WO2022080427A1 - 皿ばねの製造方法、および皿ばね - Google Patents

皿ばねの製造方法、および皿ばね Download PDF

Info

Publication number
WO2022080427A1
WO2022080427A1 PCT/JP2021/037943 JP2021037943W WO2022080427A1 WO 2022080427 A1 WO2022080427 A1 WO 2022080427A1 JP 2021037943 W JP2021037943 W JP 2021037943W WO 2022080427 A1 WO2022080427 A1 WO 2022080427A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
peripheral surface
inner peripheral
radial direction
spring body
spring
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/037943
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
佳男 山田
秀彰 酒井
秀志 高橋
Original Assignee
日本発條株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 日本発條株式会社 filed Critical 日本発條株式会社
Priority to CN202180069595.4A priority Critical patent/CN116406440A/zh
Priority to JP2022532024A priority patent/JP7144647B1/ja
Publication of WO2022080427A1 publication Critical patent/WO2022080427A1/ja

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F1/00—Springs
    • F16F1/02—Springs made of steel or other material having low internal friction; Wound, torsion, leaf, cup, ring or the like springs, the material of the spring not being relevant
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F1/00—Springs
    • F16F1/02—Springs made of steel or other material having low internal friction; Wound, torsion, leaf, cup, ring or the like springs, the material of the spring not being relevant
    • F16F1/32—Belleville-type springs

