをＮＣＯ／ＯＨが２．０で反応させ、ＮＣＯ末端プレポリマーを調製した。ジブチルスズジラウレートを最終的な全仕込み量に対して、２００ｐｐｍ添加した。次に、ＮＣＯ末端プレポリマーのＮＣＯに対して、ＯＨのモル比が１．０５となるようにＨＥＡを添加し、６０℃で１時間反応させて、Ｍｎ２２００のウレタンアクリレート（Ｚ－１）を得た。
［ウレタンアクリレート（Ｂ）の合成］
　単官能ウレタンアクリレートを主成分として含むウレタンアクリレート（Ｂ）を以下の手順で合成した。
（Ｂ－１）
　Ｍｎ２３００のポリオキシプロピレンモノブチルエーテル（日油株式会社製の商品名「ユニルーブＭＢ－３７０」）とＴＤＩとを、ＮＣＯ／ＯＨが２．０で、６０℃で１時間反応させ、ＮＣＯ末端プレポリマーを調製した。ジブチルスズジラウレートを最終的な全仕込み量に対して、２００ｐｐｍ添加した。次に、ＮＣＯ末端プレポリマーのＮＣＯに対して、２－ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）のＯＨのモル比が１．０５となるようにＨＥＡを添加し、６０℃で１時間反応させて、Ｍｎ６２００のウレタンアクリレート（Ｂ－１）を得た。
（Ｂ－２）
　Ｍｎ３０７０のポリオキシプロピレンモノブチルエーテル（三洋化成株式会社製の商品名「ニューポールＬＢ３０００」）とＴＤＩとを、ＮＣＯ／ＯＨが２．０で、６０℃で１時間反応させ、ＮＣＯ末端プレポリマーを調製した。ジブチルスズジラウレートを最終的な全仕込み量に対して、２００ｐｐｍ添加した。次に、ＮＣＯ末端プレポリマーのＮＣＯに対して、２－ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）のＯＨのモル比が１．０５となるようにＨＥＡを添加し、６０℃で１時間反応させて、Ｍｎ８９００のウレタンアクリレート（Ｂ－２）を得た。
（Ｂ－３）
　Ｍｎ５０００のポリオキシプロピレンモノブチルエーテル（日油株式会社製の商品名「アクロビュートＭＢ－９０」）と２，４－トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）とを、ＮＣＯとＯＨのモル比（ＮＣＯ／ＯＨ）が２．０で、６０℃で１時間反応させ、ＮＣＯ末端プレポリマーを調製した。ジブチルスズジラウレートを最終的な全仕込み量に対して、２００ｐｐｍ添加した。次に、ＮＣＯ末端プレポリマーのＮＣＯに対してＯＨのモル比が１．０５となるようにＨＥＡを添加し、６０℃で１時間反応させて、Ｍｎ１００００のウレタンアクリレート（Ｂ－３）を得た。
（Ｂ－４）
　アクロビュートＭＢ－９０と２－アクリロイルオキシエチルイソシアネート（昭和電工株式会社製の商品名「カレンズＡＯＩ」）とを、ＮＣＯ／ＯＨが１．０で、６０℃で１時間反応させ、Ｍｎ８５００のウレタンアクリレート（Ｂ－４）を得た。ジブチルスズジラウレートを最終的な全仕込み量に対して、２００ｐｐｍ添加した。
　ポリプロピレングリコール及びポリオキシプロピレンブチルモノエーテルのＭｎは、水酸基価から求めた値であり、各商品のカタログに記載された値である。ウレタンアクリレートのＭｎは、Ｗａｔｅｒｓ製のＡＣＱＵＩＴＹ　ＡＰＣ　ＲＩシステムを用い、サンプル濃度：０．２質量％ＴＨＦ溶液、注入量：２０μＬ、サンプル温度：１５℃、移動相：ＴＨＦ、有機溶媒用ＸＴカラム：粒子径２．５μｍ、ポアサイズ４５０Å、カラム内径４．６×カラム長１５０ｍｍ＋粒子径２．５μｍ、ポアサイズ１２５Å、カラム内径４．６×カラム長１５０ｍｍ＋粒子径１．７μｍ、ポアサイズ４５Å、カラム内径４．６×カラム長１５０ｍｍ、カラム温度：４０℃、流速：０．８ｍＬ／分の条件で測定した。
　モノマーとして、ノニルフェノールポリエチレングリコールアクリレート（東亞合成株式会社製の商品名「アロニックス　Ｍ－１１３」）、イソボルニルアクリレート（ＩＢＸＡ）、Ｎ－ビニルカプロラクタム（ＮＶＣＬ）、アクリロイルモルホリン（ＡＣＭＯ）、ビスフェノールＡエポキシジ（メタ）アクリレート（大阪有機化学工業株式会社製の商品名「ビスコート＃５４０」）、及びトリプロピレングリコールジアクリレート（ＴＰＧＤＡ）を準備した。光重合開始剤として、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド（Ｏｍｎｉｒａｄ　ＴＰＯ）及び１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（Ｏｍｎｉｒａｄ　１８４）を準備した。シランカップリング剤として、３－アクリロキシプロピルトリメトキシシラン（ＡＰＴＭＳ）を準備した。
