WO2021246466A1

WO2021246466A1 - 繊維強化プラスチック、一体成形品、及びプリプレグ

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Publication number: WO2021246466A1
Application number: PCT/JP2021/021104
Authority: WO
Inventors: 大洋竹原; 雅登本間
Original assignee: 東レ株式会社
Priority date: 2020-06-03
Filing date: 2021-06-02
Publication date: 2021-12-09
Also published as: JPWO2021246466A1; CN115697681A; TW202216423A; EP4163091A1; KR20230019429A; US20230220170A1

Abstract

本発明は、強化繊維を含む強化繊維群と、第一の熱硬化性樹脂を含有する熱硬化性樹脂層と、熱可塑性樹脂層とを含む繊維強化プラスチックであって、前記繊維強化プラスチックの表層として前記熱可塑性樹脂層を有し、前記熱可塑性樹脂層と前記熱硬化性樹脂層との界面が前記強化繊維群の内部に位置し、前記熱可塑性樹脂層は、第二の熱硬化性樹脂の分散相を包含する、繊維強化プラスチックに関する。

Description

繊維強化プラスチック、一体成形品、及びプリプレグ

　本発明は、繊維強化プラスチック、一体成形品、及びプリプレグに関する。

　熱硬化性樹脂をマトリックス樹脂として用い、炭素繊維やガラス繊維などの強化繊維と組み合わせた繊維強化プラスチックは、軽量でありながら、強度や剛性などの力学特性や耐熱性、耐食性に優れている。そのため、航空・宇宙、自動車、鉄道車両、船舶、土木建築およびスポーツ用品などの数多くの分野に活用されている。

　しかしながら、繊維強化プラスチックは、複雑な形状を有する部品や成形体を単一の成形工程で製造するには不向きであり、上記用途においては、繊維強化プラスチックからなる部材を作製し、次いで、別の部材と接合、締結などにより一体化させる必要がある。

　例えば、繊維強化プラスチックと同種あるいは異種の部材とを一体化させる手法として、ボルト、リベット、ビス等を使用する機械的接合方法や、接着剤を介在させる接合方法が用いられている。機械的接合方法では、繊維強化プラスチックおよび別の部材に穴開けを行うため、穴部周辺での強度が低下する課題がある。接着剤を介在させる場合は、繊維強化プラスチック成形体と別の部材との境界面で剥離などによる接合・接着不良が発生する課題がある。また、それらの接合には、穴開け工程や接着剤の塗布工程など接合部分を予め加工する工程が必要となり、プロセス性が低下する課題がある。

　そこで、繊維強化プラスチックに穴を開けて締結する、あるいは、接着剤を介在させることなく、別の部材と接合する手法として、熱可塑性樹脂を表面に備えた繊維強化プラスチックが提案されている。

　特許文献１には、表面に配置した熱可塑性樹脂層と繊維強化プラスチックのマトリックス樹脂である熱硬化性樹脂層とが凹凸形状を有して一体化した積層体とその製造方法が開示されている。熱可塑性樹脂層と熱硬化性樹脂層とが凹凸形状を有して一体化することで、それらが強固に接合される。さらに、表面に熱可塑性樹脂層を配置することで、該熱可塑性樹脂層を溶融し、別の被着体と繊維強化プラスチックとの接合が可能となるとされている。

　特許文献２には、微細な隙間が形成されている熱硬化性樹脂材料を含浸させた積層成形品とその製造方法が開示されている。繊維補強層と繊維補強層の層間に熱可塑性樹脂材料が挿入されているため、成形品の層間靱性が向上するとされている。
　特許文献３には、熱可塑性樹脂成形体と、表面の一部に露出して設けられた熱可塑性樹脂部を有する熱硬化性樹脂成形体とが溶着により接合した樹脂成形体について開示されている。熱可塑性樹脂部を有することで溶着により一体化できるため、接着剤やリベット等の締結部材を用いること無く、熱可塑性樹脂成形体と熱硬化性樹脂成形体とが接合可能となるとされている。
　特許文献４には、強化繊維が露出した第１の成形体と、第２の成形体とが一体化された接合体およびその製造方法が開示されている。第１の成形体表面に形成された強化繊維露出部に第２の成形体が絡むために接合強度が向上するとされている。

国際公開第２００４／０６０６５８号国際公開第２００８／０２０６２８号日本国特開２０１６－１７５３９７号公報日本国特開２０１７－３９２３４号公報

　特許文献１に記載の積層体は、穴開けや接着剤の必要がなく、繊維強化樹脂の強度や剛性などの特性を有効に活用でき、接合工程が簡略であることから高いプロセス性を有する。しかし、製品としての適応範囲の拡大のためには、さらなる接合品質の向上が必要である。例えば、熱可塑性樹脂層が溶着時に流動するため、それに伴う厚みの変動や強化繊維のアライメント乱れなどが懸念される場合がある。
　特許文献２に記載の積層成形品は、層間の特性に着目した構造であるが、表面に熱可塑性樹脂材料を配する構成とした場合、熱可塑性樹脂材料を溶着時の接着層として見なすことができる。しかし、積層成形品中で熱可塑性樹脂材料は熱硬化性樹脂が含浸して埋め込まれた状態となるため、溶着時の接着面積を十分に確保することは困難である。すなわち、課題である他の被着材との接合工程に供することには適わない。

　特許文献３に記載の接合体は、熱硬化性樹脂部材に溶着時に接着層となり得る熱可塑性樹脂部材が、単に埋め込まれた構成であるため、溶着時に熱可塑性樹脂部材が容易に流出してしまうため、接着層の厚さを制御することは困難である。さらに、熱硬化性樹脂部材と熱可塑性樹脂部材の境界は、補強構造の開示がなく接合強度が不十分となる可能性がある。

　特許文献４に記載の接合体は、熱硬化性樹脂をマトリックス樹脂としたＳＭＣ（Ｓｈｅｅｔ　Ｍｏｌｄｉｎｇ　Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）の表面にサンディングやフレーム処理を施すことで繊維を露出させ、その面に熱可塑性樹脂をマトリックス樹脂としたＣＦＲＰを溶着させることで、補強構造の形成による高強度接合を狙っている。しかしながら、サンディングやフレーム処理など成形体に多大な損傷を与える手法では品位品質を満足できず、露出した繊維も破壊するため、繊維による補強効果も限定的となる。

　そこで本発明の課題は、一体化時に樹脂の流出や繊維のアライメント乱れを抑制することができ、それにより優れた接合強度を発揮し得る繊維強化プラスチックおよび一体成形品、並びに該繊維強化プラスチックを形成し得る高いプロセス性を有するプリプレグを提供することにある。

　本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は以下の通りである。
〔１〕
　強化繊維を含む強化繊維群と、第一の熱硬化性樹脂を含有する熱硬化性樹脂層と、熱可塑性樹脂層とを含む繊維強化プラスチックであって、
　前記繊維強化プラスチックの表層として前記熱可塑性樹脂層を有し、
　前記熱可塑性樹脂層と前記熱硬化性樹脂層との界面が前記強化繊維群の内部に位置し、
　前記熱可塑性樹脂層は、第二の熱硬化性樹脂の分散相を包含する、繊維強化プラスチック。
〔２〕
　前記熱可塑性樹脂層中に包含される前記強化繊維は、前記第二の熱硬化性樹脂の分散相と接する、〔１〕に記載の繊維強化プラスチック。
〔３〕
　前記熱可塑性樹脂層中に包含される前記強化繊維は、前記第二の熱硬化性樹脂により複数本が結着されている、〔１〕または〔２〕に記載の繊維強化プラスチック。
〔４〕
　前記第二の熱硬化性樹脂の分散相の長軸の長さが５０ｎｍ以上である、〔１〕～〔３〕のいずれか一に記載の繊維強化プラスチック。
〔５〕
　前記第二の熱硬化性樹脂の分散相の長軸の長さが１μｍ以上である、〔４〕に記載の繊維強化プラスチック。
〔６〕
　厚さ方向断面において、前記熱可塑性樹脂層中に包含される前記第二の熱硬化性樹脂の分散相の体積割合が、強化繊維群内の前記熱可塑性樹脂層１００体積％に対して、１０体積％以上である、〔１〕～〔５〕のいずれか一に記載の繊維強化プラスチック。
〔７〕
　厚さ方向断面において、前記熱可塑性樹脂層中に包含される前記第二の熱硬化性樹脂の分散相の体積割合が、前記熱可塑性樹脂層中に包含される前記強化繊維１００体積％に対して、３体積％以上５０体積％以下である、〔１〕～〔５〕のいずれか一に記載の繊維強化プラスチック。
〔８〕
　前記熱可塑性樹脂層中に包含される前記強化繊維と前記第二の熱硬化性樹脂の体積割合の和が、厚さ方向断面における、前記熱可塑性樹脂層と前記熱硬化性樹脂層の界面から前記熱可塑性樹脂層の表面に向かって５０μｍの領域１００体積％に対して、１０体積％以上である、〔１〕～〔５〕のいずれか一に記載の繊維強化プラスチック。
〔９〕
　前記第二の熱硬化性樹脂は、前記第一の熱硬化性樹脂と同種の樹脂である、〔１〕～〔８〕のいずれか一に記載の繊維強化プラスチック。
〔１０〕
　前記第二の熱硬化性樹脂のガラス転移温度が１５０℃以上である、〔１〕～〔９〕のいずれか一に記載の繊維強化プラスチック。
〔１１〕
　〔１〕～〔１０〕のいずれか一に記載の繊維強化プラスチックからなる第１の部材と、第２の部材とが、前記繊維強化プラスチックの前記熱可塑性樹脂層を介して接合している、一体成形品。
〔１２〕
　前記一体成形品において、前記熱硬化性樹脂層と前記第２の部材との距離ｔが、１０μｍ以上である、〔１１〕に記載の一体成形品。
〔１３〕
　強化繊維を含む強化繊維群と、第一の熱硬化性樹脂を含有する熱硬化性樹脂層と、熱可塑性樹脂層とを含むプリプレグであって、
　前記プリプレグの表層として前記熱可塑性樹脂層を有し、
　前記熱可塑性樹脂層と前記熱硬化性樹脂層との界面が前記強化繊維群の内部に位置し、
　前記熱可塑性樹脂層は、前記強化繊維と接している第二の熱硬化性樹脂の分散相を包含する、プリプレグ。
〔１４〕
　前記第二の熱硬化性樹脂の分散相の長軸の長さが１μｍ以上である、〔１３〕に記載のプリプレグ。
〔１５〕
　前記熱可塑性樹脂層中に包含される前記強化繊維と前記第二の熱硬化性樹脂の体積割合の和が、厚さ方向断面における、前記熱可塑性樹脂層と前記熱硬化性樹脂層の界面から前記熱可塑性樹脂層の表面に向かって５０μｍの領域１００体積％に対して、１０体積％以上である、〔１３〕又は〔１４〕に記載のプリプレグ。
〔１６〕
　前記第二の熱硬化性樹脂は、前記第一の熱硬化性樹脂と同種の樹脂である、〔１３〕～〔１５〕のいずれか一に記載のプリプレグ。
〔１７〕
　前記強化繊維として、ウィルヘルミー法によって測定される表面自由エネルギーが１０～５０ｍＪ／ｍ^２である強化繊維を用いる、〔１〕～〔１０〕のいずれか一に記載の繊維強化プラスチック、〔１１〕若しくは〔１２〕に記載の一体成形品、または、〔１３〕～〔１６〕のいずれか一に記載のプリプレグ。

　本発明によれば、第２の部材と溶着一体化するための高温状態において、樹脂の流出や繊維のアライメント乱れを抑制することができ、それにより優れた接合強度と品位品質を発揮し得る繊維強化プラスチックおよび一体成形品、並びに該繊維強化プラスチックを形成し得る高いプロセス性を有するプリプレグを得ることができる。

図１は、本発明のプリプレグまたは繊維強化プラスチックの一実施形態を示す模式図である。図２は、本発明の実施形態に係るプリプレグまたは繊維強化プラスチックの断面観察面について説明するための図である。図３は、本発明における、プリプレグ平面または繊維強化プラスチック平面に垂直な断面の模式図であり、熱硬化性樹脂層と熱可塑性樹脂層との境界面の平均境界直線の求め方の説明を助けるものである。

