WO2021224995A1 - シート材容器の製造方法 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a method for manufacturing a sheet material container.
- Patent Document 1 describes a method for manufacturing a sheet material container having a structure in which a plurality of film layers are laminated and a filler such as air is sealed between the layers to form a filler.
- Prior Art Document Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2016-525050
- the present invention is a method for manufacturing a sheet material container including one or a plurality of sheet materials including a main body constituent sheet material having an outer film layer and an inner film layer laminated on each other.
- the sheet material container includes a storage area for accommodating the contents and a container body which is composed of the main body constituent sheet material and surrounds the accommodating area, and the main body constituent sheet material is the outer film. It has a main body seal portion that is a joint portion between the layer and the inner film layer, and a non-joint portion in which the outer film layer and the inner film layer are partially non-bonded, and in the non-joint portion.
- the present invention relates to a method for producing a sheet material container, comprising a step of injecting the filler between the outer film layer and the inner film layer in the non-joint portion in a state where the container body is inflated.
- FIG. 1 It is a perspective view which shows one preferable embodiment of the sheet material container manufactured by the manufacturing method of the sheet material container of this invention. It is a back view of the sheet material container shown in FIG. It is a top view of the sheet material container shown in FIG. 1, and shows the state in which the cap portion is removed. It is a bottom view of the sheet material container shown in FIG. It is sectional drawing along the line AA of FIG. It is a side view of the sheet material container shown in FIG. It is an exploded perspective view which shows the outer film layer and the inner film layer of the main body constitution sheet material. It is an exploded perspective view which shows the inner bag constituent sheet material and the main body constituent sheet material.
- FIG. 14 (a) and 14 (b) are diagrams for explaining the method for manufacturing the sheet material container according to the second embodiment, of which FIG. 14 (a) is after the step of inflating the container body.
- FIG. 14B shows a state in which the step of injecting the filler is performed in the state where the outside air intake hole is closed.
- 15 (a) and 15 (b) are diagrams for explaining the method for manufacturing the sheet material container according to the third embodiment, of which FIG. 15 (a) is after the step of inflating the container body.
- FIG. 15B shows a state in which the step of injecting the filler is performed.
- the present invention relates to a method for manufacturing a sheet material container in which the filling property of the filling material is good.
- the method for manufacturing a sheet material container according to the present embodiment includes one or a plurality of sheet materials including a main body constituent sheet material 21 having an outer film layer 22 and an inner film layer 23 laminated to each other. This is a method for manufacturing the sheet material container 100.
- the sheet material container 100 includes a storage area 17 for accommodating the contents 18 (FIG. 2), and a container body 20 which is composed of a main body constituent sheet material 21 and surrounds the storage area 17.
- the main body constituent sheet material 21 is a non-bonded portion in which the main body sealing portion 26, which is a joint portion between the outer film layer 22 and the inner film layer 23, and the outer film layer 22 and the inner film layer 23 are partially non-bonded. 24, and also has a filling portion 60 in which a filler is sealed between the outer film layer 22 and the inner film layer 23 in the non-joining portion 24.
- the method includes a step of introducing gas into the accommodating region 17 and inflating the container body 20 (see FIG. 12), and an outer film layer 22 and an inner film layer 23 in the non-joining portion 24 with the container body 20 inflated. A step of injecting a filler between the layers (see FIG. 13) is provided.
- the outer film layer 22 and the inner film layer 23 in the non-joining portion 24 are in a state where the container body 20 is inflated by introducing gas into the accommodating region 17 and inflating the container body 20.
- the non-joining portion 24 can be suppressed from being blocked when the filler is filled, so that the filler can be easily injected.
- the type of the content 18 is not particularly limited.
- the content 18 include shampoo, conditioner, body soap, detergent, bleach, fabric softener, beverage, food, engine oil, chemicals and the like.
- the content 18 may be a liquid (including a paste), a solid (for example, a granular one (including a granular one), a powdery one, etc.). good.
- the content 18 is, for example, a liquid.
- the viscosity of the content 18 is preferably 1 mPa ⁇ s or more and 120,000 mPa ⁇ s or less (measured with a B-type viscometer.
- Viscometer TV manufactured by Toki Sangyo Co., Ltd.
- a viscometer TVB-10 or the like more preferably 1 mPa ⁇ s or more and 60,000 mPa ⁇ s or less.
- the filler enclosed in the filling portion 60 can be a fluid (gas or liquid), a solid (for example, powder or granular material, resin pellets, etc.) or a semi-solid (for example, a foaming agent, etc.), and can be a gas such as air. It is preferable to have.
- the sheet material container 100 has a bottom gusset 13 (FIGS. 2 and 4) as a bottom portion, and can stand on its own in a state where the bottom gusset 13 is mounted on a horizontal mounting surface. It has become.
- the description of the positional relationship (vertical relationship, etc.) of each component of the sheet material container 100 is in a state where the sheet material container 100 is self-supporting as shown in FIGS. 1 and 2.
- the positional relationship in these explanations does not necessarily match the positional relationship at the time of using or manufacturing the sheet material container 100.
- the positional relationship shown in each figure may be described with respect to the positional relationship of each component of the sheet material container 100.
- the front side of the sheet material container 100 (the back side of the paper surface in FIG. 2) is referred to as the front side, the back side of the sheet material container 100 (the front side of the paper surface in FIG.
- the left-right direction of the sheet material container 100 may be referred to as a width direction.
- the container body 20 is a bag having a body portion 11, a top gusset 14 arranged on the upper side of the body portion 11, and a bottom gusset 13 arranged on the lower side of the body portion 11. It is formed in a shape.
- the present invention is not limited to this example, and the container body 20 may not have the top gusset 14 and may not have the bottom gusset 13.
- the container body 20 surrounds the storage area 17 (in the case of the present embodiment, the inner bag 40 is surrounded).
- the container body 20 constitutes the outer shell of the sheet material container 100.
- the body 11, top gusset 14 and bottom gusset 13 of the container body 20 may be referred to as the body 11, top gusset 14 and bottom gusset 13 of the sheet material container 100.
- the front shape of the body portion 11 is not particularly limited, but in the case of the present embodiment, for example, as shown in FIG. 2, the body portion 11 has a vertically long shape having a substantially constant width dimension, and the upper edge of the body portion 11 is upward. It is formed in a convex arc shape.
- the body portion 11 has a first main surface portion 20a (front panel) and a second main surface portion 20b (rear panel) facing each other with the accommodating area 17 in between.
- the first main surface portion 20a is located on the front side, and the second main surface portion 20b is located on the back side (see also FIGS. 1 to 3).
- the first main surface portion 20a is formed symmetrically, for example, and the second main surface portion 20b is also formed symmetrically, for example. Further, the first main surface portion 20a and the second main surface portion 20b are formed symmetrically in the front-rear direction except for, for example, the inter-face connection portion 65 of the filling portion 60, which will be described later.
- the first main surface portion 20a bulges forward and the second main surface portion 20b bulges rearward.
- the container main body 20 is formed by bending the main body constituent sheet material 21 (see FIGS. 7 and 8) and joining the peripheral edges of the main body constituent sheet material 21 to each other (in the case of the present embodiment, the inner bag constituting the inner bag 40). It is configured by joining each other via a constituent sheet material 41).
- the planar shape of the heavenly gusset 14 is not particularly limited, but in the case of the present embodiment, as shown in FIG. It is formed in a shape in which the front-rear width decreases from the central part in the direction toward the right.
- the heaven gusset 14 is formed, for example, in a horizontally long tonsil shape.
- the container body 20 includes a gusset peripheral peripheral seal piece 45 arranged along the peripheral edge of the gusset 14 and a side seal piece 46 extending vertically along the left and right edge portions of the body 11. , Is equipped.
- the gusset peripheral peripheral seal piece 45 and the side seal piece 46 stand, for example, toward the outside of the container body 20.
- the gusset peripheral peripheral seal piece 45 surrounds the gusset 14 in a circumferential shape, except for a portion where the inter-face connection portion 65, which will be described later, is present.
- the gusset peripheral peripheral seal piece 45 includes a first surface side seal piece 45a arranged along the boundary between the gusset portion (heavenly gusset 14) and the first main surface portion 20a, and the gusset portion and the second main surface portion.
- the second surface side seal piece 45b which is arranged along the boundary with the 20b, is included.
- the inner bag 40 is configured by joining a part of the inner bag constituent sheet material 41 (see FIG. 8) to each other at the peripheral edge portion (see FIG. 5). That is, the bag-shaped inner bag 40 is formed by bending the inner bag constituent sheet material 41 and joining the peripheral edges of the inner bag constituent sheet material 41 to each other.
- the inner bag 40 is covered with the container body 20.
- the inner bag 40 has a storage area 17 inside the inner bag 40.
- the sheet material container 100 has an inner bag 40 that defines the storage area 17, and the inner bag 40 is an inner bag constituent sheet that is the innermost layer sheet material of the above one or a plurality of sheet materials. It is composed of a material 41.
- the shape of the inner bag 40 is not particularly limited, but in the case of the present embodiment, the inner bag 40 is formed in the same shape as the container body 20. As shown in FIG. 5, the inner bag 40 has a first main surface portion 40a located on the front side and a second main surface portion 40b located on the back side with the accommodating area 17 in between.
- the sheet material container 100 includes, for example, a spout member 15 provided so as to penetrate the heaven gusset 14, and a cap portion 70 attached to the spout member 15 (for example, detachably attached). More specifically, the spout member 15 has, for example, as shown in FIGS. 2 and 3, a cylindrical pouring cylinder portion 15a through which the contents 18 pass, and one end (lower end) of the pouring cylinder portion 15a in the axial direction. ), The plate-shaped plate-shaped portion 15b provided in an arrangement orthogonal to the axial direction is integrally provided. A thread is formed on the outer peripheral surface of the dispensing cylinder portion 15a, and the dispensing cylinder portion 15a has a male screw shape.
- the dispensing cylinder portion 15a penetrates the heavenly gusset 14 up and down, and protrudes upward from the heavenly gusset 14.
- the plate-shaped portion 15b projects in a flange shape from the lower end of the pouring cylinder portion 15a toward the periphery.
- the planar shape of the plate-shaped portion 15b is not particularly limited, but for example, it may have a substantially square shape (FIG. 3).
- the plate-shaped portion 15b is provided on, for example, the inner surface or the outer surface of the portion of the inner bag constituent sheet material 41 that is arranged along the top gusset 14 of the body portion 11.
- the plate-shaped portion 15b is joined to the inner surface (lower surface) of the inner bag constituent sheet material 41 in, for example, the top gusset 14. Therefore, the plate-shaped portion 15b is joined to the main body constituent sheet material 21 via the inner bag constituent sheet material 41.
- the present invention is not limited to this example, and the plate-shaped portion 15b may be directly bonded to the inner film layer 23 of the main body constituent sheet material 21.
- the joint portion between the plate-shaped portion 15b and the inner bag constituent sheet material 41 surrounds the dispensing cylinder portion 15a in a circular manner in a plan view.
- the joint portion between the plate-shaped portion 15b and the inner bag constituent sheet material 41 is formed in a range that overlaps with, for example, the annular main body seal portion 26 (see FIG.
- the opening 15c at the tip of the dispensing cylinder portion 15a is a discharge port for discharging the contents 18 from the accommodating area 17.
- An opening 15d is formed in the plate-shaped portion 15b coaxially with the inner space of the dispensing cylinder portion 15a.
- the content 18 in the accommodating area 17 is discharged to the outside through the openings 15d and 15c.
- the second planar portion (heavenly gusset 14) is provided with a discharge port (opening 15c) for discharging the content 18 from the accommodating area 17.
- the second surface-shaped portion (heaven gusset 14) is provided with a plate-shaped portion 15b having an opening (opening 15d) communicating with the discharge port (opening 15c).
- One or more sheet materials are joined.
- the cap portion 70 includes, for example, a mounting portion 71 which is a female screw-shaped tubular portion that is detachably screwed to the dispensing cylinder portion 15a, a pump portion 72 fixed to the mounting portion 71, and a pump.
- a dip tube 77 extending downward from the portion 72 and a head portion 73 held by the pump portion 72 so as to be able to move up and down with respect to the pump portion 72 are provided.
- the head portion 73 has, for example, a support cylinder portion 74 projecting upward from the pump portion 72 and a nozzle portion 75 projecting horizontally from the upper end portion of the head portion 73, and is provided at the tip of the nozzle portion 75. Is formed with a discharge port 76 for discharging the contents 18.
- a flow path (not shown) of the content 18 in the cap portion 70 is arranged so as to vertically penetrate the opening 15d and the opening 15c.
- the filling portion 60 has a first filling portion 61 formed in a circumferential shape along the peripheral edge portion of the first main surface portion 20a and a second filling portion 61.
- a second filling portion 62 formed in a circular shape along the peripheral edge portion of the main surface portion 20b, and a third filling portion 63 (FIG. 4) formed in a circular shape along the peripheral edge portion of the bottom gusset 13.
- the top gusset 14 includes a fourth filling portion 64 (FIG. 3) formed in a circumferential shape around the pouring cylinder portion 15a.
- the lower edge of the first filling portion 61 is connected to the front edge of the third filling portion 63, and the lower edge of the second filling portion 62 is connected to the trailing edge of the third filling portion 63.