［プライマリ被覆用の樹脂組成物］
　表１又は表２に示す配合量（質量部）で、光重合性化合物、光重合開始剤、及びシランカップリング剤を混合して、各試験例のプライマリ被覆用の樹脂組成物を作製した。試験例１～９は、実施例に相当し、試験例１０～１４は比較例に相当する。
（粘度）
　樹脂組成物の２５℃における粘度を、Ｂ型粘度計（ブルックフィールド社製の「デジタル粘度計ＤＶ－ＩＩ」）を用いて、スピンドル：Ｎｏ．１８、回転数１０ｒｐｍの条件で測定した。
［樹脂フィルム］
　スピンコータを用いて、樹脂組成物をポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムの上に塗布した後、無電極ＵＶランプシステム（Ｄバルブ、ヘレウス製）を用いて、１０ｍＪ／ｃｍ２及び１００ｍＷ／ｃｍ２の条件で硬化させ、ＰＥＴフィルム上に厚み２００μｍの樹脂フィルムを形成した。ＰＥＴフィルムから剥がし、樹脂フィルムを得た。試験例１４では、樹脂組成物がウレタンアクリレート（Ａ）を含有していないため、樹脂フィルムを作製できなかった。
（ヤング率）
　樹脂フィルムをＪＩＳ　Ｋ　７１２７　タイプ５のダンベル形状に打ち抜き、２３±２℃、５０±１０％ＲＨの条件下で、引張試験機を用いて１ｍｍ／分の引張速度、標線間２５ｍｍの条件で引張り、応力－歪み曲線を得た。２．５％歪の割線式により求めた応力を樹脂フィルムの断面積で割ることで、樹脂フィルムのヤング率を求めた。
（破断強度及び破断伸び）
　樹脂フィルムをＪＩＳ　Ｋ　７１２７　タイプ５のダンベル形状に打ち抜き、２３±２℃、５０±１０％ＲＨの条件下で、引張試験機を用いて５０ｍｍ／分の引張速度、標線間２５ｍｍの条件で引張り、応力－歪み曲線を得た。破断時の応力を樹脂フィルムの断面積で割ることで、樹脂フィルムの破断強度を求めた。また、破断時の変位を標線間で割ることで、樹脂フィルムの破断伸びを求めた。
［セカンダリ被覆用の樹脂組成物］
　ウレタンアクリレート（Ｚ－１）を２５質量部、ＴＰＧＴＡを３６質量部、ビスコート＃５４０を３７質量部、Ｏｍｎｉｒａｄ　ＴＰＯを１質量部、Ｏｍｎｉｒａｄ　１８４を１質量部混合して、セカンダリ被覆用の樹脂組成物を得た。
［光ファイバ］
　直径１２５μｍのガラスファイバ１３の外周面に、プライマリ被覆用の樹脂組成物とセカンダリ被覆用の樹脂組成物とをそれぞれ塗布した。次いで、紫外線を照射することでそれぞれの樹脂組成物を硬化し、プライマリ樹脂層１４及びセカンダリ樹脂層１５を備える被覆樹脂層１６を形成し、光ファイバ１０を作製した。プライマリ樹脂層１４の厚さを２０μｍ、セカンダリ樹脂層１５の厚さを１５μｍとし、外径１９５μｍの光ファイバを得た。試験例１４では、プライマリ被覆用の樹脂組成物がウレタンアクリレート（Ａ）を含有していないため、光ファイバを作製できなかった。
（耐マイクロベンド特性）
　サンドペーパーで表面を覆った２８０ｍｍ径のボビンに、光ファイバ１０を単層状に巻き付けた時の１５５０ｎｍの波長の光の伝送損失を、ＯＴＤＲ（Ｏｐｔｉｃａｌ　Ｔｉｍｅ　Ｄｏｍａｉｎ　Ｒｅｆｌｅｃｔｏｍｅｔｅｒ）法により測定した。また、サンドペーパーのない２８０ｍｍ径のボビンに、光ファイバ１０を単層状に巻き付けた時の１５５０ｎｍの波長の光の伝送損失差が０．５ｄＢ／ｋｍ未満を「Ａ」、０．５ｄＢ／ｋｍ以上１．０ｄＢ／ｋｍ以下の場合を「Ｂ」、１．０ｄＢ／ｋｍを超える場合を「Ｃ」と評価した。
（低温特性）
　ガラスボビンに張力５０ｇで一層巻に光ファイバを巻き付け、２３℃及び－４０℃のそれぞれの温度条件下で、波長１５５０ｎｍの信号光の伝送特性を測定し、２３℃と－４０℃とでの伝送損失を求めた。－４０℃での伝送損失から２３℃での伝送損失を引いた伝送損失差が０ｄＢ未満を「Ａ」、０ｄＢ以上０．０１ｄＢ／ｋｍ以下の場合を「Ｂ」、０．０１ｄＢ／ｋｍ超の場合を「Ｃ」と評価した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　１０　光ファイバ
　１１　コア
　１２　クラッド
　１３　ガラスファイバ
　１４　プライマリ樹脂層
　１５　セカンダリ樹脂層
　１６　被覆樹脂層
　２０　連結部
　２１　非連結部
　４０　連結樹脂層
　６０，７０　光ファイバケーブル
　６１　円筒型のチューブ
　６２　介在
　６３，７３　テンションメンバ
　６４，７５　外被
　６５　引き裂き紐
　７１　スロット溝
　７２　スロットロッド
　７４　押さえ巻きテープ
　１００，１００Ａ，１００Ｂ　光ファイバリボン

Claims (14)

