WO2022097493A1 - 成形材料および成形品 - Google Patents

Abstract

強化繊維束（Ａ）とポリフェニレンスルフィド（Ｂ）を含む成形材料であって、該ポリフェニレンスルフィドの融点が２７０℃以下である成形材料、および、強化繊維とポリフェニレンスルフィドを含む成形品であり、強化繊維の重量平均繊維長が０．３ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下であって、ポリフェニレンスルフィドの融点が２７０℃以下である、あるいは、ポリフェニレンスルフィドの降温結晶化温度が１９０℃以下である成形品。成形加工時に強化繊維束や集束剤に由来するガスの発生を低減でき、ガスによる成形品の表面荒れを抑制することができるため、成形品の表面平滑性と力学特性を両立する成形材料を得ることができる。

Description

成形材料および成形品

　本発明は、強化繊維束とポリフェニレンスルフィドを含む成形材料および強化繊維とポリフェニレンスルフィドを含む成形品に関する。

　連続した強化繊維束と熱可塑性樹脂をマトリックスとする成形材料として、熱可塑性のプリプレグ、ヤーン、ガラスマット（ＧＭＴ）など多種多様な形態が公知である。このような成形材料は、熱可塑性樹脂の特性を生かして成形が容易であったり、熱硬化性樹脂のような貯蔵の負荷を必要とせず、また得られる成形品の靭性が高く、リサイクル性に優れるといった特徴がある。とりわけ、ペレット状に加工した成形材料は、射出成形やスタンピング成形などの経済性、生産性に優れた成形法に適用でき、工業材料として有用である。

　特許文献１、２には連続した強化繊維束とポリフェニレンスルフィド樹脂からなる成形材料を射出成形することにより力学特性の高い成形品が得られることが開示されている。一方、特許文献３にはパラアリーレンスルフィド単位とメタアリーレンスルフィド単位および充填剤を含むポリアリーレンスルフィドにおいて、耐熱性、機械特性を維持しつつエポキシ樹脂との接着性を向上することが開示されている。

特開２０１２－１５８７４６号公報 特開２０１２－１５８７４７号公報 特開平８－２６９２００号公報

　今後、成形品の小型化、薄肉化、形状の複雑化が進み、成形材料にはより高精度の成形性や優れた外観特性（成形材料を成形した後の成形品の表面平滑性）が要求されるようになると思われる。

　一方で、成形材料を成形するときに、成形材料からガスが発生すると成形性や外観特性が損なわれることがあり、特に、前述のような小型、薄肉、複雑な形状に成形する際には僅かなガスであっても、成形性、寸法精度、および外観特性に大きな影響を及ぼすことがある。

　他方、成形品に高い力学特性を付与するためには、成形品を構成する成形材料に強化繊維束を含有せしめる必要がある。

　しかし、これまで、強化繊維束およびその集束剤から発生するガスについては全く着目されておらず、ガスを低減させる検討も全く実施されていない。これは、強化繊維束およびその集束剤から発生するガスの量はそれほど多くなく、これを低減する必要性がなかったためであると思われる。

　すなわち、強化繊維束を含有した成形材料であって、小型、薄肉、複雑な形状に成形しても、成形性、寸法精度、外観特性が良好な成形材料は未だ見いだされていない。

　本発明の課題は、上記実情に鑑みてなされたものであって、より具体的には、成形加工時のガスの発生を低減し、かつ、成形品の表面荒れを抑制することで、成形品の優れた表面平滑性と力学特性を両立できる成形材料を提供することにある。

[規則91に基づく訂正 26.10.2021]　
　上記課題を解決するために、本発明は以下の構成を有する。
［１］強化繊維束（Ａ）とポリフェニレンスルフィド（Ｂ）を含む成形材料であって、該ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点が２７０℃以下である成形材料。
［２］前記ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）は、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位を含み、該メタフェニレンスルフィド単位の含有量が、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位の全量に対し、７ｍｏｌ％以上である、［１］に記載の成形材料。
［３］成形材料が長繊維ペレットである、［１］または［２］に記載の成形材料。
［４］前記強化繊維束（Ａ）が成形材料の軸心方向に平行に並列されており、かつ該強化繊維束（Ａ）の長さが成形材料の長さと実質的に同じである、［１］から［３］のいずれかに記載の成形材料。
［５］前記ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の降温結晶化温度が１９０℃以下である、［１］から［４］のいずれかに記載の成形材料。
［６］前記ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の降温結晶化温度と融点の差が８０℃以上である、［１］から［５］のいずれかに記載の成形材料。
［７］前記ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）と複合体を含む成形材料であり、該複合体が前記強化繊維束（Ａ）および樹脂（Ｃ）からなり、該樹脂（Ｃ）がエポキシ樹脂、フェノール樹脂およびテルペン樹脂からなる群より選ばれる１種以上の樹脂であり、前記複合体が前記ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）によって被覆されている、［１］から［６］のいずれかに記載の成形材料。
［８］前記強化繊維束（Ａ）を構成する強化繊維が炭素繊維である、［１］から［７］のいずれかに記載の成形材料。
［９］前記強化繊維束（Ａ）には集束剤が付着している、［１］から［８］のいずれかに記載の成形材料。
［１０］強化繊維とポリフェニレンスルフィドを含む成形品であって、前記強化繊維の重量平均繊維長が０．３ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下であり、前記ポリフェニレンスルフィドの融点が２７０℃以下である成形品。
［１１］強化繊維とポリフェニレンスルフィドを含む成形品であって、前記強化繊維の重量平均繊維長が０．３ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下であり、前記ポリフェニレンスルフィドの降温結晶化温度が１９０℃以下である成形品。
［１２］前記ポリフェニレンスルフィドの融点が２７０℃以下である、［１１］に記載の成形品。
［１３］前記ポリフェニレンスルフィドは、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位を含み、該メタフェニレンスルフィド単位の含有量が、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位の全量に対し、７ｍｏｌ％以上である、［１０］から［１２］のいずれかに記載の成形品。
［１４］前記ポリフェニレンスルフィドは、パラフェニレンスルフィド単位のみからなるホモポリフェニレンスルフィドと、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィドを含む、［１０］から［１３］のいずれかに記載の成形品。

　本発明によれば、成形加工時に強化繊維束や集束剤に由来するガスの発生を低減でき、ガスによる成形品の表面荒れを抑制することができるため、成形品の表面平滑性と力学特性を両立する成形材料を得ることができる。

　本発明の成形材料は、成形加工時の強化繊維束や集束剤に由来するガスの発生を抑制することができ、また、射出成形を行う際には強化繊維の成形品中への分散が良好であり、力学特性に優れた成形品を容易に製造することができるため、射出成形、トランスファー成形、ブロー成形、インサート成形などの成形方法に限らず、プランジャー成形、プレス成形、スタンピング成形など幅広い成形方法にも応用することができる。

　本発明の成形材料を成形して得られる成形品としては、スラストワッシャー、オイルフィルター、シール、ベアリング、ギア、シリンダーヘッドカバー、ベアリングリテーナ、インテークマニホールド、ペダル等の自動車部品、シリコンウエハーキャリアー、ＩＣチップトレイ、電解コンデンサートレイ、絶縁フィルム等の半導体・液晶製造装置部品、ポンプ、バルブ、シール等のコンプレッサー部品や航空機のキャビン内装部品といった産業機械部品、滅菌器具、カラム、配管等の医療器具部品や食品・飲料製造設備部品が挙げられる。また、本発明の成形材料は、０．５～２ｍｍといった薄肉の成形品を比較的容易に得ることができる。このような薄肉成形が要求されるものとしては、例えばパーソナルコンピューター、携帯電話などに使用されるような筐体や、パーソナルコンピューターの内部でキーボードを支持する部材であるキーボード支持体に代表されるような電気・電子機器用部材が挙げられる。このような電気・電子機器用部材では、強化繊維に導電性を有する炭素繊維を使用した場合に、電磁波シールド性が付与されるために好適である。

本発明の成形材料の好ましい態様の、軸心方向断面の形状の一例を示す概略図である。 本発明の成形材料の好ましい態様の、軸心方向断面の形状の別の一例を示す概略図である。 本発明の成形材料の好ましい態様の、軸心と直交方向断面の形状の一例を示す概略図である。 本発明の成形材料の好ましい態様の、軸心と直交方向断面の形状の別の一例を示す概略図である。 本発明の成形材料の好ましい態様の、軸心と直交方向断面の形状のさらに別の一例を示す概略図である。 一般的な長繊維ペレットの内部透視斜視図（模式図）である。 一般的な短繊維ペレットの内部透視斜視図（模式図）である。

　以下に、本発明について、実施の形態とともに詳細に説明する。

＜成形材料＞
　本発明の成形材料は強化繊維束（Ａ）とポリフェニレンスルフィド（Ｂ）を含む。強化繊維束（Ａ）を含むことによって、強化繊維の繊維長を長く保つことができ、優れた力学特性を発現することができる。

　本発明の成形材料はポリフェニレンスルフィド（Ｂ）と複合体を含み、該複合体が強化繊維束（Ａ）および樹脂（Ｃ）からなることが好ましい。樹脂（Ｃ）はエポキシ樹脂、フェノール樹脂およびテルペン樹脂からなる群より選ばれる１種以上の樹脂であることが好ましい。また、本発明の成形材料において、複合体がポリフェニレンスルフィド（Ｂ）によって被覆されていることが好ましい。すなわち、強化繊維束（Ａ）とエポキシ樹脂、フェノール樹脂およびテルペン樹脂からなる群より選択される樹脂（Ｃ）（含浸樹脂）からなる複合体が、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）によって被覆された形態であることが好ましい。

　ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）が複合体を被覆することによって、成形材料の取扱性が向上する。本発明の成形材料は、例えば射出成形により混練されて最終的な成形品となる。成形材料の取扱性の点から、複合体とポリフェニレンフルフィド樹脂は成形が行われるまでは分離せず、前述のような形態（複合体がポリフェニレンスルフィド（Ｂ）によって被覆されている形態）を保っていることが重要である。複合体（特に強化繊維束）とポリフェニレンフルフィド樹脂では、形状（サイズ、アスペクト比）、比重、質量が全く異なるため、成形工程での材料移送時に、成形材料が強化繊維束とポリフェニレンフルフィド樹脂に分離したり、当該分離物が分級したりすると、成形時の成形材料の流動性が低下したり、成形品の力学特性にバラツキを生じたり、成形品の表面に荒れが生じ、表面平滑性が低下する場合がある。

