WO2022101299A1 - Trennfolie mit dünner releasebeschichtung - Google Patents

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WO2022101299A1
WO2022101299A1 PCT/EP2021/081296 EP2021081296W WO2022101299A1 WO 2022101299 A1 WO2022101299 A1 WO 2022101299A1 EP 2021081296 W EP2021081296 W EP 2021081296W WO 2022101299 A1 WO2022101299 A1 WO 2022101299A1
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release
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range
surface side
carrier film
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PCT/EP2021/081296
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Michael Schuhmann
Sahin SAYGILI
Werner Schmidt
Harald GERLACHER
Josef Müller
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Loparex Germany Gmbh & Co. Kg
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    • C09J2481/00—Presence of sulfur containing polymers
    • C09J2481/005—Presence of sulfur containing polymers in the release coating

Definitions

  • German patent application no. 10 2020 214073.1 of November 10, 2020 and German patent application no. 10 2021 119043.6 of July 22, 2021 are claimed.
  • the invention relates to a method for producing a release film by coating a carrier film with a release coating, the method comprising the steps of: (a) providing the carrier film, the carrier film having a first surface side and a second surface side; wherein the carrier film is preferably structured; (b) providing a coating composition which comprises a solvent component, preferably comprising ethyl acetate, propyl acetate, butyl acetate and/or n-propanol, and a UV-curable silicone system; (c) coating at least part of the first surface side of the carrier film provided in step (a) with the coating composition provided in step (b); (d) evaporating at least a portion of the solvent component; and (e) irradiating at least part of the first surface side of the carrier film coated in step (c) with UV radiation to cure the silicone system.
  • a coating composition which comprises a solvent component, preferably comprising ethyl acetate, propyl acetate, butyl acetate
  • Release films which are based on carrier films with a release coating are known in numerous forms from the prior art.
  • the carrier foils can be based on polymers such as polyolefins, nonwovens and/or paper.
  • Suitable coating compositions are used for this purpose, which are mostly solvent-free and contain reactive components which are then activated and cured under the action of radiation, in particular UV radiation.
  • Such coating compositions which are suitable for use in the flexographic printing process, are commercially available.
  • WO 00/44844 A1 discloses release films and processes for their production.
  • the release liners contain no more than about 1.5 micrograms/square centimeter of unreacted silicone materials (extractables).
  • the release liners are made from radiation curable silicone release materials using a solvent coating.
  • US 2002 009486 A1 relates to a therapeutic agent delivery device which can be applied to a host to therapeutically deliver a therapeutically active agent to the host, the device including a reflective optical film.
  • US 2002 176973 A1 discloses laminates including cellulosic material which exhibit dimensional stability when exposed to changes in ambient humidity.
  • the laminates comprise at least two layers consisting of a cellulosic material sandwiched between an inner polymeric layer.
  • the polymer layer is thicker than either of the cellulosic layers.
  • US 2005 214494 A1 relates to a production substrate from sheet-like products.
  • the substrate includes a paper layer having a first surface and a second surface, a barrier layer formed on the first surface of the paper layer, and a release layer formed on the barrier layer.
  • US 2008 145675 A1 discloses an antistatic surface treatment for plastic films or similar materials in which an additive which produces the antistatic properties is contained in the surface.
  • US 2015 284590 A1 relates to a curable organopolysiloxane composition
  • US 2018 154575 A1 relates to methods, systems and devices relating to the application of a coating to a release liner substrate, comprising directing the coating material onto a release liner substrate material via at least one material dispensing head and release films, which are produced according to the disclosed methods, systems and devices were manufactured.
  • US 2018 311889 A1 discloses a method for treating a substrate with millimeter and/or micrometer and/or nanometer structures.
  • the method includes application at least one protective material on the structures, wherein the at least one protective material can be dissolved in a solvent and the structures are produced by an embossing process.
  • JP 2019 123853 A relates to a double-sided adhesive sheet in which one surface of a double-sided adhesive sheet has strong adhesion to an adherend and the other surface has excellent reworkability, the double-sided adhesive sheet containing no base film.
  • the carrier films were already used in the structured state, for example embossed carrier films, and these structured carrier films were coated with conventional coating compositions in the flexographic printing process, the wetting of the coating composition on the structured or uneven carrier films would sometimes be insufficient and three-dimensional topography of the surface form uneven layer thicknesses of the release coating and possibly defects.
  • a certain unevenness is already present in pure polyolefin films and increases with additives and an additional embossed structure: polyolefin films ⁇ additized polyolefin films ⁇ embossed polyolefin films ⁇ embossed, additized polyolefin films.
  • a disadvantage of conventional methods for producing release films is generally the comparatively high consumption of the coating compositions, which are comparatively expensive and make these methods uneconomical.
  • the layer thickness of the release coating in the case of the conventionally produced release films is greater, at least in some areas, than it would have to be in order to ensure an adequate release effect. It would therefore be desirable to apply a release coating that is as uniform as possible with a small layer thickness (i.e. low basis weight) on the carrier foils, e.g. in the flexographic printing process, whereby structured release foils can also be produced without being confronted with the disadvantages of the prior art explained above.
  • release films must have additional properties which cannot always be guaranteed in a satisfactory manner using the conventional methods for their production. If the separating films are to be used for hygiene articles, odor neutrality and compliance with other regulations are essential.
  • the object of the invention is to provide advantageous release films and an advantageous method for producing such release films.
  • the separating films should enable a good separating effect with a comparatively low material requirement.
  • the release coating should satisfactorily cover the surface of the backing to provide the desired release properties without requiring excessive material usage.
  • release films with a comparatively small total layer thickness can be provided, which have a correspondingly comparatively thin release coating.
  • the release films have a stable and even release coating.
  • less material is required for the films themselves and for the release coating compared to thicker release films.
  • the recyclability of the release films is also improved.
  • carrier films based on polyolefin are particularly suitable for providing correspondingly thin release films. Compared to other carrier films, in particular those based on paper, carrier films based on polyolefin have a high tear resistance, good temperature resistance and low water absorption with high chemical stability. It is also possible to coat such carrier films with a comparatively thin and stable release coating.
  • the solvent component can be easily evaporated, recovered and recycled, the production cost does not increase significantly; they are ultimately significantly reduced due to the lower consumption of coating composition.
  • the cost savings for the reduced need for coating composition significantly offsets the slightly higher expense for solvents, evaporation and recovery.
  • the wetting of the formulation of the coating composition on the surface of the carrier film to be provided with release properties i.e. the surface of the carrier film to which the release coating is to be applied, is improved and stabilized, with uneven or even structured carrier foils can be coated without the disadvantages known from the prior art, e.g. defects, occurring.
  • coating compositions based on UV-curable silicone systems can be processed on conventional systems for equipping carrier films with release properties, even with the addition of solvent components.
  • the additional effort with regard to safety precautions such as explosion protection and workplace concentration is low because conventional systems already guarantee a maximum of safety in this respect.
  • esters are particularly suitable for the process according to the invention, since they combine an optimum of the desired properties in many respects, in particular:
  • Ethyl acetate ethyl acetate
  • propyl acetate propyl acetate
  • butyl acetate butyl acetate
  • propyl acetate and butyl acetate have the advantage of a higher boiling point compared to ethyl acetate, which counteracts (premature) increase in viscosity from (premature) evaporation; such an increase in viscosity would be accompanied by poorer and less stable wetting.
  • more stable mixtures with the other components of the coating composition in particular with the UV-curable silicone systems, can be produced with propyl acetate and butyl acetate, especially when the system is not equipped with an online measuring mixing system for the solvent component. Despite the higher boiling point, these solvents can be easily evaporated, recovered (condensed) and returned to the process (recycled) at the end of the production of the release films with little energy input.
  • Propanol in particular n-propanol, has also proven to be particularly suitable according to the invention.
  • these solvents bring about improved adhesion of the coating composition and the resulting release coating on the carrier films for conventional UV-curable silicone systems, particularly if the surface to be coated is based on polyolefins .
  • the separating effect of the separating films produced using these solvents is also improved compared to separating films of identical structure and identical composition, in the manufacture of which other solvents were used. In the small residual amounts, in which these solvents remain at most in the release film, these solvents are also odorless.
  • these solvents are particularly advantageous for the coating of release films according to the invention which are based on polyolefin.
  • Polyolefins in particular polyethylene and polypropylene, have different levels of resistance to various solvents, with resistance to esters such as ethyl acetate, propyl acetate and butyl acetate being comparatively high.
  • a first aspect of the invention relates to a release film comprising
  • polyolefin is selected from the group consisting of olefin homo- or copolymers of ⁇ , ⁇ -unsaturated olefins having 2 to 10 carbon atoms;
  • a release coating having a basis weight of at most 0.7 g/m 2 ; wherein the carrier film has a first surface side and a second surface side; wherein the first surface side of the carrier film is at least partially coated with the release coating; and wherein the release film has a total layer thickness of at most 25 ⁇ m.
  • the release coating of the release film according to the invention has a weight per unit area of at most 0.5 g/m 2 ; preferably at most 0.45 g/m 2 ; wherein the release coating is preferably based on at least one cured polysiloxane; preferably selected from the group consisting of polydialkylsiloxanes, preferably polydimethylsiloxanes; and polyalkylarylsiloxanes, preferably polymethylphenylsiloxanes; preferably chemically crosslinked acrylate-functionalized polysiloxanes; more preferably chemically crosslinked acrylate-functionalized polydialkylsiloxanes, preferably chemically crosslinked acrylate-functionalized polydimethylsiloxanes; or chemically crosslinked acrylate-functionalized polyalkylarylsiloxanes, preferably chemically crosslinked acrylate-functionalized polymethylphenylsiloxanes; wherein the release coating preferably comprises at least one other cured polysiloxane; preferably
  • polyolefin is the main component
  • Release films are known to a person skilled in the art. Release films for the purposes of the invention are preferably plastic-based films, which are used to prevent a sticky surface from adhering prematurely. They are coated on one or both sides with a release agent that releases sticky materials such as glue or putty.
  • the release films according to the invention are preferably used for packaging and as a component of hygiene products, as release and surface films for applications in the construction industry and as a release film for technical adhesive tapes and special labels.
  • the carrier film according to the invention preferably comprises polyester, polyamide or polyolefin such as polyethylene or polypropylene, optionally with different surface bands.
  • the carrier film can be stretched monoaxially or biaxially.
  • the carrier film according to the invention can serve various functions, which are preferably selected from the group consisting of oxygen barrier, aroma barrier, light protection, rigidity, puncture resistance, print carrier, etc.
  • the carrier film according to the invention can comprise a sealing layer.
  • a sealing layer typically serves to seal the carrier film, which can be sealed to itself or to another film.
  • the resulting sealing seam should preferably quickly remain mechanically stable and thus sealed after welding.
  • the sealing layer can thus preferably be used to control whether a packaging should later be openable or firmly sealed.
  • the release film according to the invention comprises a release coating.
  • the release coating preferably serves to separate the release film from a sticky material, the carrier film being the carrier for the release coating.
  • Frequently used release agents for release coatings can be crosslinkable silicone, oils, fats, certain polyolefins or fluorocarbons.
  • the carrier film according to the invention comprises at least one layer (b) and can therefore be a single-layer carrier film in a preferred embodiment.
  • layer (b) preferably forms both the first and the second surface side, the first surface side, ie layer (b), preferably being at least partially coated with the release coating.
  • the carrier film consists of a first sealing layer (a) and a layer (b) and is therefore a two-layer carrier film.
  • the first sealing layer (a) preferably forms the first surface side and layer (b) preferably the second surface side, the first surface side, ie the first sealing layer (a), preferably being at least partially coated with the release coating.
  • the carrier film consists of a first sealing layer (a), a layer (b) and a second sealing layer (c) and is therefore a three-layer carrier film.
  • the first sealing layer (a) preferably forms the first surface side and the second sealing layer (c) preferably forms the second surface side, the first surface side, i.e. the first sealing layer (a), preferably being at least partially coated with the release coating.
  • the carrier film consists of three identical first sealing layers (a), three identical layers (b) and three identical second sealing layers (c) and is therefore a nine-layer carrier film.
  • the first sealing layer (a) preferably forms the first surface side and the second sealing layer (c) preferably forms the second surface side, the first surface side, i.e. the first sealing layer (a), preferably being at least partially coated with the release coating.
  • the polyolefin on which layer (b) is based is preferably selected from the group consisting of polyethylene, polypropylene, polybutylene, polyisobutylene, polyhexene, polyoctene, copolymers and/or mixtures of at least two of the polymers mentioned.
  • the olefin homo- or copolymer of layer (b) is preferably an ethylene homopolymer or an ethylene copolymer.
  • the ethylene homo- or copolymer of layer (b) is selected from the group consisting of low density polyethylene (LDPE), linear low density polyethylene (LLDPE), medium density polyethylene (MDPE), and high density polyethylene (HDPE).
  • LDPE low density polyethylene
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • MDPE medium density polyethylene
  • HDPE high density polyethylene
  • ethylene homo- or copolymer is understood as meaning ethylene homopolymers which are based exclusively on ethylene, and ethylene copolymers which, in addition to ethylene, are based on at least one other ⁇ , ⁇ -unsaturated olefin having 3 to 10 carbon atoms .
  • Preferred ethylene homo- or copolymers are polyethylene with highly branched polymer chains and a low density in the range of 0.915 to 0.940 g/cm 3 (LDPE); polyethylene with a average density ranging from 0.926 to 0.940 g/cm 3 (MDPE); polyethylene with weakly branched polymer chains and a high density ranging from 0.945 to 0.97 g/cm 3 (HDPE); and linear low-density polyethylene with short-branched polymer chains which, in addition to ethylene as a comonomer, can contain one or more higher ⁇ , ⁇ -unsaturated olefins such as butylene, hexene or octene, with a density in the range from 0.915 to 0.94 g/cm 3 (LLDPE).
  • LDPE low density in the range of 0.915 to 0.940 g/cm 3
  • MDPE average density ranging from 0.926 to 0.940 g/cm 3
  • the release coating preferably has a weight per unit area of at most 0.65 g/m 2 ; preferably at most 0.60 g/m 2 , more preferably at most 0.55 g/m 2 , even more preferably at most 0.50 g/m 2 , most preferably at most 0.45 g/m 2 , and especially at most 0.40 g/m 2 square meters; preferably at most 0.35 g/m 2 , more preferably at most 0.30 g/m 2 , even more preferably at most 0.25 g/m 2 , most preferably at most 0.20 g/m 2 .
  • the polyolefin on which layer (b) is based comprises a blend of an ethylene homo- or copolymer and a propylene homo- or copolymer.
  • the polyolefin on which layer (b) is based comprises a blend of
  • propylene homo- or copolymer is understood as meaning propylene homopolymers which are based exclusively on propylene, and propylene copolymers which, in addition to propylene, are based on at least one other ⁇ , ⁇ -unsaturated olefin having 2 to 10 carbon atoms .
  • Preferred propylene homopolymers are isotactic propylene homopolymers, preferably having a melting point in the range 140-170°C.
  • Preferred propylene copolymers are copolymers of propylene and ethylene, the proportion of ethylene preferably being at most 20% by weight, based on the total weight of the propylene copolymer.
  • Layer (b) preferably consists of LDPE and a propylene homo- or copolymer.
  • Layer (b) preferably consists of LLDPE and a propylene homo- or copolymer.
  • the release film preferably has a total layer thickness of at least 10 ⁇ m.
  • the optionally present first sealing layer (a) and/or the optionally present second sealing layer (c) are preferably each based independently of one another Polyolefin, wherein the polyolefin is selected from the group consisting of olefin homo- or copolymers of ⁇ , ⁇ -unsaturated olefins having 2 to 10 carbon atoms; or an ethylene-vinyl acetate copolymer.
  • the optionally present first sealing layer (a) and/or the optionally present second sealing layer (c) are each independently based on an ethylene-vinyl acetate copolymer.
  • the optionally present first sealing layer (a) and/or the optionally present second sealing layer (c) are each independently based on polyolefin, the polyolefin being selected from the group consisting of olefin homo- or Copolymers of ⁇ , ⁇ -unsaturated olefins having 2 to 10 carbon atoms.
  • the polyolefin of the optionally present first sealing layer (a) and/or the optionally present second sealing layer (c) is preferably independently selected from the group consisting of polyethylene, polypropylene, polybutylene, polyisobutylene, polyhexene , Polyoctene, copolymers and / or mixtures of at least two of the polymers mentioned.
  • the olefin homo- or copolymer of the first sealing layer (a) if present and/or the second sealing layer (c) if present is preferably in each case independently of one another an ethylene homopolymer or an ethylene copolymer.
  • the ethylene homo- or copolymer of the optionally present first sealing layer (a) and/or the optionally present second sealing layer (c) is preferably each independently selected from the group consisting of low-density polyethylene (LDPE), linear Low Density Polyethylene (LLDPE), Medium Density Polyethylene (MDPE), High Density Polyethylene (HDPE), and blends thereof.
  • LDPE low-density polyethylene
  • LLDPE linear Low Density Polyethylene
  • MDPE Medium Density Polyethylene
  • HDPE High Density Polyethylene
  • the first sealing layer (a), if present, and/or the second sealing layer (c), if present, preferably each consist, independently of one another, of a mixture of two ethylene homo- or copolymers, preferably of a mixture of LDPE with LLDPE, MDPE, or HDPE.
  • the proportion of LDPE is preferably in the range from 10 to 85% by weight and the proportion of the second ethylene homo- or copolymer is preferably in the range from 15 to 90% by weight.
  • the release film preferably has a total layer thickness of at least 5.0 ⁇ m; preferably at least 6.0 pm, more preferably at least 7.0 pm, even more preferably at least 8.0 pm, most preferably at least 9.0 pm, and especially at least 10 pm.
  • the separating film preferably has a total layer thickness in the range from 5.0 ⁇ m to 50 ⁇ m; preferably in the range of 10 ⁇ 5.0 pm, or 12.5 ⁇ 5.0 pm, or 15 ⁇ 5.0 pm, or 17.5 ⁇ 5.0 pm, or 20 ⁇ 5.0 pm.
  • the release coating preferably borders directly on the carrier film.
  • the second surface side of the release film is preferably not coated.
  • the release film preferably consists of the carrier film and the release coating.
  • the first surface side and optionally the second surface side are each coated independently of one another by at least 10%; preferably at least 20%, preferably at least 30%, preferably at least 40%, preferably at least 50%, preferably at least 60%, more preferably at least 70%, even more preferably at least 80%, most preferably at least 90%, and especially completely (100%).
  • the carrier film is smooth.
  • the carrier film is preferably structured.
  • the structuring can have different causes.
  • the carrier film can be provided with a structure, i.e. through an independent process step as an active measure.
  • the carrier film can have a natural structure due to its material properties.
  • the carrier film is preferably embossed.
  • the first surface side of the carrier film is preferably non-planar.
  • the first surface side of the carrier film preferably has an embossed structure on at least part of its surface.
  • the first surface side and the second surface side of the carrier film each have an embossed structure on at least part of their surface.
  • the embossed structure preferably has a regular pattern.
  • the first surface side of the carrier film preferably has embossed elevations.
  • the first surface side of the carrier film preferably has an average peak-to-valley height R z according to DIN EN ISO 4287 of at least 5.0 ⁇ m; preferably at least 7.0 pm, more preferably at least 9.0 pm, even more preferably at least 11 pm, most preferably at least 13 pm, and especially at least 15 pm.
  • the first surface side of the carrier film preferably has an average peak-to-valley height R z according to DIN EN ISO 4287 of at most 100 ⁇ m; preferably at most 90 ⁇ m, more preferably at most 80 ⁇ m, even more preferably at most 70 ⁇ m, most preferably at most 60 ⁇ m, and especially at most 50 ⁇ m.
  • the first surface side of the carrier film preferably has an average peak-to-valley height R z according to DIN EN ISO 4287 in the range from 5.0 to 100 ⁇ m; preferably in the range of 10 ⁇ 5.0 pm, or 12.5 ⁇ 5.0 pm, or 15 ⁇ 5.0 pm, or 17.5 ⁇ 5.0 pm, or 20 ⁇ 5.0 pm, or 22, 5 ⁇ 5.0 pm, or 25 ⁇ 5.0 pm, or 27.5 ⁇ 5.0 pm, or 30 ⁇ 5.0 pm, or 32.5 ⁇ 5.0 pm, or 35 ⁇ 5.0 pm , or 37.5 ⁇ 5.0 pm, or 40 ⁇ 5.0 pm, or 42.5 ⁇ 5.0 pm, or 45 ⁇ 5.0 pm, or 47.5 ⁇ 5.0 pm, or 50 ⁇ 5.0 pm, or 52.5 ⁇ 5.0 pm, or 55 ⁇ 5.0 pm, or 57.5 ⁇ 5.0 pm, or 60 ⁇ 5.0 pm, or 62.5 ⁇ 5.0 pm , or 65 ⁇ 5.0 pm, or 67.5 ⁇ 5.0 pm, or 70 ⁇ 5.0 pm, or 72.5 ⁇ 5.0 pm, or 75 ⁇ 5.0 pm, or 77.5 ⁇ 5.0 pm, or 80 ⁇ 5.0 pm, or 82.5 ⁇ 5.0 pm, or 85 ⁇ 5.0 pm, or 8
  • the carrier film is preferably printed over part or all of its surface.
  • the carrier film is preferably partially or fully printed on its first surface side.
  • the backing film preferably has a single layer.
  • the carrier film is preferably multi-layered.
  • the multilayer carrier film preferably consists of a total of two, three, four, five, six, seven, eight or nine layers; preferably two or three layers.
  • the multilayer carrier film preferably has a symmetrical layer sequence.
  • the carrier film consists of a total of three layers: the first sealing layer (a), which forms the first surface side; - the layer (b); and
  • the multilayer carrier film consists of a total of nine layers, with three layers in each case being identical.
  • layer (b) forms the first surface side of the carrier film.
  • layer (b) forms the second surface side of the carrier film.
  • the first sealing layer (a) forms the first surface side of the carrier film.
  • the second sealing layer (c) forms the second surface side of the carrier film.
  • the carrier film is preferably based on a polyolefin mixture, or the carrier film comprises at least one layer which is based on a polyolefin mixture.
  • the polyolefin mixture preferably comprises at least two polyolefins which are incompatible with one another.
  • the carrier film preferably comprises an additive or the carrier film comprises at least one layer which comprises an additive, the additive being selected from the group consisting of fillers such as CaCO. plasticizers; lubricants; emulsifiers; pigments; rheology additives; catalysts; flow control agents; optical brighteners; light stabilizers; antioxidants; clarifying agents such as substituted or unsubstituted bisbenzylidene sorbitols; flame retardants; antistatic agents; UV absorbers such as benzoxazinones; propellants; and thiosynergists such as thiodipropionic acid dilauryl esters or thiodipropionic acid distearyl esters.
  • fillers such as CaCO. plasticizers; lubricants; emulsifiers; pigments; rheology additives; catalysts; flow control agents; optical brighteners; light stabilizers; antioxidants; clarifying agents such as substituted or unsubstituted bisbenzy
  • the carrier film preferably does not comprise a layer which is based on a fleece or comprises a fleece.
  • the carrier film preferably does not comprise a layer which is based on paper or comprises paper.
  • the release coating preferably has a weight per unit area of at least 0.1 g/m 2 ; preferably at least 0.15 g/m 2 , more preferably at least 0.2 g/m 2 , even more preferably at least 0.25 g/m 2 , most preferably at least 0.3 g/m 2 , and especially at least 0.35 g/m 2 m2 .
  • the release coating preferably has a weight per unit area of at most 0.6 g/m 2 ; preferably at most 0.5 g/m 2 , more preferably at most 0.4 g/m 2 , even more preferably at most 0.3 g/m 2 , and most preferably at most 0.2 g/m 2 .
  • the release coating preferably has a weight per unit area in the range from 0.1 g/m 2 to 0.7 g/m 2 ; preferably in the range of 0.3 ⁇ 0.2 g/m 2 , or 0.35 ⁇ 0.2 g/m 2 , or 0.4 ⁇ 0.2 g/m 2 , or 0.45 ⁇ 0.2 g/m 2 g/m 2 , or 0.5 ⁇ 0.2 g/m 2 ; more preferably 0.4 ⁇ 0.2 g/m 2 ; more preferably 0.40 ⁇ 0.15 g/m 2 , most preferably 0.4 ⁇ 0.1 g/m 2 ; and in particular 0.40 ⁇ 0.05 g/m 2 .
  • the release coating preferably has a layer thickness of at least 0.10 ⁇ m; preferably at least 0.15 pm, more preferably at least 0.20 pm, even more preferably at least 0.25 pm, most preferably at least 0.30 pm, and especially at least 0.35 pm.
  • the release coating preferably has a layer thickness of at most 4.0 ⁇ m; preferably at most 3.5 pm, more preferably at most 3.0 pm, even more preferably at most 2.5 pm, most preferably at most 2.0 pm, and especially at most 1.0 pm.
  • the release coating preferably has a layer thickness in the range from 1.0 to 4.0 ⁇ m; preferably in the range of 0.10 to 4.0 ⁇ m; preferably in the range of 0.15 ⁇ 0.05 pm, or 0.20 ⁇ 0.05 pm, or 0.25 ⁇ 0.05 pm, or 0.30 ⁇ 0.05 pm, or 0.35 ⁇ 0, 05 pm, or 0.45 ⁇ 0.05 pm, or 0.50 ⁇ 0.05 pm, or 0.55 ⁇ 0.05 pm, or 0.60 ⁇ 0.05 pm, or 0.65 ⁇ 0, 05 pm, or 0.70 ⁇ 0.05 pm, or 0.75 ⁇ 0.05 pm, or 0.80 ⁇ 0.05 pm, or 0.85 ⁇ 0.05 pm, or 0.90 ⁇ 0, 05 pm, or 0.95 ⁇ 0.05 pm, or 1.5 ⁇ 0.5 pm, or 2.0 ⁇ 0.5 pm, or 2.5 ⁇ 0.5 pm, or 3.0 ⁇ 0, 5 pm, or 3.5 ⁇ 0.5 pm.
  • the release coating is preferably based on at least one cured polysiloxane, which is selected from the group consisting of addition-crosslinked, preferably metal-catalyzed addition-crosslinked, condensation-crosslinked, free-radically crosslinked, and/or cationically crosslinked polysiloxanes; preferably radically crosslinked polysiloxanes.
  • the release coating is preferably based on at least one cured polysiloxane selected from the group consisting of polydialkylsiloxanes, preferably polydimethylsiloxanes; and polyalkylarylsiloxanes, preferably polymethylphenylsiloxanes; preferably chemically crosslinked acrylate functionalized polysiloxanes; more preferably chemically crosslinked Acrylate-functionalized polydialkylsiloxanes, preferably chemically crosslinked acrylate-functionalized polydimethylsiloxanes; or chemically crosslinked acrylate functionalized polyalkylarylsiloxanes, preferably chemically crosslinked acrylate functionalized polymethylphenylsiloxanes.
  • the release coating preferably comprises at least one further cured polysiloxane; preferably an acrylate functionalized polydialkylsiloxane; preferably a chemically crosslinked long chain acrylate functionalized polydialkylsiloxane.
  • a long-chain acrylate-functionalized polydialkylsiloxane is preferably an acrylate-functionalized polydialkylsiloxane comprising at least one C2-6 alkyl radical, which may be saturated or unsaturated and substituted or unsubstituted.
  • the first sealing layer (a) preferably has a layer thickness of at least 1.0 ⁇ m; preferably at least 2.0 pm, preferably at least 3.0 pm, preferably at least 4.0 pm, preferably at least 5.0 pm, more preferably at least 6.0 pm, even more preferably at least 7.0 pm, most preferably at least 8.0 pm , and in particular at least 9.0 pm.
  • the first sealing layer (a) preferably has a layer thickness of at most 10 ⁇ m; preferably at most 9.0 ⁇ m, more preferably at most 8.0 ⁇ m, even more preferably at most 7.0 ⁇ m, most preferably at most 6.0 ⁇ m and especially at most 5.0 ⁇ m.
  • the first sealing layer (a) preferably has a layer thickness in the range from 4.0 to 10 ⁇ m; preferably from 5.0 to 9.0 pm, and more preferably from 6.0 to 8.0 pm.
  • Layer (b) preferably has a layer thickness of at least 5.0 ⁇ m; preferably at least 6.0 pm, more preferably at least 8.0 pm, even more preferably at least 9.0 pm, most preferably at least 12 pm, and especially at least 16 pm.
  • Layer (b) preferably has a layer thickness of at most 24.9 ⁇ m; preferably at most 22 pm, more preferably at most 20 pm, even more preferably at most 18 pm, most preferably at most 16 pm and especially at most 14 pm.
  • Layer (b) preferably has a layer thickness in the range from 5.0 to 24.9 ⁇ m; preferably from 6.0 to 22 pm, more preferably from 8.0 to 20 pm, even more preferably from 9.0 to 18 pm, and most preferably from 12 to 16 pm.
  • the second sealing layer (c) preferably has a layer thickness of at least 4.0 ⁇ m; preferably at least 5.0 ⁇ m, more preferably at least 6.0 ⁇ m, even more preferably at least 7.0 ⁇ m, most preferably at least 8.0 ⁇ m, and especially at least 9.0 ⁇ m.
  • the second sealing layer (c) preferably has a layer thickness of at most 10 ⁇ m; preferably at most 9.0 ⁇ m, more preferably at most 8.0 ⁇ m, still more preferably at most 7.0 ⁇ m, most preferably at most 6.0 ⁇ m and especially at most 5.0 ⁇ m.
  • the second sealing layer (c) preferably has a layer thickness in the range from 4.0 to 10 ⁇ m; preferably from 5.0 to 9.0 ⁇ m, and more preferably from 6.0 to 8.0 ⁇ m.
  • the tensile strength of the release film in the machine direction is preferably at least 6.5 N/cm, preferably determined according to DIN EN ISO 527-3.
  • the average release force of the release film is preferably at least 2.0 cN/cm; preferably at least 4.0 cN/cm, more preferably at least 6.0 cN/cm, even more preferably at least 8.0 cN/cm, most preferably at least 10 cN/cm, and especially at least 12 cN/cm; preferably determined in accordance with FINAT 10, preferably compared to a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf after storage for 20 h at 70° C. and at a pull-off speed of 300 mm/min.
  • the average release force of the release film is preferably at most 30 cN/cm; preferably at most 25 cN/cm, more preferably at most 20 cN/cm, even more preferably at most 15 cN/cm, most preferably at most 10 cN/cm, and especially at most 8.0 cN/cm; preferably determined in accordance with FINAT 10, preferably compared to a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf after storage for 20 h at 70° C. and at a pull-off speed of 300 mm/min.
  • the average release force of the release film is preferably in the range from 2.0 to 30 cN/cm; preferably in the range of 6.0 ⁇ 4.0 cN/cm, or 10 ⁇ 8.0 cN/cm, or 10 ⁇ 4.0 cN/cm, or 14 ⁇ 12 cN/cm, or 14 ⁇ 8.0 cN /cm, or 14 ⁇ 4.0 cN/cm, or 18 ⁇ 12 cN/cm, or 18 ⁇ 8.0 cN/cm, or 18 ⁇ 4.0 cN/cm, or 22 ⁇ 8.0 cN/cm , or 22 ⁇ 4.0 cN/cm, or 26 ⁇ 4.0 cN/cm; preferably determined in accordance with FINAT 10, preferably compared to a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf after storage for 20 h at 70° C. and at a pull-off speed of 300 mm/min.
  • FINAT 10 preferably compared to a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf after storage for 20
  • the difference between the maximum separating force of the separating film and the average separating force of the separating film is preferably at most 20 cN/cm; preferably at most 15 cN/cm, more preferably at most 12.5 cN/cm, even more preferably at most 10 cN/cm, most preferably at most 7.5 cN/cm, and especially at most 5.0 cN/cm; preferably determined according to FINAT 10, preferred over a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf after storage for 20 h at 70° C. and at a pull-off speed of 300 mm/min.
  • the difference between the maximum release force of the release film and the average release force of the release film is preferably in the range from 1.0 to 30 cN/cm; preferably in the range 1.3 to 20 cN/cm, more preferably 1.6 to 16 cN/cm, even more preferably 1.9 to 13 cN/cm, most preferably 2.2 to 10 cN/cm, and especially 2.5 up to 7.0 cN/cm; preferably determined in accordance with FINAT 10, preferably compared to a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf after storage for 20 h at 70° C. and at a pull-off speed of 300 mm/min.
  • the separating force of the separating film preferably has a variance of at most 6.0 cN 2 /cm 2 along the measuring section; preferably at most 3.0 cN 2 /cm 2 , more preferably at most 1.5 cN 2 /cm 2 , even more preferably at most 0.8 cN 2 /cm 2 , most preferably at most 0.4 cN 2 /cm 2 , and especially at most 0 .2 cN 2 /cm 2 ; preferably determined in accordance with FINAT 10, preferably compared to a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf after storage for 20 h at 70° C. and at a pull-off speed of 300 mm/min.
  • the separating force of the separating film has a variance in the range from 0.001 to 0.7 cN 2 /cm 2 along the measuring section; preferably in the range of 0.002 to 0.6 cN 2 /cm 2 , more preferably 0.004 to 0.5 cN 2 /cm 2 , even more preferably 0.006 to 0.4 cN 2 /cm 2 , most preferably 0.008 to 0.3 cN 2 / cm 2 , and in particular 0.01 to 0.2 cN 2 /cm 2 ; preferably determined in accordance with FINAT 10, preferably compared to a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf after storage for 20 h at 70° C. and at a pull-off speed of 300 mm/min.
  • FINAT 10 preferably compared to a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf after storage for 20 h at 70° C. and at a pull-off speed of 300 mm/min.
  • the separating force of the separating film preferably has a variance of at most 6.0 cN 2 /cm 2 over a number of measurements; preferably at most 3.0 cN 2 /cm 2 , more preferably at most 1.5 cN 2 /cm 2 , even more preferably at most 0.8 cN 2 /cm 2 , most preferably at most 0.4 cN 2 /cm 2 , and especially at most 0 .2 cN 2 /cm 2 ; preferably determined via at least two measurements, more preferably at least three measurements, even more preferably at least four measurements, most preferably at least five measurements, and in particular at least six measurements; preferably determined in accordance with FINAT 10, preferably compared to a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf after storage for 20 h at 70° C. and at a pull-off speed of 300 mm/min.
  • FINAT 10 preferably compared to a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf
  • the release force of the release film preferably has a variance in the range from 0.001 to 0.7 cN 2 /cm 2 over a number of measurements; preferably in the range of 0.002 to 0.6 cN 2 /cm 2 , more preferably 0.004 to 0.5 cN 2 /cm 2 , even more preferably 0.006 to 0.4 cN 2 /cm 2 , most preferably 0.008 to 0.3 cN 2 / cm 2 , and in particular 0.01 to 0.2 cN 2 /cm 2 ; preferably determined according to FINAT 10, preferred to a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf after storage for 20 h at 70° C. and at a peel speed of 300 mm/min.
  • the release force of the release film preferably has a variance of at most 16 cN 2 /cm 2 over the entire surface which is coated with the release coating; preferably at most 8.0 cN 2 /cm 2 , more preferably at most 4.0 cN 2 /cm 2 , even more preferably at most 2.0 cN 2 /cm 2 , most preferably at most 1.0 cN 2 /cm 2 , and especially at most 0 .5 cN2 / cm2 ; preferably determined in accordance with FINAT 10, preferably compared to a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf after storage for 20 h at 70° C. and at a pull-off speed of 300 mm/min.
  • the release force of the release film preferably has a variance in the range from 0.001 to 0.7 cN 2 /cm 2 over the entire surface which is coated with the release coating; preferably in the range of 0.002 to 0.6 cN 2 /cm 2 , more preferably 0.004 to 0.5 cN 2 /cm 2 , even more preferably 0.006 to 0.4 cN 2 /cm 2 , most preferably 0.008 to 0.3 cN 2 / cm 2 , and in particular 0.01 to 0.2 cN 2 /cm 2 ; preferably determined in accordance with FINAT 10, preferably compared to a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf after storage for 20 h at 70° C. and at a pull-off speed of 300 mm/min.
  • FINAT 10 preferably compared to a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf after storage for 20 h at 70° C. and at a pull-off speed of 300 mm
  • the release film preferably has a release force which is as uniform as possible over the entire surface which is coated with the release coating.
  • the polyolefin on which layer (b) is based comprises a mixture of
  • the release coating has a basis weight of at most 0.5 g/m 2 ; and wherein the release film has a total layer thickness of at least 10 ⁇ m.
  • the polyolefin on which layer (b) is based comprises a blend of
  • the release coating has a basis weight of at most 0.5 g/m 2 ; and wherein the release film has a total layer thickness of at least 10 ⁇ m.
  • the polyolefin on which layer (b) is based comprises a mixture of
  • the release coating has a basis weight of at most 0.5 g/m 2 ; and wherein the release film has a total layer thickness of at least 10 ⁇ m.
  • the carrier film comprises the first sealing layer (a), which is preferably based on ethylene-vinyl acetate copolymer or ethylene homo or copolymer; preferably ethylene homo- or copolymer; and layer (b), wherein the polyolefin on which layer (b) is based comprises a blend of
  • ethylene homo- or copolymer with a density ranging from 0.91 to 0.97 g/cm 3 ; preferably LDPE or LLDPE; and
  • the release coating has a basis weight of at most 0.5 g/m 2 ; and wherein the release film has a total layer thickness of at least 10 ⁇ m.
  • the carrier film comprises the first sealing layer (a), which is preferably based on ethylene-vinyl acetate copolymer or ethylene homo or copolymer; preferably ethylene homo- or copolymer; the layer (b), wherein the polyolefin on which the layer (b) is based comprises a mixture of
  • ethylene homo- or copolymer with a density ranging from 0.91 to 0.97 g/cm 3 ; preferably LDPE or LLDPE; and
  • the second sealing layer (c) which is preferably based on ethylene vinyl acetate copolymer or ethylene homo- or copolymer; preferably ethylene homo- or copolymer; wherein the release coating has a basis weight of at most 0.5 g/m 2 ; and wherein the release film has a total layer thickness of at least 10 ⁇ m.