　以下に、本発明を、適宜図面を参照しながら説明するが、図面は本発明の理解を容易にするために用いるものであって、何ら本発明を限定するものではない。
＜プリプレグ＞
　本発明に係るプリプレグは、強化繊維を含む強化繊維群と、第一の熱硬化性樹脂を含有する熱硬化性樹脂層と、熱可塑性樹脂層とを含むプリプレグであって、
　前記プリプレグの少なくとも一方の表層として前記熱可塑性樹脂層を有し、
　前記熱可塑性樹脂層と前記熱硬化性樹脂層との界面が前記強化繊維群の内部に位置し、
　前記熱可塑性樹脂層は、前記強化繊維と接している第二の熱硬化性樹脂の分散相（以下、単に分散相と称する場合がある）を包含する。

　図１は、本発明の実施形態に係るプリプレグの平面に対し垂直な断面の模式図である。
　本発明の実施形態に係るプリプレグは、図１に示すように、強化繊維１及び１４を含む強化繊維群１２と、第一の熱硬化性樹脂を含有する熱硬化性樹脂層２と、熱可塑性樹脂層３を含み、プリプレグの表層が熱可塑性樹脂層３であり、熱可塑性樹脂層３と熱硬化性樹脂層２との界面が強化繊維群１２の内部に位置し、熱可塑性樹脂層３は、強化繊維１４と接している第二の熱硬化性樹脂の分散相４を包含する。なお、図１に示す実施形態では、熱可塑性樹脂層３はプリプレグの表層の全面を構成しているが、後述するように、熱可塑性樹脂層３はプリプレグの表層の一部のみを構成するものであってもよい。

　本発明の実施形態にかかるプリプレグにおいて、第二の熱硬化性樹脂の分散相４とは、プリプレグ平面に対し垂直な断面において観察される熱可塑性樹脂層の中の、部分的に独立した熱硬化性樹脂を主成分とする領域のことを指す。例えば、強化繊維１４と接している第二の熱硬化性樹脂の分散相４は、熱可塑性樹脂を主成分とする連続領域の中に不連続領域として、部分的に独立して存在する。
　また、海島構造で例えると、熱可塑性樹脂層が海相であり、強化繊維と接している第二の熱硬化性樹脂の分散相は島相にあたる。すなわち、熱可塑性樹脂層３は、熱硬化性樹脂を主成分とする島相が、熱可塑性樹脂を主成分とする海相に分散した海島構造を有すると言える。

　また、分散相４及び強化繊維１４を包含する熱可塑性樹脂層３において、第二の熱硬化性樹脂が複数の強化繊維１４と接しつつ第二の熱硬化性樹脂の分散相４を形成することが好ましい。
　すなわち、本実施形態に係るプリプレグは、熱可塑性樹脂層に含まれる複数の強化繊維と第二の熱硬化性樹脂の分散相が接することで複数の強化繊維同士を部分的に結着させているとみなすことができ、成形品への成形および得られた成形品を溶着する際に、熱可塑性樹脂層が高温条件により流動状態となっても、強化繊維のアライメント乱れや移動を抑え、熱可塑性樹脂層の過度の流出を防ぎ、接着層となる熱可塑性樹脂層の厚みを確保するなど、品位品質の向上に寄与することができる。

　第二の熱硬化性樹脂の分散相の形状としては、特に制限はなく、独立した領域をなしていれば良い。例えば、プリプレグ平面に垂直な断面において熱可塑性樹脂層に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相の断面観察において、繊維状、円形状、楕円状、矩形状、凹凸のある複雑形状でもよい。
　ここで、第二の熱硬化性樹脂の分散相の長軸の長さは、５０ｎｍ以上が好ましく、１００ｎｍ以上がより好ましく、３００ｎｍ以上がさらに好ましく、１μｍ以上が一層好ましい。第二の熱硬化性樹脂の分散相の長軸の長さをかかる範囲とすることで、成形や溶着する際の高温条件において熱可塑性樹脂層の流動を効果的に抑えることができ、より高い品位品質を確保することができる。
　第二の熱硬化性樹脂の分散相の長軸の長さの確認には、プリプレグの繊維方向と直交する断面を観察する公知の手法を用いることが出来る。例えば、Ｘ線ＣＴを用いて取得した断面画像から測定する方法、エネルギー分散型Ｘ線分光器（ＥＤＳ）による元素分析マッピング画像から測定する方法、光学顕微鏡、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）あるいは透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による断面観察画像から測定する方法が挙げられる。なお、第二の熱硬化性樹脂の分散相の長軸とは、上記断面観察画像で確認される第二の熱硬化性樹脂の分散相の内部を通る直線のうち、第二の熱硬化性樹脂の分散相の外周における最も離れた２点を通る線分のことであり、無作為に選択した少なくとも２０個の分散相について測定した長さの平均値で表される。

　本発明の実施形態にかかるプリプレグは、厚さ方向断面において、熱可塑性樹脂層中に包含される前記熱硬化性樹脂の分散相の体積割合が、強化繊維群内の熱可塑性樹脂層１００体積％に対して１体積％以上であればよく、成形や溶着する際の高温条件において熱可塑性樹脂層の流動をより効果的に抑える観点から１０体積％以上であることが好ましく、１５体積％以上がさらに好ましい。
　上記体積割合（体積％）は、プリプレグの繊維方向と直交する断面を観察する公知の手法を用いることが出来る。例えば、Ｘ線ＣＴを用いて取得した断面画像から測定する方法、エネルギー分散型Ｘ線分光器（ＥＤＳ）による元素分析マッピング画像から測定する方法、あるいは光学顕微鏡あるいは走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）あるいは透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による断面観察画像から測定する方法が挙げられる。

　第二の熱硬化性樹脂の分散相は、熱可塑性樹脂層に均一に分散しているよりも熱硬化性樹脂層と熱可塑性樹脂層との界面近傍の熱可塑性樹脂層に偏在する方が、第２の部材との溶着をより高い品位品質で実施できる観点から好ましい。

　具体的には、プリプレグの厚さ方向の断面において、熱可塑性樹脂層中に包含される強化繊維と第二の熱硬化性樹脂の体積割合の和が、厚さ方向断面における、熱可塑性樹脂層と熱硬化性樹脂層の界面から熱可塑性樹脂層の表面に向かって５０μｍの領域を１００体積％としたときに、１０体積％以上が好ましく、１０体積％以上９０体積％以下であることがより好ましく、２０体積％以上７０体積％以下であることがさらに好ましい。より好ましい範囲とすることで、成形や溶着する際の高温条件においてより効果的に熱可塑性樹脂層の流動を抑えることができる。

（熱硬化性樹脂層と熱可塑性樹脂層との界面）
　本発明の実施形態にかかるプリプレグにおいて、熱硬化性樹脂層と熱可塑性樹脂層との界面は、強化繊維群の内部に位置する。

　該界面の形状としては、機械的な接合力をより高める観点から、凹凸形状であることが好ましい。界面の凹凸形状の確認手段は、特に制限されないが、プリプレグの繊維方向と直交する断面を観察することによって、確認することができる。また、さらに好ましい界面形状を以下に記載する。図２を用いてプリプレグの断面観察面について説明する。

　例えば、図２に示すように、断面観察面８は、プリプレグ５における、熱硬化性樹脂層と熱可塑性樹脂層とに含まれる強化繊維群１２の繊維方向６に対し、時計回りか反時計回りかを問わず９０度異なる角度の方向から、プリプレグ平面に対し垂直（プリプレグ厚さ方向）にカットするなどして得られる断面である。

　ここで、断面曲線の測定方法としては、公知の手法を用いることが出来る。例えば、プリプレグを硬化させた後、Ｘ線ＣＴを用いて取得した断面画像から測定する方法、エネルギー分散型Ｘ線分光器（ＥＤＳ）による元素分析マッピング画像から測定する方法、あるいは光学顕微鏡あるいは走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）あるいは透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による断面観察画像から測定する方法が挙げられる。観察において、熱硬化性樹脂層および／または熱可塑性樹脂層はコントラストを調整するために、染色されても良い。断面曲線の測定方法の一例を、図３を用いて示す。

　図３に示される観察画像９において、熱硬化性樹脂層２は熱可塑性樹脂層３と密着しており、観察画像９において界面１０として図示されている。また、界面１０は複数の強化繊維と接している。観察画像９の熱可塑性樹脂層３側の表面１００を基準線として、熱可塑性樹脂層３から熱硬化性樹脂層２に向かって１０μｍ間隔で垂基線１２０を描く。基準線から描かれる垂基線が初めて熱硬化性樹脂層２と交わる点をプロットし、プロットされた点を結んだ線を断面曲線１３０とする。断面曲線１３０が基準線に対して、凹凸形状であることが確認できる。

　プリプレグ全体の平均厚みは特に限定はないが、生産性の観点から５０μｍ以上４００μｍ以下であることが好ましく、また、プリプレグ全体の平均厚みを１００％としたとき、熱可塑性樹脂層の平均厚み割合は、プリプレグのドレープ性および取り扱い性の観点から２％以上６０％以下であることが好ましく、５％以上３０％以下であることがより好ましい。
　プリプレグ全体の平均厚みならびに熱可塑性樹脂層の平均厚みの測定方法の一例として、プリプレグの断面を光学顕微鏡で観察し、無作為に選定した１０カ所の撮影画像から、各々の画像において、等間隔となるように１０点の測定位置を定め、計１００点分の測定データの平均値をプリプレグ全体の平均厚みならびに熱可塑性樹脂層の平均厚みとする方法を挙げることができる。

　本発明の実施形態にかかるプリプレグにおいて、強化繊維群への熱硬化性樹脂及び熱可塑性樹脂（以下、単に樹脂と総称する場合がある）の含浸率は、８０％以上であることが好ましく、より好ましくは８５％以上、さらに好ましくは９０％以上である。
　ここでの含浸率とは、プリプレグを構成する強化繊維群に樹脂がどの程度含浸しているかの割合である。含浸率は、樹脂が含浸していない箇所の割合を特定の方法で測定し求めることができる。含浸率が大きいほど、プリプレグ中に含まれる空隙が少ないことを意味し、得られる成形品の表面外観や、力学特性をより高める観点から、高い含浸率が好ましい。
　含浸率の測定方法としては、プリプレグの繊維方向と直交する断面観察において、プリプレグ中の空隙部を含むプリプレグの総断面積をＡ０、空隙の断面積Ａ１としたときに以下の式（１）によって求める方法が挙げられる。
　含浸率（％）＝（Ａ０－Ａ１）×１００／Ａ０・・・（１）

　以下、本発明のプリプレグを構成する各要素の詳細について説明する。

＜強化繊維群＞
　強化繊維群は、強化繊維の集合体（繊維束）のことであり、連続繊維、不連続繊維のいずれであってもよく、一方向に配列された形態およびその積層形態、または織物の形態等から適宜選択できる。軽量で耐久性がより高い繊維強化プラスチックを得る観点から、強化繊維が一方向に配列された連続繊維または織物であることが好ましい。
　かかる繊維束は、同一の強化繊維から構成されていても、あるいは、異なる強化繊維から構成されていても良い。強化繊維束を構成する繊維数には特に限定はなく、３００～６０，０００本が例示でき、生産性の観点から、好ましくは３００～４８，０００本であり、より好ましくは１，０００～２４，０００本である。

　強化繊維群を構成する強化繊維の種類には、特に制限はなく、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、ボロン繊維、金属繊維、天然繊維、鉱物繊維などが使用でき、これらは１種または２種以上を併用してもよい。
　中でも、比強度、比剛性が高く軽量化効果の観点から、ＰＡＮ（Ｐｏｌｙａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ）系、ピッチ系、レーヨン系などの炭素繊維が好ましく用いられる。また、得られるプリプレグの経済性を高める観点から、ガラス繊維が好ましく用いることができ、とりわけ機械特性と経済性のバランスから炭素繊維とガラス繊維を併用することが好ましい。さらに、得られるプリプレグの衝撃吸収性や賦形性を高める観点から、アラミド繊維が好ましく用いることができ、とりわけ機械特性と衝撃吸収性のバランスから炭素繊維とアラミド繊維を併用することが好ましい。また、得られるプリプレグの導電性を高める観点から、ニッケルや銅やイッテルビウムなどの金属を被覆した強化繊維やピッチ系の炭素繊維を用いることもできる。