- the central portion of the upper end portion in the lateral width direction is connected to the central portion of the front end portion of the fourth filling portion 64 in the lateral width direction.
- the connection portions are face-to-face connection portions 65, respectively.
- the container body 20 has a body portion 11 and a top portion (heaven gusset 14), and one main surface portion (first main surface portion 20a) of the body portion 11 is a first surface-shaped portion.
- the top is the second surface.
- the filling portion 60 is formed around the first filling portion 61 formed along the peripheral edge portion of the main surface portion (first main surface portion 20a) and the discharge port at the top portion (heavenly gusset 14). It has a fourth filling portion 64, and the first filling portion 61 and the fourth filling portion 64 are connected via the face-to-face connecting portion 65.
- the container body 20 has a body portion 11 and a bottom portion (bottom gusset 13), and one main surface portion (first main surface portion 20a) of the body portion 11 is a first surface-shaped portion.
- the bottom (bottom gusset 13) is also a second surface.
- the filling portion 60 is formed along a first filling portion 61 formed along the peripheral edge portion (first main surface portion 20a) of the main surface portion and a peripheral portion of the bottom portion (bottom gusset 13). It has three filling portions 63, and the first filling portion 61 and the third filling portion 63 are connected via the face-to-face connecting portion 65.
- the other main surface portion (second main surface portion 20b) and the bottom portion (bottom gusset 13) of the body portion 11 are also in a relationship of the first surface-like portion and the second surface-like portion.
- the plurality of planar portions included in the container body 20 include the first planar portion and the second planar portion that are adjacent to each other, and the filling portion 60 includes the first planar portion and the first planar portion.
- the main body constituent sheet material 21 mutually has an outer film layer 22 forming the outer surface side of the container main body 20 and an inner film layer 23 forming the inner surface side of the container main body 20. It is configured by laminating and joining. That is, as an example, in the case of the present embodiment, the main body constituent sheet material 21 is composed of two film layers, an outer film layer 22 and an inner film layer 23. However, the present invention is not limited to this example, and the main body constituent sheet material 21 may have a film layer other than the outer film layer 22 and the inner film layer 23. In the case of the present embodiment, the outer film layer 22 and the inner film layer 23 are formed in the same shape as each other.
- the present invention is not limited to this example, and the outer film layer 22 and the inner film layer 23 may have different shapes from each other.
- the outer film layer 22 preferably has a larger shape than the inner film layer 23.
- the outer film layer 22 and the inner film layer 23 are formed with insertion holes through which the ejection cylinder portion 15a of the spout member 15 is inserted.
- the main body constituent sheet material 21 is formed with a non-bonded portion 24 (FIG. 8) in which the outer film layer 22 and the inner film layer 23 are partially non-bonded.
- a non-bonding treatment can be easily formed by applying a non-bonding agent (so-called glue-killing agent) to bring it into a glue-killing state.
- glue-killing agent any agent can be used as long as it can suppress the bonding between the outer film layer 22 and the inner film layer 23.
- the glue-killing agent for example, printing inks, medium inks, glue-killing inks and the like used for each of offset printing, flexographic printing and letter press printing (letterpress printing) can be preferably used. Further, a thermosetting type ink or an ultraviolet curable type ink can be preferably used.
- the area where the non-joining treatment is applied is the non-joining portion 24.
- the filling portion 60 is formed by sealing the filler in the non-joining portion 24.
- the filling portion 60 is not necessarily formed on all of the non-joining portions 24, and may be formed on a part of a plurality of non-joining portions 24. In FIG.
- FIGS. 8 and 9 in the main body constituent sheet material 21, a region where the outer film layer 22 and the inner film layer 23 are joined to each other in order to define the non-joined portion 24, that is, the region where the main body seal portion 26 is formed. Has a hatching that rises to the right for convenience.
- the seal boundary line 21c which is the boundary line between the seal region of the peripheral portion of the main body constituent sheet material 21 and the other region, is shown by a two-dot chain line.
- the outer film layer 22 and the inner film layer 23 are joined to each other at the time of bag making, and the inner film is formed.
- the layer 23 and the inner bag constituent sheet material 41 are joined to each other.
- heat sealing, ultrasonic sealing, bonding with an adhesive, or the like can be used as a method of joining the outer film layer 22 and the inner film layer 23, as an example.
- the outer film layer 22 and the inner film layer 23 of the main body constituent sheet material 21 have air (outside air) between the container main body 20 and the inner bag 40. ) Are formed in the outside air intake holes 96 and 97.
- the outside air intake hole 96 is formed in the outer film layer 22, the outside air intake hole 97 is formed in the inner film layer 23, and the outside air intake hole 96 and the outside air intake hole 97 are located at different positions, for example. It is located in.
- the outside air intake hole 96 is arranged below the second main surface portion 20b of the container body 20, and the outside air intake hole 97 is the second main surface portion 20b of the container body 20. It is located at the top of.
- the sheet material container 100 has an inner bag 40 defining the accommodating area 17, and the inner bag 40 is covered with the container main body 20, and the main body constituent sheet material 21 is inner.
- the gap between the outer surface of the bag 40 and the inner surface of the container body 20 has outside air intake holes 96 and 97 for taking in outside air.
- each of the outer film layer 22 and the inner film layer 23 has a layer structure including a plurality of resin layers.
- the inner bag constituent sheet material 41 also has a layer structure including a plurality of resin layers.
- the main body constituent sheet material 21 preferably contains any one of a polyethylene-based, polypropylene-based, polyester-based, and polyamide-based resin layers.
- the material of the resin layer constituting the outer film layer 22 and the inner film layer 23 of the main body constituent sheet material 21 is not particularly limited, and is, for example, high-density polyethylene (HDPE), medium-density polyethylene (MDPE), and low-density polyethylene (LDPE).
- HDPE high-density polyethylene
- MDPE medium-density polyethylene
- LDPE low-density polyethylene
- Linear low density polyethylene LLDPE
- ultra low density polyethylene ULDPE
- polyethylene-based materials such as ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH), or stretched polypropylene (OPP), unstretched polypropylene (CPP)
- Polypropylene materials such as isotactic PP, syndiotactic PP, atactic PP, random PP, block PP, or polyethylene terephthalate (PET), amorphous polyethylene terephthalate (acrystalline PET), polybutylene terephthalate (PBT), Polypropylene materials such as polyethylene naphthalate (PEN) and polypropylene naphthalate (PBN), or polyamides such as stretched nylon (ONy), unstretched nylon (CNy), nylon 6, nylon 66, nylon 11, nylon 12, MXD6, etc. It is more preferably one of the based materials, and among these, the above polyethylene-based material is particularly preferable.
- the outer film layer 22 has a four-layer structure formed by laminating four resin layers of the first layer, the second layer, the third layer, and the fourth layer in this order.
- the first layer constitutes the outer surface of the container body 20.
- the first layer is made of, for example, polyethylene terephthalate (PET) or stretched nylon (ONy).
- PET polyethylene terephthalate
- the main function of the first layer is to provide the container body 20 with a glossy feeling and printability, and to secure the rigidity of the container body 20.
- the second layer is, for example, a layer of transparent vapor-deposited PET composed of polyethylene terephthalate in which silica and / or alumina is vapor-deposited on the surface of the second layer on the first-layer side.
- the main function of the second layer is to provide the container body 20 with a gas barrier property.
- the third layer is made of, for example, stretched nylon.
- the main function of the third layer is to secure pinhole resistance of the container body 20.
- the fourth layer is made of, for example, linear low density polyethylene (LLDPE).
- LLDPE linear low density polyethylene
- a fifth layer composed of linear low density polyethylene (LLDPE) is used.
- LLDPE linear low density polyethylene
- the structure to be provided can be mentioned.
- the fifth layer is a layer adjacent to the first layer, and constitutes a surface of the inner film layer 23 opposite to the fourth layer.
- the main function of the fifth layer is to secure heat sealability with the outer film layer 22.
- the main function of the fourth layer of the inner film layer 23 is to secure the heat sealability with the inner bag constituent sheet material 41.
- the layer structure of the outer film layer 22 and the inner film layer 23 is not limited to the above example, and the material of each layer constituting the outer film layer 22 and the inner film layer 23 is not limited to the above example.
- the inner bag constituent sheet material 41 constituting the inner bag 40 has a three-layer structure formed by laminating the first layer, the second layer, and the third layer in this order.
- the first layer is made of, for example, linear low-density polyethylene.
- the main function of the first layer is to secure heat-sealing property with the main body constituent sheet material 21 (heat-sealing property with the inner film layer 23).
- the second layer is, for example, a layer of transparent vapor-deposited stretched nylon composed of stretched nylon in which silica and / or alumina is vapor-deposited on the surface of the second layer on the first layer side.
- the main function of the second layer is to secure gas barrier properties and pinhole resistance.
- the third layer is made of, for example, linear low density polyethylene.
- the main function of the third layer is to secure the heat sealability between the inner bag constituent sheet materials 41.
- the layer structure of the inner bag constituent sheet material 41 is not limited to the structure described here.
- the inner bag constituent sheet material 41 is laminated on the main body constituent sheet material 21, and as shown in FIG. 9, the peripheral edge portion of the inner film layer 23 and the peripheral edge portion of the inner bag constituent sheet material 41 are formed. In addition to being bonded to each other, the peripheral edge of the outer film layer 22 and the peripheral edge of the inner film layer 23 are bonded to each other.
- the container constituent sheet material 51 is composed of the main body constituent sheet material 21 and the inner bag constituent sheet material 41.
- the sealing portion of the peripheral edge portion of the container constituent sheet material 51 is referred to as a peripheral edge sealing portion 52.
- the peripheral edge sealing portion 52 is a sealing portion between the peripheral edge portion of the inner film layer 23 and the peripheral edge portion of the inner bag constituent sheet material 41 (hereinafter, inner / outer sealing portion 43), and the peripheral edge portion of the outer film layer 22 and the inner film layer 23. Includes a sealing portion with the peripheral edge portion (hereinafter, main body peripheral edge sealing portion 28).
- the peripheral sealing portion 52 is formed with hatching that rises to the left.
- the hatching that rises to the left and the hatching that rises to the right overlap.
- heat seal, ultrasonic seal, bonding with an adhesive, or the like can be used as a method for forming the peripheral edge seal portion 52.
- the main body constituent sheet material 21 is, for example, a first sheet portion 31 which is a portion constituting the first main surface portion 20a and a second sheet portion 32 which is a portion constituting the second main surface portion 20b. It also has a bottom gusset constituent sheet portion 38 which is a portion constituting the bottom gusset 13, a heavenly gusset constituent sheet portion 39 which is a portion constituting the heavenly gusset 14, and a tubular extending portion 25. The extending portion 25 extends outward from, for example, the second sheet portion 32.
- the top gusset constituent sheet portion 39 is formed with an insertion hole 21a into which the ejection cylinder portion 15a of the spout member 15 is inserted.
- the non-joining portion 24 is formed in a shape corresponding to the shape of the filling portion 60 of the sheet material container 100.
- the portion 24b to be the fourth filling portion 64 is formed in a circumferential shape surrounding the insertion hole 21a, for example, as shown in FIG. More specifically, for example, the outer edge (outer line) of the portion 24b has a shape that is one size smaller than the outer line of the ceiling gusset constituent sheet portion 39, and the inner edge of the portion 24b is one size smaller than the insertion hole 21a. It is a large circle.
- the inner bag constituent sheet material 41 is formed in the same shape as the portion of the main body constituent sheet material 21 excluding the extending portion 25.
- the seal boundary line 41a of the inner bag constituent sheet material 41 is shown by a two-dot chain line for convenience.
- the seal boundary line 41a is a boundary line between a region where the inner bag constituent sheet material 41 is joined (sealed) with the main body constituent sheet material 21 and another region in the inner bag constituent sheet material 41, and the container constituent sheet material 51. It is a boundary line between the region where the inner bag constituent sheet materials 41 are joined to each other when the sheet material container 100 is formed using the above, and another region in the inner bag constituent sheet material 41.
- the position of the seal boundary line 41a and the position of the seal boundary line 21c correspond to each other (overlap each other).
- An insertion hole 41b through which the ejection cylinder portion 15a of the spout member 15 is inserted is formed in a portion of the inner bag constituent sheet material 41 that overlaps with the top gusset constituent sheet portion 39.
- the plate-shaped portion 15b of the spout member 15 is joined to, for example, the inner surface of the portion of the inner bag constituent sheet material 41 that overlaps with the top gusset constituent sheet portion 39.
- the injection cylinder portion 15a projects toward the outer surface side of the inner bag constituent sheet material 41 through the insertion hole 41b and the top gusset constituent sheet portion 39 through the insertion hole 21a.
- the container constituent sheet material 51 is valley-folded at the fold line 81, the fold line 82, and the fold line 84 shown in FIG. 9, and is mountain-folded at the fold line 83 and the fold line 85, respectively.
- the container constituent sheet material 51 is formed in a double-structured bag shape.
- the valley fold is a folding method that is convex toward the back side in FIG. 9
- the mountain fold is a folding method that is convex toward the front side in FIG. That is, the edges of the inner bag constituent sheet material 41 are joined to each other to form the inner bag sealing portion 42 (see FIG.
- the inner bag 40 is formed by the inner bag constituent sheet material 41 and the inner bag 40 is formed.