  • the carrier film comprises the first sealing layer (a) which is based on ethylene homo- or copolymer; the layer (b), wherein the polyolefin on which the layer (b) is based comprises a mixture of
  • ethylene homo- or copolymer with a density ranging from 0.91 to 0.97 g/cm 3 ; preferably LDPE or LLDPE; and
  • first sealant layer (a) and the second sealant layer (c) each independently consist of a blend of two ethylene homo- or copolymers; preferably a blend of LDPE with LLDPE, MDPE, or HDPE; the proportion of LDPE preferably being in the range from 10 to 85% by weight; and wherein the proportion of the second ethylene homo- or copolymer is preferably in the range of 15 to 90% by weight; in each case based on the total weight of the mixture; wherein the release coating has a basis weight of at most 0.5 g/m 2 ; and wherein the release film has a total layer thickness of at least 10 ⁇ m.
  • Another aspect of the invention relates to a method for producing a release film by coating a carrier film with a release coating, the method comprising the steps:
  • a coating composition which comprises a solvent component, preferably comprising ethyl acetate, propyl acetate, butyl acetate and/or n-propanol, and a UV-curable silicone system;
  • step (c) coating at least part of the first surface side of the carrier film provided in step (a) with the coating composition provided in step (b);
  • step (d) evaporating at least a portion of the solvent component; and (e) irradiating at least part of the first surface side of the carrier film coated in step (c) with UV radiation to cure the silicone system.
  • the method according to the invention is aimed at the production of a release film.
  • a coating composition in step (b) of the method of the invention, includes a solvent component and a UV-curable silicone system.
  • the coating composition preferably serves to uniformly apply a release coating of controlled thickness to the carrier film.
  • the release coating can cover the entire surface and completely cover the carrier film, or only part of the surface and partially cover the carrier film.
  • Preferred techniques used in the present invention for coating i.e. applying the coating composition that forms the release coating after evaporation of the solvent component, are roll coating, gravure coating, multi-roll coating, reverse roll, air knife or wire wound rod.
  • Step (c) preferably additionally comprises coating at least part of the second surface side of the carrier film provided in step (a) with the coating composition provided in step (b) or with another coating composition.
  • the solvent component can consist of a single solvent or can comprise a mixture of several solvents. All weight and percentage data are based on the total weight of the solvent component, unless expressly stated otherwise.
  • the UV-curable silicone system can consist of a single polysiloxane or can comprise a mixture of several polysiloxanes.
  • the silicone system can also include other ingredients, for example other ingredients that contribute to the release effect, such as oils, fats, polyolefins or fluorocarbons. All weights and percentages are based on the total weight of the silicone system unless expressly stated otherwise.
  • Steps (a) to (e) are preferably carried out in alphabetical order, although other orders are also possible.
  • the order of steps (a) and (b) is immaterial.
  • all steps take place one after the other.
  • steps (d) and (e) occur simultaneously.
  • step (d) occurs partially before step (e) and partially simultaneously with step (e).
  • step (e) occurs partially before step (d) as well partially simultaneously with step (d).
  • step (d) occurs entirely before step (e).
  • step (e) takes place completely before step (d).
  • the process is preferably carried out continuously.
  • the silicone system curable by UV radiation is preferably free-radically or cationically curable.
  • the UV-curable silicone system is preferably based on at least one UV-curable polysiloxane, which is selected from the group consisting of addition-crosslinking, preferably metal-catalyzed addition-crosslinking, condensation-crosslinking, free-radically crosslinking, and/or cationically crosslinking polysiloxanes.
  • the UV-curable silicone system is based on at least one UV-curable polysiloxane selected from the group consisting of polydialkylsiloxanes, preferably polydimethylsiloxanes; and polyalkylarylsiloxanes, preferably polymethylphenylsiloxanes; preferably chemically crosslinkable acrylate-functionalized polysiloxanes; more preferably chemically crosslinkable acrylate functionalized polydialkylsiloxanes, preferably chemically crosslinkable acrylate functionalized polydimethylsiloxanes; or chemically cross-linkable acrylate-functionalized polyalkylarylsiloxanes, preferably chemically cross-linkable acrylate-functionalized polymethylphenylsiloxanes.
  • the content of the UV-curable silicone system is preferably at least 10% by weight, based on the total weight of the coating composition; preferably at least 20% by weight, more preferably at least 30% by weight, even more preferably at least 40% by weight, most preferably at least 50% by weight, and especially at least 60% by weight.
  • the content of the UV-curable silicone system is preferably at most 90% by weight, based on the total weight of the coating composition; preferably at most 80% by weight, more preferably at most 70% by weight, even more preferably at most 60% by weight, most preferably at most 50% by weight, and especially at most 40% by weight.
  • the UV-curable silicone system content ranges from 10 to 90% by weight based on the total weight of the coating composition; preferably in the range of 20 ⁇ 10% by weight, or 25 ⁇ 10% by weight, or 30 ⁇ 10% by weight, or 35 ⁇ 10% by weight, or 40 ⁇ 10% by weight, or 45 ⁇ 10% by weight, or 50 ⁇ 10% by weight, or 55 ⁇ 10% by weight, or 60 ⁇ 10% by weight, or 65 ⁇ 10% by weight. -%, or 70 ⁇ 10% by weight, or 75 ⁇ 10% by weight, or 80 ⁇ 10% by weight.
  • the solvent component preferably comprises one or more Ci-6-alkyl acid Ci-6-alkyl esters or consists of them.
  • the solvent component preferably comprises a solvent selected from the group consisting of ethyl acetate, propyl acetate, butyl acetate and mixtures thereof.
  • the solvent component preferably comprises or consists of ethyl acetate.
  • the solvent component preferably comprises or consists of propyl acetate; preferably n-propyl acetate, isopropyl acetate or a mixture thereof.
  • the solvent component preferably comprises or consists of butyl acetate; preferably n-butyl acetate, isobutyl acetate, sec-butyl acetate, tert-butyl acetate, or any mixtures thereof.
  • the solvent component preferably comprises or consists of one or more C 1-6 alkyl alcohols.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which is selected from the group consisting of methanol, ethanol, propanol, butanol, ethoxypropanol and mixtures thereof.
  • the solvent component preferably comprises or consists of propanol; preferably n-propanol, isopropanol or mixtures thereof.
  • the solvent component preferably consists of a single solvent, i.e. there is preferably no mixture of several different solvents.
  • the solvent component consists of at least two solvents, i.e. there is a mixture of two or more different solvents.
  • the at least two solvents of the solvent component are present in a ratio ranging from 5:1 to 1:1; preferably 4:1 to 1:1, more preferably 3:1 to 1:1, even more preferably 2:1 to 1:1, and especially in a ratio of 1:1.
  • the solvent component preferably comprises or consists of one or more Ci-6-alkyl acid-Ci-6-alkyl esters and one or more Ci-6-alkyl alcohols.
  • the solvent component preferably comprises or consists of at least two solvents which are selected from the group consisting of ethyl acetate, propyl acetate, butyl acetate, methanol, ethanol, propanol, butanol, ethoxypropanol and mixtures thereof.
  • the solvent component preferably comprises or consists of ethyl acetate and propanol; preferably n-propanol, isopropanol or a mixture thereof; particularly preferably n-propanol.
  • the solvent component comprises or consists of ethyl acetate and n-propanol in a ratio of 1:1.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a molecular weight of at least 85 g/mol; preferably at least 90 g/mol, more preferably at least 95 g/mol, even more preferably at least 100 g/mol, most preferably at least 105 g/mol, and especially at least 110 g/mol.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a molecular weight of at most 120 g/mol, preferably at most 115 g/mol, more preferably at most 110 g/mol, even more preferably at most 105 g/mol, most preferably at most 100 g /mol, and in particular at most 95 g/mol.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a molecular weight in the range from 85 g/mol to 120 g/mol; preferably in the range of 95 ⁇ 10 g/mol, or 100 ⁇ 10 g/mol, or 105 ⁇ 10 g/mol, or 110 ⁇ 10 g/mol.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a boiling point of at least 70° C.; preferably at least 80°C, more preferably at least 90°C, even more preferably at least 100°C, most preferably at least 110°C, and especially at least 120°C.
  • the boiling point is preferably determined according to DIN 53171:2009-08.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a boiling point of at most 135° C.; preferably at most 125°C, more preferably at most 115°C, even more preferably at most 105°C, most preferably at most 95°C, and especially at most 85°C.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a boiling point in the range from 70° C. to 135° C.; preferably in the range of 80 ⁇ 10°C, or 85 ⁇ 10°C, or 90 ⁇ 10°C, or 95 ⁇ 10°C, or 100 ⁇ 10°C, or 105 ⁇ 10°C, or 110 ⁇ 10° C, or 115 ⁇ 10 °C, or 120 ⁇ 10 °C, or 125 ⁇ 10 °C.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a dipole moment of at least 1.75 D; preferably at least 1.77 D, more preferably at least 1.79 D, even more preferably at least 1.81 D, most preferably at least 1.83 D, and especially at least 1.85 D.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a dipole moment of at most 1.90 D; preferably at most 1.88 D, more preferably at most 1.86 D, even more preferably at most 1.84 D, most preferably at most 1.82 D, and especially at most 1.80 D.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a dipole moment in the range from 1.75 D (5.837-10" 30 Cm) to 1.90 D (6.337-10" 30 Cm); preferably in the range of 1.75 D to 1.90 D; preferably in the range of 1.77 ⁇ 0.02 D, or 1.78 ⁇ 0.02 D, or 1.79 ⁇ 0.02 D, or 1.80 ⁇ 0.02 D, or 1.81 ⁇ 0, 05 D, or l.82 ⁇ 0.02 D, or l.83 ⁇ 0.05 D, or l.84 ⁇ 0.02 D, or l.85 ⁇ 0.02 D, or l.86 ⁇ 0, 02 D, or l.87 ⁇ 0.02 D, or l.88 ⁇ 0.02 D.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has an evaporation number of at least 2.9; preferably at least 4.0, more preferably at least 5.0, even more preferably at least 6.0, most preferably at least 7.0, and especially at least 8.0.
  • the evaporation number is preferably determined according to DIN 53170:2009-08.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has an evaporation number of at most 12; preferably at most 11, more preferably at most 10, even more preferably at most 9.0, most preferably at most 8.0, and especially at most 7.0.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has an evaporation number in the range from 2.9 to 12; preferably in the range of 4.0 ⁇ 1.0, or 4.5 ⁇ 1.0, or 5.0 ⁇ 1.0, or 5.5 ⁇ 1.0, or 6.0 ⁇ 1.0, or 6 .5 ⁇ l.0, or 7.0 ⁇ l.0, or 7.5 ⁇ l.0, or 8.0 ⁇ l.0, or 8.5 ⁇ l.0, or 9.0 ⁇ l, 0, or 9.5 ⁇ l.0, or 10 ⁇ l.0, or 10.5 ⁇ l.0, or 1 l ⁇ l.0.
  • the solvent component comprises or consists of a solvent having a dielectric constant of at least 2.40 F/m; preferably at least 3.00 F/m, more preferably at least 3.50 f/m, even more preferably at least 4.00 f/m, most preferably at least 4.50 f/m, and especially at least 5.00 f/m.
  • the solvent component comprises or consists of a solvent which has a dielectric constant of at most 16.00 F/m; preferably at most 14.40 f/m, more preferably at most 12.40 f/m, even more preferably at most 10.40 f/m, most preferably at most 8.40 f/m, and in particular at most 6.40 f/m.
  • the solvent component comprises or consists of a solvent having a dielectric constant in the range of 2.40 F/m to 16.00 F/m; preferably in the range of 4.50 ⁇ 2.00 f/m, or 5.00 ⁇ 2.00 f/m, or 5.50 ⁇ 2.00 f/m, or 6.00 ⁇ 2.00 f/m , or 6.50 ⁇ 2.00 f/m, or 7.00 ⁇ 2.00 f/m, or 7.50 ⁇ 2.00 f/m, or 8.00 ⁇ 2.00 f/m, or 8.50 ⁇ 2.00 f/m, or 9.00 ⁇ 2.00 f/m, or 9.50 ⁇ 2.00 f/m, or 10.00 ⁇ 2.00 f/m, or 10, 50 ⁇ 2.00 f/m, or 11.00 ⁇ 2.00 f/m, or 11.50 ⁇ 2.00 f/m, or 12.00 ⁇ 2.00 f/m, or 12.50 ⁇ 2.00 f/m, or 13.00 ⁇ 2.00 f/m, or 13.50 ⁇ 2.00 f/m, or 14.00
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a viscosity of at least 0.30 mm 2 /s; preferably at least 0.32 mm 2 /s, more preferably at least 0.34 mm 2 /s, even more preferably at least 0.36 mm 2 /s, most preferably at least 0.38 mm 2 /s, and especially at least 0.40 mm 2 /s.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a maximum viscosity of 0.8 mm 2 /s; preferably at most 0.78 mm 2 /s, more preferably at most 0.76 mm 2 /s, even more preferably at most 0.74 mm 2 /s, most preferably at most 0.72 mm 2 /s, and in particular at most 0.70 mm 2 /s.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a viscosity in the range from 0.3 mm 2 /s to 0.8 mm 2 /s; preferably in the range of 0.4 ⁇ 0.1 mm 2 /s, or 0.45 ⁇ 0.1 mm 2 /s, or 0.5 ⁇ 0.1 mm 2 /s, or 0.55 ⁇ 0.1 mm 2 /s, or 0.6 ⁇ 0.1 mm 2 /s, or 0.65 ⁇ 0.1 mm 2 /s, or 0.7 ⁇ 0.1 mm 2 /s.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a surface tension of at least 22 mN/m; preferably at least 22.2 mN/m, more preferably at least 22.4 mN/m, even more preferably at least 22.6 mN/m, most preferably at least 22.8 mN/m, and especially at least 23 mN/m.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a surface tension of at most 26 mN/m; preferably at most 25.9 mN/m, more preferably at most 25.8 mN/m, even more preferably at most 25.7 mN/m, most preferably at most 25.6 mN/m, and in particular at most 25.5 mN/m.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a surface tension in the range from 22 mN/m to 26 mN/m; preferably in the range of 22.6 ⁇ 0.5 mN/m, or 22.8 ⁇ 0.5 mN/m, or 23 ⁇ 0.5 mN/m, or 23.2 ⁇ 0.5 mN/m, or 23.4 ⁇ 0.5 mN/m, or 23.6 ⁇ 0.5 mN/m, or 23.8 ⁇ 0.5 mN/m, or 24 ⁇ 0.5 mN/m, or 24.2 ⁇ 0.5 mN/m, or 24.4 ⁇ 0.5 mN/m, or 24.6 ⁇ 0.5 mN/m, or 24.8 ⁇ 0.5 mN/m, or 25 ⁇ 0.5 mN /m, or 25.2 ⁇ 0.5 mN/m, or 25.4 ⁇ 0.5 mN/m.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a flash point of at least ⁇ 5.0° C.; preferably at least -1.0°C, more preferably at least 3.0°C, even more preferably at least 7.0°C, most preferably at least 11°C, and especially at least 15°C.
  • the flash point is preferably determined according to DIN EN ISO 2719:2016-11.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a flash point of at most 30° C.; preferably at most 26°C, more preferably at most 22°C, even more preferably at most 18°C, most preferably at most 14°C, and especially at most 10°C.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a flash point in the range from -5.0° C. to 30° C.; preferably in the range of -1.0 ⁇ 4.0 °C, or 1.0 ⁇ 4.0 °C, or 3.0 ⁇ 4.0 °C, or 5.0 ⁇ 4.0 °C, or 7 .0 ⁇ 4.0 °C, or 9.0 ⁇ 4.0 °C, or 11 ⁇ 4.0 °C, or 13 ⁇ 4.0 °C, or 15 ⁇ 4.0 °C, or 17 ⁇ 4.0 °C, or 19 ⁇ 4.0 °C, or 21 ⁇ 4.0 °C, or 23 ⁇ 4.0 °C, or 25 ⁇ 4.0 °C.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has an ignition temperature of at least 350° C.; preferably at least 370°C, more preferably at least 390°C, even more preferably at least 410°C, most preferably at least 430°C, and especially at least 450°C.
  • the ignition temperature is determined according to DIN EN 14522:2005-12.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has an ignition temperature of at most 470° C.; preferably at most 450°C, more preferably at most 430°C, more preferably at most 410°C, most preferably at most 390°C, and especially at most 370°C.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a polarity of at least 155 kJ/mol; preferably at least 156 kJ/mol, more preferably at least 157 kJ/mol, even more preferably at least 158 kJ/mol, most preferably at least 159 kJ/mol, and especially at least 160 kJ/mol.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a polarity of at most 162 kJ/mol; preferably at most 161 kJ/mol, more preferably at most 160 kJ/mol, even more preferably at most 159 kJ/mol, most preferably at most 158 kJ/mol, and in particular at most 157 kJ/mol.
  • the solvent component preferably comprises or consists of a solvent which has a polarity in the range from 155 kJ/mol to 162 kJ/mol; preferably in the range of 156 ⁇ 1.0 kJ/mol, or 156.5 ⁇ 1.0 kJ/mol, or 157 ⁇ 1.0 kJ/mol, or 157.5 ⁇ 1.0 kJ/mol, or 158 ⁇ l.0 kJ/mol, or 158.5 ⁇ l.0 kJ/mol, or 159 ⁇ l.0 kJ/mol, or 159.5 ⁇ l.0 kJ/mol, or 160 ⁇ l.0 kJ/mol , or 160.5 ⁇ l.0 kJ/mol, or 161 ⁇ l.0 kJ/mol.
  • the content of the solvent component is preferably at least 10% by weight, based on the total weight of the coating composition; preferably at least 20% by weight, more preferably at least 30% by weight, even more preferably at least 40% by weight, most preferably at least 50% by weight, and especially at least 60% by weight.
  • the content of the solvent component is preferably at most 90% by weight, based on the total weight of the coating composition; preferably at most 80% by weight, more preferably at most 70% by weight, even more preferably at most 60% by weight, most preferably at most 50% by weight, and especially at most 40% by weight.
  • the content of the solvent component is preferably in the range from 10 to 90% by weight, based on the total weight of the coating composition; preferably in the range of 20 ⁇ 10% by weight, or 25 ⁇ 10% by weight, or 30 ⁇ 10% by weight, or 35 ⁇ 10% by weight, or 40 ⁇ 10% by weight, or 45 ⁇ 10% by weight, or 50 ⁇ 10% by weight, or 55 ⁇ 10% by weight, or 60 ⁇ 10% by weight, or 65 ⁇ 10% by weight, or 70 ⁇ 10% by weight. -%, or 75 ⁇ 10% by weight, or 80 ⁇ 10% by weight.
  • the coating composition is preferably adjusted to a certain viscosity.
  • the amount of solvent component added serves to set the desired viscosity.
  • the amount of a particular solvent component required to adjust a particular coating composition to a particular viscosity depends on the nature of the solvent component and the other components of the coating composition and can be determined by simple routine experimentation.
  • the coating composition preferably has a viscosity of at least 1.0 mm 2 /s; preferably at least 1.5 mm 2 /s, more preferably at least 2.0 mm 2 /s, even more preferably at least 2.5 mm 2 /s, most preferably at least 3.0 mm 2 /s, and especially at least 3.5 mm 2 /s.
  • the coating composition preferably has a viscosity of at most 100 mm 2 /s; preferably at most 90 mm 2 /s, more preferably at most 80 mm 2 /s, even more preferably at most 70 mm 2 /s, most preferably 60 mm 2 /s, and in particular at most 50 mm 2 /s.
  • the coating composition preferably has a viscosity of at most 20 mm 2 /s; preferably at most 19 mm 2 /s, more preferably at most 18 mm 2 /s, even more preferably at most 17 mm 2 /s, most preferably 16 mm 2 /s, and especially at most 15 mm 2 /s.
  • the coating composition preferably has a viscosity in the range from 1.0 to 100 mm 2 /s; preferably in the range of 15 ⁇ 10 mm 2 /s, or 20 ⁇ 10 mm 2 /s, or 25 ⁇ 10 mm 2 /s, or 30 ⁇ 10 mm 2 /s, or 35 ⁇ 10 mm 2 /s, or 40 ⁇ 10 mm 2 /s, or 45 ⁇ 10 mm 2 /s, or 50 ⁇ 10 mm 2 /s, or 55 ⁇ 10 mm 2 /s, or 60 ⁇ 10 mm 2 /s, or 65 ⁇ 10 mm 2 / s, or 70 ⁇ 10 mm 2 /s, or 75 ⁇ 10 mm 2 /s, or 80 ⁇ 10 mm 2 /s, or 85 ⁇ 10 mm 2 /s, or 90 ⁇ 10 mm 2 /s.
  • the coating composition has a viscosity
  • the coating composition has a viscosity
  • the coating composition has a viscosity
  • the coating composition has a viscosity
  • the coating composition has a viscosity
  • the coating composition has a viscosity
  • the coating composition has a
  • viscosity at least 100 mm 2 /s; preferably at least 102 mm 2 /s, more preferably at least 104 mm 2 /s, even more preferably at least 106 mm 2 /s, most preferably at least 108 mm 2 /s, and especially at least 110 mm 2 /s; and or
  • the coating composition has a viscosity
  • the coating composition has a viscosity
  • the coating composition has a viscosity
  • the coating composition has a viscosity
  • the coating composition has a viscosity ranging from 5 mm 2 /s to 220 mm 2 /s; preferably in the range of 50 ⁇ 45 mm 2 /s, or 50 ⁇ 40 mm 2 /s, or 50 ⁇ 35 mm 2 /s, or 50 ⁇ 30 mm 2 /s, or 50 ⁇ 25 mm 2 /s, or 50 ⁇ 20 mm 2 /s, or 50 ⁇ 15 mm 2 /s, or 50 ⁇ 10 mm 2 /s, or 50 ⁇ 5 mm 2 /s, or 100 ⁇ 90 mm 2 /s, or 100 ⁇ 80 mm 2 /s, or 100 ⁇ 70 mm 2 /s, or 100 ⁇ 60 mm 2 /s, or 100 ⁇ 50 mm 2 /s, or 100 ⁇ 40 mm 2 /s, or 100 ⁇ 30 mm 2 /s, or 100 ⁇ 20 mm 2 /s, or 100 ⁇ 10 mm 2 /s, or 150 ⁇ 135 mm 2 /s, or 150
  • the viscosity of the coating composition according to the invention is determined at 23.degree.
  • the viscosity described above is the kinematic viscosity. Unless expressly stated otherwise, all viscosity values are kinematic viscosities.
  • the viscosity of the coating composition according to the invention can also be expressed as dynamic viscosity, the value for the dynamic viscosity in mPa ⁇ s corresponding to the value for the kinematic viscosity in mm 2 /s when the density is 1.00 g/s cm 3 .
  • the density of the coating composition according to the invention can deviate from 1.00 g/cm 3 .
  • the preferred numerical values mentioned above also apply correspondingly to the preferred ranges of the dynamic viscosity at 23.degree.
  • the viscosity of the coating composition is preferably determined using a measuring cup in accordance with DIN EN ISO 2431 or ASTM D 5125. Alternatively, the viscosity can also be determined according to DIN EN ISO 453.
  • a measuring cup with an outlet opening of 6 mm is preferably used; preferably 5 mm, more preferably 4 mm and most preferably 3 mm.
  • the international standard (DIN EN ISO 2431) describes a method for determining the outflow time using a 4 mm cup whose dimensions deviate from the DIN 53 211 cup. A longer nozzle, a larger inlet cone and slightly different internal dimensions result in different outflow times than with cups according to DIN 53 211. This also extends the measuring range, so that the DIN EN ISO cup is a useful addition to the DIN cup.
  • the measuring method is basically the same as for the DIN cup. According to the invention, the following DIN EN ISO cups are used for the following value ranges:
  • the coating composition has a flow time from a measuring cup of at least 5.0 s; preferably at least 10 s, more preferably at least 12 s, even more preferably at least 14 s, most preferably at least 16 s, and especially at least 18 s; prefers determined using a measuring cup with an outlet opening of 3 mm; preferably determined with a measuring cup according to DIN EN ISO 2431.
  • the coating composition preferably has an outflow time from a measuring cup of at most 30 s; preferably at most 29 s, more preferably at most 28 s, even more preferably at most 27 s, most preferably at most 26 s, and especially at most 25 s; preferably determined with a measuring cup with an outlet opening of 3 mm; preferably determined with a measuring cup according to DIN EN ISO 2431.
  • the coating composition preferably has an outflow time from a measuring cup of at most 25 s; preferably at most 24 s, more preferably at most 23 s, even more preferably at most 22 s, most preferably at most 21 s, and especially at most 20 s; preferably determined with a measuring cup with an outlet opening of 3 mm; preferably determined with a measuring cup according to DIN EN ISO 2431.
  • the coating composition has a flow time from a measuring cup in the range of 5.0 to 30 s; preferably in the range of 8.0 to 28 s; more preferably 11 to 26 s, even more preferably 14 to 24 s, most preferably 16 to 23 s, and especially 18 to 22 s; preferably determined with a measuring cup with an outlet opening of 3 mm; preferably determined with a measuring cup according to DIN EN ISO 2431.
  • the coating composition has a flow time from a measuring cup in the range of 5.0 to 30 s; preferably in the range of 7.0 ⁇ 2.0 s, or 9.0 ⁇ 4.0 s, or 9.0 ⁇ 2.0 s, or l l ⁇ 6.0 s, or l l ⁇ 4.0 s, or l l ⁇ 2.0 s, or 13 ⁇ 8.0 s, or 13 ⁇ 6.0 s, or 13 ⁇ 4.0 s, or 13 ⁇ 2.0 s, or 15 ⁇ 10 s, or 15 ⁇ 8, 0 s, or 15 ⁇ 6.0 s, or 15 ⁇ 4.0 s, or 15 ⁇ 2.0 s, or 17 ⁇ 12 s, or 17 ⁇ 10 s, or 17 ⁇ 8.0 s, or 17 ⁇ 6.0 s, or 17 ⁇ 4.0 s, or 17 ⁇ 2.0 s, or 19 ⁇ 10 s, or 19 ⁇ 8.0 s, or 19 ⁇ 6.0 s, or 19 ⁇ 4.0 s , or 19 ⁇ 2.0 s, or 21 ⁇ 8.0 s, or 21 ⁇ 6.0 s, or 2I ⁇ 4.0 s, or 2
  • the coating composition contains a catalyst that catalyzes the curing of the UV-curable polysiloxane.
  • step (c) comprises cooling the coating composition. In this way, the evaporation process of the solvent component in the solvent-containing formulation of the coating composition can be counteracted.
  • the coating in step (c) preferably takes place at a temperature of at least 5.0° C.; preferably at least 7.0°C, more preferably at least 9.0°C, even more preferably at least 11°C, most preferably at least 13°C, and especially at least 15°C.
  • the coating in step (c) preferably takes place at a temperature of at most 20° C.; preferably at most 18°C, more preferably at most 16°C, even more preferably at most 14°C, most preferably at most 12°C, and especially at most 10°C.
  • the coating in step (c) preferably takes place at a temperature in the range from 5.0° C. to 20° C.; preferably in the range of 6.0 ⁇ 2.0°C, or 7.0 ⁇ 2.0°C, or 8.0 ⁇ 2.0°C, or 9.0 ⁇ 2.0°C, or 10 ⁇ 2.0 °C, or l l ⁇ 2.0 °C, or 12 ⁇ 2.0 °C, or 13 ⁇ 2.0 °C, or 14 ⁇ 2.0 °C, or 15 ⁇ 2.0 °C , or 16 ⁇ 2.0 °C, or 17 ⁇ 2.0 °C, or 18 ⁇ 2.0 °C.
  • Step (c) preferably comprises applying the coating composition to at least part of the first surface side of the carrier film using a printing process, preferably a flexographic printing process.
  • a printing process preferably a flexographic printing process.
  • gravure printing methods or multi-roller application methods are also possible, particularly if a smooth carrier film is used.
  • Step (c) preferably comprises applying the coating composition to at least part of the first surface side of the carrier film using an engraved roller.
  • the scoop volume of the anilox roller used in step (c) to apply the coating composition is preferably at least 1.0 cm 3 /m 2 , preferably at least 2.0 cm 3 /m 2 , more preferably at least 3.0 cm 3 /m 2 , more preferably at least 4.0 cc /m 2 , and most preferably at least 5.0 cc /m 2 .
  • the scoop volume of the anilox roller used in step (c) for applying the coating composition is preferably at most 10 cm 3 /m 2 , preferably at most 9.0 cm 3 /m 2 , more preferably at most 8.0 cm 3 /m 2 more preferably at most 7.0 cm 3 /m 2 , and most preferably at most 6.0 cm 3 /m 2 .
  • the scoop volume of the anilox roller used in step (c) to apply the coating composition is in the range of 1.0 to 9.0 cm 3 /m 2 , preferably 2.0 to 8.0 cm 3 /m 2 , more preferably 3.0 to 7.0 cc /m 2 , more preferably 4.0 to 6.0 cc /m 2 , and most preferably 4.5 to 5.5 cc /m 2 .
  • step (c) comprises coating at least 50% of the first surface side; preferably at least 60%, more preferably at least 70%, even more preferably at least 80%, most preferably at least 90%, and especially completely (100%).
  • the evaporation of the solvent component in step (d) preferably takes place at a temperature of at least 30° C.; preferably at least 40°C, more preferably at least 50°C, even more preferably at least 60°C, most preferably at least 70°C, and especially at least 80°C.
  • the evaporation of the solvent component in step (d) preferably takes place at a temperature of at most 180° C.; preferably at most 170°C, more preferably at most 160°C, even more preferably at most 150°C, most preferably at most 140°C, and especially at most 130°C.
  • the evaporation of the solvent component in step (d) preferably takes place at a temperature in a range from 30° C. to 180° C.; preferably in the range of 50 ⁇ 20°C, or 60 ⁇ 20°C, or 70 ⁇ 20°C, or 80 ⁇ 20°C, or 90 ⁇ 20°C, or 100 ⁇ 20°C, or 110 ⁇ 20° C, or 120 ⁇ 20 °C, or 130 ⁇ 20 °C, or 140 ⁇ 20 °C, or 150 ⁇ 20 °C, or 160 ⁇ 20 °C.
  • the evaporation of the solvent component in step (d) preferably takes place at a pressure of at least 100 mbar; preferably at least 150 mbar, more preferably at least 200 mbar, even more preferably at least 250 mbar, most preferably at least 300 mbar, and in particular at least 350 mbar.
  • the evaporation of the solvent component in step (d) preferably takes place at a pressure of at most 900 mbar; preferably at most 850 mbar, more preferably at most 800 mbar, even more preferably at most 750 mbar, most preferably at most 700 mbar, and in particular at most 650 mbar.
  • the evaporation of the solvent component in step (d) preferably takes place at a pressure in the range from 100 mbar to 900 mbar; preferably in the range of 150 ⁇ 50 mbar, or 200 ⁇ 50 mbar, or 250 ⁇ 50 mbar, or 300 ⁇ 50 mbar, or 350 ⁇ 50 mbar, or 400 ⁇ 50 mbar, or 450 ⁇ 50 mbar, or 500 ⁇ 50 mbar , or 550 ⁇ 50 mbar, or 600 ⁇ 50 mbar, or 650 ⁇ 50 mbar, or 700 ⁇ 50 mbar, or 750 ⁇ 50 mbar, or 800 ⁇ 50 mbar, or 850 ⁇ 50 mbar.
  • Step (d) preferably comprises evaporating the solvent component until it is odorless.
  • the solvent component is preferably evaporated in step (d) down to a residual content of the solvent component of at most 100 ppmw; preferably at most 80 ppmw, more preferably at most 60 ppmw, even more preferably at most 40 ppmw, most preferably at most 20 ppmw, especially completely (0 ppmw).
  • At least part of the coated first surface side of the carrier film is irradiated in step (e) for at least 0.02 s; preferably at least 0.04 s, more preferably at least 0.06 s, even more preferably at least 0.08 s, most preferably at least 0.1 s, and especially at least 1.2 s.
  • At least part of the coated first surface side of the carrier film is irradiated in step (e) for at most 5.0 s; preferably at most 4.5 s, more preferably at most 4.0 s, even more preferably at most 3.5 s, most preferably at most 3.0 s, and especially at most 2.5 s.
  • the irradiation of at least part of the coated first surface side of the carrier film in step (e) preferably takes place in a period of 0.02 s to 5.0 s; preferably in a period of 0.06 ⁇ 0.04 s, or 0.08 ⁇ 0.04 s, or 0.1 ⁇ 0.04 s, or 0.12 ⁇ 0.04 s, or 0.14 ⁇ 0 .04 s, or 0.16 ⁇ 0.04 s, or 0.18 ⁇ 0.04 s, or 0.2 ⁇ 0.04 s, or 0.22 ⁇ 0.04 s, or 0.24 ⁇ 0 .04 s, or 0.26 ⁇ 0.04 s, or 0.28 ⁇ 0.04 s, or 0.30 ⁇ 0.04 s, or 0.32 ⁇ 0.04 s, or 0.34 ⁇ 0 .04 s, or 0.36 ⁇ 0.04 s, or 0.38 ⁇ 0.04 s, or 0.40 ⁇ 0.04 s, or 0.42 ⁇ 0.04 s, or 0.44 ⁇ 0 .04s, or 0.46 ⁇ 0.04s.
  • At least a part of the coated first surface side of the carrier film is irradiated in step (e) with electromagnetic radiation selected from electron beams and UV rays, preferably UV rays.
  • the irradiation of at least part of the coated first surface side of the carrier film in step (e) preferably takes place at a wavelength of at least 170 nm; preferably at least 190 nm, more preferably at least 210 nm, even more preferably at least 230 nm, most preferably at least 250 nm, and especially at least 270 nm.
  • At least part of the coated first surface side of the carrier film is irradiated in step (e) at a wavelength of at most 400 nm; preferred at most 380 nm, more preferably at most 360 nm, even more preferably at most 340 nm, most preferably at most 320 nm, and in particular at most 300 nm.
  • At least part of the coated first surface side of the carrier film is irradiated in step (e) at a wavelength in the range from 170 nm to 400 nm; preferably in the range of 190 ⁇ 20 nm, or 200 ⁇ 20 nm, or 210 ⁇ 20 nm, or 220 ⁇ 20 nm, or 230 ⁇ 20 nm, or 240 ⁇ 20 nm, or 250 ⁇ 20 nm, or 260 ⁇ 20 nm , or 270 ⁇ 20 nm, or 280 ⁇ 20 nm, or 290 ⁇ 20 nm, or 300 ⁇ 20 nm, or 310 ⁇ 20 nm, or 320 ⁇ 20 nm, or 330 ⁇ 20 nm, or 340 ⁇ 20 nm, or 350 ⁇ 20 nm, or 360 ⁇ 20 nm, or 370 ⁇ 20 nm, or 380 ⁇ 20 nm.
  • At least part of the coated first surface side of the carrier film is irradiated in step (e) with an energy of at least 3.0 eV; preferably at least 4.0 eV, more preferably at least 5.0 eV, even more preferably at least 6.0 eV, most preferably at least 7.0 eV, and especially at least 8.0 eV.
  • At least part of the coated first surface side of the carrier film is irradiated in step (e) with an energy of at most 12 eV; preferably at most 11 eV, more preferably at most 10 eV, still more preferably at most 9.0 eV, most preferably at most 8.0 eV, and especially at most 7.0 eV.
  • At least part of the coated first surface side of the carrier film is irradiated in step (e) with an energy in the range from 3.0 eV to 12 eV; preferably in the range of 5.0 ⁇ 2.0 eV, or 6.0 ⁇ 2.0 eV, or 7.0 ⁇ 2.0 eV, or 8.0 ⁇ 2.0 eV, or 9.0 ⁇ 2, 0 eV, or 10 ⁇ 2.0 eV.
  • the irradiation of at least part of the coated first surface side of the carrier film in step (e) preferably takes place under a protective gas atmosphere.
  • the protective gas atmosphere preferably comprises essentially nitrogen.
  • step (e) comprises irradiating at least 50% of the coated first surface side of the carrier film; preferably at least 60%, more preferably at least 70%, even more preferably at least 80%, most preferably at least 90%, and especially completely (100%).
  • Step (a) preferably additionally comprises the surface activation of at least the first surface side of the carrier film provided in (a).
  • the surface activation is preferably carried out by a pretreatment with plasma or corona.
  • a further aspect of the invention relates to a release film comprising
  • a carrier foil which has a first surface side and a second surface side;
  • release film wherein the first surface side of the carrier film is at least partially coated with the release coating; and wherein the release film is obtainable by the method according to the invention described above.
  • the microstructure of the release film obtainable by the process according to the invention differs from conventional release films.
  • the release film according to the invention has a more uniform coating with fewer defects.
  • the release film according to the invention also has a more even coating with fewer defects and, moreover, preferably a lower basis weight of the release coating.
  • a further aspect of the invention relates to the use of the release film according to the invention as described above as a removable release and/or protective film for adhesive hygiene articles.
  • a method for producing a release film by coating a carrier film with a release coating comprising the steps of: (a) providing the carrier film, the carrier film having a first surface side and having a second surface side; wherein the carrier film is preferably structured; (b) providing a coating composition which comprises a solvent component, preferably comprising ethyl acetate, propyl acetate, butyl acetate and/or n-propanol, and a UV-curable silicone system; (c) coating at least part of the first surface side of the carrier film provided in step (a) with the coating composition provided in step (b); (d) evaporating at least a portion of the solvent component; and (e) irradiating at least part of the first surface side of the carrier film coated in step (c) with UV radiation to cure the silicone system.
  • a solvent component preferably comprising ethyl acetate, propyl acetate, butyl acetate and/or n-propanol
  • the release coating is directly adjacent to the carrier film.
  • the separating film has a total layer thickness of at least 5.0 ⁇ m; preferably at least 6.0 pm, more preferably at least 7.0 pm, even more preferably at least 8.0 ⁇ m, most preferably at least 9.0 ⁇ m, and especially at least 10 ⁇ m.
  • the separating film has a total layer thickness of at most 50 ⁇ m; preferably at most 45 pm, more preferably at most 40 pm, even more preferably at most 35 pm, most preferably at most 30 pm, and especially at most 25 pm. 5.