　強化繊維群を構成する強化繊維は、サイジング剤で表面処理されていることが、機械特性向上の観点から好ましい。サイジング剤としては多官能エポキシ樹脂、ウレタン系樹脂、アクリル酸系ポリマー、多価アルコール、ポリエチレンイミン、脂肪族アルコールのエチレンオキシド付加体などが挙げられ、具体的にはグリセロールトリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル、アラビトールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテルなどの脂肪族多価アルコールのポリグリシジルエーテル、ポリアクリル酸、アクリル酸とメタクリル酸との共重合体、アクリル酸とマレイン酸との共重合体、あるいはこれらの２種以上の混合物、ポリビニルアルコール、グリセロール、ジグリセロール、ポリグリセロール、ソルビトール、アラビトール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、アミノ基を１分子中により多く含むポリエチレンイミン、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等が挙げられ、これらの中でも、反応性の高いエポキシ基を１分子中に多く含み、かつ水溶性が高く、塗布が容易なことから、グリセロールトリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテルが好ましく用いられる。

　また、強化繊維としては、ウィルヘルミー法によって測定される表面自由エネルギーが１０～５０ｍＪ／ｍ^２であるものを用いることが好ましい。表面自由エネルギーをこの範囲に制御することで、熱硬化性樹脂層及び熱可塑性樹脂層の双方との親和性が高まり、強化繊維同士の凝集を抑制して層内での分散性が良好となり、その結果、熱可塑性樹脂層中に第二の熱硬化性樹脂の分散相がより安定して形成する。加えて、強化繊維は熱硬化性樹脂層及び熱可塑性樹脂層と高い親和性を発現し、強化繊維がまたがって存在する熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の境界面において、高い接合強度を発現する。強化繊維の表面自由エネルギーは、好ましくは、１５～４０ｍＪ／ｍ^２、より好ましくは、１８～３５ｍＪ／ｍ^２である。

　強化繊維の表面自由エネルギーを制御する方法としては、表面を酸化処理し、カルボキシル基や水酸基といった酸素含有官能基の量を調整して制御する方法や、単体または複数の化合物を表面に付着させて制御する方法がある。複数の化合物を表面に付着させる場合、表面自由エネルギーの高いものと低いものを混合して付着させてもよい。以下、強化繊維の表面自由エネルギーの算出方法について説明する。表面自由エネルギーは、強化繊維と３種類の溶媒（精製水、エチレングリコール、リン酸トリクレジル）に対する接触角をそれぞれ測定した後、オーエンスの近似式を用いて表面自由エネルギーを算出する手法をとって計算できる。以下に手順を示すが、測定機器や詳細な手法は必ずしも以下に限定されるものではない。

　ＤａｔａＰｈｙｓｉｃｓ社製ＤＣＡＴ１１を用いて、まず、強化繊維束から１本の繊維を取り出し、長さ１２±２ｍｍに８本にカットした後、専用ホルダーＦＨ１２（表面が粘着物質でコーティングされた平板）に単繊維間を２～３ｍｍとして平行に貼り付ける。その後、単繊維の先端を切り揃えてホルダーのＤＣＡＴ１１にセットする。測定は、各溶媒の入ったセルを８本の単繊維の下端に０．２ｍｍ／ｓの速度で近づけ、単繊維の先端から５ｍｍまで浸漬させる。その後、０．２ｍｍ／ｓの速度で単繊維を引き上げる。この操作を４回以上繰り返す。液中に浸漬している時の単繊維の受ける力Ｆを電子天秤で測定する。この値を用いて次式で接触角θを算出する。
　ＣＯＳθ＝（８本の単繊維が受ける力Ｆ（ｍＮ））／（（８（単繊維の数）×単繊維の円周（ｍ）×溶媒の表面張力（ｍＪ／ｍ^２））
　なお、測定は、３箇所の強化繊維束の異なる場所から抜き出した単繊維について実施する。すなわち、一つの強化繊維束に対して合計２４本の単繊維についての接触角の平均値を求める。

　強化繊維の表面自由エネルギーγ_ｆは、表面自由エネルギーの極性成分γ^ｐ _ｆ、及び表面自由エネルギーの非極性成分γ^ｄ _ｆの和として算出される。
　表面自由エネルギーの極性成分γ^ｐ _ｆは、次式で示されるオーエンスの近似式（各溶媒固有の表面張力の極性成分と非極性成分、さらに接触角θにより構成させる式）に各液体の表面張力の成分、接触角を代入しＸ、Ｙにプロットした後、最小自乗法により直線近似したときの傾きａの自乗により求められる。表面自由エネルギーの非極性成分γ^ｄ _ｆは切片ｂの自乗により求められる。強化繊維の表面自由エネルギーγ_ｆは、傾きａの自乗と切片ｂの自乗の和である。
　Ｙ＝ａ・Ｘ＋ｂ
　Ｘ＝√（溶媒の表面張力の極性成分（ｍＪ／ｍ^２））／√（溶媒の表面張力の非極性成分（ｍＪ／ｍ^２）
　Ｙ＝（１＋ＣＯＳθ）・（溶媒の表面張力の極性成分（ｍＪ／ｍ^２））／２√（溶媒の表面張力の非極性成分（ｍＪ／ｍ^２）
　強化繊維の表面自由エネルギーの極性成分γ^ｐ _ｆ＝ａ^２
　強化繊維の表面自由エネルギーの非極性成分γ^ｄ _ｆ＝ｂ^２
　トータルの表面自由エネルギーγ_ｆ＝ａ^２＋ｂ^２。
　各溶媒の表面張力の極性成分及び非極性成分は、次のとおりである。
・精製水
表面張力７２．８ｍＪ／ｍ^２、極性成分５１．０ｍＪ／ｍ^２、非極性成分２１．８（ｍＪ／ｍ^２）
・エチレングリコール
表面張力４８．０ｍＪ／ｍ^２、極性成分１９．０ｍＪ／ｍ^２、非極性成分２９．０（ｍＪ／ｍ^２）
・燐酸トリクレゾール
表面張力４０．９ｍＪ／ｍ^２、極性成分１．７ｍＪ／ｍ^２、非極性成分３９．２（ｍＪ／ｍ^２）。

　また、強化繊維束は、ＪＩＳ　Ｒ７６０８（２００７）の樹脂含浸ストランド試験法に準拠して測定したストランド引張強度が３．５ＧＰａ以上であると、引張強度に加え、優れた接合強度を有するプリプレグが得られるため好ましく、４．０ＧＰａ以上であるとさらに好ましい。ここで言う接合強度とは、ＩＳＯ４５８７（１９９５）に準拠して求められる、引張せん断接着強度を指す。

　本発明の実施形態にかかるプリプレグは、その積層における取扱性と経済性の観点から、単位面積あたりの強化繊維の含有量が３０～２，０００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは５０～３００ｇ／ｍ^２以下である。

　プリプレグにおける強化繊維群を構成する強化繊維の質量含有率は、好ましくは３０～９０質量％であり、より好ましくは３５～８５質量％であり、さらに好ましくは４０～８０質量％である。強化繊維の質量含有率が好ましい範囲であると、より優れた比強度と比弾性率の成形品が得られやすくなる。

＜熱硬化性樹脂層＞
　熱硬化性樹脂層は、第一の熱硬化性樹脂を主成分とする熱硬化性樹脂組成物を硬化させて形成することができる。第一の熱硬化性樹脂は、必要に応じて添加剤などを含んでいてもよい。

　第一の熱硬化性樹脂の種類には、特に制限はなく、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂、シアネートエステル樹脂、ビスマレイミド樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、またはこれらの共重合体、変性体、および、これらの少なくとも２種類をブレンドした樹脂がある。耐衝撃性向上のために、第一の熱硬化性樹脂組成物には、エラストマーもしくはゴム成分が添加されていても良い。
　中でも、エポキシ樹脂は、力学特性、耐熱性および強化繊維との接着性に優れ、好ましい。

　エポキシ樹脂の主剤としては、例えばビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂などのビスフェノール型エポキシ樹脂、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテルなどの臭素化エポキシ樹脂、ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂、ナフタレン骨格を有するエポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン骨格を有するエポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂などのノボラック型エポキシ樹脂、Ｎ，Ｎ，Ｏ－トリグリシジル－ｍ－アミノフェノール、Ｎ，Ｎ，Ｏ－トリグリシジル－ｐ－アミノフェノール、Ｎ，Ｎ，Ｏ－トリグリシジル－４－アミノ－３－メチルフェノール、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－４，４’－メチレンジアニリン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－２，２’－ジエチル－４，４’－メチレンジアニリン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－ｍ－キシリレンジアミン、Ｎ，Ｎ－ジグリシジルアニリン、Ｎ，Ｎ－ジグリシジル－ｏ－トルイジンなどのグリシジルアミン型エポキシ樹脂、レゾルシンジグリシジルエーテル、トリグリシジルイソシアヌレートなどを挙げることができる。

　第一の熱硬化性樹脂組成物は、硬化剤を含んでいてもよい。第一の熱硬化性樹脂組成物における硬化剤としては、例えば、ジシアンジアミド、芳香族アミン化合物、フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ポリフェノール化合物、イミダゾール誘導体、テトラメチルグアニジン、チオ尿素付加アミン、カルボン酸ヒドラジド、カルボン酸アミド、ポリメルカプタンなどが挙げられる。
　また、これらの硬化剤は、第一の熱硬化性樹脂の反応官能基数の０．８～１．２当量が好ましい。

　さらに、第一の熱硬化性樹脂組成物には、その用途に応じてマイカ、タルク、カオリン、ハイドロタルサイト、セリサイト、ベントナイト、ゾノトライト、セピオライト、スメクタイト、モンモリロナイト、ワラステナイト、シリカ、炭酸カルシウム、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスマイクロバルーン、クレー、二硫化モリブデン、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アンチモン、ポリリン酸カルシウム、グラファイト、硫酸バリウム、硫酸マグネシウム、ホウ酸亜鉛、ホウ酸亜カルシウム、ホウ酸アルミニウムウィスカ、チタン酸カリウムウィスカおよび高分子化合物などの充填材、金属系、金属酸化物系、カーボンブラックおよびグラファイト粉末などの導電性付与材、臭素化樹脂などのハロゲン系難燃剤、三酸化アンチモンや五酸化アンチモンなどのアンチモン系難燃剤、ポリリン酸アンモニウム、芳香族ホスフェートおよび赤燐などのリン系難燃剤、有ホウ酸金属塩、カルボン酸金属塩および芳香族スルホンイミド金属塩などの有機酸金属塩系難燃剤、硼酸亜鉛、亜鉛、酸化亜鉛およびジルコニウム化合物などの無機系難燃剤、シアヌル酸、イソシアヌル酸、メラミン、メラミンシアヌレート、メラミンホスフェートおよび窒素化グアニジンなどの窒素系難燃剤、ＰＴＦＥなどのフッ素系難燃剤、ポリオルガノシロキサンなどのシリコーン系難燃剤、水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウムなどの金属水酸化物系難燃剤、またその他の難燃剤、酸化カドミウム、酸化亜鉛、酸化第一銅、酸化第二銅、酸化第一鉄、酸化第二鉄、酸化コバルト、酸化マンガン、酸化モリブデン、酸化スズおよび酸化チタンなどの難燃助剤、顔料、染料、滑剤、離型剤、相溶化剤、分散剤、マイカ、タルクおよびカオリンなどの結晶核剤、リン酸エステルなどの可塑剤、熱安定剤、酸化防止剤、着色防止剤、紫外線吸収剤、流動性改質剤、発泡剤、抗菌剤、制振剤、防臭剤、摺動性改質剤、およびポリエーテルエステルアミドなどの帯電防止剤等を添加しても良い。とりわけ、用途が電気・電子機器、自動車、航空機などの場合には、難燃性が要求される場合があり、リン系難燃剤、窒素系難燃剤、無機系難燃剤が好ましく添加される。
　上記難燃剤は、難燃効果の発現とともに、使用する樹脂の機械特性や成形時の樹脂流動性などと良好な特性バランスを保つために、第一の熱硬化性樹脂組成物１００質量部に対して難燃剤１～２０質量部とすることが好ましく、より好ましくは１～１５質量部である。

　熱硬化性樹脂層に含まれる強化繊維の体積は、得られる成形品の力学特性と第２の部材との溶着性のバランスの観点から、プリプレグ全体に含まれる強化繊維の総体積の５０～９９％であることが好ましく、より好ましくは７５～９５％である。

