WO2022069110A1 - DREIPLATTENDRUCKGUSSWERKZEUG MIT VERBESSERTER ANGUSSABTRENNUNG SOWIE VERFAHREN ZUM DRUCKGIEßEN (II) - Google Patents

DREIPLATTENDRUCKGUSSWERKZEUG MIT VERBESSERTER ANGUSSABTRENNUNG SOWIE VERFAHREN ZUM DRUCKGIEßEN (II) Download PDF

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WO2022069110A1 PCT/EP2021/073229 EP2021073229W WO2022069110A1 WO 2022069110 A1 WO2022069110 A1 WO 2022069110A1 EP 2021073229 W EP2021073229 W EP 2021073229W WO 2022069110 A1 WO2022069110 A1 WO 2022069110A1
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WO
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die
tool
casting
sprue
plate
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PCT/EP2021/073229
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Andre Schaefer
Olaf Hentschel
Manfred Tremmel
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Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft
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    • B22D17/2272—Sprue channels

Definitions

  • the invention relates to a so-called three-plate die-casting tool according to the preamble of patent claim 1 .
  • the invention also relates to a method for producing at least one metal die-cast part with such a three-plate die-cast tool.
  • molten metal is pressed under high pressure into the mold cavity (cavity) of a die casting tool (casting mould), where it then solidifies.
  • the die-casting tool is opened to demould the die-cast part (possibly also several die-cast parts).
  • the die-casting tool In order to be able to open and close the die-casting tool, it has at least two tool parts (mold halves), at least one of these tool parts being movable relative to the other tool part. The opening and closing is accomplished using a die casting machine in which the die casting tool is installed.
  • a die-casting tool usually also has a sprue system formed by feed channels, distribution points, overflow points and/or the like, via which the liquid metal melt enters the mold cavity or is fed to the mold cavity.
  • the molten metal that has solidified in the gating system is referred to as the gating.
  • the sprue is separated from the actual die-cast part (moulding) and disposed of as waste or recycled.
  • So-called three-plate die-casting tools are also known from the prior art, as described, for example, in patent specification DE 102012 107 363 A1.
  • Such a three-plate die-casting tool has a third tool part, designed as it were as an intermediate plate, which can be moved between a first, typically stationary tool part, which is located in particular on the so-called sprue side, and a second, movable tool part arranged so that there are two mold parting lines.
  • the die-casting part When the three-plate die-casting tool is opened, the die-casting part is pulled away from the sprue by the opening movement of the third tool part (intermediate plate), whereby the die-casting part and the sprue are separated (so-called sprue separation) by the sprue tearing off the die-casting part or the die-casting part tearing off the sprue.
  • the die cast part can then be demolded via the first mold parting line between the second mold part and the third mold part and the sprue can be demoulded via the second mold parting line between the first mold part and the third mold part.
  • the three-plate die-casting tool according to the invention of claim 1 has an improved, very effective sprue detachment, with simplified demolding of the sprue then also succeeding.
  • the invention also extends to a method for producing at least one metallic die-cast part with a three-plate die-casting tool according to the invention or using a three-plate die-casting tool according to the invention. Additional features of the invention result analogously for both objects of the invention from the dependent patent claims, the following description of the invention and the figures.
  • the three-plate die-casting tool according to the invention (also referred to simply as die-casting tool below) for producing at least one metallic die-cast part by die-casting molten metal comprises a first, a second and a third tool part (tool plates), with the third tool part (intermediate plate) between the first and second tool parts is arranged.
  • the die-casting tool according to the invention also comprises at least one mold cavity (in which the die-cast part to be produced is created) and a gating system through which the molten metal is fed or can be fed to the mold cavity.
  • the sprue created in the gating system is separated or torn off from the die-cast part created in the mold cavity, wherein the die-cast part can then be demolded or is demolded via a first mold parting plane between the second mold part and the third mold part and the sprue can be demolded or is demoulded via a second mold parting plane between the first mold part and the third mold part.
  • At least one spring-loaded, in particular stamp-like, pressure element is arranged in the third tool part, which presses or clamps the sprue against the first tool part when the die-casting tool is opened in or within the second tool parting plane, whereby the sprue is held and (as a result) tears off the die-cast part in a defined manner or can tear off.
  • At least one spring-loaded pressure element is arranged in the third tool part, with which the sprue can be pressed or is pressed against the first tool part when the die-casting tool is opened in the second parting plane in order to cause a defined tearing (of the sprue) from the die-cast part or at least to encourage.
  • a plurality of such spring-loaded pressure elements are preferably provided. (The following explanations refer to a spring-loaded pressure element without restricting the invention.)
  • the sprue is held in place when the die-casting tool is opened (i.e. during the opening movement) with the aid of the at least one spring-loaded pressure element, in that the sprue is clamped against the first tool part, in particular at certain points or in places, at least until the The sprue tears off the die-cast part, with the so-called tear-off path being essentially determined by the elongation properties of the sprue.
  • This ensures or at least supports a defined and repeatable tearing of the sprue from the die cast part at a specific point in time of the opening movement and/or at a specific relative position between the third tool part and the first tool part.
  • the detention takes place without an undercut contour or the like, which in the Furthermore, demoulding or ejection of the sprue is simplified or facilitated, so that the arrangement of ejectors or ejectors, such as ejector pins or the like, is less restrictive.
  • the gating system can be made more complex, for example in such a way that several feed channels, which lead to a mold cavity or possibly also to several mold cavities, are provided in different mold planes and/or with different orientations (e.g. horizontal and vertical).
  • the spring-loaded pressure element is preferably arranged so that it can move relative to a base body or the like of the third tool part, in particular in such a way that the pressure element can move parallel to the opening direction or closing direction of the die-casting tool.
  • the third tool part is preferably designed with a pocket, that is to say with a recess or a depression or the like, in which the spring-loaded pressure element is arranged.
  • This pocket is located in particular in a surface of the third tool part facing the first tool part.
  • the spring-loaded pressure element is preferably a movable, in particular longitudinally movable, plunger which can hold or clamp the sprue, in particular at certain points or in places.
  • a punch guide for the movable punch and a spring device which prestresses the punch in the direction of the first tool part or in the direction of the sprue are preferably also provided.
  • the pressure element or the stamp, the stamp guide and the spring device preferably form a stamp mechanism which is arranged in particular in a pocket (as explained above).
  • the stamp guide preferably has a guide bolt or the like, on which the pressure element or the stamp is guided or mounted in a longitudinally movable manner.
  • the spring device is preferably a set of plate springs comprising a plurality of plate springs, which is arranged in particular around the guide pin or on the guide pin is.
  • the compressive force that can be generated with the spring device is dimensioned in particular in such a way that the sprue is reliably held in place, ie the compressive force generated is greater than the tensile force acting on the sprue when the die-casting tool is opened.