- a bag-shaped container body 20 that covers the bag 40 is formed.
- heat sealing, ultrasonic sealing, joining with an adhesive or the like can be used as a method of joining the inner bag constituent sheet materials 41 to each other.
- the main body peripheral edge seal portion 28, the inner bag seal portion 42, and the inner / outer seal portion 43 are arranged at positions corresponding to each other (positions overlapping each other).
- each of the gusset peripheral peripheral seal piece 45 and the side seal piece 46 includes the main body peripheral seal portion 28, the inner bag seal portion 42, and the inner / outer seal portion 43.
- the present invention is not limited to this example, and the gusset peripheral peripheral seal piece 45 and the side seal piece 46 may be composed of only the main body peripheral seal portion 28.
- the portion of the top gusset constituent sheet portion 39 side of the bending line 85 is the first overlapping portion 31a.
- the first overlapping portion 31a is arranged so as to overlap one half of the top gusset constituent sheet portion 39 in a state before the non-joining portion 24 is filled with the filler.
- the portion located on the side farther from the bottom gusset constituent sheet portion 38 than the bending line 86 is the second overlapping portion 32a.
- the second overlapping portion 32a is arranged so as to overlap the other half portion of the top gusset constituent sheet portion 39 in a state before the non-joining portion 24 is filled with the filler.
- the container constituent sheet material 51 is formed in a double bag shape, and the sheet material container 100 is obtained.
- the sheet material container 100 has a flat shape.
- one or a plurality of sheet materials are bent along the bending lines 81 to 86, and the innermost layer sheet material (inner bag constituent sheet material 41) of at least one or a plurality of sheet materials is formed. ),
- the container body 20 is provided with a plurality of planar portions.
- the container body 20 includes four surface-shaped portions, a first main surface portion 20a, a second main surface portion 20b, a top gusset 14 and a bottom gusset 13.
- the non-joint portion 24 is sealed at.
- the filler is sealed in the non-joining portion 24 (filling portion 60).
- the pressure inside the filling portion 60 is not particularly limited, but is preferably higher than the atmospheric pressure, and can be, for example, 10 kPa or more and 500 kPa or less (gauge pressure).
- the extending portion 25 is cut off. In this way, a sheet material container 100 (see FIGS. 1 to 6) in which the filler is sealed in the filling portion 60 is obtained.
- the extending portion 25 may remain without being cut off.
- the content 18 is filled in the accommodating area 17 through the pouring cylinder portion 15a of the spout member 15, and then the cap portion 70 is attached to the spout member 15 to fill the accommodating area 17.
- a sheet material container 100 in which the object 18 is enclosed is obtained.
- FIGS. 11 to 13 the structure of the sheet material container 100 as viewed from the side (left side) is shown.
- the sheet material container 100 is set in the manufacturing apparatus shown in FIG.
- This manufacturing apparatus includes, for example, a gas supply source 420 for supplying gas (for example, air) and a first gas supply pipe 421 for supplying gas from the gas supply source 420 to the accommodation region 17 (see FIG. 5).
- the first gas supply pipe 421 includes, for example, a first regulator 422 located near the gas supply source 420, a first switch valve 461 located on the downstream side of the first regulator 422, and a downstream of the first switch valve 461.
- a first speed controller 462 flow velocity control valve located on the side, a plug member 430 that closes the tip of the spout member 15, and a first valve 424 located between the first regulator 422 and the gas supply source 420.
- the stopper member 430 may be a cap member that closes the tip of the spout member 15, a rubber stopper, or a packing.
- the tip of the first gas supply pipe 421 penetrates the plug member 430 and is held by the plug member 430, and is inserted into the inside of the spout member 15's pouring cylinder portion 15a or the inside of the accommodating area 17. It has become like.
- the tip of the first gas supply pipe 421 is a gas supply port 467 that supplies gas to the accommodation region 17. That is, the gas supply port 467 is provided in the plug member 430.
- the first gas supply pipe 421 has, for example, a first branch pipe 421a branched in the vicinity of the plug member 430, and the first branch pipe 421a is provided with a first pressure gauge 423.
- the order of arranging the components in the first gas supply pipe 421 is not limited to the above example, and may be any other order as long as the operation described later can be realized.
- the manufacturing apparatus further includes, for example, a second gas supply pipe 425 for supplying gas from the gas supply source 420 into the filling portion 60, and a holding member 440 for holding the pouring cylinder portion 15a of the spout member 15. It includes a first holding block 452 and a second holding block 453 that sandwich the extension portion 25.
- the second gas supply pipe 425 includes, for example, a second regulator 426, a second switch valve 463 located on the downstream side of the second regulator 426, and a second speed controller 464 located on the downstream side of the second switch valve 463. (Flow velocity control valve) and a second valve 427 located between the second regulator 426 and the gas supply source 420 are provided.
- the tip portion 425a of the second gas supply pipe 425 is embedded in, for example, the first holding block 452.
- the second gas supply pipe 425 has, for example, a second branch pipe 425b branched in the vicinity of the first holding block 452, and the second branch pipe 425b is provided with a second pressure gauge 465. There is.
- the order of arranging the components in the second gas supply pipe 425 is not limited to the above example, and may be any other order as long as the operation described later can be realized.
- the pouring cylinder portion 15a of the spout member 15 is held by the holding member 440, the extension portion 25 is sandwiched between the first holding block 452 and the second holding block 453, and the plug member 430 is attached to the spout member 15.
- the sheet material container 100 is set in the manufacturing apparatus. In this state, the tip of the spout member 15 is closed by the plug member 430. Further, the tip of the tip portion 425a of the second gas supply pipe 425 is arranged at a position corresponding to the injection port 25a of the extension portion 25.
- a step of injecting a filler between the layers of the inner film layer 23 and the inner film layer 23 (see FIG. 13) is performed.
- the sheet material container 100 in the present embodiment is in a state of being bent along the bending lines 81 to 86.
- the portion of the non-joining portion 24 that intersects with the bending lines 81, 82, 84 (interface connecting portion 65) and the portion of the non-joining portion 24 that intersects with the bending line 83 It becomes easy to block, and there is a possibility that the filler does not flow smoothly.
- a step of inflating the container body 20 as in the present embodiment is provided, and by injecting the filler in the inflated state of the container body 20, the non-joining portion 24 is closed when the filler is filled. Since the blockage of the face-to-face connection portion 65) can be suppressed, the filler can be easily injected.
- the state in which the container body 20 is inflated is different from the state in which the sheet material container 100 is bent and substantially no gas is present in the storage area 17 (FIG. 10), and the gas is contained in the storage area 17.
- the pressure in the accommodating region 17 in the state where the container body 20 is inflated may be in a positive pressure state or an atmospheric pressure state.
- the sheet material container 100 having the inner bag 40 as in the present embodiment has a step of introducing gas into the accommodating area 17 and inflating the container main body 20, the contents 18 are contained in the inner bag 40. Wrinkles formed in the inner bag 40 are reduced when the inner bag 40 is filled, and the appearance is improved.
- the first valve 424 is always open, and by opening the first switch valve 461, gas is supplied from the gas supply source 420 into the accommodation region 17.
- the container body 20 can be inflated. That is, in the case of the present embodiment, the step of inflating the container body 20 is performed by blowing gas into the accommodating area 17.
- the first sheet portion 31 which is a portion constituting the first main surface portion 20a and the second sheet portion 32 which is a portion constituting the second main surface portion 20b are formed.
- the first sheet portion 31 and the second sheet portion 32 are sufficiently separated from each other and the bottom gusset 13 is expanded from the close state.
- the folding angle at the portion along each of the bending lines 81, 82, 83, 84 becomes gentle. More specifically, in the state of FIG. 11, the container constituent sheet material 51 is folded back approximately 180 degrees at the portions along the bent lines 81, 82, 83, 84, and each bent line in the container constituent sheet material 51. While the portions on both sides sandwiching 81, 82, 83, 84 are in substantially surface contact or close to each other, in the state of FIG. 12, the bending lines 81, 82, 83, 84 in the container constituent sheet material 51 are respectively. The portions on both sides of the container are separated from each other, and their angles are widened (for example, spread to about 90 degrees).
- the sheet material container 100 has a mouth portion (for example, an opening at the tip of the spout member 15) for pouring the contents from the accommodating area 17, and the step of inflating the container body 20 is the mouth portion. Is preferably closed by the plug member 430, and gas is blown into the accommodating area 17 from the gas supply port 467 provided in the plug member 430. As a result, the accommodation region 17 can be satisfactorily filled with gas. Further, in the step of inflating the container body 20, when the mouth portion is closed by the plug member 430, the internal pressure of the first regulator 422 (set value of the first regulator 422) is set high in order to increase the flow velocity of the gas. Then, the container body 20 or the inner bag 40 may burst. In that case, the container body 20 or the inner bag is formed by intentionally leaking the supply gas by providing a slight gap between the mouth portion and the stopper member 430 without completely sealing the mouth portion with the stopper member 430. The rupture of 40 can be suppressed.
- the second valve 427 is always open when the manufacturing apparatus is in operation.
- gas can be injected from the gas supply source 420 into the filling portion 60 from the injection port 25a of the extending portion 25 via the second gas supply pipe 425.
- the filling portion 60 swells.
- a step of sealing the filling portion 60 that is, a step of sealing the non-joining portion 24 at a portion connected to the proximal end side of the extending portion 25, for example, is performed.
- the container main body 20 is inflated in a state where the peripheral edges of the one or more sheet materials are not joined to each other. Perform the process. More specifically, for example, the position of the main body constituent sheet material 21 that overlaps with the portion where the extending portion 25 is formed is not joined. More specifically, the position of the main body constituent sheet material 21 that overlaps with the base end portion of the extending portion 25 is not joined. Then, the step of inflating the container main body 20 is performed in a state where the position of the main body constituent sheet material 21 overlapping with the portion where the extending portion 25 is formed is not joined.
- the main body constituent sheet material 21 is formed with an extending portion 25 extending outward, and the extending portion 25 has an injection port 25a for injecting the filler (the container main body 20 is provided.
- the peripheral portions of the one or more sheet materials are not joined to each other. Since the sheet material container 100 has such a structure, it is possible to suppress the concentration of stress on the peripheral seal portion 19 when the container body 20 is inflated by blowing gas into the accommodating area 17.
- the container body 20 or the inner bag 40 bursts. there is a possibility.
- the load on the peripheral sealing portion does not become too large, and the rupture of the container body 20 or the inner bag 40 can be suppressed. can.
- the filling portion 60 is formed at a position where the peripheral portions of one or more sheet materials are not joined to each other so as to overlap the extending portion 25. It is possible to join the non-bonded parts at the same time as sealing.
- the method for manufacturing a sheet material container according to the present embodiment includes a step of sealing the filling portion 60 after the step of injecting the filler, and in the step of sealing the filling portion 60, the filling portion 60 is sealed. At the same time as stopping, the portions where the peripheral edges of one or more sheet materials are not joined are joined.
- the pressure of the gas supplied from the gas supply source 420 to the accommodating region 17 via the first gas supply pipe 421 causes the inside of the accommodating region 17 to be heated from the atmospheric pressure. It is preferable to keep the pressure at high pressure. That is, it is preferable to perform the step of injecting the filler while keeping the inside of the accommodating region 17 in a positive pressure state. As a result, it is possible to suppress the formation of wrinkles in the filling portion 60, so that it is possible to form the filling portion 60 that is less likely to buckle, and it is possible to realize a good appearance of the sheet material container 100.
- the inside of the accommodation region 17 can be kept in a positive pressure state.
- the set value of the first regulator 422 is set so that the difference between the indicated value of the first pressure gauge 423 and the atmospheric pressure is 0.1 kPa or more and 500 kPa or less. That is, the pressure of the accommodating region 17 in the positive pressure state preferably has a pressure difference from the atmospheric pressure of 0.1 kPa or more and 500 kPa or less.
- the set value of the first regulator 422 is preferably set to 1 kPa or more and 1000 kPa or less.
- the set gauge pressure of the regulator (first regulator 422) on the supply source side when supplying gas from the supply source (gas supply source 420) to the accommodation region 17 is set to 1 kPa or more. It is preferable to set it to 1000 kPa or less.
- the first regulator 422 or the first speed controller 462 it is preferable to use the first regulator 422 or the first speed controller 462 to blow the gas into the accommodating region 17 while gradually reducing the flow velocity of the gas. By doing so, it is possible to suppress the load on the accommodating area 17 and the like of the sheet material container 100.
- the flow velocity of the gas may be continuously decreased or may be decreased stepwise.
- the step of injecting the filler while gradually reducing the flow velocity of the filler by using the second regulator 426 or the second speed controller 464. By doing so, it is possible to suppress the load on the filling portion 60 and the like of the sheet material container 100.
- the flow velocity of the filler may be continuously decreased or may be decreased stepwise.
- the step of sealing the filling portion is performed after the positive pressure state inside the accommodating region 17 is released. That is, it is preferable to perform the step of sealing the filled portion after returning the inside of the accommodating region 17 to atmospheric pressure or with a slight pressure close to atmospheric pressure. By doing so, the injection pressure of the filler (for example, air) into the filling portion 60 can be easily controlled.
- the method of releasing the positive pressure state include closing the first valve 424, setting the first regulator 422 to 0 kPa, or opening the state in which the mouth is closed by the plug member 430. Not limited to.