　熱硬化性樹脂層中の強化繊維量の測定の方法は、例えば、プリプレグを硬化させた繊維強化プラスチックの小片のＸ線ＣＴ画像を用いて、セグメンテーション解析を行い、熱硬化性樹脂層中に存在する強化繊維の体積を、上記小片中に含まれる強化繊維の総体積で除して割合［％］を求める方法、あるいは、該小片の光学顕微鏡あるいは走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）あるいは透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により得られた断面観察写真から、熱硬化性樹脂層中に存在する強化繊維の面積を、小片全体に含まれる強化繊維の面積で除して割合［％］を求める方法が例示される。観察において、熱硬化性樹脂層および／または熱可塑性樹脂層はコントラストを調整するために、染色されても良い。

＜熱可塑性樹脂層＞
　熱可塑性樹脂層は第二の熱硬化性樹脂の分散相を包含すること以外は特に制限はなく、熱可塑性樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂組成物を用いて形成することができる。熱可塑性樹脂組成物は、必要に応じて、添加剤などを含んでいてもよい。

　熱可塑性樹脂層の主成分である熱可塑性樹脂の種類には、特に制限はなく、例えば、「ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、液晶ポリエステル等のポリエステルや、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレン等のポリオレフィンや、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）などのポリアリーレンスルフィド、ポリケトン（ＰＫ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアリールエーテルケトン（ＰＡＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）、ポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素系樹脂」などの結晶性樹脂、「スチレン系樹脂の他、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリサルホン（ＰＳＵ）、ポリエーテルサルホン、ポリアリレート（ＰＡＲ）」などの非晶性樹脂、その他、フェノール系樹脂、フェノキシ樹脂、さらにポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリブタジエン系、ポリイソプレン系、フッ素系樹脂、およびアクリロニトリル系等の熱可塑エラストマーなどや、これらの共重合体および変性体等から選ばれる熱可塑性樹脂が挙げられる。
　中でも、得られるプリプレグの軽量性の観点からはポリオレフィンが好ましい。また、強度の観点からはポリアミドが好ましい。また、耐熱性の観点からはポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）などのポリアリーレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアリールエーテルケトン（ＰＡＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）が好ましい。

　さらに、熱可塑性樹脂組成物には、その用途に応じてマイカ、タルク、カオリン、ハイドロタルサイト、セリサイト、ベントナイト、ゾノトライト、セピオライト、スメクタイト、モンモリロナイト、ワラステナイト、シリカ、炭酸カルシウム、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスマイクロバルーン、クレー、二硫化モリブデン、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アンチモン、ポリリン酸カルシウム、グラファイト、硫酸バリウム、硫酸マグネシウム、ホウ酸亜鉛、ホウ酸亜カルシウム、ホウ酸アルミニウムウィスカ、チタン酸カリウムウィスカおよび高分子化合物などの充填材、金属系、金属酸化物系、カーボンブラックおよびグラファイト粉末などの導電性付与材、臭素化樹脂などのハロゲン系難燃剤、三酸化アンチモンや五酸化アンチモンなどのアンチモン系難燃剤、ポリリン酸アンモニウム、芳香族ホスフェートおよび赤燐などのリン系難燃剤、有ホウ酸金属塩、カルボン酸金属塩および芳香族スルホンイミド金属塩などの有機酸金属塩系難燃剤、硼酸亜鉛、亜鉛、酸化亜鉛およびジルコニウム化合物などの無機系難燃剤、シアヌル酸、イソシアヌル酸、メラミン、メラミンシアヌレート、メラミンホスフェートおよび窒素化グアニジンなどの窒素系難燃剤、ＰＴＦＥなどのフッ素系難燃剤、ポリオルガノシロキサンなどのシリコーン系難燃剤、水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウムなどの金属水酸化物系難燃剤、またその他の難燃剤、酸化カドミウム、酸化亜鉛、酸化第一銅、酸化第二銅、酸化第一鉄、酸化第二鉄、酸化コバルト、酸化マンガン、酸化モリブデン、酸化スズおよび酸化チタンなどの難燃助剤、顔料、染料、滑剤、離型剤、相溶化剤、分散剤、マイカ、タルクおよびカオリンなどの結晶核剤、リン酸エステルなどの可塑剤、熱安定剤、酸化防止剤、着色防止剤、紫外線吸収剤、流動性改質剤、発泡剤、抗菌剤、制振剤、防臭剤、摺動性改質剤、およびポリエーテルエステルアミドなどの帯電防止剤等を添加しても良い。とりわけ、用途が電気・電子機器、自動車、航空機などの場合には、難燃性が要求される場合があり、リン系難燃剤、窒素系難燃剤、無機系難燃剤が好ましく添加される。
　上記難燃剤は、難燃効果の発現とともに、使用する樹脂の機械特性や成形時の樹脂流動性などと良好な特性バランスを保つために、熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して難燃剤１～２０質量部とすることが好ましい。より好ましくは１～１５質量部である。

　プリプレグにおける熱可塑性樹脂層の目付は、第２の部材との溶着に適した樹脂量を確保して品位品質を高める観点で、１０ｇ／ｍ^２以上５００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、より好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上２００ｇ／ｍ^２以下である。
　ここで、目付とは、プリプレグ１ｍ^２あたりに含まれる熱可塑性樹脂層の質量（ｇ）をいう。

　また、熱可塑性樹脂層は、繊維強化プラスチックの表層の一部として存在していてもよい。プリプレグの表層に存在する熱可塑性樹脂層は、プリプレグを成形した成形品においても熱可塑性樹脂層を形成しており、この熱可塑性樹脂層を介して第２の部材との溶着による一体化を実現させることができる。本形態では、熱可塑性樹脂層の部位を最小限にとどめることができ、プリプレグおよび繊維強化プラスチックの生産性を高めることができる。

＜第二の熱硬化性樹脂＞
　第二の熱硬化性樹脂は、熱可塑性樹脂に溶解せずに分散相を形成し、かつ強化繊維と接することができる熱硬化性樹脂を主成分とする。また、熱可塑性樹脂層の靱性を損なうことなく、接着強度を向上させるためには、靱性の高い熱硬化性樹脂を選択することが好ましい。また、繊維強化プラスチックの用途に応じて、添加剤などを含んでいてもよい。
　具体的には、第一の熱硬化性樹脂と同様の樹脂が例示できる。

　第二の熱硬化性樹脂と、第一の熱硬化性樹脂は、同種の樹脂であることが、プリプレグの成形や成形品の溶着における条件設定の容易性の観点から好ましく、同一の樹脂であることがより好ましい。なお、本発明において「同種である」とは、添加剤などを除いた主成分が同じであることを意味する。
　同様に、第二の熱硬化性樹脂の硬化物は、熱硬化性樹脂層を形成する第一の熱硬化性樹脂組成物の硬化物と同種であることが好ましく、同一であることがより好ましい。

　第二の熱硬化性樹脂に含みうる硬化剤、添加剤についても、第一の熱硬化性樹脂層に含みうる硬化剤、添加剤と同様の具体例が挙げられ、好ましい例も同様である。

＜プリプレグの製造方法＞
　本発明のプリプレグを作製する方法としては、例えば、強化繊維群を構成する強化繊維シートの一方の面に第二の熱硬化性樹脂の前駆体を含浸させ、次いで、熱可塑性樹脂層の前駆体を強化繊維シートに含浸させて、熱可塑性樹脂層に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相を形成する工程と、強化繊維シートの他方の面に、熱硬化性樹脂層の前駆体を含浸させ、熱硬化性樹脂層を形成する工程とを含むプリプレグの製造方法が例示できる。

　もしくは、強化繊維群を構成する強化繊維シートの一方の面に、熱可塑性樹脂の前駆体を含浸させ、次いで、熱硬化性樹脂層の前駆体を強化繊維シートに含浸させると同時に、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の界面領域への加熱加圧操作により、熱硬化性樹脂の一部が熱可塑性樹脂層に包含されることで第二の熱硬化性樹脂の分散相を形成する工程とを含むプリプレグの製造方法が例示できる。

　また、強化繊維群を構成する強化繊維シートの両面に、熱硬化性樹脂層の前駆体を含浸させ、熱硬化性樹脂層を形成する工程と、熱硬化性樹脂層の少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂層の前駆体を軟化または溶融させるとともに圧力をかけて熱硬化性樹脂層の前駆体と熱可塑性樹脂層の前駆体を混合させ、熱可塑性樹脂層に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相を形成する工程とを含むプリプレグの製造方法が例示できる。

　さらに、かかる工程において、熱硬化性樹脂層の前駆体と熱可塑樹脂層の前駆体の混合時に、圧力に加えて振動させることで、せん断力を与えることが例示できる。これにより、熱可塑性樹脂層と熱硬化性樹脂層の混合を助長し、熱硬化性樹脂の分散相の形成を促進する。加えて、熱可塑性樹脂層と熱硬化性樹脂層からなる界面が複雑化することにより、本発明の効果に加え、さらに繊維強化プラスチックの溶着性を向上させることができるといった観点から好ましく採用される。加振方法には熱可塑性樹脂層、熱硬化性樹脂層、強化繊維のいずれにもせん断力を加えることが出来れば制限はないが、実現するための機構として、超音波振動機、往復運動をする固定バーなどの周期的な運動を行う装置が例示できる。

　熱可塑性樹脂層の前駆体を溶融させる温度としては、熱可塑性樹脂層の前駆体の主成分である熱可塑性樹脂が結晶性の場合にはその融点＋３０℃以上の温度で、非晶性の場合には、そのガラス転移温度＋３０℃以上の温度で加熱・加圧成形することが好ましい。

　プリプレグの熱可塑性樹脂層中に包含される、強化繊維と接している第二の熱硬化性樹脂の分散相を形成させる方法としては、例えば、以下（ｉ）～（ｖ）のいずれかの方法を用いることが挙げられる。これらの工程は、複数を組み合わせてもよく、また、これらの方法に限定されるものではない。
　（ｉ）熱可塑性樹脂層の前駆体に、熱可塑性樹脂層に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相の前駆体を含ませる工程。
　（ｉｉ）熱硬化性樹脂層の前駆体を強化繊維群を構成する強化繊維シートに含浸させたプリプレグ中間体に、熱可塑性樹脂層に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相の前駆体を塗布し、さらに熱可塑性樹脂層の前駆体を含浸させる工程。
　（ｉｉｉ）熱可塑性樹脂層の前駆体を強化繊維群に含浸させたプリプレグ中間体に、熱可塑性樹脂層に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相の前駆体を塗布した後、熱可塑性樹脂層に分散相を包含させる工程。
　（ｉｖ）熱硬化性樹脂の前駆体を強化繊維群を構成する強化繊維シートに含浸させたプリプレグ中間体に、熱可塑性樹脂層の前駆体を含浸させるとともに、熱可塑性樹脂に圧力を加えて熱可塑性樹脂層に熱硬化性樹脂を包含させ分散相を形成させる工程。
　（ｖ）熱可塑性樹脂層の前駆体と熱硬化性樹脂層の前駆体を強化繊維群に含浸させたプリプレグ中間体に加振装置等によるせん断力を加えて、熱可塑性樹脂層に包含される熱硬化性樹脂の分散相を形成させる工程。

＜熱硬化性樹脂層の前駆体＞
　熱硬化性樹脂層の前駆体は、強化繊維群に含浸されて熱硬化性樹脂層となる組成物である。熱硬化性樹脂層の前駆体を強化繊維群に含浸する方法には、特に制限はないが、例えば、ヒートローラーにより、加熱加圧し、軟化又は溶融させて、含浸する方法が挙げられる。
　熱硬化性樹脂層の前駆体の形態に制限はないが、液体状、シート状、不織布状、粒子状などが挙げられ、強化繊維群に均一に含浸できる観点から、シート状であることが好ましい。

＜熱可塑性樹脂層の前駆体＞
　熱可塑性樹脂層の前駆体は、強化繊維群に含浸されて熱可塑性樹脂層となる組成物（熱可塑性樹脂組成物）である。熱可塑性樹脂層の前駆体を強化繊維群に含浸する方法には、特に制限はないが、例えば、ヒートローラーにより、溶融させて、加熱加圧し、含浸する方法が挙げられる。
　熱可塑性樹脂層の前駆体の形態に制限はないが、液体状、シート状、不織布状、粒子状などが挙げられ、強化繊維群に均一に含浸できる観点からシート状や不織布状であることが好ましい。