  • At least one stop is preferably provided, which limits the path of the pressure element or the stamp in the direction of the first tool part and, in particular, also prevents it from falling out.
  • the path of the pressure element or the path of the stamp is in particular dimensioned in such a way that the sprue is held at least until it is torn off from the die-cast part or is clamped against the first tool part in order to ensure reliable sprue separation.
  • the pressure element or the stamp in particular on its end face, has (at least) a section that comes into physical contact with the first tool part when the die-casting tool is closed, in particular a surface section, via which a restoring force can or can be applied by the first tool part , in order in particular to push the pressure element or the stamp back into the pocket and also to tension the spring device.
  • a section that comes into physical contact with the first tool part when the die-casting tool is closed in particular a surface section, via which a restoring force can or can be applied by the first tool part , in order in particular to push the pressure element or the stamp back into the pocket and also to tension the spring device.
  • the gating system of the die-casting tool according to the invention can have several (but at least one) feed channels arranged in the third tool part and opening into the mold cavity, which at their mold cavity-side ends, i.e. in the region of the opening into the mold cavity, each have a channel cross section that locally reduces or respectively locally narrowing taper are formed, through which predetermined breaking points can be generated during die casting, where the sprue tears off the die cast part.
  • the predetermined breaking points allow the sprue to be torn off from the die-cast part in a defined manner in terms of the separation points or tear-off points, with the tearing off taking place in particular directly on the die-cast part.
  • the feed channels in the third tool part that open into the mold cavity are conical, preferably conical, in particular with cross sections that become smaller in the direction of the mold cavity, and in addition to this conical configuration at their mold cavity-side ends each have a taper that locally reduces or locally narrows the channel cross section educated.
  • the tapers on the mold cavity-side ends of the feed channels opening into the mold cavity in the third tool part are preferably formed by a circumferential, preferably completely circumferential, in particular collar-like bead or annular bead or the like, which are arranged in particular in the mouth cross-sections and the respective feed channel in the mouth cross-section narrow locally.
  • a ring-groove-like, in particular ring-notch-like, predetermined breaking point can be produced or formed at the respective transition between the sprue or a sprue web and the die-cast part.
  • the feed channels in the third tool part which open into the mold cavity are preferably aligned perpendicularly or at least essentially perpendicularly to the mold cavity. This means that the feed channels open into the mold cavity perpendicularly or at least essentially perpendicularly.
  • This relates in particular to a mold cavity for producing a thin-walled and/or flat die-cast part, with the feed channels being aligned perpendicular to a flat extension of the die-cast part to be produced.
  • the method according to the invention for producing at least one metallic die-cast part comprises at least the following steps:
  • the die-casting tool When opening, the die-casting tool is preferably first opened in the second tool parting plane between the third tool part (intermediate plate) and the first, in particular stationary, tool part (nozzle plate), in which the demolding of the sprue also takes place.
  • the sprue can already be separated or torn off from the die-cast part at the beginning of the opening process, ie at the beginning of the opening movement of the third tool part, which takes place in particular together with the second tool part.
  • the die-cast part to be produced is preferably a vehicle component, in particular a thin-walled and/or flat light-metal body component, such as a side member element.
  • FIG. 1 schematically shows a three-plate die-casting tool according to the invention.
  • FIG. 2 to 4 schematically illustrate the functioning of the die-casting tool of FIG. 1 using an example selected tool section (according to the area A marked in FIG. 1).
  • Fig. 5 shows schematically a preferred first embodiment of a pressure element for the die casting tool of Figures 1 to 4.
  • Fig. 6 schematically shows an alternative second embodiment of a pressure element for the die casting tool of Figures 1 to 4.
  • the three-plate die-casting tool 100 shown in Fig. 1 is installed in a die-casting machine, not shown, and comprises a first, in particular stationary, tool part 110 (first tool plate), a second movable tool part 120 (second tool plate) and a third tool part 130 (third tool plate), the arranged between the first tool part 110 and the second tool part 120 and can also be moved.
  • the first tool part 110 and the third tool part 130 can optionally have sprue plates 111 , 131 designed as inserts.
  • the die-casting tool 100 also includes a mold cavity 140, for example for producing a thin-walled light-metal body component, and a gating system 150 through which liquid molten metal (for example molten aluminum or molten magnesium) enters or is pressed into the mold cavity 140.
  • the gating system 150 can, for example, be designed similarly to that described in DE 102012 107 363 A1. (Only one mold cavity 140 is shown in the figures, but not by way of limitation, although a three platen die 100 of the present invention may have multiple mold cavities.)
  • the three-plate die-casting tool 100 advantageously enables the metal melt to be fed to the mold cavity 140 laterally and, with respect to a planar extension of the die-cast part to be produced, essentially perpendicularly 151 on (also as referred to as gates) which open out into the mold cavity 140, in particular substantially perpendicularly.
  • essentially perpendicularly 151 on also as referred to as gates
  • a three-plate die-casting tool 100 according to the invention can have a plurality of such feed channels 151 or just one such feed channel 151.
  • a first tool parting plane T1 is located between the second tool part 120 and the third tool part 130 and a second tool parting plane T2 is located between the third tool part 130 and the first tool part 110 .
  • These tool parting planes T1, T2 are not flat surfaces in the mathematical sense, but complex-shaped tool parting points, which are nevertheless referred to as tool parting planes.
  • the die-cast part created in the mold cavity 140 by the solidified molten metal can then be demolded via the first mold parting plane T1, and the sprue created in the sprue system 150 by the solidified molten metal can be demolded via the second mold parting plane T2, as explained in more detail below with reference to Figures 2 to 4.
  • Fig. 2 shows the situation after the cavity 140 has been filled with molten metal via the sprue system 150 when the die-casting tool 100 is closed.
  • the molten metal solidifies in the mold cavity 140 to form a die-cast part 200 and in the sprue system 150 to form a so-called sprue 300, with the feed channel 151 of the Gating system 150 forms a so-called sprue bar 310.
  • the die-casting tool 100 is first opened in the second tool parting plane T2, as illustrated in FIG. 3 .
  • the sprue 300 is pressed against the first tool part 110 with the aid of at least one spring-loaded pressure element 161, which is arranged in a relatively movable manner in the third tool part 130, as a result of which the sprue 300 is more or less pinched and held in place and as a result of the opening movement B2 from the die-cast part 200 is separated or demolished.
  • the aid of the spring-loaded pressure element 161 With the aid of the spring-loaded pressure element 161, a defined positioning of the sprue 300 for the sprue separation and the subsequent ejection process is achieved.
  • the pressure element 161 is designed as a movable stamp and is part of a stamp mechanism 160.