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a Belleville spring and a Belleville spring.
  • the compressive residual stress applied to the spring body is maximized at a predetermined depth position between the inner peripheral surface and the outer peripheral surface, and the inner peripheral surface where the highest tensile stress is generated during use. It may not be maximized and it may be difficult to improve the durability of the disc spring.
  • the present invention has been made in consideration of such circumstances, and the compressive residual stress is maximized on the inner peripheral surface and toward the outer peripheral surface side over the entire length in the circumferential direction at the radial outer end of the spring body. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a Belleville spring, which can obtain a Belleville spring applied so as to be lowered according to the method, and to provide a Belleville spring.
  • the method for manufacturing a disc spring according to one aspect of the present invention includes an outer peripheral surface facing outward in the radial direction, an inner peripheral surface facing inward in the radial direction, an outer peripheral edge which is an outer end surface in the radial direction, and an inner peripheral surface in the radial direction.
  • a method for manufacturing a disc spring having an inner peripheral edge which is an end surface of the spring body and a spring body formed in an annular shape using a support which supports at least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface.
  • the support and the spring are provided with the axial compressive force applied to the spring body by using the support that supports at least the radial outer end portion of the inner peripheral surface of the spring body.
  • the spring body When applying a compressive force in the axial direction to the spring body by using the support, the spring body may be elastically deformed in the axial direction.
  • the spring body when a support is used to apply a compressive force in the axial direction to the spring body, the spring body is elastically deformed in the axial direction to at least the outer end of the inner peripheral surface of the spring body in the radial direction. Pull the part. As a result, a high compressive residual stress can be reliably applied to the outer end portion in the radial direction on the inner peripheral surface of the spring body.
  • the support includes a plurality of pressing protrusions provided at intervals in the circumferential direction, and at least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface may be supported by the plurality of pressing protrusions.
  • At least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface of the spring body is supported by a plurality of pressing protrusions provided at intervals in the circumferential direction. This makes it possible to increase the contact pressure applied from the support to the inner peripheral surface of the spring body, and to reliably apply high compressive residual stress to the radial outer end of the inner peripheral surface of the spring body. Can be done.
  • the inner peripheral surfaces facing each other in the axial direction and the pressing surfaces of the pressing protrusions are the same with respect to the horizontal plane orthogonal to the central axis, respectively. It may be tilted in the direction.
  • the inner peripheral surface of the spring body facing each other in the axial direction and the pressing surface of the pressing protrusion are inclined in the same direction with respect to the horizontal plane, respectively.
  • the shaft of the spring body is provided with an axial gap between the inner peripheral surface, which is located inward in the radial direction from the outer end portion in the radial direction, and the pressing surface. Applying compressive force in the direction.
  • the spring main body is provided with an axial gap between the inner peripheral surface of the spring main body, the portion located inside the radial direction from the outer end portion in the radial direction, and the pressing surface. Is given a compressive force in the axial direction.
  • Compressive residual stress can be applied locally, for example, to the radial outer end of the inner peripheral surface of the spring body.
  • the amount of compression deformation in the axial direction of the spring body can be adjusted, and at least the outer end in the radial direction of the inner peripheral surface of the spring body.
  • the compressive residual stress applied to the portion can be easily adjusted.
  • the pressing surface facing the inner peripheral surface in the axial direction may have a curved shape of protrusion in the axial direction when viewed from the radial direction.
  • the pressing surface exhibits a protruding curved shape in the axial direction when viewed from the radial direction.
  • the compression residual stress may be applied to the plurality of disc springs at the same time in a state where the plurality of disc springs are provided in series in the axial direction.
  • the compressive residual stress is applied to a plurality of disc springs at the same time.
  • a plurality of disc springs to which the compressive residual stress is applied as described above can be efficiently obtained over the entire length in the circumferential direction at the radial outer end portion of the spring body.
  • the compressive residual stress may be applied to the plurality of disc springs at the same time.
  • the compressive residual stress is applied to a plurality of disc springs at the same time.
  • a plurality of disc springs to which the compressive residual stress is applied as described above can be efficiently obtained over the entire length in the circumferential direction at the radial outer end portion of the spring body.
  • the countersunk spring of one aspect of the present invention has an outer peripheral surface facing outward in the radial direction, an inner peripheral surface facing inward in the radial direction, an outer peripheral edge which is an outer end surface in the radial direction, and an inner end surface in the radial direction. It has a spring body formed in an annular shape with an inner peripheral edge, and at least at the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface, over the entire length in the circumferential direction along the central axis of the spring body.
  • the compressive residual stress is applied, and the compressive residual stress becomes maximum on the inner peripheral surface and decreases toward the outer peripheral surface side, and the portion of the inner peripheral surface to which the compressive residual stress is applied.
  • the surface roughness of is smaller than the surface roughness of the portion located inside in the radial direction.
  • the compressive residual stress at the radial outer end of the spring body is maximum on the inner peripheral surface where the highest tensile stress is generated when the disc spring is used, and is directed toward the outer peripheral surface side. Since it is given so as to be lowered according to the amount, the durability of the disc spring can be improved.
  • the surface roughness of the outer end portion in the radial direction where the highest tensile stress is generated when the disc spring is used is located inside the portion where the compressive residual stress is applied. It is smaller than the surface roughness of.
  • Another aspect of the present invention is a countersunk spring having an outer peripheral surface facing outward in the radial direction, an inner peripheral surface facing inward in the radial direction, an outer peripheral edge which is an outer end surface in the radial direction, and an inner peripheral surface in the radial direction. It has a spring body formed in an annular shape with an inner peripheral edge which is an end face, and has an outer end portion in at least a radial direction of the inner peripheral surface, and has a total length in the circumferential direction along the central axis of the spring body.
  • the compressive residual stress is applied to the inner peripheral surface, and the compressive residual stress becomes maximum on the inner peripheral surface and decreases toward the outer peripheral surface side, and the compressive residual stress is applied to the inner peripheral surface.
  • the hardness of the portion is higher than the hardness of the portion located inside in the radial direction.
  • the compressive residual stress at the radial outer end of the spring body is maximum on the inner peripheral surface where the highest tensile stress is generated when the disc spring is used, and is directed toward the outer peripheral surface side. Since it is given so as to be lowered according to the amount, the durability of the disc spring can be improved.
  • the hardness of the outer end portion in the radial direction where the highest tensile stress is generated when the disc spring is used is the hardness of the portion located inside in the radial direction from the portion to which the compressive residual stress is applied. It's getting higher. As a result, when the disc spring is used, it is possible to prevent wear from occurring at the outer end portion in the radial direction on the inner peripheral surface of the spring body, and from the occurrence of stress concentration points due to, for example, scratches. ..
  • the surface roughness of the portion of the inner peripheral surface to which the compressive residual stress is applied may be smaller than the surface roughness of the portion located inside in the radial direction.
  • the surface roughness of the radial outer end portion where the highest tensile stress is generated when the disc spring is used is radially inward from the portion to which the compressive residual stress is applied. It is smaller than the surface roughness of the located part.
  • the compressive residual stress at the radial outer end of the spring body is maximum on the inner peripheral surface where the highest tensile stress is generated when the disc spring is used, and toward the outer peripheral surface side. It is possible to obtain a disc spring imparted so as to be lowered accordingly.
  • the disc spring 1 is formed by processing a metal plate material.
  • the spring body 1e of the disc spring 1 is formed in an annular shape having a central axis O.
  • the direction along the central axis O is referred to as an axial direction
  • the direction intersecting the central axis O when viewed from the axial direction is referred to as a radial direction
  • the direction orbiting around the central axis O is referred to as a circumferential direction.
  • the spring body 1e has an outer peripheral surface 1a, an inner peripheral surface 1b, an outer peripheral edge 1c, and an inner peripheral edge 1d.
  • the outer peripheral surface 1a faces the outer side in the radial direction
  • the inner peripheral surface 1b faces the inner side in the radial direction.
  • the outer peripheral surface 1a and the inner peripheral surface 1b are inclined with respect to the central axis O.
  • the spring body 1e is formed in the shape of an umbrella or a mortar that opens in the axial direction.
  • the outer peripheral edge 1c is the radial outer end face of the spring body 1e
  • the inner peripheral edge 1d is the radial inner end face of the spring body 1e.
  • As the disc spring a configuration in which an outer claw protruding radially outward from the outer peripheral edge 1c or an inner claw protruding radially inward from the inner peripheral edge 1d may be adopted.
  • the manufacturing apparatus 10 applies compressive residual stress to at least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e.
  • the manufacturing apparatus 10 includes a first support 11 and a second support 12 provided coaxially.
  • the first support 11 and the second support 12 are formed in a disk shape.
  • the first support 11 and the second support 12 support the spring body 1e from both sides in the axial direction while being positioned coaxially with the central axis O of the spring body 1e.
  • the first support 11 and the second support 12 are provided so as to be relatively close to each other in the axial direction.
  • the first support 11 supports at least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e
  • the second support 12 supports at least the radial outer end portion of the outer peripheral surface 1a of the spring body 1e. Support the inner end.
  • the first support 11 is rotatably provided around the central axis O.
  • the first support 11 includes a plurality of pressing protrusions 13 provided at intervals in the circumferential direction.
  • the plurality of pressing protrusions 13 support at least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e.
  • the pressing protrusion 13 is located radially outside the inner peripheral edge 1d of the spring body 1e.
  • the pressing protrusion 13 is provided on the front and back surfaces of the first support 11 facing the second support 12 in the axial direction.
  • Three or more pressing protrusions 13 are provided at equal intervals in the circumferential direction. An even number of pressing projections 13 are provided, and each pressing projection 13 faces the other pressing projections 13 in the radial direction.
  • the pressing protrusion 13 may be integrally formed with the first support 11.
  • the pressing protrusion 13 may be fixed to the first support 11 with screws or the like.
  • the pressing protrusion 13 does not have to be provided on
  • the inner peripheral surface 1b and the pressing of the spring body 1e facing each other in the axial direction.
  • the pressing surfaces 13a of the protrusions 13 are inclined in the same direction with respect to the horizontal plane orthogonal to the central axis O, respectively.
  • the pressing surface 13a may extend along a horizontal plane in the vertical cross-sectional view.
  • the inclination angle ⁇ 2 of the pressing surface 13a with respect to the horizontal plane is smaller than the inclination angle ⁇ 1 with respect to the horizontal plane of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e in a state where it is not elastically deformed in the axial direction.
  • the inclination angles ⁇ 1 and ⁇ 2 may be the same as each other.
  • the pressing surface 13a has a curved shape protruding in the axial direction when viewed from the radial direction, and the pressing projection 13 is formed in a half columnar shape extending in the radial direction.
  • the first support 11 and the second support 12 are separately provided with a regulating portion 16 projecting so as to face each other in the axial direction.
  • these restricting portions 16 come into contact with each other in the axial direction, and the first support 11 and the second support 12 further come into contact with each other. Regulate the axial movement of.
  • the restricting portion 16 is arranged coaxially with the central axis O and is inserted inside the spring body 1e.
  • the outer peripheral surface of the regulating portion 16 is in contact with or close to the inner peripheral edge 1d of the spring body 1e.
  • the regulating unit 16 may not be provided, and may be provided only on one of the first support 11 and the second support 12. Further, as the regulating portion, a configuration may be adopted in which the amount of elastic deformation of the spring body 1e is defined by abutting on the outer peripheral edge 1c of the spring body 1e.
  • the disc spring 1 is subjected to shot peening processing.
  • the disc spring 1 does not have to be shot peened.
  • the first support 11 and the second support 12 applying an axial compressive force to the spring body 1e, the first support 11 and the spring body 1e are in sliding contact with each other and the central axis O. Relative rotation around. As a result, compressive residual stress is applied to at least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e over the entire length in the circumferential direction.
  • the first support 11 and the second support 12 are moved closer to each other in the axial direction, and the first support 11 and the second support are moved. 12
  • Each of the regulating portions 16 is brought into contact with each other in the axial direction.
  • the spring body 1e is elastically deformed by a predetermined amount in the direction of compression in the axial direction, and a tensile stress is generated on the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e. It is not necessary to elastically deform the spring body 1e in the axial direction.