　熱可塑性樹脂層の前駆体は、安定的な熱溶着性を確保する観点から、プリプレグの表層の一部に配してもよい。すなわち、熱可塑性樹脂層は、プリプレグを成形して成形品としたときに、第２の部材との接合面となる部分に配すればよい。接合面のマージンをとる観点から、熱可塑性樹脂層は、表層の面積の５０％以上に配することがより好ましく、さらに好ましくは８０％以上である。

＜第二の熱硬化性樹脂の分散相の前駆体＞
　第二の熱硬化性樹脂の分散相の前駆体は、例えば、液体状、シート状、不織布状、粒子状などの形態で使用することができ、熱可塑性樹脂層中に分散相を形成する観点から、粒子状であることが好ましい。

　第二の熱硬化性樹脂の分散相の前駆体を予め熱可塑性樹脂層の前駆体に含ませる場合、すなわち、上記工程（ｉ）を有する場合、プリプレグの工程安定性の観点から、熱可塑性樹脂層の前駆体１００質量部に対して、第二の熱硬化性樹脂の分散相の前駆体は１０～４０質量部の範囲が好ましく、より好ましくは１５～４０質量部の範囲であり、さらに好ましくは２５～４０質量部の範囲である。

　＜繊維強化プラスチック＞
　本発明の他の側面である繊維強化プラスチックは、
　強化繊維を含む強化繊維群と、第一の熱硬化性樹脂を含有する熱硬化性樹脂層と、熱可塑性樹脂層とを含む繊維強化プラスチックであって、
　前記繊維強化プラスチックの表層として前記熱可塑性樹脂層を有し、
　前記熱可塑性樹脂層と前記熱硬化性樹脂層との界面が前記強化繊維群の内部に位置し、
　前記熱可塑性樹脂層は、第二の熱硬化性樹脂の分散相を包含する。

　本発明の繊維強化プラスチックの実施形態として、前記本発明に係るプリプレグを成形して得られる成形体、すなわち前記プリプレグを構成する第一および第二の熱硬化性樹脂が硬化されてなる形態が例示できる。
　また、繊維強化プラスチックは前記プリプレグを単体で成形しても良く、また複数枚を積層して成形しても良く、また他の材料と積層して成形しても良い。積層の構成については、成形品の表面にあたる最外の積層単位のいずれか一方に、本発明に係るプリプレグを配置する以外は特に制限はなく、用途に応じてプリプレグ、フィルム、シート、不織布、多孔質体、金属などを積層することができる。

　図１は、本発明の実施形態に係る繊維強化プラスチックの表面の一部を切り取り、平面に対し垂直な断面の模式図であり、すなわち繊維強化プラスチックの少なくとも一方の断面を観察することにより本発明を示すことができる。
　本発明の実施形態に係る繊維強化プラスチックの表面は、前記した本発明の実施形態に係るプレプリグと同様に図１を用いて説明することができる。すなわち、強化繊維１及び１４を含む強化繊維群１２と、第一の熱硬化性樹脂を含有する熱硬化性樹脂層２と、熱可塑性樹脂層３を含み、繊維強化プラスチックの表層が熱可塑性樹脂層３であり、熱可塑性樹脂層３と熱硬化性樹脂層２との界面が強化繊維群１２の内部に位置し、熱可塑性樹脂層３は、第二の熱硬化性樹脂の分散相４を包含する。

　本発明の実施形態に係る繊維強化プラスチックにおける分散相４とは、前記した本発明に係るプリプレグと同様に、繊維強化プラスチック平面に対し垂直な断面において観察される熱可塑性樹脂層において、部分的に独立した熱硬化性樹脂の硬化物の領域を指す。すなわち、本発明に係るプリプレグの成形において、分散相４が強化繊維を結着させているために、熱可塑性樹脂層の流動を抑制し、熱硬化性樹脂の硬化反応のみを促進させるために、前記プリプレグの説明における強化繊維、熱可塑性樹脂層、熱硬化性樹脂層および第二の熱硬化性樹脂層を同様に維持することができる。

　従って、本発明の実施形態に係る繊維強化プラスチックは、熱可塑性樹脂層中に含まれる複数の強化繊維と第二の熱硬化性樹脂の分散相が接することで複数本の強化繊維同士を部分的に結着させているとみなすことができ、成形品を溶着する際に、熱可塑性樹脂層が高温条件により流動状態となっても、強化繊維のアライメント乱れや移動を抑え、熱可塑性樹脂層の過度の流出を防ぎ、接着層となる熱可塑性樹脂層の厚みを確保するなど、品位品質の向上に寄与することができる。

　同様に、第二の熱硬化性樹脂の分散相の形状としては、特に制限はなく、独立した領域をなしていれば良い。例えば、平面に垂直な断面において熱可塑性樹脂層に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相の断面観察において、繊維状、円形状、楕円状、矩形状、凹凸のある複雑形状でもよい。

　第二の熱硬化性樹脂の分散相の長軸の長さについても同様に、５０ｎｍ以上が好ましく、１００ｎｍ以上がより好ましく、３００ｎｍ以上がさらに好ましく、１μｍ以上がより一層好ましい。第二の熱硬化性樹脂の分散相の長軸の長さをかかる範囲とすることで、溶着する際の高温条件において熱可塑性樹脂層の流動を効果的に抑えることができ、より高い品位品質を確保することができる。

　同様に、本発明の実施形態に係る繊維強化プラスチックは、厚さ方向断面において、熱可塑性樹脂層中に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相の体積割合が、強化繊維群内の前記熱可塑性樹脂層１００体積％に対して１体積％以上であればよく、１０体積％以上であることが好ましく、１５体積％以上がさらに好ましい。

　第二の熱硬化性脂の分散相の、熱可塑性樹脂層中内に包含される強化繊維１００体積％に対する体積割合は、溶着時の熱可塑性樹脂の流動を抑制する効果と、熱可塑性樹脂の高い靱性を損なわないバランスの観点から、３体積％以上５０体積％以下が好ましい。

　同様に、第二の熱硬化性樹脂の分散相は、熱硬化性樹脂層に均一に分散しているよりも熱硬化性樹脂層と熱可塑性樹脂層との界面近傍の熱可塑性樹脂層に偏在することが好ましい。

　具体的には、繊維強化プラスチックの厚さ方向の断面において、熱可塑性樹脂層中に包含される強化繊維と第二の熱硬化性樹脂の体積割合の和が、厚さ方向断面における、熱可塑性樹脂層と熱硬化性樹脂層の界面から熱可塑性樹脂層の表面に向かって５０μｍの領域を１００体積％としたときに、１０体積％以上であることが好ましく、３０体積％以上であることがより好ましい。また、当該体積割合の和は、９０重量％以下であることが好ましく、７０体積％以下であることがより好ましい。

（熱硬化性樹脂層と熱可塑性樹脂層との界面）
　同様に、本発明の実施形態に係る繊維強化プラスチックにおいて、熱硬化性樹脂層と熱可塑性樹脂層との界面は、強化繊維群の内部に位置する。

　本発明の実施形態に係る繊維強化プラスチックを構成する各要素、すなわち、強化繊維または強化繊維群、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂および第二の熱硬化性樹脂については、本発明のプリプレグにおいて前記した範囲と同様であり、好ましい範囲も同様である。また、各種の観察方法や分析手法も本発明のプリプレグにおいて前記した具体例と同様である。

　ここで、本発明の実施形態に係る繊維強化プラスチックにおいては、第二の熱硬化性樹脂のガラス転移温度が１５０℃以上であることが、第２の部材との溶着における高温条件において熱可塑性樹脂層中での複数の繊維の結着を維持できる観点から好ましく、１８０℃以上であることがより好ましい。第二の熱硬化性樹脂と、熱硬化性樹脂層に含まれる第一の熱硬化性樹脂の分析方法としては、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によるガラス転移温度から分析する方法、エネルギー分散型Ｘ線分光器（ＥＤＳ）による元素分析マッピング画像から分析する方法、ナノインデンテーション法による弾性率から分析する方法が例示できる。

　本発明の実施形態に係る繊維強化プラスチックとしては、本発明の一方の実施形態であるプリプレグを成形する例に限定されるものではなく、プリプレグのオートクレーブ成形、プレス成形、引抜成形や、レジントランスファー（ＲＴＭ）成形、レジンインフュージョン（ＲＩ）成形の過程を通して本発明の実施形態をとるものであれば好ましく選択できる。
　本発明の実施形態に係る繊維強化プラスチックの構造には特に制限はなく、平板や曲面板、凹凸構造、中空構造、サンドイッチ構造など、用途に応じて多様な構造を選択できる。一般的に、高い力学特性が要求される平板構造の場合はプリプレグを使用することが好ましく、複雑な立体構造が要求される場合はＲＴＭ成形を使用することが好ましい。

＜一体成形品＞
　本発明の実施形態に係る一体成形品は、本発明の実施形態に係る繊維強化プラスチックからなる第１の部材と、他の構造部材からなる第２の部材とが、繊維強化プラスチックの表層に配置された熱可塑性樹脂層を介して接合した一体成形品である。
　本発明の実施形態に係る一体成形品では、繊維強化プラスチックの熱硬化性樹脂層と第２の部材との距離ｔが、熱可塑性樹脂層に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相の長軸の長さよりも大きくなり、溶着による接合強度の品質安定性を確保する観点から、１０μｍ以上２００μｍ以下が好ましく、３０μｍ以上１００μｍ以下がより好ましい。

　第１の部材と、第２の部材との接合方法には制限はないが、例えば、熱板溶着、振動溶着、超音波溶着、レーザー溶着、抵抗溶着、誘導溶着、インサート射出成形、アウトサート射出成形などの溶着法を挙げることができる。

　本発明の繊維強化プラスチック及び一体成形品は、航空機構造部材、風車羽根、自動車外板及びＩＣトレイやノートパソコンの筐体等のコンピューター用途さらにはゴルフシャフトやテニスラケット等スポーツ用途に好ましく用いられる。

　以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。ただし、本発明の範囲はこれらの実施例に制限されるものではない。また、各種特性の測定は、特に注釈の無い限り２３℃、相対湿度５０％の環境下で行った。

＜強化繊維束＞
・強化繊維束１
　ポリアクリロニトリルを主成分とする共重合体から紡糸、焼成処理、及び表面酸化処理を行い、総単糸数２４，０００本の連続炭素繊維からなる強化繊維束１を得、強化繊維群の形成に用いた。この強化繊維束１の特性は次の通りであった。
　単繊維径：７μｍ
　密度：１．８ｇ／ｃｍ^３
　引張強度：４．２ＧＰａ
　引張弾性率：２３０ＧＰａ
　表面自由エネルギー：１５ｍＪ／ｍ^２

・強化繊維束２
　強化繊維１をベースに、各種サイジング剤用化合物をアセトンと混合し、化合物が均一に溶解した約１質量％の溶液を得た。浸漬法により各化合物を上記炭素繊維束に塗布した後、２１０℃で９０秒間熱処理をし、各化合物の付着量が、各化合物が付着した炭素繊維１００質量部に対して、０．５質量部となるように調整した。各炭素繊維に用いたサイジング剤用化合物および、サイジング剤塗布後の表面自由エネルギーは以下の通りである。
・強化繊維束２－１
　ビスフェノールＡ型ジグリシジルエーテル（“ｊＥＲ”（登録商標）８２８、三菱ケミカル（株）社製）　表面自由エネルギー：９ｍＪ／ｍ^２
・強化繊維束２－２
　ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル（“デナコール”（登録商標）ＥＸ－８４１、ナガセケムテックス（株）社製）　
　表面自由エネルギー：２０ｍＪ／ｍ^２
・強化繊維束２－３
　ソルビトールポリグリシジルエーテル（“デナコール”（登録商標）ＥＸ－６１４Ｂ、ナガセケムテックス（株）社製）　
　表面自由エネルギー：３２ｍＪ／ｍ^２