　また、ここで、複合体とは、強化繊維束（Ａ）の各単繊維間に樹脂（Ｃ）（以降、樹脂（Ｃ）を「含浸樹脂」と称することがある。）が満たされている状態の複合体を指す。換言すると、強化繊維束（Ａ）の各単繊維間に樹脂（Ｃ）が含浸している状態である。すなわち、含浸樹脂の海に、強化繊維が島のように分散している状態の複合体である。

　強化繊維束（Ａ）は含浸樹脂によって完全に含浸されていることが望ましいが、強化繊維束（Ａ）と含浸樹脂からなる複合体にはある程度のボイドが存在してもいてもよい。かかるボイド率は０～４０％以下の範囲が好ましい。より好ましくは、０～２０％以下である。ボイド率がかかる範囲であると、含浸・繊維分散促進の効果に優れる。ボイド率は、複合体の部分をＡＳＴＭ　２７３４（１９９７）試験法により測定する。

　また、被覆の形態には、特に制限はないが、例えば、ストランド状の複合体の周囲の一部あるいは全てをポリフェニレンスルフィド（Ｂ）が被覆する形態が挙げられる。かかる形態の場合、ストランド状の複合体の周囲の５０％以上が被覆される形態が好ましく、さらに好ましくは、ストランド状の複合体の周囲の８０％以上が被覆される形態であり、最も好ましくは、ストランド状の複合体の周囲の全てがポリフェニレンスルフィド（Ｂ）で被覆される形態である。

　複合体とポリフェニレンスルフィド（Ｂ）が接着していれば、複合体とポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の境界の状態には、特に制限はないが、複合体とポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の境界付近で部分的にポリフェニレンスルフィド（Ｂ）が複合体の一部に入り込み、複合体中の含浸樹脂と相溶しているような状態、あるいは強化繊維束（Ａ）に含浸しているような状態となることが好ましい。かかる状態であれば、被覆したポリフェニレンスルフィド（Ｂ）が複合体から剥離しにくくなり、取扱性の良い成形材料を得ることができ、成形時に安定したフィードが達成されるためガスの発生を低減や均一な可塑化を達成することができ、優れた流動性は発現することができる。

　本発明の成形材料はペレット形状であり、かつ、長繊維ペレットであることが好ましい。長繊維ペレットとは、ペレット長と実質的に同じ長さの強化繊維を実質的に同一方向に含有する樹脂材料を指す。一般に、長繊維ペレットは、短繊維ペレットに比べ、成形後の成形品中の繊維長が長いため、機械特性の面で優れた特性を発揮する。一方で、長繊維ペレットは、成形性（流動性）が大きく劣る傾向にある。特に、熱可塑性樹脂としてポリフェニレンスルフィドを用いた場合、ポリフェニレンスルフィドは成形温度が高く、そして、結晶化速度が速いため、その傾向が顕著である。ここで、成形性（流動性）を高めるために、成形温度を高くすると、成形加工時に強化繊維束や集束剤に由来するガスの量が大きくなり、成形品の外観特性（表面平滑性）が低下する。

　しかし、成形材料が長繊維ペレットであり、かつ、用いられる熱可塑性樹脂がポリフェニレンスルフィドであっても、本発明の態様を採ること、すなわち、融点が２７０℃以下のポリフェニレンスルフィドを用いることによって、低い成形温度で成形加工を行うことができる。そして、その結果、優れた機械特性を維持しつつ、成形加工時の強化繊維束や集束剤に由来するガスの発生を大きく抑制することができ、かつ成形性（流動性）を著しく高めることができる。

　なお、短繊維ペレットとは、熱可塑性樹脂に強化繊維をランダムに分散せしめた樹脂材料を指す。図６に長繊維ペレットの内部透過斜視図（模式図）（図中、符号１は強化繊維束（Ａ）、符号２はポリフェニレンスルフィド（Ｂ）を示す。）、図７に短繊維ペレットの内部透過斜視図（模式図）（図中、符号２はポリフェニレンスルフィド（Ｂ）、符号３は強化繊維を示す。）を示す。また、長繊維ペレットは公知の方法で作製することができる。

　本発明の成形材料において、強化繊維束（Ａ）が成形材料（好ましくはペレット）の軸心方向に平行に並列されており、かつ強化繊維束（Ａ）の長さが成形材料の長さと実質的に同じであることが好ましい。ここで、平行に並列されているとは、強化繊維束（Ａ）の長軸の軸線と、成形材料の長軸の軸線とが、同方向を指向している状態を指し、軸線同士の角度のずれは、好ましくは２０°以下であり、より好ましくは１０°以下であり、さらに好ましくは５°以下である。また、実質的に同じ長さとは、例えばペレット状の成形材料において、ペレット内部の途中で強化繊維束（Ａ）が切断されていたり、ペレット全長よりも有意に短い強化繊維束（Ａ）が実質的に含まれたりしないことである。特に、そのペレット全長よりも短い強化繊維束（Ａ）の量について規定されるわけではないが、ペレット全長の５０％以下の長さの強化繊維の含有量が３０質量％以下である場合には、ペレット全長よりも有意に短い強化繊維束（Ａ）が実質的に含まれていないと評価する。さらに、ペレット全長の５０％以下の長さの強化繊維の含有量は２０質量％以下であることが好ましい。なお、ペレット全長とは、ペレット中の強化繊維配向方向に平行な方向のペレットの長さである。強化繊維束（Ａ）が成形材料と実質的に同じ長さを有することで、成形品中の強化繊維長を長くすることができ、優れた力学特性を得ることができる。

　成形材料の長さには、特に制限はなく、連続、長尺のままでも成形法によっては使用可能である。例えば、熱可塑性ヤーンプリプレグとして、加熱しながらマンドレルに巻き付け、ロール状成形品を得たりすることができる。また、本発明の成形材料を、複数本一方向に引き揃えて加熱・融着させることにより一方向熱可塑性プリプレグを作製することも可能である。一方、取扱性の観点からは、成形材料は１～５０ｍｍの長繊維ペレットであることが好ましい。さらに好ましくは、３～２０ｍｍであり、最も好ましくは、５～１０ｍｍである。かかる長さの長繊維ペレットとすることで汎用性の高い射出成形用のペレットとすることができ、成形時の取扱性を十分に高めることができ、成形時に安定したフィードが達成されるためガスの発生を低減することができる。

　図１～２は、本発明の成形材料の軸心方向断面の形状を模式的に表したものであり、図３～５は、本発明の成形材料の軸心と直交方向断面の形状を模式的に表したものである。

　成形材料の断面の形状は、図に示されたものに限定されないが、好ましくは軸心方向断面である図１に示されるように、強化繊維束（Ａ）が芯材となりポリフェニレンスルフィド（Ｂ）で層状に挟まれて配置されている構成が好ましい。

　また軸心と直交方向断面である図３～５に示されるように、強化繊維束（Ａ）は芯構造となり、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）は鞘構造となることが好ましい。成形材料は、前記ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）が、強化繊維束（Ａ）の周囲を被覆した芯鞘構造である構成が好ましい。このような構造の成形材料とすることで成形材料を成形したときに成形品中に強化繊維束を長く残存させることができ、本発明の効果である力学特性を高めることができる。さらに複数の強化繊維束（Ａ）をポリフェニレンスルフィド（Ｂ）が被覆するように配置された多芯鞘構造であってもよく、この場合、強化繊維束（Ａ）の数は２本以上、６本以下が好ましい。なお、成形材料が、前記強化繊維束（A）および樹脂（Ｃ）からなる複合体を含む場合、前記「強化繊維束（Ａ）」は「複合体」に読み替えられ、図１～６における「１：強化繊維束（Ａ）」は「複合体」に読み替えられる。

　成形材料は、例えば射出成形やプレス成形などの手法により、強化繊維束（Ａ）と含浸樹脂からなる複合体に、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）を混練して最終的な成形材料を得ることができる。成形材料の取扱性の点から、複合体とポリフェニレンスルフィド（Ｂ）は成形が行われるまでは分離せず、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）が複合体を被覆した形態を保っていることが好ましい。含浸樹脂は低分子量であることから、比較的脆く破砕しやすい固体である場合が多い。このため、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）を、複合体を保護するように配置し、成形までの材料の運搬、取り扱い時の衝撃、擦過などにより、含浸樹脂が破砕されて飛散したりしないようにすることが望ましい。

［強化繊維束（Ａ）］
　本発明における強化繊維束（Ａ）は、単繊維が一方向に配列された状態であることを指す。強化繊維束（Ａ）の形態として、一方向性繊維束、二方向性繊維束、多方向性繊維束などが例示できるが、成形材料を製造する過程での生産性の観点から、一方向性繊維束がより好ましく使用できる。強化繊維束（Ａ）は、強化繊維の単糸数が多いほど経済性には有利であることから、単繊維は１０，０００本以上が好ましい。他方、強化繊維の単糸数が多いほどマトリックス樹脂の含浸性には不利となる傾向があるため、経済性と含浸性の両立を図る観点から、１５，０００本以上１００，０００本以下がより好ましく、２０，０００本以上５０，０００本以下がとりわけ好ましく使用できる。

　強化繊維束（Ａ）を構成する強化繊維の種類については、特に制限されず、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、ボロン繊維、金属繊維、天然繊維、鉱物繊維などが使用でき、これらは１種または２種以上を併用してもよい。中でも、軽量かつ高強度、高弾性率の成形品を得る観点から、ＰＡＮ（ポリアクリルニトリル）系、ピッチ系、レーヨン系などの炭素繊維が好ましく用いられる。特に、高強度の観点からは、引張強度が４，０００ＭＰａ以上の強化繊維が好ましく、より好ましくは、５，０００ＭＰａ以上である。高弾性率の観点からは、引張弾性率が２００ＧＰａ以上の強化繊維が好ましく、より好ましくは、４００ＧＰａ以上である。特に、繊維長を長く保つことが難しい弾性率が４００ＧＰａ以上の強化繊維は、後述する本発明の成形材料の効果をより発現できるため好ましい。

