DE102020214073A1

DE102020214073A1 - Verfahren zur Herstellung einer strukturierten Trennfolie

Info

Publication number: DE102020214073A1
Application number: DE102020214073.1A
Authority: DE
Inventors: Michael SCHUHMANN; Sahin Saygili; Werner Schmidt; Josef Müller; Harald Gerlacher
Original assignee: Loparex Germany GmbH and Co KG
Current assignee: Loparex Germany GmbH and Co KG
Priority date: 2020-11-10
Filing date: 2020-11-10
Publication date: 2022-05-12

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Trennfolie durch Beschichten einer Trägerfolie mit einer Releasebeschichtung, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: (a) Bereitstellen der Trägerfolie, wobei die Trägerfolie eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite aufweist; wobei die Trägerfolie bevorzugt strukturiert ist; (b) Bereitstellen einer Beschichtungszusammensetzung, welche eine Lösemittelkomponente, bevorzugt umfassend Ethylacetat, Propylacetat und/oder Butylacetat, sowie ein durch UV-Strahlung härtbares Silikonsystem umfasst; (c) Beschichten zumindest eines Teils der ersten Oberflächenseite der in Schritt (a) bereitgestellten Trägerfolie mit der in Schritt (b) bereitgestellten Beschichtungszusammensetzung; (d) Verdampfen zumindest eines Teils der Lösemittelkomponente; und (e) Bestrahlen zumindest eines Teils der in Schritt (c) beschichteten ersten Oberflächen-seite der Trägerfolie mit UV-Strahlung zur Aushärtung des Silikonsystems.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Trennfolie durch Beschichten einer Trägerfolie mit einer Releasebeschichtung, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: (a) Bereitstellen der Trägerfolie, wobei die Trägerfolie eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite aufweist; wobei die Trägerfolie bevorzugt strukturiert ist; (b) Bereitstellen einer Beschichtungszusammensetzung, welche eine Lösemittelkomponente, bevorzugt umfassend Ethylacetat, Propylacetat und/oder Butylacetat, sowie ein durch UV-Strahlung härtbares Silikonsystem umfasst; (c) Beschichten zumindest eines Teils der ersten Oberflächenseite der in Schritt (a) bereitgestellten Trägerfolie mit der in Schritt (b) bereitgestellten Beschichtungszusammensetzung; (d) Verdampfen zumindest eines Teils der Lösemittelkomponente; und (e) Bestrahlen zumindest eines Teils der in Schritt (c) beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie mit UV-Strahlung zur Aushärtung des Silikonsystems.
Trennfolien, welche auf Trägerfolien mit einer Releasebeschichtung basieren, sind in zahlreichen Ausführungsformen aus dem Stand der Technik bekannt. Dabei können die Trägerfolien auf Polymeren wie Polyolefinen, Vliesen und/oder Papier basieren.
Ferner ist es bekannt, die Releasebeschichtungen als Beschichtungszusammensetzungen im Flexodruck Verfahren auf die Trägerfolien aufzubringen. Dazu werden geeignete Beschichtungszusammensetzungen eingesetzt, welche zumeist lösemittelfrei sind und reaktive Bestandteile enthalten, die dann unter Einwirkung von Strahlung, insbesondere UV Strahlung aktiviert und ausgehärtet werden. Solche Beschichtungszusammensetzungen, welche sich für den Einsatz im Flexodruck Verfahren eignen, sind kommerziell erhältlich.
WO 00/44844 A1 offenbart Trennfolien und Verfahren zu deren Herstellung. Die Trennfolien enthalten nicht mehr als etwa 1,5 Mikrogramm / Quadratzentimeter nicht umgesetzte Silikonmaterialien (extrahierbare Stoffe). Die Trennfolien werden unter Verwendung einer Lösemittelbeschichtung aus strahlungshärtbaren Silikonfreisetzungsmaterialien hergestellt.
US 2002 176973 A1 offenbart Laminate einschließlich Cellulosematerial, welche Dimensionsstabilität zeigen, wenn sie Änderungen der Umgebungsfeuchtigkeit ausgesetzt werden. Die Laminate umfassen mindestens zwei Schichten, welche aus einem Cellulosematerial bestehen, das zwischen einer inneren Polymerschicht liegt. Die Polymerschicht ist dicker als jede der Celluloseschichten.
US 2005 214494 A1 betrifft ein Herstellungssubstrat aus blattartigen Produkten. Das Substrat umfasst eine Papierschicht mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, eine Barriereschicht, welche auf der ersten Oberfläche der Papierschicht gebildet ist, und eine Trennschicht, welche auf der Barriereschicht gebildet ist.
US 2008 145675 A1 offenbart eine antistatische Oberflächenbehandlung für Kunststofffolien oder ähnliche Materialien, bei denen ein Additiv, welches die antistatischen Eigenschaften erzeugt, in der Oberfläche enthalten ist.
US 2018 154575 A1 betrifft Verfahren, Systeme und Vorrichtungen, welche sich auf das Aufbringen einer Beschichtung auf ein Trennlinersubstrat beziehen, umfassend das Leiten des Beschichtungsmaterials auf ein Trennlinersubstratmaterial über mindestens einen Materialausgabekopf und Trennfolien, die gemäß den offenbarten Verfahren, Systemen und Vorrichtungen hergestellt wurden.
Verfahren aus dem Stand der Technik zum Herstellen von Trennfolien, welche auf Trägerfolien mit einer Releasebeschichtung basieren, und die so hergestellten Trennfolien sind jedoch nicht in jeglicher Hinsicht zufriedenstellend und es besteht ein Bedarf an verbesserten Verfahren und verbesserten Trennfolien. Insbesondere ergeben sich gemäß dem Stand der Technik Schwierigkeiten, wenn die Trägerfolien strukturiert sind oder zumindest eine unebene Oberfläche aufweisen.
In solchen Fällen wurden bisher zunächst weitgehend planare, nicht-strukturierte Trägerfolien mit den Beschichtungszusammensetzungen im Flexodruck Verfahren beschichtet und die so hergestellten Trennfolien erst in einem nachgeschalteten Verfahrensschritt strukturiert, z.B. geprägt. Die mit einer solchen nachgeschalteten Strukturierung einhergehende mechanische Einwirkung auf die Trennfolien hat jedoch den Nachteil, dass die Beschichtungszusammensetzung auf der Trägerfolie an den Stellen besonders hoher mechanischer Einwirkung in Mitleidenschaft gezogen wird. So können sich infolge von Dehnungen bzw. Stauchungen der Trägerfolie Fehlstellen in der Releasebeschichtung ausbilden oder deren Schichtdicke zumindest in einer Weise verändert werden, dass in diesen Bereichen eine zufriedenstellende Trennwirkung nicht immer gewährleistet werden kann. In Extremfällen wird die Releasbeschichtung in diesen Bereichen sogar zerstört.
Besondere Schwierigkeiten ergeben sich, wenn die Trägerfolie zusätzlich bedruckt ist, weil dann das Druckbild durch die mechanische Einwirkung ebenfalls Schaden nehmen kann.
Würde man stattdessen die Trägerfolien bereits im strukturierten Zustand, beispielsweise geprägte Trägerfolien einsetzen und diese strukturierten Trägerfolien im Flexodruck Verfahren mit herkömmlichen Beschichtungszusammensetzungen beschichten, so wäre die Benetzung der Beschichtungszusammensetzung auf den strukturierten bzw. unebenen Trägerfolien mitunter unzureichend und es würden sich entlang der dreidimensionalen Topographie der Oberfläche ungleichmäßige Schichtdicken der Releasebeschichtung und ggf. Fehlstellen ausbilden. Eine gewisse Unebenheit ist bereits bei reinen Polyolefinfolien gegeben und nimmt mit Additivierung und zusätzlicher Prägestruktur zu: Polyolefinfolien < additivierte Polyolefinfolien < geprägte Polyolefinfolien < geprägte, additivierte Polyolefinfolien.
Zur Gewährleistung einer hinreichenden Benetzung der strukturierten Trägerfolien mit herkömmlichen Beschichtungszusammensetzungen ist es grundsätzlich möglich, die Temperatur zu erhöhen und so die Viskosität der Beschichtungszusammensetzungen zu verringern. Dabei können Auftragsgewichte der Beschichtungszusammensetzungen allerdings nicht beliebig verringert werden, was an sich aber wünschenswert wäre, denn hohe Auftragsgewichte sind nicht unbedingt für die spätere Trennwirkung notwendig, erhöhen aber die Produktionskosten.
Ein Nachteil herkömmlicher Verfahren zur Herstellung von Trennfolien ist allgemein der vergleichsweise hohe Verbrauch an den Beschichtungszusammensetzungen, welche vergleichsweise kostenintensiv sind und diese Verfahren unwirtschaftlich machen. Letztlich ist die Schichtdicke der Releasebeschichtung bei den herkömmlich hergestellten Trennfolien zumindest in einigen Bereichen größer, als sie an sich sein müsste, um eine ausreichende Trennwirkung zu gewährleisten. Es wäre daher erstrebenswert, eine möglichst gleichmäßige Releasebeschichtung geringer Schichtdicke (d.h. geringen Flächengewichts) auf die Trägerfolien z.B. im Flexodruck Verfahren aufzubringen, wobei auch strukturierte Trennfolien hergestellt werden können, ohne dabei mit den vorstehend erläuterten Nachteilen des Standes der Technik konfrontiert zu sein.
Darüber hinaus wäre es wünschenswert, strukturierte und ggf. zusätzlich bedruckte Trägerfolien mit Beschichtungszusammensetzungen zu beschichten, wobei die aufgetragene Releasebeschichtung möglichst gleichmäßig die Oberfläche der Trägerfolien bedeckt, ohne dass es zu Fehlstellen kommt und ohne dass der Materialeinsatz für die Beschichtungszusammensetzung größer ist als für die spätere Trennwirkung erforderlich wäre.
Außerdem wäre ein möglichst geringer Materialeinsatz für die Beschichtungszusammensetzung neben der damit verbundenen Kostenersparnis wünschenswert, damit die so hergestellten Trennfolien später besser wiederverwertet werden können. Die Recyclingfähigkeit wird verbessert, wenn die Menge an Beschichtungsmaterial geringer ist.
Je nach Anwendung müssen Trennfolien weitere Eigenschaften aufweisen, welche mit den herkömmlichen Verfahren zu deren Herstellung nicht immer in zufriedenstellender Weise gewährleistet werden können. Sollen die Trennfolien für Hygieneartikel eingesetzt werden, so sind Geruchsneutralität und Konformität mit weiteren Regularien wesentlich.
Es besteht daher ein Bedarf an Trennfolien und Verfahren zu deren Herstellung, welche Vorteile gegenüber dem Stand der Technik haben bzw. die vorstehend genannten Nachteile überwinden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, vorteilhafte Trennfolien und ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung solcher Trennfolien bereitzustellen. Mit Hilfe des Verfahrens sollte bei verbesserter und stabilisierter Benetzung eine Beschichtungszusammensetzung, vorzugsweise auf Basis UV härtbarer Silikonsysteme, auf unebene und ggf. strukturierte Trägerfolien aufgebracht werden können, vorzugsweise im Flexodruck Verfahren. Die Releasebeschichtung sollte die Oberfläche der Trägerschicht in zufriedenstellender Weise bedecken, so dass die gewünschten Trenneigenschaften gewährleistet werden, ohne gleichzeitig einen übermäßigen Materialeinsatz zu fordern.
Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der Patentansprüche gelöst.
Es wurde überraschend gefunden, dass mit Hilfe geeigneter Lösemittel oder Lösemittelgemische (Lösungsmittelkomponenten) die Eigenschaften herkömmlicher Beschichtungszusammensetzungen auf Basis UV härtbarer Silikonsysteme verbessert werden können. Der Einsatz einer Lösemittelkomponente ist insofern kontraintuitiv, als dass viele kommerziell verfügbare Beschichtungszusammensetzungen auf Basis UV härtbarer Silikonsysteme gerade versuchen, den Einsatz von Lösemitteln auf ein Mindestmaß zu reduzieren. erfindungsgemäß wurde jedoch überraschend gefunden, dass ein solcher Verzicht auf Lösemittel gar nicht erforderlich ist, sondern dass vielmehr durch Einsatz geeigneter Lösemittelkomponenten Nachteile herkömmlicher Verfahren überwunden werden können, ohne gleichzeitig die mit dem Verzicht auf den Einsatz von Lösemitteln einhergehenden Vorteile zu einzubüßen.
Ferner wurde überraschend gefunden, dass der Verbrauch von Beschichtungszusammensetzungen auf Basis UV härtbarer Silikonsysteme durch den Einsatz von Lösemittelkomponenten signifikant vermindert werden kann, ohne dass sich dies nachteilig auf die Trenneigenschaften auswirkt. Da die Lösemittelkomponente einfach verdampft, zurückgewonnen und rezykliert werden kann, erhöhen sich die Produktionskosten nicht signifikant; sie werden durch den geringeren Verbrauch an Beschichtungszusammensetzung letztlich deutlich vermindert. Die Kostenersparnis für den geringeren Bedarf an Beschichtungszusammensetzung kompensiert deutlich den geringfügig höheren Aufwand für Lösemittel, Verdampfen und Rückgewinnung.
Außerdem wurde überraschend gefunden, dass mit Hilfe geeigneter Lösemittelkomponenten die Benetzung der Rezeptur der Beschichtungszusammensetzung auf der Oberfläche der mit Trenneigenschaften auszurüstenden Trägerfolie, d.h. der Oberfläche der Trägerfolie, auf der die Releasebeschichtung aufgebracht werden soll, verbessert und stabilisiert wird, wobei insbesondere auch unebene oder sogar strukturierte Trägerfolien beschichtet werden können, ohne dass es zu den aus dem Stand der Technik bekannten Nachteilen, z.B. Fehlstellen kommt.
Ferner wurde überraschend gefunden, dass sich Beschichtungszusammensetzungen auf Basis UV härtbarer Silikonsysteme auch bei Zusatz von Lösemittelkomponenten auf herkömmlichen Anlagen zur Ausrüstung von Trägerfolien mit Trenneigenschaften verarbeiten lassen. Der zusätzliche Aufwand im Hinblick auf Sicherheitsvorkehrungen wie Explosionsschutz und Arbeitsplatzkonzentration ist gering, weil herkömmliche Anlagen diesbezüglich bereits ein Höchstmaß an Sicherheit gewährleisten.
Zudem wurde überraschend gefunden, dass bei Auswahl geeigneter Lösemittel bzw. deren Mischung ein praktisch vollständiges Verdampfen der Lösemittel während der Produktion möglich ist, so dass die hergestellten Trennfolien allenfalls geringste Restmengen an Lösemittel enthalten. Um möglichen Geruchsbelästigungen durch solche Restmengen entgegenzuwirken, können Lösemittel eingesetzt werden, welche die Erfordernisse für eine einwandfreie Auftragung und Trocknung der Beschichtungszusammensetzung erfüllen, in geringer Menge jedoch von der menschlichen Nase nicht mehr wahrgenommen werden.
Insbesondere wurde gefunden, dass sich bestimmte Ester besonders gut für das erfindungsgemäße Verfahren eignen, da sie in vielfacher Hinsicht ein Optimum der gewünschten Eigenschaften auf sich vereinen, insbesondere:

(i) geringe Kosten;
(ii) geringe Geruchsbelästigung durch Restmengen;
(iii) geringes Sicherheitsrisiko (Explosionsschutz, Entflammbarkeit, Toxizität, etc.);
(iv) gute Kompatibilität mit UV härtbaren Silikonsystemen (Polarität, Dipolmoment, Dielektrizitätskonstante, etc.);
(v) Verbesserung und Stabilisierung der Benetzung der Beschichtungszusammensetzung auf der ggf. strukturierten Trägerfolie (Fluidität, Viskosität, Oberflächenspannung, etc.); und
(vi) gute Verdampfbarkeit und Rezyklierbarkeit (Siedepunkt, Verdampfungszahl, etc.).