＜熱硬化性樹脂組成物＞
・熱硬化性樹脂組成物１
　混練装置にエポキシ樹脂主剤（アラルダイト（登録商標）ＭＹ７２１（ハンツマン・アドバンスト・マテリアルズ社製））、（ｊＥＲ（登録商標）８２５（三菱ケミカル（株）製））、（スミカエクセル（登録商標）ＰＥＳ５００３Ｐ（住友化学（株）製））をそれぞれ５０質量部、５０質量部、７質量部入し、１５０℃で加熱混練を行い、各成分が相溶するまで混練した。次いで、混練を続けたまま、８０℃まで降温させた後、硬化剤（セイカキュアＳ、（和歌山精化工業（株）製））を４５．１質量部投入し、８０℃で３０分混練することにより、熱硬化性樹脂組成物１を得た。

・熱硬化性樹脂組成物２
　混練装置にエポキシ樹脂主剤（ｊＥＲ（登録商標）８２５（三菱ケミカル（株）製））、（ｊＥＲ（登録商標）１５４（三菱ケミカル（株）製））、（スミカエクセル（登録商標）ＰＥＳ５００３Ｐ（住友化学（株）製））をそれぞれ５０質量部、５０質量部、７質量部入し、１５０℃で加熱混練を行い、各成分が相溶するまで混練した。次いで、混練を続けたまま、８０℃まで降温させた後、硬化剤（ＤＩＣＹ７、（三菱ケミカル（株）製））を６．８質量部投入し、６０℃で３０分混練することにより、熱硬化性樹脂組成物２を得た。

＜熱硬化性樹脂硬化物のガラス転移温度の測定方法＞
　上記の方法で調製した熱硬化性樹脂組成物をモールドに注入し、熱風乾燥機中で３０℃から速度１．５℃／分で表１に記載の温度まで昇温し、表１に記載の硬化時間加熱硬化した後、３０℃まで速度２．５℃／分で降温して、厚さ２ｍｍの板状の樹脂硬化物を作製した。作製した板状の樹脂硬化物から、幅１２．７ｍｍ、長さ４５ｍｍの試験片を切り出し、試験片を６０℃真空オーブン中で２４時間乾燥させ、ＪＩＳ　Ｋ　７２４４－７（２００７）に従い、動的粘弾性試験により貯蔵弾性率曲線を得て、かかる貯蔵弾性率曲線において、ガラス状態での接線と転移状態での接線との交点における温度の値をガラス転移温度とした。ここでは、昇温速度５℃／分、周波数１Ｈｚで測定した。

＜熱可塑性樹脂組成物＞
・熱可塑性樹脂組成物１
　低融点ポリアミド（アミラン（登録商標）ＣＭ４０００（東レ（株）製）、３元共重合ポリアミド樹脂、融点１５５℃）

・熱可塑性樹脂組成物２
　ポリアミド６（アミラン（登録商標）ＣＭ１００７（東レ（株）製）、融点２２５℃））

・熱可塑性樹脂組成物３
　ポリフェニレンスルフィド（トレリナ（登録商標）Ａ６７０Ｔ０５（東レ（株）製）、融点２７８℃）

・熱可塑性樹脂組成物４
　ポリエーテルケトンケトン（Ｋｅｐｓｔａｎ（登録商標）７００２（アルケマ（株）製）、融点３３２℃）

＜熱可塑性樹脂の評価方法＞
　熱可塑性樹脂の融点は、ＪＩＳ　Ｋ７１２１（２０１２）に基づいて、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定した。混合物などで融点が複数観測される場合は、最も高い融点をその熱可塑性樹脂の融点として採用した。

＜プリプレグまたは繊維強化プラスチックの断面観察＞
　プリプレグまたは繊維強化プラスチックにおいて、最表層の繊維方向に直交する角度にて厚さ方向にカットした断面において、光学顕微鏡を用いて、１０００倍の画像を撮影した。プリプレグについては、無負荷の状態で硬化させたものをカットした断面において、前記同様に画像を取得した。

（１）断面曲線の取得
　図３に示すように、得られた画像中の任意の３００μｍ四方の観察範囲において、下記する方法にて断面曲線を取得した。長方形型の観察画像９の熱可塑性樹脂層３側の端部１００を基準線として、熱可塑性樹脂層３から熱硬化性樹脂層２に向かって５μｍ間隔で垂基線１２０を描く。基準線から描かれる垂基線が初めて熱硬化性樹脂層２と交わる点をプロットし、プロットされた点を結んだ線を断面曲線１３０とする。

（２）熱可塑性樹脂層の分析１
　得られた画像中の任意の３００μｍ四方の観察範囲において、熱可塑性樹脂層に包含される強化繊維に接触する第二の熱硬化性樹脂の分散相を抽出し、そのサイズを計測した。
　サイズは、前記第二の熱硬化性樹脂の分散相の長軸の値とした。なお、第二の熱硬化性樹脂の分散相の長軸とは、上記断面観察画像で確認される第二の熱硬化性樹脂の分散相の内部を通る直線のうち、第二の熱硬化性樹脂の分散相の外周における最も離れた２点を通る線分のことであり、第二の熱硬化性樹脂の分散相が２０個以下の場合は全数、２０個以上の場合は任意に選択した２０個について測定した長さの平均値とした。

（３）熱可塑性樹脂層の分析２
　得られた画像中の任意の３００μｍ四方の観察範囲において、強化繊維群内の熱可塑性樹脂層の面積Ｓ０、熱可塑性樹脂層に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相の面積Ｓ１をそれぞれ算出した。ここで、熱可塑性樹脂層側の端部を基準線として、熱可塑性樹脂層から熱硬化性樹脂層に向かって１０μｍ間隔で垂基線を描きセグメントに分ける。このセグメントの中で、基準線に最も近い強化繊維をプロットし、プロットされた点を結んだ線を強化繊維群の境界線として、強化繊維群内の熱可塑性樹脂層の面積を定義する。得られたＳ１をＳ０で除することで、強化繊維群内の熱可塑性樹脂層に対する、熱可塑性樹脂層中に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相の体積割合Ａ（体積％）とした。

（４）熱可塑性樹脂層の分析３
　得られた画像中の任意の３００μｍ四方の観察範囲において、熱可塑性樹脂層に包含される強化繊維の面積Ｓ２、熱可塑性樹脂層に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相の面積Ｓ３をそれぞれ算出した。得られたＳ３をＳ２で除することで、熱可塑性樹脂層中に包含される強化繊維に対する、熱可塑性樹脂層中に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相の体積割合Ｂ（体積％）とした。

（５）熱可塑性樹脂層の分析４
　得られた画像中の任意の３００μｍ四方の観察範囲において、断面曲線から熱可塑性樹脂層の表面側に向かって５０μｍの領域を取得し、その面積Ｓ４を算出した。前記５０μｍの領域中に包含される強化繊維と第二の熱硬化性樹脂の分散相の面積Ｓ５を算出した。
　得られたＳ５をＳ４で除することで、断面曲線近傍の熱可塑性樹脂層に対する断面曲線近傍の、熱可塑性樹脂層中に包含される強化繊維と第二の熱硬化性樹脂の体積割合（体積％）の和とした。

＜繊維強化プラスチックの溶着性評価＞
　繊維強化プラスチックを、含まれる強化繊維の繊維方向に対して角度０°の方向を試験片の長さ方向として、幅１００ｍｍ、長さ１００ｍｍの形状にカットし、真空オーブン中で２４時間乾燥させた。その後、耐熱ガラス板の上にカットした繊維強化プラスチックを配置し、熱可塑性樹脂組成物の融点よりも２０℃高い温度にて、３ＭＰａで加圧し、１分間保持することで、耐熱ガラス板と密着した部材を得た。耐熱ガラス板側から繊維強化プラスチックを観察し、熱可塑性樹脂組成物の面積Ｓ６を算出した。得られたＳ６を繊維強化プラスチックの面積で除することで、熱可塑性樹脂組成物の投影面積の変化率Ｐを求め、結果に基づいて以下のように評価した。
　１．２未満：Ａ
　１．２以上１．５未満：Ｂ
　１．５以上：Ｃ

＜一体成形品の接着層厚さの測定＞
　繊維強化プラスチックを、含まれる強化繊維の長さ方向に対して角度０°の方向を試験片の長さ方向として、幅１００ｍｍ、長さ１００ｍｍの形状にカットし、真空オーブン中で２４時間乾燥させた。アルミ合金製の部材と接触させるようにカットした繊維強化プラスチックを配置し、熱可塑性樹脂組成物の融点よりも２０℃高い温度にて、３ＭＰａで加圧し、１分間保持することで、一体成形品を得た。得られた一体成形品の接合部を切り出した断面において、光学顕微鏡を用いて、１０００倍の画像を撮影した。得られた画像中の任意の３００μｍ四方の観察範囲において、前記＜断面曲線の取得方法＞と同様の方法にて断面曲線を取得した。アルミ合金製の部材の繊維強化プラスチック側表面から繊維強化プラスチック側に向かって垂線を下ろし、断面曲線と交わるまでの距離を求めた。前記処理を合計２０回繰り返した平均値を一体成形品の接着層厚さとして評価した。

（実施例１）
　強化繊維束１を一方向に整列、開繊させ、連続した状態の強化繊維群を形成する強化繊維シート（目付１９３ｇ／ｍ^２）を、一方向に走行させつつ、熱可塑性樹脂層の前駆体としての熱可塑性樹脂組成物２からなる目付１２０ｇ／ｍ^２の不織布状の樹脂シートを強化繊維シート上に配置して、ＩＲヒーターで加熱して熱可塑性樹脂組成物２を部分的に溶融させ、強化繊維シートの一方の面に付着させるとともに、表面温度が熱可塑性樹脂組成物２の融点以下に保たれたニップロールで加圧して、強化繊維シートに含浸したものを冷却させてプリプレグ中間体を得た。
　熱硬化性樹脂層の前駆体としての熱硬化性樹脂組成物１を、ナイフコーターを用いて樹脂目付１００ｇ／ｍ^２で離型紙上にコーティングし、熱硬化性樹脂フィルムを作製した後、中間体における熱可塑性樹脂組成物２を含浸させた他方の面に熱硬化性樹脂フィルムを重ね、ヒートロールにより加熱加圧しながら熱硬化性樹脂組成物１を中間体に含浸させると同時に、熱可塑性樹脂組成物２を完全に溶融させてプリプレグ１を得た。このとき、未溶融の不織布部に熱硬化性樹脂が取り込まれた後、熱可塑性樹脂層が形成されるため、プリプレグ１の特性は表２に示すとおりであった。

（実施例２）
　熱硬化性樹脂組成物２および熱可塑性樹脂組成物１を用いた以外は、実施例１と同様の方法にて、プリプレグ２を得た。プリプレグ２の特性は表２に示すとおりであった。

（実施例３）
　強化繊維束１を一方向に整列、開繊させ、連続した状態の強化繊維群を形成する強化繊維シート（目付１９３ｇ／ｍ^２）を、一方向に走行させつつ、熱硬化性樹脂組成物１を凍結粉砕し、得られた粒子を強化繊維シート片面に散布して、第二の熱硬化性樹脂の分散相の前駆体として、ＩＲヒーターで加熱して熱硬化性樹脂組成物１からなる粒子を強化繊維シートの表面近傍に含浸させた。
　さらに、熱可塑性樹脂層の前駆体としての熱可塑性樹脂組成物２からなる目付１２０ｇ／ｍ^２のフィルム状の樹脂シートを、強化繊維シートにおける上記粒子を散布した面と同一の表面上に配置して、ＩＲヒーターで加熱して熱可塑性樹脂組成物２を溶融し、強化繊維シート片面全面に付着させ、表面温度が熱可塑性樹脂組成物２の融点以下に保たれたニップロールで加圧して、強化繊維シートに含浸したものを冷却させてプリプレグ中間体を得た。
　熱硬化性樹脂層の前駆体としての熱硬化性樹脂組成物１を、ナイフコーターを用いて樹脂目付１００ｇ／ｍ^２で離型紙上にコーティングし、熱硬化性樹脂フィルムを作製した後、上記中間体における熱可塑性樹脂組成物１を含浸させた反対の表面に上記熱硬化性樹脂フィルムを重ね、ヒートロールにより加熱加圧しながら熱硬化性樹脂組成物１を中間体に含浸させ、プリプレグ３を得た。プリプレグ３の特性は表２に示すとおりであった。