  • the stamp mechanism 160 comprises the movable stamp 161, a guide pin 164 acting as a stamp guide, and a spring device 165 which moves the stamp 161 in the direction of the first tool part 110 or in the direction of the sprue 300 biases.
  • the plunger 161 is mounted on the guide pin 164 so that it can move longitudinally, with the axis of movement being aligned parallel to the opening movement B1/B2, ie horizontally.
  • the spring device 165 is designed in particular as a plate spring assembly.
  • the punch mechanism 160 is arranged in a pocket 132 of the third tool part 130 .
  • the pocket 132 can be produced by machining, for example by milling, with the pocket 132 being able to be arranged in a base body of the third tool part 130 or also in a sprue plate (see reference number 131 in FIG. 1), the latter simplifying production. (In the figures, but not by way of limitation, only one stamping mechanism 160 is shown positioned by way of example, although there may be multiple such stamping mechanisms 160 positioned at appropriate locations.)
  • the feed channel 151 of the gating system 150 formed in the third tool part 130 has a taper 153 that locally reduces the channel cross section at its end on the mold cavity side. (The same also applies in particular to the other feed channels 151 in the third tool part 130 that open into the mold cavity 140.)
  • the taper 153 is formed in the opening cross-section 152 to the mold cavity 140 as a peripheral, in particular collar-like, bead or the like (as can be seen in particular in Fig. 4 ).
  • a ring-groove-like, in particular ring-notch-like, predetermined breaking point is created between the die-cast part 200 and the sprue 300 during die-casting, at which a defined separation or tearing off of the sprue 300 from the die-cast part occurs shortly after the beginning of the opening movement B2 of the third tool part 130 200 takes place (specifically directly on the die-cast part 200), with the sprue 300 and its sprue bar 310 being held in place with the aid of the spring-loaded pressure element or stamp 161, which ensures a defined separation or tearing off. Only a small tear-off point 210, free of slugs, remains on the die-cast part 200.
  • the path or movement path of the plunger-like pressure element 161 in the direction of the first tool part 110 is limited by a mechanical stop (see Figures 5 and 6), so that the plunger 161 lifts off the sprue 300 during the further opening movement B2 and releases it (as in Fig. 4 shown).
  • the die 200 and sprue 300 may be demolded.
  • the sprue 300 is removed from the mold with the aid of at least one ejector 170 in the first tool part 110 and, if necessary, also with the aid of the casting plunger 400 belonging to the die-casting machine, which ejects the residue. Ejectors (not shown) can likewise be provided for demoulding the die-cast part 200 .
  • Stamp 161 which acts as a pressure element, has on its end face (or at another suitable point) a section 162 that comes into physical contact with first tool part 110 when die-casting tool 100 is closed, so that a restoring force FR is applied, which pushes stamp 161 in pushes the pocket 132 back, the spring device 165 also being tensioned at the same time.
  • FIG. 5a shows (without structural details) with the die-casting tool 100 closed, a first embodiment of a spring-loaded pressure element 161, which essentially corresponds to the embodiment shown in FIGS.
  • a stop 166 is also shown here, which limits the path of the pressure element or the plunger 161 and also prevents the plunger 161 from falling out.
  • the permitted punch path or punch stroke must at least correspond to the opening path or the tear-off path of the third tool part 130 up to the point of tear-off and is in particular greater than the tear-off path.
  • the face of the punch 161 is in particular dimensioned so that a permissible surface pressure is not exceeded.
  • the end face of the stamp 161 can have a diameter of up to 100 mm and more, taking into account the compressive force to be applied and the permissible surface pressure.
  • the ejector 170 designed as an ejector pin is here (unlike in Figures 1 to 4) in the range of the feed channel 151 or the sprue bar 310.
  • 5b shows the end face of the stamp 161, it also being possible for the stamp 161 to have a different cross-sectional shape.
  • the section 162 for applying the restoring force FR is shown hatched.
  • FIG. 6 shows a second embodiment of a spring-loaded pressure element 161.
  • the pressure element or the plunger 161 has two sections on the end face.
  • the lower section 163 as shown is provided for holding the sprue 300 and the upper section 162, shown hatched, is provided for applying the restoring force FR.
  • the punch 161 has two arms, one (lower) arm functioning as a holding arm or clamping arm and the other (upper) arm functioning as a reset arm.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Dreiplattendruckgusswerkzeug (100) zur Herstellung wenigstens eines metallischen Druckgussteils (200) durch Druckgießen einer Metallschmelze, mit einem ersten, zweiten und dritten Werkzeugteil (110, 120, 130), und mit wenigstens einem Formhohlraum (140) sowie einem Angusssystem. Im dritten Werkzeugteil (130) ist wenigstens ein federvorgespanntes Druckelement (161) angeordnet, das beim Öffnen (B2) des Druckgusswerkzeugs (100) den im Angusssystem entstandenen Anguss (300) gegen das erste Werkzeugteil (110) drückt, wodurch der Anguss (300) festgehalten wird und definiert vom Druckgussteil (200) abreißt. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Druckgießen unter Verwendung dieses Dreiplattendruckgusswerkzeugs (100).

Description

Beschreibung
Dreiplattendruckqusswerkzeuq mit verbesserter Anqussabtrennunq sowie Verfahren zum Druckqießen (II)
Die Erfindung betrifft ein sogenanntes Dreiplattendruckgusswerkzeug gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1 . Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung wenigstens eines metallischen Druckgussteils mit einem solchen Dreiplattendruckgusswerkzeug.
Bekanntermaßen wird beim Druckgießen flüssige Metallschmelze unter hohem Druck in den Formhohlraum (Kavität) eines Druckgusswerkzeugs (Gießform) gedrückt, wo sie dann erstarrt. Nach dem Erstarren der Metallschmelze wird das Druckgusswerkzeug zum Entformen des Druckgussteils (gegebenenfalls auch mehrerer Druckgussteile) geöffnet. Um das Druckgusswerkzeug Öffnen und Schließen zu können, weist dieses wenigstens zwei Werkzeugteile (Werkzeughälften) auf, wobei wenigstens eines dieser Werkzeugteile relativ zum anderen Werkzeugteil verfahrbar ist. Das Öffnen und Schließen wird mithilfe einer Druckgießmaschine bewerkstelligt, in die das Druckgusswerkzeug eingebaut ist.
Ein Druckgusswerkzeug weist für gewöhnlich auch ein durch Zuführkanäle, Verteilstellen, Überlaufstellen und/oder dergleichen gebildetes Angusssystem auf, über das die flüssige Metallschmelze in den Formhohlraum gelangt beziehungsweise dem Formhohlraum zugeführt wird. Die im Angusssystem erstarrte Metallschmelze wird als Anguss bezeichnet. Der Anguss wird vom eigentlichen Druckgussteil (Formteil) abgetrennt und als Abfall entsorgt oder auch recycelt.