　また、得られる成形品の経済性を高める観点から、ガラス繊維が好ましく用いることができ、とりわけ機械特性と経済性のバランスから炭素繊維とガラス繊維を併用することが好ましい。さらに、得られる成形品の衝撃吸収性や賦形性を高める観点から、アラミド繊維が好ましく用いることができ、とりわけ機械特性と衝撃吸収性のバランスから炭素繊維とアラミド繊維を併用することが好ましい。また、得られる成形品の導電性を高める観点から、ニッケルや銅やイッテルビウムなどの金属を被覆した強化繊維やピッチ系の炭素繊維を用いることもできる。

　強化繊維束（Ａ）には集束剤が付着されていることが好ましい。これは強化繊維束（Ａ）に集束剤を付着させることで、強化繊維の移送時の取扱性や、成形材料を製造する過程でのプロセス性を高めることができる。集束剤の種類には特に限定はないが、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂や種々の熱可塑性樹脂などの集束剤を１種または２種以上併用することができる。

　成形材料の全量（１００質量％）に対して、強化繊維束（Ａ）は１質量％以上、５０質量％以下であることが好ましい。より好ましくは、１０質量％以上、３０質量％以下である。強化繊維束（Ａ）の含有量が１質量％未満では、得られる成形品の力学特性が不十分となる場合があり、５０質量％を超えると強化繊維や強化繊維に付着する集束剤に由来するガスの発生量が増える場合がある。

［ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）］
　本発明におけるポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点は２７０℃以下である。ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点は示差走査熱量測定における融解ピークの頂点の温度から求めることができる。２種以上のポリフェニレンスルフィドが用いられる場合であって、それらの混合物が単一の融解ピークを示す場合は、当該融解ピークの頂点から融点を求めることができる。一方、２種以上のポリフェニレンスルフィドが用いられる場合であって、複数の融解ピークが観察される場合は、それぞれの融解ピークの頂点から融点を求める。

　融点が２７０℃以下であることにより、成形温度を低下させることができ、成形時に発生するガスの発生を抑制させることができる。また、経済性を高めることもできる。特に、成形材料が含浸樹脂を含む場合や強化繊維に集束剤が付着されている場合は、成形加工時における含浸樹脂や集束剤の分解を抑制することができるため、比較的耐熱性の低い含浸樹脂や集束剤を選択することが可能となる。つまり、含浸樹脂や集束剤の設計の自由度や、含浸樹脂や集束剤の選択の自由度を高くすることが可能となる。

　本発明において、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点は、より好ましくは、２６０℃以下である。ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点が２７０℃以下であることにより、成形温度を低下させることができ、成形時の分解ガスの抑制や経済性に優れる。特に、成形材料が含浸樹脂を含む場合や強化繊維に集束剤が付着されている場合は、含浸樹脂や集束剤の分解を抑制することができ、含浸樹脂や集束剤の自由度を高くすることが可能となる。また耐熱性の観点からポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点は２４０℃以上であることが好ましい。ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点は以下のとおりに測定される。

［１］示差走査熱量計にて、４０℃から３４０℃まで２０℃／分の昇温速度でサンプルを昇温する。
［２］［１］の昇温後、３４０℃から４０℃まで２０℃／分の降温速度でサンプルを降温する。
［３］［２］の降温後、再度、４０℃から３４０℃まで２０℃／分の昇温速度でサンプル昇温する。
上記［３］の昇温過程において観測される融解ピークの頂点を融点とする。

　本発明において、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点を２７０℃以下にする方法は特に限定されないが、主としてパラフェニレンスルフィド骨格で形成されるポリフェニレンスルフィドにメタフェニレンスルフィドおよび／またはオルトフェニレンフルフィドを共重合する方法、ポリフェニレンスルフィドの末端に別のポリマーをブロック共重合する方法、ポリフェニレンスルフィドを酸化架橋することで分子運動性を低下させる方法などが挙げられる。ポリフェニレンスルフィドの末端に別のポリマーをブロック共重合する場合、別のポリマーについては制約は無く、ポリエステル、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォン、ポリケトン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリチオエーテルケトン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリオルガノシロキサン、熱可塑性ポリウレタン樹脂、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステル、ポリ１－ブテン、ポリ１－ペンテン、ポリメチルペンテン、エチレン／α－オレフィン共重合体などのポリオレフィンを挙げることができる。

　中でも、本発明において、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）は、パラフェニレンスルフィドとメタフェニレンスルフィドを共重合して得られるポリフェニレンスルフィドであることが好ましい。すなわち、本発明において、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）はパラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位を含むことが好ましい。本発明において、メタフェニレンスルフィド単位の含有量は、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位の全量に対し、７ｍｏｌ％以上であることが好ましい。より好ましくは８ｍｏｌ％以上であり、更に好ましくは１０ｍｏｌ％以上であり、特に好ましくは１０．５ｍｏｌ％以上である。メタフェニレンスルフィド単位の含有量を７ｍｏｌ％以上とすることによって、ポリフェニレンスルフィドの融点を低下させることができ、かつポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の結晶化速度が低下し、流動性が向上する。一方、メタフェニレンスルフィド単位の含有量が７ｍｏｌ％よりも少ない場合は、ポリフェニレンスルフィドの融点を十分に低下させることができない場合がある。

　ポリフェニレンスルフィドのメタフェニレンスルフィド単位の含有量の上限については、特に制限はないが、好ましくは、２０ｍｏｌ％以下であり、さらに好ましくは、１４ｍｏｌ％以下である。メタフェニレンスルフィド単位の含有量が２０ｍｏｌ％以下であれば、力学特性を達成できることに加え、成形時の脱型性が向上し、成形サイクル性も良好となる。さらに、１４ｍｏｌ％以下であれば、優れた流動性と力学特性を両立できることに加え、成形時の脱型性が向上し、成形サイクル性を高めることができる。一方、メタフェニレンスルフィド単位が２０ｍｏｌ％よりも大きい場合は、ポリフェニレンスルフィド本来の耐熱老化性や耐薬品性が低下するため好ましくないことがある。

　また、成形材料がストランド状の複合体の周囲の一部あるいは全てをポリフェニレンスルフィド（Ｂ）が被覆する形態の場合、メタフェニレンスルフィド単位の含有量が７ｍｏｌ％以上であれば、複合体を被覆するポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の結晶化が抑制され、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）が破断しにくくなり、取扱性の優れた成形材料を得ることができる。そして、前述のとおり、成形材料の取扱性を高めることにより、成形品の力学特性のバラツキを抑制したり、表面平滑性を向上せしめたり、成形材料の流動性の低下を抑制したり、流動性を向上せしめたりすることができる。

　かかる理由から、ペレット状の成形材料とするために、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）が複合体を被覆したストランドをカットする際においても、メタフェニレンスルフィド単位の含有量が７ｍｏｌ％以上であれば、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）が破断しにくいため好ましい。また、メタフェニレンスルフィド単位の含有量を７ｍｏｌ％以上とし、流動性を向上させることで、混練時あるいは成形時に強化繊維にかかる剪断応力を小さくすることができ、成形品の強化繊維束（Ａ）の繊維長を長く保つことができる。特に、繊維長を長く保つことが難しい弾性率が３５０ＧＰａ以上の強化繊維に対して、本発明の成形材料の効果をより発現できるため好ましい。

　ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）のメタフェニレンスルフィド単位は、フーリエ変換赤外分光装置（以下、ＦＴ－ＩＲと略す）を用いて測定する。具体的には、メタフェニレンスルフィド単位の吸収ピークである７８０ｃｍ^-1の吸収ピークの大きさから、メタフェニレンスルフィド単位の含有量を算出する。

　ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の降温結晶化温度は１９０℃以下であることが好ましい。より好ましくは１７０℃以下である。ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の降温結晶化温度が１９０℃以下であることにより、結晶化速度が遅くなり、成形時の流動性が優れる。一方で、成形品の力学特性や表面品位の観点からポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の降温結晶化温度の下限は１４０℃であることが好ましい。ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の降温結晶化温度の測定は、示差走査熱量計にて、４０℃から３４０℃まで２０℃／分で昇温し、その後、３４０℃から４０℃まで２０℃／分で降温した際の降温結晶化ピークの頂点を降温結晶化温度とする。

　ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の降温結晶化温度を１９０℃以下にする方法は特に限定されないが、主としてパラフェニレンスルフィド骨格で形成されるポリフェニレンスルフィドにメタフェニレンスルフィドおよび／またはオルトフェニレンフルフィドを共重合する方法、ポリフェニレンスルフィドの末端に別のポリマーをブロック共重合する方法、ポリフェニレンスルフィドを酸化架橋することで分子運動性を低下させる方法などが挙げられる。

　ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点と降温結晶化温度の差は８０℃以上であることが好ましい。より好ましくは、９０℃以上である。融点と降温結晶化温度の差は、降温下において溶融状態であった樹脂が結晶化し、固化するまでの温度を指す。従って、融点と降温結晶化温度の差が大きいと樹脂の固化が遅くなることを意味する。ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点と降温結晶化温度の差が８０℃以上であることにより、固化が遅くなり、金型表面の転写性が向上するため表面平滑性が良好となるため好ましく、成形時の成形圧力を低下させることが可能である。一方で、成形品の力学特性や表面品位の観点からポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点と降温結晶化温度の差の上限は１２０℃であることが好ましい。

　ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点と降温結晶化温度の差を８０℃以上にする方法は特に限定されないが、主としてパラフェニレンスルフィド骨格で形成されるポリフェニレンスルフィドにメタフェニレンスルフィドおよび／またはオルトフェニレンフルフィドを共重合する方法、ポリフェニレンスルフィドの末端に別のポリマーをブロック共重合する方法、ポリフェニレンスルフィドを酸化架橋することで分子運動性を低下させる方法などが挙げられる。

　ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）は、パラフェニレンスルフィド単位のみからなるホモポリフェニレンスルフィドと、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィドを含むことが好ましい。ホモポリフェニレンスルフィドと共重合ポリフェニレンスルフィドを含むことにより、成形時の発生ガス量を低減しつつ、ポリフェニレンスルフィドの結晶化度を高めることができ、表面平滑性と力学特性、流動性および成形サイクル性の両立がより達成できる。

　成形材料の全量（１００質量％）に対して、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の含有量は３０質量％以上、９８．９質量％以下であることが好ましい、より好ましくは４０質量％以上、９４．５質量％以下、さらに好ましくは５０質量％以上、８９質量％以下である。かかる範囲に調整することで成形性と取扱性に優れた成形材料が得られる。また、成形品に優れた力学特性を付与することができる。ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の含有量が３０質量％未満では、成形材料中に含まれるポリフェニレンフルフィド樹脂（Ｂ）が少ないため、成形時において強化繊維束（Ａ）とポリフェニレンフルフィド樹脂（Ｂ）とを十分に溶融混練ができないことや射出成形の際に流動性が低下する場合がある。その場合、強化繊維束（Ａ）が成形品中に十分に分散させることができず、成形が困難となり、好ましくないことがある。

　また、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の含有量が９８．９質量％を越えると、成形材料中に含まれる強化繊維束（Ａ）の量が相対的に少なくなるため、成形品に対して付与される繊維補強効果が不十分となるので、得られる成形品の力学特性が不十分となり、好ましくないことがある。また、成形材料において、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）がストランド状の複合体の周囲の一部あるいは全てを被覆する形態を採る場合であって、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）が３０質量％未満である場合は、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の量が少ないため被覆層が薄くなり、成形材料が割れやすくなり、取扱性が低下するため、好ましくないことがある。

　ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の分子量は、成形材料を成形して得られる成形品の力学特性の観点から、重量平均分子量で好ましくは１０，０００以上であり、より好ましくは２０，０００以上であり、とりわけ好ましくは３０，０００以上である。これは重量平均分子量が大きいほど、マトリックス樹脂の強度や伸度が高くなる観点で有利である。一方、重量平均分子量の上限については特に制限は無いが、成形時の流動性の観点から好ましくは１，０００，０００以下であり、より好ましくは５００，０００以下を例示できる。なお、重量平均分子量は前記ＳＥＣ（サイズ排除クロマトグラフィー）などの一般的なＧＰＣ（ゲルパーミレーションクロマトグラフィー）を使用して求めることができる。

　さらに、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）には、その用途に応じてマイカ、タルク、カオリン、ハイドロタルサイト、セリサイト、ベントナイト、ゾノトライト、セピオライト、スメクタイト、モンモリロナイト、ワラステナイト、シリカ、炭酸カルシウム、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスマイクロバルーン、クレー、二硫化モリブデン、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アンチモン、ポリリン酸カルシウム、グラファイト、硫酸バリウム、硫酸マグネシウム、ホウ酸亜鉛、ホウ酸亜カルシウム、ホウ酸アルミニウムウィスカ、チタン酸カリウムウィスカおよび高分子化合物などの充填材、金属系、金属酸化物系、カーボンブラックおよびグラファイト粉末などの導電性付与材、臭素化樹脂などのハロゲン系難燃剤、三酸化アンチモンや五酸化アンチモンなどのアンチモン系難燃剤、ポリリン酸アンモニウム、芳香族ホスフェートおよび赤燐などのリン系難燃剤、有ホウ酸金属塩、カルボン酸金属塩および芳香族スルホンイミド金属塩などの有機酸金属塩系難燃剤、硼酸亜鉛、亜鉛、酸化亜鉛およびジルコニウム化合物などの無機系難燃剤、シアヌル酸、イソシアヌル酸、メラミン、メラミンシアヌレート、メラミンホスフェートおよび窒素化グアニジンなどの窒素系難燃剤、ＰＴＦＥなどのフッ素系難燃剤、ポリオルガノシロキサンなどのシリコーン系難燃剤、水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウムなどの金属水酸化物系難燃剤、またその他の難燃剤、酸化カドミウム、酸化亜鉛、酸化第一銅、酸化第二銅、酸化第一鉄、酸化第二鉄、酸化コバルト、酸化マンガン、酸化モリブデン、酸化スズおよび酸化チタンなどの難燃助剤、顔料、染料、滑剤、離型剤、相溶化剤、分散剤、マイカ、タルクおよびカオリンなどの結晶核剤、リン酸エステルなどの可塑剤、熱安定剤、酸化防止剤、着色防止剤、紫外線吸収剤、流動性改質剤、発泡剤、抗菌剤、制振剤、防臭剤、摺動性改質剤、およびポリエーテルエステルアミドなどの帯電防止剤等を添加してもよい。

［樹脂（Ｃ）（含浸樹脂）］
　樹脂（Ｃ）（含浸樹脂）は、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、およびテルペン樹脂からなる群より選択される１種以上の樹脂であることが好ましい。

　成形材料において強化繊維束（Ａ）の各単繊維間に上記の含浸樹脂が満たされている状態とすることで、成形材料を成形する際、強化繊維の分散性を向上させることができる。

　また、含浸樹脂はポリフェニレンスルフィド（Ｂ）よりも溶融粘度が低いことが好ましい。含浸樹脂の溶融粘度がポリフェニレンスルフィド（Ｂ）よりも低いことにより、成形材料の成形の際、含浸樹脂の流動性が高く、強化繊維束のポリフェニレンスルフィド（Ｂ）内への分散効果をより向上させることができる。含浸樹脂として、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、およびテルペン樹脂からなる群より選択される１種以上の樹脂を用いることでポリフェニレンスルフィド（Ｂ）よりも含浸樹脂の溶融粘度を低くすることができ、成形品における強化繊維束の分散性を向上させることができるため、本発明の成形材料を成形した成形品の力学特性を高めつつ、表面平滑性を向上させることができるため好ましい。

　含浸樹脂はポリフェニレンスルフィド（Ｂ）との親和性が高いものが好ましい。ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）と親和性が高い含浸樹脂を選択することにより、成形材料の製造時や成形時に、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）と効率良く相溶するため、強化繊維の分散性をさらに向上させることができる。

　含浸樹脂の２００℃における溶融粘度は、０．０１～１０Ｐａ・ｓが好ましい。２００℃における溶融粘度が０．０１Ｐａ・ｓ以上であれば、含浸樹脂を起点とする破壊をより抑制し、成形品の衝撃強度をより向上させることができる。溶融粘度は、０．０５Ｐａ・ｓ以上がより好ましく、０．１Ｐａ・ｓ以上がさらに好ましい。一方、２００℃における溶融粘度が１０Ｐａ・ｓ以下であれば、含浸樹脂を強化繊維束（Ａ）の内部まで含浸させやすい。このため、本発明の成形材料を成形する際、強化繊維の分散性をより向上させることができる。溶融粘度は、５Ｐａ・ｓ以下が好ましく、２Ｐａ・ｓ以下がより好ましい。含浸樹脂の２００℃における溶融粘度は、４０ｍｍのパラレルプレートを用いて、０．５Ｈｚにて、粘弾性測定器により測定することができる。

　含浸樹脂の数平均分子量は、２００～５，０００が好ましい。数平均分子量が２００以上であれば、成形品の曲げ強度および引張強度をより向上させることができる。数平均分子量は１，０００以上がより好ましい。また、数平均分子量が５，０００以下であれば、含浸樹脂の粘度が適度に低いことから、強化繊維束（Ａ）への含浸性に優れ、成形品中における強化繊維の分散性をより向上させることができる。数平均分子量は３，０００以下がより好ましい。なお、かかる含浸樹脂の数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定することができる。

　含浸樹脂は、窒素中にて２８０℃で３０分加熱した際の加熱減量が５重量％以下であることが好ましい。より好ましくは３重量％以下である。かかる加熱減量が５重量％以下の場合、強化繊維束（Ａ）へ含浸した際に分解ガスの発生を抑制することができ、成形した際にボイドの発生および表面外観不良を抑制することができる。また、特に高温における成形において、発生ガスを抑制することができる。

　なお、本発明における加熱減量とは、加熱前の含浸樹脂の重量を１００％とし、前記加熱条件における加熱前後での含浸樹脂の重量減量率を表し、下記式により求めることができる。なお、加熱前後の重量は、白金サンプルパンを用いて、空気雰囲気下、昇温速度１０℃／分の条件にて、成形温度における重量を熱重量分析（ＴＧＡ）により測定することにより求めることができる。
（加熱減量）［重量％］＝｛（加熱前重量－加熱後重量）／加熱前重量｝×１００

　本発明において、含浸樹脂として好ましく用いられるエポキシ樹脂とは、２つ以上のエポキシ基を有する化合物であって、実質的に硬化剤が含まれておらず、加熱しても、いわゆる三次元架橋による硬化をしないものをいう。エポキシ樹脂は、エポキシ基を有することにより、強化繊維と相互作用しやすくなり、含浸時に強化繊維束（Ａ）と馴染みやすく、含浸しやすい。また、成形加工時の強化繊維の分散性がより向上する。

　また、本発明では、エポキシ樹脂としては、例えば、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂が挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。グリシジルエーテル型エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ハロゲン化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、レゾルシノール型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、エーテル結合を有する脂肪族エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、ビフェニルアラルキル型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂等が挙げられる。グリシジルエステル型エポキシ樹脂としては、例えば、ヘキサヒドロフタル酸グリシジルエステル、ダイマー酸ジグリシジルエステル等が挙げられる。グリシジルアミン型エポキシ樹脂としては、例えば、トリグリシジルイソシアヌレート、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン、テトラグリシジルメタキシレンジアミン、アミノフェノール型エポキシ樹脂等が挙げられる。脂環式エポキシ樹脂としては、例えば、３，４－エポキシ－６－メチルシクロヘキシルメチルカルボキシレート、３，４－エポキシシクロヘキシルメチルカルボキシレート等が挙げられる。中でも、粘度と耐熱性のバランスに優れるため、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂が好ましく、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂がより好ましい。

　フェノール樹脂とは、フェノール骨格を有している樹脂であり、置換基を有していてもよく、クレゾール、ナフトールであってもよい。フェノール樹脂としては、具体的には、フェノールノボラック樹脂、ｏ－クレゾールノボラック樹脂、フェノールアラルキル樹脂、ナフトールノボラック樹脂、ナフトールアラルキル樹脂などが挙げられる。中でも、ｏ－クレゾールノボラック樹脂が、耐熱性と、溶融粘度などの取扱性のバランスに優れることから、複合体の引取速度を速くすることでき、難燃性もより高く維持できるため、好ましく用いられる。

　また、フェノール樹脂の融点は特に限定されないが、成形材料の耐熱性や取扱性を向上させ、成形材料の長期保管中におけるブリードアウトを抑制する観点から、８０℃を超えることが好ましい。更に好ましくは、１００℃を超えることであり、１２０℃を超えることが更に好ましい。融点の上限としては特に限定されないが、なお、フェノール樹脂の融点は、ＤＳＣ測定から求めることができる。具体的には、４０℃／分昇温の条件下で測定される吸熱ピークトップの値から求めることができる。

　テルペン樹脂としては、有機溶媒中でフリーデルクラフツ型触媒の存在下において、テルペン単量体を単独で重合して得られる重合体からなる樹脂、若しくは、テルペン単量体と芳香族単量体等と共重合体して得られる重合体からなる樹脂が挙げられる。

　テルペン単量体としては、α－ピネン、β－ピネン、ジペンテン、ｄ－リモネン、ミルセン、アロオシメン、オシメン、α－フェランドレン、α－テルピネン、γ－テルピネン、テルピノーレン、１，８－シネオール、１，４－シネオール、α－テルピネオール、β－テルピネオール、γ－テルピネオール、サビネン、パラメンタジエン類、カレン類等の単環式モノテルペンが挙げられる。また、芳香族単量体としては、スチレン、α－メチルスチレン等が挙げられる。

　中でも、α－ピネン、β－ピネン、ジペンテン、ｄ－リモネンが相溶性の観点から好ましく、さらに、該化合物の単独重合体がより好ましい。また、該テルペン系樹脂を水素添加処理して得られた水素化テルペン系樹脂が相溶性の観点からより好ましい。

　また、テルペン樹脂として、テルペン単量体とフェノール類を、触媒存在下で反応させて得られるテルペンフェノール樹脂を用いることもできる。ここで、フェノール類としては、フェノールのベンゼン環上に、アルキル基、ハロゲン原子および水酸基からなる群より選ばれる少なくとも１種の置換基を１～３個有するものが好ましく用いられる。その具体例としては、クレゾール、キシレノール、エチルフェノール、ブチルフェノール、ｔ－ブチルフェノール、ノニルフェノール、３，４，５－トリメチルフェノール、クロロフェノール、ブロモフェノール、クロロクレゾール、ヒドロキノン、レゾルシノール、オルシノールなどが挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。これらの中でも、フェノールおよびクレゾールが好ましい。

　テルペン系樹脂やテルペンフェノール樹脂の数平均分子量は、１００～５，０００であることが好ましい。より好ましくは、５００～１，０００である。数平均分子量が１００以上であると、テルペン系樹脂の熱減量が低下するため、成形品中での強化繊維束（Ａ）の分散性が向上するため好ましい。また、数平均分子量が５，０００以下であると、テルペン樹脂の粘度が低粘度化するため、強化繊維束（Ａ）への含浸性、および成形時の繊維分散性が向上するため、好ましい。

　成形材料の全量（１００質量％）に対し、樹脂（Ｃ）（含浸樹脂）の含有量は０．１質量％以上、２０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは、３質量％以上、１０質量％以下である。かかる範囲とすることで、成形性と取扱性に優れた成形材料が得られる。含浸樹脂の含有量が０．１重量％未満では強化繊維束（Ａ）への含浸が不十分となり、得られる成形材料の取扱性が不十分となる場合があり好ましくない。一方で、２０質量％を超えると成形品中に含まれる低分子量成分が相対的に多くなるため、成形品がもろくなり力学特性が低下するため好ましくない。

　本発明の成形材料は、例えば射出成形により混練されて最終的な成形品となる。樹脂（Ｃ）の含有量を上記の数値範囲内とすることによって、成形材料の取扱性を高めることができ、その結果、成形品の力学特性のバラツキを抑制したり、成形品の表面平滑性を向上せしめたりすることができ、また、成形材料の流動性の低下を抑制したり、流動性を向上せしめたりすることができる。また、得られる成形品に優れた力学特性を付与することができる。

［成形材料への添加物］
　本発明の成形材料には、さらに、カルボジイミド構造、ウレア構造およびウレタン構造から選択される少なくとも１種の構造を１分子内に２個以上有する化合物を０．１～１０質量％含むことが、強化繊維束（Ａ）とポリフェニレンスルフィド（Ｂ）との親和性をさらに高め、得られる成形品の引張特性の向上の観点から好ましい。配合量は０．３～８質量％が好ましく、マトリックス樹脂との混練時の分解ガス発生などの観点も含めると０．５～５質量％の範囲がとりわけ好ましい。

　カルボジイミド構造を有する化合物、すなわちカルボジイミド化合物としては、ポリカルボジイミドがあり、脂肪族ポリカルボジイミド、芳香族ポリカルボジイミドが挙げられるが、強化繊維束（Ａ）とポリフェニレンスルフィド（Ｂ）との親和性や反応性の観点から脂肪族ポリカルボジイミドが好ましく用いられる。

　脂肪族ポリカルボジイミド化合物とは、一般式 －Ｎ＝Ｃ＝Ｎ－Ｒ３ － （式中、Ｒ３ はシクロヘキシレンなどの脂環式化合物の２価の有機基、またはメチレン、エチレン、プロピレン、メチルエチレンなどの脂肪族化合物の２価の有機基を示す）で表される繰り返し単位を主要構成単位とする、好ましくは当該繰り返し単位を７０モル％以上、より好ましくは９０モル％以上、さらに好ましくは９５モル％以上含有するホモポリマーまたはコポリマーである。

　ウレア構造を有する化合物としては、ジイソシアネートを、複数のアミノ基を含む化合物（例えば、ヒドラジン、ジヒドラジドなど）を含むジアミンと反応させる事により得られたものを使用できる。別法として、ポリウレアは、イソシアネートを水と反応させて不安定なカルバミン酸を形成する事により合成し得る。カルバミン酸は分解して二酸化炭素を発生し、直ちに過剰のイソシアネートと反応してウレア架橋を形成するアミノ基を形成する。または、カルボジイミド構造を有する化合物を水で処理して、カルボジイミドをウレアへと反応させることでも得られる。

　ウレタン構造を有する化合物としては、ビスクロロホルメートをジアミンと反応させる事により得られたものを使用できる。別法として、ポリウレタンは、ジイソシアネートをマクログリコールなどのジオール、ポリオール、またはマクログリコールと単鎖グリコール延長剤の組合せと反応させる事により合成し得る。

　前記の化合物の中でも、強化繊維束（Ａ）との界面接着の観点からポリカルボジイミドが好ましく用いられる。

＜成形品＞
　本発明の成形品は、強化繊維とポリフェニレンスルフィドを含む成形品であって、前記強化繊維の重量平均繊維長が０．３ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下であり、前記ポリフェニレンスルフィドの融点が２７０℃以下である成形品である。また、本発明の成形品は、強化繊維とポリフェニレンスルフィド（Ｂ）を含む成形品であって、前記強化繊維の重量平均繊維長が０．３ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下であり、該ポリフェニレンスルフィドの降温結晶化温度が１９０℃以下である成形品である。

［成形品に含まれる強化繊維］
　成形品に含まれる強化繊維の重量平均繊維長は０．３～３．０ｍｍである。より好ましくは、０．５～２．８ｍｍである。さらに好ましくは０．８～２．５ｍｍである。強化繊維の重量平均繊維長を０．３ｍｍ以上とすることで、成形品の力学特性を十分に発現することができる。一方、強化繊維の重量平均繊維長が３．０ｍｍを越える場合、成形品表面に強化繊維の繊維模様が顕著に現れやすくなり、成形品表面に強化繊維に由来するうねりが発生し、外観不良を招くため好ましくないことがある。そのため、強化繊維の重量平均繊維長を３．０ｍｍ以下にすることで、そのようなうねりを抑制し、成形品の表面外観と優れたものにことができる。

　強化繊維の種類については、特に制限されず、成形材料の強化繊維束の説明で述べた強化繊維を例示することができる。また、好ましい強化繊維の種類や組合せも同様であり、その好ましい理由も同様である。

　成形品１００質量％に対して、強化繊維は１～５０質量％であることが好ましい。より好ましくは、１０～３０質量％である。強化繊維が１質量％未満では、得られる成形品の力学特性が不十分となる場合があり、５０質量％を超えると成形品の外観が不良となる場合がある。

　強化繊維には集束剤が付着されていることが好ましい。強化繊維に集束剤を付着させることで、成形品の力学特性を向上させることができる。集束剤の種類には特に、限定はないが、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂や種々の熱可塑性樹脂などの集束剤を１種または２種以上併用することができる。

［成形品に含まれるポリフェニレンスルフィド］
　本発明における成形品に含まれるポリフェニレンフルフィド樹脂は、融点が２７０℃以下であることが好ましい。融点を２７０℃以下にすることで、従来のポリフェニレンフルフィド樹脂よりも低い成形温度で成形することができる。これにより、成形材料中に含まれる、含浸樹脂や集束剤およびその他添加剤の熱分解、即ち発生ガスを抑制することができる。

　ポリフェニレンフルフィド樹脂の融点を２７０℃以下にする手法としては、前述した手法により適宜調整することで所望する融点を有するポリフェニレンフルフィド樹脂を得ることができる。本発明において、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点は、より好ましくは、２６０℃以下である。また耐熱性の観点からポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点は２４０℃以上であることが好ましい。