  • an axial gap is provided between the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e, which is located inside the radial outer end portion in the radial direction, and the pressing surface 13a of the pressing protrusion 13. Keep it. That is, even in a state where the spring body 1e is elastically deformed in a direction of compressing in the axial direction, the inclination angle ⁇ 2 of the pressing surface 13a with respect to the horizontal plane is the inclination angle ⁇ 2 of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e with respect to the horizontal plane in the vertical cross-sectional view. It is smaller than ⁇ 3.
  • the diameter of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e is larger than the outer end portion in the radial direction. It is not necessary to provide an axial gap between the portion located inside in the direction and the pressing surface 13a.
  • first support 11 and the second support 12 apply a compressive force in the axial direction to the spring body 1e
  • first support 11 is rotated about the central axis O with respect to the spring body 1e.
  • the frictional force generated between the spring body 1e and the second support 12 restricts the rotational movement of the spring body 1e with respect to the second support 12, and the pressing surface 13a is circumferential around the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e. Sliding on.
  • the surface roughness of the portion of the second support 12 that abuts on the spring body 1e is larger than the surface roughness of the portion of the first support 11 that abuts on the spring body 1e.
  • the surface roughness of the former may be less than or equal to the surface roughness of the latter.
  • the radial outer end portion of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e is rubbed with almost no wear (maximum number of ⁇ m), and the surface roughness thereof is the first support 11 and the spring body 1e. It becomes smaller than before the relative rotation of. Even if wear occurs, the distribution of compressive residual stress in the thickness direction does not change due to this wear alone. Further, at this time, the hardness of the radial outer end portion of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e becomes higher than that before the relative rotation of the first support 11 and the spring body 1e.
  • the inner peripheral surface in which the compressive residual stress is the highest when the disc spring 1 is used is generated over the entire length in the circumferential direction at the radial outer end portion of the spring body 1e. It becomes maximum at 1b and decreases toward the outer peripheral surface 1a side.
  • the portion where the first support 11 is in sliding contact and the compressive residual stress is applied is the width W of the spring body 1e inward in the radial direction from the connection portion with the outer peripheral edge 1c. It is located between 30%, preferably 20% of the distance.
  • the width W of the spring body 1e is a distance along the inner peripheral surface 1b between the outer peripheral edge 1c and the inner peripheral edge 1d in the vertical cross-sectional view.
  • the portion to which the compressive residual stress is applied exceeds 30% of the width W of the spring body 1e in the radial direction from the connection portion with the outer peripheral edge 1c. The position makes it difficult to increase the compressive residual stress to the desired height.
  • the surface roughness of the portion of the inner peripheral surface 1b to which the compressive residual stress is applied is smaller than the surface roughness of the portion located inside in the radial direction.
  • the hardness of the portion of the inner peripheral surface 1b to which the compressive residual stress is applied is higher than the hardness of the portion located inside in the radial direction.
  • the surface roughness of the portion of the inner peripheral surface 1b to which the compressive residual stress is applied is made smaller than the surface roughness of the portion located inside in the radial direction, and the inner peripheral surface 1b is compressed.
  • the hardness of the portion to which the residual stress is applied may be set to be equal to or lower than the hardness of the portion located inside in the radial direction.
  • the surface roughness of the portion of the inner peripheral surface 1b to which the compressive residual stress is applied is set to be equal to or higher than the surface roughness of the portion located inside in the radial direction, and the inner peripheral surface 1b is compressed.
  • the hardness of the portion to which the residual stress is applied may be higher than the hardness of the portion located inside in the radial direction.
  • a spring is used by using a first support 11 that supports at least a radial outer end portion of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e.
  • the first support 11 and the spring main body 1e are relatively rotated around the central axis O while being in sliding contact with each other, so that the inner peripheral surface 1b of the spring main body 1e Of these, compressive residual stress is applied to at least the outer end in the radial direction.
  • the compressive residual stress at the radial outer end of the spring body 1e is maximized on the inner peripheral surface 1b where the highest tensile stress is generated when the disc spring 1 is used, and is directed toward the outer peripheral surface 1a. It is possible to surely obtain the disc spring 1 provided so as to be lowered accordingly.
  • the spring body 1e When an axial compressive force is applied to the spring body 1e by using the first support 11, the spring body 1e is elastically deformed in the axial direction so as to be at least in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e. Pull the outer end. As a result, a high compressive residual stress can be reliably applied to the radial outer end portion of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e.
  • At least the outer end portion in the radial direction is supported by a plurality of pressing protrusions 13 provided at intervals in the circumferential direction. This makes it possible to increase the contact pressure applied from the first support 11 to the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e, and a high compression residue is formed on the radial outer end portion of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e. Stress can be reliably applied.
  • the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e facing each other in the axial direction and the pressing surface 13a of the pressing projection 13 are inclined in the same direction with respect to the horizontal plane, respectively.
  • the spring body 1e is provided with an axial gap between the portion located inside the radial outer end portion in the radial direction and the pressing surface 13a. Is given an axial compressive force.
  • the first support 11 and the spring body 1e are relatively rotated around the central axis O while being in sliding contact with each other, the sliding resistance generated between the pressing surface 13a and the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e.
  • the compressive residual stress can be locally applied to the outer end portion in the radial direction on the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e.
  • the amount of compressive deformation in the axial direction of the spring body 1e can be adjusted, and the compressive residual stress applied to at least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e can be easily adjusted. be able to.
  • the pressing surface 13a exhibits a protruding curved shape in the axial direction when viewed from the radial direction.
  • the compressive residual stress at the radial outer end of the spring body 1e is the inner peripheral surface 1b where the highest tensile stress is generated when the disc spring 1 is used. Since it is provided so as to be maximum and decrease toward the outer peripheral surface 1a side, the durability of the disc spring 1 can be improved.
  • the surface roughness of the radial outer end portion where the highest tensile stress is generated when the disc spring 1 is used is radially inside the portion to which the compressive residual stress is applied. It is smaller than the surface roughness of the located part.
  • a stress concentration portion is generated at the outer end portion in the radial direction on the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e due to, for example, scratches and variations in surface roughness, and the spring. It is possible to prevent the members supporting the radial outer end portion of the inner peripheral surface 1b of the main body 1e from being easily damaged.
  • the hardness of the radial outer end portion where the highest tensile stress is generated when the disc spring 1 is used is located radially inside the portion to which the compressive residual stress is applied. It is higher than the hardness of the part. As a result, when the disc spring 1 is used, it is possible to prevent the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e from being worn or, for example, a stress concentration portion due to a scratch or the like. be able to.
  • each disc spring of Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 to 3 was shot peened under the same conditions.
  • the first support 11 and the spring body 1e are attached to each other in a state where the spring body 1e is subjected to an axial compressive force by the first support 11 and the second support 12.
  • the relative rotation was performed around the central axis O while being in sliding contact.
  • a ball rotatably supported is provided on the first support body, and the ball is pressed against the radial outer end portion on the inner peripheral surface of the spring body, whereby the ball is axially pressed against the spring body.
  • the first support was rotated around the central axis O with respect to the spring body while rotating the ball with the compressive force of No.
  • Example 1 When applying an axial compressive force to the spring body, in Example 1 and Comparative Example 1, the spring body is elastically deformed in a direction of axial compression, and in Example 2 and Comparative Example 2, the spring body is axially deformed. Was not elastically deformed. In Comparative Example 3, only shot peening processing was performed.
  • Example 1 As a result, as shown in FIG. 2, in Examples 1 and 2, the compressive residual stress applied to the radial outer end portion of the spring body 1e becomes maximum on the inner peripheral surface 1b where the depth is zero. It was confirmed that the value became lower toward the outer peripheral surface 1a side. In Comparative Examples 1 to 3, it was confirmed that the compressive residual stress was maximized at a predetermined depth position between the inner peripheral surface and the outer peripheral surface, and was not maximized on the inner peripheral surface having a depth of zero. Further, it was confirmed that the compressive residual stress on the inner peripheral surface 1b having a depth of zero was higher than that in Comparative Example 3 in both Examples 1 and 2, and was further increased after the shot peening process. At the same time, it was confirmed that Example 1 was higher than Example 2.
  • the compressive residual stress is simultaneously applied to the plurality of disc springs 1 in a state where the plurality of disc springs 1 are provided in series in the axial direction. Further, the plurality of disc springs 1 are arranged so that the orientations of the plurality of disc springs 1 in the axial direction are the same.
  • the manufacturing apparatus 20 for carrying out the method for manufacturing a disc spring of the present embodiment includes a first support 21 and a second support 22.
  • the first support 21 and the second support 22 are each rotatably provided around the central axis O.
  • the first support 21 has a bottomed cylindrical main body portion 23 and a plurality of pressing members 24.
  • the main body portion 23 has a cylindrical peripheral wall portion 23a and a disk-shaped bottom portion 23b connected to the lower end of the peripheral wall portion 23a.
  • the main body 23 is arranged coaxially with the central axis O of the spring main body 1e.
  • An annular lid (not shown) is detachably attached to the upper end of the peripheral wall portion 23a.
  • a plurality of engaging holes (slits) 23c are formed in the peripheral wall portion 23a at intervals in the circumferential direction.
  • the engagement hole 23c extends axially.
  • the engaging hole 23c may be provided at the central portion of the peripheral wall portion 23a in the axial direction without extending to the end portion in the axial direction of the peripheral wall portion 23a.
  • the engagement hole 23c may be provided so as to extend in the axial direction over the entire peripheral wall portion 23a.
  • an engaging groove recessed from the inner peripheral surface of the peripheral wall portion 23a toward the outer peripheral surface side may be provided. By using the engaging groove, the strength of the peripheral wall portion 23a is improved.
  • the pressing member 24 is formed in a disk shape.
  • the pressing member 24 is arranged coaxially with the central axis O of the spring body 1e.
  • a plurality of pressing members 24 are provided at intervals in the axial direction.
  • the pressing member 24 supports at least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e.
  • a hole 24a is formed in the radial center of the pressing member 24.
  • the regulating portion 25 described later is inserted into the hole portion 24a of the pressing member 24 arranged on the bottom 23b side most, and the hole portion 24a of the other pressing member 24 is described later. 2
  • the shaft portion 26 of the support 22 is inserted.
  • a plurality of engaging claws 24b are provided on the outer peripheral edge of the pressing member 24 at intervals in the circumferential direction.
  • the engaging claw 24b projects radially outward from the outer peripheral edge of the pressing member 24.
  • the pressing member 24 is arranged inside the main body 23. At this time, the engaging claws 24b are respectively engaged with the engaging holes 23c.
  • the pressing member 24 is attached to the main body portion 23 so as to be relatively non-rotatable and relatively movable in the axial direction. Therefore, the main body 23 and the pressing member 24 rotate integrally.
  • the first support 21 is provided with a regulation unit 25.
  • the regulating portion 25 is arranged coaxially with the central axis O.
  • the regulating portion 25 projects from the radial center of the bottom portion 23b of the main body portion 23 toward the shaft portion 26.
  • the second support 22 has a shaft portion 26 and a plurality of flat plate portions 27.
  • the shaft portion 26 is arranged coaxially with the central axis O.
  • the shaft portion 26 is inserted inside the spring body 1e.
  • a plurality of engaging grooves 26a are formed on the outer peripheral surface of the shaft portion 26 at intervals in the circumferential direction.
  • the engaging groove 26a extends axially.
  • the flat plate portion 27 is formed in a disk shape.
  • the flat plate portion 27 is arranged coaxially with the central axis O of the spring body 1e.
  • a plurality of flat plate portions 27 are provided at intervals in the axial direction.
  • the flat plate portion 27 supports at least the inner end portion in the radial direction of the outer peripheral surface 1a of the spring body 1e.
  • a hole portion 27a is formed in the radial center of the flat plate portion 27.
  • a plurality of engaging claws 27b are provided on the peripheral surface of the hole portion 27a at intervals in the circumferential direction.
  • the engaging claw 27b projects radially inward from the peripheral surface of the hole 27a.
  • a shaft portion 26 is inserted through the hole portion 27a.
  • the engaging claws 27b are respectively engaged with the engaging grooves 26a.
  • the flat plate portion 27 is attached to the shaft portion 26 so as to be relatively non-rotatable and relatively movable in the axial direction. Therefore, the shaft portion 26 and the flat plate portion 27 rotate integrally.
  • the flat plate portion 27 is provided with a detent member 28.
  • the detent member 28 regulates the rotational movement of the spring body 1e around the central axis O with respect to the second support 22.
  • the detent member 28 is provided on the front and back surfaces of the flat plate portion 27 facing the outer peripheral surface 1a of the spring body 1e (in the illustrated example, the surface on the bottom portion 23b side).