Aus dem Stand der Technik sind ferner sogenannte Dreiplattendruckgusswerkzeuge bekannt, wie beispielsweise in der Patentschrift DE 102012 107 363 A1 beschrieben. Ein solches Dreiplattendruckgusswerkzeug weist ein drittes, quasi als Zwischenplatte ausgebildetes Werkzeugteil auf, welches verfahrbar zwischen einem ersten, typischerweise ortsfesten Werkzeugteil, welches sich insbesondere auf der sogenannten Angussseite befindet, und einem zweiten, verfahrbaren Werkzeugteil angeordnet ist, sodass zwei Werkzeugtrennebenen vorhanden sind. Beim Öffnen des Dreiplattendruckgusswerkzeugs wird das Druckgussteil durch die Öffnungsbewegung des dritten Werkzeugteils (Zwischenplatte) vom Anguss weggezogen, wodurch das Druckgussteil und der Anguss getrennt werden (sogenannte Angussabtrennung), indem der Anguss vom Druckgussteil abreißt beziehungsweise das Druckgussteil vom Anguss abreißt. Das Druckgussteil kann dann über die erste Werkzeugtrennebene zwischen dem zweiten Werkzeugteil und dem dritten Werkzeugteil entformt werden und der Anguss kann über die zweite Werkzeugtrennebene zwischen dem ersten Werkzeugteil und dem dritten Werkzeugteil entformt werden.
Das erfindungsgemäße Dreiplattendruckgusswerkzeug des Patentanspruchs 1 verfügt über eine verbesserte, sehr effektive Angussabtrennung, wobei dann im Weiteren auch eine vereinfachte Entformung des Angusses gelingt. Mit dem nebengeordneten Patentanspruch erstreckt sich die Erfindung auch auf ein Verfahren zur Herstellung wenigstens eines metallischen Druckgussteils mit einem erfindungsgemäßen Dreiplattendruckgusswerkzeug beziehungsweise unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Dreiplattendruckgusswerkzeugs. Zusätzliche Merkmale der Erfindung ergeben sich analog für beide Erfindungsgegenstände aus den abhängigen Patentansprüchen, der nachfolgenden Erfindungsbeschreibung und den Figuren.
Das erfindungsgemäße Dreiplattendruckgusswerkzeug (im Folgenden auch nur als Druckgusswerkzeug bezeichnet) zur Herstellung wenigstens eines metallischen Druckgussteils durch Druckgießen einer Metallschmelze umfasst ein erstes, ein zweites und ein drittes Werkzeugteil (Werkzeugplatten), wobei das dritte Werkzeugteil (Zwischenplatte) zwischen dem ersten und dem zweiten Werkzeugteil angeordnet ist. Das erfindungsgemäße Druckgusswerkzeug umfasst ferner wenigstens einen Formhohlraum (in dem das herzustellende Druckgussteil entsteht) sowie ein Angusssystem, durch das die Metallschmelze dem Formhohlraum zugeführt wird beziehungsweise zuführbar ist. Beim Öffnen dieses Druckgusswerkzeug wird der im Angusssystem entstandene Anguss von dem im Formhohlraum entstandenen Druckgussteil abgetrennt beziehungsweise abgerissen, wobei das Druckgussteil dann über eine erste Werkzeugtrennebene zwischen dem zweiten Werkzeugteil und dem dritten Werkzeugteil entformbar ist beziehungsweise entformt wird und der Anguss über eine zweite Werkzeugtrennebene zwischen dem ersten Werkzeugteil und dem dritten Werkzeugteil entformbar ist beziehungsweise entformt wird.
Erfindungsgemäß ist im dritten Werkzeugteil wenigstens ein federvorgespanntes, insbesondere stempelartig ausgebildetes, Druckelement angeordnet, welches beim Öffnen des Druckgusswerkzeugs in beziehungsweise innerhalb der zweiten Werkzugtrennebene den Anguss gegen das erste Werkzeugteil drückt beziehungsweise klemmt, wodurch der Anguss festgehalten wird und (dadurch) definiert vom Druckgussteil abreißt beziehungsweise abreißen kann. Mit anderen Worten: Im dritten Werkzeugteil ist wenigstens ein federvorgespanntes Druckelement angeordnet, mit dem beim Öffnen des Druckgusswerkzeugs in der zweiten Werkzeugtrennebene der Anguss gegen das erste Werkzeugteil drückbar ist bzw. gedrückt wird, um ein definiertes Abreißen (des Angusses) vom Druckgussteil zu bewirken oder zumindest zu begünstigen. Bevorzugt sind mehrere solcher federvorgespannten Druckelemente vorgesehen. (Die nachfolgenden Erläuterungen beziehen sich ohne Einschränkung der Erfindung auf ein federvorgespanntes Druckelement.)
Beim erfindungsgemäßen Dreiplattendruckgusswerkzeug wird der Anguss beim Öffnen des Druckgusswerkzeugs (das heißt während der Öffnungsbewegung) mithilfe des wenigstens einen federvorgespannten Druckelements festgehalten bzw. in Position gehalten, indem quasi der Anguss, insbesondere punktuell beziehungsweise stellenweise, gegen das erste Werkzeugteil geklemmt wird, zumindest bis der Anguss vom Druckgussteil abreißt, wobei der sogenannte Abreißweg im Wesentlichen durch die Dehnungseigenschaften des Angusses bestimmt wird. Dadurch wird ein definiertes und wiederhohlgenaues Abreißen des Angusses vom Druckgussteil zu einem bestimmten Zeitpunkt der Öffnungsbewegung und/oder bei einer bestimmten Relativstellung zwischen dem dritten Werkzeugteil und dem ersten Werkzeugteil gewährleistet oder zumindest unterstützt. Das Festhalten erfolgt ohne eine hinterschnittige Kontur oder dergleichen, was im Weiteren das Entformen beziehungsweise das Auswerfen des Angusses vereinfacht beziehungsweise erleichtert, sodass auch die Anordnung von Auswerfern beziehungsweise Ausstoßern, wie beispielsweise Auswerferstiften oder dergleichen, weniger restriktiv ist. Ferner kann das Angusssystem komplexer gestaltet werden, beispielsweise derart, dass mehrere Zuführkanäle, die zu einem Formhohlraum oder gegebenenfalls auch zu mehreren Formhohlräumen führen, in unterschiedlichen Werkzeugebenen und/oder mit unterschiedlicher Ausrichtung (beispielsweise horizontal und vertikal) vorgesehen sind.
Bevorzugt ist das federvorgespannte Druckelement bezüglich eines Grundkörpers oder dergleichen des dritten Werkzeugteils relativbeweglich angeordnet, insbesondere derart, dass sich dass Druckelement parallel zur Öffnungsrichtung beziehungsweise Schließrichtung des Druckgusswerkzeugs bewegen kann.