  • the release film has a total layer thickness in the range from 5.0 ⁇ m to 50 ⁇ m; preferably in the range of 10 ⁇ 5.0 pm, or 12.5 ⁇ 5.0 pm, or 15 ⁇ 5.0 pm, or 17.5 ⁇ 5.0 pm, or 20 ⁇ 5.0 pm, or 22, 5 ⁇ 5.0 pm, or 25 ⁇ 5.0 pm, or 27.5 ⁇ 5.0 pm, or 30 ⁇ 5.0 pm, or 32.5 ⁇ 5.0 pm, or 35 ⁇ 5.0 pm , or 37.5 ⁇ 5.0 pm, or 40 ⁇ 5.0 pm, or 42.5 ⁇ 5.0 pm, or 45 ⁇ 5.0 pm. 6. The method according to any one of the above embodiments, wherein the second surface side of the release film is not coated. 7.
  • step (c) additionally comprises coating at least part of the second surface side of the carrier film provided in step (a) with the coating composition provided in step (b) or with another coating composition.
  • step (c) additionally comprises coating at least part of the second surface side of the carrier film provided in step (a) with the coating composition provided in step (b) or with another coating composition.
  • the first surface side and optionally the second surface side are each independently coated to at least 50%; preferably at least 60%, more preferably at least 70%, even more preferably at least 80%, most preferably at least 90%, and especially completely (100%).
  • the carrier film is structured. 11.
  • the carrier film is embossed. 12. The method according to any one of the preceding embodiments, wherein the first surface side of the carrier film is non-planar. 13. The method according to one of the above embodiments, wherein the first surface side of the carrier film has an embossed structure on at least part of its surface. 14. The method according to one of the above embodiments, wherein the first surface side and the second surface side of the carrier film each have an embossed structure on at least part of their surface. 15. The method of embodiment 13 or 14, wherein the embossing structure has a regular pattern. 16. The method according to one of the above embodiments, wherein the first surface side of the carrier film has embossed elevations. 17.
  • the embossed elevations have an average height of at least 0.1 mm, relative to the main plane of extension of the carrier film; preferably at least 0.2 mm, more preferably at least 0.3 mm, even more preferably at least 0.4 mm, most preferably at least 0.5 mm, and especially at least 0.6 mm. 18.
  • embossed bumps have an average height in the range of 0.1 to 5.0 mm relative to the Main extension plane of the carrier film; preferably in the range of 0.6 ⁇ 0.5 mm, or 0.8 ⁇ 0.5 mm, or 1.0 ⁇ 0.5 mm, or 1.2 ⁇ 0.5 mm, or 1.4 ⁇ 0, 5 mm, or, l.6 ⁇ 0.5 mm, or l.8 ⁇ 0.5 mm, or 2.0 ⁇ 0.5 mm, or 2.2 ⁇ 0.5 mm, or 2.4 ⁇ 0 .5 mm, or 2.6 ⁇ 0.5 mm, or 2.8 ⁇ 0.5 mm, or 3.0 ⁇ 0.5 mm, or 3.2 ⁇ 0.5 mm, or 3.4 ⁇ 0 .5 mm, or 3.6 ⁇ 0.5 mm, or 3.8 ⁇ 0.5 mm, or 4.0 ⁇ 0.5 mm, or 4.2 ⁇ 0.5 mm, or 4.4 ⁇ 0 .5mm.
  • the first surface side of the carrier film has an average peak-to-valley height R z according to DIN EN ISO 4287 of at least 5.0 ⁇ m; preferably at least 7.0 pm, more preferably at least 9.0 pm, even more preferably at least 11 pm, most preferably at least 13 pm, and especially at least 15 pm. 21.
  • the first surface side of the carrier film has an average peak-to-valley height R z according to DIN EN ISO 4287 of at most 100 ⁇ m; preferably at most 90 ⁇ m, more preferably at most 80 ⁇ m, even more preferably at most 70 ⁇ m, most preferably at most 60 ⁇ m, and especially at most 50 ⁇ m. 22.
  • the first surface side of the carrier film has an average peak-to-valley height R z according to DIN EN ISO 4287 in the range from 5.0 to 100 ⁇ m; preferably in the range of 10 ⁇ 5.0 pm, or 12.5 ⁇ 5.0 pm, or 15 ⁇ 5.0 pm, or 17.5 ⁇ 5.0 pm, or 20 ⁇ 5.0 pm, or 22, 5 ⁇ 5.0 pm, or 25 ⁇ 5.0 pm, or 27.5 ⁇ 5.0 pm, or 30 ⁇ 5.0 pm, or 32.5 ⁇ 5.0 pm, or 35 ⁇ 5.0 pm , or 37.5 ⁇ 5.0 pm, or 40 ⁇ 5.0 pm, or 42.5 ⁇ 5.0 pm, or 45 ⁇ 5.0 pm, or 47.5 ⁇ 5.0 pm, or 50 ⁇ 5.0 pm, or 52.5 ⁇ 5.0 pm, or 55 ⁇ 5.0 pm, or 57.5 ⁇ 5.0 pm, or 60 ⁇ 5.0 pm, or 62.5 ⁇ 5.0 pm , or 65 ⁇ 5.0 pm, or 67.5 ⁇ 5.0 pm, or 70 ⁇ 5.0 pm, or 72.5 ⁇ 5.0 pm, or 75 ⁇ 5.0 pm, or 77.5 ⁇ 5.0 pm, or 80 ⁇ 5.0 pm, or 82.5 ⁇ 5.0
  • the carrier film is single-layer.
  • the carrier film is multilayer.
  • the multi-layer carrier film consists of a total of two, three, four, five, six, seven, eight or nine layers.
  • the multilayer carrier film has a symmetrical layer sequence.
  • the multilayer carrier film comprises a first skin layer forming the first surface side and a second skin layer forming the second surface side. 28.
  • the multilayer carrier film additionally comprises at least one intermediate layer, wherein the at least one intermediate layer is arranged between the first outer layer and the second outer layer.
  • the carrier film (i) is based on polyolefin or comprises at least one layer which is based on polyolefin; (ii) based on a nonwoven or comprising at least one layer which is based on a nonwoven; or (iii) paper based or comprising at least one layer which is paper based.
  • the at least one polyolefin-based layer forms the first surface side of the carrier film.
  • polyolefin is selected from the group consisting of - thermoplastic olefins; and/or - olefin homo- or copolymers of ⁇ , ⁇ -unsaturated olefins having from 2 to 10 carbon atoms; preferably selected from the group consisting of polyethylene, polypropylene, polybutylene, polyisobutylene, copolymers and/or mixtures of at least two of the polymers mentioned.
  • the carrier film is based on a polyolefin mixture, or wherein the carrier film comprises at least one layer which is based on a polyolefin mixture.
  • the polyolefin blend comprises at least two polyolefins that are incompatible with one another.
  • the carrier film comprises an additive or wherein the carrier film comprises at least one layer which comprises an additive, wherein the additive is selected from the group consisting of plasticizers; lubricants; emulsifiers; pigments; rheology additives; catalysts; flow control means; optical brighteners; light stabilizers; antioxidants; clarifying agents such as substituted or unsubstituted bisbenzylidene sorbitols; flame retardants; antistatic agents; UV absorbers such as benzoxazinones; propellants; and thiosynergists such as thiodipropionic acid dilauryl esters or thiodipropionic acid distearyl esters.
  • the release coating has a basis weight of at least 0.1 g/m 2 ; preferably at least 0.15 g/m 2 , more preferably at least 0.2 g/m 2 , even more preferably at least 0.25 g/m 2 , most preferably at least 0.3 g/m 2 , and especially at least 0.35 g/m 2 m2 . 36.
  • the release coating has a basis weight of at most 1.0 g/m 2 ; preferably at most 0.9 g/m 2 , more preferably at most 0.8 g/m 2 , even more preferably at most 0.7 g/m 2 , most preferably at most 0.6 g/m 2 , and in particular at most 0.5 g/m m2 . 37.
  • the release coating has a basis weight in the range of 0.1 g/m 2 to 1.0 g/m 2 ; preferably in the range of 0.3 ⁇ 0.2 g/m 2 , or 0.35 ⁇ 0.2 g/m 2 , or 0.4 ⁇ 0.2 g/m 2 , or 0.45 ⁇ 0.2 g/m 2 g/m 2 , or 0.5 ⁇ 0.2 g/m 2 , or 0.55 ⁇ 0.2 g/m 2 , or 0.6 ⁇ 0.2 g/m 2 , or 0.65 ⁇ 0 .2 g/m 2 , or 0.7 ⁇ 0.2 g/m 2 , or 0.75 ⁇ 0.2 g/m 2 , or 0.8 ⁇ 0.2 g/m 2 . 38.
  • the release coating has a layer thickness of at least 1.0 ⁇ m; preferably at least 1.5 pm, more preferably at least 2.0 pm, even more preferably at least 2.5 pm, most preferably at least 3.0 pm, and especially at least 3.5 pm. 39. The method according to any one of the above embodiments, wherein the release coating has a layer thickness of at most 4.0 ⁇ m; preferably at most 3.5 pm, more preferably at most 3.0 pm, even more preferably at most 2.5 pm, and especially at most 2.0 pm. 40.
  • the release coating has a layer thickness in the range from 1.0 to 4.0 ⁇ m; preferably in the range of 1.5 ⁇ 0.5 pm, or 2.0 ⁇ 0.5 pm, or 2.5 ⁇ 0.5 pm, or 3.0 ⁇ 0.5 pm, or 3.5 ⁇ 0, 5 p.m. 41.
  • the release coating is based on at least one cured polysiloxane which is selected from the group consisting of addition-crosslinked, preferably metal-catalyzed addition-crosslinked, condensation-crosslinked, free-radically crosslinked and/or cationically crosslinked polysiloxanes. 42.
  • the release coating is based on at least one cured polysiloxane selected from the group consisting of polydialkylsiloxanes, preferably polydimethylsiloxanes, and polyalkylarylsiloxanes; preferably polymethylphenylsiloxanes.
  • the UV-curable silicone system is free-radically or cationically-curable.
  • UV-curable silicone system is based on at least one UV-curable polysiloxane, which is selected from the group consisting of addition-crosslinking, preferably metal-catalyzed addition-crosslinking, condensation-crosslinking, free-radically crosslinking, and/or or cationically crosslinking polysiloxanes.
  • the UV-curable silicone system is based on at least one UV-curable polysiloxane selected from the group consisting of polydialkylsiloxanes, preferably polydimethylsiloxanes, and polyalkylarylsiloxanes; preferably polymethylphenylsiloxanes.
  • the level of the UV-curable silicone system is at least 10% by weight based on the total weight of the coating composition; preferably at least 20% by weight, more preferably at least 30% by weight, even more preferably at least 40% by weight, most preferably at least 50% by weight, and especially at least 60% by weight. 47.
  • the content of the UV-curable silicone system is at most 90% by weight based on the total weight of the coating composition; preferably at most 80% by weight, more preferably at most 70% by weight, even more preferably at most 60% by weight, most preferably at most 50% by weight, and especially at most 40% by weight. 48.
  • the content of the UV radiation curable silicone system is in the range of 10 to 90% by weight based on the total weight of the coating composition; preferably in the range of 20 ⁇ 10% by weight, or 25 ⁇ 10% by weight, or 30 ⁇ 10% by weight, or 35 ⁇ 10% by weight, or 40 ⁇ 10% by weight, or 45 ⁇ 10% by weight, or 50 ⁇ 10% by weight, or 55 ⁇ 10% by weight, or 60 ⁇ 10% by weight, or 65 ⁇ 10% by weight, or 70 ⁇ 10% by weight %, or 75 ⁇ 10% by weight, or 80 ⁇ 10% by weight. 49.
  • the solvent component comprises or consists of one or more Ci-6-alkyl acid Ci-6-alkyl esters. 50. The method of any preceding embodiment, wherein the solvent component comprises or consists of a solvent having a dielectric constant of at least 2.40 F/m; preferably at least 3.00 f/m, more preferably at least 3.50 f/m, even more preferably at least 4.00 f/m, most preferably at least 4.50 f/m, and especially at least 5.00 f/m. 51.
  • the solvent component comprises or consists of a solvent having a dielectric constant of no more than 16.00 F/m; preferably at most 14.40 f/m, more preferably at most 12.40 f/m, even more preferably at most 10.40 f/m, most preferably at most 8.40 f/m, and in particular at most 6.40 f/m. 52.
  • the solvent component comprises or consists of a solvent having a dielectric constant in the range of 2.40 F/m to 16.00 F/m; preferably in the range of 4.50 ⁇ 2.00 f/m, or 5.00 ⁇ 2.00 f/m, or 5.50 ⁇ 2.00 f/m, or 6.00 ⁇ 2.00 f/m , or 6.50 ⁇ 2.00 f/m, or 7.00 ⁇ 2.00 f/m, or 7.50 ⁇ 2.00 f/m, or 8.00 ⁇ 2.00 f/m, or 8.50 ⁇ 2.00 f/m, or 9.00 ⁇ 2.00 f/m, or 9.50 ⁇ 2.00 f/m, or 10.00 ⁇ 2.00 f/m, or 10, 50 ⁇ 2.00 f/m, or ll.00 ⁇ 2.00 f/m, or ll.50 ⁇ 2.00 f/m, or 12.00 ⁇ 2.00 f/m, or 12.50 ⁇ 2.00 f/m, or 13.00 ⁇ 2.00 f/m, or 13.
  • the solvent component comprises or consists of a solvent which has a boiling point of at least 70° C.; preferably at least 80°C, more preferably at least 90°C, even more preferably at least 100°C, most preferably at least 110°C, and especially at least 120°C. 54.
  • the solvent component comprises or consists of a solvent which has a boiling point of at most 135° C.; preferably at most 125°C, more preferably at most 115°C, even more preferably at most 105°C, most preferably at most 95°C, and especially at most 85°C. 55.
  • the solvent component comprises or consists of a solvent which has a boiling point in the range from 70° C. to 135° C.; preferably in the range of 80 ⁇ 10°C, or 85 ⁇ 10°C, or 90 ⁇ 10°C, or 95 ⁇ 10°C, or 100 ⁇ 10°C, or 105 ⁇ 10°C, or 110 ⁇ 10° C, or 115 ⁇ 10 °C, or 120 ⁇ 10 °C, or 125 ⁇ 10 °C. 56.
  • the solvent component comprises or consists of a solvent which has a dipole moment of at least 1.75 D; preferably at least 1.77 D, more preferably at least 1.79 D, even more preferably at least 1.81 D, most preferably at least 1.83 D, and in particular at least 1.85 D. 57.
  • the Solvent component comprises or consists of a solvent which has a dipole moment of at most 1.90 D; preferably at most 1.88 D, more preferably at most 1.86 D, even more preferably at most 1.84 D, most preferably at most 1.82 D, and in particular at most 1.80 D. 58.
  • the solvent component comprises or consists of a solvent having a dipole moment in the range of 1.75 D to 1.90 D; preferably in the range of 1.75 D to 1.90 D; preferably in the range of 1.77 ⁇ 0.02 D, or 1.78 ⁇ 0.02 D, or 1.79 ⁇ 0.02 D, or 1.80 ⁇ 0.02 D, or 1.81 ⁇ 0, 05 D, or l.82 ⁇ 0.02 D, or l.83 ⁇ 0.05 D, or l.84 ⁇ 0.02 D, or l.85 ⁇ 0.02 D, or l.86 ⁇ 0, 02 D, or 1.87 ⁇ 0.02 D, or 1.88 ⁇ 0.02 D. 59.
  • the solvent component comprises or consists of a solvent which has an evaporation number of at least 2, 9 has; preferably at least 4.0, more preferably at least 5.0, even more preferably at least 6.0, most preferably at least 7.0, and especially at least 8.0.
  • the solvent component comprises or consists of a solvent which has an evaporation number of at most 12; preferably at most 12, more preferably at most 10, even more preferably at most 9.0, most preferably at most 8.0, and especially at most 7.0. 61.
  • the solvent component comprises or consists of a solvent having an evaporation number in the range of 2.9 to 11; preferably in the range of 4.0 ⁇ 1.0, or 4.5 ⁇ 1.0, or 5.0 ⁇ 1.0, or 5.5 ⁇ 1.0, or 6.0 ⁇ 1.0, or 6 .5 ⁇ l.0, or 7.0 ⁇ l.0, or 7.5 ⁇ l.0, or 8.0 ⁇ l.0, or 8.5 ⁇ l.0, or 9.0 ⁇ l, 0, or 9.5 ⁇ l.0, or 10 ⁇ l.0, or 10.5 ⁇ l.0, or 1 l ⁇ l.0. 62.
  • the solvent component is selected from the group consisting of ethyl acetate, propyl acetate, butyl acetate and mixtures thereof.
  • the solvent component comprises or consists of ethyl acetate.
  • the solvent component comprises or consists of propyl acetate; preferably n-propyl acetate, isopropyl acetate or a mixture thereof. 65.
  • the solvent component comprises or consists of butyl acetate; preferably n-butyl acetate, isobutyl acetate, sec-butyl acetate, tert-butyl acetate, or any mixtures thereof.
  • the content of the solvent component is at least 10% by weight based on the total weight of the coating composition; preferably at least 20% by weight, more preferably at least 30% by weight, even more preferably at least 40% by weight, most preferably at least 50% by weight, and especially at least 60% by weight. 67.
  • the content of the solvent component is at most 90% by weight based on the total weight of the coating composition; preferably at most 80% by weight, more preferably at most 70% by weight, even more preferably at most 60% by weight, most preferably at most 50% by weight, and especially at most 40% by weight. 68.
  • the content of the solvent component is in the range of 10 to 90% by weight based on the total weight of the coating composition; preferably in the range of 20 ⁇ 10% by weight, or 25 ⁇ 10% by weight, or 30 ⁇ 10% by weight, or 35 ⁇ 10% by weight, or 40 ⁇ 10% by weight, or 45 ⁇ 10% by weight, or 50 ⁇ 10% by weight, or 55 ⁇ 10% by weight, or 60 ⁇ 10% by weight, or 65 ⁇ 10% by weight, or 70 ⁇ 10% by weight %, or 75 ⁇ 10% by weight, or 80 ⁇ 10% by weight. 69.
  • the coating composition has a viscosity of at least 1.0 mm 2 /s; preferably at least 1.5 mm 2 /s, more preferably at least 2.0 mm 2 /s, even more preferably at least 2.5 mm 2 /s, most preferably at least 3.0 mm 2 /s, and especially at least 3.5 mm 2 /s. 70.
  • the coating composition has a viscosity of at most 100 mm 2 /s; preferably at most 90 mm 2 /s, more preferably at most 80 mm 2 /s, even more preferably at most 70 mm 2 /s, most preferably 60 mm 2 /s, and in particular at most 50 mm 2 /s. 71.
  • the coating composition has a viscosity in the range of 1.0 to 100 mm 2 /s; preferably in the range of 15 ⁇ 10 mm 2 /s, or 20 ⁇ 10 mm 2 /s, or 25 ⁇ 10 mm 2 /s, or 30 ⁇ 10 mm 2 /s, or 35 ⁇ 10 mm 2 /s, or 40 ⁇ 10 mm 2 /s, or 45 ⁇ 10 mm 2 /s, or 50 ⁇ 10 mm 2 /s, or 55 ⁇ 10 mm 2 /s, or 60 ⁇ 10 mm 2 /s, or 65 ⁇ 10 mm 2 / s, or 70 ⁇ 10 mm 2 /s, or 75 ⁇ 10 mm 2 /s, or 80 ⁇ 10 mm 2 /s, or 85 ⁇ 10 mm 2 /s, or 90 ⁇ 10 mm 2 /s.
  • the viscosity of the coating composition is determined using a measuring cup in accordance with DIN EN ISO 2431. 73. The method of embodiment 74, wherein a measuring cup with an outflow opening of 6 mm is used; preferably 5 mm, more preferably 4 mm and most preferably 3 mm. 74. The method of any preceding embodiment, wherein the coating composition includes a catalyst that catalyzes the curing of the UV radiation curable polysiloxane. 75.
  • step (c) comprises cooling the coating composition in the facility.
  • step (c) takes place at a temperature of at least 5.0 °C; preferably at least 7.0°C, more preferably at least 9.0°C, even more preferably at least 11°C, most preferably at least 13°C, and especially at least 15°C. 78.
  • step (c) takes place at a temperature of at most 20 °C; preferably at most 18°C, more preferably at most 16°C, even more preferably at most 14°C, most preferably at most 12°C, and especially at most 10°C. 79.
  • step (c) takes place at a temperature in the range of 5.0 °C to 20 °C; preferably in the range of 6.0 ⁇ 2.0°C, or 7.0 ⁇ 2.0°C, or 8.0 ⁇ 2.0°C, or 9.0 ⁇ 2.0°C, or 10 ⁇ 2.0 °C, or ll ⁇ 2.0 °C, or 12 ⁇ 2.0 °C, or 13 ⁇ 2.0 °C, or 14 ⁇ 2.0 °C, or 15 ⁇ 2.0 °C , or 16 ⁇ 2.0 °C, or 17 ⁇ 2.0 °C, or 18 ⁇ 2.0 °C. 80.
  • step (c) comprises applying the coating composition to at least a portion of the first surface side of the carrier film using a flexographic printing process.
  • step (c) comprises applying the coating composition to at least part of the first surface side of the carrier film using an anilox roller.
  • step (c) comprises coating at least 50% of the first surface side; preferably at least 60%, more preferably at least 70%, even more preferably at least 80%, most preferably at least 90%, and especially completely (100%).
  • the evaporation of the solvent component in step (d) takes place at a temperature of at least 30 °C; preferably at least 40°C, more preferably at least 50°C, even more preferably at least 60°C, most preferably at least 70°C, and especially at least 80°C. 84.
  • step (d) takes place at a temperature in a range from 30°C to 180°C; preferably in the range of 50 ⁇ 20°C, or 60 ⁇ 20°C, or 70 ⁇ 20°C, or 80 ⁇ 20°C, or 90 ⁇ 20°C, or 100 ⁇ 20°C, or 110 ⁇ 20° C, or 120 ⁇ 20 °C, or 130 ⁇ 20 °C, or 140 ⁇ 20 °C, or 150 ⁇ 20 °C, or 160 ⁇ 20 °C. 86.
  • the evaporation of the solvent component in step (d) takes place at a pressure of at least 100 mbar; preferably at least 150 mbar, more preferably at least 200 mbar, even more preferably at least 250 mbar, most preferably at least 300 mbar, and in particular at least 350 mbar.
  • the evaporation of the solvent component in step (d) takes place at a pressure of at most 900 mbar; preferably at most 850 mbar, more preferably at most 800 mbar, even more preferably at most 750 mbar, most preferably at most 700 mbar, and in particular at most 650 mbar.
  • step (d) wherein the evaporation of the solvent component in step (d) takes place at a pressure in the range from 100 mbar to 900 mbar; preferably in the range of 150 ⁇ 50 mbar, or 200 ⁇ 50 mbar, or 250 ⁇ 50 mbar, or 300 ⁇ 50 mbar, or 350 ⁇ 50 mbar, or 400 ⁇ 50 mbar, or 450 ⁇ 50 mbar, or 500 ⁇ 50 mbar , or 550 ⁇ 50 mbar, or 600 ⁇ 50 mbar, or 650 ⁇ 50 mbar, or 700 ⁇ 50 mbar, or 750 ⁇ 50 mbar, or 800 ⁇ 50 mbar, or 850 ⁇ 50 mbar.
  • a pressure in the range from 100 mbar to 900 mbar preferably in the range of 150 ⁇ 50 mbar, or 200 ⁇ 50 mbar, or 250 ⁇ 50 mbar, or 300 ⁇ 50 mbar, or 350 ⁇ 50 mbar, or 400 ⁇ 50 mbar, or 450 ⁇ 50 mbar, or
  • step (d) comprises evaporating the solvent component until it is odorless.
  • step (d) comprises evaporating the solvent component until it is odorless.
  • step (d) comprises evaporating the solvent component until it is odorless.
  • step (d) comprises evaporating the solvent component until it is odorless.
  • step (d) comprises evaporating the solvent component until it is odorless.
  • step (d) comprises evaporating the solvent component until it is odorless.
  • the evaporation of the solvent component in step (d) takes place down to a residual content of the solvent component of at most 100 ppmw; preferably at most 80 ppmw, more preferably at most 60 ppmw, even more preferably at most 40 ppmw, most preferably at most 20 ppmw, especially completely (0 ppmw).
  • step (e) wherein the irradiation of at least part of the coated first surface side of the carrier film in step (e) takes place at a wavelength of at least 170 nm; preferably at least 190 nm, more preferably at least 210 nm, even more preferably at least 230 nm, most preferably at least 250 nm, and in particular at least 270 nm. 92.
  • step (e) wherein the irradiation of at least part of the coated first surface side of the carrier film in step (e) is carried out at a wavelength of at most 400 nm; preferably at most 380 nm, more preferably at most 360 nm, even more preferably at most 340 nm, most preferably at most 320 nm, and in particular at most 300 nm in step (e) occurs at a wavelength in the range of 170 nm to 400 nm; preferably in the range of 190 ⁇ 20 nm, or 200 ⁇ 20 nm, or 210 ⁇ 20 nm, or 220 ⁇ 20 nm, or 230 ⁇ 20 nm, or 240 ⁇ 20 nm, or 250 ⁇ 20 nm, or 260 ⁇ 20 nm , or 270 ⁇ 20 nm, or 280 ⁇ 20 nm, or 290 ⁇ 20 nm, or 300 ⁇ 20 nm, or 310 ⁇ 20 nm, or 320
  • step (e) wherein the irradiation of at least part of the coated first surface side of the carrier film in step (e) with a energy of at least 3.0 eV occurs; preferably at least 4.0 eV, more preferably at least 5.0 eV, even more preferably at least 6.0 eV, most preferably at least 7.0 eV, and especially at least 8.0 eV. 95.
  • step (e) wherein the irradiation of at least part of the coated first surface side of the carrier film in step (e) takes place with an energy of at most 12 eV; preferably at most 11 eV, more preferably at most 10 eV, still more preferably at most 9.0 eV, most preferably at most 8.0 eV, and especially at most 7.0 eV. 96.
  • step (e) comprises irradiating at least 50% of the coated first surface side of the carrier film; preferably at least 60%, more preferably at least 70%, even more preferably at least 80%, most preferably at least 90%, and especially completely (100%).
  • step (a) additionally comprises the surface activation of at least the first surface side of the carrier film provided in (a). 101. The method according to embodiment 100, wherein the surface activation is carried out by a pretreatment with plasma or corona. 102.
  • a release film comprising - a carrier film having a first surface side and a second surface side; and - a release coating; wherein the first surface side of the carrier film is at least partially coated with the release coating; and wherein the release film is obtainable by the method according to any one of the preceding claims.
  • a separating film according to embodiment 102 as a detachable separating and/or protective film for adhesive hygiene articles.
  • release liners were prepared by coating backing liners with a release coating.
  • the viscosity of the coating composition and the solvent contained in the coating composition were varied and the influence on the release force (TC) of the release films was examined.
  • the scoop volume of the anilox roller used to apply the coating composition was varied.
  • the components of the coating composition are summarized in the following table:
  • the release force (TC) of the release films was determined according to FINAT 10 at a peel speed of 300 mm/min compared to a test adhesive tape TESA® 7475 (or 7476 for example 1-3) from Beiersdorf. Three tests were carried out at the inlet and at the end of each release film.
  • Figure 1 shows the separation force (TK) for example 1-1, Figure 2 for example 1-2, Figure 3 for example 1-3, Figure 4 for example 1-4, Figure 5 for example 1-5, Figure 6 for example 1-6 and Figure 7 for example 1-7.
  • Figures 1A, 2A, 3A, 4A, 5A, 6A and 7A The results of the tests at the entrance ( Figures 1A, 2A, 3A, 4A, 5A, 6A and 7A) and at the end ( Figures 1B, 2B, 3B, 4B, 5B, 6B and 7B) of each release film are shown.
  • separating forces determined in the individual measurements for TK1, TK2 and TK3 deviate significantly more from one another at higher viscosities than at lower viscosities (e.g. 1-1: 13.5, 22.6 and 2.5 (G 2 18.20) vs 1-6: 7.7, 7.6 and 7.3 (o 2 0.03)).

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Trennfolie durch Beschichten einer Trägerfolie mit einer Releasebeschichtung, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: (a) Bereitstellen der Trägerfolie, wobei die Trägerfolie eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite auf- weist; wobei die Trägerfolie bevorzugt strukturiert ist; (b) Bereitstellen einer Beschichtungszusammensetzung, welche eine Lösemittelkomponente, bevorzugt umfassend Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat und/oder n-Propanol, sowie ein durch UV-Strahlung härtbares Silikonsystem umfasst; (c) Beschichten zumindest eines Teils der ersten Oberflächenseite der in Schritt (a) bereitgestellten Trägerfolie mit der in Schritt (b) bereitgestellten Beschichtungszusammensetzung; (d) Verdampfen zumindest eines Teils der Lösemittelkomponente; und (e) Bestrahlen zumindest eines Teils der in Schritt (c) beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie mit UV-Strahlung zur Aushärtung des Silikonsystems.

Description

Trennfolie mit dünner Releasebeschichtung
[0001] Es werden die Prioritäten der deutschen Patentanmeldung Nr. 10 2020 214073.1 vom 10. November 2020 sowie der deutschen Patentanmeldung Nr. 10 2021 119043.6 vom 22. Juli 2021 beansprucht.
[0002] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Trennfolie durch Beschichten einer Trägerfolie mit einer Releasebeschichtung, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: (a) Bereitstellen der Trägerfolie, wobei die Trägerfolie eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite aufweist; wobei die Trägerfolie bevorzugt strukturiert ist; (b) Bereitstellen einer Beschichtungszusammensetzung, welche eine Lösemittelkomponente, bevorzugt umfassend Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat und/oder n-Propanol, sowie ein durch UV-Strahlung härtbares Silikonsystem umfasst; (c) Beschichten zumindest eines Teils der ersten Oberflächenseite der in Schritt (a) bereitgestellten Trägerfolie mit der in Schritt (b) bereitgestellten Beschichtungszusammensetzung; (d) Verdampfen zumindest eines Teils der Lösemittelkomponente; und (e) Bestrahlen zumindest eines Teils der in Schritt (c) beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie mit UV-Strahlung zur Aushärtung des Silikonsystems.
[0003] Trennfolien, welche auf Trägerfolien mit einer Releasebeschichtung basieren, sind in zahlreichen Ausfiihrungsformen aus dem Stand der Technik bekannt. Dabei können die Trägerfolien auf Polymeren wie Polyolefmen, Vliesen und/oder Papier basieren.
[0004] Ferner ist es bekannt, die Releasebeschichtungen als Beschichtungszusammensetzungen im Flexodruck Verfahren auf die Trägerfolien aufzubringen. Dazu werden geeignete Beschichtungszusammensetzungen eingesetzt, welche zumeist lösemittelfrei sind und reaktive Bestandteile enthalten, die dann unter Einwirkung von Strahlung, insbesondere UV Strahlung aktiviert und ausgehärtet werden. Solche Beschichtungszusammensetzungen, welche sich für den Einsatz im Flexodruck Verfahren eignen, sind kommerziell erhältlich.
[0005] WO 00/44844 Al offenbart Trennfolien und Verfahren zu deren Herstellung. Die Trennfolien enthalten nicht mehr als etwa 1,5 Mikrogramm / Quadratzentimeter nicht umgesetzte Silikonmaterialien (extrahierbare Stoffe). Die Trennfolien werden unter Verwendung einer Lösemittelbeschichtung aus strahlungshärtbaren Silikonfreisetzungsmaterialien hergestellt. [0006] US 2002 009486 Al betrifft eine therapeutische Mittelabgabevorrichtung, welche auf einen Wirt aufgebracht werden kann, um dem Wirt therapeutisch ein therapeutisch aktives Mittel zu verabreichen, wobei die Vorrichtung einen reflektierenden optischen Film enthält.
[0007] US 2002 176973 Al offenbart Uaminate einschließlich Cellulosematerial, welche Dimensionsstabilität zeigen, wenn sie Änderungen der Umgebungsfeuchtigkeit ausgesetzt werden. Die Uaminate umfassen mindestens zwei Schichten, welche aus einem Cellulosematerial bestehen, das zwischen einer inneren Polymerschicht liegt. Die Polymerschicht ist dicker als jede der Celluloseschichten.
[0008] US 2005 214494 Al betrifft ein Herstellungssubstrat aus blattartigen Produkten. Das Substrat umfasst eine Papierschicht mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, eine Barriereschicht, welche auf der ersten Oberfläche der Papierschicht gebildet ist, und eine Trennschicht, welche auf der Barriereschicht gebildet ist.
[0009] US 2008 145675 Al offenbart eine antistatische Oberflächenbehandlung für Kunststofffolien oder ähnliche Materialien, bei denen ein Additiv, welches die antistatischen Eigenschaften erzeugt, in der Oberfläche enthalten ist.
[0010] US 2015 284590 Al betrifft eine härtbare Organopolysiloxanzusammensetzung, umfassend: (A) mindestens eine Art von gummiartigem oder flüssigem Organopolysiloxan mit einer Viskosität von nicht weniger als 20 mPa s, wobei ein Gehalt des Vinyl (CH2=CH-)- Teils höherer Alkenylgruppen vorliegt im Bereich von 2,0 bis 5,0 Massen-%; (B) ein Organopolysiloxanharz, das im Wesentlichen aus R^SiOiß-Einheiten und SiO4/2-Einheiten gebildet wird, wobei das Molverhältnis der R ^SiO 1/2-Ein- heiten zu den SiO4/2-Einheiten 0,5 bis 2,0 beträgt und der Gehalt an Vinyl (CH2=CH-)- Teil der Alkenylgruppen weniger als 1 ,0 Massen-% beträgt; (C) ein Organohydrogenpolysiloxan; (D) einen Hydrosilylierungsreaktionskatalysator; und gegebenenfalls (E) ein organisches Lösungsmittel. In einer solchen Zusammensetzung hegt ein Massenverhältnis der Komponente (A) zur Komponente (B) in einem Bereich von 2/8 bis 8/2.
[0011] US 2018 154575 Al betrifft Verfahren, Systeme und Vorrichtungen, welche sich auf das Aufbringen einer Beschichtung auf ein Trennlinersubstrat beziehen, umfassend das Leiten des Beschichtungsmaterials auf ein Trennlinersubstratmaterial über mindestens einen Materialausgabekopf und Trennfolien, die gemäß den offenbarten Verfahren, Systemen und Vorrichtungen hergestellt wurden.
[0012] US 2018 311889 Al offenbart ein Verfahren zur Behandlung eines Substrats mit Millimeter- und / oder Mikrometer- und / oder Nanometerstrukturen. Das Verfahren umfasst das Aufbringen mindestens eines Schutzmaterials auf die Strukturen, wobei das mindestens eine Schutzmaterial in einem Lösungsmittel gelöst werden kann und die Strukturen durch einen Prägeprozess hergestellt werden.
[0013] JP 2019 123853 A betrifft eine doppelseitige Klebefolie, bei der eine Oberfläche einer doppelseitigen Klebefolie eine starke Haftkraft auf eine Klebefläche aufweist und die andere Oberfläche eine hervorragende Nachbearbeitbarkeit aufweist, wobei die doppelseitige Klebefolie keinen Grundfilm enthält.
[0014] Verfahren aus dem Stand der Technik zum Herstellen von Trennfolien, welche auf Trägerfolien mit einer Releasebeschichtung basieren, und die so hergestellten Trennfolien sind jedoch nicht in jeglicher Hinsicht zufriedenstellend und es besteht ein Bedarf an verbesserten Verfahren und verbesserten Trennfolien. Insbesondere ergeben sich gemäß dem Stand der Technik Schwierigkeiten, wenn die Trägerfolien strukturiert sind oder zumindest eine unebene Oberfläche aufweisen.
[0015] In solchen Fällen wurden bisher zunächst weitgehend planare, nicht-strukturierte Trägerfolien mit den Beschichtungszusammensetzungen im Flexodruck Verfahren beschichtet und die so hergestellten Trennfolien erst in einem nachgeschalteten Verfahrensschritt strukturiert, z.B. geprägt. Die mit einer solchen nachgeschalteten Strukturierung einhergehende mechanische Einwirkung auf die Trennfolien hat jedoch den Nachteil, dass die Beschichtungszusammensetzung auf der Trägerfolie an den Stellen besonders hoher mechanischer Einwirkung in Mitleidenschaft gezogen wird. So können sich infolge von Dehnungen bzw. Stauchungen der Trägerfolie Fehlstellen in der Releasebeschichtung ausbilden oder deren Schichtdicke zumindest in einer Weise verändert werden, dass in diesen Bereichen eine zufriedenstellende Trennwirkung nicht immer gewährleistet werden kann. In Extremfällen wird die Re- leasbeschichtung in diesen Bereichen sogar zerstört.
[0016] Besondere Schwierigkeiten ergeben sich, wenn die Trägerfolie zusätzlich bedruckt ist, weil dann das Druckbild durch die mechanische Einwirkung ebenfalls Schaden nehmen kann.
[0017] Würde man stattdessen die Trägerfolien bereits im strukturierten Zustand, beispielsweise geprägte Trägerfolien einsetzen und diese strukturierten Trägerfolien im Flexodruck Verfahren mit herkömmlichen Beschichtungszusammensetzungen beschichten, so wäre die Benetzung der Beschichtungszusammensetzung auf den strukturierten bzw. unebenen Trägerfolien mitunter unzureichend und es würden sich entlang der dreidimensionalen Topographie der Oberfläche ungleichmäßige Schichtdicken der Releasebeschichtung und ggf. Fehlstellen ausbilden. Eine gewisse Unebenheit ist bereits bei reinen Polyolefmfolien gegeben und nimmt mit Additivierung und zusätzlicher Prägestruktur zu: Po- lyolefmfolien < additivierte Polyolefmfolien < geprägte Polyolefmfolien < geprägte, additivierte Polyolefmfolien. [0018] Zur Gewährleistung einer hinreichenden Benetzung der strukturierten Trägerfolien mit herkömmlichen Beschichtungszusammensetzungen ist es grundsätzlich möglich, die Temperatur zu erhöhen und so die Viskosität der Beschichtungszusammensetzungen zu verringern. Dabei können Auftragsgewichte der Beschichtungszusammensetzungen allerdings nicht beliebig verringert werden, was an sich aber wünschenswert wäre, denn hohe Auftragsgewichte sind nicht unbedingt für die spätere Trennwirkung notwendig, erhöhen aber die Produktionskosten.