Als erfindungsgemäß besonders geeignet haben sich Essigsäureethylester (Ethylacetat), Essigsäurepropylester (Propylacetat) und Essigsäurebutylester (Butylacetat) erwiesen. Innerhalb dieser Gruppe haben Propylacetat und Butylacetat im Vergleich zu Ethylacetat den Vorteil eines höheren Siedepunkts, was einer (vorzeitigen) Erhöhung der Viskosität durch (vorzeitiges) Verdampfen entgegenwirkt; eine solche Viskositätserhöhung würde mit einer schlechteren und weniger stabilen Benetzung einhergehen. Zudem können mit Propylacetat und Butylacetat stabilere Mischungen mit den übrigen Bestandteilen der Beschichtungszusammensetzung, insbesondere mit den UV härtbaren Silikonsystemen hergestellt werden, insbesondere auch dann, wenn die Anlage nicht mit einem Online-Mess-Mischsystem für die Lösemittelkomponente ausgerüstet ist. Trotz des höheren Siedepunkts lassen sich diese Lösemittel am Ende der Herstellung der Trennfolien gut und unter geringem Energieaufwand verdampfen, zurückgewinnen (kondensieren) und in das Verfahren zurückführen (rezyklieren).
Im Vergleich mit anderen Lösemitteln bewirken diese Lösemittel (Ethylacetat, Propylacetat und Butylacetat) für übliche UV härtbare Silikonsysteme eine verbesserte Haftung der Beschichtungszusammensetzung und der daraus hervorgehenden Releasebeschichtung auf den Trägerfolien, insbesondere wenn deren zu beschichtende Oberfläche auf Polyolefinen basiert. Auch die Trennwirkung der unter Einsatz dieser Lösemittel hergestellten Trennfolien ist verbessert im Vergleich zu Trennfolien identischen Ausbaus und identischer Zusammensetzung, bei deren Herstellung andere Lösemittel eingesetzt wurden. In den geringen Restmengen, in denen diese Lösemittel allenfalls in der Trennfolie zurückbleiben, sind diese Lösemittel zudem geruchsneutral.
Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Trennfolie durch Beschichten einer Trägerfolie mit einer Releasebeschichtung, wobei das Verfahren die Schritte umfasst:

(a) Bereitstellen der Trägerfolie, wobei die Trägerfolie eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite aufweist; wobei die Trägerfolie bevorzugt strukturiert ist;
(b) Bereitstellen einer Beschichtungszusammensetzung, welche eine Lösemittelkomponente, bevorzugt umfassend Ethylacetat, Propylacetat und/oder Butylacetat, sowie ein durch UV-Strahlung härtbares Silikonsystem umfasst;
(c) Beschichten zumindest eines Teils der ersten Oberflächenseite der in Schritt (a) bereitgestellten Trägerfolie mit der in Schritt (b) bereitgestellten Beschichtungszusammensetzung;
(d) Verdampfen zumindest eines Teils der Lösemittelkomponente; und
(e) Bestrahlen zumindest eines Teils der in Schritt (c) beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie mit UV-Strahlung zur Aushärtung des Silikonsystems.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist gerichtet auf die Herstellung einer Trennfolie. Trennfolien (Release-Liner) sind einem Fachmann bekannt. Trennfolien im Sinne der Erfindung sind bevorzugt Folien auf Papier-, Vlies- oder Kunststoffbasis, welche verwendet werden, um ein vorzeitiges Anhaften einer klebrigen Oberfläche zu verhindern. Sie sind auf einer oder beiden Seiten mit einem Trennmittel beschichtet, welches eine Trennwirkung gegen klebrige Materialien wie z.B. Klebstoff oder Kitt hat. Die erfindungsgemäßen Trennfolien werden bevorzugt für Verpackungen und als Komponente von Hygieneprodukten, als Trenn- und Oberflächenfolien für Anwendungen in der Bauindustrie und als Trennfolie bei technischen Klebebändern und Spezialetiketten verwendet.
In Schritt (a) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Trägerfolie bereitgestellt. Die Trägerfolie kann unterschiedlich beschaffen sein, insbesondere auf Polymer, Vlies, und/oder Papier basieren.
Die erfindungsgemäße Trägerfolie umfasst bevorzugt Polyester, Polyamid oder Polyolefin wie z.B. Polyethylen oder Polypropylen, ggf. mit unterschiedlichen Oberflächenbandlungen. Die Trägerfolie kann mono- oder biaxial gereckt sein. Die erfindungsgemäße Trägerfolie kann verschiedenen Funktionen dienen, welche bevorzugt ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Sauerstoffbarriere, Aromabarriere, Lichtschutz, Steifigkeit, Durchstoßfestigkeit, Druckträger, etc.
Die erfindungsgemäße Trennfolie umfasst eine Releasebeschichtung. Die Releasebeschichtung dient bevorzugt dazu, die Trennfolie von einem klebrigen Material zu trennen, wobei die Trägerfolie der Träger für die Releasebschichtung ist. Häufig verwendete Trennmittel für Releasebschichtungen können vernetzbares Silikon, Öle, Fette, bestimmte Polyolefine oder Fluorcarbone sein.
In Schritt (b) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Beschichtungszusammensetzung bereitgestellt. Die Beschichtungszusammensetzung umfasst eine Lösemittelkomponente sowie ein durch UV-Strahlung härtbares Silikonsystem. Die Beschichtungszusammensetzung dient bevorzugt dazu, eine Releasebeschichtung in kontrollierter Dicke gleichmäßig auf die Trägerfolie aufzubringen. Dabei kann die Releasebeschichtung vollflächig sein und die Trägerfolie vollständig bedecken, oder nur teilflächig sein und die Trägerfolie teilweise bedecken. Erfindungsgemäß bevorzugt verwendete Techniken zur Beschichtung, d.h. zum Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung, mit welcher die Releasebeschichtung nach Verdampfen der Lösemittelkomponente gebildet wird, sind Rollbeschichtung, Gravurbeschichtung, Mehrrollenbeschichtung, umgekehrter Rolle, Luftmesser oder drahtgewickelter Stab.
Die Lösemittelkomponente kann aus einem einzigen Lösemittel bestehen, oder eine Mischung mehrerer Lösemittel umfassen. Alle Gewichts- und Prozentangaben beziehen sich auf das Gesamtgewicht der Lösemittelkomponente, sofern nicht ausdrücklich etwas anderes beschrieben ist.
Das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem kann aus einem einzigen Polysiloxan bestehen, oder eine Mischung mehrerer Polysiloxane umfassen. Neben Polysiloxan kann das Silikonsystem auch weitere Inhaltsstoffe umfassen, beispielsweise auch weitere Inhaltsstoffe, welche zur Trennwirkung beitragen, wie Öle, Fette, Polyolefine oder Fluorcarbone. Alle Gewichts- und Prozentangaben beziehen sich auf das Gesamtgewicht des Silikonsystems, sofern nicht ausdrücklich etwas anderes beschrieben ist.
Bevorzugt erfolgen die Schritte (a) bis (e) in alphabetischer Reihenfolge, wobei jedoch auch andere Reihenfolgen möglich sind. Die Reihenfolge der Schritt (a) und (b) ist beispielsweise unwesentlich. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgen alle Schritte zeitlich nacheinander. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform erfolgen Schritt (d) und (e) gleichzeitig. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform erfolgt Schritt (d) teilweise vor Schritt (e) sowie teilweise gleichzeitig mit Schritt (e). In einer anderen bevorzugten Ausführungsform erfolgt Schritt (e) teilweise vor Schritt (d) sowie teilweise gleichzeitig mit Schritt (d). In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt Schritt (d) vollständig vor Schritt (e). In einer anderen bevorzugten Ausführungsform erfolgt Schritt (e) vollständig vor Schritt (d).
Bevorzugt wird das Verfahren kontinuierlich durchgeführt.
Bevorzugt weist die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke von mindestens 5,0 µm auf; bevorzugt mindestens 6,0 µm, bevorzugter mindestens 7,0 µm, noch bevorzugter mindestens 8,0 µm, am bevorzugtesten mindestens 9,0 µm, und insbesondere mindestens 10 µm.
Bevorzugt weist die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke von höchstens 50 µm auf; bevorzugt höchstens 45 µm, bevorzugter höchstens 40 µm, noch bevorzugter höchstens 35 µm, am bevorzugtesten höchstens 30 µm, und insbesondere höchstens 25 µm.
Bevorzugt weist die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 5,0 µm bis 50 µm auf; bevorzugt im Bereich von 10±5,0 µm, oder 12,5±5,0 µm, oder 15±5,0 µm, oder 17,5±5,0 µm, oder 20±5,0 µm, oder 22,5±5,0 µm, oder 25±5,0 µm, oder 27,5±5,0 µm, oder 30±5,0 µm, oder 32,5±5,0 µm, oder 35±5,0 µm, oder 37,5±5,0 µm, oder 40±5,0 µm, oder 42,5±5,0 µm, oder 45±5,0 µm.
Bevorzugt grenzt die Releasebeschichtung direkt an die Trägerfolie an.
Bevorzugt wird die zweite Oberflächenseite der Trennfolie nicht beschichtet.
Bevorzugt besteht die Trennfolie aus der Trägerfolie und der Releasebeschichtung.
Bevorzugt umfasst Schritt (c) zusätzlich das Beschichten zumindest eines Teils der zweiten Oberflächenseite der in Schritt (a) bereitgestellten Trägerfolie mit der in Schritt (b) bereitgestellten Beschichtungszusammensetzung oder mit einer anderen Beschichtungszusammensetzung.
Bevorzugt sind die erste Oberflächenseite und ggf. die zweite Oberflächenseite jeweils unabhängig voneinander zu mindestens 50 % beschichtet; bevorzugt mindestens 60%, bevorzugter mindestens 70%, noch bevorzugter mindestens 80%, am bevorzugtesten mindestens 90%, und insbesondere vollständig (100%).
Bevorzugt ist die Trägerfolie strukturiert. Die Strukturierung kann unterschiedliche Ursachen haben. Einerseits kann die Trägerfolie mit einer Struktur versehen werden, d.h. durch einen eigenständigen Verfahrensschritt als aktive Maßnahme. Andererseits kann die Trägerfolie infolge ihrer Materialbeschaffenheit eine naturgegebene Struktur aufweisen, insbesondere wenn die Trägerfolie auf einem Vlies oder Papier basiert.
Bevorzugt ist die Trägerfolie geprägt.
Bevorzugt ist die erste Oberflächenseite der Trägerfolie nicht planar.
Bevorzugt weist die erste Oberflächenseite der Trägerfolie auf zumindest einem Teil ihrer Fläche eine Prägestruktur auf.
Bevorzugt weisen die erste Oberflächenseite und die zweite Oberflächenseite der Trägerfolie jeweils auf zumindest einem Teil ihrer Fläche eine Prägestruktur auf.
Bevorzugt weist die Prägestruktur ein regelmäßiges Muster auf.
Bevorzugt weist die erste Oberflächenseite der Trägerfolie geprägte Erhebungen auf.
Bevorzugt haben die geprägten Erhebungen eine gemittelte Höhe von mindestens 0,1 mm, relativ zur Haupterstreckungsebene der Trägerfolie; bevorzugt mindestens 0,2 mm, bevorzugter mindestens 0,3 mm, noch bevorzugter mindestens 0,4 mm, am bevorzugtesten mindestens 0,5 mm, und insbesondere mindestens 0,6 mm.
Bevorzugt haben die geprägten Erhebungen eine gemittelte Höhe von höchstens 5,0 mm, relativ zur Haupterstreckungsebene der Trägerfolie; bevorzugt höchstens 4,5 mm, bevorzugter höchstens 4,0 mm, noch bevorzugter höchstens 3,5 mm, am bevorzugtesten höchstens 3,0 mm, und insbesondere höchstens 2,5 mm.
Bevorzugt haben die geprägten Erhebungen eine gemittelte Höhe im Bereich von 0,1 bis 5,0 mm, relativ zur Haupterstreckungsebene der Trägerfolie; bevorzugt im Bereich von 0,6±0,5 mm, oder 0,8±0,5 mm, oder 1,0±0,5 mm, oder 1,2±0,5 mm, oder 1,4±0,5 mm, oder, 1,6±0,5 mm, oder 1,8±0,5 mm, oder 2,0±0,5 mm, oder 2,2±0,5 mm, oder 2,4±0,5 mm, oder 2,6±0,5 mm, oder 2,8±0,5 mm, oder 3,0±0,5 mm, oder 3,2±0,5 mm, oder 3,4±0,5 mm, oder 3,6±0,5 mm, oder 3,8±0,5 mm, oder 4,0±0,5 mm, oder 4,2±0,5 mm, oder 4,4±0,5 mm.
Bevorzugt weist die erste Oberflächenseite der Trägerfolie eine gemittelte Rautiefe R_z gemäß DIN EN ISO 4287 von mindestens 5,0 µm auf; bevorzugt mindestens 7,0 µm, bevorzugter mindestens 9,0 µm, noch bevorzugter mindestens 11 µm, am bevorzugtesten mindestens 13 µm, und insbesondere mindestens 15 µm.
Bevorzugt weist die erste Oberflächenseite der Trägerfolie eine gemittelte Rautiefe R_z gemäß DIN EN ISO 4287 von höchstens 100 µm auf; bevorzugt höchstens 90 µm, bevorzugter höchstens 80 µm, noch bevorzugter höchstens 70 µm, am bevorzugtesten höchstens 60 µm, und insbesondere höchstens 50 µm.
Bevorzugt weist die erste Oberflächenseite der Trägerfolie eine gemittelte Rautiefe R_z gemäß DIN EN ISO 4287 im Bereich von 5,0 bis 100 µm auf; bevorzugt im Bereich von 10::1::5,0 µm, oder 12,5±5,0 µm, oder 15±5,0 µm, oder 17,5±5,0 µm, oder 20±5,0 µm, oder 22,5±5,0 µm, oder 25±5,0 µm, oder 27,5±5,0 µm, oder 30±5,0 µm, oder 32,5±5,0 µm, oder 35±5,0 µm, oder 37,5±5,0 µm, oder 40±5,0 µm, oder 42,5±5,0 µm, oder 45:L5,0 µm, oder 47,5::1::5,0 µm, oder 50±5,0 µm, oder 52,5±5,0 µm, oder 55±5,0 µm, oder 57,5±5,0 µm, oder 60±5,0 µm, oder 62,5±5,0 µm, oder 65±5,0 µm, oder 67,5±5,0 µm, oder 70±5,0 µm, oder 72,5±5,0 µm, oder 75±5,0 µm, oder 77,5±5,0 µm, oder 80±5,0 µm, oder 82,5±5,0 µm, oder 85±5,0 µm oder 87,5±5,0 µm, oder 90±5,0 µm, oder 92,5±5,0 µm, oder 95±5,0 µm.
Bevorzugt ist die Trägerfolie teil- oder vollflächig bedruckt. Bevorzugt ist die Trägerfolie auf ihrer ersten Oberflächenseite teil- oder vollflächig bedruckt.
Bevorzugt ist die Trägerfolie einschichtig.
Bevorzugt ist die Trägerfolie mehrschichtig.
Bevorzugt besteht die mehrschichtige Trägerfolie aus insgesamt zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht oder neun Schichten.
Bevorzugt hat die mehrschichtige Trägerfolie eine symmetrische Schichtabfolge.
Bevorzugt umfasst die mehrschichtige Trägerfolie (i) eine erste Außenschicht, welche die erste Oberflächenseite bildet, und (ii) eine zweite Außenschicht, welche die zweite Oberflächenseite bildet.
Bevorzugt umfasst die mehrschichtige Trägerfolie zusätzlich mindestens eine Zwischenschicht, wobei die mindestens eine Zwischenschicht zwischen der ersten Außenschicht und der zweiten Außenschicht angeordnet ist.
In bevorzugten Ausführungsformen