Bevorzugt ist das dritte Werkzeugteil mit einer Tasche, das heißt mit einer Ausnehmung oder einer Vertiefung oder dergleichen, ausgebildet, in der das federvorgespannte Druckelement angeordnet ist. Diese Tasche befindet sich insbesondere in einer dem ersten Werkzeugteil zugewandten Fläche des dritten Werkzeugteils.
Bei dem federvorgespannten Druckelement handelt es sich bevorzugt um einen beweglichen, insbesondere längsbeweglichen, Stempel, der den Anguss, insbesondere punktuell beziehungsweise stellenweise, festhalten beziehungsweise klemmen kann. Bevorzugt sind ferner auch eine Stempelführung für den beweglichen Stempel und eine Federeinrichtung, die den Stempel in Richtung des ersten Werkzeugteils beziehungsweise in Richtung des Angusses vorspannt, vorgesehen. Bevorzugt bilden das Druckelement beziehungsweise der Stempel, die Stempelführung und die Federeinrichtung einen Stempelmechanismus, welcher insbesondere in einer Tasche (wie oben erläutert) angeordnet ist. Bevorzugt weist die Stempelführung einen Führungsbolzen oder dergleichen auf, auf dem das Druckelement beziehungsweise der Stempel längsbeweglich geführt beziehungsweise gelagert ist. Bei der Federeinrichtung handelt es sich bevorzugt um ein mehrere Tellerfedern umfassendes Tellerfederpaket, welches insbesondere um den Führungsbolzen herum beziehungsweise auf dem Führungsbolzen angeordnet ist. Die mit der Federeinrichtung erzeugbare Druckkraft ist insbesondere so bemessen, dass der Anguss zuverlässig festgehalten wird, das heißt, die erzeugte Druckkraft ist größer als die beim Öffnen des Druckgusswerkzeugs auf den Anguss wirkende Zugkraft.
Bevorzugt ist wenigstens ein Anschlag vorgesehen, der den Weg des Druckelements beziehungsweise des Stempels in Richtung des ersten Werkzeugteils begrenzt und insbesondere auch ein Herausfallen verhindert. Der Weg des Druckelements beziehungsweise der Stempelweg ist insbesondere so bemessen, dass der Anguss wenigstens bis zum Abreißen vom Druckgussteil festgehalten beziehungsweise gegen das erste Werkzeugteil geklemmt wird, um eine zuverlässige Angussabtrennung zu gewährleisten.
Bevorzugt weist das Druckelement beziehungsweise der Stempel, insbesondere an seiner Stirnfläche, (wenigstens) einen beim Schließen des Druckgusswerkzeugs mit dem ersten Werkzeugteil in Berührungskontakt gelangenden Abschnitt, insbesondere einen Flächenabschnitt, auf, über den durch das erste Werkzeugteil eine Rückstellkraft aufgebracht werden kann beziehungsweise aufbringbar ist, um insbesondere das Druckelement beziehungsweise den Stempel in die Tasche zurück zu schieben und auch die Federeinrichtung zu spannen. Untenstehend werden zwei bevorzugte Ausführungsmöglichkeiten näher erläutert.
Das Angusssystem des erfindungsgemäßen Druckgusswerkzeugs kann mehrere (wenigstens jedoch einen) im dritten Werkzeugteil angeordnete und in den Formhohlraum einmündende Zuführkanäle aufweisen, die an ihren formhohlraumseitigen Enden, also im Bereich der Einmündung in den Formhohlraum, jeweils mit einer den (jeweiligen) Kanalquerschnitt lokal verkleinernden beziehungsweise lokal verengenden Verjüngung ausgebildet sind, durch welche beim Druckgießen Sollbruchstellen erzeugbar sind, an denen der Anguss vom Druckgussteil abreißt. Das heißt, die Sollbruchstellen ermöglichen beim Öffnen des Druckgusswerkzeugs ein hinsichtlich der Trennstellen beziehungsweise Abreißstellen definiertes Abreißen des Angusses vom Druckgussteil, wobei das Abreißen insbesondere direkt am Druckgussteil erfolgt. In Zusammenwirkung mit dem oben erläuterten Festhalten beziehungsweise Zurückhalten des Angusses ergibt sich eine sehr effektive Angussabtrennung. Ferner wird der Gussnachbearbeitungsaufwand am Druckgussteil verringert. Zudem wird die mechanische Belastung des Druckgusswerkzeugs vermindert und dadurch der Werkzeugverschleiß reduziert.
Bevorzugt sind die in den Formhohlraum einmündenden Zuführkanäle im dritten Werkzeugteil konisch, vorzugsweise kegelförmig, ausgebildet, insbesondere mit in Richtung des Formhohlraums kleiner werdenden Querschnitten, und sind zusätzlich zu dieser konischen Ausbildung an ihren formhohlraumseitigen Enden jeweils mit einer den Kanalquerschnitt lokal verkleinernden beziehungsweise lokal verengenden Verjüngung ausgebildet.
Bevorzugt sind die Verjüngungen an den formhohlraumseitigen Enden der in den Formhohlraum einmündenden Zuführkanäle im dritten Werkzeugteil durch jeweils eine umlaufende, bevorzugt vollständig umlaufende, insbesondere kragenartig geformte, Wulst beziehungsweise Ringwulst oder dergleichen gebildet, welche insbesondere in den Mündungsquerschnitten angeordnet sind und den jeweiligen Zuführkanal im Mündungsquerschnitt lokal verengen. Dadurch ist am jeweiligen Übergang zwischen dem Anguss beziehungsweise einem Angusssteg und dem Druckgussteil eine ringnutartige, insbesondere ringkerbenartige, Sollbruchstelle erzeugbar beziehungsweise ausformbar.
Bevorzugt sind die in den Formhohlraum einmündenden Zuführkanäle im dritten Werkzeugteil senkrecht oder zumindest im Wesentlichen senkrecht zum Formhohlraum ausgerichtet. Das heißt, die Zuführkanäle münden senkrecht oder zumindest im Wesentlichen senkrecht in den Formhohlraum ein. Dies bezieht sich insbesondere auf einen Formhohlraum zur Herstellung eines dünnwandigen und/oder flächigen Druckgussteils, wobei die Zuführkanäle senkrecht zu einer flächigen Erstreckung des herzustellenden Druckgussteils ausgerichtet sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung wenigstens eines metallischen Druckgussteils umfasst zumindest die folgenden Schritte:
- Bereitstellen eines erfindungsgemäßen Dreiplattendruckgusswerkzeugs, welches insbesondere in einer Druckgießmaschine eingebaut ist; - Schließen des Druckgusswerkzeugs und Ausführen eines Druckgussvorgangs, wobei durch das Angusssystem flüssige Metallschmelze in den Formhohlraum (oder in die Formhohlräume) gedrückt wird;
- Öffnen des Druckgusswerkzeugs nachdem die Metallschmelze erstarrt ist, wobei (während der Öffnungsbewegung) der im Angusssystem entstandene Anguss in beziehungsweise innerhalb der zweiten Werkzeugtrennebene durch das wenigstens eine federvorgespannte Druckelement gegen das erste Werkzeugteil gedrückt wird und, insbesondere an wenigstens einer Sollbruchstelle (siehe oben), vom Druckgussteil abgetrennt wird beziehungsweise abreißt;
- gegebenenfalls Entformen des Druckgussteils und des Angusses.