  • a plurality of inner claws are provided on the inner peripheral edge of the spring body 1e at intervals in the circumferential direction, and the detent member 28 is arranged between the inner claws adjacent to each other in the circumferential direction.
  • a configuration may be adopted in which the radial inner end portion of the spring body 1e is sandwiched from both sides in the axial direction as the detent member 28.
  • the rotational movement of the spring body 1e with respect to the second support 22 may be restricted by the frictional force generated between the spring body 1e and the flat plate portion 27 without providing the detent member 28.
  • the pressing member 24 and the flat plate portion 27 are alternately inserted into the shaft portion 26.
  • the pressing member 24 and the flat plate portion 27 are arranged at intervals in the axial direction.
  • the spring body 1e is arranged between the pressing member 24 and the flat plate portion 27.
  • the spring body 1e is supported from both sides in the axial direction by the pressing member 24 and the flat plate portion 27.
  • the pressing member 24 supports at least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e
  • the flat plate portion 27 supports at least the radial outer end portion of the outer peripheral surface 1a of the spring body 1e. Supports the inner end of the.
  • the pressing member 24 and the flat plate portion 27 are movable in the axial direction.
  • the pressing member 24 and the flat plate portion 27 are provided so as to be relatively close to each other in the axial direction.
  • the surface roughness of the portion of the pressing member 24 that comes into contact with the flat plate portion 27 is made smaller than the surface roughness of the other portions.
  • the surface roughness of the portion of the flat plate portion 27 that comes into contact with the pressing member 24 may be smaller than the surface roughness of the other portion.
  • a thrust bearing may be provided between the pressing member 24 and the flat plate portion 27.
  • the restricting portion 25 and the shaft portion 26 come into contact with each other in the axial direction, and the first support 21 and the second support 22 , Regulate further axial approach movement. That is, the shaft portion 26 also functions as a regulating portion.
  • the disc spring 1 is subjected to shot peening processing.
  • the first support 21 and the second support 22 applying an axial compressive force to the spring body 1e
  • the first support 21 and the spring body 1e are in sliding contact with each other and the central axis O. Relative rotation around.
  • compressive residual stress is applied to at least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e over the entire length in the circumferential direction.
  • the first support 21 and the second support 22 are moved closer to each other in the axial direction, and the spring body 1e and the restricting portion 25 of the first support 21 are moved.
  • the shaft portion 26 of the second support 22 is brought into contact with each other in the axial direction.
  • the spring body 1e is elastically deformed by a predetermined amount in the direction of compression in the axial direction, and a tensile stress is generated on the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e.
  • first support 21 and the second support 22 rotate the first support 21 in one direction along the central axis O while applying a compressive force in the axial direction to the spring body 1e. 2
  • the support 22 is rotated in the other direction along the central axis O. Since the detent member 28 regulates the rotational movement of the spring body 1e around the central axis O with respect to the second support 22, the spring body 1e also follows the center axis O as the second support 22 rotates. Rotate in the other direction. As a result, the pressing member 24 slides on the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e in the circumferential direction.
  • the first support 21 that supports at least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring main body 1e is used to support the spring main body 1e in the axial direction.
  • a compressive force at least in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e.
  • a compressive residual stress is applied to the outer end. Therefore, the compressive residual stress at the radial outer end of the spring body 1e is maximized on the inner peripheral surface 1b where the highest tensile stress is generated when the disc spring 1 is used, and is directed toward the outer peripheral surface 1a. It is possible to surely obtain the disc spring 1 provided so as to be lowered accordingly.
  • the compression residual stress is applied to the plurality of disc springs 1 at the same time, the compression is applied over the entire length in the circumferential direction at the radial outer end portion of the spring body 1e.
  • a plurality of disc springs 1 having a residual stress applied as described above can be efficiently obtained.
  • the compressive residual stress is simultaneously applied to the plurality of disc springs 1 in a state where the plurality of disc springs 1 are provided in series in the axial direction. Further, in the present embodiment, the plurality of disc springs 1 are arranged so that the axial directions of the plurality of disc springs 1 are opposite to each other.
  • the manufacturing apparatus 30 for carrying out the manufacturing method of the disc spring of this embodiment will be described.
  • the manufacturing apparatus 30 among the plurality of pressing members 24 of the first support 21, there are two pressing members 24A other than the pressing member 24 arranged on the side closest to the bottom 23b. It is configured to support the disc spring 1.
  • two disc springs 1 whose axial directions are opposite to each other are arranged so as to sandwich the pressing member 24A in the axial direction.
  • these two disc springs 1 are arranged so that the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e faces the pressing member 24A.
  • the pressing member 24A supports at least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e of these two disc springs 1 on both sides of the pressing member 24A.
  • the flat plate portion 27A other than the flat plate portion 27 arranged on the side farthest from the bottom portion 23b is configured to support the two disc springs 1.
  • two disc springs 1 whose axial directions are opposite to each other are arranged so as to sandwich the flat plate portion 27A in the axial direction. At this time, these two disc springs 1 are arranged so that the outer peripheral surface 1a of the spring body 1e faces the flat plate portion 27A.
  • the flat plate portion 27A supports at least the inner end portion in the radial direction of the outer peripheral surface 1a of the spring main body 1e of these two disc springs 1 on both sides of the flat plate portion 27A.
  • the detent member 28 is provided on both sides of the flat plate portion 27A.
  • the method of manufacturing the disc spring using the manufacturing device 30 is the same as that of the second embodiment. That is, with the first support 21 and the second support 22 applying an axial compressive force to the spring body 1e, the first support 21 and the spring body 1e are in sliding contact with each other and rotate around the central axis O. Relative rotation to. As a result, compressive residual stress is applied to at least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e over the entire length in the circumferential direction.
  • the compressive residual stress at the radial outer end of the spring body 1e is maximized on the inner peripheral surface 1b where the highest tensile stress is generated when the disc spring 1 is used, and is directed toward the outer peripheral surface 1a. It is possible to surely obtain the disc spring 1 provided so as to be lowered accordingly. Further, since the compressive residual stress is applied to the plurality of disc springs 1 at the same time, the compressive residual stress is applied to the plurality of disc springs 1e over the entire length in the circumferential direction at the radial outer end portion of the spring body 1e as described above. Belleville spring 1 can be obtained efficiently.
  • the two disc springs 1 are supported by one pressing member 24 (24A) and one flat plate portion 27 (27A), the number of parts of the pressing member 24 and the flat plate portion 27 is reduced. be able to. Therefore, it is possible to simplify the configurations of the first support 21 and the second support 22. In addition, the axial dimension of the manufacturing apparatus 30 can be shortened.
  • the compressive residual stress is simultaneously applied to the plurality of disc springs 1 in a state where the plurality of disc springs 1 are arranged on the same plane in the same axial direction.
  • the manufacturing apparatus 40 for carrying out the manufacturing method of the disc spring of this embodiment will be described.
  • the main body 23 of the first support 21 is arranged coaxially with the rotation axis Og different from the central axis O of the spring main body 1e.
  • the plurality of disc springs 1 are arranged on the same plane at intervals in the circumferential direction around the rotation axis Og.
  • a shaft portion 26, a flat plate portion 27, and a pressing member 24 are provided for each of the plurality of disc springs 1.
  • the shaft portion 26, the flat plate portion 27, and the pressing member 24 are arranged coaxially with the central axis O of each disc spring 1.
  • the pressing member 24 is provided for each of the disc springs 1, but one pressing member 24 may be provided for the entire plurality of disc springs 1.
  • the second support 22 further includes a rotation shaft portion 42 arranged coaxially with the rotation axis Og.
  • a drive gear 41A is provided at the upper end of the rotary shaft portion 42.
  • a driven gear 41B meshed with the drive gear 41A is provided at the upper end portion of the shaft portion 26.
  • the first support 21 does not rotate.
  • the pressing member 24 is non-rotatably fixed to the bottom portion 23b of the main body portion 23.
  • the regulation unit 25 is arranged coaxially with the rotation axis Og.
  • the regulating portion 25 is provided so as to project from the radial center of the bottom portion 23b toward the rotating shaft portion 42.
  • the disc spring 1 is subjected to shot peening processing.
  • the first support 21 and the second support 22 applying an axial compressive force to the spring body 1e
  • the first support 21 and the spring body 1e are in sliding contact with each other and the central axis O. Relative rotation around.
  • compressive residual stress is applied to at least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e over the entire length in the circumferential direction.
  • the first support 21 and the second support 22 are moved closer to each other in the axial direction, and the spring body 1e and the restricting portion 25 of the first support 21 are moved.
  • the rotating shaft portion 42 of the second support 22 is brought into contact with each other in the axial direction.
  • the spring body 1e is elastically deformed by a predetermined amount in the direction of compression in the axial direction, and a tensile stress is generated on the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e.
  • the rotating shaft portion 42 is rotated in one direction along the rotation axis Og while the spring main body 1e is subjected to an axial compressive force by the first support 21 and the second support 22.
  • the shaft portion 26 rotates in the other direction along the central axis O.
  • the spring body 1e also rotates in the other direction along the central axis O.
  • the first support 21 that supports at least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring main body 1e is used to support the spring main body 1e in the axial direction.
  • a compressive force at least in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e.
  • a compressive residual stress is applied to the outer end. Therefore, the compressive residual stress at the radial outer end of the spring body 1e is maximized on the inner peripheral surface 1b where the highest tensile stress is generated when the disc spring 1 is used, and is directed toward the outer peripheral surface 1a. It is possible to surely obtain the disc spring 1 provided so as to be lowered accordingly.
  • the compression residual stress is applied to the plurality of disc springs 1 at the same time, the compression is applied over the entire length in the circumferential direction at the radial outer end portion of the spring body 1e.
  • a plurality of disc springs 1 having a residual stress applied as described above can be efficiently obtained.
  • the driven gear 41B of the shaft portion 26 is provided, the driven gear 24 may be provided on the pressing member 24 side to rotate the pressing member 24 without rotating the shaft portion 26 (spring body 1e). Even in this case, the first support 21 and the spring body 1e can be relatively rotated around the central axis O while being in sliding contact with each other.
  • the outer peripheral edge 1c of the spring body 1e is provided with an outer claw that projects outward in the radial direction, and the outer peripheral surface 1a and the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e are flush with the front and back surfaces of the outer claw.
  • the first support 11 may be provided with a restricting portion that abuts on the radial outer end portion of the outer claw. In this case, compressive residual stress can be easily applied to at least the outer end portion in the radial direction of the inner peripheral surface 1b of the spring body 1e.
  • the second support 12 may be provided with a detent member that regulates the rotational movement of the spring body 1e around the central axis O with respect to the second support 12.
  • a detent member that regulates the rotational movement of the spring body 1e around the central axis O with respect to the second support 12.
  • a detent member is positioned between the inner claws adjacent to each other in the circumferential direction to form a spring.
  • the radial inner ends of the spring main body 1e may be sandwiched from both sides in the axial direction by the detent member.
  • the spring body 1e when an axial compressive force is applied to the spring body 1e by using the first supports 11 and 21, the spring body 1e does not have to be elastically deformed in the axial direction.
  • the second supports 12 and 22 may support the outer peripheral surface 1a of the spring body 1e.
  • At least one of the first support 11 and the second support 12 may be provided so as to be relatively rotatable about the central axis O with respect to any one of the other.
  • the first support 11 and the second support 12 are rotatably provided around the central axis O
  • the first support 11 and the spring body 1e are brought into sliding contact with each other
  • the first support The second support 12 may be rotated in the other direction along the central axis O while the body 11 is rotated in one direction along the central axis O.
  • the first support 11 and the second support 12 may be rotated in the same direction along the central axis O with a speed difference.
  • the first support 11 and the spring body 1e are brought into sliding contact with each other, the first support 11 may not be rotated around the central axis O, but only the second support 12 may be rotated around the central axis O. ..
  • At least one of the first support 21 and the second support 22 may be provided so as to be relatively rotatable about the central axis O with respect to any of the other. That is, when the first support 21 and the spring body 1e are in sliding contact with each other, the first support 21 may not be rotated around the central axis O, but only the second support 22 may be rotated around the central axis O. However, the second support 22 may not be rotated around the central axis O, but only the first support 21 may be rotated around the central axis O. Further, the first support 21 and the second support 22 may be rotated in the same direction along the central axis O with a speed difference.
  • a plurality of pressing protrusions 13 of the first embodiment may be provided instead of the disk-shaped pressing member 24.
  • the compressive residual stress at the radial outer end of the spring body is maximum on the inner peripheral surface where the highest tensile stress is generated when the disc spring is used, and toward the outer peripheral surface side. It is possible to obtain a disc spring imparted so as to be lowered accordingly.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Springs (AREA)