[0019] Ein Nachteil herkömmlicher Verfahren zur Herstellung von Trennfolien ist allgemein der vergleichsweise hohe Verbrauch an den Beschichtungszusammensetzungen, welche vergleichsweise kostenintensiv sind und diese Verfahren unwirtschaftlich machen. Letztlich ist die Schichtdicke der Releasebeschichtung bei den herkömmlich hergestellten Trennfolien zumindest in einigen Bereichen größer, als sie an sich sein müsste, um eine ausreichende Trennwirkung zu gewährleisten. Es wäre daher erstrebenswert, eine möglichst gleichmäßige Releasebeschichtung geringer Schichtdicke (d.h. geringen Flächengewichts) auf die Trägerfolien z.B. im Flexodruck Verfahren aufzubringen, wobei auch strukturierte Trennfolien hergestellt werden können, ohne dabei mit den vorstehend erläuterten Nachteilen des Standes der Technik konfrontiert zu sein.
[0020] Darüber hinaus wäre es wünschenswert, strukturierte und ggf. zusätzlich bedruckte Trägerfolien mit Beschichtungszusammensetzungen zu beschichten, wobei die aufgetragene Releasebeschichtung möglichst gleichmäßig die Oberfläche der Trägerfolien bedeckt, ohne dass es zu Fehlstellen kommt und ohne dass der Materialeinsatz für die Beschichtungszusammensetzung größer ist als für die spätere Trennwirkung erforderlich wäre.
[0021] Außerdem wäre ein möglichst geringer Materialeinsatz für die Beschichtungszusammensetzung neben der damit verbundenen Kostenersparnis wünschenswert, damit die so hergestellten Trennfolien später besser wiederverwertet werden können. Die Recyclingfähigkeit wird verbessert, wenn die Menge an Beschichtungsmaterial geringer ist.
[0022] Je nach Anwendung müssen Trennfolien weitere Eigenschaften aufweisen, welche mit den herkömmlichen Verfahren zu deren Herstellung nicht immer in zufriedenstellender Weise gewährleistet werden können. Sollen die Trennfolien für Hygieneartikel eingesetzt werden, so sind Geruchsneutralität und Konformität mit weiteren Regularien wesentlich.
[0023] Es besteht daher ein Bedarf an Trennfolien und Verfahren zu deren Herstellung, welche Vorteile gegenüber dem Stand der Technik haben bzw. die vorstehend genannten Nachteile überwinden. [0024] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, vorteilhafte Trennfolien und ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung solcher Trennfolien bereitzustellen. Die Trennfolien sollten bei vergleichsweise geringem Materialbedarf eine gute Trennwirkung ermöglichen. Mit Hilfe des Verfahrens sollte bei verbesserter und stabilisierter Benetzung eine Beschichtungszusammensetzung, vorzugsweise auf Basis UV härtbarer Silikonsysteme, auf unebene und ggf. strukturierte Trägerfolien aufgebracht werden können, vorzugsweise im Flexodruck Verfahren. Die Releasebeschichtung sollte die Oberfläche der Trägerschicht in zufriedenstellender Weise bedecken, so dass die gewünschten Trenneigenschaften gewährleistet werden, ohne gleichzeitig einen übermäßigen Materialeinsatz zu fordern.
[0025] Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der Patentansprüche gelöst.
[0026] Es wurde überraschend gefunden, dass sehr dünne Trennfolien mit einer vergleichsweise geringen Gesamtschichtdicke bereitgestellt werden können, welche eine vergleichsweise entsprechend dünne Releasebeschichtung aufweisen. Trotz der geringen Gesamtschichtdicke weisen die Trennfolien eine stabile und gleichmäßige Releasebschichtung auf. Dadurch wird im Vergleich zu dickeren Trennfolien weniger Material für die Folien selbst sowie für die Releasebeschichtung benötigt. Somit können nicht nur Kosten aufgrund des geringeren Materialeinsatzes gespart werden, sondern auch die Recyclingfähigkeit der Trennfolien wird verbessert.
[0027] Ferner wurde überraschend gefunden, dass auf Polyolefin basierte Trägerfolien sich besonders gut für die Bereitstellung entsprechend dünner Trennfolien eignen. Im Vergleich zu anderen, insbesondere auf Papier basierten Trägerfolien, weisen auf Polyolefin basierte Trägerfolien eine hohe Reißfestigkeit, gute Temperaturbeständigkeit und geringe Wasseraufhahme bei hoher chemischer Stabilität auf. Die Beschichtung solcher Trägerfolien mit einer vergleichsweise dünnen und stabilen Releasebeschichtung ist außerdem möglich.
[0028] Es wurde überraschend gefunden, dass mit Hilfe geeigneter Lösemittel oder Lösemittelgemische (Lösungsmittelkomponenten) die Eigenschaften herkömmlicher Beschichtungszusammensetzungen auf Basis UV härtbarer Silikonsysteme verbessert werden können. Der Einsatz einer Lösemittelkomponente ist insofern kontraintuitiv, als dass viele kommerziell verfügbare Beschichtungszusammensetzungen auf Basis UV härtbarer Silikonsysteme gerade versuchen, den Einsatz von Lösemitteln auf ein Mindestmaß zu reduzieren, erfmdungsgemäß wurde jedoch überraschend gefunden, dass ein solcher Verzicht auf Lösemittel gar nicht erforderlich ist, sondern dass vielmehr durch Einsatz geeigneter Lösemittelkomponenten Nachteile herkömmlicher Verfahren überwunden werden können, ohne gleichzeitig die mit dem Verzicht auf den Einsatz von Lösemitteln einhergehenden Vorteile zu einzubüßen. [0029] Ferner wurde überraschend gefunden, dass der Verbrauch von Beschichtungszusammensetzungen auf Basis UV härtbarer Silikonsysteme durch den Einsatz von Lösemittelkomponenten signifikant vermindert werden kann, ohne dass sich dies nachteilig auf die Trenneigenschaften auswirkt. Da die Lösemittelkomponente einfach verdampft, zurückgewonnen und rezykliert werden kann, erhöhen sich die Produktionskosten nicht signifikant; sie werden durch den geringeren Verbrauch an Beschichtungszusammensetzung letztlich deutlich vermindert. Die Kostenersparnis für den geringeren Bedarf an Beschichtungszusammensetzung kompensiert deutlich den geringfügig höheren Aufwand für Lösemittel, Verdampfen und Rückgewinnung.
[0030] Außerdem wurde überraschend gefunden, dass mit Hilfe geeigneter Lösemittelkomponenten die Benetzung der Rezeptur der Beschichtungszusammensetzung auf der Oberfläche der mit Trenneigenschaften auszurüstenden Trägerfolie, d.h. der Oberfläche der Trägerfolie, auf der die Releasebeschichtung aufgebracht werden soll, verbessert und stabilisiert wird, wobei insbesondere auch unebene oder sogar strukturierte Trägerfolien beschichtet werden können, ohne dass es zu den aus dem Stand der Technik bekannten Nachteilen, z.B. Fehlstellen kommt.
[0031] Ferner wurde überraschend gefunden, dass sich Beschichtungszusammensetzungen auf Basis UV härtbarer Silikonsysteme auch bei Zusatz von Lösemittelkomponenten auf herkömmlichen Anlagen zur Ausrüstung von Trägerfolien mit Trenneigenschaften verarbeiten lassen. Der zusätzliche Aufwand im Hinblick auf Sicherheitsvorkehrungen wie Explosionsschutz und Arbeitsplatzkonzentration ist gering, weil herkömmliche Anlagen diesbezüglich bereits ein Höchstmaß an Sicherheit gewährleisten.
[0032] Zudem wurde überraschend gefunden, dass bei Auswahl geeigneter Lösemittel bzw. deren Mischung ein praktisch vollständiges Verdampfen der Lösemittel während der Produktion möglich ist, so dass die hergestellten Trennfolien allenfalls geringste Restmengen an Lösemittel enthalten. Um möglichen Geruchsbelästigungen durch solche Restmengen entgegenzuwirken, können Lösemittel eingesetzt werden, welche die Erfordernisse für eine einwandfreie Auftragung und Trocknung der Beschichtungszusammensetzung erfüllen, in geringer Menge jedoch von der menschlichen Nase nicht mehr wahrgenommen werden.
[0033] Insbesondere wurde gefunden, dass sich bestimmte Ester besonders gut für das erfindungsge- mäße Verfahren eignen, da sie in vielfacher Hinsicht ein Optimum der gewünschten Eigenschaften auf sich vereinen, insbesondere:
(i) geringe Kosten;
(ii) geringe Geruchsbelästigung durch Restmengen;
(iii) geringes Sicherheitsrisiko (Explosionsschutz, Entflammbarkeit, Toxizität, etc.); (iv) gute Kompatibilität mit UV härtbaren Silikonsystemen (Polarität, Dipolmoment, Dielektrizitätskonstante, etc.);
(v) Verbesserung und Stabilisierung der Benetzung der Beschichtungszusammensetzung auf der ggf. strukturierten Trägerfolie (Fluidität, Viskosität, Oberflächenspannung, etc.); und
(vi) gute Verdampfbarkeit und Rezyklierbarkeit (Siedepunkt, Verdampfungszahl, etc.).
[0034] Als erfindungsgemäß besonders geeignet haben sich Essigsäureethylester (Ethylacetat), Essigsäurepropylester (Propylacetat) und Essigsäurebutylester (Butylacetat) erwiesen. Innerhalb dieser Gruppe haben Propylacetat und Butylacetat im Vergleich zu Ethylacetat den Vorteil eines höheren Siedepunkts, was einer (vorzeitigen) Erhöhung der Viskosität durch (vorzeitiges) Verdampfen entgegenwirkt; eine solche Viskositätserhöhung würde mit einer schlechteren und weniger stabilen Benetzung einhergehen. Zudem können mit Propylacetat und Butylacetat stabilere Mischungen mit den übrigen Bestandteilen der Beschichtungszusammensetzung, insbesondere mit den UV härtbaren Silikonsystemen hergestellt werden, insbesondere auch dann, wenn die Anlage nicht mit einem Online-Mess-Mischsystem für die Lösemittelkomponente ausgerüstet ist. Trotz des höheren Siedepunkts lassen sich diese Lösemittel am Ende der Herstellung der Trennfolien gut und unter geringem Energieaufwand verdampfen, zurückgewinnen (kondensieren) und in das Verfahren zurückführen (rezyklieren).
[0035] Als ebenfalls erfindungsgemäß besonders geeignet hat sich Propanol erwiesen, insbesondere n- Propanol.
[0036] Im Vergleich mit anderen Lösemitteln bewirken diese Lösemittel (Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat und n-Propanol) für übliche UV härtbare Silikonsysteme eine verbesserte Haftung der Beschichtungszusammensetzung und der daraus hervorgehenden Releasebeschichtung auf den Trägerfolien, insbesondere wenn deren zu beschichtende Oberfläche auf Polyolefmen basiert. Auch die Trennwirkung der unter Einsatz dieser Lösemittel hergestellten Trennfolien ist verbessert im Vergleich zu Trennfolien identischen Ausbaus und identischer Zusammensetzung, bei deren Herstellung andere Lösemittel eingesetzt wurden. In den geringen Restmengen, in denen diese Lösemittel allenfalls in der Trennfolie Zurückbleiben, sind diese Lösemittel zudem geruchsneutral.
[0037] Ferner sind diese Lösemittel besonders für die Beschichtung erfindungsgemäßer Trennfolien, welche auf Polyolefin basieren, vorteilhaft. Polyolefine, insbesondere Polyethylen und Polypropylen weisen eine unterschiedliche Beständigkeit gegenüber verschiedenen Lösemitteln auf, wobei die Beständigkeit gegenüber Estern wie Ethylacetat, Propylacetat und Butylacetat vergleichsweise hoch ist.
[0038] Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft eine Trennfolie umfassend
(i) eine Trägerfolie umfassend - ggf. eine erste Siegelschicht (a);
- eine Schicht (b), welche auf Polyolefin basiert, wobei das Polyolefin ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Olefin-Homo- oder Copolymeren von a,ß-ungesättigten Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen; und
- ggf. eine zweite Siegelschicht (c); und
(ii) eine Releasebeschichtung, welche ein Flächengewicht von höchstens 0,7 g/m2 aufweist; wobei die Trägerfolie eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite aufweist; wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie zumindest teilweise mit der Releasebeschichtung beschichtet ist; und wobei die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke von höchstens 25 pm aufweist.
[0039] In bevorzugten Ausfiihrungsformen weist die Releasebeschichtung der erfindungsgemäßen Trennfolie ein Flächengewicht von höchstens 0,5 g/m2 auf; bevorzugt höchstens 0,45 g/m2; wobei die Releasebeschichtung bevorzugt auf wenigstens einem ausgehärteten Polysiloxan basiert; bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise Polydimethylsiloxanen; und Polyalkylarylsiloxanen, vorzugsweise Polymethylphenylsiloxanen; bevorzugt chemisch quervernetzten Acrylat-fiinktionalisierten Polysiloxanen; bevorzugter chemisch quervernetzten Acrylat- fimktionalisierten Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise chemisch quervernetzten Acrylat-fiinktionali- sierten Polydimethylsiloxanen; oder chemisch quervemetzten Acrylat-fiinktionalisierten Polyalkylarylsiloxanen, vorzugsweise chemisch quervemetzten Acrylat-fiinktionalisierten Polymethylphenylsiloxanen; wobei die Releasebeschichtung bevorzugt wenigstens ein weiteres ausgehärtetes Polysiloxan umfasst; vorzugsweise ein Acrylat-fiinktionalisiertes Polydialkylsiloxan; bevorzugt ein chemisch quervemetztes langkettiges Acrylat-fiinktionalisiertes Polydialkylsiloxan; wobei die durchschnittliche Trennkraft der Trennfolie höchstens 30 cN/cm beträgt; bevorzugt höchstens 25 cN/cm, bevorzugter höchstens 20 cN/cm, noch bevorzugter höchstens 15 cN/cm, am bevorzugtesten höchstens 12 cN/cm, und insbesondere höchstens 10 cN/cm; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10; wobei die Trennkraft der Trennfolie über mehrere Messungen eine Varianz von höchstens 6,0 cN2/cm2 aufweist; bevorzugt höchstens 3,0 cN2/cm2, bevorzugter höchstens 1,5 cN2/cm2, noch bevorzugter höchstens 0,8 cN2/cm2, am bevorzugtesten höchstens 0,4 cN2/cm2, und insbesondere höchstens 0,2 cN2/cm2; bevorzugt bestimmt über mindestens zwei Messungen, bevorzugter mindestens drei Messungen, noch bevorzugter mindestens vier Messungen, am bevorzugtesten mindestens fünf Messungen, und insbesondere mindestens sechs Messungen; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10; und optional, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie auf zumindest einem Teil ihrer Fläche eine Prägestruktur aufweist. Die Einheit [cN2/cm2] wird dabei im Zusammenhang mit der Varianz der Messwerte angegeben, der eigentliche Messwert wird aber in der Einheit [cN/cm] bestimmt.
[0040] Im Sinne der Beschreibung bedeutet "basiert auf, dass es sich um den Hauptbestandteil handelt, d.h. bei einer Schicht, welche auf Polyolefin basiert, ist Polyolefin der Hauptbestandteil.
[0041] Trennfolien (Release-Liner) sind einem Fachmann bekannt. Trennfolien im Sinne der Erfindung sind bevorzugt Folien auf Kunststoffbasis, welche verwendet werden, um ein vorzeitiges Anhaften einer klebrigen Oberfläche zu verhindern. Sie sind auf einer oder beiden Seiten mit einem Trennmittel beschichtet, welches eine Trennwirkung gegen klebrige Materialien wie z.B. Klebstoff oder Kitt hat. Die erfindungsgemäßen Trennfolien werden bevorzugt für Verpackungen und als Komponente von Hygieneprodukten, als Trenn- und Oberflächenfolien für Anwendungen in der Bauindustrie und als Trennfolie bei technischen Klebebändern und Spezialetiketten verwendet.
[0042] Die erfindungsgemäße Trägerfolie umfasst bevorzugt Polyester, Polyamid oder Polyolefin wie z.B. Polyethylen oder Polypropylen, ggf. mit unterschiedlichen Oberflächenbandlungen. Die Trägerfolie kann mono- oder biaxial gereckt sein. Die erfindungsgemäße Trägerfolie kann verschiedenen Funktionen dienen, welche bevorzugt ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Sauerstoffbarriere, Aromabarriere, Lichtschutz, Steifigkeit, Durchstoßfestigkeit, Druckträger, etc.
[0043] Die erfindungsgemäße Trägerfolie kann eine Siegelschicht umfassen. Eine Siegelschicht dient typischerweise zum Verschweißen der Trägerfolie, wobei diese gegen sich selbst oder gegen eine andere Folie verschweißt werden kann. Die dabei entstehende Siegelnaht sollte nach dem Verschweißen vorzugsweise schnell mechanisch stabil und damit verschlossen bleiben. Über die Siegelschicht kann somit bevorzugt gesteuert werden, ob eine Verpackung später öffnungsfähig oder festversiegelt sein soll.
[0044] Die erfindungsgemäße Trennfolie umfasst eine Releasebeschichtung. Die Releasebeschichtung dient bevorzugt dazu, die Trennfolie von einem klebrigen Material zu trennen, wobei die Trägerfolie der Träger für die Releasebeschichtung ist. Häufig verwendete Trennmittel für Releasebeschichtungen können vemetzbares Silikon, Öle, Fette, bestimmte Polyolefine oder Fluorcarbone sein.
[0045] Die erfindungsgemäße Trägerfolie umfasst mindestens eine Schicht (b) und kann somit in einer bevorzugten Ausführungsform eine einschichtige Trägerfolie sein. In dieser Ausführungsform bildet die Schicht (b) bevorzugt sowohl die erste als auch die zweite Oberflächenseite, wobei die erste Oberflächenseite, d.h. die Schicht (b), bevorzugt zumindest teilweise mit der Releasebeschichtung beschichtet ist. [0046] In einer anderen bevorzugten Ausfuhrungsform besteht die Trägerfolie aus einer ersten Siegelschicht (a) und einer Schicht (b) und ist somit eine zweischichtige Trägerfolie. In dieser Ausführungsform bildet die erste Siegelschicht (a) bevorzugt die erste Oberflächenseite und die Schicht (b) bevorzugt die zweite Oberflächenseite, wobei die erste Oberflächenseite, d.h. die erste Siegelschicht (a), bevorzugt zumindest teilweise mit der Releasebeschichtung beschichtet ist.
[0047] In einer anderen bevorzugten Ausfuhrungsform besteht die Trägerfolie aus einer ersten Siegelschicht (a), einer Schicht (b), und einer zweiten Siegelschicht (c) und ist somit eine dreischichtige Trägerfolie. In dieser Ausfuhrungsform bildet die erste Siegelschicht (a) bevorzugt die erste Oberflächenseite und die zweite Siegelschicht (c) bevorzugt die zweite Oberflächenseite, wobei die erste Oberflächenseite, d.h. die erste Siegelschicht (a), bevorzugt zumindest teilweise mit der Releasebeschichtung beschichtet ist.
[0048] In einer anderen bevorzugten Ausfuhrungsform besteht die Trägerfolie aus drei identischen ersten Siegelschichten (a), drei identischen Schichten (b), und drei identischen zweiten Siegelschichten (c) und ist somit eine neunschichtige Trägerfolie. In dieser Ausfuhrungsform bildet die erste Siegelschicht (a) bevorzugt die erste Oberflächenseite und die zweite Siegelschicht (c) bevorzugt die zweite Oberflächenseite, wobei die erste Oberflächenseite, d.h. die erste Siegelschicht (a), bevorzugt zumindest teilweise mit der Releasebeschichtung beschichtet ist.
[0049] Bevorzugt ist das Polyolefin auf welchem die Schicht (b) basiert ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, Polyisobutylen, Polyhexen, Polyocten, Copolymeren und/oder Mischungen aus wenigstens zwei der genannten Polymere.
[0050] Bevorzugt ist das Olefm-Homo- oder Copolymer der Schicht (b) ein Ethylen-Homopolymer oder ein Ethylen-Copolymer.
[0051] Bevorzugt ist das Ethylen-Homo- oder Copolymer der Schicht (b) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen mittlerer Dichte (MDPE), und Polyethylen hoher Dichte (HDPE).
[0052] Als Ethylen-Homo- oder Copolymer werden im Sinne der Beschreibung Ethylen-Homopolymere verstanden, welche ausschließlich auf Ethylen basieren, und Ethlylen-Copolymere, welche neben Ethylen auf mindestens einem weiteren a,ß-ungesättigten Olefin mit 3 bis 10 Kohlenstoffatom basieren. Bevorzugte Ethylen-Homo- oder Copolymere sind Polyethylen mit stark verzweigten Polymerketten und einer geringen Dichte im Bereich von 0,915 bis 0,940 g/cm3 (LDPE); Polyethylen mit einer mittleren Dichte im Bereich von 0,926 bis 0,940 g/cm3 (MDPE); Polyethylen mit schwach verzweigten Polymerketten und einer hohen Dichte im Bereich von 0,945 bis 0,97 g/cm3 (HDPE); und lineares Polyethylen niederer Dichte mit kurz verzweigten Polymerketten, welche neben Ethylen als Comonomer ein oder mehrere höhere a,ß-ungesättigten Olefine wie Butylen, Hexen, oder Octen, enthalten können, mit einer Dichte im Bereich von 0,915 bis 0,94 g/cm3 (LLDPE).
[0053] Bevorzugt weist die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von höchstens 0,65 g/m2 auf; bevorzugt höchstens 0,60 g/m2, bevorzugter höchstens 0,55 g/m2, noch bevorzugter höchstens 0,50 g/m2, am bevorzugtesten höchstens 0,45 g/m2, und insbesondere höchstens 0,40 g/m2; bevorzugt höchstens 0,35 g/m2, bevorzugter höchstens 0,30 g/m2, noch bevorzugter höchstens 0,25 g/m2, am bevorzugtesten höchstens 0,20 g/m2.
[0054] Bevorzugt umfasst das Polyolefin auf welchem die Schicht (b) basiert eine Mischung aus einem Ethylen-Homo- oder Copolymer und einem Propylen-Homo- oder Copolymer.
[0055] Bevorzugt umfasst das Polyolefin auf welchem die Schicht (b) basiert eine Mischung aus
- 51 bis 85 Gew.-% eines Ethylen-Homo- oder Copolymers mit einer Dichte im Bereich von 0,91 bis 0,97 g/cm3; und
- 15 bis 49 Gew.-% eines Propylen-Homo- oder Copolymers; jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung.
[0056] Als Propylen-Homo- oder Copolymer werden im Sinne der Beschreibung Propylen-Homopolymere verstanden, welche ausschließlich auf Propylen basieren, und Propylen-Copolymere, welche neben Propylen auf mindestens einem weiteren a,ß-ungesättigten Olefin mit 2 bis 10 Kohlenstoffatom basieren. Bevorzugte Propylen-Homopolymere sind isotaktische Propylen-Homopolymere, vorzugsweise mit einem Schmelzpunkt im Bereich von 140 bis 170 °C. Bevorzugte Propylen-Copolymere sind Copolymere aus Propylen und Ethylen, wobei der Anteil an Ethylen vorzugsweise höchstens 20 Gew.- % beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht des Propylen-Copolymers.
[0057] Bevorzugt besteht die Schicht (b) aus LDPE und einem Propylen-Homo- oder Copolymer.
[0058] Bevorzugt besteht die Schicht (b) aus LLDPE und einem Propylen-Homo- oder Copolymer.
[0059] Bevorzugt weist die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke von mindestens 10 pm aufweist.
[0060] Bevorzugt basieren die ggf. vorhandene erste Siegelschicht (a) und/oder die ggf. vorhandene zweite Siegelschicht (c) jeweils unabhängig voneinander auf Polyolefin, wobei das Polyolefin ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Olefin-Homo- oder Copolymeren von a,ß-ungesättigten Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen; oder einem Ethylen- V inylacetat-Copolymer .
[0061] In bevorzugten Ausfiihrungsformen basieren die ggf. vorhandene erste Siegelschicht (a) und/oder die ggf. vorhandene zweite Siegelschicht (c) jeweils unabhängig voneinander auf einem Ethylen- Vinylacetat-Copolymer.
[0062] In anderen bevorzugten Ausführungsformen basieren die ggf. vorhandene erste Siegelschicht (a) und/oder die ggf. vorhandene zweite Siegelschicht (c) jeweils unabhängig voneinander auf Polyolefin, wobei das Polyolefin ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Olefin-Homo- oder Copolymeren von a,ß-ungesättigten Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen.
[0063] In diesen bevorzugten Ausfiihrungsformen ist das Polyolefin der ggf. vorhandenen ersten Siegelschicht (a) und/oder der ggf. vorhandenen zweiten Siegelschicht (c) jeweils unabhängig voneinander bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, Polyisobutylen, Polyhexen, Polyocten, Copolymeren und/oder Mischungen aus wenigstens zwei der genannten Polymere.
[0064] Bevorzugt ist das Olefin-Homo- oder Copolymer der ggf. vorhandenen ersten Siegelschicht (a) und/oder der ggf. vorhandenen zweiten Siegelschicht (c) jeweils unabhängig voneinander ein Ethylen- Homopolymer oder ein Ethylen-Copolymer.
[0065] Bevorzugt ist das Ethylen-Homo- oder Copolymer der ggf. vorhandenen ersten Siegelschicht (a) und/oder der ggf. vorhandenen zweiten Siegelschicht (c) jeweils unabhängig voneinander ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen mittlerer Dichte (MDPE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE), und deren Mischungen.
[0066] Bevorzugt bestehen die ggf. vorhandene erste Siegelschicht (a) und/oder die ggf. vorhandene zweite Siegelschicht (c) jeweils unabhängig voneinander aus einer Mischung aus zwei Ethylen-Homooder Copolymeren, vorzugsweise aus einer Mischung aus LDPE mit LLDPE, MDPE, oder HDPE. Dabei hegt der Anteil an LDPE vorzugsweise im Bereich von 10 bis 85 Gew.-% und der Anteil des zweiten Ethylen-Homo- oder Copolymers vorzugsweise im Bereich von 15 bis 90 Gew.-%. [0067] Bevorzugt weist die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke von mindestens 5,0 pm auf; bevorzugt mindestens 6,0 pm, bevorzugter mindestens 7,0 pm, noch bevorzugter mindestens 8,0 pm, am bevorzugtesten mindestens 9,0 pm, und insbesondere mindestens 10 pm.
[0068] Bevorzugt weist die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 5,0 pm bis 50 pm auf; bevorzugt im Bereich von 10±5,0 pm, oder 12,5±5,0 pm, oder 15±5,0 pm, oder 17,5±5,0 pm, oder 20±5,0 pm.
[0069] Bevorzugt grenzt die Releasebeschichtung direkt an die Trägerfolie an.
[0070] Bevorzugt wird die zweite Oberflächenseite der Trennfolie nicht beschichtet.
[0071] Bevorzugt besteht die Trennfolie aus der Trägerfolie und der Releasebeschichtung.
[0072] Bevorzugt sind die erste Oberflächenseite und ggf. die zweite Oberflächenseite jeweils unabhängig voneinander zu mindestens 10% beschichtet sind; bevorzugt mindestens 20%, bevorzugt mindestens 30%, bevorzugt mindestens 40%, bevorzugt mindestens 50%, bevorzugt mindestens 60%, bevorzugter mindestens 70%, noch bevorzugter mindestens 80%, am bevorzugtesten mindestens 90%, und insbesondere vollständig (100%).
[0073] In bevorzugten Ausfuhrungsformen ist die Trägerfolie glatt.
[0074] Bevorzugt ist die Trägerfolie strukturiert. Die Strukturierung kann unterschiedliche Ursachen haben. Einerseits kann die Trägerfolie mit einer Struktur versehen werden, d.h. durch einen eigenständigen Verfahrensschritt als aktive Maßnahme. Andererseits kann die Trägerfolie infolge ihrer Materialbeschaffenheit eine naturgegebene Struktur aufweisen.
[0075] Bevorzugt ist die Trägerfolie geprägt.
[0076] Bevorzugt ist die erste Oberflächenseite der Trägerfolie nicht planar.
[0077] Bevorzugt weist die erste Oberflächenseite der Trägerfolie auf zumindest einem Teil ihrer Fläche eine Prägestruktur auf.
[0078] Bevorzugt weisen die erste Oberflächenseite und die zweite Oberflächenseite der Trägerfolie jeweils auf zumindest einem Teil ihrer Fläche eine Prägestruktur auf. [0079] Bevorzugt weist die Prägestruktur ein regelmäßiges Muster auf.
[0080] Bevorzugt weist die erste Oberflächenseite der Trägerfolie geprägte Erhebungen auf.
[0081] Bevorzugt weist die erste Oberflächenseite der Trägerfolie eine gemittelte Rautiefe Rz gemäß DIN EN ISO 4287 von mindestens 5,0 pm auf; bevorzugt mindestens 7,0 pm, bevorzugter mindestens 9,0 pm, noch bevorzugter mindestens 11 pm, am bevorzugtesten mindestens 13 pm, und insbesondere mindestens 15 pm.
[0082] Bevorzugt weist die erste Oberflächenseite der Trägerfolie eine gemittelte Rautiefe Rz gemäß DIN EN ISO 4287 von höchstens 100 pm auf; bevorzugt höchstens 90 pm, bevorzugter höchstens 80 pm, noch bevorzugter höchstens 70 pm, am bevorzugtesten höchstens 60 pm, und insbesondere höchstens 50 pm.
[0083] Bevorzugt weist die erste Oberflächenseite der Trägerfolie eine gemittelte Rautiefe Rz gemäß DIN EN ISO 4287 im Bereich von 5,0 bis 100 pm auf; bevorzugt im Bereich von 10±5,0 pm, oder 12,5±5,0 pm, oder 15±5,0 pm, oder 17,5±5,0 pm, oder 20±5,0 pm, oder 22,5±5,0 pm, oder 25±5,0 pm, oder 27,5±5,0 pm, oder 30±5,0 pm, oder 32,5±5,0 pm, oder 35±5,0 pm, oder 37,5±5,0 pm, oder 40±5,0 pm, oder 42,5±5,0 pm, oder 45±5,0 pm, oder 47,5±5,0 pm, oder 50±5,0 pm, oder 52,5±5,0 pm, oder 55±5,0 pm, oder 57,5±5,0 pm, oder 60±5,0 pm, oder 62,5±5,0 pm, oder 65±5,0 pm, oder 67,5±5,0 pm, oder 70±5,0 pm, oder 72,5±5,0 pm, oder 75±5,0 pm, oder 77,5±5,0 pm, oder 80±5,0 pm, oder 82,5±5,0 pm, oder 85±5,0 pm oder 87,5±5,0 pm, oder 90±5,0 pm, oder 92,5±5,0 pm, oder 95±5,0 pm.
[0084] Bevorzugt ist die Trägerfolie teil- oder vollflächig bedruckt. Bevorzugt ist die Trägerfolie auf ihrer ersten Oberflächenseite teil- oder vollflächig bedruckt.
[0085] Bevorzugt ist die Trägerfolie einschichtig.
[0086] Bevorzugt ist die Trägerfolie mehrschichtig.
[0087] Bevorzugt besteht die mehrschichtige Trägerfolie aus insgesamt zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht oder neun Schichten; vorzugsweise aus zwei oder drei Schichten.
[0088] Bevorzugt hat die mehrschichtige Trägerfolie eine symmetrische Schichtabfolge.
[0089] In bevorzugten Ausfuhrungsformen besteht die Trägerfolie aus insgesamt drei Schichten: der ersten Siegelschicht (a), welche die erste Oberflächenseite bildet; - der Schicht (b); und
- der zweiten Siegelschicht (c), welche die zweite Oberflächenseite bildet.
[0090] In anderen bevorzugten Ausfuhrungsformen besteht die mehrschichtige Trägerfolie aus insgesamt neun Schichten, wobei jeweils drei Schichten identisch sind.
[0091] In bevorzugten Ausfuhrungsformen bildet die Schicht (b) die erste Oberflächenseite der Trägerfolie.
[0092] In diesen bevorzugten Ausfuhrungsformen bildet die Schicht (b) die zweite Oberflächenseite der Trägerfolie.
[0093] In anderen bevorzugten Ausfuhrungsformen bildet die erste Siegelschicht (a) die erste Oberflächenseite der Trägerfolie.
[0094] In diesen bevorzugten Ausfuhrungsformen bildet die zweite Siegelschicht (c) die zweite Oberflächenseite der Trägerfolie.
[0095] Bevorzugt basiert die Trägerfolie auf einer Polyolefmmischung, oder die Trägerfolie umfasst mindestens eine Schicht, welche auf einer Polyolefmmischung basiert.
[0096] Bevorzugt umfasst die Polyolefmmischung mindestens zwei Polyolefine, welche miteinander nicht-kompatibel sind.
[0097] Bevorzugt umfasst die Trägerfolie ein Additiv oder die Trägerfolie umfasst mindestens eine Schicht, welche ein Additiv umfasst, wobei das Additiv ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Füllstoffen, wie CaC O,. Weichmachern; Schmiermitteln; Emulgatoren; Pigmenten; Rheologieadditiven; Katalysatoren; Fließ-steuerungsmitteln; optischen Aufhellern; Lichtstabilisatoren; Antioxidantien; Klärmitteln, wie substituierten oder unsubstituierten Bisbenzylidensorbiten; Flammverzögerungsmitteln; antistatischen Mitteln; UV-Absorptionsmitteln wie Benzoxazinonen; Treibmitteln; und Thiosynergisten, wie Thiodipropionsäuredilaurylestem oder Thiodipropionsäuredistearylestem.
[0098] Bevorzugt umfasst die Trägerfolie keine Schicht, welche auf einem Vlies basiert oder ein Vlies umfasst.
[0099] Bevorzugt umfasst die Trägerfolie keine Schicht, welche auf Papier basiert oder Papier umfasst. [0100] Bevorzugt weist die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von mindestens 0,1 g/m2 auf; bevorzugt mindestens 0,15 g/m2, bevorzugter mindestens 0,2 g/m2, noch bevorzugter mindestens 0,25 g/m2, am bevorzugtesten mindestens 0,3 g/m2, und insbesondere mindestens 0,35 g/m2.
[0101] Bevorzugt weist die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von höchstens 0,6 g/m2 aufweist; bevorzugt höchstens 0,5 g/m2, bevorzugter höchstens 0,4 g/m2, noch bevorzugter höchstens 0,3 g/m2, und am bevorzugtesten höchstens 0,2 g/m2.
[0102] Bevorzugt weist die Releasebeschichtung ein Flächengewicht im Bereich von 0,1 g/m2 bis 0,7 g/m2 auf; bevorzugt im Bereich von 0,3±0,2 g/m2, oder 0,35±0,2 g/m2, oder 0,4±0,2 g/m2, oder 0,45±0,2 g/m2, oder 0,5±0,2 g/m2; bevorzugter 0,4±0,2 g/m2; noch bevorzugter 0,40±0,15 g/m2, am bevorzugtesten 0,4±0,l g/m2; und insbesondere 0,40±0,05 g/m2.
[0103] Bevorzugt weist die Releasebeschichtung eine Schichtdicke von mindestens 0,10 pm aufweist; bevorzugt mindestens 0,15 pm, bevorzugter mindestens 0,20 pm, noch bevorzugter mindestens 0,25 pm, am bevorzugtesten mindestens 0,30 pm, und insbesondere mindestens 0,35 pm.
[0104] Bevorzugt weist die Releasebeschichtung eine Schichtdicke von höchstens 4,0 pm aufweist; bevorzugt höchstens 3,5 pm, bevorzugter höchstens 3,0 pm, noch bevorzugter höchstens 2,5 pm, am bevorzugtesten höchstens 2,0 pm, und insbesondere höchstens 1,0 pm.
[0105] Bevorzugt weist die Releasebeschichtung eine Schichtdicke im Bereich von 1,0 bis 4,0 pm auf; bevorzugt im Bereich von 0,10 bis 4,0 pm aufweist; bevorzugt im Bereich von 0,15±0,05 pm, oder 0,20±0,05 pm, oder 0,25±0,05 pm, oder 0,30±0,05 pm, oder 0,35±0,05 pm, oder 0,45±0,05 pm, oder 0,50±0,05 pm, oder 0,55±0,05 pm, oder 0,60±0,05 pm, oder 0,65±0,05 pm, oder 0,70±0,05 pm, oder 0,75±0,05 pm, oder 0,80±0,05 pm, oder 0,85±0,05 pm, oder 0,90±0,05 pm, oder 0,95±0,05 pm, oder l,5±0,5 pm, oder 2,0±0,5 pm, oder 2,5±0,5 pm, oder 3,0±0,5 pm, oder 3,5±0,5 pm.
[0106] Bevorzugt basiert die Releasebeschichtung auf wenigstens einem ausgehärteten Polysiloxan, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus additionsvemetzten, vorzugsweise metallkatalysiert additionsvemetzten, kondensationsvemetzten, radikalisch vernetzten, und/oder kationisch vernetzten Polysiloxanen; vorzugsweise radikalisch vernetzten Polysiloxanen.
[0107] Bevorzugt basiert die Releasebeschichtung auf wenigstens einem ausgehärteten Polysiloxan, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise Polydimethylsiloxanen; und Polyalkylarylsiloxanen, vorzugsweise Polymethylphenylsiloxanen; bevorzugt chemisch quervemetzten Acrylat-funktionalisierten Polysiloxanen; bevorzugter chemisch quervemetzten Acrylat-funktionalisierten Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise chemisch quervemetzten Acrylat-fimk- tionalisierten Polydimethylsiloxanen; oder chemisch quervernetzten Acrylat-funktionalisierten Polyalkylarylsiloxanen, vorzugsweise chemisch quervemetzten Acrylat-funktionalisierten Polymethylphenylsiloxanen.