Bevorzugt wird das Druckgusswerkzeug beim Öffnen zuerst in der zweiten Werkzeugtrennebene zwischen dem dritten Werkzeugteil (Zwischenplatte) und dem ersten, insbesondere ortsfesten, Werkzeugteil (Düsenplatte) geöffnet, in der auch die Entformung des Angusses erfolgt. Dabei kann der Anguss bereits beim Beginn des Öffnungsvorgangs, das heißt zu Beginn der Öffnungsbewegung des dritten Werkzeugteils, welche insbesondere zusammen mit dem zweiten Werkzeugteil erfolgt, vom Druckgussteil abgetrennt werden beziehungsweise abreißen.
Bei dem herzustellenden Druckgussteil handelt es sich bevorzugt um ein Fahrzeugbauteil, insbesondere um ein dünnwandiges und/oder flächiges Leichtmetall-Karosseriebauteil, wie beispielsweise ein Längsträgerelement.
Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die Figuren anhand einer besonders bevorzugten Ausführungsmöglichkeit (best mode) näher erläutert. Die in den Figuren gezeigten und/oder nachfolgend erläuterten Merkmale können, auch losgelöst von konkreten Merkmalskombinationen, allgemeine Merkmale der Erfindung sein und die Erfindung entsprechend weiterbilden.
Fig. 1 zeigt schematisch ein erfindungsgemäßes Dreiplattendruckgusswerkzeug.
Fig. 2 bis 4 veranschaulichen schematisch die Funktionsweise des Druckgusswerkzeugs der Fig. 1 anhand eines beispielhaft ausgewählten Werkzeugausschnitts (gemäß dem in Fig. 1 gekennzeichneten Bereich A).
Fig. 5 zeigt schematisch eine bevorzugte erste Ausführungsmöglichkeit eines Druckelements für das Druckgusswerkzeug der Figuren 1 bis 4.
Fig. 6 zeigt schematisch eine alternative zweite Ausführungsmöglichkeit eines Druckelements für das Druckgusswerkzeug der Figuren 1 bis 4.
Das in Fig. 1 gezeigte Dreiplattendruckgusswerkzeug 100 ist in einer nicht gezeigten Druckgießmaschine eingebaut und umfasst ein erstes, insbesondere ortsfestes, Werkzeugteil 110 (erste Werkzeugplatte), ein zweites verfahrbares Werkzeugteil 120 (zweite Werkzeugplatte) und ein drittes Werkzeugteil 130 (dritte Werkzeugplatte), das zwischen dem ersten Werkzeugteil 110 und dem zweiten Werkzeugteil 120 angeordnet und ebenfalls verfahrbar ist. Das erste Werkzeugteil 110 und das dritte Werkzeugteil 130 können optional als Einsätze ausgebildete Angussplatten 111 , 131 aufweisen. Das Druckgusswerkzeug 100 umfasst ferner einen Formhohlraum 140, beispielsweise zur Herstellung eines dünnwandigen Leichtmetall-Karosseriebauteils, und ein Angusssystem 150, durch das flüssige Metallschmelze (beispielsweise Aluminiumschmelze oder Magnesiumschmelze) in den Formhohlraum 140 gelangt beziehungsweise gedrückt wird. Das Angusssystem 150 kann beispielsweise ähnlich gestaltet sein, wie in der DE 102012 107 363 A1 beschrieben. (In den Figuren ist in nicht einschränkender Weise nur ein Formhohlraum 140 dargestellt, wobei ein erfindungsgemäßes Dreiplattendruckgusswerkzeug 100 auch mehrere Formhohlräume aufweisen kann.)
Das Dreiplattendruckgusswerkzeug 100 ermöglicht in vorteilhafter Weise eine seitliche und bezüglich einer flächigen Erstreckung des herzustellenden Druckgussteils eine im Wesentlichen senkrechte Zuführung der Metallschmelze zum Formhohlraum 140. Hierzu weist das Angusssystem 150 mehrere im dritten Werkzeugteil 130 angeordnete beziehungsweise im dritten Werkzeugteil 130 ausgebildete konische und dadurch düsenförmige Zuführkanäle 151 auf (auch als Anschnitte bezeichnet), die, insbesondere im Wesentlichen senkrecht, in den Formhohlraum 140 einmünden. (In den Figuren ist in nicht einschränkender Weise nur einer der Zuführkanäle 151 dargestellt, wobei sich die nachfolgenden Erläuterungen auf diesen einen Zuführkanal 151 beziehen. Ein erfindungsgemäßes Dreiplattendruckgusswerkzeug 100 kann mehrere solche Zuführkanäle 151 oder auch nur einen solchen Zuführkanal 151 aufweisen.)
Zwischen dem zweiten Werkzeugteil 120 und dem dritten Werkzeugteil 130 befindet sich eine erste Werkzeugtrennebene T1 und zwischen dem dritten Werkzeugteil 130 und dem ersten Werkzeugteil 110 befindet sich eine zweite Werkzeugtrennebene T2. Bei diesen Werkzeugtrennebenen T1 , T2 handelt es sich nicht um plane Flächen im mathematischen Sinne, sondern um komplex geformte Werkzeugtrennstellen, die dennoch als Werkzeugtrennebenen bezeichnet werden. Durch Verfahren beziehungsweise Verschieben des zweiten Werkzeugteils 120 und des dritten Werkzeugteils 130, wie durch die Pfeile B1 , B2 veranschaulicht, kann das Druckgusswerkzeug 100 an den Werkzeugtrennebenen T1 , T2 geöffnet werden. Über die erste Werkzeugtrennebene T1 kann dann das im Formhohlraum 140 durch die erstarrte Metallschmelze entstandene Druckgussteil entformt werden und über die zweite Werkzeugtrennebene T2 kann der im Angusssystem 150 durch die erstarrte Metallschmelze entstandene Anguss entformt werden, wie nachfolgend anhand der Figuren 2 bis 4 näher erläutert.