Abstract

この皿ばねの製造方法は、径方向の外側を向く外周面（１ａ）と、径方向の内側を向く内周面（１ｂ）と、径方向の外側の端面である外周縁（１ｃ）と、径方向の内側の端面である内周縁（１ｄ）と、を有して環状に形成されたばね本体（１ｅ）を有する皿ばねの製造方法であって、内周面（１ｂ）のうち、少なくとも径方向の外端部を支持する支持体（１１）を用いて、ばね本体に、ばね本体の中心軸線に沿う軸方向の圧縮力を付与した状態で、支持体およびばね本体を、互いに摺接させつつ中心軸線回りに相対回転させることで、内周面のうち、少なくとも径方向の外端部に圧縮残留応力を付与する。

Description

皿ばねの製造方法、および皿ばね
　本発明は、皿ばねの製造方法、および皿ばねに関するものである。
　本願は、２０２０年１０月１４日に、日本に出願された特願２０２０－１７３１６８号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　従来から、径方向の外側を向く外周面と、径方向の内側を向く内周面と、径方向の外側の端面である外周縁と、径方向の内側の端面である内周縁と、有して環状に形成されたばね本体を有する皿ばねの製造方法として、例えば下記特許文献１に示される方法が知られている。特許文献１に示される方法では、回転可能に支持されたボールを、ばね本体の内周面に対して押付けた状態で回転させつつ移動させることで、ばね本体に圧縮残留応力を付与する。
日本国特許第５２０９９０４号公報
　従来の皿ばねの製造方法では、ばね本体に付与される圧縮残留応力が、内周面と外周面との間の所定の深さ位置で最大となり、使用時に最も高い引張応力が生ずる内周面では最大にならず、皿ばねの耐久性を向上させることが困難である可能性がある。
　この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、ばね本体の径方向の外端部における周方向の全長にわたって、圧縮残留応力が、内周面で最大となり、外周面側に向かうに従い低くなるように付与された皿ばねを得ることができる皿ばねの製造方法、および皿ばねを提供することを目的とする。
　本発明の一態様の皿ばねの製造方法は、径方向の外側を向く外周面と、径方向の内側を向く内周面と、径方向の外側の端面である外周縁と、径方向の内側の端面である内周縁と、を有して環状に形成されたばね本体を有する皿ばねの製造方法であって、前記内周面のうち、少なくとも径方向の外端部を支持する支持体を用いて、前記ばね本体に、前記ばね本体の中心軸線に沿う軸方向の圧縮力を付与した状態で、前記支持体および前記ばね本体を、互いに摺接させつつ前記中心軸線回りに相対回転させることで、前記内周面のうち、少なくとも径方向の外端部に圧縮残留応力を付与する。
　上記態様によれば、ばね本体の内周面のうち、少なくとも径方向の外端部を支持する支持体を用いて、ばね本体に前記軸方向の圧縮力を付与した状態で、支持体およびばね本体を、互いに摺接させつつ前記中心軸線回りに相対回転させることで、ばね本体の内周面のうち、少なくとも径方向の外端部に圧縮残留応力を付与する。
　したがって、ばね本体の径方向の外端部における前記中心軸線回りに沿う周方向の全長にわたって、圧縮残留応力が、皿ばねの使用時に最も高い引張応力が生ずる内周面で最大となり、外周面側に向かうに従い低くなるように付与された皿ばねを確実に得ることができる。
　前記ばね本体に、前記支持体を用いて前記軸方向の圧縮力を付与する際、前記ばね本体を前記軸方向に弾性変形させてもよい。
　この場合、ばね本体に、支持体を用いて前記軸方向の圧縮力を付与する際、ばね本体を前記軸方向に弾性変形させて、ばね本体の内周面のうちの少なくとも径方向の外端部を引張する。これにより、ばね本体の内周面における径方向の外端部に、高い圧縮残留応力を確実に付与することができる。
　前記支持体は、周方向に間隔をあけて設けられた複数の押付突起を備え、前記内周面のうち、少なくとも径方向の外端部は、複数の前記押付突起に支持されてもよい。
　この場合、ばね本体の内周面のうち、少なくとも径方向の外端部が、周方向に間隔をあけて設けられた複数の押付突起に支持されている。これにより、支持体からばね本体の内周面に加えられる接触圧力を高めることが可能になり、ばね本体の内周面における径方向の外端部に、高い圧縮残留応力を確実に付与することができる。
　前記軸方向に沿い、かつ前記中心軸線を通る縦断面視において、前記軸方向で互いに対向する前記内周面、および前記押付突起の押付面はそれぞれ、前記中心軸線に直交する水平面に対して同じ向きに傾斜してもよい。
　この場合、前記縦断面視において、前記軸方向で互いに対向するばね本体の内周面、および押付突起の押付面がそれぞれ、水平面に対して同じ向きに傾斜している。これにより、ばね本体の内周面に圧縮残留応力を付与するときに、ばね本体において内周面と外周縁とを接続する角部分から押付面に過度に大きな負荷が加えられるのを抑制することができるとともに、圧縮残留応力をばね本体の内周面に径方向の幅を持たせて容易に付与することができる。
　前記内周面のうち、径方向の外端部より径方向の内側に位置する部分と、前記押付面と、の間に、前記軸方向の隙間を設けた状態で、前記ばね本体に前記軸方向の圧縮力を付与する。
　この場合、ばね本体の内周面のうち、径方向の外端部より径方向の内側に位置する部分と、押付面と、の間に、前記軸方向の隙間を設けた状態で、ばね本体に前記軸方向の圧縮力を付与する。これにより、支持体およびばね本体を、互いに摺接させつつ前記中心軸線回りに相対回転させるときに、押付面とばね本体の内周面との間に生ずる摺動抵抗を抑制することができるとともに、圧縮残留応力を、例えばばね本体の内周面における径方向の外端部に局所的に付与することができる。また、ばね本体を前記軸方向に弾性変形させる場合には、ばね本体の前記軸方向の圧縮変形量を調整することが可能になり、ばね本体の内周面のうち、少なくとも径方向の外端部に付与する圧縮残留応力を容易に調整することができる。
　前記押付突起のうち、前記軸方向で前記内周面と対向する押付面は、径方向から見て前記軸方向に突の曲線状を呈してもよい。
　この場合、押付面が、径方向から見て前記軸方向に突の曲線状を呈する。これにより、ばね本体の内周面に圧縮残留応力を付与するときに、押付面およびばね本体の内周面に加えられる負荷を抑えつつ、押付面からばね本体の内周面に加えられる接触圧力を確実に高めることができる。
　複数の前記皿ばねを前記軸方向に直列に設けた状態で、複数の前記皿ばねに同時に前記圧縮残留応力を付与してもよい。
　この場合、複数の皿ばねに同時に前記圧縮残留応力を付与する。これにより、ばね本体の径方向の外端部における周方向の全長にわたって、前記圧縮残留応力が、前述のように付与された複数の皿ばねを効率よく得ることができる。
　複数の前記皿ばねを、前記軸方向の同じ向きに向けて同一平面上に複数並べた状態で、複数の前記皿ばねに同時に前記圧縮残留応力を付与してもよい。
　この場合、複数の皿ばねに同時に前記圧縮残留応力を付与する。これにより、ばね本体の径方向の外端部における周方向の全長にわたって、前記圧縮残留応力が、前述のように付与された複数の皿ばねを効率よく得ることができる。
　本発明の一態様の皿ばねは、径方向の外側を向く外周面と、径方向の内側を向く内周面と、径方向の外側の端面である外周縁と、径方向の内側の端面である内周縁と、を有して環状に形成されたばね本体を有し、前記内周面のうち、少なくとも径方向の外端部に、前記ばね本体の中心軸線回りに沿う周方向の全長にわたって、圧縮残留応力が付与され、前記圧縮残留応力は、前記内周面において最大となり、前記外周面側に向かうに従い低くなっており、前記内周面のうち、前記圧縮残留応力が付与されている部分の表面粗さは、これより径方向の内側に位置する部分の表面粗さより小さくなっている。
　上記態様によれば、ばね本体の径方向の外端部における周方向の全長にわたって、圧縮残留応力が、皿ばねの使用時に最も高い引張応力が生ずる内周面で最大となり、外周面側に向かうに従い低くなるように付与されているので、皿ばねの耐久性を向上させることができる。
　ばね本体の内周面において、皿ばねの使用時に最も高い引張応力が生ずる径方向の外端部の表面粗さが、前記圧縮残留応力が付与されている部分より径方向の内側に位置する部分の表面粗さより小さくなっている。これにより、皿ばねの使用時に、ばね本体の内周面における径方向の外端部に、例えば傷および表面粗さのばらつき等に起因して応力集中箇所が生ずること、並びに、ばね本体の内周面における径方向の外端部を支持する部材が損傷しやすくなること、をそれぞれ抑制することができる。
　本発明の別の一態様の皿ばねは、径方向の外側を向く外周面と、径方向の内側を向く内周面と、径方向の外側の端面である外周縁と、径方向の内側の端面である内周縁と、を有して環状に形成されたばね本体を有し、前記内周面のうち、少なくとも径方向の外端部に、前記ばね本体の中心軸線回りに沿う周方向の全長にわたって、圧縮残留応力が付与され、前記圧縮残留応力は、前記内周面において最大となり、前記外周面側に向かうに従い低くなっており、前記内周面のうち、前記圧縮残留応力が付与されている部分の硬度は、これより径方向の内側に位置する部分の硬度より高くなっている。
　上記態様によれば、ばね本体の径方向の外端部における周方向の全長にわたって、圧縮残留応力が、皿ばねの使用時に最も高い引張応力が生ずる内周面で最大となり、外周面側に向かうに従い低くなるように付与されているので、皿ばねの耐久性を向上させることができる。
　ばね本体の内周面において、皿ばねの使用時に最も高い引張応力が生ずる径方向の外端部の硬度が、前記圧縮残留応力が付与されている部分より径方向の内側に位置する部分の硬度より高くなっている。これにより、皿ばねの使用時に、ばね本体の内周面における径方向の外端部に、摩耗が生じたり、例えば傷等に起因して応力集中箇所が生じたりするのを抑制することができる。
　この構成において、前記内周面のうち、前記圧縮残留応力が付与されている部分の表面粗さは、これより径方向の内側に位置する部分の表面粗さより小さくなってもよい。
　この場合、ばね本体の内周面において、皿ばねの使用時に最も高い引張応力が生ずる径方向の外端部の表面粗さが、前記圧縮残留応力が付与されている部分より径方向の内側に位置する部分の表面粗さより小さくなっている。これにより、皿ばねの使用時に、ばね本体の内周面における径方向の外端部に、例えば傷および表面粗さのばらつき等に起因して応力集中箇所が生ずること、並びに、ばね本体の内周面における径方向の外端部を支持する部材が損傷しやすくなること、をそれぞれ抑制することができる。
　この発明によれば、ばね本体の径方向の外端部における周方向の全長にわたって、圧縮残留応力が、皿ばねの使用時に最も高い引張応力が生ずる内周面で最大となり、外周面側に向かうに従い低くなるように付与された皿ばねを得ることができる。
本発明に係る第１実施形態として示した皿ばねの製造方法を説明する説明図である。 実施例および比較例の各皿ばねの圧縮残留応力の厚さ方向の分布を示すグラフである。 本発明に係る第２実施形態として示した皿ばねの製造方法を説明する説明図である。 本発明に係る第２実施形態として示した皿ばねの製造方法を実施するための製造装置の第１支持体の本体部の側面図である。 本発明に係る第２実施形態として示した皿ばねの製造方法を実施するための製造装置の第１支持体の押圧部材の平面図である。 本発明に係る第２実施形態として示した皿ばねの製造方法を実施するための製造装置の第２支持体の軸部の平面図である。 本発明に係る第２実施形態として示した皿ばねの製造方法を実施するための製造装置の第２支持体の平板部の平面図である。 本発明に係る第３実施形態として示した皿ばねの製造方法を説明する説明図である。 本発明に係る第４実施形態として示した皿ばねの製造方法を説明する説明図である。
（第１実施形態）
　以下、本発明に係る皿ばねの製造方法、および皿ばねの第１実施形態を、図１を参照しながら説明する。
　皿ばね１は、金属製の板材が加工されて形成される。皿ばね１のばね本体１ｅは、中心軸線Ｏを有する環状に形成されている。
　以下、中心軸線Ｏに沿う方向を軸方向といい、軸方向から見て、中心軸線Ｏに交差する方向を径方向といい、中心軸線Ｏ回りに周回する方向を周方向という。
　ばね本体１ｅは、外周面１ａ、内周面１ｂ、外周縁１ｃ、および内周縁１ｄを有している。
　外周面１ａは径方向の外側を向き、内周面１ｂは径方向の内側を向いている。外周面１ａおよび内周面１ｂは、中心軸線Ｏに対して傾斜している。ばね本体１ｅは、軸方向に開口した傘形状、若しくはすり鉢形状に形成されている。
　外周縁１ｃは、ばね本体１ｅにおける径方向の外側の端面とされ、内周縁１ｄは、ばね本体１ｅにおける径方向の内側の端面となっている。
　なお、皿ばねとして、外周縁１ｃから径方向の外側に向けて突出した外爪、若しくは内周縁１ｄから径方向の内側に向けて突出した内爪が設けられた構成を採用してもよい。
　次に、本実施形態の皿ばねの製造方法を実施するための製造装置１０について説明する。
　製造装置１０は、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部に圧縮残留応力を付与する。製造装置１０は、同軸に設けられた第１支持体１１および第２支持体１２を備えている。第１支持体１１および第２支持体１２は、円板状に形成されている。第１支持体１１および第２支持体１２は、ばね本体１ｅの中心軸線Ｏと同軸に位置した状態で、ばね本体１ｅを軸方向の両側から支持する。第１支持体１１および第２支持体１２は、軸方向に相対的に接近離反可能に設けられている。
　第１支持体１１は、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部を支持し、第２支持体１２は、ばね本体１ｅの外周面１ａのうち、少なくとも径方向の内端部を支持する。
　第１支持体１１は、中心軸線Ｏ回りに回転可能に設けられている。第１支持体１１は、周方向に間隔をあけて設けられた複数の押付突起１３を備えている。複数の押付突起１３は、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部を支持している。押付突起１３は、ばね本体１ｅの内周縁１ｄより径方向の外側に位置している。押付突起１３は、第１支持体１１の表裏面のうち、第２支持体１２と軸方向で対向する面に設けられている。押付突起１３は、周方向に等間隔をあけて３つ以上設けられている。押付突起１３は偶数設けられ、各押付突起１３は、他の押付突起１３と径方向で対向している。
　なお、押付突起１３は、第１支持体１１と一体に形成されてもよい。押付突起１３は、第１支持体１１にねじ等で固定されてもよい。押付突起１３は、第１支持体１１に設けられなくてもよい。
　図１に示されるような、軸方向に沿い、かつ中心軸線Ｏおよび押付突起１３の周方向の中央部を通る縦断面視において、軸方向で互いに対向するばね本体１ｅの内周面１ｂおよび押付突起１３の押付面１３ａはそれぞれ、中心軸線Ｏに直交する水平面に対して同じ向きに傾斜している。なお、押付面１３ａは、前記縦断面視で、水平面に沿って延びてもよい。
　前記縦断面視において、水平面に対する押付面１３ａの傾斜角度θ２は、軸方向に弾性変形していない状態のばね本体１ｅの内周面１ｂの、水平面に対する傾斜角度θ１より小さくなっている。なお、これらの傾斜角度θ１、θ２は互いに同じであってもよい。
　押付面１３ａは、径方向から見て軸方向に突の曲線状を呈し、押付突起１３は、径方向に延びる半割の円柱状に形成されている。
　第１支持体１１および第２支持体１２には、軸方向で互いに向かい合う向きに突出した規制部１６が各別に設けられている。これらの規制部１６は、第１支持体１１および第２支持体１２が軸方向に接近移動したときに、軸方向で互いに当接し、第１支持体１１および第２支持体１２の、これ以上の軸方向の接近移動を規制する。これにより、ばね本体１ｅの、軸方向に圧縮する向きの弾性変形量が規定される。規制部１６は、中心軸線Ｏと同軸に配設され、ばね本体１ｅの内側に挿入される。規制部１６の外周面は、ばね本体１ｅの内周縁１ｄに当接、若しくは近接する。