[0108] Bevorzugt umfasst die Releasebeschichtung wenigstens ein weiteres ausgehärtetes Polysiloxan; vorzugsweise ein Acrylat-funktionalisiertes Polydialkylsiloxan; bevorzugt ein chemisch quervemetztes langkettiges Acrylat-funktionalisiertes Polydialkylsiloxan.
[0109] Erfindungsgemäß ist ein langkettiges Acrylat-funktionalisiertes Polydialkylsiloxan bevorzugt ein Acrylat-funktionalisiertes Polydialkylsiloxan, welches mindestens einen C2-6-Alkylkrest umfasst, welcher gesättigt oder ungesättigt und substituiert oder unsubstituiert sein kann.
[0110] Bevorzugt weist die erste Siegelschicht (a) eine Schichtdicke von mindestens 1,0 pm auf; bevorzugt mindestens 2,0 pm, bevorzugt mindestens 3,0 pm, bevorzugt mindestens 4,0 pm, bevorzugt mindestens 5,0 pm, bevorzugter mindestens 6,0 pm, noch bevorzugter mindestens 7,0 pm, am bevorzugtesten mindestens 8,0 pm, und insbesondere mindestens 9,0 pm.
[0111] Bevorzugt weist die erste Siegelschicht (a) eine Schichtdicke von höchstens 10 pm auf; bevorzugt höchstens 9,0 pm, bevorzugter höchstens 8,0 pm, noch bevorzugter höchstens 7,0 pm, am bevorzugtesten höchstens 6,0 pm und insbesondere höchstens 5,0 pm.
[0112] Bevorzugt weist die erste Siegelschicht (a) eine Schichtdicke im Bereich von 4,0 bis 10 pm auf; bevorzugt von 5,0 bis 9,0 pm, und bevorzugter von 6,0 bis 8,0 pm.
[0113] Bevorzugt weist die Schicht (b) eine Schichtdicke von mindestens 5,0 pm auf; bevorzugt mindestens 6,0 pm, bevorzugter mindestens 8,0 pm, noch bevorzugter mindestens 9,0 pm, am bevorzugtesten mindestens 12 pm, und insbesondere mindestens 16 pm.
[0114] Bevorzugt weist die Schicht (b) eine Schichtdicke von höchstens 24,9 pm auf; bevorzugt höchstens 22 pm, bevorzugter höchstens 20 pm, noch bevorzugter höchstens 18 pm, am bevorzugtesten höchstens 16 pm und insbesondere höchstens 14 pm.
[0115] Bevorzugt weist die Schicht (b) eine Schichtdicke im Bereich von 5,0 bis 24,9 pm auf; bevorzugt von 6,0 bis 22 pm, bevorzugter von 8,0 bis 20 pm, noch bevorzugter von 9,0 bis 18 pm, und am bevorzugtesten von 12 bis 16 pm. [0116] Bevorzugt weist die zweite Siegelschicht (c) eine Schichtdicke von mindestens 4,0 im auf; bevorzugt mindestens 5,0 im, bevorzugter mindestens 6,0 im, noch bevorzugter mindestens 7,0 im, am bevorzugtesten mindestens 8,0 im, und insbesondere mindestens 9,0 im.
[0117] Bevorzugt weist die zweite Siegelschicht (c) eine Schichtdicke von höchstens 10 im auf; bevorzugt höchstens 9,0 im, bevorzugter höchstens 8,0 im, noch bevorzugter höchstens 7,0 im, am bevorzugtesten höchstens 6,0 im und insbesondere höchstens 5,0 im.
[0118] Bevorzugt weist die zweite Siegelschicht (c) eine Schichtdicke im Bereich von 4,0 bis 10 im auf; bevorzugt von 5,0 bis 9,0 im, und bevorzugter von 6,0 bis 8,0 im.
[0119] Bevorzugt beträgt die Zugfestigkeit der Trennfolie in Maschinenrichtung mindestens 6,5 N/cm, vorzugsweise bestimmt nach DIN EN ISO 527-3.
[0120] Bevorzugt beträgt die durchschnittliche Trennkraft der Trennfolie mindestens 2,0 cN/cm; bevorzugt mindestens 4,0 cN/cm, bevorzugter mindestens 6,0 cN/cm, noch bevorzugter mindestens 8,0 cN/cm, am bevorzugtesten mindestens 10 cN/cm, und insbesondere mindestens 12 cN/cm; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10, bevorzugt gegenüber einem Testklebeband TESA® 7475 der Firma Beiersdorf nach Lagerung für 20 h bei 70 °C und bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 300 mm/min.
[0121] Bevorzugt beträgt die durchschnittliche Trennkraft der Trennfolie höchstens 30 cN/cm; bevorzugt höchstens 25 cN/cm, bevorzugter höchstens 20 cN/cm, noch bevorzugter höchstens 15 cN/cm, am bevorzugtesten höchstens 10 cN/cm, und insbesondere höchstens 8,0 cN/cm; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10, bevorzugt gegenüber einem Testklebeband TESA® 7475 der Firma Beiersdorf nach Lagerung für 20 h bei 70 °C und bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 300 mm/min.
[0122] Bevorzugt liegt die durchschnittliche Trennkraft der Trennfolie im Bereich von 2,0 bis 30 cN/cm; bevorzugt im Bereich von 6,0±4,0 cN/cm, oder 10±8,0 cN/cm, oder 10±4,0 cN/cm, oder 14±12 cN/cm, oder 14±8,0 cN/cm, oder 14±4,0 cN/cm, oder 18±12 cN/cm, oder 18±8,0 cN/cm, oder 18±4,0 cN/cm, oder 22±8,0 cN/cm, oder 22±4,0 cN/cm, oder 26±4,0 cN/cm; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10, bevorzugt gegenüber einem Testklebeband TESA® 7475 der Firma Beiersdorf nach Lagerung für 20 h bei 70 °C und bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 300 mm/min.
[0123] Bevorzugt beträgt die Differenz zwischen der maximalen Trennkraft der Trennfolie und der durchschnittlichen Trennkraft der Trennfolie höchstens 20 cN/cm; bevorzugt höchstens 15 cN/cm, bevorzugter höchstens 12,5 cN/cm, noch bevorzugter höchstens 10 cN/cm, am bevorzugtesten höchstens 7,5 cN/cm, und insbesondere höchstens 5,0 cN/cm; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10, bevorzugt gegenüber einem Testklebeband TESA® 7475 der Firma Beiersdorf nach Lagerung für 20 h bei 70 °C und bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 300 mm/min.
[0124] Bevorzugt hegt die Differenz zwischen der maximalen Trennkraft der Trennfolie und der durchschnittlichen Trennkraft der Trennfolie im Bereich von 1,0 bis 30 cN/cm; bevorzugt im Bereich von 1,3 bis 20 cN/cm, bevorzugter 1,6 bis 16 cN/cm, noch bevorzugter 1,9 bis 13 cN/cm, am bevorzugtesten 2,2 bis 10 cN/cm, und insbesondere 2,5 bis 7,0 cN/cm; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10, bevorzugt gegenüber einem Testklebeband TESA® 7475 der Firma Beiersdorf nach Lagerung für 20 h bei 70 °C und bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 300 mm/min.
[0125] Bevorzugt weist die Trennkraft der Trennfolie entlang der Messstrecke eine Varianz von höchstens 6,0 cN2/cm2 auf; bevorzugt höchstens 3,0 cN2/cm2, bevorzugter höchstens 1,5 cN2/cm2, noch bevorzugter höchstens 0,8 cN2/cm2, am bevorzugtesten höchstens 0,4 cN2/cm2, und insbesondere höchstens 0,2 cN2/cm2; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10, bevorzugt gegenüber einem Testklebeband TESA® 7475 der Firma Beiersdorf nach Lagerung für 20 h bei 70 °C und bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 300 mm/min.
[0126] Bevorzugt weist die Trennkraft der Trennfolie entlang der Messstrecke eine Varianz im Bereich von 0,001 bis 0,7 cN2/cm2 auf; bevorzugt im Bereich von 0,002 bis 0,6 cN2/cm2, bevorzugter 0,004 bis 0,5 cN2/cm2, noch bevorzugter 0,006 bis 0,4 cN2/cm2, am bevorzugtesten 0,008 bis 0,3 cN2/cm2, und insbesondere 0,01 bis 0,2 cN2/cm2; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10, bevorzugt gegenüber einem Testklebeband TESA® 7475 der Firma Beiersdorf nach Lagerung für 20 h bei 70 °C und bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 300 mm/min.
[0127] Bevorzugt weist die Trennkraft der Trennfolie über mehrere Messungen eine Varianz von höchstens 6,0 cN2/cm2 auf; bevorzugt höchstens 3,0 cN2/cm2, bevorzugter höchstens 1,5 cN2/cm2, noch bevorzugter höchstens 0,8 cN2/cm2, am bevorzugtesten höchstens 0,4 cN2/cm2, und insbesondere höchstens 0,2 cN2/cm2; bevorzugt bestimmt über mindestens zwei Messungen, bevorzugter mindestens drei Messungen, noch bevorzugter mindestens vier Messungen, am bevorzugtesten mindestens fünf Messungen, und insbesondere mindestens sechs Messungen; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10, bevorzugt gegenüber einem Testklebeband TESA® 7475 der Firma Beiersdorf nach Lagerung für 20 h bei 70 °C und bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 300 mm/min.
[0128] Bevorzugt weist die Trennkraft der Trennfolie über mehrere Messungen eine Varianz im Bereich von 0,001 bis 0,7 cN2/cm2 auf; bevorzugt im Bereich von 0,002 bis 0,6 cN2/cm2, bevorzugter 0,004 bis 0,5 cN2/cm2, noch bevorzugter 0,006 bis 0,4 cN2/cm2, am bevorzugtesten 0,008 bis 0,3 cN2/cm2, und insbesondere 0,01 bis 0,2 cN2/cm2; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10, bevorzugt gegenüber einem Testklebeband TESA® 7475 der Firma Beiersdorf nach Lagerung für 20 h bei 70 °C und bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 300 mm/min.
[0129] Bevorzugt weist die Trennkraft der Trennfolie über die gesamte Oberfläche, welche mit der Releasebeschichtung beschichtet ist, eine Varianz von höchstens 16 cN2/cm2 auf; bevorzugt höchstens 8,0 cN2/cm2, bevorzugter höchstens 4,0 cN2/cm2, noch bevorzugter höchstens 2,0 cN2/cm2, am bevorzugtesten höchstens 1,0 cN2/cm2, und insbesondere höchstens 0,5 cN2/cm2; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10, bevorzugt gegenüber einem Testklebeband TESA® 7475 der Firma Beiersdorf nach Lagerung für 20 h bei 70 °C und bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 300 mm/min.
[0130] Bevorzugt weist die Trennkraft der Trennfolie über die gesamte Oberfläche, welche mit der Releasebeschichtung beschichtet ist, eine Varianz im Bereich von 0,001 bis 0,7 cN2/cm2 auf; bevorzugt im Bereich von 0,002 bis 0,6 cN2/cm2, bevorzugter 0,004 bis 0,5 cN2/cm2, noch bevorzugter 0,006 bis 0,4 cN2/cm2, am bevorzugtesten 0,008 bis 0,3 cN2/cm2, und insbesondere 0,01 bis 0,2 cN2/cm2; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10, bevorzugt gegenüber einem Testklebeband TESA® 7475 der Firma Beiersdorf nach Lagerung für 20 h bei 70 °C und bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 300 mm/min.
[0131] Bevorzugt weist die Trennfolie über die gesamte Oberfläche, welche mit der Releasebeschichtung beschichtet ist, eine möglichst gleichmäßige Trennkraft auf.
[0132] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst das Polyolefin, auf welchem die Schicht (b) basiert, eine Mischung aus
- Ethylen-Homo- oder Copolymer mit einer Dichte im Bereich von 0,91 bis 0,97 g/cm3; und
- Propylen-Homo- oder Copolymer; wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von höchstens 0,5 g/m2 aufweist; und wobei die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke von mindestens 10 pm aufweist.
[0133] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst das Polyolefin, auf welchem die Schicht (b) basiert, eine Mischung aus
- 51 bis 85 Gew.-% Ethylen-Homo- oder Copolymer mit einer Dichte im Bereich von 0,91 bis 0,97 g/cm3; bevorzugt LDPE; und
- 15 bis 49 Gew.-% Propylen-Homo- oder Copolymer; jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung; wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von höchstens 0,5 g/m2 aufweist; und wobei die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke von mindestens 10 pm aufweist.
[0134] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst das Polyolefin, auf welchem die Schicht (b) basiert, eine Mischung aus
- 51 bis 85 Gew.-% Ethylen-Homo- oder Copolymer mit einer Dichte im Bereich von 0,91 bis 0,97 g/cm3; bevorzugt LLDPE; und
- 15 bis 49 Gew.-% Propylen-Homo- oder Copolymer; jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung; wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von höchstens 0,5 g/m2 aufweist; und wobei die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke von mindestens 10 pm aufweist.
[0135] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst die Trägerfolie die erste Siegelschicht (a), welche bevorzugt auf Ethylen- Vinylacetat-Copolymer oder Ethylen-Homooder Copolymer basiert; bevorzugt Ethylen-Homo- oder Copolymer; und die Schicht (b), wobei das Polyolefin, auf welchem die Schicht (b) basiert, eine Mischung umfasst aus
- 51 bis 85 Gew.-% Ethylen-Homo- oder Copolymer mit einer Dichte im Bereich von 0,91 bis 0,97 g/cm3; bevorzugt LDPE oder LLDPE; und
- 15 bis 49 Gew.-% Propylen-Homo- oder Copolymer; jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung; wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von höchstens 0,5 g/m2 aufweist; und wobei die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke von mindestens 10 pm aufweist.
[0136] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst die Trägerfolie die erste Siegelschicht (a), welche bevorzugt auf Ethylen- Vinylacetat-Copolymer oder Ethylen-Homooder Copolymer basiert; bevorzugt Ethylen-Homo- oder Copolymer; die Schicht (b), wobei das Polyolefin, auf welchem die Schicht (b) basiert, eine Mischung umfasst aus
- 51 bis 85 Gew.-% Ethylen-Homo- oder Copolymer mit einer Dichte im Bereich von 0,91 bis 0,97 g/cm3; bevorzugt LDPE oder LLDPE; und
- 15 bis 49 Gew.-% Propylen-Homo- oder Copolymer; jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung; und die zweite Siegelschicht (c), welche bevorzugt auf Ethylen- Vinylacetat-Copolymer oder Ethylen- Homo- oder Copolymer basiert; bevorzugt Ethylen-Homo- oder Copolymer; wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von höchstens 0,5 g/m2 aufweist; und wobei die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke von mindestens 10 pm aufweist.
[0137] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst die Trägerfolie die erste Siegelschicht (a), welche auf Ethylen-Homo- oder Copolymer basiert; die Schicht (b), wobei das Polyolefin, auf welchem die Schicht (b) basiert, eine Mischung umfasst aus
- 51 bis 85 Gew.-% Ethylen-Homo- oder Copolymer mit einer Dichte im Bereich von 0,91 bis 0,97 g/cm3; bevorzugt LDPE oder LLDPE; und
- 15 bis 49 Gew.-% Propylen-Homo- oder Copolymer; jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung; und die zweite Siegelschicht (c), welche auf Ethylen-Homo- oder Copolymer basiert; wobei die erste Siegelschicht (a) und die zweite Siegelschicht (c) jeweils unabhängig voneinander aus einer Mischung aus zwei Ethylen-Homo- oder Copolymeren bestehen; vorzugsweise aus einer Mischung aus LDPE mit LLDPE, MDPE, oder HDPE; wobei der Anteil an LDPE vorzugsweise im Bereich von 10 bis 85 Gew.-% liegt; und wobei der Anteil des zweiten Ethylen-Homo- oder Copolymers vorzugsweise im Bereich von 15 bis 90 Gew.-% liegt; jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung; wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von höchstens 0,5 g/m2 aufweist; und wobei die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke von mindestens 10 pm aufweist.
[0138] Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Trennfolie durch Beschichten einer Trägerfolie mit einer Releasebeschichtung, wobei das Verfahren die Schritte umfasst:
(a) Bereitstellen der Trägerfolie, wobei die Trägerfolie eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite aufweist; wobei die Trägerfolie bevorzugt strukturiert ist;
(b) Bereitstellen einer Beschichtungszusammensetzung, welche eine Lösemittelkomponente, bevorzugt umfassend Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat und/oder n-Propanol, sowie ein durch UV- Strahlung härtbares Silikonsystem umfasst;
(c) Beschichten zumindest eines Teils der ersten Oberflächenseite der in Schritt (a) bereitgestellten Trägerfolie mit der in Schritt (b) bereitgestellten Beschichtungszusammensetzung;
(d) Verdampfen zumindest eines Teils der Lösemittelkomponente; und (e) Bestrahlen zumindest eines Teils der in Schritt (c) beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie mit UV-Strahlung zur Aushärtung des Silikonsystems.
[0139] Das erfindungsgemäße Verfahren ist gerichtet auf die Herstellung einer Trennfolie.
[0140] In Schritt (b) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Beschichtungszusammensetzung bereitgestellt. Die Beschichtungszusammensetzung umfasst eine Lösemittelkomponente sowie ein durch UV-Strahlung härtbares Silikonsystem. Die Beschichtungszusammensetzung dient bevorzugt dazu, eine Releasebeschichtung in kontrollierter Dicke gleichmäßig auf die Trägerfolie aufzubringen. Dabei kann die Releasebeschichtung vollflächig sein und die Trägerfolie vollständig bedecken, oder nur teilflächig sein und die Trägerfolie teilweise bedecken. Erfmdungsgemäß bevorzugt verwendete Techniken zur Beschichtung, d.h. zum Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung, mit welcher die Releasebeschichtung nach Verdampfen der Lösemittelkomponente gebildet wird, sind Rollbeschichtung, Gravurbeschichtung, Mehrrollenbeschichtung, umgekehrter Rolle, Luftmesser oder drahtgewickelter Stab.
[0141] Bevorzugt umfasst Schritt (c) zusätzlich das Beschichten zumindest eines Teils der zweiten Oberflächenseite der in Schritt (a) bereitgestellten Trägerfolie mit der in Schritt (b) bereitgestellten Beschichtungszusammensetzung oder mit einer anderen Beschichtungszusammensetzung.
[0142] Die Lösemittelkomponente kann aus einem einzigen Lösemittel bestehen, oder eine Mischung mehrerer Lösemittel umfassen. Alle Gewichts- und Prozentangaben beziehen sich auf das Gesamtgewicht der Lösemittelkomponente, sofern nicht ausdrücklich etwas anderes beschrieben ist.
[0143] Das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem kann aus einem einzigen Polysiloxan bestehen, oder eine Mischung mehrerer Polysiloxane umfassen. Neben Polysiloxan kann das Silikonsystem auch weitere Inhaltsstoffe umfassen, beispielsweise auch weitere Inhaltsstoffe, welche zur Trennwirkung beitragen, wie Öle, Fette, Polyolefine oder Fluorcarbone. Alle Gewichts- und Prozentangaben beziehen sich auf das Gesamtgewicht des Silikonsystems, sofern nicht ausdrücklich etwas anderes beschrieben ist.
[0144] Bevorzugt erfolgen die Schritte (a) bis (e) in alphabetischer Reihenfolge, wobei jedoch auch andere Reihenfolgen möglich sind. Die Reihenfolge der Schritt (a) und (b) ist beispielsweise unwesentlich. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgen alle Schritte zeitlich nacheinander. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform erfolgen Schritt (d) und (e) gleichzeitig. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform erfolgt Schritt (d) teilweise vor Schritt (e) sowie teilweise gleichzeitig mit Schritt (e). In einer anderen bevorzugten Ausführungsform erfolgt Schritt (e) teilweise vor Schritt (d) sowie teilweise gleichzeitig mit Schritt (d). In einer bevorzugten Ausfuhrungsform erfolgt Schritt (d) vollständig vor Schritt (e). In einer anderen bevorzugten Ausfuhrungsform erfolgt Schritt (e) vollständig vor Schritt (d).
[0145] Bevorzugt wird das Verfahren kontinuierlich durchgefuhrt.
[0146] Bevorzugt ist das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem radikalisch oder kationisch härtbar.
[0147] Bevorzugt basiert das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem auf wenigstens einem durch UV-Strahlung härtbaren Polysiloxan, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus additionsvernetzenden, vorzugsweise metallkatalysiert additionsvemetzenden, kondensationsvemetzenden, radikalisch vernetzenden, und/oder kationisch vernetzenden Polysiloxanen.
[0148] Bevorzugt basiert das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem auf wenigstens einem durch UV-Strahlung härtbaren Polysiloxan, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise Polydimethylsiloxanen; und Polyalkylarylsiloxanen, vorzugsweise Polymethylphenylsiloxanen; bevorzugt chemisch quervernetzbare Acrylat-funktionalisierte Polysiloxane; bevorzugter chemisch quervemetzbare Acrylat-funktionalisierte Polydialkylsiloxane, vorzugsweise chemisch quervemetzbare Acrylat-funktionalisierte Polydimethylsiloxane; oder chemisch quervemetzbare Acrylat-funktionalisierte Polyalkylarylsiloxane, vorzugsweise chemisch quervemetzbare Acrylat-funktionalisierte Polymethylphenylsiloxane .
[0149] Bevorzugt beträgt der Gehalt des durch UV-Strahlung härtbaren Silikonsystems mindestens 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, und insbesondere mindestens 60 Gew.-%.
[0150] Bevorzugt beträgt der Gehalt des durch UV-Strahlung härtbaren Silikonsystems höchstens 90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt höchstens 80 Gew.-%, bevorzugter höchstens 70 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 50 Gew.-%, und insbesondere höchstens 40 Gew.-%.
[0151] Bevorzugt hegt der Gehalt des durch UV-Strahlung härtbaren Silikonsystems im Bereich von 10 bis 90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 20±10 Gew.-%, oder 25±10 Gew.-%, oder 30±10 Gew.-%, oder 35±10 Gew.-%, oder 40±10 Gew.-%, oder 45±10 Gew.-%, oder 50±10 Gew.-%, oder 55±10 Gew.-%, oder 60±10 Gew.-%, oder 65±10 Gew.-%, oder 70±10 Gew.-%, oder 75±10 Gew.-%, oder 80±10 Gew.-%.
[0152] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente einen oder mehrere Ci-6-Alkylsäure-Ci-6-alkyles- ter oder besteht daraus.
[0153] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat und deren Mischungen.
[0154] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente Ethylacetat oder besteht daraus.
[0155] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente Propylacetat oder besteht daraus; vorzugsweise n-Propylacetat, iso-Propylacetat oder deren Mischung.
[0156] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente Butylacetat oder besteht daraus; vorzugsweise n- Butylacetat, iso-Butylacetat, sec-Butylacetat, tert-Butylacetat, oder deren beliebige Mischungen.
[0157] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente einen oder mehrere Ci-6-Alkylalkohole oder besteht daraus.
[0158] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Ethoxypropanol und deren Mischungen.
[0159] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente Propanol oder daraus besteht; vorzugsweise n- Propanol, iso-Propanol oder deren Mischungen.
[0160] Bevorzugt besteht die Lösemittelkomponente aus einem einzelnen Lösemittel, d.h. es liegt bevorzugt kein Gemisch mehrerer unterschiedlicher Lösemittel vor.
[0161] In anderen bevorzugten Ausfuhrungsformen besteht die Lösemittelkomponente aus mindestens zwei Lösemitteln, d.h. es liegt ein Gemisch von zwei oder mehr unterschiedlichen Lösemitteln vor.
[0162] Bevorzugt liegen die mindestens zwei Lösemittel der Lösemittelkomponente in einem Verhältnis im Bereich von 5 : 1 bis 1: 1 vor; bevorzugt 4: 1 bis 1: 1, bevorzugter 3: 1 bis 1: 1, noch bevorzugter 2: 1 bis 1: 1, und insbesondere in einem Verhältnis von 1: 1. [0163] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente einen oder mehrere Ci-6-Alkylsäure-Ci-6-alkyles- ter und einen oder mehrere Ci-6- Alkylalkohole oder besteht daraus.
[0164] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente mindestens zwei Lösemittel oder besteht daraus, welche ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Ethoxypropanol und deren Mischungen.
[0165] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente Ethylacetat und Propanol oder besteht daraus; vorzugsweise n-Propanol, iso-Propanol oder deren Mischung; besonders bevorzugt n-Propanol.
[0166] In bevorzugten Ausfuhrungsformen umfasst die Lösemittelkomponente Ethylacetat und n-Propanol in einem Verhältnis von 1: 1 oder besteht daraus.
[0167] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches ein Molekulargewicht von mindestens 85 g/mol aufweist; bevorzugt mindestens 90 g/mol, bevorzugter mindestens 95 g/mol, noch bevorzugter mindestens 100 g/mol, am bevorzugtesten mindestens 105 g/mol, und insbesondere mindestens 110 g/mol.
[0168] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches Molekulargewicht von höchstens 120 g/mol aufweist, bevorzugt höchstens 115 g/mol, bevorzugter höchstens 110 g/mol, noch bevorzugter höchstens 105 g/mol, am bevorzugtesten höchstens 100 g/mol, und insbesondere höchstens 95 g/mol.
[0169] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches ein Molekulargewicht im Bereich von 85 g/mol bis 120 g/mol aufweist; bevorzugt im Bereich von 95±10 g/mol, oder 100±10 g/mol, oder 105±10 g/mol, oder 110±10 g/mol.
[0170] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches einen Siedepunkt von mindestens 70 °C aufweist; bevorzugt mindestens 80 °C, bevorzugter mindestens 90 °C, noch bevorzugter mindestens 100 °C, am bevorzugtesten mindestens 110 °C, und insbesondere mindestens 120 °C. Der Siedepunkt wird erfmdungsgemäß bevorzugt bestimmt nach DIN 53171:2009-08.
[0171] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches einen Siedepunkt von höchstens 135 °C aufweist; bevorzugt höchstens 125 °C, bevorzugter höchstens 115 °C, noch bevorzugter höchstens 105 °C, am bevorzugtesten höchstens 95 °C, und insbesondere höchstens 85 °C. [0172] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches einen Siedepunkt im Bereich von 70 °C bis 135 °C aufweist; bevorzugt im Bereich von 80±10 °C, oder 85±10 °C, oder 90±10 °C, oder 95±10 °C, oder 100±10 °C, oder 105±10 °C, oder 110±10 °C, oder 115±10 °C, oder 120±10 °C, oder 125±10 °C.
[0173] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches ein Dipolmoment von mindestens 1,75 D aufweist; bevorzugt mindestens 1,77 D, bevorzugter mindestens 1,79 D, noch bevorzugter mindestens 1,81 D, am bevorzugtesten mindestens 1,83 D, und insbesondere mindestens 1,85 D.
[0174] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches ein Dipolmoment von höchstens 1,90 D aufweist; bevorzugt höchstens 1,88 D, bevorzugter höchstens 1,86 D, noch bevorzugter höchstens 1,84 D, am bevorzugtesten höchstens 1,82 D, und insbesondere höchstens 1,80 D.
[0175] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches ein Dipolmoment im Bereich von 1,75 D (5,837- IO"30 C m) bis 1,90 D (6,337- IO"30 C m) aufweist; bevorzugt im Bereich von 1,75 D bis 1,90 D aufweist; bevorzugt im Bereich von l,77±0,02 D, oder l,78±0,02 D, oder l,79±0,02 D, oder l,80±0,02 D, oder l,81±0,05 D, oder l,82±0,02 D, oder l,83±0,05 D, oder l,84±0,02 D, oder l,85±0,02 D, oder l,86±0,02 D, oder l,87±0,02 D, oder l,88±0,02 D.
[0176] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Verdunstungszahl von mindestens 2,9 aufweist; bevorzugt mindestens 4,0, bevorzugter mindestens 5,0, noch bevorzugter mindestens 6,0, am bevorzugtesten mindestens 7,0, und insbesondere mindestens 8,0. Die Verdunstungszahl wird erfmdungsgemäß bevorzugt bestimmt nach DIN 53170:2009-08.
[0177] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Verdunstungszahl von höchstens 12 aufweist; bevorzugt höchstens 11, bevorzugter höchstens 10, noch bevorzugter höchstens 9,0, am bevorzugtesten höchstens 8,0, und insbesondere höchstens 7,0.
[0178] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Verdunstungszahl im Bereich von 2,9 bis 12 aufweist; bevorzugt im Bereich von 4,0±l,0, oder 4,5±l,0, oder 5,0±l,0, oder 5,5±l,0, oder 6,0±l,0, oder 6,5±l,0, oder 7,0±l,0, oder 7,5±l,0, oder 8,0±l,0, oder 8,5±l,0, oder 9,0±l,0, oder 9,5±l,0, oder 10±l,0, oder 10,5±l,0 oder 1 l±l,0.
[0179] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Dielektrizitätskonstante von mindestens 2,40 F/m aufweist; bevorzugt mindestens 3,00 F/m, bevorzugter mindestens 3,50 F/m, noch bevorzugter mindestens 4,00 F/m, am bevorzugtesten mindestens 4,50 F/m, und insbesondere mindestens 5,00 F/m.
[0180] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Dielektrizitätskonstante von höchstens 16,00 F/m aufweist; bevorzugt höchstens 14,40 F/m, bevorzugter höchstens 12,40 F/m, noch bevorzugter höchstens 10,40 F/m, am bevorzugtesten höchstens 8,40 F/m, und insbesondere höchstens 6,40 F/m.
[0181] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Dielektrizitätskonstante im Bereich von 2,40 F/m bis 16,00 F/m aufweist; bevorzugt im Bereich von 4,50±2,00 F/m, oder 5,00±2,00 F/m, oder 5,50±2,00 F/m, oder 6,00±2,00 F/m, oder 6,50±2,00 F/m, oder 7,00±2,00 F/m, oder 7,50±2,00 F/m, oder 8,00±2,00 F/m, oder 8,50±2,00 F/m, oder 9,00±2,00 F/m, oder 9,50±2,00 F/m, oder 10,00±2,00 F/m, oder 10,50±2,00 F/m, oder 11,00±2,00 F/m, oder 11,50±2,00 F/m, oder 12,00±2,00 F/m, oder 12,50±2,00 F/m, oder 13,00±2,00 F/m, oder 13,50±2,00 F/m, oder 14,00±2,00 F/m.
[0182] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Viskosität von mindestens 0,30 mm2/s aufweist; bevorzugt mindestens 0,32 mm2/s, bevorzugter mindestens 0,34 mm2/s, noch bevorzugter mindestens 0,36 mm2/s, am bevorzugtesten mindestens 0,38 mm2/s, und insbesondere mindestens 0,40 mm2/s.
[0183] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Viskosität von höchstens 0,8 mm2/s aufweist; bevorzugt höchstens 0,78 mm2/s, bevorzugter höchstens 0,76 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 0,74 mm2/s, am bevorzugtesten höchstens 0,72 mm2/s, und insbesondere höchstens 0,70 mm2/s.
[0184] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Viskosität im Bereich von 0,3 mm2/s bis 0,8 mm2/s aufweist; bevorzugt im Bereich von 0,4±0,l mm2/s, oder 0,45±0,l mm2/s, oder 0,5±0,l mm2/s, oder 0,55±0,l mm2/s, oder 0,6±0,l mm2/s, oder 0,65±0,l mm2/s, oder 0,7±0,l mm2/s.
[0185] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Oberflächenspannung von mindestens 22 mN/m aufweist; bevorzugt mindestens 22,2 mN/m, bevorzugter mindestens 22,4 mN/m, noch bevorzugter mindestens 22,6 mN/m, am bevorzugtesten mindestens 22,8 mN/m, und insbesondere mindestens 23 mN/m. [0186] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Oberflächenspannung von höchstens 26 mN/m aufweist; bevorzugt höchstens 25,9 mN/m, bevorzugter höchstens 25,8 mN/m, noch bevorzugter höchstens 25,7 mN/m, am bevorzugtesten höchstens 25,6 mN/m, und insbesondere höchstens 25,5 mN/m.
[0187] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Oberflächenspannung im Bereich von 22 mN/m bis 26 mN/m aufweist; bevorzugt im Bereich von 22,6±0,5 mN/m, oder 22,8±0,5 mN/m, oder 23±0,5 mN/m, oder 23,2±0,5 mN/m, oder 23,4±0,5 mN/m, oder 23,6±0,5 mN/m, oder 23,8±0,5 mN/m, oder 24±0,5 mN/m, oder 24,2±0,5 mN/m, oder 24,4±0,5 mN/m, oder 24,6±0,5 mN/m, oder 24,8±0,5 mN/m, oder 25±0,5 mN/m, oder 25,2±0,5 mN/m, oder 25,4±0,5 mN/m.
[0188] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches einen Flammpunkt von mindestens -5,0 °C aufweist; bevorzugt mindestens -1,0 °C, bevorzugter mindestens 3,0 °C, noch bevorzugter mindestens 7,0 °C, am bevorzugtesten mindestens 11 °C, und insbesondere mindestens 15 °C. Der Flammpunkt wird erfmdungsgemäß bevorzugt bestimmt nach DIN EN ISO 2719:2016-11.
[0189] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches einen Flammpunkt von höchstens 30 °C aufweist; bevorzugt höchstens 26 °C, bevorzugter höchstens 22 °C, noch bevorzugter höchstens 18 °C, am bevorzugtesten höchstens 14 °C, und insbesondere höchstens 10 °C.
[0190] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches einen Flammpunkt im Bereich von -5,0 °C bis 30 °C aufweist; bevorzugt im Bereich von -l,0±4,0 °C, oder l,0±4,0 °C, oder 3,0±4,0 °C, oder 5,0±4,0 °C, oder 7,0±4,0 °C, oder 9,0±4,0 °C, oder 11±4,0 °C, oder 13±4,0 °C, oder 15±4,0 °C, oder 17±4,0 °C, oder 19±4,0 °C, oder 21±4,0 °C, oder 23±4,0 °C, oder 25±4,0 °C.
[0191] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Entzündungstemperatur von mindestens 350 °C aufweist; bevorzugt mindestens 370 °C, bevorzugter mindestens 390 °C, noch bevorzugter mindestens 410 °C, am bevorzugtesten mindestens 430 °C, und insbesondere mindestens 450 °C. Die Entzündungstemperatur wird erfmdungsgemäß bestimmt nach DIN EN 14522:2005-12.
[0192] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Entzündungstemperatur von höchstens 470 °C aufweist; bevorzugt höchstens 450 °C, bevorzugter höchstens 430 °C, noch bevorzugter höchstens 410 °C, am bevorzugtesten höchstens 390 °C, und insbesondere höchstens 370 °C.
[0193] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Entzündungstemperatur im Bereich von 350 °C bis 470 °C aufweist; bevorzugt im Bereich von 370±20 °C, oder 380±20 °C, oder 390±20 °C, oder 400±20 °C, oder 410±20 °C, oder 420±20 °C, oder 430±20 °C, oder 440±20 °C, oder 450±20 °C.
[0194] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Polarität von mindestens 155 kJ/mol aufweist; bevorzugt mindestens 156 kJ/mol, bevorzugter mindestens 157 kJ/mol, noch bevorzugter mindestens 158 kJ/mol, am bevorzugtesten mindestens 159 kJ/mol, und insbesondere mindestens 160 kJ/mol.
[0195] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Polarität von höchstens 162 kJ/mol aufweist; bevorzugt höchstens 161 kJ/mol, bevorzugter höchstens 160 kJ/mol, noch bevorzugter höchstens 159 kJ/mol, am bevorzugtesten höchstens 158 kJ/mol, und insbesondere höchstens 157 kJ/mol.
[0196] Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Polarität im Bereich von 155 kJ/mol bis 162 kJ/mol aufweist; bevorzugt im Bereich von 156±l,0 kJ/mol, oder 156,5±l,0 kJ/mol, oder 157±l,0 kJ/mol, oder 157,5±l,0 kJ/mol, oder 158±l,0 kJ/mol, oder 158,5±l,0 kJ/mol, oder 159±l,0 kJ/mol, oder 159,5±l,0 kJ/mol, oder 160±l,0 kJ/mol, oder 160,5±l,0 kJ/mol, oder 161±l,0 kJ/mol.
[0197] Bevorzugt beträgt der Gehalt der Lösemittelkomponente mindestens 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, und insbesondere mindestens 60 Gew.-%.
[0198] Bevorzugt beträgt der Gehalt der Lösemittelkomponente höchstens 90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt höchstens 80 Gew.-%, bevorzugter höchstens 70 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 50 Gew.- %, und insbesondere höchstens 40 Gew.-%.
[0199] Bevorzugt hegt der Gehalt der Lösemittelkomponente im Bereich von 10 bis 90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 20±10 Gew.-%, oder 25±10 Gew.-%, oder 30±10 Gew.-%, oder 35±10 Gew.-%, oder 40±10 Gew.-%, oder 45±10 Gew.-%, oder 50±10 Gew.-%, oder 55±10 Gew.-%, oder 60±10 Gew.-%, oder 65±10 Gew.-%, oder 70±10 Gew.-%, oder 75±10 Gew.-%, oder 80±10 Gew.-%.
[0200] Bevorzugt wird die Beschichtungszusammensetzung auf eine bestimmte Viskosität eingestellt. Die Menge der zugesetzten Lösemittelkomponente dient dabei zur Einstellung der gewünschten Viskosität. Die Menge einer bestimmten Lösemittelkomponente, welche erforderlich ist, um eine bestimmte Beschichtungszusammensetzung auf eine bestimmte Viskosität einzustellen, hängt von der Natur der Lösemittelkomponente und den übrigen Bestandteilen der Beschichtungszusammensetzung ab und kann durch einfache Routineversuche ermittelt werden.