- the step of filling the content 18 in the accommodating area 17 is performed with the filler sealed in the filling portion 60 by the step of injecting the filler. More specifically, after filling the filling portion 60 with the filler as described above (filling the filling portion 60 and sealing the filling portion 60), for example, as described above, the spout member 15 The content 18 is filled in the accommodating area 17 through the dispensing cylinder portion 15a. However, the step of filling the content 18 may be performed before the step of injecting the filler.
- the sheet material container 100 may be formed with an easily peelable region in which the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 can be easily peeled off.
- the easily peelable region is a region where the peel strength required for peeling the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 is low. That is, the peel strength between the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 in the easy peeling region is higher than the peel strength between the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 in the peripheral seal portion 52 (inner / outer seal portion 43). Is also small.
- the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 are mutually exchanged. It can be maintained in close contact. Therefore, when the filler is injected into the filling portion 60, it is possible to prevent the outside air from being introduced into the gap between the outer surface of the inner bag 40 and the inner surface of the container body 20 through the outside air intake holes 96 and 97. , The reproducibility of the volume (full volume) of the accommodating area 17 is further improved. Further, after filling the contents, the wrinkles formed on the inner bag 40 are reduced, and the appearance is further improved.
- the easily peelable region is formed by joining the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 to each other in a state where they can be easily peeled off.
- the easily peelable region can be formed, for example, by joining with an adhesive having a weak adhesive strength or by forming a partial adhesive.
- the easily peelable region may be realized by performing heat sealing at a low temperature, or may be realized by performing heat sealing by lowering the sealing strength (bonding strength) by corona treatment.
- an easily peelable region may be formed on the inner surface of the container body 20 or the outer surface of the inner bag 40 by using a sheet material having an easy peel property.
- the easily peelable region may be formed by bringing the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 into close contact with each other by an electrostatic force.
- a positive charge or a negative charge to at least one of the container body 20 and the inner bag 40, the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 can be brought into close contact with each other by electrostatic force.
- the method of applying a positive charge or a negative charge to at least one of the container body 20 and the inner bag 40 is not particularly limited, but a method performed by a charging gun, a method performed by friction charging, or charging contained in the film. A method such as reducing the amount of inhibitor can be used.
- the easily peelable region may be formed by pseudo-adhering the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40.
- the outermost layer (inner film layer 23 side) of the inner bag constituent sheet material 41 is made of linear low-density polyethylene, and the innermost layer (inner bag constituent sheet material 41 side) of the inner film layer 23 is formed. Examples thereof include a configuration in which the layer is polyethylene terephthalate (PET).
- the surface of the inner film layer 23 on the inner bag constituent sheet material 41 side (for example, made of PET) and the inner bag constituent sheet
- the surface of the material 41 on the inner film layer 23 side (for example, composed of linear low-density polyethylene) can be pseudo-bonded.
- the outer film layer 22 is formed to be one size larger than the inner film layer 23, and in the main body constituent sheet material 21, the peripheral edge portion of the outer film layer 22 protrudes from the outer periphery of the inner film layer 23. There is.
- the entire surface of the main body constituent sheet material 21 and the inner bag constituent sheet material 41 are formed.
- the entire surface is pressed by a press die (entire surface press), and the inner film layer 23 and the inner bag constituent sheet material 41 are crimped to form an easily peelable region, and the peripheral portion and the inner portion of the outer film layer 22 are formed.
- the peripheral edge portion of the bag constituent sheet material 41 is joined to each other to form the peripheral edge seal portion 19.
- the outer surface of the inner bag 40 becomes the container body 20 by reducing the remaining amount of the contents 18 in the storage area 17.
- a force in the direction away from the inner surface of the container 40 acts on the inner bag 40, it is preferable that the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 are separated from each other.
- the method for manufacturing a sheet material container according to the present embodiment is different from the method for manufacturing a sheet material container according to the first embodiment in the following description, and in other respects, the first embodiment described above. It is configured in the same manner as the manufacturing method of the sheet material container according to the form.
- the step of inflating the container body 20 (FIG. 12)
- the step of closing the outside air intake hole 96 (FIG. 14 (a)) is performed, and the outside air intake hole 96 is closed.
- the step of injecting the filler (FIG. 14 (b)) is performed.
- the step of closing the outside air intake hole 96 can be performed, for example, by closing the outside air intake hole 96 with an adhesive tape 460.
- Closing the outside air intake hole 96 with the adhesive tape 460 means that the adhesive tape 460 is adhered to the circumferential portion around the outside air intake hole 96 on the outer surface of the container body 20 and airtightly adheres to the portion. By doing so, it is regulated that the outside air is taken into the gap between the outer surface of the inner bag 40 and the inner surface of the container body 20 through the outside air intake hole 96.
- the adhesive tape 460 is peeled off from the sheet material container 100 to open the outside air intake hole 96.
- the method for manufacturing a sheet material container according to the present embodiment is different from the method for manufacturing a sheet material container according to the first embodiment in the following description, and in other respects, the first embodiment described above. It is configured in the same manner as the manufacturing method of the sheet material container according to the form.
- the gap between the outer surface of the inner bag 40 and the inner surface of the container body 20 is sucked (vacuum) through the outside air intake hole 96.
- a step (FIG. 15 (a)) and a step of injecting the filler (FIG. 15 (b)) are performed.
- the filler is injected into the filling portion 60, it is possible to prevent the outside air from being introduced into the gap between the outer surface of the inner bag 40 and the inner surface of the container body 20 through the outside air intake holes 96 and 97. Therefore, the reproducibility of the volume (full volume) of the accommodating area 17 becomes even better. Further, after filling the contents, the wrinkles formed on the inner bag 40 are reduced, and the appearance is further improved.
- the outside air is taken in through the suction pipe 471 by the suction pump 472. This can be done by sucking gas through the holes 96.