　なお、規制部１６は、設けなくてもよく、第１支持体１１および第２支持体１２のうちのいずれか一方にのみ設けてもよい。また、規制部として、ばね本体１ｅの外周縁１ｃに当接することで、ばね本体１ｅの弾性変形量を規定する構成を採用してもよい。
　次に、皿ばねの製造方法について説明する。
　まず、皿ばね１にショットピーニング加工を施す。なお、皿ばね１にショットピーニング加工を施さなくてもよい。
　次に、第１支持体１１および第２支持体１２により、ばね本体１ｅに軸方向の圧縮力を付与した状態で、第１支持体１１およびばね本体１ｅを、互いに摺接させつつ中心軸線Ｏ回りに相対回転させる。これにより、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部に、周方向の全長にわたって圧縮残留応力が付与される。
　図示の例では、ばね本体１ｅに、軸方向の圧縮力を付与する際、第１支持体１１および第２支持体１２を軸方向に互いに接近移動させ、第１支持体１１および第２支持体１２それぞれの規制部１６を、軸方向で互いに当接させる。これにより、ばね本体１ｅを軸方向に圧縮する向きに規定量だけ弾性変形させて、ばね本体１ｅの内周面１ｂに引張応力を生じさせる。なお、ばね本体１ｅを軸方向に弾性変形させなくてもよい。
　この際、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、径方向の外端部より径方向の内側に位置する部分と、押付突起１３の押付面１３ａと、の間に、軸方向の隙間を設けておく。すなわち、ばね本体１ｅを軸方向に圧縮する向きに弾性変形させた状態でも、前記縦断面視において、水平面に対する押付面１３ａの傾斜角度θ２が、水平面に対するばね本体１ｅの内周面１ｂの傾斜角度θ３より小さくなっている。
　なお、この際、これらの傾斜角度θ２、θ３を互いに同じにし、ばね本体１ｅを軸方向に弾性変形させた状態で、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、径方向の外端部より径方向の内側に位置する部分と、押付面１３ａと、の間に、軸方向の隙間を設けなくてもよい。
　また、第１支持体１１および第２支持体１２により、ばね本体１ｅに軸方向の圧縮力を付与した状態で、第１支持体１１をばね本体１ｅに対して中心軸線Ｏ回りに回転させると、ばね本体１ｅと第２支持体１２との間に生ずる摩擦力によって、第２支持体１２に対するばね本体１ｅの回転移動が規制され、押付面１３ａがばね本体１ｅの内周面１ｂを周方向に摺動する。
　この際、第２支持体１２において、ばね本体１ｅに当接する部分の表面粗さが、第１支持体１１において、ばね本体１ｅに当接する部分の表面粗さより大きくなっている。なお、前者の表面粗さを後者の表面粗さ以下としてもよい。
　また、この際、ばね本体１ｅの内周面１ｂにおける径方向の外端部は、ほぼ摩耗せず（最大数μｍ）擦られて、その表面粗さが、第１支持体１１およびばね本体１ｅの相対回転前と比べて小さくなる。仮に摩耗が生じても、この摩耗のみによって、圧縮残留応力の厚さ方向の分布が変化することはない。
　また、この際、ばね本体１ｅの内周面１ｂにおける径方向の外端部の硬度が、第１支持体１１およびばね本体１ｅの相対回転前と比べて高くなる。
　以上のようにして形成された皿ばね１では、ばね本体１ｅの径方向の外端部における周方向の全長にわたって、圧縮残留応力が、皿ばね１の使用時に最も高い引張応力が生ずる内周面１ｂで最大となり、外周面１ａ側に向かうに従い低くなる。
　ばね本体１ｅの内周面１ｂにおいて、第１支持体１１が摺接し、圧縮残留応力が付与された部分は、外周縁１ｃとの接続部分から、径方向の内側に、ばね本体１ｅの幅Ｗの３０％、好ましくは２０％離れた位置までの間に位置している。ばね本体１ｅの幅Ｗは、前記縦断面視において外周縁１ｃと内周縁１ｄとの内周面１ｂに沿った距離となっている。
　なお、ばね本体１ｅの内周面１ｂにおいて、圧縮残留応力が付与されている部分が、外周縁１ｃとの接続部分から、径方向の内側に、ばね本体１ｅの幅Ｗの３０％を超えて位置すると、所望の高さまで圧縮残留応力を高めることが困難になる。
　さらに、この皿ばね１では、内周面１ｂのうち、圧縮残留応力が付与されている部分の表面粗さが、これより径方向の内側に位置する部分の表面粗さより小さくなっている。
　また、この皿ばね１では、内周面１ｂのうち、圧縮残留応力が付与されている部分の硬度が、これより径方向の内側に位置する部分の硬度より高くなっている。
　なお、内周面１ｂのうち、圧縮残留応力が付与されている部分の表面粗さを、これより径方向の内側に位置する部分の表面粗さより小さくし、かつ内周面１ｂのうち、圧縮残留応力が付与されている部分の硬度を、これより径方向の内側に位置する部分の硬度以下としてもよい。
　また、内周面１ｂのうち、圧縮残留応力が付与されている部分の表面粗さを、これより径方向の内側に位置する部分の表面粗さ以上とし、かつ内周面１ｂのうち、圧縮残留応力が付与されている部分の硬度を、これより径方向の内側に位置する部分の硬度より高くしてもよい。
　以上説明したように、本実施形態による皿ばねの製造方法によれば、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部を支持する第１支持体１１を用いて、ばね本体１ｅに軸方向の圧縮力を付与した状態で、第１支持体１１およびばね本体１ｅを、互いに摺接させつつ中心軸線Ｏ回りに相対回転させることで、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部に圧縮残留応力を付与する。
　したがって、ばね本体１ｅの径方向の外端部における周方向の全長にわたって、圧縮残留応力が、皿ばね１の使用時に最も高い引張応力が生ずる内周面１ｂで最大となり、外周面１ａ側に向かうに従い低くなるように付与された皿ばね１を確実に得ることができる。
　ばね本体１ｅに、第１支持体１１を用いて軸方向の圧縮力を付与する際、ばね本体１ｅを軸方向に弾性変形させて、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうちの少なくとも径方向の外端部を引張する。これにより、ばね本体１ｅの内周面１ｂにおける径方向の外端部に、高い圧縮残留応力を確実に付与することができる。
　ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部が、周方向に間隔をあけて設けられた複数の押付突起１３に支持されている。これにより、第１支持体１１からばね本体１ｅの内周面１ｂに加えられる接触圧力を高めることが可能になり、ばね本体１ｅの内周面１ｂにおける径方向の外端部に、高い圧縮残留応力を確実に付与することができる。
　前記縦断面視において、軸方向で互いに対向するばね本体１ｅの内周面１ｂ、および押付突起１３の押付面１３ａがそれぞれ、水平面に対して同じ向きに傾斜している。これにより、ばね本体１ｅの内周面１ｂに圧縮残留応力を付与するときに、ばね本体１ｅにおいて内周面１ｂと外周縁１ｃとを接続する角部分から押付面１３ａに過度に大きな負荷が加えられるのを抑制することができるとともに、圧縮残留応力をばね本体１ｅの内周面１ｂに径方向の幅を持たせて容易に付与することができる。
　ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、径方向の外端部より径方向の内側に位置する部分と、押付面１３ａと、の間に、軸方向の隙間を設けた状態で、ばね本体１ｅに軸方向の圧縮力を付与する。これにより、第１支持体１１およびばね本体１ｅを、互いに摺接させつつ中心軸線Ｏ回りに相対回転させるときに、押付面１３ａとばね本体１ｅの内周面１ｂとの間に生ずる摺動抵抗を抑制することができるとともに、圧縮残留応力を、例えばばね本体１ｅの内周面１ｂにおける径方向の外端部に局所的に付与することができる。また、ばね本体１ｅの軸方向の圧縮変形量を調整することが可能になり、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部に付与する圧縮残留応力を容易に調整することができる。
　押付面１３ａが、径方向から見て軸方向に突の曲線状を呈する。これにより、ばね本体１ｅの内周面１ｂに圧縮残留応力を付与するときに、押付面１３ａおよびばね本体１ｅの内周面１ｂに加えられる負荷を抑えつつ、押付面１３ａからばね本体１ｅの内周面１ｂに加えられる接触圧力を確実に高めることができる。
　本実施形態による皿ばね１によれば、ばね本体１ｅの径方向の外端部における周方向の全長にわたって、圧縮残留応力が、皿ばね１の使用時に最も高い引張応力が生ずる内周面１ｂで最大となり、外周面１ａ側に向かうに従い低くなるように付与されているので、皿ばね１の耐久性を向上させることができる。
　ばね本体１ｅの内周面１ｂにおいて、皿ばね１の使用時に最も高い引張応力が生ずる径方向の外端部の表面粗さが、前記圧縮残留応力が付与されている部分より径方向の内側に位置する部分の表面粗さより小さくなっている。これにより、皿ばね１の使用時に、ばね本体１ｅの内周面１ｂにおける径方向の外端部に、例えば傷および表面粗さのばらつき等に起因して応力集中箇所が生ずること、並びに、ばね本体１ｅの内周面１ｂにおける径方向の外端部を支持する部材が損傷しやすくなること、をそれぞれ抑制することができる。
　ばね本体１ｅの内周面１ｂにおいて、皿ばね１の使用時に最も高い引張応力が生ずる径方向の外端部の硬度が、前記圧縮残留応力が付与されている部分より径方向の内側に位置する部分の硬度より高くなっている。これにより、皿ばね１の使用時に、ばね本体１ｅの内周面１ｂにおける径方向の外端部に、摩耗が生じたり、例えば傷等に起因して応力集中箇所が生じたりするのを抑制することができる。
　次に、実施例および比較例の各皿ばねについて、圧縮残留応力の厚さ方向の分布を説明する。
　まず、実施例１、２および比較例１～３の各皿ばねに、同一の条件でショットピーニング加工を施した。
　次に、実施例１、２では、第１支持体１１および第２支持体１２により、ばね本体１ｅに軸方向の圧縮力を付与した状態で、第１支持体１１およびばね本体１ｅを、互いに摺接させつつ中心軸線Ｏ回りに相対回転させた。比較例１、２では、第１支持体に回転可能に支持されたボールを設け、このボールを、ばね本体の内周面における径方向の外端部に押付けることにより、ばね本体に軸方向の圧縮力を付与した状態で、ボールを回転させながら、第１支持体をばね本体に対して中心軸線Ｏ回りに回転させた。
　ばね本体に軸方向の圧縮力を付与する際、実施例１および比較例１では、ばね本体を軸方向に圧縮する向きに弾性変形させ、実施例２および比較例２では、ばね本体を軸方向に弾性変形させなかった。
　比較例３では、ショットピーニング加工のみを施した。
　この結果、図２に示されるように、実施例１、２では、ばね本体１ｅの径方向の外端部に付与された圧縮残留応力が、深さが零である内周面１ｂで最大となり、外周面１ａ側に向かうに従い低くなることが確認された。比較例１～３では、圧縮残留応力が、内周面と外周面との間の所定の深さ位置で最大となり、深さが零である内周面では最大にならないことが確認された。
　また、深さが零である内周面１ｂでの圧縮残留応力が、実施例１、２の双方ともに、比較例３よりも高くなっており、ショットピーニング加工の後にさらに高められたことが確認されるとともに、実施例１の方が実施例２より高くなることが確認された。
（第２実施形態）
　本発明に係る皿ばねの製造方法の第２実施形態を、図３～５Ｂを参照しながら説明する。なお、本実施形態の説明において、上記第１実施形態と同様の構成については、同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
　本実施形態においては、複数の皿ばね１を軸方向に直列に設けた状態で、複数の皿ばね１に同時に前記圧縮残留応力を付与する。また、複数の皿ばね１は、複数の皿ばね１の軸方向の向きが同じ向きとなるよう配置される。
　図３に示されるように、本実施形態の皿ばねの製造方法を実施するための製造装置２０は、第１支持体２１、および第２支持体２２を備えている。第１支持体２１および第２支持体２２はそれぞれ、中心軸線Ｏ回りに回転可能に設けられている。
　第１支持体２１は、有底円筒状の本体部２３と、複数の押圧部材２４と、を有する。
　本体部２３は、円筒状の周壁部２３ａと、周壁部２３ａの下端に接続される円板状の底部２３ｂと、を有する。本体部２３は、ばね本体１ｅの中心軸線Ｏと同軸に配置される。周壁部２３ａの上端には、不図示の円環状の蓋が着脱可能に取り付けられる。
　図４Ａに示されるように、周壁部２３ａには、周方向に間隔をあけて複数の複数の係合孔（スリット）２３ｃが形成されている。係合孔２３ｃは、軸方向に延びる。なお、係合孔２３ｃは、周壁部２３ａの軸方向の端部まで延びることなく、周壁部２３ａの軸方向の中央部に設けられていてもよい。係合孔２３ｃは、周壁部２３ａの全域に亘って軸方向に延びるよう設けられていてもよい。また、係合孔２３ｃの代わりに、周壁部２３ａの内周面から外周面側に向かって凹む係合溝が設けられていてもよい。係合溝とすることにより、周壁部２３ａの強度が向上する。
　押圧部材２４は、円板状に形成されている。押圧部材２４は、ばね本体１ｅの中心軸線Ｏと同軸に配置される。複数の押圧部材２４が、軸方向に間隔をあけて設けられる。押圧部材２４は、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部を支持している。
　図４Ｂに示されるように、押圧部材２４の径方向中央には、孔部２４ａが形成されている。複数の押圧部材２４のうち、最も底部２３ｂ側に配置される押圧部材２４の孔部２４ａには、後述する規制部２５が挿通され、その他の押圧部材２４の孔部２４ａには、後述する第２支持体２２の軸部２６が挿通される。押圧部材２４の外周縁には、周方向に間隔をあけて複数の係合爪２４ｂが設けられている。係合爪２４ｂは、押圧部材２４の外周縁から径方向外側に突出する。
　押圧部材２４は、本体部２３の内側に配置される。このとき、係合爪２４ｂは、係合孔２３ｃにそれぞれ係合される。これにより、押圧部材２４は、本体部２３に対して、相対回転不能、かつ軸方向に相対移動可能に取り付けられる。したがって、本体部２３と押圧部材２４とは一体的に回転する。
　第１支持体２１には、規制部２５が設けられる。規制部２５は、中心軸線Ｏと同軸に配置される。規制部２５は、本体部２３の底部２３ｂの径方向中央から、軸部２６に向けて突出する。
　第２支持体２２は、軸部２６と、複数の平板部２７と、を有する。
　軸部２６は、中心軸線Ｏと同軸に配置される。軸部２６は、ばね本体１ｅの内側に挿入される。
　図５Ａに示されるように、軸部２６の外周面には、周方向に間隔をあけて複数の係合溝２６ａが形成される。係合溝２６ａは、軸方向に延びる。
　平板部２７は、円板状に形成されている。平板部２７は、ばね本体１ｅの中心軸線Ｏと同軸に配置される。複数の平板部２７が、軸方向に間隔をあけて設けられる。平板部２７は、ばね本体１ｅの外周面１ａのうち、少なくとも径方向の内端部を支持している。
　図５Ｂに示されるように、平板部２７の径方向中央には、孔部２７ａが形成される。孔部２７ａの周面には、周方向に間隔をあけて複数の係合爪２７ｂが設けられている。係合爪２７ｂは、孔部２７ａの周面から径方向内側に突出する。孔部２７ａには、軸部２６が挿通される。このとき、係合爪２７ｂは、係合溝２６ａにそれぞれ係合される。これにより、平板部２７は、軸部２６に対して、相対回転不能、かつ軸方向に相対移動可能に取り付けられる。したがって、軸部２６と平板部２７とは一体的に回転する。
　平板部２７には、回り止め部材２８が設けられる。回り止め部材２８は、第２支持体２２に対するばね本体１ｅの中心軸線Ｏ回りの回転移動を規制する。回り止め部材２８は、平板部２７の表裏面のうち、ばね本体１ｅの外周面１ａと対向する面（図示の例では、底部２３ｂ側の面）に設けられる。本実施形態においては、ばね本体１ｅの内周縁に、周方向に間隔をあけて複数の内爪が設けられおり、回り止め部材２８は、周方向で互いに隣り合う内爪同士の間に配置される。
　なお、ばね本体１ｅに内爪が設けられていない場合には、回り止め部材２８として、ばね本体１ｅの径方向の内端部を軸方向の両側から挟み込む構成を採用してもよい。