Fig. 2 zeigt bei geschlossenem Druckgusswerkzeug 100 die Situation nach dem Füllen der Kavität 140 mit flüssiger Metallschmelze über das Angusssystem 150. Die Metallschmelze erstarrt im Formhohlraum 140 zu einem Druckgussteil 200 und im Angusssystem 150 zu einem sogenannten Anguss 300, wobei sich im Zuführkanal 151 des Angusssystems 150 ein sogenannter Angusssteg 310 ausbildet.
Nach dem Erstarren der Metallschmelze wird das Druckgusswerkzeug 100 zunächst in der zweiten Werkzeugtrennebene T2 geöffnet, wie in Fig. 3 veranschaulicht. Dabei wird der Anguss 300 mithilfe wenigstens eines federvorgespannten Druckelements 161 , welches relativbeweglich im dritten Werkzeugteil 130 angeordnet ist, gegen das erste Werkzeugteil 110 gedrückt, wodurch der Anguss 300 quasi eingeklemmt und punktuell festgehalten wird und infolge der Öffnungsbewegung B2 vom Druckgussteil 200 abgetrennt wird beziehungsweise abreißt. Mithilfe des federvorgespannten Druckelements 161 gelingt eine definierte Positionierung des Angusses 300 für die Angussabtrennung und den folgenden Ausstoßvorgang.
Das Druckelement 161 ist als beweglicher Stempel ausgebildet und ist Bestandteil eines Stempelmechanismus 160. Der Stempelmechanismus 160 umfasst den beweglichen Stempel 161 , einen als Stempelführung fungierenden Führungsbolzen 164 und eine Federeinrichtung 165, die den Stempel 161 in Richtung des ersten Werkzeugteils 110 beziehungsweise in Richtung des Angusses 300 vorspannt. Der Stempel 161 ist auf dem Führungsbolzen 164 längsbeweglich gelagert, wobei die Bewegungsachse parallel zur Öffnungsbewegung B1/B2, also horizontal, ausgerichtet ist. Die Federeinrichtung 165 ist insbesondere als Tellerfederpaket ausgebildet. Der Stempelmechanismus 160 ist in einer Tasche 132 des dritten Werkzeugteils 130 angeordnet. Die Tasche 132 kann durch spanende Bearbeitung, beispielsweise durch Fräsen, hergestellt sein, wobei die Tasche 132 in einem Grundkörper des dritten Werkzeugteils 130 oder auch in einer Angussplatte (siehe Bezugszeichen 131 in Fig. 1 ) angeordnet sein kann, wobei Letzteres die Fertigung vereinfacht. (In den Figuren ist in nicht einschränkender Weise nur ein Stempelmechanismus 160 dargestellt, welcher beispielhaft positioniert ist, wobei mehrere solche Stempelmechanismen 160 vorgesehen sein können, die an geeigneten Stellen angeordnet sind.)
Der im dritten Werkzeugteil 130 ausgebildete Zuführkanal 151 des Angusssystems 150 weist an seinem formhohlraumseitigen Ende eine den Kanalquerschnitt lokal verkleinernde Verjüngung 153 auf. (Selbiges gilt insbesondere auch für die anderen in den Formhohlraum 140 einmündenden Zuführkanäle 151 im dritten Werkzeugteil 130.) Die Verjüngung 153 ist im Mündungsquerschnitt 152 zum Formhohlraum 140 als umlaufende, insbesondere kragenartig geformte, Wulst oder dergleichen ausgebildet (wie insbesondere in Fig. 4 erkennbar). Durch die lokale Verjüngung 153 wird beim Druckgießen zwischen dem Druckgussteil 200 und dem Anguss 300 eine ringnutartige, insbesondere ringkerbenartige, Sollbruchstelle erzeugt, an der bereits kurz nach Beginn der Öffnungsbewegung B2 des dritten Werkzeugteils 130 ein definiertes Abtrennen beziehungsweise Abreißen des Anguss 300 vom Druckgussteil 200 erfolgt (und zwar direkt am Druckgussteil 200), wobei der Anguss 300 und dessen Angusssteg 310 mithilfe des federvorgespannten Druckelements beziehungsweise Stempels 161 festgehalten wird, was ein definiertes Abtrennen beziehungsweise Abreißen gewährleistet. Am Druckgussteil 200 verbleibt nur eine kleine butzenfreie Abrissstelle 210.
Der Weg beziehungsweise Bewegungsweg des stempelartigen Druckelements 161 in Richtung des ersten Werkzeugteils 110 ist durch einen mechanischen Anschlag begrenzt (siehe Figuren 5 und 6), sodass der Stempel 161 bei der weiteren Öffnungsbewegung B2 vom Anguss 300 abhebt und diesen freigibt (wie in Fig. 4 gezeigt). Nachdem das Druckgusswerkzeug 100 vollständig geöffnet ist (wie in Fig. 4 gezeigt), können das Druckgussteil 200 und der Anguss 300 entformt werden. Das Entformen des Angusses 300 erfolgt mithilfe wenigstens eines Auswerfers 170 im ersten Werkzeugteil 110 sowie gegebenenfalls auch mithilfe des zur Druckgießmaschine gehörenden Gießkolbens 400, der den Pressrest ausstößt. Zur Entformung des Druckgussteils 200 können ebenso nicht gezeigte Auswerfer vorgesehen sein.
Der als Druckelement fungierende Stempel 161 weist an seiner Stirnfläche (oder an einer sonstigen geeigneten Stelle) einen Abschnitt 162 auf, der beim Schließen des Druckgusswerkzeugs 100 mit dem ersten Werkzeugteil 110 in Berührungskontakt kommt, sodass eine Rückstellkraft FR aufgebracht wird, die den Stempel 161 in die Tasche 132 zurückschiebt, wobei gleichzeitig auch die Federeinrichtung 165 gespannt wird.
Fig. 5a zeigt (ohne konstruktive Detaillierung) bei geschlossenem Druckgusswerkzeug 100 eine erste Ausführungsform eines federvorgespannten Druckelements 161 , welche im Wesentlichen der in den Figuren 1 bis 4 gezeigten Ausführungsform entspricht. Dargestellt ist hier auch ein Anschlag 166, der den Weg des Druckelements beziehungsweise des Stempels 161 begrenzt und auch ein Herausfallen des Stempels 161 verhindert. Der ermöglichte Stempelweg beziehungsweise Stempelhub muss mindestens dem Öffnungsweg beziehungsweise dem Abreißweg des dritten Werkzeugteils 130 bis zum Abriss entsprechen und ist insbesondere größer als der Abreißweg. Die Stirnfläche des Stempels 161 ist insbesondere so dimensioniert, dass eine zulässige Flächenpressung nicht überschritten wird. (Die Stirnfläche des Stempels 161 kann, unter Berücksichtigung der aufzubringenden Druckkraft und der zulässigen Flächenpressung, beispielsweise einen Durchmesser von bis zu 100 mm und mehr aufweisen.) Der als Auswerferstift ausgebildete Auswerfer 170 ist hier (anders als den Figuren 1 bis 4) im Bereich des Zuführkanals 151 beziehungsweise des Angusstegs 310 angeordnet. Fig. 5b zeigt die Stirnseite des Stempels 161 , wobei der Stempel 161 auch eine andere Querschnittsform aufweisen kann. Der Abschnitt 162 zum Aufbringen der Rückstellkraft FR ist schraffiert dargstellt.