- a closing member 470 that closes the outside air intake hole 96 is provided at one end of the suction pipe 471, and a suction pump 472 is provided at the other end side of the suction pipe 471, which is in the middle of the suction pipe 471.
- a valve 473 is provided in the portion.
- closing the outside air intake hole 96 with the closing member 470 means that the closing member 470 is hermetically brought into close contact with the circumferential portion around the outside air intake hole 96 on the outer surface of the container body 20 and closed.
- the suction pipe 471 and the gap between the outer surface of the inner bag 40 and the inner surface of the container body 20 are maintained in a state of communicating with each other through the member 470 and the outside air intake holes 96 and 97.
- the outside air intake hole 96 is closed by the closing member 470, and the valve 473 is opened with the suction pump 472 operating, or the suction pump 472 is operated with the valve 473 open.
- a step of sucking the gap between the outer surface of the inner bag 40 and the inner surface of the container body 20 can be performed via 96.
- the step of injecting the filler (FIG. 15B)
- the step of sucking the gap between the outer surface of the inner bag 40 and the inner surface of the container body 20 through the outside air intake hole 96 is continuously performed. Is preferable. For example, after injecting the filler into the filling portion 60 and sealing the filling portion 60, the suction pump 472 is stopped and the closing member 470 is removed from the outside air intake hole 96.
- the present invention is not limited to the above-described embodiment, but also includes various modifications, improvements, and the like as long as the object of the present invention is achieved.
- the present invention is not limited to this example, and the sheet material container 100 not having the inner bag 40 is manufactured. You may.
- the container body 20 constitutes the storage area 17. That is, in the peripheral seal portion 19, the container main body 20 is formed and the accommodating area 17 is formed by joining a part of the inner film layer 23 of the main body constituent sheet material 21 to each other, so that the main body constituent sheet material 21 is formed. Does not have outside air intake holes 96, 97.
- the step of inflating the container main body 20 is provided as in the above embodiment, and the filler is injected in the inflated state of the container main body 20 to obtain the filler.
- the injection can be easily performed.
- the container body 20 may be inflated by inserting a parison into the container and inflating the parison to introduce gas into the accommodating area 17, or by deforming and expanding the sheet material container 100 by a machine, an inflatable material, or the like.
- the container body 20 may be inflated by indirectly introducing a gas into the accommodating area 17.
- the cap portion 70 may be, for example, a screw cap that does not have the pump portion 72, the support cylinder portion 74, the head portion 73, and the nozzle portion 75, and has an opening / closing lid.
- the sheet material container 100 may be such that the discharge port is self-supporting in a downward posture (inverted posture), or the body portion 11 may be laid down on the mounting surface. ..
- the various components of the sheet material container 100 do not have to be individually independent, and a plurality of components are formed as one member, and one component is formed of a plurality of members. It is permissible that a certain component is a part of another component, that a part of a certain component overlaps with a part of another component, and the like.
Landscapes
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Abstract
シート材容器の製造方法は、本体構成シート材(21)を含む1又は複数のシート材を備えて構成されているシート材容器(100)を製造する方法であって、シート材容器(100)は、内容物(18)を収容する収容領域(17)と、本体構成シート材(21)により構成されており収容領域(17)を包囲している容器本体(20)と、を備え、本体構成シート材(21)は、外側フィルム層(22)と内側フィルム層(23)との接合部である本体シール部(26)と、外側フィルム層(22)と内側フィルム層(23)とが部分的に非接合とされた非接合部(24)と、を有するとともに、非接合部(24)に充填材が封入されている充填部(60)を有するものであり、当該方法は、収容領域(17)に気体を導入させるとともに容器本体(20)を膨らませる工程と、容器本体(20)が膨らんだ状態で非接合部(24)における外側フィルム層(22)と内側フィルム層(23)との層間に充填材を注入する工程と、を備える。
Description
本発明は、シート材容器の製造方法に関する。
複数のフィルム層が積層され、その層間に空気などの充填材が封入されて充填部が形成されている構造のシート材容器を製造する方法は、例えば、特許文献1に記載されている。
先行技術文献
特許文献1 特表2016-525050号公報
先行技術文献
特許文献1 特表2016-525050号公報
本発明は、相互に積層された外側フィルム層と内側フィルム層とを有する本体構成シート材を含む1又は複数のシート材を備えて構成されているシート材容器を製造する方法であって、前記シート材容器は、内容物を収容する収容領域と、前記本体構成シート材により構成されており、前記収容領域を包囲している容器本体と、を備え、前記本体構成シート材は、前記外側フィルム層と前記内側フィルム層との接合部である本体シール部と、前記外側フィルム層と前記内側フィルム層とが部分的に非接合とされた非接合部と、を有するとともに、前記非接合部における前記外側フィルム層と前記内側フィルム層との層間に充填材が封入されている充填部を有するものであり、当該方法は、前記収容領域に気体を導入させるとともに前記容器本体を膨らませる工程と、前記容器本体が膨らんだ状態で、前記非接合部における前記外側フィルム層と前記内側フィルム層との層間に前記充填材を注入する工程と、を備えるシート材容器の製造方法に関する。
本願発明者の検討によれば、特許文献1に記載の製造方法では、充填部への充填材の充填性に関して改善の余地がある。
本発明は、充填部への充填材の充填性が良好となるシート材容器の製造方法に関する。
以下、本発明の好ましい実施形態について、図面を用いて説明する。なお、すべての図面において、同様の構成要素には同一の符号を付し、重複する説明は適宜に省略する。
〔第1実施形態〕
先ず、図1から図13を用いて第1実施形態を説明する。
本実施形態に係るシート材容器の製造方法は、相互に積層された外側フィルム層22と内側フィルム層23とを有する本体構成シート材21を含む1又は複数のシート材を備えて構成されているシート材容器100を製造する方法である。
シート材容器100は、内容物18(図2)を収容する収容領域17と、本体構成シート材21により構成されており、収容領域17を包囲している容器本体20と、を備えている。
本体構成シート材21は、外側フィルム層22と内側フィルム層23との接合部である本体シール部26と、外側フィルム層22と内側フィルム層23とが部分的に非接合とされた非接合部24と、を有するとともに、非接合部24における外側フィルム層22と内側フィルム層23との層間に充填材が封入されている充填部60を有するものである。
当該方法は、収容領域17に気体を導入させるとともに容器本体20を膨らませる工程(図12参照)と、容器本体20が膨らんだ状態で、非接合部24における外側フィルム層22と内側フィルム層23との層間に充填材を注入する工程(図13参照)と、を備える。
先ず、図1から図13を用いて第1実施形態を説明する。
本実施形態に係るシート材容器の製造方法は、相互に積層された外側フィルム層22と内側フィルム層23とを有する本体構成シート材21を含む1又は複数のシート材を備えて構成されているシート材容器100を製造する方法である。
シート材容器100は、内容物18(図2)を収容する収容領域17と、本体構成シート材21により構成されており、収容領域17を包囲している容器本体20と、を備えている。
本体構成シート材21は、外側フィルム層22と内側フィルム層23との接合部である本体シール部26と、外側フィルム層22と内側フィルム層23とが部分的に非接合とされた非接合部24と、を有するとともに、非接合部24における外側フィルム層22と内側フィルム層23との層間に充填材が封入されている充填部60を有するものである。
当該方法は、収容領域17に気体を導入させるとともに容器本体20を膨らませる工程(図12参照)と、容器本体20が膨らんだ状態で、非接合部24における外側フィルム層22と内側フィルム層23との層間に充填材を注入する工程(図13参照)と、を備える。
本実施形態によれば、収容領域17に気体を導入させるとともに容器本体20を膨らませる工程を行うことによって容器本体20が膨らんだ状態で、非接合部24における外側フィルム層22と内側フィルム層23との層間に充填材を注入する工程を行う。これにより、充填材の充填の際における非接合部24の閉塞を抑制できることから、充填材の注入を容易に行うことができる。しかも、収容領域17に十分な量の内容物18を充填することも可能となる。
本発明において、内容物18の種類は、特に限定されない。内容物18としては、例えば、シャンプー、リンス、ボディーソープ、洗剤、漂白剤、柔軟剤、飲料、食品の他に、エンジンオイル、化学薬品などが挙げられる。
また、内容物18は、液体(ペースト状のものを含む)であっても良いし、固体(例えば、粒状のもの(顆粒状のものを含む)、或いは粉状のものなど)であっても良い。
本実施形態の場合、内容物18は、例えば、液体である。
内容物18が液体の場合には、内容物18の粘度は、例えば30℃において好ましくは1mPa・s以上12万mPa・s以下(B型粘度計で測定。例えば東機産業社製ビスコメーターTV-10又はビスコメーターTVB-10等で測定)であり、より好ましくは1mPa・s以上6万mPa・s以下である。
また、内容物18は、液体(ペースト状のものを含む)であっても良いし、固体(例えば、粒状のもの(顆粒状のものを含む)、或いは粉状のものなど)であっても良い。
本実施形態の場合、内容物18は、例えば、液体である。
内容物18が液体の場合には、内容物18の粘度は、例えば30℃において好ましくは1mPa・s以上12万mPa・s以下(B型粘度計で測定。例えば東機産業社製ビスコメーターTV-10又はビスコメーターTVB-10等で測定)であり、より好ましくは1mPa・s以上6万mPa・s以下である。
充填部60に封入されている充填材は、流体(気体または液体)、固体(例えば粉粒体、樹脂ペレット等)または半固体(例えば発泡剤等)とすることができ、空気などの気体であることが好ましい。
以下、本実施形態により製造されるシート材容器100の構造の一例について、図1から図10を用いて説明する。
本実施形態の場合、シート材容器100は、底部としての底マチ13(図2、図4)を有しており、底マチ13が水平な載置面に載置された状態で自立可能となっている。
本実施形態の場合、シート材容器100は、底部としての底マチ13(図2、図4)を有しており、底マチ13が水平な載置面に載置された状態で自立可能となっている。
本実施形態において、シート材容器100の各構成要素の位置関係(上下関係等)の説明は、特に断りのない場合は、シート材容器100を図1及び図2のように自立させた状態での位置関係を説明したものである。ただし、これらの説明における位置関係は、シート材容器100の使用時や製造時の位置関係とは必ずしも一致しない。
また、シート材容器100の各構成要素の位置関係について、各図に示される位置関係を説明する場合もある。
シート材容器100の正面側(図2における紙面の奥側)を前方、シート材容器100の背面側(図2における紙面の手前側)を後方といい、シート材容器100の正面に向かって左側(図2における右側)を左方、シート材容器100の正面に向かって右側(図2における左側)を右方という。また、シート材容器100の左右方向を横幅方向という場合がある。
また、シート材容器100の各構成要素の位置関係について、各図に示される位置関係を説明する場合もある。
シート材容器100の正面側(図2における紙面の奥側)を前方、シート材容器100の背面側(図2における紙面の手前側)を後方といい、シート材容器100の正面に向かって左側(図2における右側)を左方、シート材容器100の正面に向かって右側(図2における左側)を右方という。また、シート材容器100の左右方向を横幅方向という場合がある。
本実施形態の場合、容器本体20は、胴部11と、胴部11の上側に配置されている天マチ14と、胴部11の下側に配置されている底マチ13と、を有する袋状に形成されている。ただし、本発明は、この例に限らず、容器本体20は、天マチ14を有していなくてもよく、また、底マチ13を有していなくてもよい。