（実施例４）
　熱可塑性樹脂組成物３を用いた以外は、実施例３と同様の方法にて、プリプレグ４を得た。プリプレグ４の特性は表２に示すとおりであった。

（実施例５）
　熱硬化性樹脂組成物２および熱可塑性樹脂組成物３を用いた以外は、実施例３と同様の方法にて、プリプレグ５を得た。プリプレグ５の特性は表２に示すとおりであった。

（実施例６）
　強化繊維束１を一方向に整列、開繊させ、連続した状態の強化繊維群を形成する強化繊維シート（目付１９３ｇ／ｍ^２）を、一方向に走行させつつ、熱硬化性樹脂組成物２を凍結粉砕し、得られた粒子を強化繊維シート片面に散布して、第二の熱硬化性樹脂の分散相の前駆体として、ＩＲヒーターで加熱して熱硬化性樹脂組成物２からなる粒子を強化繊維シートの表面近傍に含浸させた。
　さらに、熱可塑性樹脂層の前駆体としての熱可塑性樹脂組成物２からなる目付１２０ｇ／ｍ^２のフィルム状の樹脂シートを、強化繊維シートにおける上記粒子を散布した面と同一の表面上に配置して、ＩＲヒーターで加熱して熱可塑性樹脂組成物２を溶融し、強化繊維シート片面全面に付着させ、表面温度が熱可塑性樹脂組成物２の融点以下に保たれたニップロールで加圧して、強化繊維シートに含浸したものを冷却させてプリプレグ中間体を得た。
　熱硬化性樹脂層の前駆体としての熱硬化性樹脂組成物１を、ナイフコーターを用いて樹脂目付１００ｇ／ｍ^２で離型紙上にコーティングし、熱硬化性樹脂フィルムを作製した後、上記中間体における熱可塑性樹脂組成物１を含浸させた反対の表面に上記熱硬化性樹脂フィルムを重ね、ヒートロールにより加熱加圧しながら熱硬化性樹脂組成物１を中間体に含浸させ、プリプレグ６を得た。プリプレグ６の特性は表２に示すとおりであった。

（比較例１）
　熱可塑性樹脂層の前駆体として、熱可塑性樹脂組成物３からなる目付１２０ｇ／ｍ^２のフィルム状の樹脂シートを用いた以外は、実施例１と同様の方法にて、プリプレグ７を得た。プリプレグ７の特性は表２に示すとおりであった。

（参考例１）
　熱硬化性樹脂組成物１を、ナイフコーターを用いて樹脂目付５０ｇ／ｍ^２で離型紙上にコーティングし、樹脂フィルムを作製した。この樹脂フィルムを一方向に引き揃えた強化繊維束１からなる強化繊維シート（目付１９３ｇ／ｍ^２）の両側に重ねてヒートロールを用い、加熱加圧しながら熱硬化性樹脂組成物を強化繊維束に含浸させ、プリプレグ８を得た。

（参考例２）
　熱硬化性樹脂組成物２を用いた以外は、参考例１と同様の方法にて、プリプレグ９を得た。

（実施例７）
　実施例１で作製したプリプレグ１および参考例１で作製したプリプレグ８を所定の大きさにカットし、プリプレグ１を２枚とプリプレグ８を６枚用意した。
　強化繊維の繊維方向を０°とし、繊維方向に直交する方向を９０°と定義して、［０°／９０°］_２Ｓ（記号ｓは、鏡面対象を示す）で積層し、プリフォームを作製した。このとき両面それぞれの最外層の２枚はプリプレグ１となるように積層し、プリフォームの両表層が、熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂層となるように配置した。このプリフォームをプレス成形金型にセットし、必要に応じ、治具やスペーサを使用して、この形状を維持させたまま、プレスで０．６ＭＰａの圧力をかけ、１８０℃で２時間加温することで、繊維強化プラスチック１を得た。繊維強化プラスチック１の特性を表３に示す。

（実施例８）
　実施例２で作製したプリプレグ２および参考例２で作製したプリプレグ９を所定の大きさにカットし、プリプレグ２を２枚とプリプレグ９を６枚用意した。強化繊維の繊維方向を０°とし、繊維方向に直交する方向を９０°と定義して、［０°／９０°］_２Ｓ（記号ｓは、鏡面対象を示す）で積層し、プリフォームを作製した。このとき両面それぞれの最外層の２枚はプリプレグ２となるように積層し、プリフォームの両表層が、熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂層となるように配置した。このプリフォームをプレス成形金型にセットし、必要に応じ、治具やスペーサを使用して、この形状を維持させたまま、プレスで０．６ＭＰａの圧力をかけ、１３５℃で２時間加温することで、繊維強化プラスチック２を得た。繊維強化プラスチック２の特性を表３に示す。

（実施例９）
　実施例３で作製したプリプレグ３および参考例１で作製したプリプレグ８を所定の大きさにカットし、プリプレグ３を２枚とプリプレグ８を６枚得用意した。
　強化繊維の繊維方向を０°とし、繊維方向に直交する方向を９０°と定義して、［０°／９０°］_２Ｓ（記号ｓは、鏡面対象を示す）で積層し、プリフォームを作製した。このとき両面それぞれの最外層の２枚はプリプレグ３となるように積層し、プリフォームの両表層が、熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂層となるように配置した。このプリフォームをプレス成形金型にセットし、必要に応じ、治具やスペーサを使用して、この形状を維持させたまま、プレスで０．６ＭＰａの圧力をかけ、１８０℃で２時間加温することで、繊維強化プラスチック３を得た。繊維強化プラスチック３の特性を表３に示す。

（実施例１０）
　実施例４で作製したプリプレグ４および参考例１で作製したプリプレグ８を所定の大きさにカットし、プリプレグ４を２枚とプリプレグ８を６枚用意した。
　強化繊維の繊維方向を０°とし、繊維方向に直交する方向を９０°と定義して、［０°／９０°］_２Ｓ（記号ｓは、鏡面対象を示す）で積層し、プリフォームを作製した。このとき両面それぞれの最外層の２枚はプリプレグ４となるように積層し、プリフォームの両表層が、熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂層となるように配置した。このプリフォームをプレス成形金型にセットし、必要に応じ、治具やスペーサを使用して、この形状を維持させたまま、プレスで０．６ＭＰａの圧力をかけ、１８０℃で２時間加温することで、繊維強化プラスチック４を得た。繊維強化プラスチック４の特性を表３に示す。

（実施例１１）
　実施例５で作製したプリプレグ５および参考例２で作製したプリプレグ９を所定の大きさにカットし、プリプレグ５を２枚とプリプレグ９を６枚用意した。
　強化繊維の繊維方向を０°とし、繊維方向に直交する方向を９０°と定義して、［０°／９０°］_２Ｓ（記号ｓは、鏡面対象を示す）で積層し、プリフォームを作製した。このとき両面それぞれの最外層の２枚はプリプレグ５となるように積層し、プリフォームの両表層が、熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂層となるように配置した。このプリフォームをプレス成形金型にセットし、必要に応じ、治具やスペーサを使用して、この形状を維持させたまま、プレスで０．６ＭＰａの圧力をかけ、１３５℃で２時間加温することで、繊維強化プラスチック５を得た。繊維強化プラスチック５の特性を表３に示す。

（実施例１２）
　実施例６で作製したプリプレグ６および参考例１で作製したプリプレグ８を所定の大きさにカットし、プリプレグ６を２枚とプリプレグ８を６枚用意した。
　強化繊維の繊維方向を０°とし、繊維方向に直交する方向を９０°と定義して、［０°／９０°］_２Ｓ（記号ｓは、鏡面対象を示す）で積層し、プリフォームを作製した。このとき両面それぞれの最外層の２枚はプリプレグ６となるように積層し、プリフォームの両表層が、熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂層となるように配置した。このプリフォームをプレス成形金型にセットし、必要に応じ、治具やスペーサを使用して、この形状を維持させたまま、プレスで０．６ＭＰａの圧力をかけ、１８０℃で２時間加温することで、繊維強化プラスチック６を得た。繊維強化プラスチック６の特性を表３に示す。

（比較例２）
　比較例１で作製したプリプレグ７および参考例２で作製したプリプレグ９を所定の大きさにカットし、プリプレグ７を２枚とプリプレグ９を６枚用意した。
　強化繊維の繊維方向を０°とし、繊維方向に直交する方向を９０°と定義して、［０°／９０°］_２Ｓ（記号ｓは、鏡面対象を示す）で積層し、プリフォームを作製した。このとき両面それぞれの最外層の２枚はプリプレグ７となるように積層し、プリフォームの両表層が、熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂層となるように配置した。このプリフォームをプレス成形金型にセットし、必要に応じ、治具やスペーサを使用して、この形状を維持させたまま、プレスで０．６ＭＰａの圧力をかけ、１３５℃で２時間加温することで、繊維強化プラスチック７を得た。繊維強化プラスチック７の特性を表３に示す。

（実施例１３）
　強化繊維束１を一方向に整列、開繊させ、連続した状態の強化繊維群を形成する強化繊維シート（目付１９３ｇ／ｍ^２）を、一方向に走行させつつ、熱可塑性樹脂層の前駆体としての熱可塑性樹脂組成物２からなる目付１２０ｇ／ｍ^２のフィルム状の樹脂シートを、強化繊維シートの表面上に配置して、ＩＲヒーターで加熱して熱可塑性樹脂組成物２を溶融し、強化繊維シート片面全面に付着させ、表面温度が熱可塑性樹脂組成物２の融点以下に保たれたニップロールで加圧して、強化繊維シートに含浸したものを冷却させてプリプレグ中間体を得た。
　熱硬化性樹脂層の前駆体としての熱硬化性樹脂組成物１を、ナイフコーターを用いて樹脂目付１００ｇ／ｍ^２で離型紙上にコーティングし、熱硬化性樹脂フィルムを作製した後、上記中間体における熱可塑性樹脂組成物１を含浸させた反対の表面に上記熱硬化性樹脂フィルムを重ね、ヒートロールにより加熱加圧後ただちに超音波発生装置を通過させることにより、熱可塑性樹脂層の前駆体を強化繊維シート中に分散させた。このとき、超音波発生装置の周波数は２０ｋＨｚ、振幅は１００％、圧力は１．０ＭＰａとした。また超音波発生装置のホーンとプリプレグ中間体が接触している距離は約２５ｍｍであり、超音波振動が付与された時間は約１．０秒であった。このように、中間体にせん断力を加えながら熱硬化性樹脂組成物１を中間体に含浸させ、熱硬化性樹脂の分散相を形成させ、プリプレグ１３を得た。プリプレグ１３の特性を表４に示す。

（実施例１４）
　実施例１３において、強化繊維束２－１を用いた以外は、実施例１３と同様にしてプリプレグ１４を得た。プリプレグ１４の特性を表４に示す。

（実施例１５）
　実施例１３において、強化繊維束２－２を用いた以外は、実施例１３と同様にしてプリプレグ１５を得た。プリプレグ１５の特性を表４に示す。

（実施例１６）
　実施例１３において、強化繊維束２－３を用いた以外は、実施例１３と同様にしてプリプレグ１６を得た。プリプレグ１６の特性を表４に示す。

（実施例１７）
　実施例１３で作製したプリプレグ１３および参考例１で作製したプリプレグ８を所定の大きさにカットし、プリプレグ１３を２枚とプリプレグ８を６枚用意した。
　強化繊維の繊維方向を０°とし、繊維方向に直交する方向を９０°と定義して、［０°／９０°］_２Ｓ（記号ｓは、鏡面対象を示す）で積層し、プリフォームを作製した。このとき両面それぞれの最外層の２枚はプリプレグ１３となるように積層し、プリフォームの両表層が、熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂層となるように配置した。このプリフォームをプレス成形金型にセットし、必要に応じ、治具やスペーサを使用して、この形状を維持させたまま、プレスで０．６ＭＰａの圧力をかけ、１８０℃で２時間加温することで、繊維強化プラスチック１３を得た。繊維強化プラスチック１３の特性を表５に示す。

（実施例１８）
　実施例１７において、実施例１４で作製したプリプレグ１４を用いた以外は、実施例１７と同様にして繊維強化プラスチック１４を得た。繊維強化プラスチック１４の特性を表５に示す。

（実施例１９）
　実施例１７において、実施例１５で作製したプリプレグ１５を用いた以外は、実施例１７と同様にして繊維強化プラスチック１５を得た。繊維強化プラスチック１５の特性を表５に示す。