(i) basiert die Trägerschicht auf Polyolefin oder umfasst mindestens eine Schicht, welche auf Polyolefin basiert;
(ii) basiert die Trägerschicht auf einem Vlies oder umfasst mindestens eine Schicht, welche auf einem Vlies basiert; oder
(iii) basiert die Trägerschicht auf Papier oder umfasst mindestens eine Schicht, welche aus Papier basiert.

In bevorzugten Ausführungsformen basiert die Trägerfolie auf Polyolefin, oder die Trägerfolie umfasst mindestens eine Schicht, welche auf Polyolefin basiert.
Bevorzugt bildet die mindestens eine auf Polyolefin basierte Schicht die erste Oberflächenseite der Trägerfolie.
Bevorzugt ist das Polyolefin ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus

- thermoplastischen Olefinen; und/oder
- Olefin-Homo- oder Copolymeren von α,β-ungesättigten Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen; bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, Polyisobutylen, Copolymeren und/oder Mischungen aus wenigstens zwei der genannten Polymere.

Bevorzugt basiert die Trägerfolie auf einer Polyolefinmischung, oder die Trägerfolie umfasst mindestens eine Schicht, welche auf einer Polyolefinmischung basiert.
Bevorzugt umfasst die Polyolefinmischung mindestens zwei Polyolefine, welche miteinander nicht-kompatibel sind.
In bevorzugten Ausführungsformen basiert die Trägerschicht auf einem Vlies oder umfasst mindestens eine Schicht, welche auf einem Vlies basiert.
Bei dem Vlies handelt es sich bevorzugt um ein nicht-gewebtes Vlies (Nonwoven), es kommen erfindungsgemäß grundsätzlich aber jegliche textile Flächengebilde in Betracht, d.h. Gewirke, Gewebe, Geflechte, Maschenwaren, Filze, etc.
Das Vlies kann mit einer oder mehreren Polymerfolien laminiert sein (Vlies - Folien Laminat), wobei ggf. alle bevorzugten Ausführungsformen, welche vorstehend für auf Polyolefinen basierende Trägerfolien beschrieben wurden, analog auch für diese Vlies - Folien Laminate gelten.
In bevorzugten Ausführungsformen basiert die Trägerschicht auf Papier oder umfasst mindestens eine Schicht, welche aus Papier basiert.
Als Papier werden im Sinne der Beschreibung alle cellulosehaltigen faserigen Flächengebilde bezeichnet, d.h. sämtliche Faserstoffe, welche aus Holz und/oder Altpapier gewonnen und aufbereitet werden, insbesondere auch Pappe und Karton. Bevorzugt handelt es sich bei Papier erfindungsgemäß um einen flächigen, im Wesentlichen aus Fasern meist pflanzlicher Herkunft bestehenden Werkstoff, der durch Entwässerung einer Faserstoffaufschwemmung auf einem Sieb gebildet wird. Dabei entsteht ein Faserfilz, der anschließend verdichtet und getrocknet wird; flächenbezogene Masse ≤ 225 g/m².
Das Papier kann mit einer oder mehreren Polymerfolien laminiert sein (Papier - Folien Laminat), wobei ggf. alle bevorzugten Ausführungsformen, welche vorstehend für auf Polyolefinen basierende Trägerfolien beschrieben wurden, analog auch für diese Papier - Folien Laminate gelten.
Bevorzugt umfasst die Trägerfolie ein Additiv oder die Trägerfolie umfasst mindestens eine Schicht, welche ein Additiv umfasst, wobei das Additiv ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Weichmachern; Schmiermitteln; Emulgatoren; Pigmenten; Rheologieadditiven; Katalysatoren; Fließsteuerungsmitteln; optischen Aufhellern; Lichtstabilisatoren; Antioxidantien; Klärmitteln, wie substituierten oder unsubstituierten Bisbenzylidensorbiten; Flammverzögerungsmitteln; antistatischen Mitteln; UV-Absorptionsmitteln wie Benzoxazinonen; Treibmitteln; und Thiosynergisten, wie Thiodipropionsäuredilaurylestern oder Thiodipropionsäuredistearylestern.
Bevorzugt weist die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von mindestens 0,1 g/m² auf; bevorzugt mindestens 0,15 g/m², bevorzugter mindestens 0,2 g/m², noch bevorzugter mindestens 0,25 g/m², am bevorzugtesten mindestens 0,3 g/m², und insbesondere mindestens 0,35 g/m².
Bevorzugt weist die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von höchstens 1,0 g/m² auf; bevorzugt höchstens 0,9 g/m², bevorzugter höchstens 0,8 g/m², noch bevorzugter höchstens 0,7 g/m², am bevorzugtesten höchstens 0,6 g/m², und insbesondere höchstens 0,5 g/m².
Bevorzugt weist die Releasebeschichtung ein Flächengewicht im Bereich von 0,1 g/m² bis 1,0 g/m² auf; bevorzugt im Bereich von 0,3±0,2 g/m², oder 0,35±0,2 g/m², oder 0,4±0,2 g/m², oder 0,45±0,2 g/m², oder 0,5±0,2 g/m², oder 0,55±0,2 g/m², oder 0,6±0,2 g/m², oder 0,65±0,2 g/m², oder 0,7±0,2 g/m², oder 0,75±0,2 g/m², oder 0,8±0,2 g/m².
Bevorzugt weist die Releasebeschichtung eine Schichtdicke von mindestens 1,0 µm auf; bevorzugt mindestens 1,5 µm, bevorzugter mindestens 2,0 µm, noch bevorzugter mindestens 2,5 µm, am bevorzugtesten mindestens 3,0 µm, und insbesondere mindestens 3,5 µm.
Bevorzugt weist die Releasebeschichtung eine Schichtdicke von höchstens 4,0 µm auf; bevorzugt höchstens 3,5 µm, bevorzugter höchstens 3,0 µm, noch bevorzugter höchstens 2,5 µm, und insbesondere höchstens 2,0 µm.
Bevorzugt weist die Releasebeschichtung eine Schichtdicke im Bereich von 1,0 bis 4,0 µm auf; bevorzugt im Bereich von 1,5±0,5 µm, oder 2,0±0,5 µm, oder 2,5±0,5 µm, oder 3,0±0,5 µm, oder 3,5±0,5 µm.
Bevorzugt basiert die Releasebeschichtung auf wenigstens einem ausgehärteten Polysiloxan, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus additionsvernetzten, vorzugsweise metallkatalysiert additionsvernetzten, kondensationsvernetzten, radikalisch vernetzten, und/oder kationisch vernetzten Polysiloxanen.
Bevorzugt basiert die Releasebeschichtung auf wenigstens einem ausgehärteten Polysiloxan, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise Polydimethylsiloxanen, und Polyalkylarylsiloxanen; vorzugsweise Polymethylphenylsiloxanen.
Bevorzugt ist das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem radikalisch oder kationisch härtbar.
Bevorzugt basiert das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem auf wenigstens einem durch UV-Strahlung härtbaren Polysiloxan, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus additionsvernetzenden, vorzugsweise metallkatalysiert additionsvernetzenden, kondensationsvernetzenden, radikalisch vernetzenden, und/oder kationisch vernetzenden Polysiloxanen.
Bevorzugt basiert das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem auf wenigstens einem durch UV-Strahlung härtbaren Polysiloxan, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise Polydimethylsiloxanen, und Polyalkylarylsiloxanen; vorzugsweise Polymethylphenylsiloxanen.
Bevorzugt beträgt der Gehalt des durch UV-Strahlung härtbaren Silikonsystems mindestens 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, und insbesondere mindestens 60 Gew.-%.
Bevorzugt beträgt der Gehalt des durch UV-Strahlung härtbaren Silikonsystems höchstens 90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt höchstens 80 Gew.-%, bevorzugter höchstens 70 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 50 Gew.-%, und insbesondere höchstens 40 Gew.-%.
Bevorzugt liegt der Gehalt des durch UV-Strahlung härtbaren Silikonsystems im Bereich von 10 bis 90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 20±10 Gew.-%, oder 25±10 Gew.-%, oder 30±10 Gew.-%, oder 35±10 Gew.-%, oder 40±10 Gew.-%, oder 45±10 Gew.-%, oder 50±10 Gew.-%, oder 55±10 Gew.-%, oder 60±10 Gew.-%, oder 65±10 Gew.-%, oder 70±10 Gew.-%, oder 75±10 Gew.-%, oder 80±10 Gew.-%.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente einen oder mehrere C_1-6-Alkylsäure-C_1-6-alkylester oder besteht daraus.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat und deren Mischungen.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente Ethylacetat oder besteht daraus.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente Propylacetat oder besteht daraus; vorzugsweise n-Propylacetat, iso-Propylacetat oder deren Mischung.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente Butylacetat oder besteht daraus; vorzugsweise n-Butylacetat, iso-Butylacetat, sec-Butylacetat, tert-Butylacetat, oder deren beliebige Mischungen.
Bevorzugt besteht die Lösemittelkomponente aus einem einzelnen Lösemittel, d.h. es liegt bevorzugt kein Gemisch mehrerer unterschiedlicher Lösemittel vor.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches ein Molekulargewicht von mindestens 85 g/mol aufweist; bevorzugt mindestens 90 g/mol, bevorzugter mindestens 95 g/mol, noch bevorzugter mindestens 100 g/mol, am bevorzugtesten mindestens 105 g/mol, und insbesondere mindestens 110 g/mol.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches Molekulargewicht von höchstens 120 g/mol aufweist, bevorzugt höchstens 115 g/mol, bevorzugter höchstens 110 g/mol, noch bevorzugter höchstens 105 g/mol, am bevorzugtesten höchstens 100 g/mol, und insbesondere höchstens 95 g/mol.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches ein Molekulargewicht im Bereich von 85 g/mol bis 120 g/mol aufweist; bevorzugt im Bereich von 95±10 g/mol, oder 100±10 g/mol, oder 105±10 g/mol, oder 110±10 g/mol.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches einen Siedepunkt von mindestens 70 °C aufweist; bevorzugt mindestens 80 °C, bevorzugter mindestens 90 °C, noch bevorzugter mindestens 100 °C, am bevorzugtesten mindestens 110°C, und insbesondere mindestens 120 °C. Der Siedepunkt wird erfindungsgemäß bevorzugt bestimmt nach DIN 53171:2009-08.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches einen Siedepunkt von höchstens 135 °C aufweist; bevorzugt höchstens 125 °C, bevorzugter höchstens 115 °C, noch bevorzugter höchstens 105 °C, am bevorzugtesten höchstens 95 °C, und insbesondere höchstens 85 °C.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches einen Siedepunkt im Bereich von 70 °C bis 135 °C aufweist; bevorzugt im Bereich von 80± 10 °C, oder 85± 10 °C, oder 90±10 °C, oder 95±10 °C, oder 100±10 °C, oder 105±10 °C, oder 110±10 °C, oder 115±10 °C, oder 120±10 °C, oder 125±10 °C.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches ein Dipolmoment von mindestens 1,75 D aufweist; bevorzugt mindestens 1,77 D, bevorzugter mindestens 1,79 D, noch bevorzugter mindestens 1,81 D, am bevorzugtesten mindestens 1,83 D, und insbesondere mindestens 1,85 D.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches ein Dipolmoment von höchstens 1,90 D aufweist; bevorzugt höchstens 1,88 D, bevorzugter höchstens 1,86 D, noch bevorzugter höchstens 1,84 D, am bevorzugtesten höchstens 1,82 D, und insbesondere höchstens 1,80 D.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches ein Dipolmoment im Bereich von 1,75 D (5,837· 10^-30 C·m) bis 1,90 D (6,337- 10^-30 C·m) aufweist; bevorzugt im Bereich von 1,75 D bis 1,90 D aufweist; bevorzugt im Bereich von 1,77±0,02 D, oder 1,78±0,02 D, oder 1,79±0,02 D, oder 1,80±0,02 D, oder 1,81±0,05 D, oder 1,82±0,02 D, oder 1,83±0,05 D, oder 1,84±0,02 D, oder 1,85±0,02 D, oder 1,86±0,02 D, oder 1,87±0,02 D, oder 1,88±0,02 D.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Verdunstungszahl von mindestens 2,9 aufweist; bevorzugt mindestens 4,0, bevorzugter mindestens 5,0, noch bevorzugter mindestens 6,0, am bevorzugtesten mindestens 7,0, und insbesondere mindestens 8,0. Die Verdunstungszahl wird erfindungsgemäß bevorzugt bestimmt nach DIN 53170:2009-08.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Verdunstungszahl von höchstens 12 aufweist; bevorzugt höchstens 11, bevorzugter höchstens 10, noch bevorzugter höchstens 9,0, am bevorzugtesten höchstens 8,0, und insbesondere höchstens 7,0.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Verdunstungszahl im Bereich von 2,9 bis 12 aufweist; bevorzugt im Bereich von 4,0± 1,0, oder 4,5±1,0, oder 5,0±1,0, oder 5,5±1,0, oder 6,0±1,0, oder 6,5±1,0, oder 7,0±1,0, oder 7,5±1,0, oder 8,0±1,0, oder 8,5±1,0, oder 9,0±1,0, oder 9,5±1,0, oder 10±1,0, oder 10,5±1,0 oder 11±1,0.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Dielektrizitätskonstante von mindestens 2,40 F/m aufweist; bevorzugt mindestens 3,00 F/m, bevorzugter mindestens 3,50 F/m, noch bevorzugter mindestens 4,00 F/m, am bevorzugtesten mindestens 4,50 F/m, und insbesondere mindestens 5,00 F/m.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Dielektrizitätskonstante von höchstens 16,00 F/m aufweist; bevorzugt höchstens 14,40 F/m, bevorzugter höchstens 12,40 F/m, noch bevorzugter höchstens 10,40 F/m, am bevorzugtesten höchstens 8,40 F/m, und insbesondere höchstens 6,40 F/m.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Dielektrizitätskonstante im Bereich von 2,40 F/m bis 16,00 F/m aufweist; bevorzugt im Bereich von 4,50±2,00 F/m, oder 5,00±2,00 F/m, oder 5,50±2,00 F/m, oder 6,00±2,00 F/m, oder 6,50±2,00 F/m, oder 7,00±2,00 F/m, oder 7,50±2,00 F/m, oder 8,00±2,00 F/m, oder 8,50±2,00 F/m, oder 9,00±2,00 F/m, oder 9,50±2,00 F/m, oder 10,00±2,00 F/m, oder 10,50±2,00 F/m, oder 1 1,00:L2,00 F/m, oder 11,50±2,00 F/m, oder 12,00±2,00 F/m, oder 12,50±2,00 F/m, oder 13,00±2,00 F/m, oder 13,50±2,00 F/m, oder 14,00±2,00 F/m.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Viskosität von mindestens 0,30 mm²/s aufweist; bevorzugt mindestens 0,32 mm²/s, bevorzugter mindestens 0,34 mm²/s, noch bevorzugter mindestens 0,36 mm²/s, am bevorzugtesten mindestens 0,38 mm²/s, und insbesondere mindestens 0,40 mm²/s.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Viskosität von höchstens 0,8 mm²/s aufweist; bevorzugt höchstens 0,78 mm²/s, bevorzugter höchstens 0,76 mm²/s, noch bevorzugter höchstens 0,74 mm²/s, am bevorzugtesten höchstens 0,72 mm²/s, und insbesondere höchstens 0,70 mm²/s.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Viskosität im Bereich von 0,3 mm²/s bis 0,8 mm²/s aufweist; bevorzugt im Bereich von 0,4±0,1 mm²/s, oder 0,45±0,1 mm²/s, oder 0,5±0,1 mm²/s, oder 0,55±0,1 mm²/s, oder 0,6±0,1 mm²/s, oder 0,65±0,1 mm²/s, oder 0,7±0,1 mm²/s.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Oberflächenspannung von mindestens 22 mN/m aufweist; bevorzugt mindestens 22,2 mN/m, bevorzugter mindestens 22,4 mN/m, noch bevorzugter mindestens 22,6 mN/m, am bevorzugtesten mindestens 22,8 mN/m, und insbesondere mindestens 23 mN/m.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Oberflächenspannung von höchstens 26 mN/m aufweist; bevorzugt höchstens 25,9 mN/m, bevorzugter höchstens 25,8 mN/m, noch bevorzugter höchstens 25,7 mN/m, am bevorzugtesten höchstens 25,6 mN/m, und insbesondere höchstens 25,5 mN/m.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Oberflächenspannung im Bereich von 22 mN/m bis 26 mN/m aufweist; bevorzugt im Bereich von 22,6±0,5 mN/m, oder 22,8±0,5 mN/m, oder 23±0,5 mN/m, oder 23,2±0,5 mN/m, oder 23,4±0,5 mN/m, oder 23,6±0,5 mN/m, oder 23,8±0,5 mN/m, oder 24±0,5 mN/m, oder 24,2±0,5 mN/m, oder 24,4±0,5 mN/m, oder 24,6±0,5 mN/m, oder 24,8±0,5 mN/m, oder 25±0,5 mN/m, oder 25,2±0,5 mN/m, oder 25,4±0,5 mN/m.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches einen Flammpunkt von mindestens -5,0 °C aufweist; bevorzugt mindestens -1,0 °C, bevorzugter mindestens 3,0 °C, noch bevorzugter mindestens 7,0 °C, am bevorzugtesten mindestens 11 °C, und insbesondere mindestens 15 °C. Der Flammpunkt wird erfindungsgemäß bevorzugt bestimmt nach DIN EN ISO 2719:2016-11.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches einen Flammpunkt von höchstens 30 °C aufweist; bevorzugt höchstens 26 °C, bevorzugter höchstens 22 °C, noch bevorzugter höchstens 18 °C, am bevorzugtesten höchstens 14 °C, und insbesondere höchstens 10 °C.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches einen Flammpunkt im Bereich von -5,0 °C bis 30 °C aufweist; bevorzugt im Bereich von -1,0±4,0 °C, oder 1,0±4,0 °C, oder 3,0±4,0 °C, oder 5,0±4,0 °C, oder 7,0±4,0 °C, oder 9,0±4,0 °C, oder 11±4,0 °C, oder 13±4,0 °C, oder 15±4,0 °C, oder 17±4,0 °C, oder 19:L4,0 °C, oder 21±4,0 °C, oder 23±4,0 °C, oder 25±4,0 °C.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Entzündungstemperatur von mindestens 350 °C aufweist; bevorzugt mindestens 370 °C, bevorzugter mindestens 390 °C, noch bevorzugter mindestens 410 °C, am bevorzugtesten mindestens 430 °C, und insbesondere mindestens 450 °C. Die Entzündungstemperatur wird erfindungsgemäß bestimmt nach DIN EN 14522:2005-12.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Entzündungstemperatur von höchstens 470 °C aufweist; bevorzugt höchstens 450 °C, bevorzugter höchstens 430 °C, noch bevorzugter höchstens 410 °C, am bevorzugtesten höchstens 390 °C, und insbesondere höchstens 370 °C.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Entzündungstemperatur im Bereich von 350 °C bis 470 °C aufweist; bevorzugt im Bereich von 370±20 °C, oder 380±20 °C, oder 390±20 °C, oder 400±20 °C, oder 410±20 °C, oder 420±20 °C, oder 430±20 °C, oder 440±20 °C, oder 450±20 °C.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Polarität von mindestens 155 kJ/mol aufweist; bevorzugt mindestens 156 kJ/mol, bevorzugter mindestens 157 kJ/mol, noch bevorzugter mindestens 158 kJ/mol, am bevorzugtesten mindestens 159 kJ/mol, und insbesondere mindestens 160 kJ/mol.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Polarität von höchstens 162 kJ/mol aufweist; bevorzugt höchstens 161 kJ/mol, bevorzugter höchstens 160 kJ/mol, noch bevorzugter höchstens 159 kJ/mol, am bevorzugtesten höchstens 158 kJ/mol, und insbesondere höchstens 157 kJ/mol.
Bevorzugt umfasst die Lösemittelkomponente ein Lösemittel oder besteht daraus, welches eine Polarität im Bereich von 155 kJ/mol bis 162 kJ/mol aufweist; bevorzugt im Bereich von 156± 1,0 kJ/mol, oder 156,5±1,0 kJ/mol, oder 157±1,0 kJ/mol, oder 157,5±1,0 kJ/mol, oder 158±1,0 kJ/mol, oder 158,5±1,0 kJ/mol, oder 159±1,0 kJ/mol, oder 159,5±1,0 kJ/mol, oder 160±1,0 kJ/mol, oder 160,5±1,0 kJ/mol, oder 161±1,0 kJ/mol.
Bevorzugt beträgt der Gehalt der Lösemittelkomponente mindestens 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, und insbesondere mindestens 60 Gew.-%.
Bevorzugt beträgt der Gehalt der Lösemittelkomponente höchstens 90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt höchstens 80 Gew.-%, bevorzugter höchstens 70 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 50 Gew.%, und insbesondere höchstens 40 Gew.-%.
Bevorzugt liegt der Gehalt der Lösemittelkomponente im Bereich von 10 bis 90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 20±10 Gew.-%, oder 25±10 Gew.-%, oder 30±10 Gew.-%, oder 35±10 Gew.-%, oder 40±10 Gew.-%, oder 45±10 Gew.-%, oder 50±10 Gew.-%, oder 55±10 Gew.-%, oder 60±10 Gew.-%, oder 65±10 Gew.-%, oder 70±10 Gew.-%, oder 75±10 Gew.-%, oder 80±10 Gew.-%.
Bevorzugt wird die Beschichtungszusammensetzung auf eine bestimmte Viskosität eingestellt. Die Menge der zugesetzten Lösemittelkomponente dient dabei zur Einstellung der gewünschten Viskosität. Die Menge einer bestimmten Lösemittelkomponente, welche erforderlich ist, um eine bestimmte Beschichtungszusammensetzung auf eine bestimmte Viskosität einzustellen, hängt von der Natur der Lösemittelkomponente und den übrigen Bestandteilen der Beschichtungszusammensetzung ab und kann durch einfache Routineversuche ermittelt werden.
Bevorzugt weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität von mindestens 1,0 mm²/s auf; bevorzugt mindestens 1,5 mm²/s, bevorzugter mindestens 2,0 mm²/s, noch bevorzugter mindestens 2,5 mm²/s, am bevorzugtesten mindestens 3,0 mm²/s, und insbesondere mindestens 3,5 mm²/s.
Bevorzugt weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität von höchstens 100 mm²/s auf; bevorzugt höchstens 90 mm²/s, bevorzugter höchstens 80 mm²/s, noch bevorzugter höchstens 70 mm²/s, am bevorzugtesten 60 mm²/s, und insbesondere höchstens 50 mm²/s. Bevorzugt weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität von höchstens 20 mm²/s auf; bevorzugt höchstens 19 mm²/s, bevorzugter höchstens 18 mm²/s, noch bevorzugter höchstens 17 mm²/s, am bevorzugtesten 16 mm²/s, und insbesondere höchstens 15 mm²/s.
Bevorzugt weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität im Bereich von 1,0 bis 100 mm²/s auf; bevorzugt im Bereich von 15±10 mm²/s, oder 20±10 mm²/s, oder 25±10 mm²/s, oder 30±10 mm²/s, oder 35±10 mm²/s, oder 40±10 mm²/s, oder 45±10 mm²/s, oder 50±10 mm²/s, oder 55±10 mm²/s, oder 60±10 mm²/s, oder 65±10 mm²/s, oder 70±10 mm²/s, oder 75±10 mm²/s, oder 80±10 mm²/s, oder 85±10 mm²/s, oder 90±10 mm²/s.
In bevorzugten Ausführungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität

(i) von mindestens 2,0 mm²/s auf; bevorzugt mindestens 4,0 mm²/s, bevorzugter mindestens 6,0 mm²/s, noch bevorzugter mindestens 8,0 mm²/s, am bevorzugtesten mindestens 10 mm²/s, und insbesondere mindestens 12 mm²/s; und/oder
(ii) von höchstens 20 mm²/s auf; bevorzugt höchstens 19 mm²/s, bevorzugter höchstens 18 mm²/s, noch bevorzugter höchstens 17 mm²/s, am bevorzugtesten 16 mm²/s, und insbesondere höchstens 15 mm²/s; und/oder
(iii) im Bereich von 2,0 bis 20 mm²/s auf; bevorzugt im Bereich von 4,0±2,0 mm²/s, oder 6,0±4,0 mm²/s, oder 6,0±2,0 mm²/s, oder 8,0±6,0 mm²/s, oder 8,0±4,0 mm²/s, oder 8,0±2,0 mm²/s, oder 10±8,0 mm²/s, oder 10±6,0 mm²/s, oder 10±4,0 mm²/s, oder 10±2,0 mm²/s, oder 12±8,0 mm²/s, oder 12±6,0 mm²/s, oder 12±4,0 mm²/s, oder 12±2,0 mm²/s, oder 14±6,0 mm²/s, oder 14±4,0 mm²/s, oder 14±2,0 mm²/s, oder 16±4,0 mm²/s, oder 16±2,0 mm²/s, oder 18:L2,0 mm²/s.

In bevorzugten Ausführungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität

(i) von mindestens 2,0 mm²/s auf; bevorzugt mindestens 4,0 mm²/s, bevorzugter mindestens 6,0 mm²/s, noch bevorzugter mindestens 8,0 mm²/s, am bevorzugtesten mindestens 10 mm²/s, und insbesondere mindestens 12 mm²/s; und/oder
(ii) von höchstens 40 mm²/s auf; bevorzugt höchstens 38 mm²/s, bevorzugter höchstens 36 mm²/s, noch bevorzugter höchstens 34 mm²/s, am bevorzugtesten 32 mm²/s, und insbesondere höchstens 30 mm²/s; und/oder
(iii) im Bereich von 2,0 bis 40 mm²/s auf; bevorzugt im Bereich von 10±5 mm²/s, oder 15±10 mm²/s, oder 15±5 mm²/s, oder 20±15 mm²/s, oder 20±10 mm²/s, oder 20±5 mm²/s, oder 25±15 mm²/s, oder 25±10 mm²/s, oder 25±5 mm²/s, oder 30±10 mm²/s, oder 30±5 mm²/s, oder 35±5 mm²/s.