容器本体20は、収容領域17を包囲している(本実施形態の場合、内袋40を包囲している)。容器本体20はシート材容器100の外殻を構成している。以下では、容器本体20の胴部11、天マチ14及び底マチ13のことを、シート材容器100の胴部11、天マチ14及び底マチ13と称する場合がある。
容器本体20は、収容領域17を包囲している(本実施形態の場合、内袋40を包囲している)。容器本体20はシート材容器100の外殻を構成している。以下では、容器本体20の胴部11、天マチ14及び底マチ13のことを、シート材容器100の胴部11、天マチ14及び底マチ13と称する場合がある。
胴部11の正面形状は、特に限定されないが、本実施形態の場合、例えば、図2に示すように、横幅寸法が略一定の縦長形状となっており、胴部11の上縁は上方に向けて凸の弧状に形成されている。
図5に示すように、胴部11は、収容領域17を間に挟んで互いに対向している第1主面部20a(前側のパネル)及び第2主面部20b(後側のパネル)を有する。第1主面部20aは正面側に位置しており、第2主面部20bは背面側に位置している(図1から図3も参照)。
第1主面部20aは、例えば、左右対称に形成されており、第2主面部20bも、例えば、左右対称に形成されている。また、第1主面部20aと第2主面部20bとは、例えば、充填部60の後述する面間接続部65を除き、前後対称に形成されている。
第1主面部20aは、前方に向けて凸に膨出しており、第2主面部20bは、後方に向けて凸に膨出している。
容器本体20は、本体構成シート材21(図7、図8参照)を折り曲げて当該本体構成シート材21の周縁部どうしを相互に接合(本実施形態の場合、内袋40を構成する内袋構成シート材41を介して相互に接合)することによって構成されている。
図5に示すように、胴部11は、収容領域17を間に挟んで互いに対向している第1主面部20a(前側のパネル)及び第2主面部20b(後側のパネル)を有する。第1主面部20aは正面側に位置しており、第2主面部20bは背面側に位置している(図1から図3も参照)。
第1主面部20aは、例えば、左右対称に形成されており、第2主面部20bも、例えば、左右対称に形成されている。また、第1主面部20aと第2主面部20bとは、例えば、充填部60の後述する面間接続部65を除き、前後対称に形成されている。
第1主面部20aは、前方に向けて凸に膨出しており、第2主面部20bは、後方に向けて凸に膨出している。
容器本体20は、本体構成シート材21(図7、図8参照)を折り曲げて当該本体構成シート材21の周縁部どうしを相互に接合(本実施形態の場合、内袋40を構成する内袋構成シート材41を介して相互に接合)することによって構成されている。
天マチ14の平面形状は、特に限定されないが、本実施形態の場合、天マチ14は、図3に示すように、横幅方向における中央部から左方に向かうにつれて前後幅が縮小するとともに、横幅方向における中央部から右方に向かうにつれて前後幅が縮小する形状に形成されている。天マチ14は、例えば、横長の扁桃形状に形成されている。
容器本体20は、天マチ14の周縁に沿って配置されているマチ部周縁シール片45と、胴部11の左右の縁辺部に沿ってそれぞれ上下に延在している側部シール片46と、を備えている。マチ部周縁シール片45及び側部シール片46は、例えば、容器本体20の外方に向けて起立している。
マチ部周縁シール片45は、例えば、後述する面間接続部65が存在する部位を除き、天マチ14を周回状に取り囲んでいる。
マチ部周縁シール片45には、マチ部(天マチ14)と第1主面部20aとの境界に沿って配置されている第1面状部側シール片45aと、マチ部と第2主面部20bとの境界に沿って配置されている第2面状部側シール片45bと、が含まれている。
マチ部周縁シール片45には、マチ部(天マチ14)と第1主面部20aとの境界に沿って配置されている第1面状部側シール片45aと、マチ部と第2主面部20bとの境界に沿って配置されている第2面状部側シール片45bと、が含まれている。
本実施形態の場合、内袋40は、内袋構成シート材41(図8参照)の周縁部における一部分どうしを相互に接合することにより構成されている(図5参照)。すなわち、内袋構成シート材41を折り曲げて当該内袋構成シート材41の周縁部どうしを相互に接合することによって、袋状の内袋40が構成されている。内袋40は、容器本体20によって覆われている。内袋40は、当該内袋40の内部に収容領域17を有する。
このように、シート材容器100は、収容領域17を画定している内袋40を有し、内袋40は、上記1又は複数のシート材のうち最内層のシート材である内袋構成シート材41により構成されている。
このように、シート材容器100は、収容領域17を画定している内袋40を有し、内袋40は、上記1又は複数のシート材のうち最内層のシート材である内袋構成シート材41により構成されている。
内袋40の形状は、特に限定されないが、本実施形態の場合、内袋40は容器本体20と同様の形状に形成されている。
図5に示すように、内袋40は、収容領域17を間に挟んで正面側に位置する第1主面部40aと背面側に位置する第2主面部40bとを有する。
図5に示すように、内袋40は、収容領域17を間に挟んで正面側に位置する第1主面部40aと背面側に位置する第2主面部40bとを有する。
シート材容器100は、例えば、天マチ14を貫通して設けられているスパウト部材15と、スパウト部材15に装着(例えば着脱可能に装着)されているキャップ部70と、を備えている。
より詳細には、スパウト部材15は、例えば、図2及び図3に示すように、内容物18を通過させる円筒状の注出筒部15aと、注出筒部15aの軸方向における一端(下端)において当該軸方向に対して直交する配置で設けられている板状の板状部15bと、を一体に備えて構成されている。注出筒部15aの外周面にはねじ山が形成されており、注出筒部15aは雄ねじ形状となっている。注出筒部15aは、天マチ14を上下に貫通しており、天マチ14から上方に突出している。
板状部15bは、注出筒部15aの下端から周囲に向けてフランジ状に張り出している。板状部15bの平面形状は特に限定されないが、例えば、略正方形状であることが挙げられる(図3)。
板状部15bは、例えば、内袋構成シート材41において、胴部11の天マチ14に沿って配置されている部分の内面又は外面に設けられている。板状部15bは、例えば、天マチ14において内袋構成シート材41の内面(下面)に対して接合されている。このため、板状部15bは、内袋構成シート材41を介して、本体構成シート材21に接合されている。ただし、本発明は、この例に限らず、板状部15bは、本体構成シート材21の内側フィルム層23に対して直接接合されていてもよい。板状部15bと内袋構成シート材41との接合部は、平面視において、注出筒部15aの周囲を周回状に取り囲んでいる。板状部15bと内袋構成シート材41との接合部は、例えば、挿通穴21aの周囲に位置する円環状の本体シール部26(図8参照)と重なる範囲に形成されている。
注出筒部15aの先端の開口15cが、収容領域17から内容物18を吐出する吐出口である。板状部15bには、注出筒部15aの内空と同軸に開口15dが形成されている。収容領域17内の内容物18は、開口15d及び開口15cを通して外部に吐出される。
このように、第2面状部(天マチ14)には、収容領域17から内容物18を吐出する吐出口(開口15c)が設けられている。
更に、第2面状部(天マチ14)には、吐出口(開口15c)と連通する開口(開口15d)を有する板状部15bが設けられており、板状部15bに対して、上記1又は複数のシート材が接合されている。
より詳細には、スパウト部材15は、例えば、図2及び図3に示すように、内容物18を通過させる円筒状の注出筒部15aと、注出筒部15aの軸方向における一端(下端)において当該軸方向に対して直交する配置で設けられている板状の板状部15bと、を一体に備えて構成されている。注出筒部15aの外周面にはねじ山が形成されており、注出筒部15aは雄ねじ形状となっている。注出筒部15aは、天マチ14を上下に貫通しており、天マチ14から上方に突出している。
板状部15bは、注出筒部15aの下端から周囲に向けてフランジ状に張り出している。板状部15bの平面形状は特に限定されないが、例えば、略正方形状であることが挙げられる(図3)。
板状部15bは、例えば、内袋構成シート材41において、胴部11の天マチ14に沿って配置されている部分の内面又は外面に設けられている。板状部15bは、例えば、天マチ14において内袋構成シート材41の内面(下面)に対して接合されている。このため、板状部15bは、内袋構成シート材41を介して、本体構成シート材21に接合されている。ただし、本発明は、この例に限らず、板状部15bは、本体構成シート材21の内側フィルム層23に対して直接接合されていてもよい。板状部15bと内袋構成シート材41との接合部は、平面視において、注出筒部15aの周囲を周回状に取り囲んでいる。板状部15bと内袋構成シート材41との接合部は、例えば、挿通穴21aの周囲に位置する円環状の本体シール部26(図8参照)と重なる範囲に形成されている。
注出筒部15aの先端の開口15cが、収容領域17から内容物18を吐出する吐出口である。板状部15bには、注出筒部15aの内空と同軸に開口15dが形成されている。収容領域17内の内容物18は、開口15d及び開口15cを通して外部に吐出される。
このように、第2面状部(天マチ14)には、収容領域17から内容物18を吐出する吐出口(開口15c)が設けられている。
更に、第2面状部(天マチ14)には、吐出口(開口15c)と連通する開口(開口15d)を有する板状部15bが設けられており、板状部15bに対して、上記1又は複数のシート材が接合されている。
キャップ部70は、例えば、注出筒部15aに対して着脱可能に螺合している雌ねじ形状の筒状部である装着部71と、装着部71に固定されているポンプ部72と、ポンプ部72から下方に延出しているディップチューブ77と、ポンプ部72に対して昇降可能にポンプ部72に保持されているヘッド部73と、を備えている。
ヘッド部73は、例えば、ポンプ部72から上方に突出している支持筒部74と、当該ヘッド部73の上端部から水平に突出しているノズル部75と、を有し、ノズル部75の先端には内容物18を吐出する吐出口76が形成されている。
キャップ部70内における内容物18の流路(不図示)が、開口15d及び開口15cを上下に貫通して配置されている。
ヘッド部73がポンプ部72に対して押し込まれる(押下される)と、ポンプ部72の働きによって内容物18が吐出口76から吐出されるようになっている。
ヘッド部73は、例えば、ポンプ部72から上方に突出している支持筒部74と、当該ヘッド部73の上端部から水平に突出しているノズル部75と、を有し、ノズル部75の先端には内容物18を吐出する吐出口76が形成されている。
キャップ部70内における内容物18の流路(不図示)が、開口15d及び開口15cを上下に貫通して配置されている。
ヘッド部73がポンプ部72に対して押し込まれる(押下される)と、ポンプ部72の働きによって内容物18が吐出口76から吐出されるようになっている。
本実施形態の場合、充填部60は、図1~図6に示すように、例えば、第1主面部20aの周縁部に沿って周回状に形成されている第1充填部61と、第2主面部20bの周縁部に沿って周回状に形成されている第2充填部62と、底マチ13の周縁部に沿って周回状に形成されている第3充填部63(図4)と、天マチ14において注出筒部15aの周囲に周回状に形成されている第4充填部64(図3)と、を含んでいる。
第1充填部61の下縁は第3充填部63の前縁と繋がっており、第2充填部62の下縁は第3充填部63の後縁と繋がっており、第1充填部61の上端部の横幅方向における中央部は第4充填部64の前端部の横幅方向における中央部と繋がっている。
シート材容器100は、このような構造の充填部60を備えていることによって、容器本体20のほぼ全体に亘って、構造的強度が十分に確保されている。
本実施形態の場合、充填部60の全体が一繋がりに形成されている。
なお、本発明において、シート材容器100は、互いに独立した複数の充填部60を備えていても良い。
第1充填部61の下縁は第3充填部63の前縁と繋がっており、第2充填部62の下縁は第3充填部63の後縁と繋がっており、第1充填部61の上端部の横幅方向における中央部は第4充填部64の前端部の横幅方向における中央部と繋がっている。
シート材容器100は、このような構造の充填部60を備えていることによって、容器本体20のほぼ全体に亘って、構造的強度が十分に確保されている。
本実施形態の場合、充填部60の全体が一繋がりに形成されている。
なお、本発明において、シート材容器100は、互いに独立した複数の充填部60を備えていても良い。
ここで、第1充填部61と第4充填部64との接続部、第1充填部61と第3充填部63との接続部、及び、第2充填部62と第3充填部63との接続部は、それぞれ面間接続部65である。
本実施形態の場合、容器本体20は、胴部11と天部(天マチ14)とを有し、胴部11の一方の主面部(第1主面部20a)が第1面状部であり、天部が第2面状部である。
そして、充填部60は、主面部(第1主面部20a)の周縁部に沿って形成されている第1充填部61と、天部(天マチ14)における吐出口の周囲に形成されている第4充填部64と、を有し、第1充填部61と第4充填部64とが、面間接続部65を介して繋がっている。
しかも、本実施形態の場合、容器本体20は、胴部11と底部(底マチ13)とを有し、胴部11の一方の主面部(第1主面部20a)が第1面状部であり、底部(底マチ13)も第2面状部である。
そして、充填部60は、主面部の周縁部(第1主面部20a)に沿って形成されている第1充填部61と、底部(底マチ13)の周縁部に沿って形成されている第3充填部63とを有し、第1充填部61と第3充填部63とが、面間接続部65を介して繋がっている。
更に、本実施形態の場合、胴部11の他方の主面部(第2主面部20b)と底部(底マチ13)も、第1面状部と第2面状部の関係にある。
このように、容器本体20が有する複数の面状部には、互いに隣り合っている第1面状部と第2面状部とが含まれ、充填部60は、第1面状部と第2面状部との境界を介して第1面状部と第2面状部とに跨がって配置されている面間接続部65を含む。
そして、充填部60は、主面部(第1主面部20a)の周縁部に沿って形成されている第1充填部61と、天部(天マチ14)における吐出口の周囲に形成されている第4充填部64と、を有し、第1充填部61と第4充填部64とが、面間接続部65を介して繋がっている。
しかも、本実施形態の場合、容器本体20は、胴部11と底部(底マチ13)とを有し、胴部11の一方の主面部(第1主面部20a)が第1面状部であり、底部(底マチ13)も第2面状部である。
そして、充填部60は、主面部の周縁部(第1主面部20a)に沿って形成されている第1充填部61と、底部(底マチ13)の周縁部に沿って形成されている第3充填部63とを有し、第1充填部61と第3充填部63とが、面間接続部65を介して繋がっている。
更に、本実施形態の場合、胴部11の他方の主面部(第2主面部20b)と底部(底マチ13)も、第1面状部と第2面状部の関係にある。
このように、容器本体20が有する複数の面状部には、互いに隣り合っている第1面状部と第2面状部とが含まれ、充填部60は、第1面状部と第2面状部との境界を介して第1面状部と第2面状部とに跨がって配置されている面間接続部65を含む。
図7及び図8に示すように、本体構成シート材21は、容器本体20の外面側を構成する外側フィルム層22と、容器本体20の内面側を構成する内側フィルム層23と、を相互に積層及び接合することにより構成されている。すなわち、一例として、本実施形態の場合、本体構成シート材21は、外側フィルム層22と内側フィルム層23との2層のフィルム層により構成されている。ただし、本発明は、この例に限らず、本体構成シート材21は、外側フィルム層22及び内側フィルム層23以外のフィルム層を有していても良い。
本実施形態の場合、外側フィルム層22と内側フィルム層23とは互いに同形状に形成されている。ただし、本発明は、この例に限らず、外側フィルム層22と内側フィルム層23とは互いに異形状であっても良い。異形状の場合は、外側フィルム層22は内側フィルム層23よりも大きい形状であることが好ましい。
外側フィルム層22及び内側フィルム層23には、スパウト部材15の注出筒部15aが挿通される挿通孔が形成されている。
本実施形態の場合、外側フィルム層22と内側フィルム層23とは互いに同形状に形成されている。ただし、本発明は、この例に限らず、外側フィルム層22と内側フィルム層23とは互いに異形状であっても良い。異形状の場合は、外側フィルム層22は内側フィルム層23よりも大きい形状であることが好ましい。
外側フィルム層22及び内側フィルム層23には、スパウト部材15の注出筒部15aが挿通される挿通孔が形成されている。
本体構成シート材21には、外側フィルム層22と内側フィルム層23とが部分的に非接合とされた非接合部24(図8)が形成されている。例えば、外側フィルム層22又は内側フィルム層23の一方または両方において、他方に対して対向する面には、部分的に非接合処理が施されている。非接合処理は、非接合剤(いわゆる糊殺し剤)を塗布して糊殺し状態とすることによって、容易に形成することができる。糊殺し剤としては、外側フィルム層22と内側フィルム層23との接合を抑制できるものであれば、いかなるものも使用することができる。糊殺し剤としては、例えば、オフセット印刷、フレキソ印刷、レタープレス印刷(凸版印刷)のそれぞれに使用する印刷用インキ、メジウムインキ、糊殺し専用インキ等を好ましく用いることができる。また、熱硬化型や紫外線硬化型のインキを好ましく用いることができる。非接合処理が施された範囲が非接合部24となる。非接合部24に充填材が封入されることによって、充填部60が形成されるようになっている。