　また、本発明における成形品に含まれるポリフェニレンフルフィド樹脂は、パラフェニレンスルフィド単位のみからなるホモポリフェニレンスルフィドと、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィドを含むことが好ましい。ホモポリフェニレンスルフィドと共重合ポリフェニレンスルフィドを用いることにより、結晶化の速度および降温結晶化温度を適宜コントロールすることができる。即ち、成形品の固化速度をコントロールすることができるため、例えば射出成形時における金型内での急な固化や極端な固化遅延を抑制することができ、結果として成形時の樹脂の流動性を確保することができる。また、サイクル時間を維持することができる。

　また、上記ポリフェニレンフルフィド樹脂が、パラフェニレンスルフィド単位のみからなるホモポリフェニレンスルフィドと、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィドを含むことで、ポリフェニレンスルフィド樹脂の結晶化度をコントロールすることができる。前述した、ポリフェニレンフルフィド樹脂の配合量を適宜調整することで、ポリフェニレンフルフィド樹脂の結晶化度を高めることができるため、例えば射出成形により得られる成形品中のポリフェニレンフルフィド樹脂の結晶化度を高くでき、力学特性を向上させることができる。

　上記ポリフェニレンフルフィド樹脂は、パラフェニレンスルフィド単位のみからなるホモポリフェニレンスルフィドと、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィドを含んでいればよい。例えば、パラフェニレンスルフィド単位のみからなるホモポリフェニレンスルフィドペレットとパラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィドペレットをドライブレンドし、両者が混合されたペレット（以下、混合ペレット）を予め得て、二軸押出機のメインホッパーにポリフェニレンスルフィドとして当該混合ペレットを供給することによって、パラフェニレンスルフィド単位のみからなるホモポリフェニレンスルフィドと、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィドを配合せしめてもよい。

　また、パラフェニレンスルフィド単位のみからなるホモポリフェニレンスルフィドとパラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィドの配合比率は特に限定はされないが、パラフェニレンスルフィド単位のみからなるホモポリフェニレンスルフィドと、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィドの合計１００重量部に対して、パラフェニレンスルフィド単位のみからなるホモポリフェニレンスルフィドが１～５０重量部であり、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィドが９９～５０重量部となる配合比率が好ましく、より好ましくは、パラフェニレンスルフィド単位のみからなるホモポリフェニレンスルフィドが５～４０重量部であり、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィドが、９５～６０重量部となる配合比率である。

　パラフェニレンスルフィド単位のみからなるホモポリフェニレンスルフィドの配合量が、１重量部未満であると結晶化の速度および降温結晶化温度を適宜コントロールすることができず、成形品の固化速度が極端に遅くなるため、前述した射出成形時におけるサイクル時間が長くなるため好ましくなくことがあり、また、５０重量部を越えると結晶化の速度が速くなりすぎるため、前述した射出成形時における金型内での固化速度が速くなり流動性が低下するため、好ましくないことがある。

　さらに、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィドの配合量が５０重量部未満であると、結晶化の速度が速くなりすぎるため、前述した射出成形時における金型内での固化速度が速くなり流動性が低下するため、好ましくなくことがあり、また、９９重量部を越えると結晶化の速度および降温結晶化温度を適宜コントロールすることができず、成形品の固化速度が極端に遅くなるため、前述した射出成形時におけるサイクル時間が長くなるため、好ましくないことがある。

　以下、実施例より本発明をさらに詳細に説明する。まず、本発明に使用した評価方法を下記する。

（１）ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点および降温結晶化温度の測定
　ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点および降温結晶化温度は、示差走査熱量計ＴＡ３０００（メトラー社製）を用い、以下のとおりに測定された。
［１］示差走査熱量計ＴＡ３０００（メトラー社製）を用い、４０℃から３４０℃まで２０℃／分の昇温速度でサンプルを昇温した。
［２］［１］の昇温後、３４０℃から４０℃まで２０℃／分の降温速度でサンプルを降温した。
［３］［２］の降温後、再度、４０℃から３４０℃まで２０℃／分の昇温速度でサンプル昇温する。
上記［３］の昇温過程において観測される融解ピークの頂点を融点とした。また、上記［２］の降温過程において観測される降温結晶化ピークの頂点を降温結晶化温度とした。

（２）成形品の引張強度の測定
　成形材料を射出成形し得られたＩＳＯ型ダンベル試験片について、ＩＳＯ５２７（２０１２）に従い引張強度を測定した。支点間距離１１４ｍｍ、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎ、温度２３℃、相対湿度５０％条件下で、試験機として、“インストロン（登録商標）”万能試験機５５６６型（インストロン社製）を用いた。

（３）成形品の曲げ弾性率の測定
　成形材料を射出成形し得られたＩＳＯ型ダンベル試験片について、ＩＳＯ１７８（１９９３）に従い曲げ特性を測定した。３点曲げ試験冶具（圧子半径５ｍｍ）を用いて支点距離を６４ｍｍに設定し、試験速度２ｍｍ／分の試験条件にて曲げ弾性率を測定した。試験機として、“インストロン（登録商標）”万能試験機５５６６型（インストロン社製）を用いた。

（４）成形品に含まれる強化繊維の重量平均繊維長の測定
　成形材料を射出成形し得られたＩＳＯ型ダンベル試験片の一部を切り出し、３２０℃で加熱プレスし、およそ３０μｍ厚のフィルムを得た。得られたフィルムを光学顕微鏡にて１５０倍に拡大観察し、フィルム内で分散した強化繊維を、無作為に少なくとも４００本以上抽出しその長さを１μｍ単位まで測定して、次式により重量平均繊維長を求めた。ここで、「重量平均繊維長」とは、重量平均分子量の算出方法を繊維長の算出に適用し、単純に数平均を取るのではなく、繊維長の寄与を考慮した下記の式から算出される平均繊維長を指す。ただし、下記の式は、強化繊維の繊維径および密度が一定の場合に適用される。
重量平均繊維長＝Σ（Ｍｉ²×Ｎｉ）／Σ（Ｍｉ×Ｎｉ）
　Ｍｉ：繊維長（ｍｍ）
　Ｎｉ：繊維長Ｍｉの炭素繊維の個数
　ｉ：測定繊維の個数。

（５）成形品の表面平滑性（表面粗さＲｚ）の測定
　成形材料を射出成形し得られたＩＳＯ型ダンベル試験片の金型鏡面側の表面について、表面粗さ計（東京精密（株）社製表面粗さ計）を用いＲｚを求めた。Ｒｚが小さいほど表面粗さが小さく、表面平滑性に優れることを示している。

（参考例１）ポリフェニレンスルフィド（Ｂ－１）［パラフェニレンスルフィド単位のみからなるホモポリフェニレンスルフィド］の作製
　撹拌機付きの２０リットルオートクレーブに、４７質量％の水硫化ナトリウム水溶液２３８３ｇ（２０．０モル）、水酸化ナトリウム（純度９６質量％）８４８ｇ（２０．４モル）、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（ＮＭＰ）３２７１ｇ（３３モル）、酢酸ナトリウム５４１ｇ（６．６モル）、及びイオン交換水３０００ｇを仕込み、常圧で窒素を通じながら２２５℃まで約３時間かけて徐々に加熱し、水４２００ｇおよびＮＭＰ８０ｇを留出したのち、反応容器を１５０℃に冷却した。仕込み水流化ナトリウム１モル当たりの硫化水素の飛散量は０．０１８モルであった。

　次に、ｐ－ジクロロベンゼン（ｐ－ＤＣＢ）２９４０ｇ（２０モル）、ＮＭＰ２６２０ｇ（２６．２モル）を加え、反応容器を窒素ガス下に密封し、４００ｒｐｍで撹拌しながら、２２７℃まで０．８℃／分の速度で昇温し、その後２７０℃まで０．６℃／分の速度で昇温し２７０℃で１７０分保持した。その後１８０℃まで０．４℃／分の速度で冷却し、その後室温近傍まで急冷した。内容物を取り出し、１０リットルのＮＭＰで希釈後、溶剤と固形物をふるい（８０ｍｅｓｈ）で濾別し、得られた粒子を２０リットルの温水で数回洗浄、濾別し、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ－１）を得た。これを、８０℃で熱風乾燥し、１２０℃で減圧乾燥した。最終的に得られた（Ｂ－１）のＭＦＲ（メルトフローレート）は６００ｇ／１０分であった。

（参考例２）ポリフェニレンスルフィド（Ｂ－２）［パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィド］の作製
　ｐ－ジクロロベンゼン（ｐ－ＤＣＢ）２９４０ｇ（２０モル）の代わりに、ｐ－ジクロロベンゼン（ｐ－ＤＣＢ）２４９９ｇ（１７モル）およびｍ－ジクロロベンゼン（ｍ－ＤＣＢ）４４１ｇ（３モル）を用いたこと以外は、上記参考例１と同様にしてポリフェニレンスルフィド（Ｂ－２）を得た。最終的に得られた(Ｂ－２)のＭＦＲは７７５ｇ／１０分であった。

（参考例３）ポリフェニレンスルフィド（Ｂ－３）［パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィド］の作製
　ｐ－ジクロロベンゼン（ｐ－ＤＣＢ）２９４０ｇ（２０モル）の代わりに、ｐ－ジクロロベンゼン（ｐ－ＤＣＢ）２６４６ｇ（１８モル）およびｍ－ジクロロベンゼン（ｍ－ＤＣＢ）２９４ｇ（２モル）を用いたこと以外は、上記参考例１と同様にしてポリフェニレンスルフィド（Ｂ－３）を得た。最終的に得られた（Ｂ－３）のＭＦＲは１７０ｇ／１０分であった。

（参考例４）ポリフェニレンスルフィド（Ｂ－４）［パラフェニレンスルフィド単位のみからなるホモポリフェニレンスルフィド］の作製
　撹拌機および底に弁の付いた２０リットルオートクレーブに、４７質量％の水硫化ナトリウム水溶液２３８３ｇ（２０．０モル）、水酸化ナトリウム（純度９６質量％）８３１ｇ（１９．９モル）、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（ＮＭＰ）３９６０ｇ（４０．０モル）、およびイオン交換水３０００ｇを仕込み、常圧で窒素を通じながら２２５℃まで約３時間かけて徐々に加熱し、水４２００ｇおよびＮＭＰ８０ｇを留出した後、反応容器を１６０℃に冷却した。仕込み水流化ナトリウム１モル当たりの硫化水素の飛散量は０．０２１モルであった。