[0201] Bevorzugt weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität von mindestens 1,0 mm2/s auf; bevorzugt mindestens 1,5 mm2/s, bevorzugter mindestens 2,0 mm2/s, noch bevorzugter mindestens 2,5 mm2/s, am bevorzugtesten mindestens 3,0 mm2/s, und insbesondere mindestens 3,5 mm2/s.
[0202] Bevorzugt weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität von höchstens 100 mm2/s auf; bevorzugt höchstens 90 mm2/s, bevorzugter höchstens 80 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 70 mm2/s, am bevorzugtesten 60 mm2/s, und insbesondere höchstens 50 mm2/s. Bevorzugt weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität von höchstens 20 mm2/s auf; bevorzugt höchstens 19 mm2/s, bevorzugter höchstens 18 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 17 mm2/s, am bevorzugtesten 16 mm2/s, und insbesondere höchstens 15 mm2/s.
[0203] Bevorzugt weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität im Bereich von 1,0 bis 100 mm2/s auf; bevorzugt im Bereich von 15±10 mm2/s, oder 20±10 mm2/s, oder 25±10 mm2/s, oder 30±10 mm2/s, oder 35±10 mm2/s, oder 40±10 mm2/s, oder 45±10 mm2/s, oder 50±10 mm2/s, oder 55±10 mm2/s, oder 60±10 mm2/s, oder 65±10 mm2/s, oder 70±10 mm2/s, oder 75±10 mm2/s, oder 80±10 mm2/s, oder 85±10 mm2/s, oder 90±10 mm2/s.
[0204] In bevorzugten Ausführungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität
(i) von mindestens 2,0 mm2/s auf; bevorzugt mindestens 4,0 mm2/s, bevorzugter mindestens 6,0 mm2/s, noch bevorzugter mindestens 8,0 mm2/s, am bevorzugtesten mindestens 10 mm2/s, und insbesondere mindestens 12 mm2/s; und/oder
(ii) von höchstens 20 mm2/s auf; bevorzugt höchstens 19 mm2/s, bevorzugter höchstens 18 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 17 mm2/s, am bevorzugtesten 16 mm2/s, und insbesondere höchstens 15 mm2/s; und/oder
(iii) im Bereich von 2,0 bis 20 mm2/s auf; bevorzugt im Bereich von 4,0±2,0 mm2/s, oder 6,0±4,0 mm2/s, oder 6,0±2,0 mm2/s, oder 8,0±6,0 mm2/s, oder 8,0±4,0 mm2/s, oder 8,0±2,0 mm2/s, oder 10±8,0 mm2/s, oder 10±6,0 mm2/s, oder 10±4,0 mm2/s, oder 10±2,0 mm2/s, oder 12±8,0 mm2/s, oder 12±6,0 mm2/s, oder 12±4,0 mm2/s, oder 12±2,0 mm2/s, oder 14±6,0 mm2/s, oder 14±4,0 mm2/s, oder 14±2,0 mm2/s, oder 16±4,0 mm2/s, oder 16±2,0 mm2/s, oder 18±2,0 mm2/s.
[0205] In bevorzugten Ausfuhrungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität
(i) von mindestens 2,0 mm2/s auf; bevorzugt mindestens 4,0 mm2/s, bevorzugter mindestens 6,0 mm2/s, noch bevorzugter mindestens 8,0 mm2/s, am bevorzugtesten mindestens 10 mm2/s, und insbesondere mindestens 12 mm2/s; und/oder
(ii) von höchstens 40 mm2/s auf; bevorzugt höchstens 38 mm2/s, bevorzugter höchstens 36 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 34 mm2/s, am bevorzugtesten 32 mm2/s, und insbesondere höchstens 30 mm2/s; und/oder
(iii) im Bereich von 2,0 bis 40 mm2/s auf; bevorzugt im Bereich von 10±5 mm2/s, oder 15±10 mm2/s, oder 15±5 mm2/s, oder 20±15 mm2/s, oder 20±10 mm2/s, oder 20±5 mm2/s, oder 25±15 mm2/s, oder 25±10 mm2/s, oder 25±5 mm2/s, oder 30±10 mm2/s, oder 30±5 mm2/s, oder 35±5 mm2/s.
[0206] In anderen bevorzugten Ausfuhrungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität
(i) von mindestens 20 mm2/s auf; bevorzugt mindestens 22 mm2/s, bevorzugter mindestens 24 mm2/s, noch bevorzugter mindestens 26 mm2/s, am bevorzugtesten mindestens 28 mm2/s, und insbesondere mindestens 30 mm2/s; und/oder
(ii) von höchstens 60 mm2/s auf; bevorzugt höchstens 58 mm2/s, bevorzugter höchstens 56 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 54 mm2/s, am bevorzugtesten 52 mm2/s, und insbesondere höchstens 50 mm2/s; und/oder
(iii) im Bereich von 20 bis 60 mm2/s auf; bevorzugt im Bereich von 25±5 mm2/s, oder 30±10 mm2/s, oder 30±5 mm2/s, oder 35±15 mm2/s, oder 35±10 mm2/s, oder 35±5 mm2/s, oder 40±20 mm2/s, oder 40±15 mm2/s, oder 40±10 mm2/s, oder 40±5 mm2/s, oder 45±15 mm2/s, oder 45±10 mm2/s, oder 45±5 mm2/s, oder 50±10 mm2/s, oder 50±5 mm2/s.
[0207] In anderen bevorzugten Ausfuhrungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität
(i) von mindestens 40 mm2/s auf; bevorzugt mindestens 42 mm2/s, bevorzugter mindestens 44 mm2/s, noch bevorzugter mindestens 46 mm2/s, am bevorzugtesten mindestens 48 mm2/s, und insbesondere mindestens 50 mm2/s; und/oder
(ii) von höchstens 80 mm2/s auf; bevorzugt höchstens 78 mm2/s, bevorzugter höchstens 76 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 74 mm2/s, am bevorzugtesten 72 mm2/s, und insbesondere höchstens 70 mm2/s; und/oder (iii) im Bereich von 40 bis 80 mm2/s auf; bevorzugt im Bereich von 45±5 mm2/s, oder 50±10 mm2/s, oder 50±5 mm2/s, oder 55±15 mm2/s, oder 55±10 mm2/s, oder 55±5 mm2/s, oder 60±20 mm2/s, oder 60±15 mm2/s, oder 60±10 mm2/s, oder 60±5 mm2/s, oder 65±15 mm2/s, oder 65±10 mm2/s, oder 65±5 mm2/s, oder 70±10 mm2/s, oder 70±5 mm2/s.
[0208] In anderen bevorzugten Ausfuhrungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität
(i) von mindestens 60 mm2/s auf; bevorzugt mindestens 62 mm2/s, bevorzugter mindestens 64 mm2/s, noch bevorzugter mindestens 66 mm2/s, am bevorzugtesten mindestens 68 mm2/s, und insbesondere mindestens 70 mm2/s; und/oder
(ii) von höchstens 100 mm2/s auf; bevorzugt höchstens 98 mm2/s, bevorzugter höchstens 96 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 94 mm2/s, am bevorzugtesten 92 mm2/s, und insbesondere höchstens 90 mm2/s; und/oder
(iii) im Bereich von 60 bis 100 mm2/s auf; bevorzugt im Bereich von 65±5 mm2/s, oder 70±10 mm2/s, oder 70±5 mm2/s, oder 75±15 mm2/s, oder 75±10 mm2/s, oder 75±5 mm2/s, oder 80±20 mm2/s, oder 80±15 mm2/s, oder 80±10 mm2/s, oder 80±5 mm2/s, oder 85±15 mm2/s, oder 85±10 mm2/s, oder 85±5 mm2/s, oder 90±10 mm2/s, oder 90±5 mm2/s.
[0209] In anderen bevorzugten Ausfuhrungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität
(i) von mindestens 80 mm2/s auf; bevorzugt mindestens 82 mm2/s, bevorzugter mindestens 84 mm2/s, noch bevorzugter mindestens 86 mm2/s, am bevorzugtesten mindestens 88 mm2/s, und insbesondere mindestens 90 mm2/s; und/oder
(ii) von höchstens 120 mm2/s auf; bevorzugt höchstens 118 mm2/s, bevorzugter höchstens 116 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 114 mm2/s, am bevorzugtesten 112 mm2/s, und insbesondere höchstens 110 mm2/s; und/oder
(iii) im Bereich von 80 bis 120 mm2/s auf; bevorzugt im Bereich von 85±5 mm2/s, oder 90±10 mm2/s, oder 90±5 mm2/s, oder 95±15 mm2/s, oder 95±10 mm2/s, oder 95±5 mm2/s, oder 100±20 mm2/s, oder 100±15 mm2/s, oder 100±10 mm2/s, oder 100±5 mm2/s, oder 105±15 mm2/s, oder 105±10 mm2/s, oder 105±5 mm2/s, oder 110±10 mm2/s, oder 110±5 mm2/s.
[0210] In anderen bevorzugten Ausfuhrungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine
Viskosität (i) von mindestens 100 mm2/s auf; bevorzugt mindestens 102 mm2/s, bevorzugter mindestens 104 mm2/s, noch bevorzugter mindestens 106 mm2/s, am bevorzugtesten mindestens 108 mm2/s, und insbesondere mindestens 110 mm2/s; und/oder
(ii) von höchstens 140 mm2/s auf; bevorzugt höchstens 138 mm2/s, bevorzugter höchstens 136 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 134 mm2/s, am bevorzugtesten 132 mm2/s, und insbesondere höchstens 130 mm2/s; und/oder
(iii) im Bereich von 100 bis 140 mm2/s auf; bevorzugt im Bereich von 105±5 mm2/s, oder 110±10 mm2/s, oder 110±5 mm2/s, oder 115±15 mm2/s, oder 115±10 mm2/s, oder 115±5 mm2/s, oder 120±20 mm2/s, oder 120±15 mm2/s, oder 120±10 mm2/s, oder 120±5 mm2/s, oder 125±15 mm2/s, oder 125±10 mm2/s, oder 125±5 mm2/s, oder 130±10 mm2/s, oder 130±5 mm2/s.
[0211] In anderen bevorzugten Ausfuhrungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität
(i) von mindestens 120 mm2/s auf; bevorzugt mindestens 122 mm2/s, bevorzugter mindestens 124 mm2/s, noch bevorzugter mindestens 126 mm2/s, am bevorzugtesten mindestens 128 mm2/s, und insbesondere mindestens 130 mm2/s; und/oder
(ii) von höchstens 160 mm2/s auf; bevorzugt höchstens 158 mm2/s, bevorzugter höchstens 156 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 154 mm2/s, am bevorzugtesten 152 mm2/s, und insbesondere höchstens 150 mm2/s; und/oder
(iii) im Bereich von 120 bis 160 mm2/s auf; bevorzugt im Bereich von 125±5 mm2/s, oder 130±10 mm2/s, oder 130±5 mm2/s, oder 135±15 mm2/s, oder 135±10 mm2/s, oder 135±5 mm2/s, oder 140±20 mm2/s, oder 140±15 mm2/s, oder 140±10 mm2/s, oder 140±5 mm2/s, oder 145±15 mm2/s, oder 145±10 mm2/s, oder 145±5 mm2/s, oder 150±10 mm2/s, oder 150±5 mm2/s.
[0212] In anderen bevorzugten Ausfuhrungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität
(i) von mindestens 140 mm2/s auf; bevorzugt mindestens 142 mm2/s, bevorzugter mindestens 144 mm2/s, noch bevorzugter mindestens 146 mm2/s, am bevorzugtesten mindestens 148 mm2/s, und insbesondere mindestens 150 mm2/s; und/oder
(ii) von höchstens 180 mm2/s auf; bevorzugt höchstens 178 mm2/s, bevorzugter höchstens 176 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 174 mm2/s, am bevorzugtesten 172 mm2/s, und insbesondere höchstens 170 mm2/s; und/oder
(iii) im Bereich von 140 bis 180 mm2/s auf; bevorzugt im Bereich von 145±5 mm2/s, oder 150±10 mm2/s, oder 150±5 mm2/s, oder 155±15 mm2/s, oder 155±10 mm2/s, oder 155±5 mm2/s, oder 160±20 mm2/s, oder 160±15 mm2/s, oder 160±10 mm2/s, oder 160±5 mm2/s, oder 165±15 mm2/s, oder 165±10 mm2/s, oder 165±5 mm2/s, oder 170±10 mm2/s, oder 170±5 mm2/s.
[0213] In anderen bevorzugten Ausfuhrungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität
(i) von mindestens 160 mm2/s auf; bevorzugt mindestens 162 mm2/s, bevorzugter mindestens 164 mm2/s, noch bevorzugter mindestens 166 mm2/s, am bevorzugtesten mindestens 168 mm2/s, und insbesondere mindestens 170 mm2/s; und/oder
(ii) von höchstens 200 mm2/s auf; bevorzugt höchstens 198 mm2/s, bevorzugter höchstens 196 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 194 mm2/s, am bevorzugtesten 192 mm2/s, und insbesondere höchstens 190 mm2/s; und/oder
(iii) im Bereich von 160 bis 200 mm2/s auf; bevorzugt im Bereich von 165±5 mm2/s, oder 170±10 mm2/s, oder 170±5 mm2/s, oder 175±15 mm2/s, oder 175±10 mm2/s, oder 175±5 mm2/s, oder 180±20 mm2/s, oder 180±15 mm2/s, oder 180±10 mm2/s, oder 180±5 mm2/s, oder 185±15 mm2/s, oder 185±10 mm2/s, oder 185±5 mm2/s, oder 190±10 mm2/s, oder 190±5 mm2/s.
[0214] In anderen bevorzugten Ausfuhrungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität
(i) von mindestens 180 mm2/s auf; bevorzugt mindestens 182 mm2/s, bevorzugter mindestens 184 mm2/s, noch bevorzugter mindestens 186 mm2/s, am bevorzugtesten mindestens 188 mm2/s, und insbesondere mindestens 190 mm2/s; und/oder
(ii) von höchstens 220 mm2/s auf; bevorzugt höchstens 218 mm2/s, bevorzugter höchstens 216 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 214 mm2/s, am bevorzugtesten 212 mm2/s, und insbesondere höchstens 210 mm2/s; und/oder
(iii) im Bereich von 180 bis 220 mm2/s auf; bevorzugt im Bereich von 185±5 mm2/s, oder 190±10 mm2/s, oder 190±5 mm2/s, oder 195±15 mm2/s, oder 195±10 mm2/s, oder 195±5 mm2/s, oder 200±20 mm2/s, oder 200±15 mm2/s, oder 200±10 mm2/s, oder 200±5 mm2/s, oder 205±15 mm2/s, oder 205±10 mm2/s, oder 205±5 mm2/s, oder 210± 10 mm2/s, oder 210±5 mm2/s.
[0215] In anderen bevorzugten Ausfuhrungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität im Bereich von 5 mm2/s bis 220 mm2/s auf; bevorzugt im Bereich von 50±45 mm2/s, oder 50±40 mm2/s, oder 50±35 mm2/s, oder 50±30 mm2/s, oder 50±25 mm2/s, oder 50±20 mm2/s, oder 50±15 mm2/s, oder 50±10 mm2/s, oder 50±5 mm2/s, oder 100±90 mm2/s, oder 100±80 mm2/s, oder 100±70 mm2/s, oder 100±60 mm2/s, oder 100±50 mm2/s, oder 100±40 mm2/s, oder 100±30 mm2/s, oder 100±20 mm2/s, oder 100±10 mm2/s, oder 150±135 mm2/s, oder 150±120 mm2/s, oder 150±105 mm2/s, oder 150±90 mm2/s, oder 150±75 mm2/s, oder 150±60 mm2/s, oder 150±45 mm2/s, oder 150±30 mm2/s, oder 150±15 mm2/s, oder 200±180 mm2/s, oder 200±160 mm2/s, oder 200±140 mm2/s, oder 200±120 mm2/s, oder 200±100 mm2/s, oder 200±80 mm2/s, oder 200±60 mm2/s, oder 200±40 mm2/s, oder 200±20 mm2/s.
[0216] Erfmdungsgemäß besonders vorteilhafte Ergebnisse wurden mit Viskositäten von 20 mm2/s und darunter erzielt.
[0217] Die Viskosität der erfmdungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung wird bei 23 °C bestimmt. Bei der vorstehend beschriebenen Viskosität handelt es sich um die kinematische Viskosität. Sofern nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist, sind alle Viskositätswerte kinematische Viskositäten.
[0218] Alternativ kann die Viskosität der erfmdungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung auch als dynamische Viskosität ausgedrückt werden, wobei der Wert für die dynamische Viskosität in mPa-s dem Wert für die der kinematische Viskosität in mm2/s entspricht, wenn die Dichte 1,00 g/cm3 beträgt. Die Dichte der erfmdungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung kann von 1,00 g/cm3 abweichen. Die vorstehend genannten bevorzugten Zahlenwerte gelten entsprechend auch für die bevorzugten Bereiche der dynamischen Viskosität bei 23 °C.
[0219] Bevorzugt wird die Viskosität der Beschichtungszusammensetzung mit einem Messbecher gemäß DIN EN ISO 2431 oder ASTM D 5125 bestimmt. Alternativ kann die Viskosität auch bestimmt werden gemäß DIN EN ISO 453. Bevorzugt wird ein Messbecher mit einer Auslauföffnung von 6 mm verwendet; bevorzugt von 5 mm, bevorzugter von 4 mm und besonders bevorzugt von 3 mm. Die internationale Norm (DIN EN ISO 2431) beschreibt ein Verfahren zur Bestimmung der Auslaufzeit mit einem 4 mm Becher, dessen Abmessungen vom DIN 53 211 -Becher abweichen. Durch eine längere Düse, einen größeren Einlaufkegel und etwas andere Innenmaße erhält man andere Auslaufzeiten als mit Bechern nach DIN 53 211. Dadurch wird auch der Messbereich erweitert, so dass der DIN EN ISO-Becher eine sinnvolle Ergänzung zum DIN -Becher darstellt. Das Messverfahren ist grundsätzlich dasselbe wie beim DIN-Becher. Erfmdungsgemäß bevorzugten werden folgende DIN EN ISO-Becher für folgende Wertebereiche eingesetzt:
3 mm Viskosität 10-40 mm2/s = 30-100 Sek.
4 mm Viskosität 25-130 mm2/s = 25-100 Sek.
5 mm Viskosität 70-360 mm2/s = 25-100 Sek.
6 mm Viskosität 130-700 mm2/s = 25-100 Sek.
[0220] Bevorzugt weist die Beschichtungszusammensetzung eine Auslaufzeit aus einem Messbecher von mindestens 5,0 s auf; bevorzugt mindestens 10 s, bevorzugter mindestens 12 s, noch bevorzugter mindestens 14 s, am bevorzugtesten mindestens 16 s, und insbesondere mindestens 18s; bevorzugt bestimmt mit einem Messbecher mit einer Auslauföffnung von 3 mm; bevorzugt bestimmt mit einem Messbecher gemäß DIN EN ISO 2431.
[0221] Bevorzugt weist die Beschichtungszusammensetzung eine Auslaufzeit aus einem Messbecher von höchstens 30 s auf; bevorzugt höchstens 29 s, bevorzugter höchstens 28 s, noch bevorzugter höchstens 27 s, am bevorzugtesten höchstens 26 s, und insbesondere höchstens 25 s; bevorzugt bestimmt mit einem Messbecher mit einer Auslauföffnung von 3 mm; bevorzugt bestimmt mit einem Messbecher gemäß DIN EN ISO 2431.
[0222] Bevorzugt weist die Beschichtungszusammensetzung eine Auslaufzeit aus einem Messbecher von höchstens 25 s auf; bevorzugt höchstens 24 s, bevorzugter höchstens 23 s, noch bevorzugter höchstens 22 s, am bevorzugtesten höchstens 21 s, und insbesondere höchstens 20 s; bevorzugt bestimmt mit einem Messbecher mit einer Auslauföffnung von 3 mm; bevorzugt bestimmt mit einem Messbecher gemäß DIN EN ISO 2431.
[0223] Bevorzugt weist die Beschichtungszusammensetzung eine Auslaufzeit aus einem Messbecher im Bereich von 5,0 bis 30 s auf; bevorzugt im Bereich von 8,0 bis 28 s; bevorzugter 11 bis 26 s, noch bevorzugter 14 bis 24 s, am bevorzugtesten 16 bis 23 s, und insbesondere 18 bis 22 s; bevorzugt bestimmt mit einem Messbecher mit einer Auslauföffnung von 3 mm; bevorzugt bestimmt mit einem Messbecher gemäß DIN EN ISO 2431.
[0224] Bevorzugt weist die Beschichtungszusammensetzung eine Auslaufzeit aus einem Messbecher im Bereich von 5,0 bis 30 s auf; bevorzugt im Bereich von 7,0±2,0 s, oder 9,0±4,0 s, oder 9,0±2,0 s, oder l l±6,0 s, oder l l±4,0 s, oder l l±2,0 s, oder 13±8,0 s, oder 13±6,0 s, oder 13±4,0 s, oder 13±2,0 s, oder 15±10 s, oder 15±8,0 s, oder 15±6,0 s, oder 15±4,0 s, oder 15±2,0 s, oder 17±12 s, oder 17±10 s, oder 17±8,0 s, oder 17±6,0 s, oder 17±4,0 s, oder 17±2,0 s, oder 19±10 s, oder 19±8,0 s, oder 19±6,0 s, oder 19±4,0 s, oder 19±2,0 s, oder 21±8,0 s, oder 21±6,0 s, oder 2I±4,0 s, oder 2I±2,0 s, oder 23±6,0 s, oder 23±4,0 s, oder 23±2,0 s, oder 25±4,0 s, oder 25±2,0 s, oder 27±2,0 s; bevorzugt bestimmt mit einem Messbecher mit einer Auslauföffnung von 3 mm; bevorzugt bestimmt mit einem Messbecher gemäß DIN EN ISO 2431.
[0225] Bevorzugt enthält die Beschichtungszusammensetzung einen Katalysator, der die Aushärtung des durch UV-Strahlung härtbaren Polysiloxans katalysiert.
[0226] Bevorzugt ist der Katalysator ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus a-Hydroxy-, a-Alkoxy- oder a-Amino-Arylketonen, Acylphosphinoxiden, aliphatischen Azoverbindungen oder Onium-Verbin- dungen. [0227] Bevorzugt umfasst Schritt (c) das Kühlen der Beschichtungszusammensetzung. Auf diese Weise kann dem Verdunstungsprozess der Lösemittelkomponente in der lösemittelhaltigen Rezeptur der Beschichtungszusammensetzung entgegengewirkt werden.
[0228] Bevorzugt erfolgt das Beschichten in Schritt (c) bei einer Temperatur von mindestens 5,0 °C; bevorzugt mindestens 7,0 °C, bevorzugter mindestens 9,0 °C, noch bevorzugter mindestens 11 °C, am bevorzugtesten mindestens 13 °C, und insbesondere mindestens 15 °C.
[0229] Bevorzugt erfolgt das Beschichten in Schritt (c) bei einer Temperatur von höchstens 20 °C; bevorzugt höchstens 18 °C, bevorzugter höchstens 16 °C, noch bevorzugter höchstens 14 °C, am bevorzugtesten höchstens 12 °C, und insbesondere höchstens 10 °C.
[0230] Bevorzugt erfolgt das Beschichten in Schritt (c) bei einer Temperatur im Bereich von 5,0 °C bis 20 °C; bevorzugt im Bereich von 6,0±2,0 °C, oder 7,0±2,0 °C, oder 8,0±2,0 °C, oder 9,0±2,0 °C, oder 10±2,0 °C, oder l l±2,0 °C, oder 12±2,0 °C, oder 13±2,0 °C, oder 14±2,0 °C, oder 15±2,0 °C, oder 16±2,0 °C, oder 17±2,0 °C, oder 18±2,0 °C.
[0231] Bevorzugt umfasst Schritt (c) das Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf zumindest einen Teil der ersten Oberflächenseite der Trägerfolie unter Einsatz eines Druckverfahrens, bevorzugt Flexodruck- Verfahrens. Alternativ sind aber auch Tiefdruckverfahren oder Mehrwalzen-Auftragsverfahren möglich, insbesondere wenn eine glatte Trägerfolie eingesetzt wird.
[0232] Bevorzugt umfasst Schritt (c) das Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf zumindest einen Teil der ersten Oberflächenseite der Trägerfolie unter Einsatz einer Rasterwalze.
[0233] Bevorzugt beträgt das Schöpfvolumen der in Schritt (c) zum Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung verwendeten Rasterwalze mindestens 1,0 cm3/m2, bevorzugt mindestens 2,0 cm3/m2, bevorzugter mindestens 3,0 cm3/m2, noch bevorzugter mindestens 4,0 cm3/m2, und am bevorzugtesten mindestens 5,0 cm3/m2.
[0234] Bevorzugt beträgt das Schöpfvolumen der in Schritt (c) zum Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung verwendeten Rasterwalze höchstens 10 cm3/m2, bevorzugt höchstens 9,0 cm3/m2, bevorzugter höchstens 8,0 cm3/m2, noch bevorzugter höchstens 7,0 cm3/m2, und am bevorzugtesten höchstens 6,0 cm3/m2. [0235] Bevorzugt liegt das Schöpfvolumen der in Schritt (c) zum Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung verwendeten Rasterwalze im Bereich von 1,0 bis 9,0 cm3/m2, bevorzugt 2,0 bis 8,0 cm3/m2, bevorzugter 3,0 bis 7,0 cm3/m2, noch bevorzugter 4,0 bis 6,0 cm3/m2, und am bevorzugtesten 4,5 bis 5,5 cm3/m2.
[0236] Bevorzugt umfasst Schritt (c) das Beschichten von mindestens 50 % der ersten Oberflächenseite; bevorzugt mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, am bevorzugtesten mindestens 90 %, und insbesondere vollständig (100 %).
[0237] Bevorzugt erfolgt das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einer Temperatur von mindestens 30 °C; bevorzugt mindestens 40 °C, bevorzugter mindestens 50 °C, noch bevorzugter mindestens 60 °C, am bevorzugtesten mindestens 70 °C, und insbesondere mindestens 80 °C.
[0238] Bevorzugt erfolgt das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einer Temperatur von höchstens 180 °C; bevorzugt höchstens 170 °C, bevorzugter höchstens 160 °C, noch bevorzugter höchstens 150 °C, am bevorzugtesten höchstens 140 °C, und insbesondere höchstens 130 °C.
[0239] Bevorzugt erfolgt das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einer Temperatur in einem Bereich von 30 °C bis 180 °C; bevorzugt im Bereich von 50±20 °C, oder 60±20 °C, oder 70±20 °C, oder 80±20 °C, oder 90±20 °C, oder 100±20 °C, oder 110±20 °C, oder 120±20 °C, oder 130±20 °C, oder 140±20 °C, oder 150±20 °C, oder 160±20 °C.
[0240] Bevorzugt erfolgt das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einem Druck von mindestens 100 mbar; bevorzugt mindestens 150 mbar, bevorzugter mindestens 200 mbar, noch bevorzugter mindestens 250 mbar, am bevorzugtesten mindestens 300 mbar, und insbesondere mindestens 350 mbar.
[0241] Bevorzugt erfolgt das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einem Druck von höchstens 900 mbar; bevorzugt höchstens 850 mbar, bevorzugter höchstens 800 mbar, noch bevorzugter höchstens 750 mbar, am bevorzugtesten höchstens 700 mbar, und insbesondere höchstens 650 mbar.
[0242] Bevorzugt erfolgt das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einem Druck im Bereich von 100 mbar bis 900 mbar; bevorzugt im Bereich von 150±50 mbar, oder 200±50 mbar, oder 250±50 mbar, oder 300±50 mbar, oder 350±50 mbar, oder 400±50 mbar, oder 450±50 mbar, oder 500±50 mbar, oder 550±50 mbar, oder 600±50 mbar, oder 650±50 mbar, oder 700±50 mbar, oder 750±50 mbar, oder 800±50 mbar, oder 850±50 mbar. [0243] Bevorzugt umfasst Schritt (d) das Verdampfen der Lösemittelkomponente bis zur Geruchsneutralität.
[0244] Bevorzugt erfolgt das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bis zu einem Restgehalt der Lösemittelkomponente von höchstens 100 ppmw; bevorzugt höchstens 80 ppmw, bevorzugter höchstens 60 ppmw, noch bevorzugter höchstens 40 ppmw, am bevorzugtesten höchstens 20 ppmw, insbesondere vollständig (0 ppmw).
[0245] Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) für mindestens 0,02 s; bevorzugt mindestens 0,04 s, bevorzugter mindestens 0,06 s, noch bevorzugter mindestens 0,08 s, am bevorzugtesten mindestens 0,1 s, und insbesondere mindestens 1,2 s.
[0246] Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) für höchstens 5,0 s; bevorzugt höchstens 4,5 s, bevorzugter höchstens 4,0 s, noch bevorzugter höchstens 3,5 s, am bevorzugtesten höchstens 3,0 s, und insbesondere höchstens 2,5 s.
[0247] Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) in einem Zeitraum von 0,02 s bis 5,0 s; bevorzugt in einem Zeitraum von 0,06±0,04 s, oder 0,08±0,04 s, oder 0,l±0,04 s, oder 0,12±0,04 s, oder 0,14±0,04 s, oder 0,16±0,04 s, oder 0,18±0,04 s, oder 0,2±0,04 s, oder 0,22±0,04 s, oder 0,24±0,04 s, oder 0,26±0,04 s, oder 0,28±0,04 s, oder 0,30±0,04 s, oder 0,32±0,04 s, oder 0,34±0,04 s, oder 0,36±0,04 s, oder 0,38±0,04 s, oder 0,40±0,04 s, oder 0,42±0,04 s, oder 0,44±0,04 s, oder 0,46±0,04 s.
[0248] Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) mit elektromagnetischen Strahlen ausgewählt aus Elektronenstrahlen und UV-Strahlen, bevorzugt UV-Strahlen.
[0249] Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) bei einer Wellenlänge von mindestens 170 nm; bevorzugt mindestens 190 nm, bevorzugter mindestens 210 nm, noch bevorzugter mindestens 230 nm, am bevorzugtesten mindestens 250 nm, und insbesondere mindestens 270 nm.
[0250] Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) bei einer Wellenlänge von höchstens 400 nm; bevorzugt höchstens 380 nm, bevorzugter höchstens 360 nm, noch bevorzugter höchstens 340 nm, am bevorzugtesten höchstens 320 nm, und insbesondere höchstens 300 nm.
[0251] Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) bei einer Wellenlänge im Bereich von 170 nm bis 400 nm; bevorzugt im Bereich von 190±20 nm, oder 200±20 nm, oder 210±20 nm, oder 220±20 nm, oder 230±20 nm, oder 240±20 nm, oder 250±20 nm, oder 260±20 nm, oder 270±20 nm, oder 280±20 nm, oder 290±20 nm, oder 300±20 nm, oder 310±20 nm, oder 320±20 nm, oder 330±20 nm, oder 340±20 nm, oder 350±20 nm, oder 360±20 nm, oder 370±20 nm, oder 380±20 nm.
[0252] Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) mit einer Energie von mindestens 3,0 eV; bevorzugt mindestens 4,0 eV, bevorzugter mindestens 5,0 eV, noch bevorzugter mindestens 6,0 eV, am bevorzugtesten mindestens 7,0 eV, und insbesondere mindestens 8,0 eV.
[0253] Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) mit einer Energie von höchstens 12 eV; bevorzugt höchstens 11 eV, bevorzugter höchstens 10 eV, noch bevorzugter höchstens 9,0 eV, am bevorzugtesten höchstens 8,0 eV, und insbesondere höchstens 7,0 eV.
[0254] Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) mit einer Energie im Bereich von 3,0 eV bis 12 eV; bevorzugt im Bereich von 5,0±2,0 eV, oder 6,0±2,0 eV, oder 7,0±2,0 eV, oder 8,0±2,0 eV, oder 9,0±2,0 eV, oder 10±2,0 eV.
[0255] Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) unter Schutzgasatmosphäre.
[0256] Bevorzugt umfasst die Schutzgasatmosphäre im Wesentlichen Stickstoff.
[0257] Bevorzugt umfasst Schritt (e) das Bestrahlen von mindestens 50 % der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie; bevorzugt mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, am bevorzugtesten mindestens 90 %, und insbesondere vollständig (100 %).
[0258] Bevorzugt umfasst Schritt (a) zusätzlich die Oberflächenaktivierung zumindest der ersten Ober- flächenseite der in (a) bereitgestellten Trägerfolie. [0259] Bevorzugt erfolgt die Oberflächenaktivierung durch eine Vorbehandlung mit Plasma oder Corona.
[0260] Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Trennfolie umfassend
- eine Trägerfolie, welche eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite aufweist; und
- eine Releasebeschichtung; wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie zumindest teilweise mit der Releasebeschichtung beschichtet ist; und wobei die Trennfolie erhältlich ist nach dem vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren.
[0261] Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliche Trennfolie unterscheidet sich in ihrer Mikrostruktur von herkömmlichen Trennfolien. Im Unterschied zu Trennfolien, welche zunächst mit der Releasebeschichtung beschichtet und anschließend strukturiert wurden, weist die erfmdungsgemäße Trennfolie eine gleichmäßigere Beschichtung mit weniger Fehlstellen auf. Im Unterschied zu Trennfolien, bei denen strukturierte Trägerfolien mit herkömmlichen Beschichtungszusammensetzungen beschichtet wurden, weist die erfmdungsgemäße Trennfolie ebenfalls eine gelichmäßigere Beschichtung mit weniger Fehlstellen und zudem bevorzugt ein geringeres Flächengewicht der Releasebeschichtung auf.
[0262] Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft die Verwendung der vorstehend beschriebenen, er- findungsgemäßen Trennfolie als ablösbare Trenn- und/oder Schutzfolie für klebefähige Hygieneartikel.