　あるいは、回り止め部材２８を設けずに、ばね本体１ｅと平板部２７との間に生ずる摩擦力によって、第２支持体２２に対するばね本体１ｅの回転移動を規制してもよい。
　軸部２６には、押圧部材２４と平板部２７とが交互に挿通される。押圧部材２４と平板部２７とは、軸方向に間隔をあけて配置される。ばね本体１ｅは、押圧部材２４と平板部２７との間に配置される。ばね本体１ｅは、押圧部材２４および平板部２７により、軸方向の両側から支持される。具体的には、押圧部材２４は、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部を支持し、平板部２７は、ばね本体１ｅの外周面１ａのうち、少なくとも径方向の内端部を支持する。
　押圧部材２４および平板部２７は、軸方向に移動可能である。すなわち、押圧部材２４および平板部２７は、軸方向に相対的に接近離反可能に設けられている。
　なお、押圧部材２４と平板部２７との間の摺動による摩擦を低減するために、押圧部材２４において、平板部２７と当接する部分の表面粗さを、他の部分の表面粗さよりも小さくしてもよく、平板部２７において、押圧部材２４と当接する部分の表面粗さを、他の部分の表面粗さよりも小さくしてもよい。また、押圧部材２４と平板部２７との間に、スラスト軸受けを設けてもよい。
　規制部２５と軸部２６とは、第１支持体２１および第２支持体２２が軸方向に接近移動したときに、軸方向で互いに当接し、第１支持体２１および第２支持体２２の、これ以上の軸方向の接近移動を規制する。すなわち、軸部２６は、規制部としても機能する。
　次に、製造装置２０を用いた皿ばねの製造方法について説明する。
　まず、皿ばね１にショットピーニング加工を施す。次に、第１支持体２１および第２支持体２２により、ばね本体１ｅに軸方向の圧縮力を付与した状態で、第１支持体２１およびばね本体１ｅを、互いに摺接させつつ中心軸線Ｏ回りに相対回転させる。これにより、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部に、周方向の全長にわたって圧縮残留応力が付与される。
　図示の例では、ばね本体１ｅに、軸方向の圧縮力を付与する際、第１支持体２１および第２支持体２２を軸方向に互いに接近移動させ、第１支持体２１の規制部２５と第２支持体２２の軸部２６とを、軸方向で互いに当接させる。これにより、ばね本体１ｅを軸方向に圧縮する向きに規定量だけ弾性変形させて、ばね本体１ｅの内周面１ｂに引張応力を生じさせる。
　また、第１支持体２１および第２支持体２２により、ばね本体１ｅに軸方向の圧縮力を付与した状態で、第１支持体２１を中心軸線Ｏ回りに沿う一方の向きに回転させ、第２支持体２２を中心軸線Ｏ回りに沿う他方の向きに回転させる。回り止め部材２８によって第２支持体２２に対するばね本体１ｅの中心軸線Ｏ回りの回転移動を規制しているため、第２支持体２２の回転に伴い、ばね本体１ｅもまた中心軸線Ｏ回りに沿う他方の向きに回転する。これにより、押圧部材２４がばね本体１ｅの内周面１ｂを周方向に摺動する。
　本実施形態による皿ばねの製造方法によれば、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部を支持する第１支持体２１を用いて、ばね本体１ｅに軸方向の圧縮力を付与した状態で、第１支持体２１およびばね本体１ｅを、互いに摺接させつつ中心軸線Ｏ回りに相対回転させることで、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部に圧縮残留応力を付与する。
　したがって、ばね本体１ｅの径方向の外端部における周方向の全長にわたって、圧縮残留応力が、皿ばね１の使用時に最も高い引張応力が生ずる内周面１ｂで最大となり、外周面１ａ側に向かうに従い低くなるように付与された皿ばね１を確実に得ることができる。
　また、本実施形態による皿ばねの製造方法によれば、複数の皿ばね１に同時に前記圧縮残留応力を付与するので、ばね本体１ｅの径方向の外端部における周方向の全長にわたって、前記圧縮残留応力が、前述のように付与された複数の皿ばね１を効率よく得ることができる。
（第３実施形態）
　次に、本発明に係る皿ばねの製造方法の第３実施形態を、図６を参照しながら説明する。なお、本実施形態の説明において、上記第２実施形態と同様の構成については、同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
　本実施形態においても、上記第２実施形態と同様に、複数の皿ばね１を軸方向に直列に設けた状態で、複数の皿ばね１に同時に前記圧縮残留応力を付与する。また、本実施形態においては、複数の皿ばね１は、複数の皿ばね１の軸方向の向きが互いに逆向きとなるよう配置される。
　本実施形態の皿ばねの製造方法を実施するための製造装置３０について説明する。
　図６に示されるように、製造装置３０においては、第１支持体２１の複数の押圧部材２４のうち、最も底部２３ｂに近い側に配置される押圧部材２４以外の押圧部材２４Ａは、２つの皿ばね１を支持するよう構成される。具体的には、軸方向の向きが互いに逆向きとなる２つの皿ばね１が、押圧部材２４Ａを軸方向に挟んで配置される。このとき、これら２つの皿ばね１は、ばね本体１ｅの内周面１ｂが押圧部材２４Ａに対向するよう配置される。押圧部材２４Ａは、押圧部材２４Ａの両面において、これら２つの皿ばね１のばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部を支持する。
　第２支持体２２の複数の平板部２７のうち、最も底部２３ｂから遠い側に配置される平板部２７以外の平板部２７Ａは、２つの皿ばね１を支持するよう構成される。具体的には、軸方向の向きが互いに逆向きとなる２つの皿ばね１が、平板部２７Ａを軸方向に挟んで配置される。このとき、これら２つの皿ばね１は、ばね本体１ｅの外周面１ａが平板部２７Ａに対向するよう配置される。平板部２７Ａは、平板部２７Ａの両面において、これら２つの皿ばね１のばね本体１ｅの外周面１ａのうち、少なくとも径方向の内端部を支持する。また、回り止め部材２８は、平板部２７Ａの両面に設けられる。
　製造装置３０を用いた皿ばねの製造方法については、第２実施形態と同様である。すなわち、第１支持体２１および第２支持体２２により、ばね本体１ｅに軸方向の圧縮力を付与した状態で、第１支持体２１およびばね本体１ｅを、互いに摺接させつつ中心軸線Ｏ回りに相対回転させる。これにより、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部に、周方向の全長にわたって圧縮残留応力が付与される。
　本実施形態による皿ばねの製造方法によれば、第２実施形態と同様の効果を奏することが可能である。すなわち、ばね本体１ｅの径方向の外端部における周方向の全長にわたって、圧縮残留応力が、皿ばね１の使用時に最も高い引張応力が生ずる内周面１ｂで最大となり、外周面１ａ側に向かうに従い低くなるように付与された皿ばね１を確実に得ることができる。また、複数の皿ばね１に同時に前記圧縮残留応力を付与するので、ばね本体１ｅの径方向の外端部における周方向の全長にわたって、前記圧縮残留応力が、前述のように付与された複数の皿ばね１を効率よく得ることができる。
　さらに、本実施形態によれば、１つの押圧部材２４（２４Ａ）および１つの平板部２７（２７Ａ）によって２つの皿ばね１を支持するため、押圧部材２４および平板部２７の部品数を削減することができる。したがって、第１支持体２１および第２支持体２２の構成の簡略化が可能となる。また、製造装置３０の軸方向の寸法を短縮することができる。
（第４実施形態）
　本発明に係る皿ばねの製造方法の第４実施形態を、図７を参照しながら説明する。なお、本実施形態の説明において、上記第１～３実施形態と同様の構成については、同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
　本実施形態においては、複数の皿ばね１を、軸方向の同じ向きに向けて同一平面上に並べた状態で、複数の皿ばね１に同時に前記圧縮残留応力を付与する。
　本実施形態の皿ばねの製造方法を実施するための製造装置４０について説明する。
　図７に示されるように、製造装置４０においては、第１支持体２１の本体部２３が、ばね本体１ｅの中心軸線Ｏと異なる回転軸線Ｏｇと同軸に配置される。複数の皿ばね１は、同一平面上に並べた状態で、回転軸線Ｏｇ回りの周方向に間隔をあけて配置される。複数の皿ばね１のそれぞれについて、軸部２６、平板部２７、および押圧部材２４が設けられる。軸部２６、平板部２７、および押圧部材２４は、それぞれの皿ばね１の中心軸線Ｏと同軸に配置される。
　なお、本実施形態では、皿ばね１のそれぞれについて押圧部材２４を設けているが、複数の皿ばね１の全体で１つの押圧部材２４を設けてもよい。
　第２支持体２２は、回転軸線Ｏｇと同軸に配置される回転軸部４２をさらに備える。回転軸部４２の上端部には、駆動ギア４１Ａが設けられる。また、軸部２６の上端部には、駆動ギア４１Ａと歯合される従動ギア４１Ｂが設けられる。これにより、回転軸部４２を回転軸線Ｏｇ回りに沿う一方の向きに回転させると、軸部２６は、中心軸線Ｏ回りに沿う他方の向きに回転する。また、軸部２６の回転に伴い、平板部２７、およびばね本体１ｅも中心軸線Ｏ回りに沿う他方の向きに回転する。したがって、回転軸部４２を回転させることにより、複数のばね本体１ｅを同時に中心軸線Ｏ回りに回転させることができる。
　本実施形態において、第１支持体２１は回転しない。押圧部材２４は、本体部２３の底部２３ｂに回転不能に固定されている。また、規制部２５は、回転軸線Ｏｇと同軸に配置される。規制部２５は、底部２３ｂの径方向中央から、回転軸部４２に向けて突出するよう設けられる。
　次に、製造装置４０を用いた皿ばねの製造方法について説明する。
　まず、皿ばね１にショットピーニング加工を施す。次に、第１支持体２１および第２支持体２２により、ばね本体１ｅに軸方向の圧縮力を付与した状態で、第１支持体２１およびばね本体１ｅを、互いに摺接させつつ中心軸線Ｏ回りに相対回転させる。これにより、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部に、周方向の全長にわたって圧縮残留応力が付与される。
　図示の例では、ばね本体１ｅに、軸方向の圧縮力を付与する際、第１支持体２１および第２支持体２２を軸方向に互いに接近移動させ、第１支持体２１の規制部２５と第２支持体２２の回転軸部４２とを、軸方向で互いに当接させる。これにより、ばね本体１ｅを軸方向に圧縮する向きに規定量だけ弾性変形させて、ばね本体１ｅの内周面１ｂに引張応力を生じさせる。
　また、第１支持体２１および第２支持体２２により、ばね本体１ｅに軸方向の圧縮力を付与した状態で、回転軸部４２を回転軸線Ｏｇ回りに沿う一方の向きに回転させる。このとき、軸部２６は、中心軸線Ｏ回りに沿う他方の向きに回転する。軸部２６の回転に伴い、ばね本体１ｅもまた中心軸線Ｏ回りに沿う他方の向きに回転する。第１支持体２１（押圧部材２４）を回転させずに、ばね本体１ｅを中心軸線Ｏ回りに回転させることにより、ばね本体１ｅの内周面１ｂが押圧部材２４を周方向に摺動する。
　本実施形態による皿ばねの製造方法によれば、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部を支持する第１支持体２１を用いて、ばね本体１ｅに軸方向の圧縮力を付与した状態で、第１支持体２１およびばね本体１ｅを、互いに摺接させつつ中心軸線Ｏ回りに相対回転させることで、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうち、少なくとも径方向の外端部に圧縮残留応力を付与する。
　したがって、ばね本体１ｅの径方向の外端部における周方向の全長にわたって、圧縮残留応力が、皿ばね１の使用時に最も高い引張応力が生ずる内周面１ｂで最大となり、外周面１ａ側に向かうに従い低くなるように付与された皿ばね１を確実に得ることができる。
　また、本実施形態による皿ばねの製造方法によれば、複数の皿ばね１に同時に前記圧縮残留応力を付与するので、ばね本体１ｅの径方向の外端部における周方向の全長にわたって、前記圧縮残留応力が、前述のように付与された複数の皿ばね１を効率よく得ることができる。
　なお、軸部２６に従動ギア４１Ｂを設けたが、押圧部材２４側に従動ギアを設け、軸部２６（ばね本体１ｅ）を回転させずに、押圧部材２４を回転させてもよい。この場合であっても、第１支持体２１およびばね本体１ｅを、互いに摺接させつつ中心軸線Ｏ回りに相対回転させることができる。
　なお、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
　例えば、ばね本体１ｅの外周縁１ｃに、径方向の外側に向けて突出する外爪が設けられるとともに、ばね本体１ｅにおける外周面１ａおよび内周面１ｂが、外爪の表裏面と面一になっている場合、第１支持体１１に、外爪の径方向の外端部に当接する規制部を設けてもよい。この場合、ばね本体１ｅの内周面１ｂのうちの少なくとも径方向の外端部に、圧縮残留応力を容易に付与することができる。
　第１実施形態において、第２支持体１２に、第２支持体１２に対するばね本体１ｅの中心軸線Ｏ回りの回転移動を規制する回り止め部材を設けてもよい。
　例えば、ばね本体１ｅの内周縁１ｄに、周方向に間隔をあけて複数の内爪が設けられている場合、回り止め部材を、周方向で互いに隣り合う内爪同士の間に位置させ、ばね本体１ｅに内爪が設けられていない場合、回り止め部材により、ばね本体１ｅの径方向の内端部を軸方向の両側から挟み込んでもよい。
　第１～４実施形態において、ばね本体１ｅに、第１支持体１１、２１を用いて軸方向の圧縮力を付与する際、ばね本体１ｅを軸方向に弾性変形させなくてもよい。この際、第２支持体１２、２２にばね本体１ｅの外周面１ａを支持させてもよい。
　第１実施形態において、第１支持体１１および第２支持体１２のうちの少なくとも一方が、いずれか他方に対して中心軸線Ｏ回りに相対的に回転可能に設けられてもよい。
　例えば、第１支持体１１および第２支持体１２の双方が、中心軸線Ｏ回りに回転可能に設けられている場合、第１支持体１１およびばね本体１ｅを互いに摺接させる際、第１支持体１１を、中心軸線Ｏ回りに沿う一方の向きに回転させつつ、第２支持体１２を、中心軸線Ｏ回りに沿う他方の向きに回転させてもよい。また、第１支持体１１および第２支持体１２を、中心軸線Ｏ回りに沿う同一の向きに速度差を付けて回転させてもよい。
　また、第１支持体１１およびばね本体１ｅを互いに摺接させる際、第１支持体１１を中心軸線Ｏ回りに回転させず、第２支持体１２のみを中心軸線Ｏ回りに回転させてもよい。
　第２、３実施形態において、第１支持体２１および第２支持体２２のうちの少なくとも一方が、いずれか他方に対して中心軸線Ｏ回りに相対的に回転可能に設けられてもよい。すなわち、第１支持体２１およびばね本体１ｅを互いに摺接させる際、第１支持体２１を中心軸線Ｏ回りに回転させず、第２支持体２２のみを中心軸線Ｏ回りに回転させてもよいし、第２支持体２２を中心軸線Ｏ回りに回転させず、第１支持体２１のみを中心軸線Ｏ回りに回転させてもよい。
　また、第１支持体２１および第２支持体２２を、中心軸線Ｏ回りに沿う同一の向きに速度差を付けて回転させてもよい。
　第２～４実施形態において、円板状の押圧部材２４の代わりに、第１実施形態の複数の押付突起１３が設けられていてもよい。
　その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した実施形態、および変形例を適宜組み合わせてもよい。
　本発明によれば、ばね本体の径方向の外端部における周方向の全長にわたって、圧縮残留応力が、皿ばねの使用時に最も高い引張応力が生ずる内周面で最大となり、外周面側に向かうに従い低くなるように付与された皿ばねを得ることができる。
　１　皿ばね
　１ａ　外周面
　１ｂ　内周面
　１ｃ　外周縁
　１ｄ　内周縁
　１ｅ　ばね本体
　１１、２１　第１支持体（支持体）
　１３　押付突起
　１３ａ　押付面
　Ｏ　中心軸線