  1. 　２官能ウレタン（メタ）アクリレート及び単官能ウレタン（メタ）アクリレートを含む光重合性化合物と、光重合開始剤と、を含有し、
    　前記２官能ウレタン（メタ）アクリレートが、ジオールと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応物であり、
    　前記単官能ウレタン（メタ）アクリレートが、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応物、又はポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、イソシアネート基含有（メタ）アクリレートとの反応物である、光ファイバのプライマリ被覆用の樹脂組成物。
  2. 　前記ジオールの数平均分子量が、２５００以上２００００以下である、請求項１に記載の樹脂組成物。
  3. 　前記ジオールの数平均分子量が、６０００以上２００００以下である、請求項１に記載の樹脂組成物。
  4. 　前記ジオールが、ポリプロピレングリコールである、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
  5. 　前記ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルの数平均分子量が、２０００以上１００００以下である、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
  6. 　前記ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルが、ポリオキシプロピレンモノブチルエーテルである、請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
  7. 　前記単官能ウレタン（メタ）アクリレートの含有量が、前記樹脂組成物の総量１００質量部を基準として、１０質量部以上７０質量部以下である、請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
  8. 　前記光重合性化合物が、Ｎ－ビニル化合物を更に含む、請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
  9. 　ジオールと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応により、２官能ウレタン（メタ）アクリレートを合成する工程と、
    　ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、ジイソシアネートと、水酸基含有（メタ）アクリレートとの反応、又は、ポリオキシアルキレンモノアルキルエーテルと、イソシアネート基含有（メタ）アクリレートとの反応により、単官能ウレタン（メタ）アクリレートを合成する工程と、
    　前記２官能ウレタン（メタ）アクリレート及び前記単官能ウレタン（メタ）アクリレートを含む光重合性化合物を、光重合開始剤と混合して樹脂組成物を調製する工程と、
    を備える、請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法。
  10. 　コア及びクラッドを含むガラスファイバと、
    　前記ガラスファイバに接して前記ガラスファイバを被覆するプライマリ樹脂層と、
    　前記プライマリ樹脂層を被覆するセカンダリ樹脂層と、を備え、
    　前記プライマリ樹脂層が、請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の樹脂組成物の硬化物を含む、光ファイバ。
  11. 　コア及びクラッドを含むガラスファイバの外周に、請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の樹脂組成物を塗布する塗布工程と、
    　前記塗布工程の後に紫外線を照射することにより前記樹脂組成物を硬化させる硬化工程と、
    を含む、光ファイバの製造方法。
  12. 　請求項１０に記載の光ファイバが複数並列され、リボン用樹脂で被覆された、光ファイバリボン。
  13. 　請求項１２に記載の光ファイバリボンが、ケーブル内に収納された、光ファイバケーブル。
  14. 　請求項１０に記載の光ファイバが、ケーブル内に複数収納された、光ファイバケーブル。
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