　次に、ｐ－ジクロロベンゼン２９４２ｇ（２０．０モル）、ＮＭＰ１５１５ｇ（１５．３モル）を加え、反応容器を窒素ガス下に密封した。その後、４００ｒｐｍで撹拌しながら、２００℃から２２７℃まで０．８℃／分の速度で昇温し、次いで２７４℃まで０．６℃／分の速度で昇温し、２７４℃で５０分保持した後、２８２℃まで昇温した。オートクレーブ底部の抜き出しバルブを開放し、窒素で加圧しながら、内容物を撹拌機付き容器に１５分かけてフラッシュし、２５０℃でしばらく撹拌して大半のＮＭＰを除去し、ポリフェニレンスルフィドと塩類を含む固形物を回収した。

　得られた固形物およびイオン交換水１５１２０ｇを撹拌機付きオートクレーブに入れ、７０℃で３０分洗浄した後、ガラスフィルターで吸引濾過した。次いで７０℃に加熱した１７２８０ｇのイオン交換水をガラスフィルターに注ぎ込み、吸引濾過してケークを得た。

　得られたケークおよびイオン交換水１１８８０ｇ、酢酸カルシウム１水和物（シグマアルドリッチ）４ｇを、撹拌機付きオートクレーブに仕込み、オートクレーブ内部を窒素で置換した後、１９２℃まで昇温し、３０分保持した。その後オートクレーブを冷却して内容物を取り出した。

　内容物をガラスフィルターで吸引濾過した後、これに７０℃のイオン交換水１７２８０ｇを注ぎ込み吸引濾過してケークを得た。得られたケークを８０℃で熱風乾燥し、さらに１２０℃で２４時間で真空乾燥することにより、乾燥ポリフェニレンスルフィドを得た。最終的に得られた（Ｂ－４）のＭＦＲは１０００ｇ／１０分であった。

（参考例５）ポリフェニレンスルフィド（Ｂ－５）［パラフェニレンスルフィド単位のみからなるポリフェニレンスルフィドとポリシロキサンからなる共重合ポリフェニレンスルフィド］の作製
　特開昭６４－４５４３３号公報に記載されている方法に準じて、還流管、攪拌機を具備したオートクレーブに、無水硫化ナトリウムを９３７ｇ（１２モル）、４，４，－ジクロロジフェニルスルフィドを３５７０ｇ（１４モル）、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（ＮＭＰ）１０２８０ｇ（１０４モル）を仕込み、窒素雰囲気中、２００℃で３時間加熱還流した。その後、反応混合物を水に注ぎいれ粗生成物をろ過によって得た後３００ｍｌの高温トルエンで抽出した。結果、トルエンに不溶のポリフェニレンスルフィドオリゴマーを２７２０ｇ得た。

　次に、撹拌機を具備したオートクレーブに、上記ポリフェニレンスルフィドオリゴマー１１６４ｇ（６．５モル）、ｐ－アミノチオフェノール４００ｇ（３モル）、無水炭酸カリウム５３０ｇ（３．８モル）、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（ＮＭＰ）１０２８０ｇ（１０４モル）を仕込み、窒素雰囲気中、１３０℃で１時間攪拌し、次に１４０～１５０℃で１．５時間攪拌した。次に反応混合物を２２０℃で１５分間加熱し、２００℃で２０分保った。得られた溶液を冷却した後、４００ｍｌの水を注ぎ沈殿した粗生成物をろ過によって得た。粗生成物はメタノールで洗浄した後に減圧乾燥を行った。結果、１２１５ｇのポリフェニレンスルフィドを得た。

　撹拌翼付オートクレーブに、得られたポリフェニレンスルフィド５００ｇ、ＮＭＰを１３８０ｇ、アミノ基変性ポリジメチルシロキサン（信越シリコーン製“Ｘ－２２－１６１Ａ”）３０．５ｇ、ビスフェノールＡ二無水物５０．９ｇを加えて反応混合物を調製し、加熱還流した。水を共沸除去した後、オートクレーブ内を密封して３回窒素置換した後に、２４０ｒｐｍで攪拌しながら、ヒートジャケットを用いて約１５分かけて反応混合物を２５０℃に昇温した。その後反応温度２５０℃で６０分反応させた後に、オートクレーブを急冷させることにより生成物を得た。得られた生成物を回収するため、重合物を５０℃のヘキサンで１５分洗浄、ろ過操作を２回行い、さらに、５０℃のメタノールで１５分洗浄、ろ過操作を２回行い、７０℃の水で１５分洗浄、ろ過操作を１回行い、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ－５）を得た。

＜強化繊維束（Ａ）＞
（Ａ－１）：炭素繊維“トレカ”Ｔ８００－２４Ｋ（東レ（株）製）を用いた。炭素繊維の集束剤として、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル（エポキシ当量：１４０ｇ／ｅｑ）を、集束剤と炭素繊維の合計（１００質量％）に対して、１．０重量％付着させた。
（Ａ－２）：炭素繊維“トレカ”Ｍ５５ＪＢ－６Ｋ（東レ（株）製）を用いた。炭素繊維の集束剤として、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル（エポキシ当量：１４０ｇ／ｅｑ）を、集束剤と炭素繊維の合計（１００質量％）に対して、１．５重量％付着させた。

（実施例１）
　含浸樹脂であるエポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン（株）製ｊＥＲ８２８）を２００℃の溶融バス中で溶融させ、ギアポンプにてキスコーターに供給した。２００℃に加熱されたロール上にキスコーターからエポキシ樹脂を塗布し、被膜を形成した。このロール上に炭素繊維（Ａ－１）を接触させながら通過させて、炭素繊維束の単位長さあたりに一定量のエポキシ樹脂を付着させた。エポキシ樹脂が付着した炭素繊維を２３０℃に加熱された、一直線上に上下交互に配置されたフリーロール間に通過させ、エポキシ樹脂が炭素繊維に十分含浸した複合体を得た。

　続いて、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ－２）を３２０℃で押出機にて溶融し、押出機の先端に取り付けたクロスヘッドダイ中に押し出すと同時に、得られた複合体もクロスヘッドダイ中に連続的に供給することにより、複合体がポリフェニレンスルフィド（Ｂ－２）によって被覆されたストランドを得た。

　得られたストランドを冷却後、カッターにて７ｍｍの長さに切断して本発明の成形材料である長繊維ペレットを得た。このペレットは複合体を芯とし、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ－２）を鞘とした芯鞘構造を有していた。また、炭素繊維束が成形材料の軸心方向に平行に並列されており、かつ炭素繊維束の長さが成形材料の長さと実質的に同じであった。

　得られた長繊維ペレットは運搬による毛羽立ちもなく、良好な取扱性を示した。

　得られた長繊維ペレット状の成形材料を、住友重機械工業社製ＳＥ７５ＤＵＺ－Ｃ２５０型射出成形機を用いて、射出時間：２秒、背圧力：１０ＭＰａ、保圧時間：１０秒、サイクル時間５５秒、シリンダー温度：２８０℃、金型温度：１６０℃の条件で射出成形することにより、ＩＳＯ型引張ダンベル試験片（成形品）を作製した。ここで、シリンダー温度とは、射出成形機の成形材料を加熱溶融する部分の温度を示し、金型温度とは、所定の形状にするために成形材料を注入する金型の温度を示す。また、ここで、サイクル時間とは、１回の射出成形加工が開始してから成形品を取り出すまでの時間を示す。加えて、ここでの射出圧力は、射出成形時に溶融した成形材料を金型内へ充填する時に生じた、最大圧力を計測した値を示す。得られた試験片（成形品）を、温度２３℃、５０％ＲＨに調整された恒温恒湿室に２４時間静置した後、前述の方法により評価した。成形材料の特性、射出成形時の射出圧力の値、および成形品の評価結果を表１に示した。

（実施例２～８および１１～１５）
　強化繊維束（Ａ）の種類および含有量、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の種類および含有量、ならびに、樹脂（Ｃ）の種類および含有量を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして成形材料（長繊維ペレット）を得た。

　得られたペレットは、エポキシ樹脂が炭素繊維に十分含浸した複合体を持つものであった。また、得られたペレットにおいて、当該複合体はポリフェニレンスルフィドによって被覆されていた。また、得られたペレットは複合体を芯とし、ポリフェニレンスルフィドを鞘とした芯鞘構造を有していた。得られた長繊維ペレットの長さは、実施例１と同様に７ｍｍであった。また、炭素繊維束が成形材料の軸心方向に平行に並列されており、かつ炭素繊維束の長さが成形材料の長さと実質的に同じであった。

　実施例２～８、１１～１４で得られた長繊維ペレットは運搬による毛羽立ちもなく、良好な取扱性を示した。一方で、実施例１５で得られた長繊維ペレットは、含まれる強化繊維束（Ａ）の量が多いため、相対的にポリフェニレンスルフィド（Ｂ）が含まれる量が少なくなり、被覆ムラ、毛羽立ちが見られ、取扱性に劣る結果であった。得られた成形材料を実施例１と同様にして射出成型することによって、成形品を作製し、評価を行った。成形材料の特性、射出成形時の射出圧力の値、および成形品の評価結果を表１に示した。

（実施例９、１０）
　実施例１と同様に含浸樹脂であるエポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン（株）製ｊＥＲ８２８）を２００℃の溶融バス中で溶融させ、ギアポンプにてキスコーターに供給した。２００℃に加熱されたロール上にキスコーターからエポキシ樹脂を塗布し、被膜を形成した。このロール上に炭素繊維（Ａ－１）を接触させながら通過させて、炭素繊維束の単位長さあたりに一定量のエポキシ樹脂を付着させた。エポキシ樹脂が付着した炭素繊維を２３０℃に加熱された、一直線上に上下交互に配置されたフリーロール間に通過させ、エポキシ樹脂が炭素繊維に十分含浸した複合体を得た。