In anderen bevorzugten Ausführungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität

(i) von mindestens 20 mm²/s auf; bevorzugt mindestens 22 mm²/s, bevorzugter mindestens 24 mm²/s, noch bevorzugter mindestens 26 mm²/s, am bevorzugtesten mindestens 28 mm²/s, und insbesondere mindestens 30 mm²/s; und/oder
(ii) von höchstens 60 mm²/s auf; bevorzugt höchstens 58 mm²/s, bevorzugter höchstens 56 mm²/s, noch bevorzugter höchstens 54 mm²/s, am bevorzugtesten 52 mm²/s, und insbesondere höchstens 50 mm²/s; und/oder
(iii) im Bereich von 20 bis 60 mm²/s auf; bevorzugt im Bereich von 25±5 mm²/s, oder 30±10 mm²/s, oder 30±5 mm²/s, oder 35±15 mm²/s, oder 35±10 mm²/s, oder 35±5 mm²/s, oder 40±20 mm²/s, oder 40±15 mm²/s, oder 40±10 mm²/s, oder 40±5 mm²/s, oder 45±15 mm²/s, oder 45±10 mm²/s, oder 45±5 mm²/s, oder 50±10 mm²/s, oder 50±5 mm²/s.

(i) von mindestens 40 mm²/s auf; bevorzugt mindestens 42 mm²/s, bevorzugter mindestens 44 mm²/s, noch bevorzugter mindestens 46 mm²/s, am bevorzugtesten mindestens 48 mm²/s, und insbesondere mindestens 50 mm²/s; und/oder
(ii) von höchstens 80 mm²/s auf; bevorzugt höchstens 78 mm²/s, bevorzugter höchstens 76 mm²/s, noch bevorzugter höchstens 74 mm²/s, am bevorzugtesten 72 mm²/s, und insbesondere höchstens 70 mm²/s; und/oder
(iii) im Bereich von 40 bis 80 mm²/s auf; bevorzugt im Bereich von 45±5 mm²/s, oder 50±10 mm²/s, oder 50±5 mm²/s, oder 55±15 mm²/s, oder 55±10 mm²/s, oder 55±5 mm²/s, oder 60±20 mm²/s, oder 60±15 mm²/s, oder 60±10 mm²/s, oder 60±5 mm²/s, oder 65±15 mm²/s, oder 65±10 mm²/s, oder 65±5 mm²/s, oder 70±10 mm²/s, oder 70±5 mm²/s.

(i) von mindestens 60 mm²/s auf; bevorzugt mindestens 62 mm²/s, bevorzugter mindestens 64 mm²/s, noch bevorzugter mindestens 66 mm²/s, am bevorzugtesten mindestens 68 mm²/s, und insbesondere mindestens 70 mm²/s; und/oder
(ii) von höchstens 100 mm²/s auf; bevorzugt höchstens 98 mm²/s, bevorzugter höchstens 96 mm²/s, noch bevorzugter höchstens 94 mm²/s, am bevorzugtesten 92 mm²/s, und insbesondere höchstens 90 mm²/s; und/oder
(iii) im Bereich von 60 bis 100 mm²/s auf; bevorzugt im Bereich von 65±5 mm²/s, oder 70±10 mm²/s, oder 70±5 mm²/s, oder 75±15 mm²/s, oder 75±10 mm²/s, oder 75±5 mm²/s, oder 80±20 mm²/s, oder 80±15 mm²/s, oder 80±10 mm²/s, oder 80±5 mm²/s, oder 85±15 mm²/s, oder 85±10 mm²/s, oder 85±5 mm²/s, oder 90±10 mm²/s, oder 90±5 mm²/s.

(i) von mindestens 80 mm²/s auf; bevorzugt mindestens 82 mm²/s, bevorzugter mindestens 84 mm²/s, noch bevorzugter mindestens 86 mm²/s, am bevorzugtesten mindestens 88 mm²/s, und insbesondere mindestens 90 mm²/s; und/oder
(ii) von höchstens 120 mm²/s auf; bevorzugt höchstens 118 mm²/s, bevorzugter höchstens 116 mm²/s, noch bevorzugter höchstens 114 mm²/s, am bevorzugtesten 112 mm²/s, und insbesondere höchstens 110 mm²/s; und/oder
(iii) im Bereich von 80 bis 120 mm²/s auf; bevorzugt im Bereich von 85±5 mm²/s, oder 90±10 mm²/s, oder 90±5 mm²/s, oder 95±15 mm²/s, oder 95±10 mm²/s, oder 95±5 mm²/s, oder 100±20 mm²/s, oder 100±15 mm²/s, oder 100±10 mm²/s, oder 100±5 mm²/s, oder 105±15 mm²/s, oder 105±10 mm²/s, oder 105±5 mm²/s, oder 110±10 mm²/s, oder 110±5 mm²/s.

(i) von mindestens 100 mm²/s auf; bevorzugt mindestens 102 mm²/s, bevorzugter mindestens 104 mm²/s, noch bevorzugter mindestens 106 mm²/s, am bevorzugtesten mindestens 108 mm²/s, und insbesondere mindestens 110 mm²/s; und/oder
(ii) von höchstens 140 mm²/s auf; bevorzugt höchstens 138 mm²/s, bevorzugter höchstens 136 mm²/s, noch bevorzugter höchstens 134 mm²/s, am bevorzugtesten 132 mm²/s, und insbesondere höchstens 130 mm²/s; und/oder
(iii) im Bereich von 100 bis 140 mm²/s auf; bevorzugt im Bereich von 105±5 mm²/s, oder 110±10 mm²/s, oder 110±5 mm²/s, oder 115±15 mm²/s, oder 115±10 mm²/s, oder 115±5 mm²/s, oder 120±20 mm²/s, oder 120±15 mm²/s, oder 120±10 mm²/s, oder 120±5 mm²/s, oder 125±15 mm²/s, oder 125±10 mm²/s, oder 125±5 mm²/s, oder 130±10 mm²/s, oder 130±5 mm²/s.

(i) von mindestens 120 mm²/s auf; bevorzugt mindestens 122 mm²/s, bevorzugter mindestens 124 mm²/s, noch bevorzugter mindestens 126 mm²/s, am bevorzugtesten mindestens 128 mm²/s, und insbesondere mindestens 130 mm²/s; und/oder
(ii) von höchstens 160 mm²/s auf; bevorzugt höchstens 158 mm²/s, bevorzugter höchstens 156 mm²/s, noch bevorzugter höchstens 154 mm²/s, am bevorzugtesten 152 mm²/s, und insbesondere höchstens 150 mm²/s; und/oder
(iii) im Bereich von 120 bis 160 mm²/s auf; bevorzugt im Bereich von 125±5 mm²/s, oder 130±10 mm²/s, oder 130±5 mm²/s, oder 135±15 mm²/s, oder 135±10 mm²/s, oder 135±5 mm²/s, oder 140±20 mm²/s, oder 140±15 mm²/s, oder 140±10 mm²/s, oder 140±5 mm²/s, oder 145±15 mm²/s, oder 145±10 mm²/s, oder 145±5 mm²/s, oder 150±10 mm²/s, oder 150±5 mm²/s.

(i) von mindestens 140 mm²/s auf; bevorzugt mindestens 142 mm²/s, bevorzugter mindestens 144 mm²/s, noch bevorzugter mindestens 146 mm²/s, am bevorzugtesten mindestens 148 mm²/s, und insbesondere mindestens 150 mm²/s; und/oder
(ii) von höchstens 180 mm²/s auf; bevorzugt höchstens 178 mm²/s, bevorzugter höchstens 176 mm²/s, noch bevorzugter höchstens 174 mm²/s, am bevorzugtesten 172 mm²/s, und insbesondere höchstens 170 mm²/s; und/oder
(iii) im Bereich von 140 bis 180 mm²/s auf; bevorzugt im Bereich von 145±5 mm²/s, oder 150±10 mm²/s, oder 150±5 mm²/s, oder 155±15 mm²/s, oder 155±10 mm²/s, oder 155±5 mm²/s, oder 160±20 mm²/s, oder 160±15 mm²/s, oder 160±10 mm²/s, oder 160±5 mm²/s, oder 165±15 mm²/s, oder 165±10 mm²/s, oder 165±5 mm²/s, oder 170±10 mm²/s, oder 170±5 mm²/s.

(i) von mindestens 160 mm²/s auf; bevorzugt mindestens 162 mm²/s, bevorzugter mindestens 164 mm²/s, noch bevorzugter mindestens 166 mm²/s, am bevorzugtesten mindestens 168 mm²/s, und insbesondere mindestens 170 mm²/s; und/oder
(ii) von höchstens 200 mm²/s auf; bevorzugt höchstens 198 mm²/s, bevorzugter höchstens 196 mm²/s, noch bevorzugter höchstens 194 mm²/s, am bevorzugtesten 192 mm²/s, und insbesondere höchstens 190 mm²/s; und/oder
(iii) im Bereich von 160 bis 200 mm²/s auf; bevorzugt im Bereich von 165±5 mm²/s, oder 170±10 mm²/s, oder 170±5 mm²/s, oder 175±15 mm²/s, oder 175±10 mm²/s, oder 175±5 mm²/s, oder 180±20 mm²/s, oder 180±15 mm²/s, oder 180±10 mm²/s, oder 180±5 mm²/s, oder 185±15 mm²/s, oder 185±10 mm²/s, oder 185±5 mm²/s, oder 190±10 mm²/s, oder 190±5 mm²/s.

(i) von mindestens 180 mm²/s auf; bevorzugt mindestens 182 mm²/s, bevorzugter mindestens 184 mm²/s, noch bevorzugter mindestens 186 mm²/s, am bevorzugtesten mindestens 188 mm²/s, und insbesondere mindestens 190 mm²/s; und/oder
(ii) von höchstens 220 mm²/s auf; bevorzugt höchstens 218 mm²/s, bevorzugter höchstens 216 mm²/s, noch bevorzugter höchstens 214 mm²/s, am bevorzugtesten 212 mm²/s, und insbesondere höchstens 210 mm²/s; und/oder
(iii) im Bereich von 180 bis 220 mm²/s auf; bevorzugt im Bereich von 185±5 mm²/s, oder 190±10 mm²/s, oder 190±5 mm²/s, oder 195±15 mm²/s, oder 195±10 mm²/s, oder 195±5 mm²/s, oder 200±20 mm²/s, oder 200±15 mm²/s, oder 200±10 mm²/s, oder 200±5 mm²/s, oder 205±15 mm²/s, oder 205±10 mm²/s, oder 205±5 mm²/s, oder 210±10 mm²/s, oder 210±5 mm²/s.

In anderen bevorzugten Ausführungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität im Bereich von 5 mm²/s bis 220 mm²/s auf; bevorzugt im Bereich von 50±45 mm²/s, oder 50±40 mm²/s, oder 50±35 mm²/s, oder 50±30 mm²/s, oder 50±25 mm²/s, oder 50±20 mm²/s, oder 50±15 mm²/s, oder 50±10 mm²/s, oder 50±5 mm²/s, oder 100±90 mm²/s, oder 100±80 mm²/s, oder 100±70 mm²/s, oder 100±60 mm²/s, oder 100±50 mm²/s, oder 100±40 mm²/s, oder 100±30 mm²/s, oder 100±20 mm²/s, oder 100±10 mm²/s, oder 150±135 mm²/s, oder 150±120 mm²/s, oder 150±105 mm²/s, oder 150±90 mm²/s, oder 150±75 mm²/s, oder 150±60 mm²/s, oder 150±45 mm²/s, oder 150±30 mm²/s, oder 150±15 mm²/s, oder 200±180 mm²/s, oder 200±160 mm²/s, oder 200±140 mm²/s, oder 200±120 mm²/s, oder 200±100 mm²/s, oder 200±80 mm²/s, oder 200±60 mm²/s, oder 200±40 mm²/s, oder 200±20 mm²/s.
Erfindungsgemäß besonders vorteilhafte Ergebnisse wurden mit Viskositäten von 20 mm²/s und darunter erzielt.
Die Viskosität der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung wird bei 23 °C bestimmt. Bei der vorstehend beschriebenen Viskosität handelt es sich um die kinematische Viskosität. Sofern nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist, sind alle Viskositätswerte kinematische Viskositäten.
Alternativ kann die Viskosität der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung auch als dynamische Viskosität ausgedrückt werden, wobei der Wert für die dynamische Viskosität in m Pa·s dem Wert für die der kinematische Viskosität in mm²/s entspricht, wenn die Dichte 1,00 g/cm³ beträgt. Die Dichte der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung kann von 1,00 g/cm³ abweichen. Die vorstehend genannten bevorzugten Zahlenwerte gelten entsprechend auch für die bevorzugten Bereiche der dynamischen Viskosität bei 23 °C.
Bevorzugt wird die Viskosität der Beschichtungszusammensetzung mit einem Messbecher gemäß DIN EN ISO 2431 oder ASTM D 5125 bestimmt. Alternativ kann die Viskosität auch bestimmt werden gemäß DIN EN ISO 453. Bevorzugt wird ein Messbecher mit einer Auslauföffnung von 6 mm verwendet; bevorzugt von 5 mm, bevorzugter von 4 mm und besonders bevorzugt von 3 mm. Die internationale Norm (DIN EN ISO 2431) beschreibt ein Verfahren zur Bestimmung der Auslaufzeit mit einem 4 mm Becher, dessen Abmessungen vom DIN 53 211-Becher abweichen. Durch eine längere Düse, einen größeren Einlaufkegel und etwas andere Innenmaße erhält man andere Auslaufzeiten als mit Bechern nach DIN 53 211. Dadurch wird auch der Messbereich erweitert, so dass der DIN EN ISO-Becher eine sinnvolle Ergänzung zum DIN-Becher darstellt. Das Messverfahren ist grundsätzlich dasselbe wie beim DIN-Becher. Erfindungsgemäß bevorzugten werden folgende DIN EN ISO-Becher für folgende Wertebereiche eingesetzt:

3mm Viskosität 10-40 mm²/s = 30-100 Sek.

4mm Viskosität 25-130 mm²/s = 25-100 Sek.

5 mm Viskosität 70-360 mm²/s = 25-100 Sek.