Fig. 6 zeigt analog zur Fig. 5 (ohne konstruktive Detaillierung) eine zweite Ausführungsform eines federvorgespannten Druckelements 161. Das Druckelement beziehungsweise der Stempel 161 weist stirnseitig zwei Abschnitte auf. Der gemäß Darstellung untere Abschnitt 163 ist zum Festhalten des Angusses 300 vorgesehen und der obere, schraffiert dargestellte Abschnitt 162 ist zum Aufbringen der Rückstellkraft FR vorgesehen. Mit anderen Worten: Der Stempel 161 weist zwei Arme auf, wobei der eine (untere) Arm als Haltearm beziehungsweise Klemmarm fungiert und der andere (obere) Arm als Rückstellarm fungiert.
Bezugszeichenhste
Figure imgf000015_0001
sowie Verfahren zum Druckqießen (II)
100 Dreiplattendruckgusswerkzeug
110 erstes Werkzeugteil (Düsenplatte)
111 Angussplatte
120 zweites Werkzeugteil (Schließplatte)
130 drittes Werkzeugteil (Zwischenplatte)
131 Angussplatte
132 Tasche
140 Formhohlraum (Kavität)
150 Angusssystem
151 Zuführkanal
152 Mündungsquerschnitt
153 lokale Verjüngung
160 Stempelmechanismus
161 Stempel (Druckelement)
162 Abschnitt
163 Abschnitt
164 Führungsbolzen
165 Federeinrichtung
166 Anschlag
170 Auswerfer
200 Druckgussteil
210 Abrissstelle
300 Anguss
310 Angusssteg
400 Gießkolben
A Bereich
B1 Öffnungsbewegung B2 Öffnungsbewegung
FR Rückstellkraft
T 1 erste Werkzeugtrennebene
T2 zweite Werkzeugtrennebene

Claims

Patentansprüche
Dreiplattendruckqusswerkzeuq mit verbesserter Anqussabtrennunq sowie Verfahren zum Druckqießen (II) Dreiplattendruckgusswerkzeug (100) zur Herstellung wenigstens eines metallischen Druckgussteils (200) durch Druckgießen einer Metallschmelze, mit einem ersten, zweiten und dritten Werkzeugteil (110, 120, 130), wobei das dritte Werkzeugteil (130) zwischen dem ersten und dem zweiten Werkzeugteil (110, 120) angeordnet ist, und mit wenigstens einem Formhohlraum (140) sowie einem Angusssystem (150), durch das die Metallschmelze dem Formhohlraum (140) zuführbar ist, wobei beim Öffnen des Druckgusswerkzeugs (100) ein Abreißen des im Angusssystem (150) entstandenen Angusses (300) von dem im Formhohlraum (140) entstandenen Druckgussteil (200) erfolgt und das Druckgussteil (200) über eine erste Werkzeugtrennebene (T1 ) zwischen dem zweiten Werkzeugteil (120) und dem dritten Werkzeugteil (130) entformbar ist und der Anguss (300) über eine zweite Werkzeugtrennebene (T2) zwischen dem ersten Werkzeugteil (110) und dem dritten Werkzeugteil (130) entformbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass im dritten Werkzeugteil (130) wenigstens ein federvorgespanntes Druckelement (161 ) angeordnet ist, das beim Öffnen des Druckgusswerkzeugs (100) in der zweiten Werkzeugtrennebene (T2) den Anguss (300) gegen das erste Werkzeugteil (110) drückt, wodurch der Anguss (300) festgehalten wird und definiert vom Druckgussteil (200) abreißt. Dreiplattendruckgusswerkzeug (100) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das dritte Werkzeugteil (130) mit einer Tasche (132) ausgebildet ist, in der das federvorgespannte Druckelement (161 ) angeordnet ist. Dreiplattendruckgusswerkzeug (100) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das federvorgespannte Druckelement (161 ) ein beweglicher Stempel ist, wobei auch eine Stempelführung für den beweglichen Stempel (161 ) und eine Federeinrichtung (165), die den Stempel (161 ) in Richtung des ersten Werkzeugteils (110) vorspannt, vorgesehen sind. Dreiplattendruckgusswerkzeug (100) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stempelführung einen Führungsbolzen (164) aufweist, auf dem der Stempel (161 ) längsbeweglich gelagert ist. Dreiplattendruckgusswerkzeug (100) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Federeinrichtung (165) ein Tellerfederpaket ist. Dreiplattendruckgusswerkzeug (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anschlag (166) vorgesehen ist, durch den der Weg des Stempels (161 ) in Richtung des ersten Werkzeugteils (110) begrenzt ist. Dreiplattendruckgusswerkzeug (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (161 ) einen beim Schließen des Druckgusswerkzeugs (100) mit dem ersten Werkzeugteil (110) in Kontakt gelangenden Abschnitt (162) aufweist, über den eine Rückstellkraft (FR) aufbringbar ist. Dreiplattendruckgusswerkzeug (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Angusssystem (150) mehrere im dritten Werkzeugteil (130) angeordnete und in den Formhohlraum (140) einmündende Zuführkanäle (151 ) aufweist, die - 17 - an ihren formhohlraumseitigen Enden jeweils mit einer den Kanalquerschnitt lokal verkleinernden Verjüngung (153) ausgebildet sind, durch welche beim Druckgießen Sollbruchstellen erzeugbar sind, an denen der Anguss (300) vom Druckgussteil (200) abreißt. Verfahren zur Herstellung wenigstens eines metallischen Druckgussteils (200) mit einem Dreiplattendruckgusswerkzeug (100) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, mit den Schritten:
- Bereitstellen des Druckgusswerkzeugs (100);
- Schließen des Druckgusswerkzeugs (100) und Ausführen eines Druckgussvorgangs, wobei durch das Angusssystem (150) Metallschmelze in den Formhohlraum (140) gedrückt wird;
- Öffnen des Druckgusswerkzeugs (100) nachdem die Metallschmelze erstarrt ist, wobei der im Angusssystem (150) entstandene Anguss (300) in der zweiten Werkzeugtrennebene (T2) durch das federvorgespannte Druckelement (161 ) gegen das erste Werkzeugteil (110) gedrückt wird und vom Druckgussteil (200) abreißt. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das herzustellende Druckgussteil (200) ein Fahrzeugbauteil ist.
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