充填部60は、必ずしも非接合部24の全部に形成されていることに限定されず、複数ある非接合部24の一部に形成されていてもよい。
図7では、外側フィルム層22及び内側フィルム層23の各々において、相互に接合されて本体シール部26となる領域には、便宜的に右上がりのハッチングを付している。
図8及び図9では、本体構成シート材21において、非接合部24を画定するために外側フィルム層22と内側フィルム層23とが相互に接合されている領域、すなわち本体シール部26の形成領域には、便宜的に右上がりのハッチングを付している。
更に、図8では、本体構成シート材21の周縁部のシール領域と、それ以外の領域と、の境界線であるシール境界線21cを二点鎖線で示している。本実施形態の場合、本体構成シート材21のシール境界線21cよりも外側の領域においては、製袋の際に、外側フィルム層22と内側フィルム層23とが相互に接合されるとともに、内側フィルム層23と内袋構成シート材41とが相互に接合される。
外側フィルム層22と内側フィルム層23との接合の手法としては、一例として、ヒートシール、超音波シール、接着剤による接合等を用いることができる。
充填部60は、必ずしも非接合部24の全部に形成されていることに限定されず、複数ある非接合部24の一部に形成されていてもよい。
図7では、外側フィルム層22及び内側フィルム層23の各々において、相互に接合されて本体シール部26となる領域には、便宜的に右上がりのハッチングを付している。
図8及び図9では、本体構成シート材21において、非接合部24を画定するために外側フィルム層22と内側フィルム層23とが相互に接合されている領域、すなわち本体シール部26の形成領域には、便宜的に右上がりのハッチングを付している。
更に、図8では、本体構成シート材21の周縁部のシール領域と、それ以外の領域と、の境界線であるシール境界線21cを二点鎖線で示している。本実施形態の場合、本体構成シート材21のシール境界線21cよりも外側の領域においては、製袋の際に、外側フィルム層22と内側フィルム層23とが相互に接合されるとともに、内側フィルム層23と内袋構成シート材41とが相互に接合される。
外側フィルム層22と内側フィルム層23との接合の手法としては、一例として、ヒートシール、超音波シール、接着剤による接合等を用いることができる。
更に、図2、図7、図8及び図9に示すように、本体構成シート材21の外側フィルム層22及び内側フィルム層23には、容器本体20と内袋40との間に空気(外気)を取り込むための外気取込孔96、97が形成されている。外気取込孔96は外側フィルム層22に形成されており、外気取込孔97は内側フィルム層23に形成されており、外気取込孔96と外気取込孔97とは、例えば互いに異なる位置に配置されている。一例として、図2に示すように、外気取込孔96は、容器本体20の第2主面部20bの下部に配置されており、外気取込孔97は、容器本体20の第2主面部20bの上部に配置されている。
このように、シート材容器100は、収容領域17を画定している内袋40を有し、内袋40が容器本体20に覆われている構造であるとともに、本体構成シート材21は、内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙に外気を取り込むための外気取込孔96、97を有する。
このように、シート材容器100は、収容領域17を画定している内袋40を有し、内袋40が容器本体20に覆われている構造であるとともに、本体構成シート材21は、内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙に外気を取り込むための外気取込孔96、97を有する。
本実施形態の場合、外側フィルム層22及び内側フィルム層23の各々は、複数の樹脂層を含む層構造をなしている。また、内袋構成シート材41も、複数の樹脂層を含む層構造をなしている。
本体構成シート材21は、ポリエチレン系、ポリプロピレン系、ポリエステル系又はポリアミド系のいずれか1種の樹脂層を含んでいることが好ましい。
本体構成シート材21の外側フィルム層22及び内側フィルム層23を構成する樹脂層の材料は、特に限定されないが、例えば、高密度ポリエチレン(HDPE)、中密度ポリエチレン(MDPE)、低密度ポリエチレン(LDPE)、直鎖状低密度ポリエチレン(LLDPE)、超低密度ポリエチレン(ULDPE)、エチレン-ビニルアルコール共重合体(EVOH)などのポリエチレン系材料、または延伸ポリプロピレン(OPP)、未延伸ポリプロピレン(CPP)、アイソタクチックPP、シンジオタクチックPP、アタクチックPP、ランダムPP、ブロックPPなどのポリプロピレン系材料、またはポリエチレンテレフタレート(PET)、非晶性ポリエチレンテレフタレート(非晶性PET)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリエチレンナフタレート(PEN)、ポリブチレンナフタレート(PBN)などのポリエステル系材料、または延伸ナイロン(ONy)、未延伸ナイロン(CNy)、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン11、ナイロン12、MXD6などのポリアミド系材料のいずれかであるのがより好ましく、これらのうち上記ポリエチレン系材料であるのが特に好ましい。
本体構成シート材21の外側フィルム層22及び内側フィルム層23を構成する樹脂層の材料は、特に限定されないが、例えば、高密度ポリエチレン(HDPE)、中密度ポリエチレン(MDPE)、低密度ポリエチレン(LDPE)、直鎖状低密度ポリエチレン(LLDPE)、超低密度ポリエチレン(ULDPE)、エチレン-ビニルアルコール共重合体(EVOH)などのポリエチレン系材料、または延伸ポリプロピレン(OPP)、未延伸ポリプロピレン(CPP)、アイソタクチックPP、シンジオタクチックPP、アタクチックPP、ランダムPP、ブロックPPなどのポリプロピレン系材料、またはポリエチレンテレフタレート(PET)、非晶性ポリエチレンテレフタレート(非晶性PET)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリエチレンナフタレート(PEN)、ポリブチレンナフタレート(PBN)などのポリエステル系材料、または延伸ナイロン(ONy)、未延伸ナイロン(CNy)、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン11、ナイロン12、MXD6などのポリアミド系材料のいずれかであるのがより好ましく、これらのうち上記ポリエチレン系材料であるのが特に好ましい。
外側フィルム層22は、一例として、第1層、第2層、第3層及び第4層の4つの樹脂層をこの順に積層することにより構成された4層構造をなしている。
このうち第1層は、容器本体20の外面を構成する。第1層は、例えば、ポリエチレンテレフタレート(PET)または延伸ナイロン(ONy)により構成されている。第1層の主な機能としては、容器本体20に光沢感及び印刷適性をもたらすとともに容器本体20の剛性を確保することが挙げられる。
第2層は、例えば、当該第2層における第1層側の面にシリカ及び/又はアルミナが蒸着されたポリエチレンテレフタレートにより構成された透明蒸着PETの層である。第2層の主な機能としては、容器本体20にガスバリア性をもたらすことが挙げられる。
第3層は、例えば、延伸ナイロンにより構成されている。第3層の主な機能としては、容器本体20の耐ピンホール性を確保することが挙げられる。
第4層は、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン(LLDPE)により構成されている。第4層の主な機能としては、内側フィルム層23とのヒートシール性を確保することが挙げられる。
このうち第1層は、容器本体20の外面を構成する。第1層は、例えば、ポリエチレンテレフタレート(PET)または延伸ナイロン(ONy)により構成されている。第1層の主な機能としては、容器本体20に光沢感及び印刷適性をもたらすとともに容器本体20の剛性を確保することが挙げられる。
第2層は、例えば、当該第2層における第1層側の面にシリカ及び/又はアルミナが蒸着されたポリエチレンテレフタレートにより構成された透明蒸着PETの層である。第2層の主な機能としては、容器本体20にガスバリア性をもたらすことが挙げられる。
第3層は、例えば、延伸ナイロンにより構成されている。第3層の主な機能としては、容器本体20の耐ピンホール性を確保することが挙げられる。
第4層は、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン(LLDPE)により構成されている。第4層の主な機能としては、内側フィルム層23とのヒートシール性を確保することが挙げられる。
内側フィルム層23の層構造としては、外側フィルム層22の第1層から第4層と同様の層構造に加えて、例えば直鎖状低密度ポリエチレン(LLDPE)により構成されている第5層を備える構造が挙げられる。第5層は、第1層と隣接した層であり、内側フィルム層23における第4層とは反対側の面を構成している。第5層の主な機能としては、外側フィルム層22とのヒートシール性を確保することが挙げられる。
内側フィルム層23の第4層の主な機能としては、内袋構成シート材41とのヒートシール性を確保することが挙げられる。
ただし、外側フィルム層22及び内側フィルム層23の層構造は、上記の例に限らず、また、外側フィルム層22及び内側フィルム層23を構成する各層の材料は、上記の例に限らない。
内側フィルム層23の第4層の主な機能としては、内袋構成シート材41とのヒートシール性を確保することが挙げられる。
ただし、外側フィルム層22及び内側フィルム層23の層構造は、上記の例に限らず、また、外側フィルム層22及び内側フィルム層23を構成する各層の材料は、上記の例に限らない。
内袋40を構成する内袋構成シート材41は、一例として、第1層、第2層及び第3層をこの順に積層することにより構成された3層構造をなしている。
このうち第1層は、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンにより構成されている。第1層の主な機能としては、本体構成シート材21とのヒートシール性(内側フィルム層23とのヒートシール性)を確保することが挙げられる。
第2層は、例えば、当該第2層における第1層側の面にシリカ及び/又はアルミナが蒸着された延伸ナイロンにより構成された透明蒸着延伸ナイロンの層である。第2層の主な機能としては、ガスバリア性及び耐ピンホール性を確保することが挙げられる。
第3層は、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンにより構成されている。第3層の主な機能としては、内袋構成シート材41どうしのヒートシール性を確保することが挙げられる。
なお、内袋構成シート材41の層構造は、ここで説明した構造に限らない。
このうち第1層は、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンにより構成されている。第1層の主な機能としては、本体構成シート材21とのヒートシール性(内側フィルム層23とのヒートシール性)を確保することが挙げられる。
第2層は、例えば、当該第2層における第1層側の面にシリカ及び/又はアルミナが蒸着された延伸ナイロンにより構成された透明蒸着延伸ナイロンの層である。第2層の主な機能としては、ガスバリア性及び耐ピンホール性を確保することが挙げられる。
第3層は、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンにより構成されている。第3層の主な機能としては、内袋構成シート材41どうしのヒートシール性を確保することが挙げられる。
なお、内袋構成シート材41の層構造は、ここで説明した構造に限らない。
図8及び図9に示すように本体構成シート材21に内袋構成シート材41が積層され、図9に示すように内側フィルム層23の周縁部と内袋構成シート材41の周縁部とが相互に接合されるとともに、外側フィルム層22の周縁部と内側フィルム層23の周縁部とが相互に接合されている。これにより、本体構成シート材21と内袋構成シート材41とにより容器構成シート材51が構成されている。
ここで、容器構成シート材51の周縁部のシール部を周縁シール部52と称する。周縁シール部52は、内側フィルム層23の周縁部と内袋構成シート材41の周縁部とのシール部(以下、内外シール部43)と、外側フィルム層22の周縁部と内側フィルム層23の周縁部とのシール部(以下、本体周縁シール部28)と、を含む。
図9において、周縁シール部52の形成領域には、左上がりのハッチングを付している。また、図9において、周縁シール部52の形成領域と本体シール部26の形成領域とが重複している領域では、左上がりのハッチングと右上がりのハッチングとが重なっている。
周縁シール部52を形成する手法としては、一例として、ヒートシール、超音波シール、接着剤による接合等を用いることができる。
ここで、容器構成シート材51の周縁部のシール部を周縁シール部52と称する。周縁シール部52は、内側フィルム層23の周縁部と内袋構成シート材41の周縁部とのシール部(以下、内外シール部43)と、外側フィルム層22の周縁部と内側フィルム層23の周縁部とのシール部(以下、本体周縁シール部28)と、を含む。
図9において、周縁シール部52の形成領域には、左上がりのハッチングを付している。また、図9において、周縁シール部52の形成領域と本体シール部26の形成領域とが重複している領域では、左上がりのハッチングと右上がりのハッチングとが重なっている。
周縁シール部52を形成する手法としては、一例として、ヒートシール、超音波シール、接着剤による接合等を用いることができる。
図9に示すように、本体構成シート材21は、例えば、第1主面部20aを構成する部分である第1シート部31と、第2主面部20bを構成する部分である第2シート部32と、底マチ13を構成する部分である底マチ構成シート部38と、天マチ14を構成する部分である天マチ構成シート部39と、チューブ状の延出部25と、を有する。延出部25は、例えば、第2シート部32から外方に延出している。
天マチ構成シート部39には、スパウト部材15の注出筒部15aが挿通される挿通穴21aが形成されている。
本実施形態の場合、非接合部24は、シート材容器100の充填部60の形状と対応する形状に形成されている。
天マチ構成シート部39には、スパウト部材15の注出筒部15aが挿通される挿通穴21aが形成されている。
本実施形態の場合、非接合部24は、シート材容器100の充填部60の形状と対応する形状に形成されている。
非接合部24において、第4充填部64となる部分24bは、例えば、図9に示すように、挿通穴21aを囲む周回状に形成されている。より詳細には、例えば、部分24bの外縁(外形線)は、天マチ構成シート部39の外形線よりも一回り小さい形状となっており、部分24bの内縁は、挿通穴21aよりも一回り大きい円形となっている。
本実施形態の場合、内袋構成シート材41は、本体構成シート材21における延出部25を除く部分と同形状に形成されている。
なお、図8では、内袋構成シート材41のシール境界線41aを便宜的に二点鎖線で示している。シール境界線41aは、内袋構成シート材41が本体構成シート材21と接合(シール)される領域と内袋構成シート材41における他の領域との境界線であるとともに、容器構成シート材51を用いてシート材容器100が形成される際に内袋構成シート材41どうしが接合される領域と内袋構成シート材41における他の領域との境界線である。
本実施形態の場合、シール境界線41aの位置とシール境界線21cの位置とは互いに対応している(互いに重なっている)。
なお、図8では、内袋構成シート材41のシール境界線41aを便宜的に二点鎖線で示している。シール境界線41aは、内袋構成シート材41が本体構成シート材21と接合(シール)される領域と内袋構成シート材41における他の領域との境界線であるとともに、容器構成シート材51を用いてシート材容器100が形成される際に内袋構成シート材41どうしが接合される領域と内袋構成シート材41における他の領域との境界線である。
本実施形態の場合、シール境界線41aの位置とシール境界線21cの位置とは互いに対応している(互いに重なっている)。
内袋構成シート材41において天マチ構成シート部39と重なる部分には、スパウト部材15の注出筒部15aが挿通される挿通穴41bが形成されている。
スパウト部材15の板状部15bは、例えば、内袋構成シート材41において天マチ構成シート部39と重なっている部分の内面に対して接合されている。注出筒部15aは、内袋構成シート材41の挿通穴41b及び天マチ構成シート部39の挿通穴21aを通してこれらシートの外面側に突出している。
スパウト部材15の板状部15bは、例えば、内袋構成シート材41において天マチ構成シート部39と重なっている部分の内面に対して接合されている。注出筒部15aは、内袋構成シート材41の挿通穴41b及び天マチ構成シート部39の挿通穴21aを通してこれらシートの外面側に突出している。
容器構成シート材51が、図9に示す折り曲げ線81、折り曲げ線82及び折り曲げ線84においてそれぞれ谷折りされるとともに、折り曲げ線83及び折り曲げ線85においてそれぞれ山折りされた状態で、容器構成シート材51の周縁部どうし(内袋構成シート材41どうし)が接合されることによって、容器構成シート材51が二重構造の袋状に形成される。ここで、谷折りとは、図9における奥側に向けて凸の折り曲げ方であり、山折りとは、図9における手前側に向けて凸の折り曲げ方である。