6 mm Viskosität 130-700 mm²/s = 25-100 Sek.
Bevorzugt enthält die Beschichtungszusammensetzung einen Katalysator, der die Aushärtung des durch UV-Strahlung härtbaren Polysiloxans katalysiert.
Bevorzugt ist der Katalysator ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus α-Hydroxy-, α-Alkoxy- oder α-Amino-Arylketonen, Acylphosphinoxiden, aliphatischen Azoverbindungen oder Onium-Verbindungen.
Bevorzugt umfasst Schritt (c) das Kühlen der Beschichtungszusammensetzung. Auf diese Weise kann dem Verdunstungsprozess der Lösemittelkomponente in der lösemittelhaltigen Rezeptur der Beschichtungszusammensetzung entgegengewirkt werden.
Bevorzugt erfolgt das Beschichten in Schritt (c) bei einer Temperatur von mindestens 5,0 °C; bevorzugt mindestens 7,0 °C, bevorzugter mindestens 9,0 °C, noch bevorzugter mindestens 11 °C, am bevorzugtesten mindestens 13 °C, und insbesondere mindestens 15 °C.
Bevorzugt erfolgt das Beschichten in Schritt (c) bei einer Temperatur von höchstens 20 °C; bevorzugt höchstens 18 °C, bevorzugter höchstens 16 °C, noch bevorzugter höchstens 14 °C, am bevorzugtesten höchstens 12 °C, und insbesondere höchstens 10 °C.
Bevorzugt erfolgt das Beschichten in Schritt (c) bei einer Temperatur im Bereich von 5,0 °C bis 20 °C; bevorzugt im Bereich von 6,0±2,0 °C, oder 7,0±2,0 °C, oder 8,0±2,0 °C, oder 9,0±2,0 °C, oder 10±2,0 °C, oder 11±2,0 °C, oder 12±2,0 °C, oder 13±2,0 °C, oder 14±2,0 °C, oder 15±2,0 °C, oder 16±2,0 °C, oder 17±2,0 °C, oder 18±2,0 °C.
Bevorzugt umfasst Schritt (c) das Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf zumindest einen Teil der ersten Oberflächenseite der Trägerfolie unter Einsatz eines Flexodruck-Verfahrens.
Bevorzugt umfasst Schritt (c) das Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf zumindest einen Teil der ersten Oberflächenseite der Trägerfolie unter Einsatz einer Rasterwalze.
Bevorzugt umfasst Schritt (c) das Beschichten von mindestens 50 % der ersten Oberflächenseite; bevorzugt mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, am bevorzugtesten mindestens 90 %, und insbesondere vollständig (100 %).
Bevorzugt erfolgt das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einer Temperatur von mindestens 30 °C; bevorzugt mindestens 40 °C, bevorzugter mindestens 50 °C, noch bevorzugter mindestens 60 °C, am bevorzugtesten mindestens 70 °C, und insbesondere mindestens 80 °C.
Bevorzugt erfolgt das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einer Temperatur von höchstens 180 °C; bevorzugt höchstens 170 °C, bevorzugter höchstens 160 °C, noch bevorzugter höchstens 150 °C, am bevorzugtesten höchstens 140 °C, und insbesondere höchstens 130 °C.
Bevorzugt erfolgt das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einer Temperatur in einem Bereich von 30 °C bis 180 °C; bevorzugt im Bereich von 50±20 °C, oder 60±20 °C, oder 70±20 °C, oder 80±20 °C, oder 90±20 °C, oder 100±20 °C, oder 110±20 °C, oder 120±20 °C, oder 130±20 °C, oder 140±20 °C, oder 150±20 °C, oder 160±20 °C.
Bevorzugt erfolgt das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einem Druck von mindestens 100 mbar; bevorzugt mindestens 150 mbar, bevorzugter mindestens 200 mbar, noch bevorzugter mindestens 250 mbar, am bevorzugtesten mindestens 300 mbar, und insbesondere mindestens 350 mbar.
Bevorzugt erfolgt das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einem Druck von höchstens 900 mbar; bevorzugt höchstens 850 mbar, bevorzugter höchstens 800 mbar, noch bevorzugter höchstens 750 mbar, am bevorzugtesten höchstens 700 mbar, und insbesondere höchstens 650 mbar.
Bevorzugt erfolgt das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einem Druck im Bereich von 100 mbar bis 900 mbar; bevorzugt im Bereich von 150±50 mbar, oder 200±50 mbar, oder 250±50 mbar, oder 300±50 mbar, oder 350±50 mbar, oder 400±50 mbar, oder 450±50 mbar, oder 500±50 mbar, oder 550±50 mbar, oder 600±50 mbar, oder 650±50 mbar, oder 700±50 mbar, oder 750±50 mbar, oder 800±50 mbar, oder 850±50 mbar.
Bevorzugt umfasst Schritt (d) das Verdampfen der Lösemittelkomponente bis zur Geruchsneutralität.
Bevorzugt erfolgt das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bis zu einem Restgehalt der Lösemittelkomponente von höchstens 100 ppmw; bevorzugt höchstens 80 ppmw, bevorzugter höchstens 60 ppmw, noch bevorzugter höchstens 40 ppmw, am bevorzugtesten höchstens 20 ppmw, insbesondere vollständig (0 ppmw).
Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) für mindestens 0,02 s; bevorzugt mindestens 0,04 s, bevorzugter mindestens 0,06 s, noch bevorzugter mindestens 0,08 s, am bevorzugtesten mindestens 0,1 s, und insbesondere mindestens 1,2 s.
Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) für höchstens 5,0 s; bevorzugt höchstens 4,5 s, bevorzugter höchstens 4,0 s, noch bevorzugter höchstens 3,5 s, am bevorzugtesten höchstens 3,0 s, und insbesondere höchstens 2,5 s.
Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) in einem Zeitraum von 0,02 s bis 5,0 s; bevorzugt in einem Zeitraum von 0,06±0,04 s, oder 0,08±0,04 s, oder 0,1±0,04 s, oder 0,12±0,04 s, oder 0,14±0,04 s, oder 0,16±0,04 s, oder 0,18±0,04 s, oder 0,2±0,04 s, oder 0,22±0,04 s, oder 0,24±0,04 s, oder 0,26±0,04 s, oder 0,28±0,04 s, oder 0,30±0,04 s, oder 0,32±0,04 s, oder 0,34±0,04 s, oder 0,36±0,04 s, oder 0,38±0,04 s, oder 0,40±0,04 s, oder 0,42±0,04 s, oder 0,44±0,04 s, oder 0,46±0,04 s.
Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) mit elektromagnetischen Strahlen ausgewählt aus Elektronenstrahlen und UV-Strahlen, bevorzugt UV-Strahlen.
Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) bei einer Wellenlänge von mindestens 170 nm; bevorzugt mindestens 190 nm, bevorzugter mindestens 210 nm, noch bevorzugter mindestens 230 nm, am bevorzugtesten mindestens 250 nm, und insbesondere mindestens 270 nm.
Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) bei einer Wellenlänge von höchstens 400 nm; bevorzugt höchstens 380 nm, bevorzugter höchstens 360 nm, noch bevorzugter höchstens 340 nm, am bevorzugtesten höchstens 320 nm, und insbesondere höchstens 300 nm.
Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) bei einer Wellenlänge im Bereich von 170 nm bis 400 nm; bevorzugt im Bereich von 190±20 nm, oder 200±20 nm, oder 210±20 nm, oder 220±20 nm, oder 230±20 nm, oder 240±20 nm, oder 250±20 nm, oder 260±20 nm, oder 270±20 nm, oder 280±20 nm, oder 290±20 nm, oder 300±20 nm, oder 310±20 nm, oder 320±20 nm, oder 330±20 nm, oder 340±20 nm, oder 350±20 nm, oder 360±20 nm, oder 370±20 nm, oder 380±20 nm.
Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) mit einer Energie von mindestens 3,0 eV; bevorzugt mindestens 4,0 eV, bevorzugter mindestens 5,0 eV, noch bevorzugter mindestens 6,0 eV, am bevorzugtesten mindestens 7,0 eV, und insbesondere mindestens 8,0 eV.
Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) mit einer Energie von höchstens 12 eV; bevorzugt höchstens 11 eV, bevorzugter höchstens 10 eV, noch bevorzugter höchstens 9,0 eV, am bevorzugtesten höchstens 8,0 eV, und insbesondere höchstens 7,0 eV.
Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) mit einer Energie im Bereich von 3,0 eV bis 12 eV; bevorzugt im Bereich von 5,0±2,0 eV, oder 6,0±2,0 eV, oder 7,0±2,0 eV, oder 8,0±2,0 eV, oder 9,0±2,0 eV, oder 10±2,0 eV.
Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) unter Schutzgasatmosphäre.
Bevorzugt umfasst die Schutzgasatmosphäre im Wesentlichen Stickstoff.
Bevorzugt umfasst Schritt (e) das Bestrahlen von mindestens 50 % der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie; bevorzugt mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, am bevorzugtesten mindestens 90 %, und insbesondere vollständig (100 %).
Bevorzugt umfasst Schritt (a) zusätzlich die Oberflächenaktivierung zumindest der ersten Oberflächenseite der in (a) bereitgestellten Trägerfolie.
Bevorzugt erfolgt die Oberflächenaktivierung durch eine Vorbehandlung mit Plasma oder Corona.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Trennfolie umfassend

- eine Trägerfolie, welche eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite aufweist; und
- eine Releasebeschichtung;