（実施例２０）
　実施例１７において、実施例１６で作製したプリプレグ１６を用いた以外は、実施例１７と同様にして繊維強化プラスチック１６を得た。繊維強化プラスチック１６の特性を表５に示す。

（実施例２１）
　強化繊維束１を一方向に整列、開繊させ、連続した状態の強化繊維群を形成する強化繊維シート（目付１９３ｇ／ｍ^２）を、一方向に走行させつつ、熱可塑性樹脂層の前駆体としての熱可塑性樹脂組成物３からなる目付１２０ｇ／ｍ^２のフィルム状の樹脂シートを、強化繊維シートの表面上に配置して、ＩＲヒーターで加熱して熱可塑性樹脂組成物３を溶融し、強化繊維シート片面全面に付着させ、表面温度が熱可塑性樹脂組成物３の融点以下に保たれたニップロールで加圧して、強化繊維シートに含浸したものを冷却させてプリプレグ中間体を得た。
　熱硬化性樹脂層の前駆体としての熱硬化性樹脂組成物１を、ナイフコーターを用いて樹脂目付１００ｇ／ｍ^２で離型紙上にコーティングし、熱硬化性樹脂フィルムを作製した後、上記中間体における熱可塑性樹脂組成物３を含浸させた反対の表面に上記熱硬化性樹脂フィルムを重ね、ヒートロールにより加熱加圧後ただちに超音波発生装置を通過させることにより中間体にせん断力を加えながら熱硬化性樹脂組成物１を中間体に含浸させ、熱硬化性樹脂の分散相を形成させ、プリプレグ２１を得た。
　このとき、超音波発生装置の周波数は２０ｋＨｚ、振幅は１００％、圧力は１．０ＭＰａとした。また超音波発生装置のホーンとプリプレグ中間体が接触している距離は約２５ｍｍであり、超音波振動が付与された時間は約０．７秒であった。
　プリプレグ２１の特性を表４に示す。

（実施例２２）
　強化繊維束１を一方向に整列、開繊させ、連続した状態の強化繊維群を形成する強化繊維シート（目付１９３ｇ／ｍ^２）を、一方向に走行させつつ、熱可塑性樹脂層の前駆体としての熱可塑性樹脂組成物４からなる目付１２０ｇ／ｍ^２のフィルム状の樹脂シートを、強化繊維シートの表面上に配置して、ＩＲヒーターで加熱して熱可塑性樹脂組成物４を溶融し、強化繊維シート片面全面に付着させ、表面温度が熱可塑性樹脂組成物４の融点以下に保たれたニップロールで加圧して、強化繊維シートに含浸したものを冷却させてプリプレグ中間体を得た。
　熱硬化性樹脂層の前駆体としての熱硬化性樹脂組成物１を、ナイフコーターを用いて樹脂目付１００ｇ／ｍ^２で離型紙上にコーティングし、熱硬化性樹脂フィルムを作製した後、上記中間体における熱可塑性樹脂組成物４を含浸させた反対の表面に上記熱硬化性樹脂フィルムを重ね、ヒートロールにより加熱加圧後ただちに超音波発生装置を通過させることにより中間体にせん断力を加えながら熱硬化性樹脂組成物１を中間体に含浸させ、熱硬化性樹脂の分散相を形成させ、プリプレグ２２を得た。
　このとき、超音波発生装置の周波数は２０ｋＨｚ、振幅は１００％、圧力は１．０ＭＰａとした。また超音波発生装置のホーンとプリプレグ中間体が接触している距離は約２５ｍｍであり、超音波振動が付与された時間は約０．８秒であった。
　プリプレグ２２の特性を表４に示す。

（実施例２３）
　実施例２１で作製したプリプレグ２１および参考例１で作製したプリプレグ８を所定の大きさにカットし、プリプレグ２１を２枚とプリプレグ８を６枚用意した。
　強化繊維の繊維方向を０°とし、繊維方向に直交する方向を９０°と定義して、［０°／９０°］_２Ｓ（記号ｓは、鏡面対象を示す）で積層し、プリフォームを作製した。このとき両面それぞれの最外層の２枚はプリプレグ２１となるように積層し、プリフォームの両表層が、熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂層となるように配置した。このプリフォームをプレス成形金型にセットし、必要に応じ、治具やスペーサを使用して、この形状を維持させたまま、プレスで０．６ＭＰａの圧力をかけ、１８０℃で２時間加温することで、繊維強化プラスチック２３を得た。繊維強化プラスチック２３の特性を表５に示す。

（実施例２４）
　実施例２２で作製したプリプレグ２２および参考例１で作製したプリプレグ８を所定の大きさにカットし、プリプレグ２２を２枚とプリプレグ８を６枚用意した。
　強化繊維の繊維方向を０°とし、繊維方向に直交する方向を９０°と定義して、［０°／９０°］_２Ｓ（記号ｓは、鏡面対象を示す）で積層し、プリフォームを作製した。このとき両面それぞれの最外層の２枚はプリプレグ２２となるように積層し、プリフォームの両表層が、熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂層となるように配置した。このプリフォームをプレス成形金型にセットし、必要に応じ、治具やスペーサを使用して、この形状を維持させたまま、プレスで０．６ＭＰａの圧力をかけ、１８０℃で２時間加温することで、繊維強化プラスチック２４を得た。繊維強化プラスチック２４の特性を表５に示す。

＜検討＞

　実施例１～６および比較例１の比較により、熱可塑性樹脂層に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相および熱可塑性樹脂層に包含される強化繊維が形成されることが示された。実施例１～２および実施例３～６の比較により、予め強化繊維群を形成する強化繊維シートに、第二の熱硬化性樹脂の分散相を付与することにより、熱可塑性樹脂層に包含され、熱可塑性樹脂層の強化繊維を結着する第二の熱硬化性樹脂の分散相のサイズを制御できることが示された。

　実施例７～１２および比較例２の比較により、熱可塑性樹脂層に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相および熱可塑性樹脂層に包含される強化繊維を有することで、溶着して一体成形品を形成する際に、熱可塑性樹脂層の流出を抑制し、接合品質の高い成形品が製造できることが示された。さらに、実施例７と実施例１２の比較、および実施例１０と実施例１１の比較により、熱可塑性樹脂層に包含される第二の熱硬化性樹脂が高いガラス転移温度を有することで、溶着して一体成形品を形成する際の熱による変形量が小さくなり、熱可塑性樹脂層の流出を抑制し、接合品質の高い成形品が製造できることが示された。
　実施例１および実施例１３の比較により、熱可塑性樹脂層と熱硬化性樹脂層の接合面を振動させることにより、熱可塑性樹脂層に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相が緻密に形成されることが示された。また、実施例１３～１６の比較により、表面自由エネルギーの高い強化繊維を用いることで、樹脂の流動性が促進されて、熱可塑性樹脂層中に包含される熱可塑性樹脂に対する第二の熱硬化性樹脂の分散相の体積割合が大きくなることが示された。
　実施例２１～２２および比較例１の比較により、熱可塑性樹脂層と熱硬化性樹脂層の接合面を振動させることによって、熱可塑性樹脂層に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相が形成されることを確認した。
　実施例１７～２０および実施例２３～２４のいずれにおいても、熱可塑性樹脂層に包含される第二の熱硬化性樹脂の分散相および熱可塑性樹脂層に包含される強化繊維を有することで、溶着して一体成形品を形成する際に、熱可塑性樹脂層の流出を抑制し、接合品質の高い成形品が製造できることが示された。

　本発明を詳細にまた特定の実施形態を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は、２０２０年６月３日出願の日本特許出願（特願２０２０－０９６９４７）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

１、１４　強化繊維
２　熱硬化性樹脂層
３　熱可塑性樹脂層
４　第二の熱硬化性樹脂の分散相
５　繊維強化プラスチックまたはプリプレグ
６　繊維方向
８　断面観察面
９　観察画像
１０　界面
１２　強化繊維群
１００　端部
１２０　垂基線
１３０　断面曲線

Claims

　強化繊維を含む強化繊維群と、第一の熱硬化性樹脂を含有する熱硬化性樹脂層と、熱可塑性樹脂層とを含む繊維強化プラスチックであって、
　前記繊維強化プラスチックの表層として前記熱可塑性樹脂層を有し、
　前記熱可塑性樹脂層と前記熱硬化性樹脂層との界面が前記強化繊維群の内部に位置し、
　前記熱可塑性樹脂層は、第二の熱硬化性樹脂の分散相を包含する、繊維強化プラスチック。
　前記熱可塑性樹脂層中に包含される前記強化繊維は、前記第二の熱硬化性樹脂の分散相と接する、請求項１に記載の繊維強化プラスチック。
　前記熱可塑性樹脂層中に包含される前記強化繊維は、前記第二の熱硬化性樹脂により複数本が結着されている、請求項１または２に記載の繊維強化プラスチック。
　前記第二の熱硬化性樹脂の分散相の長軸の長さが５０ｎｍ以上である、請求項１～３のいずれか一項に記載の繊維強化プラスチック。
　前記第二の熱硬化性樹脂の分散相の長軸の長さが１μｍ以上である、請求項４に記載の繊維強化プラスチック。
　厚さ方向断面において、前記熱可塑性樹脂層中に包含される前記第二の熱硬化性樹脂の分散相の体積割合が、強化繊維群内の前記熱可塑性樹脂層１００体積％に対して、１０体積％以上である、請求項１～５のいずれか一項に記載の繊維強化プラスチック。
　厚さ方向断面において、前記熱可塑性樹脂層中に包含される前記第二の熱硬化性樹脂の分散相の体積割合が、前記熱可塑性樹脂層中に包含される前記強化繊維１００体積％に対して、３体積％以上５０体積％以下である、請求項１～５のいずれか一項に記載の繊維強化プラスチック。
　前記熱可塑性樹脂層中に包含される前記強化繊維と前記第二の熱硬化性樹脂の体積割合の和が、厚さ方向断面における、前記熱可塑性樹脂層と前記熱硬化性樹脂層の界面から前記熱可塑性樹脂層の表面に向かって５０μｍの領域１００体積％に対して、１０体積％以上である、請求項１～５のいずれか一項に記載の繊維強化プラスチック。
　前記第二の熱硬化性樹脂は、前記第一の熱硬化性樹脂と同種の樹脂である、請求項１～８のいずれか一項に記載の繊維強化プラスチック。
　前記第二の熱硬化性樹脂のガラス転移温度が１５０℃以上である、請求項１～９のいずれか一項に記載の繊維強化プラスチック。
　請求項１～１０のいずれか一項に記載の繊維強化プラスチックからなる第１の部材と、第２の部材とが、前記繊維強化プラスチックの前記熱可塑性樹脂層を介して接合している、一体成形品。
　前記一体成形品において、前記熱硬化性樹脂層と前記第２の部材との距離ｔが、１０μｍ以上である、請求項１１に記載の一体成形品。
　強化繊維を含む強化繊維群と、第一の熱硬化性樹脂を含有する熱硬化性樹脂層と、熱可塑性樹脂層とを含むプリプレグであって、
　前記プリプレグの表層として前記熱可塑性樹脂層を有し、
　前記熱可塑性樹脂層と前記熱硬化性樹脂層との界面が前記強化繊維群の内部に位置し、
　前記熱可塑性樹脂層は、前記強化繊維と接している第二の熱硬化性樹脂の分散相を包含する、プリプレグ。
　前記第二の熱硬化性樹脂の分散相の長軸の長さが１μｍ以上である、請求項１３に記載のプリプレグ。
　前記熱可塑性樹脂層中に包含される前記強化繊維と前記第二の熱硬化性樹脂の体積割合の和が、厚さ方向断面における、前記熱可塑性樹脂層と前記熱硬化性樹脂層の界面から前記熱可塑性樹脂層の表面に向かって５０μｍの領域１００体積％に対して、１０体積％以上である、請求項１３又は１４に記載のプリプレグ。
　前記第二の熱硬化性樹脂は、前記第一の熱硬化性樹脂と同種の樹脂である、請求項１３～１５のいずれか一項に記載のプリプレグ。
　前記強化繊維として、ウィルヘルミー法によって測定される表面自由エネルギーが１０～５０ｍＪ／ｍ^２である強化繊維を用いる、請求項１から１０のいずれか一項に記載の繊維強化プラスチック、請求項１１若しくは１２に記載の一体成形品、または、請求項１３から１６のいずれか一項に記載のプリプレグ。