[0263] Bevorzugte erfmdungsgemäße Ausfuhrungsformen 1 bis 103 sind nachfolgend zusammengefasst: 1. Ein Verfahren zur Herstellung einer Trennfolie durch Beschichten einer Trägerfolie mit einer Releasebeschichtung, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: (a) Bereitstellen der Trägerfolie, wobei die Trägerfolie eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite aufweist; wobei die Trägerfolie bevorzugt strukturiert ist; (b) Bereitstellen einer Beschichtungszusammensetzung, welche eine Lösemittelkomponente, bevorzugt umfassend Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat und/oder n-Propa- nol, sowie ein durch UV-Strahlung härtbares Silikonsystem umfasst; (c) Beschichten zumindest eines Teils der ersten Oberflächenseite der in Schritt (a) bereitgestellten Trägerfolie mit der in Schritt (b) bereitgestellten Beschichtungszusammensetzung; (d) Verdampfen zumindest eines Teils der Lösemittelkomponente; und (e) Bestrahlen zumindest eines Teils der in Schritt (c) beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie mit UV-Strahlung zur Aushärtung des Silikonsystems. 2. Das Verfahren nach Ausfuhrungsform 1, wobei die Releasebeschichtung direkt an die Trägerfolie angrenzt. 3. Das Verfahren nach Ausfuhrungsform 1 oder 2, wobei die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke von mindestens 5,0 pm aufweist; bevorzugt mindestens 6,0 pm, bevorzugter mindestens 7,0 pm, noch bevorzugter mindestens 8,0 pm, am bevorzugtesten mindestens 9,0 pm, und insbesondere mindestens 10 pm. 4. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke von höchstens 50 pm aufweist; bevorzugt höchstens 45 pm, bevorzugter höchstens 40 pm, noch bevorzugter höchstens 35 pm, am bevorzugtesten höchstens 30 pm, und insbesondere höchstens 25 pm. 5. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 5,0 pm bis 50 pm aufweist; bevorzugt im Bereich von 10±5,0 pm, oder 12,5±5,0 pm, oder 15±5,0 pm, oder 17,5±5,0 pm, oder 20±5,0 pm, oder 22,5±5,0 pm, oder 25±5,0 pm, oder 27,5±5,0 pm, oder 30±5,0 pm, oder 32,5±5,0 pm, oder 35±5,0 pm, oder 37,5±5,0 pm, oder 40±5,0 pm, oder 42,5±5,0 pm, oder 45±5,0 pm. 6. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die zweite Oberflächen-seite der Trennfolie nicht beschichtet wird. 7. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Trennfolie aus der Trägerfolie und der Releasebeschichtung besteht. 8. Das Verfahren nach einer der Ausfuhrungsformen 1 bis 6, wobei Schritt (c) zusätzlich das Beschichten zumindest eines Teils der zweiten Oberflächenseite der in Schritt (a) bereitgestellten Trägerfolie mit der in Schritt (b) bereitgestellten Beschichtungszusammensetzung oder mit einer anderen Beschichtungszusammensetzung umfasst. 9. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die erste Oberflächenseite und ggf. die zweite Oberflächenseite jeweils unabhängig voneinander zu mindestens 50 % beschichtet sind; bevorzugt mindestens 60%, bevorzugter mindestens 70%, noch bevorzugter mindestens 80%, am bevorzugtesten mindestens 90%, und insbesondere vollständig (100%). 10. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Trägerfolie strukturiert ist. 11. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Trägerfolie geprägt ist. 12. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie nicht planar ist. 13. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie auf zumindest einem Teil ihrer Fläche eine Prägestruktur aufweist. 14. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die erste Oberflächenseite und die zweite Oberflächenseite der Trägerfolie jeweils auf zumindest einem Teil ihrer Fläche eine Prägestruktur aufweisen. 15. Das Verfahren nach Ausfuhrungsform 13 oder 14, wobei die Prägestruktur ein regelmäßiges Muster aufweist. 16. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie geprägte Erhebungen aufweist. 17. Das Verfahren nach Ausfuhrungsform 16, wobei die geprägten Erhebungen eine gemittelte Höhe von mindestens 0,1 mm haben, relativ zur Haupterstreckungsebene der Trägerfolie; bevorzugt mindestens 0,2 mm, bevorzugter mindestens 0,3 mm, noch bevorzugter mindestens 0,4 mm, am bevorzugtesten mindestens 0,5 mm, und insbesondere mindestens 0,6 mm. 18. Das Verfahren nach Ausfuhrungsform 16 oder 17, wobei die geprägten Erhebungen eine gemittelte Höhe von höchstens 5,0 mm haben, relativ zur Haupterstreckungsebene der Trägerfolie; bevorzugt höchstens 4,5 mm, bevorzugter höchstens 4,0 mm, noch bevorzugter höchstens 3,5 mm, am bevorzugtesten höchstens 3,0 mm, und insbesondere höchstens 2,5 mm. 19. Das Verfahren nach einer der Ausfuhrungsformen 16 bis 18, wobei die geprägten Erhebungen eine gemittelte Höhe im Bereich von 0,1 bis 5,0 mm haben, relativ zur Haupterstreckungsebene der Trägerfolie; bevorzugt im Bereich von 0,6±0,5 mm, oder 0,8±0,5 mm, oder l,0±0,5 mm, oder l,2±0,5 mm, oder l,4±0,5 mm, oder, l,6±0,5 mm, oder l,8±0,5 mm, oder 2,0±0,5 mm, oder 2,2±0,5 mm, oder 2,4±0,5 mm, oder 2,6±0,5 mm, oder 2,8±0,5 mm, oder 3,0±0,5 mm, oder 3,2±0,5 mm, oder 3,4±0,5 mm, oder 3,6±0,5 mm, oder 3,8±0,5 mm, oder 4,0±0,5 mm, oder 4,2±0,5 mm, oder 4,4±0,5 mm. 20. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie eine gemittelte Rautiefe Rz gemäß DIN EN ISO 4287 von mindestens 5,0 pm aufweist; bevorzugt mindestens 7,0 pm, bevorzugter mindestens 9,0 pm, noch bevorzugter mindestens 11 pm, am bevorzugtesten mindestens 13 pm, und insbesondere mindestens 15 pm. 21. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie eine gemittelte Rautiefe Rz gemäß DIN EN ISO 4287 von höchstens 100 pm aufweist; bevorzugt höchstens 90 pm, bevorzugter höchstens 80 pm, noch bevorzugter höchstens 70 pm, am bevorzugtesten höchstens 60 pm, und insbesondere höchstens 50 pm. 22. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie eine gemittelte Rautiefe Rz gemäß DIN EN ISO 4287 im Bereich von 5,0 bis 100 pm aufweist; bevorzugt im Bereich von 10±5,0 pm, oder 12,5±5,0 pm, oder 15±5,0 pm, oder 17,5±5,0 pm, oder 20±5,0 pm, oder 22,5±5,0 pm, oder 25±5,0 pm, oder 27,5±5,0 pm, oder 30±5,0 pm, oder 32,5±5,0 pm, oder 35±5,0 pm, oder 37,5±5,0 pm, oder 40±5,0 pm, oder 42,5±5,0 pm, oder 45±5,0 pm, oder 47,5±5,0 pm, oder 50±5,0 pm, oder 52,5±5,0 pm, oder 55±5,0 pm, oder 57,5±5,0 pm, oder 60±5,0 pm, oder 62,5±5,0 pm, oder 65±5,0 pm, oder 67,5±5,0 pm, oder 70±5,0 pm, oder 72,5±5,0 pm, oder 75±5,0 pm, oder 77,5±5,0 pm, oder 80±5,0 pm, oder 82,5±5,0 pm, oder 85±5,0 pm oder 87,5±5,0 pm, oder 90±5,0 pm, oder 92,5±5,0 pm, oder 95±5,0 pm. 23. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Trägerfolie einschichtig ist. 24. Das Verfahren nach einer der Ausführungsformen 1 bis 22, wobei die Trägerfolie mehrschichtig ist. 25. Das Verfahren nach Ausführungsform 24, wobei die mehrschichtige Trägerfolie aus insgesamt zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht oder neun Schichten besteht. 26. Das Verfahren nach Ausführungsform 24 oder 25, wobei die mehrschichtige Trägerfolie eine symmetrische Schichtabfolge hat. 27. Das Verfahren nach einer der Ausführungsformen 24 bis 26, wobei die mehrschichtige Trägerfolie eine erste Außenschicht umfasst, welche die erste Oberflächenseite bildet, und eine zweite Außenschicht umfasst, welche die zweite Oberflächenseite bildet. 28. Das Verfahren nach Ausführungsform 27, wobei die mehrschichtige Trägerfolie zusätzlich mindestens eine Zwischenschicht umfasst, wobei die mindestens eine Zwischenschicht zwischen der ersten Außenschicht und der zweiten Außenschicht angeordnet ist. 29. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Trägerfolie (i) auf Polyolefin basiert oder mindestens eine Schicht umfasst, welche auf Polyolefin basiert; (ii) auf einem Vlies basiert oder mindestens eine Schicht umfasst, welche auf einem Vlies basiert; oder (iii) auf Papier basiert oder mindestens eine Schicht umfasst, welche aus Papier basiert. 30. Das Verfahren nach Ausführungsform 29, wobei die mindestens eine auf Polyolefin basierte Schicht die erste Oberflächenseite der Trägerfolie bildet. 31. Das Verfahren nach Ausführungsform 29 oder 30, wobei das Polyolefin ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus - thermoplastischen Olefmen; und/oder - Olefm-Homo- oder Copolymeren von a,ß-ungesättigten Olefmen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen; bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, Polyisobutylen, Copolymeren und/oder Mischungen aus wenigstens zwei der genannten Polymere. 32. Das Verfahren nach einer der Ausfuhrungsformen 29 bis 31, wobei die Trägerfolie auf einer Polyole- fmmischung basiert, oder wobei die Trägerfolie mindestens eine Schicht umfasst, welche auf einer Po- lyolefmmischung basiert. 33. Das Verfahren nach Ausfuhrungsform 32, wobei die Polyolefmmischung mindestens zwei Polyolefine umfasst, welche miteinander nicht-kompatibel sind. 34. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Trägerfolie ein Additiv umfasst oder wobei die Trägerfolie mindestens eine Schicht umfasst, welche ein Additiv umfasst, wobei das Additiv ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Weichmachern; Schmiermitteln; Emulgatoren; Pigmenten; Rheologieadditiven; Katalysatoren; Fließsteuerungsmitteln; optischen Aufhellem; Lichtstabilisatoren; Antioxidantien; Klärmitteln, wie substituierten oder unsubstituierten Bisbenzylidensorbiten; Flammverzögerungsmitteln; antistatischen Mitteln; UV-Absorptionsmitteln wie Benzoxazinonen; Treibmitteln; und Thiosynergisten, wie Thiodipropionsäuredilaurylestem oder Thiodipropionsäuredistearylestem. 35. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von mindestens 0,1 g/m2 aufweist; bevorzugt mindestens 0,15 g/m2, bevorzugter mindestens 0,2 g/m2, noch bevorzugter mindestens 0,25 g/m2, am bevorzugtesten mindestens 0,3 g/m2, und insbesondere mindestens 0,35 g/m2. 36. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von höchstens 1,0 g/m2 aufweist; bevorzugt höchstens 0,9 g/m2, bevorzugter höchstens 0,8 g/m2, noch bevorzugter höchstens 0,7 g/m2, am bevorzugtesten höchstens 0,6 g/m2, und insbesondere höchstens 0,5 g/m2. 37. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht im Bereich von 0, 1 g/m2 bis 1,0 g/m2 aufweist; bevorzugt im Bereich von 0,3±0,2 g/m2, oder 0,35±0,2 g/m2, oder 0,4±0,2 g/m2, oder 0,45±0,2 g/m2, oder 0,5±0,2 g/m2, oder 0,55±0,2 g/m2, oder 0,6±0,2 g/m2, oder 0,65±0,2 g/m2, oder 0,7±0,2 g/m2, oder 0,75±0,2 g/m2, oder 0,8±0,2 g/m2. 38. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Releasebeschichtung eine Schichtdicke von mindestens 1,0 pm aufweist; bevorzugt mindestens 1,5 pm, bevorzugter mindestens 2,0 pm, noch bevorzugter mindestens 2,5 pm, am bevorzugtesten mindestens 3,0 pm, und insbesondere mindestens 3,5 pm. 39. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Releasebeschichtung eine Schichtdicke von höchstens 4,0 pm aufweist; bevorzugt höchstens 3,5 pm, bevorzugter höchstens 3,0 pm, noch bevorzugter höchstens 2,5 pm, und insbesondere höchstens 2,0 pm. 40. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Releasebeschichtung eine Schichtdicke im Bereich von 1,0 bis 4,0 pm aufweist; bevorzugt im Bereich von l,5±0,5 pm, oder 2,0±0,5 pm, oder 2,5±0,5 pm, oder 3,0±0,5 pm, oder 3,5±0,5 pm. 41. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Releasebeschichtung auf wenigstens einem ausgehärteten Polysiloxan basiert, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus additionsvemetzten, vorzugsweise metallkatalysiert additionsvernetzten, kondensationsvemetzten, radikalisch vernetzten, und/oder kationisch vernetzten Polysiloxanen. 42. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Releasebeschichtung auf wenigstens einem ausgehärteten Polysiloxan basiert, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise Polydimethylsiloxanen, und Polyalkylarylsiloxanen; vorzugsweise Polymethylphenylsiloxanen. 43. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem radikalisch oder kationisch härtbar ist. 44. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei das durch UV- Strahlung härtbare Silikonsystem auf wenigstens einem durch UV-Strahlung härtbaren Polysiloxan basiert, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus additionsvemetzenden, vorzugsweise metallkatalysiert additionsvemetzenden, kondensationsvemetzenden, radikalisch vernetzenden, und/oder kationisch vernetzenden Polysiloxanen. 45. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem auf wenigstens einem durch UV-Strahlung härtbaren Polysiloxan basiert, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise Polydimethylsiloxanen, und Polyalkylarylsiloxanen; vorzugsweise Polymethylphenylsiloxanen. 46. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei der Gehalt des durch UV-Strahlung härtbaren Silikonsystems mindestens 10 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.- %, und insbesondere mindestens 60 Gew.-%. 47. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei der Gehalt des durch UV-Strahlung härtbaren Silikonsystems höchstens 90 Gew.- % beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt höchstens 80 Gew.-%, bevorzugter höchstens 70 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 50 Gew.-%, und insbesondere höchstens 40 Gew.-%. 48. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei der Gehalt des durch UV-Strahlung härtbaren Silikonsystems im Bereich von 10 bis 90 Gew.-% hegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 20±10 Gew.-%, oder 25±10 Gew.-%, oder 30±10 Gew.-%, oder 35±10 Gew.-%, oder 40±10 Gew.-%, oder 45±10 Gew.-%, oder 50±10 Gew.-%, oder 55±10 Gew.-%, oder 60±10 Gew.-%, oder 65±10 Gew.-%, oder 70±10 Gew.-%, oder 75±10 Gew.-%, oder 80±10 Gew.- %. 49. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Uösemittelkompo- nente einen oder mehrere Ci-6-Alkylsäure-Ci-6-alkylester umfasst oder daraus besteht. 50. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Uösemittelkomponente ein Uösemittel umfasst oder daraus besteht, welches eine Dielektrizitätskonstante von mindestens 2,40 F/m aufweist; bevorzugt mindestens 3,00 F/m, bevorzugter mindestens 3,50 F/m, noch bevorzugter mindestens 4,00 F/m, am bevorzugtesten mindestens 4,50 F/m, und insbesondere mindestens 5,00 F/m. 51. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Uösemittelkomponente ein Uösemittel umfasst oder daraus besteht, welches eine Dielektrizitätskonstante von höchstens 16,00 F/m aufweist; bevorzugt höchstens 14,40 F/m, bevorzugter höchstens 12,40 F/m, noch bevorzugter höchstens 10,40 F/m, am bevorzugtesten höchstens 8,40 F/m, und insbesondere höchstens 6,40 F/m. 52. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches eine Dielektrizitätskonstante im Bereich von 2,40 F/m bis 16,00 F/m aufweist; bevorzugt im Bereich von 4,50±2,00 F/m, oder 5,00±2,00 F/m, oder 5,50±2,00 F/m, oder 6,00±2,00 F/m, oder 6,50±2,00 F/m, oder 7,00±2,00 F/m, oder 7,50±2,00 F/m, oder 8,00±2,00 F/m, oder 8,50±2,00 F/m, oder 9,00±2,00 F/m, oder 9,50±2,00 F/m, oder 10,00±2,00 F/m, oder 10,50±2,00 F/m, oder l l,00±2,00 F/m, oder l l,50±2,00 F/m, oder 12,00±2,00 F/m, oder 12,50±2,00 F/m, oder 13,00±2,00 F/m, oder 13,50±2,00 F/m, oder 14,00±2,00 F/m. 53. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches einen Siedepunkt von mindestens 70 °C aufweist; bevorzugt mindestens 80 °C, bevorzugter mindestens 90 °C, noch bevorzugter mindestens 100 °C, am bevorzugtesten mindestens 110 °C, und insbesondere mindestens 120 °C. 54. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches einen Siedepunkt von höchstens 135 °C aufweist; bevorzugt höchstens 125 °C, bevorzugter höchstens 115 °C, noch bevorzugter höchstens 105 °C, am bevorzugtesten höchstens 95 °C, und insbesondere höchstens 85 °C. 55. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches einen Siedepunkt im Bereich von 70 °C bis 135 °C aufweist; bevorzugt im Bereich von 80±10 °C, oder 85±10 °C, oder 90±10 °C, oder 95±10 °C, oder 100±10 °C, oder 105±10 °C, oder 110±10 °C, oder 115±10 °C, oder 120±10 °C, oder 125±10 °C. 56. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches ein Dipolmoment von mindestens 1,75 D aufweist; bevorzugt mindestens 1,77 D, bevorzugter mindestens 1,79 D, noch bevorzugter mindestens 1,81 D, am bevorzugtesten mindestens 1,83 D, und insbesondere mindestens 1,85 D. 57. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches ein Dipolmoment von höchstens 1,90 D aufweist; bevorzugt höchstens 1,88 D, bevorzugter höchstens 1,86 D, noch bevorzugter höchstens 1,84 D, am bevorzugtesten höchstens 1,82 D, und insbesondere höchstens 1,80 D. 58. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches ein Dipolmoment im Bereich von 1,75 D bis 1,90 D aufweist; bevorzugt im Bereich von 1,75 D bis 1,90 D aufweist; bevorzugt im Bereich von l,77±0,02 D, oder l,78±0,02 D, oder l,79±0,02 D, oder l,80±0,02 D, oder l,81±0,05 D, oder l,82±0,02 D, oder l,83±0,05 D, oder l,84±0,02 D, oder l,85±0,02 D, oder l,86±0,02 D, oder l,87±0,02 D, oder l,88±0,02 D. 59. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches eine Verdunstungszahl von mindestens 2,9 aufweist; bevorzugt mindestens 4,0, bevorzugter mindestens 5,0, noch bevorzugter mindestens 6,0, am bevorzugtesten mindestens 7,0, und insbesondere mindestens 8,0. 60. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches eine Verdunstungszahl von höchstens 12 aufweist; bevorzugt höchstens 12, bevorzugter höchstens 10, noch bevorzugter höchstens 9,0, am bevorzugtesten höchstens 8,0, und insbesondere höchstens 7,0. 61. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches eine Verdunstungszahl im Bereich von 2,9 bis 11 aufweist; bevorzugt im Bereich von 4,0±l,0, oder 4,5±l,0, oder 5,0±l,0, oder 5,5±l,0, oder 6,0±l,0, oder 6,5±l,0, oder 7,0±l,0, oder 7,5±l,0, oder 8,0±l,0, oder 8,5±l,0, oder 9,0±l,0, oder 9,5±l,0, oder 10±l,0, oder 10,5±l,0 oder 1 l±l,0. 62. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat und deren Mischungen. 63. Das Verfahren nach Ausführungsform 62, wobei die Lösemittelkomponente Ethylacetat umfasst oder daraus besteht. 64. Das Verfahren nach Ausführungsform 62, wobei die Lösemittelkomponente Propylacetat umfasst oder daraus besteht; vorzugsweise n-Propylacetat, iso-Propylacetat oder deren Mischung. 65. Das Verfahren nach Ausführungsform 62, wobei die Lösemittelkomponente Butylacetat umfasst oder daraus besteht; vorzugsweise n-Butylacetat, iso-Butylacetat, sec-Butylacetat, tert-Butylacetat, oder deren beliebige Mischungen. 66. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei der Gehalt der Lösemittelkomponente mindestens 10 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, und insbesondere mindestens 60 Gew.-%. 67. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei der Gehalt der Lösemittelkomponente höchstens 90 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt höchstens 80 Gew.-%, bevorzugter höchstens 70 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 50 Gew.-%, und insbesondere höchstens 40 Gew.-%. 68. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei der Gehalt der Lösemittelkomponente im Bereich von 10 bis 90 Gew.-% liegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 20±10 Gew.-%, oder 25±10 Gew.-%, oder 30±10 Gew.-%, oder 35±10 Gew.-%, oder 40±10 Gew.-%, oder 45±10 Gew.-%, o-der 50±10 Gew.-%, oder 55±10 Gew.-%, oder 60±10 Gew.-%, oder 65±10 Gew.-%, oder 70±10 Gew.-%, oder 75±10 Gew.-%, oder 80±10 Gew.-%. 69. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität von mindestens 1,0 mm2/s aufweist; bevorzugt mindestens 1,5 mm2/s, bevorzugter mindestens 2,0 mm2/s, noch bevorzugter mindestens 2,5 mm2/s, am bevorzugtesten mindestens 3,0 mm2/s, und insbesondere mindestens 3,5 mm2/s. 70. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität von höchstens 100 mm2/s aufweist; bevorzugt höchstens 90 mm2/s, bevorzugter höchstens 80 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 70 mm2/s, am bevorzugtesten 60 mm2/s, und insbesondere höchstens 50 mm2/s. 71. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität im Bereich von 1,0 bis 100 mm2/s aufweist; bevorzugt im Bereich von 15±10 mm2/s, oder 20±10 mm2/s, oder 25±10 mm2/s, oder 30±10 mm2/s, oder 35±10 mm2/s, oder 40±10 mm2/s, oder 45±10 mm2/s, oder 50±10 mm2/s, oder 55±10 mm2/s, oder 60±10 mm2/s, oder 65±10 mm2/s, oder 70±10 mm2/s, oder 75±10 mm2/s, oder 80±10 mm2/s, oder 85±10 mm2/s, oder 90±10 mm2/s. 72. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuh- rungsformen, wobei die Viskosität der Beschichtungszusammensetzung mit einem Messbecher gemäß DIN EN ISO 2431 bestimmt wird. 73. Das Verfahren nach Ausfuhrungsform 74, wobei ein Messbecher mit einer Auslauföffhung von 6 mm verwendet wird; bevorzugt von 5 mm, bevorzugter von 4 mm und besonders bevorzugt von 3 mm. 74. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei die Beschichtungszusammensetzung einen Katalysator enthält, der die Aushärtung des durch UV- Strahlung härtbaren Polysiloxans katalysiert. 75. Das Verfahren nach Ausfuhrungsform 76, wobei der Katalysator ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus a-Hydroxy-, a-Alkoxy- oder a-Amino-Aryl- ketonen, Acylphosphinoxiden, aliphatischen Azoverbindungen oder Onium- Verbindungen. 76. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei Schritt (c) das Kühlen der Beschichtungszusammensetzung in der Anlage umfasst. 77. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei das Beschichten in Schritt (c) bei einer Temperatur von mindestens 5,0 °C erfolgt; bevorzugt mindestens 7,0 °C, bevorzugter mindestens 9,0 °C, noch bevorzugter mindestens 11 °C, am bevorzugtesten mindestens 13 °C, und insbesondere mindestens 15 °C. 78. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei das Beschichten in Schritt (c) bei einer Temperatur von höchstens 20 °C erfolgt; bevorzugt höchstens 18 °C, bevorzugter höchstens 16 °C, noch bevorzugter höchstens 14 °C, am bevorzugtesten höchstens 12 °C, und insbesondere höchstens 10 °C. 79. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei das Beschichten in Schritt (c) bei einer Temperatur im Bereich von 5,0 °C bis 20 °C erfolgt; bevorzugt im Bereich von 6,0±2,0 °C, oder 7,0±2,0 °C, oder 8,0±2,0 °C, oder 9,0±2,0 °C, oder 10±2,0 °C, oder l l±2,0 °C, oder 12±2,0 °C, oder 13±2,0 °C, oder 14±2,0 °C, oder 15±2,0 °C, oder 16±2,0 °C, oder 17±2,0 °C, oder 18±2,0 °C. 80. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei Schritt (c) das Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf zumindest einen Teil der ersten Oberflächenseite der Trägerfolie unter Einsatz eines Flexodruck- Verfahrens umfasst. 81. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei Schritt (c) das Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf zumindest einen Teil der ersten Oberflächenseite der Trägerfolie unter Einsatz einer Rasterwalze umfasst. 82. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei Schritt (c) das Beschichten von mindestens 50 % der ersten Oberflächenseite umfasst; bevorzugt mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, am bevorzugtesten mindestens 90 %, und insbesondere vollständig (100 %). 83. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einer Temperatur von mindestens 30 °C erfolgt; bevorzugt mindestens 40 °C, bevorzugter mindestens 50 °C, noch bevorzugter mindestens 60 °C, am bevorzugtesten mindestens 70 °C, und insbesondere mindestens 80 °C. 84. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einer Temperatur von höchstens 180 °C erfolgt; bevorzugt höchstens 170 °C, bevorzugter höchstens 160 °C, noch bevorzugter höchstens 150 °C, am bevorzugtesten höchstens 140 °C, und insbesondere höchstens 130 °C. 85. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei das Verdampfen der Lösemitelkomponente in Schrit (d) bei einer Temperatur in einem Bereich von 30 °C bis 180 °C erfolgt; bevorzugt im Bereich von 50±20 °C, oder 60±20 °C, oder 70±20 °C, oder 80±20 °C, oder 90±20 °C, oder 100±20 °C, oder 110±20 °C, oder 120±20 °C, oder 130±20 °C, oder 140±20 °C, oder 150±20 °C, oder 160±20 °C. 86. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei das Verdampfen der Lösemitelkomponente in Schrit (d) bei einem Druck von mindestens 100 mbar erfolgt; bevorzugt mindestens 150 mbar, bevorzugter mindestens 200 mbar, noch bevorzugter mindestens 250 mbar, am bevorzugtesten mindestens 300 mbar, und insbesondere mindestens 350 mbar. 87. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei das Verdampfen der Lösemitelkomponente in Schrit (d) bei einem Druck von höchstens 900 mbar erfolgt; bevorzugt höchstens 850 mbar, bevorzugter höchstens 800 mbar, noch bevorzugter höchstens 750 mbar, am bevorzugtesten höchstens 700 mbar, und insbesondere höchstens 650 mbar. 88. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei das Verdampfen der Lösemitelkomponente in Schrit (d) bei einem Druck im Bereich von 100 mbar bis 900 mbar erfolgt; bevorzugt im Bereich von 150±50 mbar, oder 200±50 mbar, oder 250±50 mbar, oder 300±50 mbar, oder 350±50 mbar, oder 400±50 mbar, oder 450±50 mbar, oder 500±50 mbar, oder 550±50 mbar, oder 600±50 mbar, oder 650±50 mbar, oder 700±50 mbar, oder 750±50 mbar, oder 800±50 mbar, oder 850±50 mbar. 89. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei Schrit (d) das Verdampfen der Lösemitelkomponente bis zur Geruchsneutralität umfasst. 90. Das Verfahren nach Ausfuhrungsform 89, wobei das Verdampfen der Lösemitelkomponente in Schrit (d) bis zu einem Restgehalt der Lösemitelkomponente von höchstens 100 ppmw erfolgt; bevorzugt höchstens 80 ppmw, bevorzugter höchstens 60 ppmw, noch bevorzugter höchstens 40 ppmw, am bevorzugtesten höchstens 20 ppmw, insbesondere vollständig (0 ppmw). 91. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schrit (e) bei einer Wellenlänge von mindestens 170 nm erfolgt; bevorzugt mindestens 190 nm, bevorzugter mindestens 210 nm, noch bevorzugter mindestens 230 nm, am bevorzugtesten mindestens 250 nm, und insbesondere mindestens 270 nm. 92. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schrit (e) bei einer Wellenlänge von höchstens 400 nm erfolgt; bevorzugt höchstens 380 nm, bevorzugter höchstens 360 nm, noch bevorzugter höchstens 340 nm, am bevorzugtesten höchstens 320 nm, und insbesondere höchstens 300 nm. 93. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schrit (e) bei einer Wellenlänge im Bereich von 170 nm bis 400 nm erfolgt; bevorzugt im Bereich von 190±20 nm, oder 200±20 nm, oder 210±20 nm, oder 220±20 nm, oder 230±20 nm, oder 240±20 nm, oder 250±20 nm, oder 260±20 nm, oder 270±20 nm, oder 280±20 nm, oder 290±20 nm, oder 300±20 nm, oder 310±20 nm, oder 320±20 nm, oder 330±20 nm, oder 340±20 nm, oder 350±20 nm, oder 360±20 nm, oder 370±20 nm, oder 380±20 nm. 94. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schrit (e) mit einer Energie von mindestens 3,0 eV erfolgt; bevorzugt mindestens 4,0 eV, bevorzugter mindestens 5,0 eV, noch bevorzugter mindestens 6,0 eV, am bevorzugtesten mindestens 7,0 eV, und insbesondere mindestens 8,0 eV. 95. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) mit einer Energie von höchstens 12 eV erfolgt; bevorzugt höchstens 11 eV, bevorzugter höchstens 10 eV, noch bevorzugter höchstens 9,0 eV, am bevorzugtesten höchstens 8,0 eV, und insbesondere höchstens 7,0 eV. 96. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) mit einer Energie im Bereich von 3,0 eV bis 12 eV erfolgt; bevorzugt im Bereich von 5,0±2,0 eV, oder 6,0±2,0 eV, oder 7,0±2,0 eV, oder 8,0±2,0 eV, oder 9,0±2,0 eV, oder 10±2,0 eV. 97. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) unter Schutzgasatmosphäre erfolgt. 98. Das Verfahren nach Ausführungsform 97, wobei die Schutzgasatmosphäre im Wesentlichen Stickstoff umfasst. 99. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei Schritt (e) das Bestrahlen von mindestens 50 % der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie umfasst; bevorzugt mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, am bevorzugtesten mindestens 90 %, und insbesondere vollständig (100 %). 100. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausfuhrungsformen, wobei Schritt (a) zusätzlich die Oberflächenaktivierung zumindest der ersten Oberflächenseite der in (a) bereitgestellten Trägerfolie umfasst. 101. Das Verfahren nach Ausführungsform 100, wobei die Oberflächenaktivierung durch eine Vorbehandlung mit Plasma oder Corona erfolgt. 102. Eine Trennfolie umfassend - eine Trägerfolie, welche eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite aufweist; und - eine Releasebeschichtung; wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie zumindest teilweise mit der Releasebeschichtung beschichtet ist; und wobei die Trennfolie erhältlich ist nach dem Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche. 103. Verwendung einer Trennfolie nach Ausführungsform 102 als ablösbare Trenn- und/oder Schutzfolie für klebefähige Hygieneartikel.
[0264] Die nachfolgenden Beispiele dienen der Erläuterung der Erfindung, sind jedoch nicht einschränkend auszulegen:
Beispiel 1:
[0265] Mehrere Trennfolien wurden durch das Beschichten von Trägerfolien mit einer Releasebeschichtung hergestellt. Dabei wurde die Viskosität der Beschichtungszusammensetzung sowie das in der Beschichtungszusammensetzung enthaltene Lösemittel variiert und der Einfluss auf die Trennkraft (TK) der Trennfolien untersucht. Weiterhin wurde das Schöpfvolumen der Rasterwalze variiert, welche zum Aufträgen der Beschichtungszusammensetzung verwendet wurde. [0266] Die Bestandteile der Beschichtungszusammensetzung sind in der folgenden Tabelle zusammengefasst:
Figure imgf000053_0001
[0267] Die Trennkraft (TK) der Trennfolien wurde nach Lagerung für 20 h bei 70 °C (bzw. bei 40 °C für Beispiel 1-3) gemäß FINAT 10 bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 300 mm/min gegenüber einem Testklebeband TESA® 7475 (bzw. 7476 für Beispiel 1-3) der Firma Beiersdorfbestimmt. Dabei wurden jeweils drei Tests am Einlauf sowie am Ende jeder Trennfolie durchgeführt.
[0268] Die Ergebnisse sind in den Abbildungen 1 bis 7 gezeigt; Abbildung 1 zeigt die Trennkraft (TK) für Beispiel 1-1, Abbildung 2 für Beispiel 1-2, Abbildung 3 für Beispiel 1-3, Abbildung 4 für Beispiel 1-4, Abbildung 5 für Beispiel 1-5, Abbildung 6 für Beispiel 1-6 und Abbildung 7 für Beispiel 1-7. Es sind jeweils die Ergebnisse der Tests am Einlauf (Abbildungen 1A, 2A, 3A, 4A, 5A, 6A und 7A) sowie am Ende (Abbildungen 1B, 2B, 3B, 4B, 5B, 6B und 7B) jeder Trennfolie gezeigt.
0269] Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle zusammengefasst:
Figure imgf000054_0001
0270] Wie die Daten in vorstehender Tabelle belegen, hat insbesondere die Viskosität der Beschichtungszusammensetzung einen wesentlichen Einfluss auf die rennkraft (TK) . So wird bei niedrigerer Viskosität (kürzere Durchflusszeit im 3mm Becher) und vergleichbarem Flächengewicht eine deutlich geringere Trennkraft rreicht. Außerdem wird bei niedrigerer Viskosität eine gleichmäßigere Trennkraftverteilung entlang der Messtrecke erreicht, was u.a. durch die kleineren Messerte für TKlmax, TK2max sowie TK3max, insbesondere aber auch durch die Varianz (o2) zum Ausdruck kommt. So weichen die bei den Einzelmessungen estimmten Trennkräfte für TK1, TK2 und TK3 bei höheren Viskositäten deutlich stärker voneinander ab als bei niedrigeren Viskositäten (z.B. 1-1: 13,5, 22,6 und 2,5 (G2 18,20) vs. 1-6: 7,7, 7,6 und 7,3 (o2 0,03)).

Claims

Patentansprüche:
1. Eine Trennfolie umfassend
(i) eine Trägerfolie umfassend
- ggf. eine erste Siegelschicht (a);
- eine Schicht (b), welche auf Polyolefin basiert, wobei das Polyolefin ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Olefm-Homo- oder Copolymeren von a,ß-ungesättigten Ole- finen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen; und
- ggf. eine zweite Siegelschicht (c); und
(ii) eine Releasebeschichtung, welche ein Flächengewicht von höchstens 0,7 g/m2 aufweist; wobei die Trägerfolie eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite aufweist; wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie zumindest teilweise mit der Releasebeschichtung beschichtet ist; und wobei die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke von höchstens 25 pm aufweist.
2. Die Trennfolie nach Anspruch 1, wobei das Polyolefin ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, Polyisobutylen, Polyhexen, Polyocten, Copolymeren und/oder Mischungen aus wenigstens zwei der genannten Polymere.
3. Die Trennfolie nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Olefm-Homo- oder Copolymer ein Ethylen- Homopolymer oder ein Ethylen-Copolymer ist.
4. Die Trennfolie nach Anspruch 3, wobei das Ethylen-Homo- oder Copolymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen mittlerer Dichte (MDPE), und Polyethylen hoher Dichte (HDPE).
5. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Polyolefin eine Mischung aus einem Ethylen-Homo- oder Copolymer und einem Propylen-Homo- oder Copolymer umfasst.
6. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Polyolefin eine Mischung umfasst aus
- 51 bis 85 Gew.-% eines Ethylen-Homo- oder Copolymers mit einer Dichte im Bereich von 0,91 bis 0,97 g/cm3; und
- 15 bis 49 Gew.-% eines Propylen-Homo- oder Copolymers; jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von höchstens 0,65 g/m2 aufweist; bevorzugt höchstens 0,60 g/m2, bevorzugter höchstens 0,55 g/m2, noch bevorzugter höchstens 0,50 g/m2, am bevorzugtesten höchstens 0,45 g/m2, und insbesondere höchstens 0,40 g/m2; bevorzugt höchstens 0,35 g/m2, bevorzugter höchstens 0,30 g/m2, noch bevorzugter höchstens 0,25 g/m2, am bevorzugtesten höchstens 0,20 g/m2. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, welche eine Gesamtschichtdicke von mindestens 10 pm aufweist. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die ggf. vorhandene erste Siegelschicht (a) und/oder die ggf. vorhandene zweite Siegelschicht (c) jeweils unabhängig voneinander basieren auf
- Polyolefin, wobei das Polyolefin ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Olefm-Homo- oder Copolymeren von a,ß-ungesättigten Olefmen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen; oder
- einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die ggf. vorhandene erste Siegelschicht (a) und/oder die ggf. vorhandene zweite Siegelschicht (c) jeweils unabhängig voneinander auf einem Ethylen- Vinylacetat-Copolymer basieren. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die ggf. vorhandene erste Siegelschicht (a) und/oder die ggf. vorhandene zweite Siegelschicht (c) jeweils unabhängig voneinander auf Polyolefin basieren, wobei das Polyolefin ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ole- fm-Homo- oder Copolymeren von a,ß-ungesättigten Olefmen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen. Die Trennfolie nach Anspruch 11, wobei das Polyolefin ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, Polyisobutylen, Polyhexen, Polyocten, Copolymeren und/oder Mischungen aus wenigstens zwei der genannten Polymere. Die Trennfolie nach Anspruch 11 oder 12, wobei das Olefm-Homo- oder Copolymer ein Ethylen- Homopolymer oder ein Ethylen-Copolymer ist. Die Trennfolie nach Anspruch 13, wobei das Ethylen-Homo- oder Copolymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen mittlerer Dichte (MDPE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE), und deren Mischungen. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung direkt an die Trägerfolie angrenzt. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, welche eine Gesamtschichtdicke von mindestens 5,0 pm aufweist; bevorzugt mindestens 6,0 pm, bevorzugter mindestens 7,0 pm, noch bevorzugter mindestens 8,0 pm, am bevorzugtesten mindestens 9,0 pm, und insbesondere mindestens 10 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, welche eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 5,0 pm bis 50 pm aufweist; bevorzugt im Bereich von 10±5,0 pm, oder 12,5±5,0 pm, oder 15±5,0 pm, oder 17,5±5,0 pm, oder 20±5,0 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die zweite Oberflächenseite der Trennfolie nicht beschichtet wird. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, welche aus der Trägerfolie und der Releasebeschichtung besteht. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die erste Oberflächenseite und ggf. die zweite Oberflächenseite jeweils unabhängig voneinander zu mindestens 10% beschichtet sind; bevorzugt mindestens 20%, bevorzugt mindestens 30%, bevorzugt mindestens 40%, bevorzugt mindestens 50%, bevorzugt mindestens 60%, bevorzugter mindestens 70%, noch bevorzugter mindestens 80%, am bevorzugtesten mindestens 90%, und insbesondere vollständig (100%). Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie glatt ist. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie strukturiert ist. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie geprägt ist. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die erste Oberflächenseite der
Trägerfolie nicht planar ist. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie auf zumindest einem Teil ihrer Fläche eine Prägestruktur aufweist. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die erste Oberflächenseite und die zweite Oberflächenseite der Trägerfolie jeweils auf zumindest einem Teil ihrer Fläche eine Prägestruktur aufweisen. Die Trennfolie nach Anspruch 25 oder 26, wobei die Prägestruktur ein regelmäßiges Muster aufweist. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie geprägte Erhebungen aufweist. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie eine gemittelte Rautiefe Rz gemäß DIN EN ISO 4287 von mindestens 5,0 pm aufweist; bevorzugt mindestens 7,0 pm, bevorzugter mindestens 9,0 pm, noch bevorzugter mindestens 11 pm, am bevorzugtesten mindestens 13 pm, und insbesondere mindestens 15 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie eine gemittelte Rautiefe Rz gemäß DIN EN ISO 4287 von höchstens 100 pm aufweist; bevorzugt höchstens 90 pm, bevorzugter höchstens 80 pm, noch bevorzugter höchstens 70 pm, am bevorzugtesten höchstens 60 pm, und insbesondere höchstens 50 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie eine gemittelte Rautiefe Rz gemäß DIN EN ISO 4287 im Bereich von 5,0 bis 100 pm aufweist; bevorzugt im Bereich von 10±5,0 pm, oder 12,5±5,0 pm, oder 15±5,0 pm, oder 17,5±5,0 pm, oder 20±5,0 pm, oder 22,5±5,0 pm, oder 25±5,0 pm, oder 27,5±5,0 pm, oder 30±5,0 pm, oder 32,5±5,0 pm, oder 35±5,0 pm, oder 37,5±5,0 pm, oder 40±5,0 pm, oder 42,5±5,0 pm, oder 45±5,0 pm, oder 47,5±5,0 pm, oder 50±5,0 pm, oder 52,5±5,0 pm, oder 55±5,0 pm, oder 57,5±5,0 pm, oder 60±5,0 pm, oder 62,5±5,0 pm, oder 65±5,0 pm, oder 67,5±5,0 pm, oder 70±5,0 pm, oder 72,5±5,0 pm, oder 75±5,0 pm, oder 77,5±5,0 pm, oder 80±5,0 pm, oder 82,5±5,0 pm, oder 85±5,0 pm oder 87,5±5,0 pm, oder 90±5,0 pm, oder 92,5±5,0 pm, oder 95±5,0 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie einschichtig ist. Die Trennfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 32, wobei die Trägerfolie mehrschichtig ist. Die Trennfolie nach Anspruch 33, wobei die mehrschichtige Trägerfolie aus insgesamt zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht oder neun Schichten besteht; vorzugsweise aus zwei oder drei Schichten. Die Trennfolie nach Anspruch 33 oder 34, wobei die mehrschichtige Trägerfolie eine symmetrische Schichtabfolge hat. Die Trennfolie nach einem der Ansprüche 33 bis 35, wobei die mehrschichtige Trägerfolie aus insgesamt neun Schichten besteht, wobei jeweils drei Schichten identisch sind. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie aus insgesamt drei Schichten besteht:
- der ersten Siegelschicht (a), welche die erste Oberflächenseite bildet;
- der Schicht (b); und
- der zweiten Siegelschicht (c), welche die die zweite Oberflächenseite bildet. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schicht (b) die erste Oberflächenseite der Trägerfolie bildet. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schicht (b) die zweite Oberflächenseite der Trägerfolie bildet. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die erste Siegelschicht (a) die erste Oberflächenseite der Trägerfolie bildet. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die zweite Siegelschicht (c) die zweite Oberflächenseite der Trägerfolie bildet. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie auf einer Polyole- fmmischung basiert, oder wobei die Trägerfolie mindestens eine Schicht umfasst, welche auf einer Polyolefmmischung basiert. Die Trennfolie nach Anspruch 42, wobei die Polyolefmmischung mindestens zwei Polyolefine umfasst, welche miteinander nicht-kompatibel sind. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie ein Additiv umfasst oder wobei die Trägerfolie mindestens eine Schicht umfasst, welche ein Additiv umfasst, wobei das Additiv ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Füllstoffen, wie C aCO ,: Weichmachern; Schmiermitteln; Emulgatoren; Pigmenten; Rheologieadditiven; Katalysatoren; Fließsteuerungsmitteln; optischen Aufhellern; Lichtstabilisatoren; Antioxidantien; Klärmitteln, wie substituierten oder unsubstituierten Bisbenzylidensorbiten; Flammverzögerungsmitteln; antistatischen Mitteln; UV-Absorptionsmitteln wie Benzoxazinonen; Treibmitteln; und Thiosynergisten, wie Thiodipropionsäuredilaurylestem oder Thiodipropionsäuredistearylestem. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie keine Schicht umfasst, welche auf einem Vlies basiert oder ein Vlies umfasst. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie keine Schicht umfasst, welche auf Papier basiert oder Papier umfasst. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von mindestens 0,1 g/m2 aufweist; bevorzugt mindestens 0,15 g/m2, bevorzugter mindestens 0,2 g/m2, noch bevorzugter mindestens 0,25 g/m2, am bevorzugtesten mindestens 0,3 g/m2, und insbesondere mindestens 0,35 g/m2. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von höchstens 0,6 g/m2 aufweist; bevorzugt höchstens 0,5 g/m2, bevorzugter höchstens 0,4 g/m2, noch bevorzugter höchstens 0,3 g/m2, und am bevorzugtesten höchstens 0,2 g/m2. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht im Bereich von 0,1 g/m2 bis 0,7 g/m2 aufweist; bevorzugt im Bereich von 0,3±0,2 g/m2, oder 0,35±0,2 g/m2, oder 0,4±0,2 g/m2, oder 0,45±0,2 g/m2, oder 0,5±0,2 g/m2; bevorzugter 0,4±0,2 g/m2; noch bevorzugter 0,40±0,15 g/m2, am bevorzugtesten 0,4±0,l g/m2; und insbesondere 0,40±0,05 g/m2. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung eine Schichtdicke von mindestens 0, 10 pm aufweist; bevorzugt mindestens 0,15 pm, bevorzugter mindestens 0,20 pm, noch bevorzugter mindestens 0,25 pm, am bevorzugtesten mindestens 0,30 pm, und insbesondere mindestens 0,35 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung eine Schichtdicke von höchstens 4,0 pm aufweist; bevorzugt höchstens 3,5 pm, bevorzugter höchstens 3,0 pm, noch bevorzugter höchstens 2,5 pm, am bevorzugtesten höchstens 2,0 pm, und insbesondere höchstens 1,0 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung eine Schichtdicke im Bereich von 0,10 bis 4,0 pm aufweist; bevorzugt im Bereich von 0,15±0,05 pm, oder 0,20±0,05 pm, oder 0,25±0,05 pm, oder 0,30±0,05 pm, oder 0,35±0,05 pm, oder 0,45±0,05 pm, oder 0,50±0,05 pm, oder 0,55±0,05 pm, oder 0,60±0,05 pm, oder 0,65±0,05 pm, oder 0,70±0,05 pm, oder 0,75±0,05 pm, oder 0,80±0,05 pm, oder 0,85±0,05 pm, oder 0,90±0,05 pm, oder 0,95±0,05 pm, oder l,5±0,5 pm, oder 2,0±0,5 pm, oder 2,5±0,5 pm, oder 3,0±0,5 pm, oder 3,5±0,5 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung auf wenigstens einem ausgehärteten Polysiloxan basiert, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus
- additionsvemetzten, vorzugsweise metallkatalysiert additionsvemetzten, kondensationsvernetzten, radikalisch vernetzten, und/oder kationisch vernetzten Polysiloxanen; vorzugsweise radikalisch vernetzten Polysiloxanen; und/oder
- Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise Polydimethylsiloxanen; und Polyalkylarylsiloxanen, vorzugsweise Polymethylphenylsiloxanen; bevorzugt chemisch quervernetzten Acrylat-funktionalisierten Polysiloxanen; bevorzugter chemisch quervemetzten Acrylat-funktionalisierten Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise chemisch quervemetzten Acrylat-funktionalisierten Polydimethylsiloxanen; oder chemisch quervemetzten Acrylat-funktionalisierten Polyalkylarylsiloxanen, vorzugsweise chemisch quervemetzten Acrylat-funktionalisierten Polymethylphenylsiloxanen. Die Trennfolie nach Anspruch 53, wobei die Releasebeschichtung wenigstens ein weiteres ausgehärtetes Polysiloxan umfasst; vorzugsweise ein Acrylat-funktionalisiertes Polydialkylsiloxan; bevorzugt ein chemisch quervernetztes langkettiges Acrylat-funktionalisiertes Polydialkylsiloxan. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die erste Siegelschicht (a) eine Schichtdicke von mindestens 1,0 pm aufweist; bevorzugt mindestens 2,0 pm, bevorzugt mindestens 3,0 pm, bevorzugt mindestens 4,0 pm, bevorzugt mindestens 5,0 pm, bevorzugter mindestens 6,0 pm, noch bevorzugter mindestens 7,0 pm, am bevorzugtesten mindestens 8,0 pm, und insbesondere mindestens 9,0 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die erste Siegelschicht (a) eine Schichtdicke von höchstens 10 pm aufweist; bevorzugt höchstens 9,0 pm, bevorzugter höchstens 8,0 pm, noch bevorzugter höchstens 7,0 pm, am bevorzugtesten höchstens 6,0 pm und insbesondere höchstens 5,0 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die erste Siegelschicht (a) eine Schichtdicke im Bereich von 4,0 bis 10 pm aufweist; bevorzugt von 5,0 bis 9,0 pm, und bevorzugter von 6,0 bis 8,0 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schicht (b) eine Schichtdicke von mindestens 5,0 pm aufweist; bevorzugt mindestens 6,0 pm, bevorzugter mindestens 8,0 pm, noch bevorzugter mindestens 9,0 pm, am bevorzugtesten mindestens 12 pm, und insbesondere mindestens 16 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schicht (b) eine Schichtdicke von höchstens 24,9 pm aufweist; bevorzugt höchstens 22 pm, bevorzugter höchstens 20 pm, noch bevorzugter höchstens 18 pm, am bevorzugtesten höchstens 16 pm und insbesondere höchstens 14 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schicht (b) eine Schichtdicke im Bereich von 5,0 bis 24,9 pm aufweist; bevorzugt von 6,0 bis 22 pm, bevorzugter von 8,0 bis 20 pm, noch bevorzugter von 9,0 bis 18 pm, und am bevorzugtesten von 12 bis 16 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die zweite Siegelschicht (c) eine Schichtdicke von mindestens 4,0 pm aufweist; bevorzugt mindestens 5,0 pm, bevorzugter mindestens 6,0 pm, noch bevorzugter mindestens 7,0 pm, am bevorzugtesten mindestens 8,0 pm, und insbesondere mindestens 9,0 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die zweite Siegelschicht (c) eine Schichtdicke von höchstens 10 pm aufweist; bevorzugt höchstens 9,0 pm, bevorzugter höchstens 8,0 pm, noch bevorzugter höchstens 7,0 pm, am bevorzugtesten höchstens 6,0 pm und insbesondere höchstens 5,0 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die zweite Siegelschicht (c) eine Schichtdicke im Bereich von 4,0 bis 10 pm aufweist; bevorzugt von 5,0 bis 9,0 pm, und bevorzugter von 6,0 bis 8,0 pm. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Zugfestigkeit der Trennfolie in Maschinenrichtung mindestens 6,5 N/cm beträgt, vorzugsweise bestimmt nach DIN EN ISO 527-3. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die durchschnittliche Trennkraft der Trennfolie
- mindestens 2,0 cN/cm beträgt; bevorzugt mindestens 4,0 cN/cm, bevorzugter mindestens 6,0 cN/cm, noch bevorzugter mindestens 8,0 cN/cm, am bevorzugtesten mindestens 10 cN/cm, und insbesondere mindestens 12 cN/cm;
- höchstens 30 cN/cm beträgt; bevorzugt höchstens 25 cN/cm, bevorzugter höchstens 20 cN/cm, noch bevorzugter höchstens 15 cN/cm, am bevorzugtesten höchstens 10 cN/cm, und insbesondere höchstens 8,0 cN/cm; und/oder
- im Bereich von 2,0 bis 30 cN/cm liegt; bevorzugt im Bereich von 6,0±4,0 cN/cm, oder 10±8,0 cN/cm, oder 10±4,0 cN/cm, oder 14±12 cN/cm, oder 14±8,0 cN/cm, oder 14±4,0 cN/cm, oder 18±12 cN/cm, oder 18±8,0 cN/cm, oder 18±4,0 cN/cm, oder 22±8,0 cN/cm, oder 22±4,0 cN/cm, oder 26±4,0 cN/cm; vorzugsweise jeweils bestimmt gemäß FINAT 10. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Differenz zwischen der maximalen Trennkraft der Trennfolie und der durchschnittlichen Trennkraft der Trennfolie höchstens 20 cN/cm beträgt; bevorzugt höchstens 15 cN/cm, bevorzugter höchstens 12,5 cN/cm, noch bevorzugter höchstens 10 cN/cm, am bevorzugtesten höchstens 7,5 cN/cm, und insbesondere höchstens 5,0 cN/cm; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trennkraft der Trennfolie entlang der Messstrecke eine Varianz von höchstens 6,0 cN2/cm2 aufweist; bevorzugt höchstens 3,0 cN2/cm2, bevorzugter höchstens 1,5 cN2/cm2, noch bevorzugter höchstens 0,8 cN2/cm2, am bevorzugtesten höchstens 0,4 cN2/cm2, und insbesondere höchstens 0,2 cN2/cm2; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trennkraft der Trennfolie über mehrere Messungen eine Varianz von höchstens 6,0 cN2/cm2 aufweist; bevorzugt höchstens 3,0 cN2/cm2, bevorzugter höchstens 1,5 cN2/cm2, noch bevorzugter höchstens 0,8 cN2/cm2, am bevorzugtesten höchstens 0,4 cN2/cm2, und insbesondere höchstens 0,2 cN2/cm2; bevorzugt bestimmt über mindestens zwei Messungen, bevorzugter mindestens drei Messungen, noch bevorzugter mindestens vier Messungen, am bevorzugtesten mindestens fünf Messungen, und insbesondere mindestens sechs Messungen; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trennkraft der Trennfolie über die gesamte Oberfläche, welche mit der Releasebeschichtung beschichtet ist, eine Varianz von höchstens 16 cN2/cm2 aufweist; bevorzugt höchstens 8,0 cN2/cm2, bevorzugter höchstens 4,0 cN2/cm2, noch bevorzugter höchstens 2,0 cN2/cm2, am bevorzugtesten höchstens 1,0 cN2/cm2, und insbesondere höchstens 0,5 cN2/cm2; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10. Die Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von höchstens 0,5 g/m2 aufweist; bevorzugt höchstens 0,45 g/m2; wobei die Releasebeschichtung bevorzugt auf wenigstens einem ausgehärteten Polysiloxan basiert; bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise Polydimethylsiloxanen; und Polyalkylarylsiloxanen, vorzugsweise Polymethylphenylsiloxanen; bevorzugt chemisch quervemetzten Acrylat-fiinktionalisierten Polysiloxanen; bevorzugter chemisch quervernetzten Acrylat-fiinktionalisierten Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise chemisch quervernetzten Acrylat-fiinktionalisierten Polydimethylsiloxanen; oder chemisch quervernetzten Acrylat-fiinktionalisierten Polyalkylarylsiloxanen, vorzugsweise chemisch quervernetzten Acrylat-fiinktionalisierten Polymethylphenylsiloxanen; wobei die Releasebeschichtung bevorzugt wenigstens ein weiteres ausgehärtetes Polysiloxan umfasst; vorzugsweise ein Acrylat-fiinktionalisiertes Polydialkylsiloxan; bevorzugt ein chemisch quervernetztes langkettiges Acrylat-fiinktionalisiertes Polydialkylsiloxan; wobei die durchschnittliche Trennkraft der Trennfolie höchstens 30 cN/cm beträgt; bevorzugt höchstens 25 cN/cm, bevorzugter höchstens 20 cN/cm, noch bevorzugter höchstens 15 cN/cm, am bevorzugtesten höchstens 12 cN/cm, und insbesondere höchstens 10 cN/cm; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10; wobei die Trennkraft der Trennfolie über mehrere Messungen eine Varianz von höchstens 6,0 cN2/cm2 aufweist; bevorzugt höchstens 3,0 cN2/cm2, bevorzugter höchstens 1,5 cN2/cm2, noch bevorzugter höchstens 0,8 cN2/cm2, am bevorzugtesten höchstens 0,4 cN2/cm2, und insbesondere höchstens 0,2 cN2/cm2; bevorzugt bestimmt über mindestens zwei Messungen, bevorzugter mindestens drei Messungen, noch bevorzugter mindestens vier Messungen, am bevorzugtesten mindestens fünf Messungen, und insbesondere mindestens sechs Messungen; vorzugsweise bestimmt gemäß FINAT 10; und optional, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie auf zumindest einem Teil ihrer Fläche eine Prägestruktur aufweist. Ein Verfahren zur Herstellung einer Trennfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche durch Beschichten einer Trägerfolie mit einer Releasebeschichtung, wobei das Verfahren die Schritte umfasst:
(a) Bereitstellen einer Trägerfolie, wobei die Trägerfolie eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite aufweist;
(b) Bereitstellen einer Beschichtungszusammensetzung, welche eine Lösemittelkomponente sowie ein durch UV-Strahlung härtbares Silikonsystem umfasst;
(c) Beschichten zumindest eines Teils der ersten Oberflächenseite der in Schritt (a) bereitgestellten Trägerfolie mit der in Schritt (b) bereitgestellten Beschichtungszusammensetzung;
(d) Verdampfen zumindest eines Teils der Lösemittelkomponente; und
(e) Bestrahlen zumindest eines Teils der in Schritt (c) beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie mit UV-Strahlung zur Aushärtung des Silikonsystems. Das Verfahren nach Anspruch 71, wobei Schritt (c) zusätzlich das Beschichten zumindest eines Teils der zweiten Oberflächenseite der in Schritt (a) bereitgestellten Trägerfolie mit der in Schritt (b) bereitgestellten Beschichtungszusammensetzung oder mit einer anderen Beschichtungszusammensetzung umfasst. Das Verfahren nach Anspruch 71 oder 72, wobei das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem radikalisch oder kationisch härtbar ist. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 73, wobei das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem auf wenigstens einem durch UV-Strahlung härtbaren Polysiloxan basiert, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus additionsvemetzenden, vorzugsweise metallkatalysiert additionsvemetzenden, kondensationsvemetzenden, radikalisch vernetzenden, und/oder kationisch vernetzenden Polysiloxanen. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 74, wobei das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem auf wenigstens einem durch UV-Strahlung härtbaren Polysiloxan basiert, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise Polydimethylsiloxanen; und Polyalkylarylsiloxanen, vorzugsweise Polymethylphenylsiloxanen; bevorzugt chemisch quervernetzbare Acrylat-funktionalisierte Polysiloxane; bevorzugter chemisch quervernetzbare Acrylat-funktionalisierte Polydialkylsiloxane, vorzugsweise chemisch quervernetzbare Acrylat-funktionalisierte Polydimethylsiloxane; oder chemisch quervemetzbare Acrylat-funktionalisierte Polyalkylarylsiloxane, vorzugsweise chemisch quervemetzbare Acrylat-funktionalisierte Polymethylphenylsiloxane. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 75, wobei der Gehalt des durch UV-Strahlung härtbaren Silikonsystems mindestens 10 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, und insbesondere mindestens 60 Gew.-%. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 76, wobei der Gehalt des durch UV-Strahlung härtbaren Silikonsystems höchstens 90 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt höchstens 80 Gew.-%, bevorzugter höchstens 70 Gew.- %, noch bevorzugter höchstens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 50 Gew.-%, und insbesondere höchstens 40 Gew.-%. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 77, wobei der Gehalt des durch UV-Strahlung härtbaren Silikonsystems im Bereich von 10 bis 90 Gew.-% liegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 20±10 Gew.-%, oder 25±10 Gew.-%, oder 30±10 Gew.-%, oder 35±10 Gew.-%, oder 40±10 Gew.-%, oder 45±10 Gew.-%, oder 50±10 Gew.-%, oder 55±10 Gew.-%, oder 60±10 Gew.-%, oder 65±10 Gew.-%, oder 70±10 Gew.-%, oder 75±10 Gew.-%, oder 80±10 Gew.-%. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 78, wobei die Uösemittelkomponente einen oder mehrere Ci-6-Alkylsäure-Ci-6-alkylester umfasst oder daraus besteht. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 79, wobei die Uösemittelkomponente einen oder mehrere Ci-6- Alkylalkohole umfasst oder daraus besteht. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 80, wobei die Uösemittelkomponente ein Uöse- mittel umfasst oder daraus besteht, welches eine Dielektrizitätskonstante von mindestens 2,40 F/m aufweist; bevorzugt mindestens 3,00 F/m, bevorzugter mindestens 3,50 F/m, noch bevorzugter mindestens 4,00 F/m, am bevorzugtesten mindestens 4,50 F/m, und insbesondere mindestens 5,00 F/m. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 81, wobei die Uösemittelkomponente ein Uöse- mittel umfasst oder daraus besteht, welches eine Dielektrizitätskonstante von höchstens 16,00 F/m aufweist; bevorzugt höchstens 14,40 F/m, bevorzugter höchstens 12,40 F/m, noch bevorzugter höchstens 10,40 F/m, am bevorzugtesten höchstens 8,40 F/m, und insbesondere höchstens 6,40 F/m. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 82, wobei die Lösemitelkomponente ein Lösemitel umfasst oder daraus besteht, welches eine Dielektrizitätskonstante im Bereich von 2,40 F/m bis 16,00 F/m aufweist; bevorzugt im Bereich von 4,50±2,00 F/m, oder 5,00±2,00 F/m, oder 5,50±2,00 F/m, oder 6,00±2,00 F/m, oder 6,50±2,00 F/m, oder 7,00±2,00 F/m, oder 7,50±2,00 F/m, oder 8,00±2,00 F/m, oder 8,50±2,00 F/m, oder 9,00±2,00 F/m, oder 9,50±2,00 F/m, oder 10,00±2,00 F/m, oder 10,50±2,00 F/m, oder l l,00±2,00 F/m, oder l l,50±2,00 F/m, oder 12,00±2,00 F/m, oder 12,50±2,00 F/m, oder 13,00±2,00 F/m, oder 13,50±2,00 F/m, oder 14,00±2,00 F/m. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 83, wobei die Lösemitelkomponente ein Lösemitel umfasst oder daraus besteht, welches einen Siedepunkt von mindestens 70 °C aufweist; bevorzugt mindestens 80 °C, bevorzugter mindestens 90 °C, noch bevorzugter mindestens 100 °C, am bevorzugtesten mindestens 110 °C, und insbesondere mindestens 120 °C. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 84, wobei die Lösemitelkomponente ein Lösemitel umfasst oder daraus besteht, welches einen Siedepunkt von höchstens 135 °C aufweist; bevorzugt höchstens 125 °C, bevorzugter höchstens 115 °C, noch bevorzugter höchstens 105 °C, am bevorzugtesten höchstens 95 °C, und insbesondere höchstens 85 °C. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 85, wobei die Lösemitelkomponente ein Lösemitel umfasst oder daraus besteht, welches einen Siedepunkt im Bereich von 70 °C bis 135 °C aufweist; bevorzugt im Bereich von 80±10 °C, oder 85±10 °C, oder 90±10 °C, oder 95±10 °C, oder 100±10 °C, oder 105±10 °C, oder 110±10 °C, oder 115±10 °C, oder 120±10 °C, oder 125±10 °C. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 86, wobei die Lösemitelkomponente ein Lösemitel umfasst oder daraus besteht, welches ein Dipolmoment von mindestens 1,75 D aufweist; bevorzugt mindestens 1,77 D, bevorzugter mindestens 1,79 D, noch bevorzugter mindestens 1,81 D, am bevorzugtesten mindestens 1,83 D, und insbesondere mindestens 1,85 D. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 87, wobei die Lösemitelkomponente ein Lösemitel umfasst oder daraus besteht, welches ein Dipolmoment von höchstens 1,90 D aufweist; bevorzugt höchstens 1,88 D, bevorzugter höchstens 1,86 D, noch bevorzugter höchstens 1,84 D, am bevorzugtesten höchstens 1,82 D, und insbesondere höchstens 1,80 D. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 88, wobei die Lösemitelkomponente ein Lösemitel umfasst oder daraus besteht, welches ein Dipolmoment im Bereich von 1,75 D bis 1,90 D aufweist; bevorzugt im Bereich von 1,75 D bis 1,90 D aufweist; bevorzugt im Bereich von l,77±0,02 D, oder l,78±0,02 D, oder l,79±0,02 D, oder l,80±0,02 D, oder l,81±0,05 D, oder l,82±0,02 D, oder l,83±0,05 D, oder l,84±0,02 D, oder l,85±0,02 D, oder l,86±0,02 D, oder l,87±0,02 D, oder l,88±0,02 D. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 89, wobei die Lösemitelkomponente ein Lösemitel umfasst oder daraus besteht, welches eine Verdunstungszahl von mindestens 2,9 aufweist; bevorzugt mindestens 4,0, bevorzugter mindestens 5,0, noch bevorzugter mindestens 6,0, am bevorzugtesten mindestens 7,0, und insbesondere mindestens 8,0. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 90, wobei die Lösemitelkomponente ein Lösemitel umfasst oder daraus besteht, welches eine Verdunstungszahl von höchstens 12 aufweist; bevorzugt höchstens 12, bevorzugter höchstens 10, noch bevorzugter höchstens 9,0, am bevorzugtesten höchstens 8,0, und insbesondere höchstens 7,0. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 91, wobei die Lösemitelkomponente ein Lösemitel umfasst oder daraus besteht, welches eine Verdunstungszahl im Bereich von 2,9 bis 11 aufweist; bevorzugt im Bereich von 4,0±l,0, oder 4,5±l,0, oder 5,0±l,0, oder 5,5±l,0, oder 6,0±l,0, oder 6,5±l,0, oder 7,0±l,0, oder 7,5±l,0, oder 8,0±l,0, oder 8,5±l,0, oder 9,0±l,0, oder 9,5±l,0, oder 10±l,0, oder 10,5±l,0 oder 1 l±l,0. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 92, wobei die Lösemitelkomponente ein Lösemitel umfasst oder daraus besteht, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethyl- acetat, Propylacetat, Butylacetat und deren Mischungen. Das Verfahren nach Anspruch 93, wobei die Lösemitelkomponente Ethylacetat umfasst oder daraus besteht. Das Verfahren nach Anspruch 93, wobei die Lösemitelkomponente Propylacetat umfasst oder daraus besteht; vorzugsweise n-Propylacetat, iso-Propylacetat oder deren Mischung. Das Verfahren nach Anspruch 93, wobei die Lösemitelkomponente Butylacetat umfasst oder daraus besteht; vorzugsweise n-Butylacetat, iso-Butylacetat, sec-Butylacetat, tert-Butylacetat, o- der deren beliebige Mischungen. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 93, wobei die Lösemitelkomponente ein Lösemitel umfasst oder daraus besteht, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Ethoxypropanol und deren Mischungen. Das Verfahren nach Anspruch 97, wobei die Lösemitelkomponente Propanol umfasst oder daraus besteht; vorzugsweise n-Propanol, iso-Propanol oder deren Mischungen. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 98, wobei die Lösemitelkomponente mindestens zwei Lösemitel umfasst oder daraus besteht. Das Verfahren nach Anspruch 99, wobei die mindestens zwei Lösemitel der Lösemitelkomponente in einem Verhältnis im Bereich von 5: 1 bis 1: 1 vorliegen; bevorzugt 4: 1 bis 1: 1, bevorzugter 3: 1 bis 1: 1, noch bevorzugter 2: 1 bis 1: 1, und insbesondere in einem Verhältnis von 1: 1. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 100, wobei die Lösemitelkomponente einen oder mehrere Ci-6-Alkylsäure-Ci-6-alkylester und einen oder mehrere Ci-6-Alkylalkohole umfasst oder daraus besteht. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 101, wobei die Lösemitelkomponente mindestens zwei Lösemitel umfasst oder daraus besteht, welche ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Ethoxyp- ropanol und deren Mischungen. Das Verfahren nach Anspruch 102, wobei die Lösemitelkomponente Ethylacetat und Propanol umfasst oder daraus besteht; vorzugsweise n-Propanol, iso-Propanol oder deren Mischung; besonders bevorzugt n-Propanol. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 103, wobei der Gehalt der Lösemitelkomponente mindestens 10 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, und insbesondere mindestens 60 Gew.-%. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 104, wobei der Gehalt der Lösemitelkomponente höchstens 90 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt höchstens 80 Gew.-%, bevorzugter höchstens 70 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 50 Gew.-%, und insbesondere höchstens 40 Gew.-%. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 105, wobei der Gehalt der Lösemittelkomponente im Bereich von 10 bis 90 Gew.-% liegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 20±10 Gew.-%, oder 25±10 Gew.-%, oder 30±10 Gew.-%, oder 35±10 Gew.-%, oder 40±10 Gew.-%, oder 45±10 Gew.-%, o-der 50±10 Gew.-%, oder 55±10 Gew.-%, oder 60±10 Gew.-%, oder 65±10 Gew.-%, oder 70±10 Gew.-%, oder 75±10 Gew.-%, oder 80±10 Gew.-%. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 106, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität von
- mindestens 1,0 mm2/s aufweist; bevorzugt mindestens 1,5 mm2/s, bevorzugter mindestens 2,0 mm2/s, noch bevorzugter mindestens 2,5 mm2/s, am bevorzugtesten mindestens 3,0 mm2/s, und insbesondere mindestens 3,5 mm2/s; und/oder
- höchstens 100 mm2/s aufweist; bevorzugt höchstens 90 mm2/s, bevorzugter höchstens 80 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 70 mm2/s, am bevorzugtesten 60 mm2/s, und insbesondere höchstens 50 mm2/s. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 107, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität
- von höchstens 20 mm2/s aufweist; bevorzugt höchstens 19 mm2/s, bevorzugter höchstens 18 mm2/s, noch bevorzugter höchstens 17 mm2/s, am bevorzugtesten 16 mm2/s, und insbesondere höchstens 15 mm2/s; und/oder
- im Bereich von 1,0 bis 100 mm2/s aufweist; bevorzugt im Bereich von 15±10 mm2/s, oder 20±10 mm2/s, oder 25±10 mm2/s, oder 30±10 mm2/s, oder 35±10 mm2/s, oder 40±10 mm2/s, oder 45±10 mm2/s, oder 50±10 mm2/s, oder 55±10 mm2/s, oder 60±10 mm2/s, oder 65±10 mm2/s, oder 70±10 mm2/s, oder 75±10 mm2/s, oder 80±10 mm2/s, oder 85±10 mm2/s, oder 90±10 mm2/s. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 108, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine Auslaufzeit aus einem Messbecher
- von mindestens 5,0 s aufweist; bevorzugt mindestens 10 s, bevorzugter mindestens 12 s, noch bevorzugter mindestens 14 s, am bevorzugtesten mindestens 16 s, und insbesondere mindestens 18s; und/oder - von höchstens 30 s aufweist; bevorzugt höchstens 29 s, bevorzugter höchstens 28 s, noch bevorzugter höchstens 27 s, am bevorzugtesten höchstens 26 s, und insbesondere höchstens 25 s; jeweils bevorzugt bestimmt mit einem Messbecher mit einer Auslauföffhung von 3 mm; jeweils bevorzugt bestimmt mit einem Messbecher gemäß DIN EN ISO 2431. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 109, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine Auslaufzeit aus einem Messbecher
- von höchstens 25 s aufweist; bevorzugt höchstens 24 s, bevorzugter höchstens 23 s, noch bevorzugter höchstens 22 s, am bevorzugtesten höchstens 21 s, und insbesondere höchstens 20 s; und/oder
- im Bereich von 5,0 bis 30 s aufweist; bevorzugt im Bereich von 8,0 bis 28 s; bevorzugter 11 bis 26 s, noch bevorzugter 14 bis 24 s, am bevorzugtesten 16 bis 23 s, und insbesondere 18 bis 22 s; jeweils bevorzugt bestimmt mit einem Messbecher mit einer Auslauföffhung von 3 mm; jeweils bevorzugt bestimmt mit einem Messbecher gemäß DIN EN ISO 2431. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 110, wobei die Viskosität der Beschichtungszusammensetzung mit einem Messbecher gemäß DIN EN ISO 2431 bestimmt wird. Das Verfahren nach Anspruch 111, wobei ein Messbecher mit einer Auslauföffnung von 6 mm verwendet wird; bevorzugt von 5 mm, bevorzugter von 4 mm und besonders bevorzugt von 3 mm. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 112, wobei die Beschichtungszusammensetzung einen Katalysator enthält, der die Aushärtung des durch UV-Strahlung härtbaren Polysiloxans katalysiert. Das Verfahren nach Anspruch 113, wobei der Katalysator ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus a-Hydroxy-, a- Alkoxy- oder a-Amino-Arylketonen, Acylphosphinoxiden, aliphatischen Azoverbindungen oder Onium- Verbindungen. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 114, wobei Schritt (c) das Kühlen der Beschichtungszusammensetzung in der Anlage umfasst. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 115, wobei das Beschichten in Schritt (c) bei einer Temperatur von mindestens 5,0 °C erfolgt; bevorzugt mindestens 7,0 °C, bevorzugter mindestens 9,0 °C, noch bevorzugter mindestens 11 °C, am bevorzugtesten mindestens 13 °C, und insbesondere mindestens 15 °C. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 116, wobei das Beschichten in Schritt (c) bei einer Temperatur von höchstens 20 °C erfolgt; bevorzugt höchstens 18 °C, bevorzugter höchstens 16 °C, noch bevorzugter höchstens 14 °C, am bevorzugtesten höchstens 12 °C, und insbesondere höchstens 10 °C. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 117, wobei das Beschichten in Schritt (c) bei einer Temperatur im Bereich von 5,0 °C bis 20 °C erfolgt; bevorzugt im Bereich von 6,0±2,0 °C, oder 7,0±2,0 °C, oder 8,0±2,0 °C, oder 9,0±2,0 °C, oder 10±2,0 °C, oder l l±2,0 °C, oder 12±2,0 °C, oder 13±2,0 °C, oder 14±2,0 °C, oder 15±2,0 °C, oder 16±2,0 °C, oder 17±2,0 °C, oder 18±2,0 °C. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 118, wobei Schritt (c) das Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf zumindest einen Teil der ersten Oberflächenseite der Trägerfolie unter Einsatz eines Druckverfahrens, bevorzugt Flexodruck- Verfahrens umfasst. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 119, wobei Schritt (c) das Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf zumindest einen Teil der ersten Oberflächenseite der Trägerfolie unter Einsatz einer Rasterwalze umfasst. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 120, wobei Schritt (c) das Beschichten von mindestens 50 % der ersten Oberflächenseite umfasst; bevorzugt mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, am bevorzugtesten mindestens 90 %, und insbesondere vollständig (100 %). Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 121, wobei das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einer Temperatur von mindestens 30 °C erfolgt; bevorzugt mindestens 40 °C, bevorzugter mindestens 50 °C, noch bevorzugter mindestens 60 °C, am bevorzugtesten mindestens 70 °C, und insbesondere mindestens 80 °C. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 122, wobei das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einer Temperatur von höchstens 180 °C erfolgt; bevorzugt höchstens 170 °C, bevorzugter höchstens 160 °C, noch bevorzugter höchstens 150 °C, am bevorzugtesten höchstens 140 °C, und insbesondere höchstens 130 °C. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 123, wobei das Verdampfen der Lösemitelkomponente in Schrit (d) bei einer Temperatur in einem Bereich von 30 °C bis 180 °C erfolgt; bevorzugt im Bereich von 50±20 °C, oder 60±20 °C, oder 70±20 °C, oder 80±20 °C, oder 90±20 °C, oder 100±20 °C, oder 110±20 °C, oder 120±20 °C, oder 130±20 °C, oder 140±20 °C, oder 150±20 °C, oder 160±20 °C. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 124, wobei das Verdampfen der Lösemitelkomponente in Schrit (d) bei einem Druck von mindestens 100 mbar erfolgt; bevorzugt mindestens 150 mbar, bevorzugter mindestens 200 mbar, noch bevorzugter mindestens 250 mbar, am bevorzugtesten mindestens 300 mbar, und insbesondere mindestens 350 mbar. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 125, wobei das Verdampfen der Lösemitelkomponente in Schrit (d) bei einem Druck von höchstens 900 mbar erfolgt; bevorzugt höchstens 850 mbar, bevorzugter höchstens 800 mbar, noch bevorzugter höchstens 750 mbar, am bevorzugtesten höchstens 700 mbar, und insbesondere höchstens 650 mbar. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 126, wobei das Verdampfen der Lösemitelkomponente in Schrit (d) bei einem Druck im Bereich von 100 mbar bis 900 mbar erfolgt; bevorzugt im Bereich von 150±50 mbar, oder 200±50 mbar, oder 250±50 mbar, oder 300±50 mbar, oder 350±50 mbar, oder 400±50 mbar, oder 450±50 mbar, oder 500±50 mbar, oder 550±50 mbar, oder 600±50 mbar, oder 650±50 mbar, oder 700±50 mbar, oder 750±50 mbar, oder 800±50 mbar, oder 850±50 mbar. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 127, wobei Schrit (d) das Verdampfen der Lösemitelkomponente bis zur Geruchsneutralität umfasst. Das Verfahren nach Anspruch 128, wobei das Verdampfen der Lösemitelkomponente in Schrit (d) bis zu einem Restgehalt der Lösemitelkomponente von höchstens 100 ppmw erfolgt; bevorzugt höchstens 80 ppmw, bevorzugter höchstens 60 ppmw, noch bevorzugter höchstens 40 ppmw, am bevorzugtesten höchstens 20 ppmw, insbesondere vollständig (0 ppmw). Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 129, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schrit (e) bei einer Wellenlänge von mindestens 170 nm erfolgt; bevorzugt mindestens 190 nm, bevorzugter mindestens 210 nm, noch bevorzugter mindestens 230 nm, am bevorzugtesten mindestens 250 nm, und insbesondere mindestens 270 nm. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 130, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) bei einer Wellenlänge von höchstens 400 nm erfolgt; bevorzugt höchstens 380 nm, bevorzugter höchstens 360 nm, noch bevorzugter höchstens 340 nm, am bevorzugtesten höchstens 320 nm, und insbesondere höchstens 300 nm. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 131, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) bei einer Wellenlänge im Bereich von 170 nm bis 400 nm erfolgt; bevorzugt im Bereich von 190±20 nm, oder 200±20 nm, oder 210±20 nm, oder 220±20 nm, oder 230±20 nm, oder 240±20 nm, oder 250±20 nm, oder 260±20 nm, oder 270±20 nm, oder 280±20 nm, oder 290±20 nm, oder 300±20 nm, oder 310±20 nm, oder 320±20 nm, oder 330±20 nm, oder 340±20 nm, oder 350±20 nm, oder 360±20 nm, oder 370±20 nm, oder 380±20 nm. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 132, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) mit einer Energie von mindestens 3,0 eV erfolgt; bevorzugt mindestens 4,0 eV, bevorzugter mindestens 5,0 eV, noch bevorzugter mindestens 6,0 eV, am bevorzugtesten mindestens 7,0 eV, und insbesondere mindestens 8,0 eV. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 133, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) mit einer Energie von höchstens 12 eV erfolgt; bevorzugt höchstens 11 eV, bevorzugter höchstens 10 eV, noch bevorzugter höchstens 9,0 eV, am bevorzugtesten höchstens 8,0 eV, und insbesondere höchstens 7,0 eV. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 134, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) mit einer Energie im Bereich von 3,0 eV bis 12 eV erfolgt; bevorzugt im Bereich von 5,0±2,0 eV, oder 6,0±2,0 eV, oder 7,0±2,0 eV, oder 8,0±2,0 eV, oder 9,0±2,0 eV, oder 10±2,0 eV. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 135, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) unter Schutzgasatmosphäre erfolgt. Das Verfahren nach Anspruch 136, wobei die Schutzgasatmosphäre im Wesentlichen Stickstoff umfasst. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 137, wobei Schritt (e) das Bestrahlen von mindestens 50 % der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie umfasst; bevorzugt mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, am bevorzugtesten mindestens 90 %, und insbesondere vollständig (100 %). Das Verfahren nach einem der Ansprüche 71 bis 138, wobei Schritt (a) zusätzlich die Oberflächenaktivierung zumindest der ersten Oberflächenseite der in (a) bereitgestellten Trägerfolie umfasst. Das Verfahren nach Anspruch 139, wobei die Oberflächenaktivierung durch eine Vorbehandlung mit Plasma oder Corona erfolgt. Verwendung einer Trennfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 70 als ablösbare Trenn- und/oder Schutzfolie für klebefähige Hygieneartikel.
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