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliche Trennfolie unterscheidet sich in ihrer Mikrostruktur von herkömmlichen Trennfolien. Im Unterschied zu Trennfolien, welche zunächst mit der Releasebeschichtung beschichtet und anschließend strukturiert wurden, weist die erfindungsgemäße Trennfolie eine gleichmäßigere Beschichtung mit weniger Fehlstellen auf. Im Unterschied zu Trennfolien, bei denen strukturierte Trägerfolien mit herkömmlichen Beschichtungszusammensetzungen beschichtet wurden, weist die erfindungsgemäße Trennfolie ebenfalls eine gelichmäßigere Beschichtung mit weniger Fehlstellen und zudem bevorzugt ein geringeres Flächengewicht der Releasebeschichtung auf.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft die Verwendung der vorstehend beschriebenen, erfindungsgemäßen Trennfolie als ablösbare Trenn- und/oder Schutzfolie für klebefähige Hygieneartikel.
Bevorzugte erfindungsgemäße Ausführungsformen 1 bis 103 sind nachfolgend zusammengefasst: 1. Ein Verfahren zur Herstellung einer Trennfolie durch Beschichten einer Trägerfolie mit einer Releasebeschichtung, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: (a) Bereitstellen der Trägerfolie, wobei die Trägerfolie eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite aufweist; wobei die Trägerfolie bevorzugt strukturiert ist; (b) Bereitstellen einer Beschichtungszusammensetzung, welche eine Lösemittelkomponente, bevorzugt umfassend Ethylacetat, Propylacetat und/oder Butylacetat, sowie ein durch UV-Strahlung härtbares Silikonsystem umfasst; (c) Beschichten zumindest eines Teils der ersten Oberflächenseite der in Schritt (a) bereitgestellten Trägerfolie mit der in Schritt (b) bereitgestellten Beschichtungszusammensetzung; (d) Verdampfen zumindest eines Teils der Lösemittelkomponente; und (e) Bestrahlen zumindest eines Teils der in Schritt (c) beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie mit UV-Strahlung zur Aushärtung des Silikonsystems. 2. Das Verfahren nach Ausführungsform 1, wobei die Releasebeschichtung direkt an die Trägerfolie angrenzt. 3. Das Verfahren nach Ausführungsform 1 oder 2, wobei die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke von mindestens 5,0 µm aufweist; bevorzugt mindestens 6,0 µm, bevorzugter mindestens 7,0 µm, noch bevorzugter mindestens 8,0 µm, am bevorzugtesten mindestens 9,0 µm, und insbesondere mindestens 10 µm. 4. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke von höchstens 50 µm aufweist; bevorzugt höchstens 45 µm, bevorzugter höchstens 40 µm, noch bevorzugter höchstens 35 µm, am bevorzugtesten höchstens 30 µm, und insbesondere höchstens 25 µm. 5. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 5,0 µm bis 50 µm aufweist; bevorzugt im Bereich von 10±5,0 µm, oder 12,5±5,0 µm, oder 15±5,0 µm, oder 17,5±5,0 µm, oder 20±5,0 µm, oder 22,5±5,0 µm, oder 25±5,0 µm, oder 27,5±5,0 µm, oder 30±5,0 µm, oder 32,5±5,0 µm, oder 35±5,0 µm, oder 37,5±5,0 µm, oder 40±5,0 µm, oder 42,5±5,0 µm, oder 45±5,0 µm. 6. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die zweite Oberflächen-seite der Trennfolie nicht beschichtet wird. 7. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Trennfolie aus der Trägerfolie und der Releasebeschichtung besteht. 8. Das Verfahren nach einer der Ausführungsformen 1 bis 6, wobei Schritt (c) zusätzlich das Beschichten zumindest eines Teils der zweiten Oberflächenseite der in Schritt (a) bereitgestellten Trägerfolie mit der in Schritt (b) bereitgestellten Beschichtungszusammensetzung oder mit einer anderen Beschichtungszusammensetzung umfasst. 9. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die erste Oberflächenseite und ggf. die zweite Oberflächenseite jeweils unabhängig voneinander zu mindestens 50 % beschichtet sind; bevorzugt mindestens 60%, bevorzugter mindestens 70%, noch bevorzugter mindestens 80%, am bevorzugtesten mindestens 90%, und insbesondere vollständig (100%). 10. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Trägerfolie strukturiert ist. 11. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Trägerfolie geprägt ist. 12. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie nicht planar ist. 13. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie auf zumindest einem Teil ihrer Fläche eine Prägestruktur aufweist. 14. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die erste Oberflächenseite und die zweite Oberflächenseite der Trägerfolie jeweils auf zumindest einem Teil ihrer Fläche eine Prägestruktur aufweisen. 15. Das Verfahren nach Ausführungsform 13 oder 14, wobei die Prägestruktur ein regelmäßiges Muster aufweist. 16. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie geprägte Erhebungen aufweist. 17. Das Verfahren nach Ausführungsform 16, wobei die geprägten Erhebungen eine gemittelte Höhe von mindestens 0,1 mm haben, relativ zur Haupterstreckungsebene der Trägerfolie; bevorzugt mindestens 0,2 mm, bevorzugter mindestens 0,3 mm, noch bevorzugter mindestens 0,4 mm, am bevorzugtesten mindestens 0,5 mm, und insbesondere mindestens 0,6 mm. 18. Das Verfahren nach Ausführungsform 16 oder 17, wobei die geprägten Erhebungen eine gemittelte Höhe von höchstens 5,0 mm haben, relativ zur Haupterstreckungsebene der Trägerfolie; bevorzugt höchstens 4,5 mm, bevorzugter höchstens 4,0 mm, noch bevorzugter höchstens 3,5 mm, am bevorzugtesten höchstens 3,0 mm, und insbesondere höchstens 2,5 mm. 19. Das Verfahren nach einer der Ausführungsformen 16 bis 18, wobei die geprägten Erhebungen eine gemittelte Höhe im Bereich von 0,1 bis 5,0 mm haben, relativ zur Haupterstreckungsebene der Trägerfolie; bevorzugt im Bereich von 0,6±0,5 mm, oder 0,8±0,5 mm, oder 1,0±0,5 mm, oder 1,2±0,5 mm, oder 1,4±0,5 mm, oder, 1,6±0,5 mm, oder 1,8±0,5 mm, oder 2,0±0,5 mm, oder 2,2±0,5 mm, oder 2,4±0,5 mm, oder 2,6±0,5 mm, oder 2,8±0,5 mm, oder 3,0±0,5 mm, oder 3,2±0,5 mm, oder 3,4±0,5 mm, oder 3,6±0,5 mm, oder 3,8±0,5 mm, oder 4,0±0,5 mm, oder 4,2±0,5 mm, oder 4,4±0,5 mm. 20. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie eine gemittelte Rautiefe R_z gemäß DIN EN ISO 4287 von mindestens 5,0 µm aufweist; bevorzugt mindestens 7,0 µm, bevorzugter mindestens 9,0 µm, noch bevorzugter mindestens 11 µm, am bevorzugtesten mindestens 13 µm, und insbesondere mindestens 15 µm. 21. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie eine gemittelte Rautiefe R_z gemäß DIN EN ISO 4287 von höchstens 100 µm aufweist; bevorzugt höchstens 90 µm, bevorzugter höchstens 80 µm, noch bevorzugter höchstens 70 µm, am bevorzugtesten höchstens 60 µm, und insbesondere höchstens 50 µm. 22. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie eine gemittelte Rautiefe R_z gemäß DIN EN ISO 4287 im Bereich von 5,0 bis 100 µm aufweist; bevorzugt im Bereich von 10±5,0 µm, oder 12,5±5,0 µm, oder 15±5,0 µm, oder 17,5±5,0 µm, oder 20±5,0 µm, oder 22,5±5,0 µm, oder 25±5,0 µm, oder 27,5±5,0 µm, oder 30±5,0 µm, oder 32,5±5,0 µm, oder 35±5,0 µm, oder 37,5±5,0 µm, oder 40±5,0 µm, oder 42,5±5,0 µm, oder 45±5,0 µm, oder 47,5±5,0 µm, oder 50±5,0 µm, oder 52,5±5,0 µm, oder 55±5,0 µm, oder 57,5±5,0 µm, oder 60±5,0 µm, oder 62,5±5,0 µm, oder 65±5,0 µm, oder 67,5±5,0 µm, oder 70±5,0 µm, oder 72,5±5,0 µm, oder 75±5,0 µm, oder 77,5±5,0 µm, oder 80±5,0 µm, oder 82,5±5,0 µm, oder 85±5,0 µm oder 87,5±5,0 µm, oder 90±5,0 µm, oder 92,5±5,0 µm, oder 95±5,0 µm. 23. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Trägerfolie einschichtig ist. 24. Das Verfahren nach einer der Ausführungsformen 1 bis 22, wobei die Trägerfolie mehrschichtig ist. 25. Das Verfahren nach Ausführungsform 24, wobei die mehrschichtige Trägerfolie aus insgesamt zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht oder neun Schichten besteht. 26. Das Verfahren nach Ausführungsform 24 oder 25, wobei die mehrschichtige Trägerfolie eine symmetrische Schichtabfolge hat. 27. Das Verfahren nach einer der Ausführungsformen 24 bis 26, wobei die mehrschichtige Trägerfolie eine erste Außenschicht umfasst, welche die erste Oberflächenseite bildet, und eine zweite Außenschicht umfasst, welche die zweite Oberflächenseite bildet. 28. Das Verfahren nach Ausführungsform 27, wobei die mehrschichtige Trägerfolie zusätzlich mindestens eine Zwischenschicht umfasst, wobei die mindestens eine Zwischenschicht zwischen der ersten Außenschicht und der zweiten Außenschicht angeordnet ist. 29. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Trägerfolie (i) auf Polyolefin basiert oder mindestens eine Schicht umfasst, welche auf Polyolefin basiert; (ii) auf einem Vlies basiert oder mindestens eine Schicht umfasst, welche auf einem Vlies basiert; oder (iii) auf Papier basiert oder mindestens eine Schicht umfasst, welche aus Papier basiert. 30. Das Verfahren nach Ausführungsform 29, wobei die mindestens eine auf Polyolefin basierte Schicht die erste Oberflächenseite der Trägerfolie bildet. 31. Das Verfahren nach Ausführungsform 29 oder 30, wobei das Polyolefin ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus - thermoplastischen Olefinen; und/oder - Olefin-Homo- oder Copolymeren von α,ß-ungesättigten Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen; bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, Polyisobutylen, Copolymeren und/oder Mischungen aus wenigstens zwei der genannten Polymere. 32. Das Verfahren nach einer der Ausführungsformen 29 bis 31, wobei die Trägerfolie auf einer Polyolefinmischung basiert, oder wobei die Trägerfolie mindestens eine Schicht umfasst, welche auf einer Polyolefinmischung basiert. 33. Das Verfahren nach Ausführungsform 32, wobei die Polyolefinmischung mindestens zwei Polyolefine umfasst, welche miteinander nicht-kompatibel sind. 34. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Trägerfolie ein Additiv umfasst oder wobei die Trägerfolie mindestens eine Schicht umfasst, welche ein Additiv umfasst, wobei das Additiv ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Weichmachern; Schmiermitteln; Emulgatoren; Pigmenten; Rheologieadditiven; Katalysatoren; Fließsteuerungsmitteln; optischen Aufhellern; Lichtstabilisatoren; Antioxidantien; Klärmitteln, wie substituierten oder unsubstituierten Bisbenzylidensorbiten; Flammverzögerungsmitteln; antistatischen Mitteln; UV-Absorptionsmitteln wie Benzoxazinonen; Treibmitteln; und Thiosynergisten, wie Thiodipropionsäuredilaurylestern oder Thiodipropionsäuredistearylestern. 35. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von mindestens 0,1 g/m² aufweist; bevorzugt mindestens 0,15 g/m², bevorzugter mindestens 0,2 g/m², noch bevorzugter mindestens 0,25 g/m², am bevorzugtesten mindestens 0,3 g/m², und insbesondere mindestens 0,35 g/m². 36. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht von höchstens 1,0 g/m² aufweist; bevorzugt höchstens 0,9 g/m², bevorzugter höchstens 0,8 g/m², noch bevorzugter höchstens 0,7 g/m², am bevorzugtesten höchstens 0,6 g/m², und insbesondere höchstens 0,5 g/m². 37. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Releasebeschichtung ein Flächengewicht im Bereich von 0,1 g/m² bis 1,0 g/m² aufweist; bevorzugt im Bereich von 0,3±0,2 g/m², oder 0,35±0,2 g/m², oder 0,4±0,2 g/m², oder 0,45±0,2 g/m², oder 0,5±0,2 g/m², oder 0,55±0,2 g/m², oder 0,6±0,2 g/m², oder 0,65±0,2 g/m², oder 0,7±0,2 g/m², oder 0,75±0,2 g/m², oder 0,8±0,2 g/m². 38. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Releasebeschichtung eine Schichtdicke von mindestens 1,0 µm aufweist; bevorzugt mindestens 1,5 µm, bevorzugter mindestens 2,0 µm, noch bevorzugter mindestens 2,5 µm, am bevorzugtesten mindestens 3,0 µm, und insbesondere mindestens 3,5 µm. 39. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Releasebeschichtung eine Schichtdicke von höchstens 4,0 µm aufweist; bevorzugt höchstens 3,5 µm, bevorzugter höchstens 3,0 µm, noch bevorzugter höchstens 2,5 µm, und insbesondere höchstens 2,0 µm. 40. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Releasebeschichtung eine Schichtdicke im Bereich von 1,0 bis 4,0 µm aufweist; bevorzugt im Bereich von 1,5±0,5 µm, oder 2,0±0,5 µm, oder 2,5±0,5 µm, oder 3,0±0,5 µm, oder 3,5±0,5 µm. 41. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Releasebeschichtung auf wenigstens einem ausgehärteten Polysiloxan basiert, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus additionsvernetzten, vorzugsweise metallkatalysiert additionsvernetzten, kondensationsvernetzten, radikalisch vernetzten, und/oder kationisch vernetzten Polysiloxanen. 42. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Releasebeschichtung auf wenigstens einem ausgehärteten Polysiloxan basiert, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise Polydimethylsiloxanen, und Polyalkylarylsiloxanen; vorzugsweise Polymethylphenylsiloxanen. 43. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem radikalisch oder kationisch härtbar ist. 44. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem auf wenigstens einem durch UV-Strahlung härtbaren Polysiloxan basiert, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus additionsvernetzenden, vorzugsweise metallkatalysiert additionsvernetzenden, kondensationsvernetzenden, radikalisch vernetzenden, und/oder kationisch vernetzenden Polysiloxanen. 45. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem auf wenigstens einem durch UV-Strahlung härtbaren Polysiloxan basiert, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise Polydimethylsiloxanen, und Polyalkylarylsiloxanen; vorzugsweise Polymethylphenylsiloxanen. 46. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei der Gehalt des durch UV-Strahlung härtbaren Silikonsystems mindestens 10 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, und insbesondere mindestens 60 Gew.-%. 47. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei der Gehalt des durch UV-Strahlung härtbaren Silikonsystems höchstens 90 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt höchstens 80 Gew.-%, bevorzugter höchstens 70 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 60 Gew.-%, am bevorzug-testen höchstens 50 Gew.-%, und insbesondere höchstens 40 Gew.-%. 48. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei der Gehalt des durch UV-Strahlung härtbaren Silikonsystems im Bereich von 10 bis 90 Gew.-% liegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 20±10 Gew.-%, oder 25±10 Gew.-%, oder 30±10 Gew.-%, oder 35±10 Gew.%, oder 40±10 Gew.-%, oder 45±10 Gew.-%, oder 50±10 Gew.-%, oder 55±10 Gew.-%, oder 60±10 Gew.-%, oder 65±10 Gew.-%, oder 70±10 Gew.-%, oder 75±10 Gew.-%, oder 80±10 Gew.-%. 49. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Lösemittelkomponente einen oder mehrere C₁-₆-Alkylsäure-C₁-₆-alkylester umfasst oder daraus besteht. 50. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches eine Dielektrizitätskonstante von mindestens 2,40 F/m aufweist; bevorzugt mindestens 3,00 F/m, bevorzugter mindestens 3,50 F/m, noch bevorzugter mindestens 4,00 F/m, am bevorzugtesten mindestens 4,50 F/m, und insbesondere mindestens 5,00 F/m. 51. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches eine Dielektrizitätskonstante von höchstens 16,00 F/m aufweist; bevorzugt höchstens 14,40 F/m, bevorzugter höchstens 12,40 F/m, noch bevorzugter höchstens 10,40 F/m, am bevorzugtesten höchstens 8,40 F/m, und insbesondere höchstens 6,40 F/m. 52. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches eine Dielektrizitätskonstante im Bereich von 2,40 F/m bis 16,00 F/m aufweist; bevorzugt im Bereich von 4,50±2,00 F/m, oder 5,00±2,00 F/m, oder 5,50±2,00 F/m, oder 6,00±2,00 F/m, oder 6,50±2,00 F/m, oder 7,00±2,00 F/m, oder 7,50±2,00 F/m, oder 8,00±2,00 F/m, oder 8,50±2,00 F/m, oder 9,00±2,00 F/m, oder 9,50±2,00 F/m, oder 10,00±2,00 F/m, oder 10,50±2,00 F/m, oder 11,00±2,00 F/m, oder 11,50±2,00 F/m, oder 12,00±2,00 F/m, oder 12,50±2,00 F/m, oder 13,00±2,00 F/m, oder 13,50±2,00 F/m, oder 14,00±2,00 F/m. 53. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches einen Siedepunkt von mindestens 70 °C aufweist; bevorzugt mindestens 80 °C, bevorzugter mindestens 90 °C, noch bevorzugter mindestens 100 °C, am bevorzugtesten mindestens 110 °C, und insbesondere mindestens 120 °C. 54. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches einen Siedepunkt von höchstens 135 °C aufweist; bevorzugt höchstens 125 °C, bevorzugter höchstens 115 °C, noch bevorzugter höchstens 105 °C, am bevorzugtesten höchstens 95 °C, und insbesondere höchstens 85 °C. 55. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches einen Siedepunkt im Bereich von 70 °C bis 135 °C aufweist; bevorzugt im Bereich von 80±10 °C, oder 85±10 °C, oder 90±10 °C, oder 95±10 °C, oder 100±10 °C, oder 105±10 °C, oder 110±10 °C, oder 115±10 °C, oder 120±10 °C, oder 125±10 °C. 56. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches ein Dipolmoment von mindestens 1,75 D aufweist; bevorzugt mindestens 1,77 D, bevorzugter mindestens 1,79 D, noch bevorzugter mindestens 1,81 D, am bevorzugtesten mindestens 1,83 D, und insbesondere mindestens 1,85 D. 57. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches ein Dipolmoment von höchstens 1,90 D aufweist; bevorzugt höchstens 1,88 D, bevorzugter höchstens 1,86 D, noch bevorzugter höchstens 1,84 D, am bevorzugtesten höchstens 1,82 D, und insbesondere höchstens 1,80 D. 58. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches ein Dipolmoment im Bereich von 1,75 D bis 1,90 D aufweist; bevorzugt im Bereich von 1,75 D bis 1,90 D aufweist; bevorzugt im Bereich von 1,77±0,02 D, oder 1,78±0,02 D, oder 1,79±0,02 D, oder 1,80±0,02 D, oder 1,81±0,05 D, oder 1,82±0,02 D, oder 1,83±0,05 D, oder 1,84±0,02 D, oder 1,85±0,02 D, oder 1,86±0,02 D, oder 1,87±0,02 D, oder 1,88±0,02 D. 59. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches eine Verdunstungszahl von mindestens 2,9 aufweist; bevorzugt mindestens 4,0, bevorzugter mindestens 5,0, noch bevorzugter mindestens 6,0, am bevorzugtesten mindestens 7,0, und insbesondere mindestens 8,0. 60. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches eine Verdunstungszahl von höchstens 12 aufweist; bevorzugt höchstens 12, bevorzugter höchstens 10, noch bevorzugter höchstens 9,0, am bevorzugtesten höchstens 8,0, und insbesondere höchstens 7,0. 61. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches eine Verdunstungszahl im Bereich von 2,9 bis 11 aufweist; bevorzugt im Bereich von 4,0±1,0, oder 4,5±1,0, oder 5,0±1,0, oder 5,5±1,0, oder 6,0±1,0, oder 6,5±1,0, oder 7,0±1,0, oder 7,5±1,0, oder 8,0±1,0, oder 8,5±1,0, oder 9,0±1,0, oder 9,5±1,0, oder 10±1,0, oder 10,5±1,0 oder 11±1,0. 62. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Lösemittelkomponente ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat und deren Mischungen. 63. Das Verfahren nach Ausführungsform 62, wobei die Lösemittelkomponente Ethylacetat umfasst oder daraus besteht. 64. Das Verfahren nach Ausführungsform 62, wobei die Lösemittelkomponente Propylacetat umfasst oder daraus besteht; vorzugsweise n-Propylacetat, iso-Propylacetat oder deren Mischung. 65. Das Verfahren nach Ausführungsform 62, wobei die Lösemittelkomponente Butylacetat umfasst oder daraus besteht; vorzugsweise n-Butylacetat, iso-Butylacetat, sec-Butylacetat, tert-Butylacetat, oder deren beliebige Mischungen. 66. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei der Gehalt der Lösemittelkomponente mindestens 10 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, und insbesondere mindestens 60 Gew.-%. 67. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei der Gehalt der Lösemittelkomponente höchstens 90 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt höchstens 80 Gew.-%, bevorzugter höchstens 70 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 50 Gew.-%, und insbesondere höchstens 40 Gew.-%. 68. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei der Gehalt der Lösemittelkomponente im Bereich von 10 bis 90 Gew.-% liegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 20±10 Gew.-%, oder 25±10 Gew.-%, oder 30±10 Gew.-%, oder 35±10 Gew.-%, oder 40±10 Gew.-%, oder 45±10 Gew.-%, o-der 50±10 Gew.-%, oder 55±10 Gew.-%, oder 60±10 Gew.-%, oder 65±10 Gew.-%, oder 70±10 Gew.-%, oder 75±10 Gew.-%, oder 80±10 Gew.-%. 69. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität von mindestens 1,0 mm²/s aufweist; bevorzugt mindestens 1,5 mm²/s, bevorzugter mindestens 2,0 mm²/s, noch bevorzugter mindestens 2,5 mm²/s, am bevorzugtesten mindestens 3,0 mm²/s, und insbesondere mindestens 3,5 mm²/s. 70. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität von höchstens 100 mm²/s aufweist; bevorzugt höchstens 90 mm²/s, bevorzugter höchstens 80 mm²/s, noch bevorzugter höchstens 70 mm²/s, am bevorzugtesten 60 mm²/s, und insbesondere höchstens 50 mm²/s. 71. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität im Bereich von 1,0 bis 100 mm²/s aufweist; bevorzugt im Bereich von 15±10 mm²/s, oder 20±10 mm²/s, oder 25±10 mm²/s, oder 30±10 mm²/s, oder 35±10 mm²/s, oder 40±10 mm²/s, oder 45±10 mm²/s, oder 50±10 mm²/s, oder 55±10 mm²/s, oder 60±10 mm²/s, oder 65±10 mm²/s, oder 70± 10 mm²/s, oder 75± 10 mm²/s, oder 80±10 mm²/s, oder 85±10 mm²/s, oder 90±10 mm²/s. 72. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Viskosität der Beschichtungszusammensetzung mit einem Messbecher gemäß DIN EN ISO 2431 bestimmt wird. 73. Das Verfahren nach Ausführungsform 74, wobei ein Messbecher mit einer Auslauföffnung von 6 mm verwendet wird; bevorzugt von 5 mm, bevorzugter von 4 mm und besonders bevorzugt von 3 mm. 74. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei die Beschichtungszusammensetzung einen Katalysator enthält, der die Aushärtung des durch UV-Strahlung härtbaren Polysiloxans katalysiert. 75. Das Verfahren nach Ausführungsform 76, wobei der Katalysator ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus α-Hydroxy-, α-Alkoxy- oder α-Amino-Arylketonen, Acylphosphinoxiden, aliphatischen Azoverbindungen oder Onium-Verbindungen. 76. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei Schritt (c) das Kühlen der Beschichtungszusammensetzung in der Anlage umfasst. 77. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Beschichten in Schritt (c) bei einer Temperatur von mindestens 5,0 °C erfolgt; bevorzugt mindestens 7,0 °C, bevorzugter mindestens 9,0 °C, noch bevorzugter mindestens 11 °C, am bevorzugtesten mindestens 13 °C, und insbesondere mindestens 15 °C. 78. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Beschichten in Schritt (c) bei einer Temperatur von höchstens 20 °C erfolgt; bevorzugt höchstens 18 °C, bevorzugter höchstens 16 °C, noch bevorzugter höchstens 14 °C, am bevorzugtesten höchstens 12 °C, und insbesondere höchstens 10 °C. 79. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Beschichten in Schritt (c) bei einer Temperatur im Bereich von 5,0 °C bis 20 °C erfolgt; bevorzugt im Bereich von 6,0±2,0 °C, oder 7,0±2,0 °C, oder 8,0±2,0 °C, oder 9,0±2,0 °C, oder 10±2,0 °C, oder 11±2,0 °C, oder 12±2,0 °C, oder 13±2,0 °C, oder 14±2,0 °C, oder 15±2,0 °C, oder 16±2,0 °C, oder 17±2,0 °C, oder 18±2,0 °C. 80. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei Schritt (c) das Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf zumindest einen Teil der ersten Oberflächenseite der Trägerfolie unter Einsatz eines Flexodruck-Verfahrens umfasst. 81. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei Schritt (c) das Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf zumindest einen Teil der ersten Oberflächenseite der Trägerfolie unter Einsatz einer Rasterwalze umfasst. 82. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei Schritt (c) das Beschichten von mindestens 50 % der ersten Oberflächenseite umfasst; bevorzugt mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, am bevorzugtesten mindestens 90 %, und insbesondere vollständig (100 %). 83. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einer Temperatur von mindestens 30 °C erfolgt; bevorzugt mindestens 40 °C, bevorzugter mindestens 50 °C, noch bevorzugter mindestens 60 °C, am bevorzugtesten mindestens 70 °C, und insbesondere mindestens 80 °C. 84. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einer Temperatur von höchstens 180 °C erfolgt; bevorzugt höchstens 170 °C, bevorzugter höchstens 160 °C, noch bevorzugter höchstens 150 °C, am bevorzugtesten höchstens 140 °C, und insbesondere höchstens 130 °C. 85. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einer Temperatur in einem Bereich von 30 °C bis 180 °C erfolgt; bevorzugt im Bereich von 50±20 °C, oder 60±20 °C, oder 70±20 °C, oder 80±20 °C, oder 90±20 °C, oder 100±20 °C, oder 110±20 °C, oder 120±20 °C, oder 130±20 °C, oder 140±20 °C, oder 150±20 °C, oder 160±20 °C. 86. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einem Druck von mindestens 100 mbar erfolgt; bevorzugt mindestens 150 mbar, bevorzugter mindestens 200 mbar, noch bevorzugter mindestens 250 mbar, am bevorzugtesten mindestens 300 mbar, und insbesondere mindestens 350 mbar. 87. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einem Druck von höchstens 900 mbar erfolgt; bevorzugt höchstens 850 mbar, bevorzugter höchstens 800 mbar, noch bevorzugter höchstens 750 mbar, am bevorzugtesten höchstens 700 mbar, und insbesondere höchstens 650 mbar. 88. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bei einem Druck im Bereich von 100 mbar bis 900 mbar erfolgt; bevorzugt im Bereich von 150±50 mbar, oder 200±50 mbar, oder 250±50 mbar, oder 300±50 mbar, oder 350±50 mbar, oder 400±50 mbar, oder 450±50 mbar, oder 500±50 mbar, oder 550±50 mbar, oder 600±50 mbar, oder 650±50 mbar, oder 700±50 mbar, oder 750±50 mbar, oder 800±50 mbar, oder 850±50 mbar. 89. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei Schritt (d) das Verdampfen der Lösemittelkomponente bis zur Geruchsneutralität umfasst. 90. Das Verfahren nach Ausführungsform 89, wobei das Verdampfen der Lösemittelkomponente in Schritt (d) bis zu einem Restgehalt der Lösemittelkomponente von höchstens 100 ppmw erfolgt; bevorzugt höchstens 80 ppmw, bevorzugter höchstens 60 ppmw, noch bevorzugter höchstens 40 ppmw, am bevorzugtesten höchstens 20 ppmw, insbesondere vollständig (0 ppmw). 91. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) bei einer Wellenlänge von mindestens 170 nm erfolgt; bevorzugt mindestens 190 nm, bevorzugter mindestens 210 nm, noch bevorzugter mindestens 230 nm, am bevorzugtesten mindestens 250 nm, und insbesondere mindestens 270 nm. 92. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) bei einer Wellenlänge von höchstens 400 nm erfolgt; bevorzugt höchstens 380 nm, bevorzugter höchstens 360 nm, noch bevorzugter höchstens 340 nm, am bevorzugtesten höchstens 320 nm, und insbesondere höchstens 300 nm. 93. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) bei einer Wellenlänge im Bereich von 170 nm bis 400 nm erfolgt; bevorzugt im Bereich von 190±20 nm, oder 200±20 nm, oder 210±20 nm, oder 220±20 nm, oder 230±20 nm, oder 240±20 nm, oder 250±20 nm, oder 260±20 nm, oder 270:L20 nm, oder 280±20 nm, oder 290±20 nm, oder 300±20 nm, oder 310±20 nm, oder 320±20 nm, oder 330±20 nm, oder 340±20 nm, oder 350±20 nm, oder 360±20 nm, oder 370±20 nm, oder 380±20 nm. 94. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) mit einer Energie von mindestens 3,0 eV erfolgt; bevorzugt mindestens 4,0 eV, bevorzugter mindestens 5,0 eV, noch bevorzugter mindestens 6,0 eV, am bevorzugtesten mindestens 7,0 eV, und insbesondere mindestens 8,0 eV. 95. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) mit einer Energie von höchstens 12 eV erfolgt; bevorzugt höchstens 11 eV, bevorzugter höchstens 10 eV, noch bevorzugter höchstens 9,0 eV, am bevorzugtesten höchstens 8,0 eV, und insbesondere höchstens 7,0 eV. 96. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) mit einer Energie im Bereich von 3,0 eV bis 12 eV erfolgt; bevorzugt im Bereich von 5,0±2,0 eV, oder 6,0±2,0 eV, oder 7,0±2,0 eV, oder 8,0±2,0 eV, oder 9,0±2,0 eV, oder 10±2,0 eV. 97. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei das Bestrahlen zumindest eines Teils der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie in Schritt (e) unter Schutzgasatmosphäre erfolgt. 98. Das Verfahren nach Ausführungsform 97, wobei die Schutzgasatmosphäre im Wesentlichen Stickstoff umfasst. 99. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei Schritt (e) das Bestrahlen von mindestens 50 % der beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie umfasst; bevorzugt mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, am bevorzugtesten mindestens 90 %, und insbesondere vollständig (100 %). 100. Das Verfahren nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei Schritt (a) zusätzlich die Oberflächenaktivierung zumindest der ersten Oberflächenseite der in (a) bereitgestellten Trägerfolie umfasst. 101. Das Verfahren nach Ausführungsform 100, wobei die Oberflächenaktivierung durch eine Vorbehandlung mit Plasma oder Corona erfolgt. 102. Eine Trennfolie umfassend - eine Trägerfolie, welche eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite aufweist; und - eine Releasebeschichtung; wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie zumindest teilweise mit der Releasebeschichtung beschichtet ist; und wobei die Trennfolie erhältlich ist nach dem Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche. 103. Verwendung einer Trennfolie nach Ausführungsform 102 als ablösbare Trenn- und/oder Schutzfolie für klebefähige Hygieneartikel.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