　次に、ポリフェニレンフルフィド樹脂（Ｂ－１）のペレット、ポリフェニレンフルフィド樹脂（Ｂ－２）のペレット、および、脂肪族ポリカルボジイミド（“カルボジライトＨＭＶ－８ＣＡ”（日清紡ケミカル社製））をドライブレンドし、中間原料となる混合体（混合ペレット）を得た。当該混合体（１００質量％）において、ポリフェニレンフルフィド樹脂（Ｂ－１）の含有量は２９質量％、ポリフェニレンフルフィド樹脂（Ｂ－２）の含有量は６７質量％、および脂肪族ポリカルボジイミドの含有量は４質量％であった。

　得られた混合ペレットをＪＳＷ社製ＴＥＸ－３０α型２軸押出機（スクリュー直径３０ｍｍ、ダイス直径５ｍｍ、バレル温度２６０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ）を使用し、前記混合体を当該押出機のメインホッパーから供給して溶融混練し、溶融した状態でダイ内に吐出させ、複合体の周囲を（当該吐出物によって）被覆せしめ、溶融連続状の成形材料（ストランド）を得た。

　この時、成形材料における強化繊維束（Ａ）、ポリフェニレンフルフィド樹脂（Ｂ）、樹脂（Ｃ）および脂肪族ポリカルボジイミドの含有量が、成形材料（１００質量部）に対して、それぞれ表１に記載の値となるように、前記のダイ内における吐出量を調整した。

　得られた連続状の成形材料（ストランド）を冷却後、カッターで切断して、長さ７ｍｍの成形材料（長繊維ペレット）を得た。

　得られたペレットは、エポキシが炭素繊維に十分含浸した複合体を持つものであった。また、得られたペレットにおいて、当該複合体はポリフェニレンスルフィド（Ｂ－１）、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ－２）および脂肪族ポリカルボジイミド（“カルボジライトＨＭＶ－８ＣＡ”（日清紡ケミカル社製））からなる樹脂組成物によって被覆されていた。また、得られたペレットは複合体を芯とし、前述した樹脂組成物を鞘とした芯鞘構造を有していた。得られた長繊維ペレットの長さは、実施例１と同様に７ｍｍであった。また、炭素繊維束が成形材料の軸心方向に平行に並列されており、かつ炭素繊維束の長さが成形材料の長さと実質的に同じであった。

　得られた長繊維ペレットは運搬による毛羽立ちもなく、良好な取扱性を示した。得られた成形材料を実施例１と同様にして射出成型することによって、成形品を作製し、評価を行った。成形材料の特性、射出成形時の射出圧力の値、および成形品の評価結果を表１に示した。

（比較例１～４）
　強化繊維束（Ａ）の種類および含有量、ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の種類および含有量、ならびに、樹脂（Ｃ）の種類および含有量を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして成形材料（長繊維ペレット）を得た。

　得られたペレットは、エポキシ樹脂が炭素繊維に十分含浸した複合体を持つものであった。また、得られたペレットにおいて、当該複合体はポリフェニレンスルフィドによって被覆されていた。また、得られたペレットは複合体を芯とし、ポリフェニレンスルフィドを鞘とした芯鞘構造を有していた。得られた長繊維ペレットの長さは、実施例１と同様に７ｍｍであった。また、炭素繊維束が成形材料の軸心方向に平行に並列されており、かつ炭素繊維束の長さが成形材料の長さと実質的に同じであった。

　比較例１～４で得られた長繊維ペレットは運搬による毛羽立ちもなく、良好な取扱性を示した。得られた成形材料を実施例１と同様にして射出成型することによって、成形品を作製し、評価を行った。評価結果を表２に示した。

（比較例５）
　ポリフェニレンフルフィド樹脂（Ｂ－１）のペレット、ポリフェニレンフルフィド樹脂（Ｂ－２）のペレット、ポリフェニレンフルフィド樹脂（Ｂ－４）のペレット、および、エポキシ樹脂（C）をドライブレンドし、中間原料となる混合体を得た。当該混合体におけるそれぞれの含有量は表２に記載のとおりであった。

　ＪＳＷ社製ＴＥＸ－３０α型２軸押出機（スクリュー直径３０ｍｍ、ダイス直径５ｍｍ、バレル温度２６０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ）を使用し、前記混合体を当該押出機のメインホッパーから供給して溶融混練し、下流の真空ベントより脱気を行いながら、溶融樹脂組成物をダイス口から吐出し、連続状の成形材料（ストランド）を得た。

　得られた連続状の成形材料を冷却後、カッターで切断して、長さ７ｍｍの熱可塑性樹脂組成物のペレットを得た。

　得られたペレットは、強化繊維束（Ａ）を含まないため、強化繊維束の長さを測定できず、また芯鞘構造を有していなかった。

　得られた樹脂ペレットを、住友重機械工業社製ＳＥ７５ＤＵＺ－Ｃ２５０型射出成形機を用いて、射出時間：２秒、背圧力：１０ＭＰａ、保圧時間：１０秒、サイクル時間４５秒、シリンダー温度：２８０℃、金型温度：１６０℃の条件で射出成形することにより、ＩＳＯ型引張ダンベル試験片（成形品）を作製した。ここで、シリンダー温度とは、射出成形機の成形材料を加熱溶融する部分の温度を示し、金型温度とは、所定の形状にするために成形材料を注入する金型の温度を示す。得られた試験片（成形品）を、温度２３℃、５０％ＲＨに調整された恒温恒湿室に２４時間静置した後、前述の方法により評価した。評価結果を表２に示した。

　実施例１～１５は、ポリフェニレンスルフィドの融点が低いため、成形時の成形圧力を低くすること、および、成形時の加工温度を低くすることができた。その結果、成形加工時に発生するガスの量を低減することができ、成形品の表面粗さＲｚを小さくすることができた。すなわち、表面平滑性、力学特性に優れる成形品が得られる成形材料を作製することができた。

　また、実施例２～４、６～１０、１２～１５は、ポリフェニレンスルフィドが、パラフェニレンスルフィド単位のみからなるホモポリフェニレンスルフィドと、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィドを含むため、メタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィドのみを含む場合（実施例１および５）と比較して、結晶化速度、即ち、固化速度を早めながらも、金型内において溶融状態の成形材料の固化が始まる前に、成形材料の金型への充填を完了することができた。このように、実施例２～４、６～１０、１２～１５の成形材料は、サイクル時間を一層短くすることができた。

　また、実施例１～１０、１２～１５は、ポリシロキサンを共重合することによってポリフェニレンスルフィドの融点を低下せしめている場合（実施例１１）と比較して、成形温度を低くできるので、ガスの発生を一層抑制することができ、成形品の表面粗さを一層小さくできた。

　また、実施例１～１４は炭素繊維束の含有量が好適な範囲であるため、実施例１５と比較して、射出圧力を一層低くすることができた。

　比較例１～４はポリフェニレンスルフィドの融点が２７０℃よりも高く成形時の強化繊維束の集束剤に由来のガス発生により成形加工後の成形品表面平滑性に劣る成形材料であった。

　比較例５は、強化繊維束（A）を含まないため、力学特性が劣る成形材料となった。

１：強化繊維束（Ａ）
２：ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）
３：強化繊維

Claims (14)

1. 　強化繊維束（Ａ）とポリフェニレンスルフィド（Ｂ）を含む成形材料であって、該ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の融点が２７０℃以下である成形材料。
2. 　前記ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）は、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位を含み、該メタフェニレンスルフィド単位の含有量が、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位の全量に対し、７ｍｏｌ％以上である、請求項１に記載の成形材料。
3. [規則91に基づく訂正 26.10.2021]　
   　成形材料が長繊維ペレットである、請求項１または２に記載の成形材料。
4. 　前記強化繊維束（Ａ）が成形材料の軸心方向に平行に並列されており、かつ該強化繊維束（Ａ）の長さが成形材料の長さと実質的に同じである、請求項１から３のいずれかに記載の成形材料。
5. 　前記ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の降温結晶化温度が１９０℃以下である、請求項１から４のいずれかに記載の成形材料。
6. 　前記ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）の降温結晶化温度と融点の差が８０℃以上である、請求項１から５のいずれかに記載の成形材料。
7. 　前記ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）と複合体を含む成形材料であり、該複合体が前記強化繊維束（Ａ）および樹脂（Ｃ）からなり、該樹脂（Ｃ）がエポキシ樹脂、フェノール樹脂およびテルペン樹脂からなる群より選ばれる１種以上の樹脂であり、前記複合体が前記ポリフェニレンスルフィド（Ｂ）によって被覆されている、請求項１から６のいずれかに記載の成形材料。
8. 　前記強化繊維束（Ａ）を構成する強化繊維が炭素繊維である、請求項１から７のいずれかに記載の成形材料。
9. 　前記強化繊維束（Ａ）には集束剤が付着している、請求項１から８のいずれかに記載の成形材料。
10. 　強化繊維とポリフェニレンスルフィドを含む成形品であって、前記強化繊維の重量平均繊維長が０．３ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下であり、前記ポリフェニレンスルフィドの融点が２７０℃以下である成形品。
11. 　強化繊維とポリフェニレンスルフィドを含む成形品であって、前記強化繊維の重量平均繊維長が０．３ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下であり、前記ポリフェニレンスルフィドの降温結晶化温度が１９０℃以下である成形品。
12. 　前記ポリフェニレンスルフィドの融点が２７０℃以下である、請求項１１に記載の成形品。
13. 　前記ポリフェニレンスルフィドは、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位を含み、該メタフェニレンスルフィド単位の含有量が、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位の全量に対し、７ｍｏｌ％以上である、請求項１０から１２のいずれかに記載の成形品。
14. 　前記ポリフェニレンスルフィドは、パラフェニレンスルフィド単位のみからなるホモポリフェニレンスルフィドと、パラフェニレンスルフィド単位とメタフェニレンスルフィド単位からなる共重合ポリフェニレンスルフィドを含む、請求項１０から１３のいずれかに記載の成形品。

Images