Claims (11)

  1. 　径方向の外側を向く外周面と、
    　径方向の内側を向く内周面と、
    　径方向の外側の端面である外周縁と、
    　径方向の内側の端面である内周縁と、
    を有して環状に形成されたばね本体を有する皿ばねの製造方法であって、
    　前記内周面のうち、少なくとも径方向の外端部を支持する支持体を用いて、前記ばね本体に、前記ばね本体の中心軸線に沿う軸方向の圧縮力を付与した状態で、
    　前記支持体および前記ばね本体を、互いに摺接させつつ前記中心軸線回りに相対回転させることで、
    　前記内周面のうち、少なくとも径方向の外端部に圧縮残留応力を付与する、皿ばねの製造方法。
  2. 　前記ばね本体に、前記支持体を用いて前記軸方向の圧縮力を付与する際、前記ばね本体を前記軸方向に弾性変形させる、請求項１に記載の皿ばねの製造方法。
  3. 　前記支持体は、周方向に間隔をあけて設けられた複数の押付突起を備え、
    　前記内周面のうち、少なくとも径方向の外端部は、複数の前記押付突起に支持されている、請求項１または２に記載の皿ばねの製造方法。
  4. 　前記軸方向に沿い、かつ前記中心軸線を通る縦断面視において、
    　前記軸方向で互いに対向する前記内周面、および前記押付突起の押付面はそれぞれ、前記中心軸線に直交する水平面に対して同じ向きに傾斜している、請求項３に記載の皿ばねの製造方法。
  5. 　前記内周面のうち、径方向の外端部より径方向の内側に位置する部分と、前記押付面と、の間に、前記軸方向の隙間を設けた状態で、前記ばね本体に前記軸方向の圧縮力を付与する、請求項４に記載の皿ばねの製造方法。
  6. 　前記押付突起のうち、前記軸方向で前記内周面と対向する押付面は、径方向から見て前記軸方向に突の曲線状を呈する、請求項３から５のいずれか１項に記載の皿ばねの製造方法。
  7. 　複数の前記皿ばねを前記軸方向に直列に設けた状態で、複数の前記皿ばねに同時に前記圧縮残留応力を付与する、請求項１から６のいずれか１項に記載の皿ばねの製造方法。
  8. 　複数の前記皿ばねを、前記軸方向の同じ向きに向けて同一平面上に複数並べた状態で、複数の前記皿ばねに同時に前記圧縮残留応力を付与する、請求項１から６のいずれか１項に記載の皿ばねの製造方法。
  9. 　径方向の外側を向く外周面と、
    　径方向の内側を向く内周面と、
    　径方向の外側の端面である外周縁と、
    　径方向の内側の端面である内周縁と、
    を有して環状に形成されたばね本体を有し、
    　前記内周面のうち、少なくとも径方向の外端部に、前記ばね本体の中心軸線回りに沿う周方向の全長にわたって、圧縮残留応力が付与され、
    　前記圧縮残留応力は、前記内周面において最大となり、前記外周面側に向かうに従い低くなっており、
    　前記内周面のうち、前記圧縮残留応力が付与されている部分の表面粗さは、これより径方向の内側に位置する部分の表面粗さより小さくなっている、皿ばね。
  10. 　径方向の外側を向く外周面と、
    　径方向の内側を向く内周面と、
    　径方向の外側の端面である外周縁と、
    　径方向の内側の端面である内周縁と、
    を有して環状に形成されたばね本体を有し、
    　前記内周面のうち、少なくとも径方向の外端部に、前記ばね本体の中心軸線回りに沿う周方向の全長にわたって、圧縮残留応力が付与され、
    　前記圧縮残留応力は、前記内周面において最大となり、前記外周面側に向かうに従い低くなっており、
    　前記内周面のうち、前記圧縮残留応力が付与されている部分の硬度は、これより径方向の内側に位置する部分の硬度より高くなっている、皿ばね。
  11. 　前記内周面のうち、前記圧縮残留応力が付与されている部分の表面粗さは、これより径方向の内側に位置する部分の表面粗さより小さくなっている、請求項１０に記載の皿ばね。
PCT/JP2021/037943 2020-10-14 2021-10-13 皿ばねの製造方法、および皿ばね WO2022080427A1 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202180069595.4A CN116406440A (zh) 2020-10-14 2021-10-13 碟形弹簧的制造方法、以及碟形弹簧
JP2022532024A JP7144647B1 (ja) 2020-10-14 2021-10-13 皿ばねの製造方法、および皿ばね

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2020-173168 2020-10-14
JP2020173168 2020-10-14

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2022080427A1 true WO2022080427A1 (ja) 2022-04-21

Family

ID=81209239

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2021/037943 WO2022080427A1 (ja) 2020-10-14 2021-10-13 皿ばねの製造方法、および皿ばね

Country Status (3)

Country Link
JP (1) JP7144647B1 (ja)
CN (1) CN116406440A (ja)
WO (1) WO2022080427A1 (ja)

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5166960A (ja) * 1974-10-23 1976-06-10 Luk Lamellen & Kupplungsbau Banesayoojusurukoseibuzai oyobi soreoseisakusurutamenohoho
US5971377A (en) * 1994-12-31 1999-10-26 Knorr; Karl Plate springs
JP2000027915A (ja) * 1998-07-08 2000-01-25 Nabco Ltd 皿ばねの製造方法
JP2004050362A (ja) * 2002-07-22 2004-02-19 Exedy Corp 皿バネの製造方法
JP2004144132A (ja) * 2002-10-22 2004-05-20 Nhk Spring Co Ltd 皿ばね及び皿ばねの製造方法
JP2005054995A (ja) * 2003-07-29 2005-03-03 Muhr & Bender Kg 改良された調節作用を有する板ばね
JP5209904B2 (ja) * 2006-06-23 2013-06-12 ムール ウント ベンダー コマンディートゲゼルシャフト 皿ばねまたは波形ばねを製造するための方法および皿ばねまたは波形ばね
WO2019189644A1 (ja) * 2018-03-28 2019-10-03 日本発條株式会社 板状ばね部材
JP6654261B1 (ja) * 2019-02-04 2020-02-26 日本発條株式会社 ショットピーニング装置およびショットピーニング方法

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS61149757A (ja) * 1984-12-21 1986-07-08 Matsushita Electric Ind Co Ltd 空気調和機の風向可変装置

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5166960A (ja) * 1974-10-23 1976-06-10 Luk Lamellen & Kupplungsbau Banesayoojusurukoseibuzai oyobi soreoseisakusurutamenohoho
US5971377A (en) * 1994-12-31 1999-10-26 Knorr; Karl Plate springs
JP2000027915A (ja) * 1998-07-08 2000-01-25 Nabco Ltd 皿ばねの製造方法
JP2004050362A (ja) * 2002-07-22 2004-02-19 Exedy Corp 皿バネの製造方法
JP2004144132A (ja) * 2002-10-22 2004-05-20 Nhk Spring Co Ltd 皿ばね及び皿ばねの製造方法
JP2005054995A (ja) * 2003-07-29 2005-03-03 Muhr & Bender Kg 改良された調節作用を有する板ばね
JP5209904B2 (ja) * 2006-06-23 2013-06-12 ムール ウント ベンダー コマンディートゲゼルシャフト 皿ばねまたは波形ばねを製造するための方法および皿ばねまたは波形ばね
WO2019189644A1 (ja) * 2018-03-28 2019-10-03 日本発條株式会社 板状ばね部材
JP6654261B1 (ja) * 2019-02-04 2020-02-26 日本発條株式会社 ショットピーニング装置およびショットピーニング方法

Also Published As

Publication number Publication date
JP7144647B1 (ja) 2022-09-29
CN116406440A (zh) 2023-07-07
JPWO2022080427A1 (ja) 2022-04-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111770801B (zh) 摆动加工装置、轮毂单元轴承的制造方法及汽车的制造方法
WO2012098977A1 (ja) 電動式直動アクチュエータおよび電動式ディスクブレーキ装置
WO2018092681A1 (ja) トロイダル無段変速機
JP6117991B2 (ja) トロイダル無段変速機
WO2022080427A1 (ja) 皿ばねの製造方法、および皿ばね
US20190277374A1 (en) Toroidal continuously variable transmission
JP7152916B2 (ja) 軸受装置
JP5935473B2 (ja) トロイダル型無段変速機
RU2323060C2 (ru) Способ изготовления компонента, имеющего зубья с внутренним зацеплением, и зубонакатный станок для его осуществления
EP2811204B1 (en) Toroidal-type continuously variable transmission
JP7416349B2 (ja) 減速機およびモータ付き減速機
JP7359135B2 (ja) 捩り振動低減装置およびその製造方法
JP7258052B2 (ja) 伝動装置
JP2017207050A (ja) スクロール形ポンプ構造のメカニカルシール。
JP6252227B2 (ja) トロイダル型無段変速機
JP6277833B2 (ja) トロイダル型無段変速機
JP6110215B2 (ja) トロイダル型無段変速機
JP6769186B2 (ja) ボールねじ
US11754163B1 (en) Strain wave generator for harmonic reducer
JP6413383B2 (ja) トロイダル型無段変速機
WO2024013954A1 (ja) 金属製のシールリングを備えた封止機構
EP4249770A1 (en) Strain wave generator for harmonic reducer
JP2024016407A (ja) トロイダル型無段変速機
US6293705B1 (en) Annular gimbal assembly suitable for disc drive spindle bearings and method of making same
JP4487933B2 (ja) スラストころ軸受

Legal Events

Date Code Title Description
ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2022532024

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 21880164

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 21880164

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1