WO 0044844 A1 [0004]
US 2002176973 A1 [0005]
US 2005214494 A1 [0006]
US 2008145675 A1 [0007]
US 2018154575 A1 [0008]

Claims

Ein Verfahren zur Herstellung einer Trennfolie durch Beschichten einer Trägerfolie mit einer Releasebeschichtung, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: (a) Bereitstellen der Trägerfolie, wobei die Trägerfolie eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite aufweist; (b) Bereitstellen einer Beschichtungszusammensetzung, welche eine Lösemittelkomponente sowie ein durch UV-Strahlung härtbares Silikonsystem umfasst; (c) Beschichten zumindest eines Teils der ersten Oberflächenseite der in Schritt (a) bereitgestellten Trägerfolie mit der in Schritt (b) bereitgestellten Beschichtungszusammensetzung; (d) Verdampfen zumindest eines Teils der Lösemittelkomponente; und (e) Bestrahlen zumindest eines Teils der in Schritt (c) beschichteten ersten Oberflächenseite der Trägerfolie mit UV-Strahlung zur Aushärtung des Silikonsystems.
Das Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Lösemittelkomponente einen oder mehrere C₁-₆-Alkylsäure-C₁-₆-alkylester umfasst oder daraus besteht.
Das Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches eine Dielektrizitätskonstante im Bereich von 2,40 F/m bis 16,00 F/m aufweist.
Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Lösemittelkomponente ein Lösemittel umfasst oder daraus besteht, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat und deren Mischungen.
Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität von höchstens 20 mm²/s aufweist.
Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 5,0 µm bis 50 µm aufweist.
Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie strukturiert ist.
Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie geprägt ist.
Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie mehrschichtig ist.
Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie (i) auf Polyolefin basiert oder mindestens eine Schicht umfasst, welche auf Polyolefin basiert (ii) auf einem Vlies basiert oder mindestens eine Schicht umfasst, welche auf einem Vlies basiert; oder (iii) auf Papier basiert oder mindestens eine Schicht umfasst, welche aus Papier basiert.
Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem radikalisch oder kationisch härtbar ist.
Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem auf wenigstens einem durch UV-Strahlung härtbaren Polysiloxan basiert, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus additionsvernetzenden, vorzugsweise metallkatalysiert additionsvernetzenden, kondensationsvernetzenden, radikalisch vernetzenden, und/oder kationisch vernetzenden Polysiloxanen.
Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das durch UV-Strahlung härtbare Silikonsystem auf wenigstens einem durch UV-Strahlung härtbaren Polysiloxan basiert, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, vorzugsweise Polydimethylsiloxanen, und Polyalkylarylsiloxanen; vorzugsweise Polymethylphenylsiloxanen.
Eine Trennfolie umfassend - eine Trägerfolie, welche eine erste Oberflächenseite und eine zweite Oberflächenseite aufweist; und - eine Releasebeschichtung; wobei die erste Oberflächenseite der Trägerfolie zumindest teilweise mit der Releasebeschichtung beschichtet ist; und wobei die Trennfolie erhältlich ist nach dem Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche.
Verwendung einer Trennfolie nach Anspruch 14 als ablösbare Trenn- und/oder Schutzfolie für klebefähige Hygieneartikel.