すなわち、内袋構成シート材41の縁部どうしが接合されて内袋シール部42(図1参照)が形成されることにより、内袋構成シート材41によって内袋40が形成されるとともに、内袋40を覆う袋状の容器本体20が形成される。
内袋構成シート材41どうしの接合の手法としては、一例として、ヒートシール、超音波シール、接着剤による接合等を用いることができる。
本実施形態の場合、本体周縁シール部28、内袋シール部42及び内外シール部43は、互いに対応する位置(互いに重なる位置)に配置されている。本体周縁シール部28、内袋シール部42及び内外シール部43の総称を周縁シール部19とする(周縁シール部19は、本体周縁シール部28、内袋シール部42及び内外シール部43を含む)。
このため、本実施形態の場合、マチ部周縁シール片45並びに側部シール片46の各々は、本体周縁シール部28、内袋シール部42及び内外シール部43を含んで構成されている。
ただし、本発明は、この例に限らず、マチ部周縁シール片45並びに側部シール片46は、本体周縁シール部28のみにより構成されていてもよい。
すなわち、内袋構成シート材41の縁部どうしが接合されて内袋シール部42(図1参照)が形成されることにより、内袋構成シート材41によって内袋40が形成されるとともに、内袋40を覆う袋状の容器本体20が形成される。
内袋構成シート材41どうしの接合の手法としては、一例として、ヒートシール、超音波シール、接着剤による接合等を用いることができる。
本実施形態の場合、本体周縁シール部28、内袋シール部42及び内外シール部43は、互いに対応する位置(互いに重なる位置)に配置されている。本体周縁シール部28、内袋シール部42及び内外シール部43の総称を周縁シール部19とする(周縁シール部19は、本体周縁シール部28、内袋シール部42及び内外シール部43を含む)。
このため、本実施形態の場合、マチ部周縁シール片45並びに側部シール片46の各々は、本体周縁シール部28、内袋シール部42及び内外シール部43を含んで構成されている。
ただし、本発明は、この例に限らず、マチ部周縁シール片45並びに側部シール片46は、本体周縁シール部28のみにより構成されていてもよい。
第1シート部31において、折り曲げ線85よりも天マチ構成シート部39側の部分は、第1重複部31aである。第1重複部31aは、非接合部24に充填材が充填される前の状態では、天マチ構成シート部39における一方の半部と重なって配置されている。
第2シート部32において、折り曲げ線86よりも底マチ構成シート部38から遠い側に位置する部分は、第2重複部32aである。第2重複部32aは、非接合部24に充填材が充填される前の状態では、天マチ構成シート部39における他方の半部と重なって配置されている。
第2シート部32において、折り曲げ線86よりも底マチ構成シート部38から遠い側に位置する部分は、第2重複部32aである。第2重複部32aは、非接合部24に充填材が充填される前の状態では、天マチ構成シート部39における他方の半部と重なって配置されている。
こうして、図10に示すように、容器構成シート材51が二重の袋状に形成され、シート材容器100が得られる。図10に示す状態では、収容領域17が未だ膨らんでいないとともに、充填部60に充填材が充填されていないため、シート材容器100は、扁平な形状となっている。
このように、シート材容器100は、1又は複数のシート材が折り曲げ線81~86に沿って折り曲げられるとともに、少なくとも1又は複数のシート材のうち最内層のシート材(内袋構成シート材41)の周縁部における一部分どうしが相互に接合されている周縁シール部19を有し、容器本体20は、複数の面状部を備えている。本実施形態の場合、容器本体20は、第1主面部20a、第2主面部20b、天マチ14及び底マチ13の4つの面状部を備えている。
シート材容器100は、例えば、延出部25に形成されている注入口25a(図10)から非接合部24に充填材が注入され、その後、延出部25の基端側に連接する部位において非接合部24が封止される。これにより、非接合部24(充填部60)に充填材が封入される。
なお、充填部60の内部における圧力は、特に限定されないが、大気圧よりも高圧であることが好ましく、例えば、10kPa以上500kPa以下(ゲージ圧)とすることができる。
充填部60に充填材が封入された後、例えば、延出部25は切除される。
こうして、充填部60に充填材が封入されたシート材容器100(図1~図6参照)が得られる。ただし、充填材が封入されたシート材容器100の状態でも延出部25が切除されずに残留していてもよい。
このように、シート材容器100は、1又は複数のシート材が折り曲げ線81~86に沿って折り曲げられるとともに、少なくとも1又は複数のシート材のうち最内層のシート材(内袋構成シート材41)の周縁部における一部分どうしが相互に接合されている周縁シール部19を有し、容器本体20は、複数の面状部を備えている。本実施形態の場合、容器本体20は、第1主面部20a、第2主面部20b、天マチ14及び底マチ13の4つの面状部を備えている。
シート材容器100は、例えば、延出部25に形成されている注入口25a(図10)から非接合部24に充填材が注入され、その後、延出部25の基端側に連接する部位において非接合部24が封止される。これにより、非接合部24(充填部60)に充填材が封入される。
なお、充填部60の内部における圧力は、特に限定されないが、大気圧よりも高圧であることが好ましく、例えば、10kPa以上500kPa以下(ゲージ圧)とすることができる。
充填部60に充填材が封入された後、例えば、延出部25は切除される。
こうして、充填部60に充填材が封入されたシート材容器100(図1~図6参照)が得られる。ただし、充填材が封入されたシート材容器100の状態でも延出部25が切除されずに残留していてもよい。
シート材容器100の作製後、スパウト部材15の注出筒部15aを通して収容領域17に内容物18を充填した後で、スパウト部材15にキャップ部70が装着されることによって、収容領域17に内容物18が封入されたシート材容器100が得られる。
以下、図11から図13を用いて、充填部60に充填材を注入する工程について、より詳細に説明する。なお、図11~図13においては、シート材容器100について、側方(左方)から視た構造を示している。
先ず、シート材容器100を図11に示す製造装置にセットする。
この製造装置は、例えば、気体(例えば空気)を供給するガス供給源420と、ガス供給源420から収容領域17(図5参照)に気体を供給するための第1ガス供給配管421と、を備えている。第1ガス供給配管421には、例えば、ガス供給源420の近傍に位置する第1レギュレータ422と、第1レギュレータ422の下流側に位置する第1スイッチ弁461と、第1スイッチ弁461の下流側に位置する第1スピードコントローラ462(流速制御弁)と、スパウト部材15の先端部を閉塞する栓部材430と、第1レギュレータ422とガス供給源420との間に位置する第1バルブ424と、が設けられている。栓部材430は、スパウト部材15の先端を閉塞するキャップ部材であってもよいし、ゴム栓であってもよいし、パッキンであってもよい。第1ガス供給配管421の先端部は、栓部材430を貫通しているとともに栓部材430によって保持されており、スパウト部材15の注出筒部15aの内部又は収容領域17の内部に挿入されるようになっている。第1ガス供給配管421の先端は、収容領域17に気体を供給する気体供給口467となっている。すなわち、気体供給口467は、栓部材430に設けられている。第1ガス供給配管421は、例えば、栓部材430の近傍において分岐している第1分岐管421aを有しており、第1分岐管421aには、第1圧力計423が設けられている。なお、第1ガス供給配管421における各構成要素の配置の順番は、上記の例に限らず、後述するような動作を実現できれば、その他の順番でもよい。
この製造装置は、更に、例えば、ガス供給源420から充填部60内に気体を供給するための第2ガス供給配管425と、スパウト部材15の注出筒部15aを保持する保持部材440と、延出部25を挟持する第1保持ブロック452及び第2保持ブロック453と、を備えている。第2ガス供給配管425には、例えば、第2レギュレータ426と、第2レギュレータ426の下流側に位置する第2スイッチ弁463と、第2スイッチ弁463の下流側に位置する第2スピードコントローラ464(流速制御弁)と、第2レギュレータ426とガス供給源420との間に位置する第2バルブ427と、が設けられている。第2ガス供給配管425の先端部425aは、例えば、第1保持ブロック452内に埋設されている。第2ガス供給配管425は、例えば、第1保持ブロック452の近傍において分岐している第2分岐管425bを有しており、第2分岐管425bには、第2圧力計465が設けられている。なお、第2ガス供給配管425における各構成要素の配置の順番は、上記の例に限らず、後述するような動作を実現できれば、その他の順番でもよい。
この製造装置は、例えば、気体(例えば空気)を供給するガス供給源420と、ガス供給源420から収容領域17(図5参照)に気体を供給するための第1ガス供給配管421と、を備えている。第1ガス供給配管421には、例えば、ガス供給源420の近傍に位置する第1レギュレータ422と、第1レギュレータ422の下流側に位置する第1スイッチ弁461と、第1スイッチ弁461の下流側に位置する第1スピードコントローラ462(流速制御弁)と、スパウト部材15の先端部を閉塞する栓部材430と、第1レギュレータ422とガス供給源420との間に位置する第1バルブ424と、が設けられている。栓部材430は、スパウト部材15の先端を閉塞するキャップ部材であってもよいし、ゴム栓であってもよいし、パッキンであってもよい。第1ガス供給配管421の先端部は、栓部材430を貫通しているとともに栓部材430によって保持されており、スパウト部材15の注出筒部15aの内部又は収容領域17の内部に挿入されるようになっている。第1ガス供給配管421の先端は、収容領域17に気体を供給する気体供給口467となっている。すなわち、気体供給口467は、栓部材430に設けられている。第1ガス供給配管421は、例えば、栓部材430の近傍において分岐している第1分岐管421aを有しており、第1分岐管421aには、第1圧力計423が設けられている。なお、第1ガス供給配管421における各構成要素の配置の順番は、上記の例に限らず、後述するような動作を実現できれば、その他の順番でもよい。
この製造装置は、更に、例えば、ガス供給源420から充填部60内に気体を供給するための第2ガス供給配管425と、スパウト部材15の注出筒部15aを保持する保持部材440と、延出部25を挟持する第1保持ブロック452及び第2保持ブロック453と、を備えている。第2ガス供給配管425には、例えば、第2レギュレータ426と、第2レギュレータ426の下流側に位置する第2スイッチ弁463と、第2スイッチ弁463の下流側に位置する第2スピードコントローラ464(流速制御弁)と、第2レギュレータ426とガス供給源420との間に位置する第2バルブ427と、が設けられている。第2ガス供給配管425の先端部425aは、例えば、第1保持ブロック452内に埋設されている。第2ガス供給配管425は、例えば、第1保持ブロック452の近傍において分岐している第2分岐管425bを有しており、第2分岐管425bには、第2圧力計465が設けられている。なお、第2ガス供給配管425における各構成要素の配置の順番は、上記の例に限らず、後述するような動作を実現できれば、その他の順番でもよい。
保持部材440によってスパウト部材15の注出筒部15aを保持するとともに、第1保持ブロック452と第2保持ブロック453とにより延出部25を挟持し、栓部材430をスパウト部材15に装着することによって、シート材容器100が製造装置にセットされる。
この状態で、スパウト部材15の先端部は、栓部材430により閉塞されている。また、第2ガス供給配管425の先端部425aの先端は、延出部25の注入口25aと対応する位置に配置されている。
この状態で、スパウト部材15の先端部は、栓部材430により閉塞されている。また、第2ガス供給配管425の先端部425aの先端は、延出部25の注入口25aと対応する位置に配置されている。
シート材容器100を製造装置にセットしたら、収容領域17に気体を導入させるとともに容器本体20を膨らませる工程(図12参照)と、容器本体20が膨らんだ状態で非接合部24における外側フィルム層22と内側フィルム層23との層間に充填材を注入する工程(図13参照)と、を行う。
本実施形態におけるシート材容器100は、図10に示すように、折り曲げ線81~86に沿って折り曲げられた状態になっている。この状態で充填材を充填しようとした場合、非接合部24における折り曲げ線81、82、84と交差する部分(面間接続部65)や、非接合部24における折り曲げ線83と交差する部分が閉塞しやすくなり、充填材がスムーズに流通しない可能性が生じる。これに対し、本実施形態のように容器本体20を膨らませる工程を備え、容器本体20が膨らんだ状態で充填材を注入することで、充填材の充填の際における非接合部24の閉塞(面間接続部65の閉塞)を抑制できることから、充填材の注入を容易に行うことができる。しかも、収容領域17に十分な量の内容物18を充填することも可能となるとともに、収容領域17の容積(満量容積)の再現性が良好となる。
ここで、容器本体20が膨らんだ状態とは、シート材容器100が折り曲げられていて収容領域17内には実質的に気体が存在しない状態(図10)とは異なり、収容領域17内に気体がある程度導入されている状態であり、容器本体20が膨らんだ状態における収容領域17内の圧力は、陽圧状態でも大気圧状態でも構わない。
特に、本実施形態のように内袋40を有するシート材容器100においては、収容領域17に気体を導入させるとともに容器本体20を膨らませる工程を有しているので、内袋40に内容物18を充填した際に、内袋40に形成されるシワが軽減され、外観が良好となる。
本実施形態におけるシート材容器100は、図10に示すように、折り曲げ線81~86に沿って折り曲げられた状態になっている。この状態で充填材を充填しようとした場合、非接合部24における折り曲げ線81、82、84と交差する部分(面間接続部65)や、非接合部24における折り曲げ線83と交差する部分が閉塞しやすくなり、充填材がスムーズに流通しない可能性が生じる。これに対し、本実施形態のように容器本体20を膨らませる工程を備え、容器本体20が膨らんだ状態で充填材を注入することで、充填材の充填の際における非接合部24の閉塞(面間接続部65の閉塞)を抑制できることから、充填材の注入を容易に行うことができる。しかも、収容領域17に十分な量の内容物18を充填することも可能となるとともに、収容領域17の容積(満量容積)の再現性が良好となる。
ここで、容器本体20が膨らんだ状態とは、シート材容器100が折り曲げられていて収容領域17内には実質的に気体が存在しない状態(図10)とは異なり、収容領域17内に気体がある程度導入されている状態であり、容器本体20が膨らんだ状態における収容領域17内の圧力は、陽圧状態でも大気圧状態でも構わない。
特に、本実施形態のように内袋40を有するシート材容器100においては、収容領域17に気体を導入させるとともに容器本体20を膨らませる工程を有しているので、内袋40に内容物18を充填した際に、内袋40に形成されるシワが軽減され、外観が良好となる。
より詳細には、例えば、製造装置の稼働時には第1バルブ424は常時開状態となっており、第1スイッチ弁461を開くことによって、ガス供給源420から気体を収容領域17内に供給し、図12に示すように、容器本体20を膨らませることができる。すなわち、本実施形態の場合、収容領域17に気体を吹き込むことによって、容器本体20を膨らませる工程を行う。
容器本体20を膨らませることによって、図11に示すように第1主面部20aを構成する部分である第1シート部31と第2主面部20bを構成する部分である第2シート部32とが近接した状態から、図12に示すように第1シート部31と第2シート部32とが十分に離間した状態となるとともに底マチ13が展開した状態となる。すなわち、容器構成シート材51において、各折り曲げ線81、82、83、84(図10)に沿った部分における折り返しの角度が緩やかになる。より詳細には、図11の状態では、各折り曲げ線81、82、83、84に沿った部分において、容器構成シート材51が略180度折り返されていて、容器構成シート材51において各折り曲げ線81、82、83、84を間に挟む両側の部分どうしが略面接触又は近接しているのに対し、図12の状態では、容器構成シート材51において各折り曲げ線81、82、83、84を間に挟む両側の部分どうしが互いに離間し、且つ、それらの互いの角度が広がる(例えば略90度に広がる)。
容器本体20を膨らませることによって、図11に示すように第1主面部20aを構成する部分である第1シート部31と第2主面部20bを構成する部分である第2シート部32とが近接した状態から、図12に示すように第1シート部31と第2シート部32とが十分に離間した状態となるとともに底マチ13が展開した状態となる。すなわち、容器構成シート材51において、各折り曲げ線81、82、83、84(図10)に沿った部分における折り返しの角度が緩やかになる。より詳細には、図11の状態では、各折り曲げ線81、82、83、84に沿った部分において、容器構成シート材51が略180度折り返されていて、容器構成シート材51において各折り曲げ線81、82、83、84を間に挟む両側の部分どうしが略面接触又は近接しているのに対し、図12の状態では、容器構成シート材51において各折り曲げ線81、82、83、84を間に挟む両側の部分どうしが互いに離間し、且つ、それらの互いの角度が広がる(例えば略90度に広がる)。
このように、シート材容器100は、収容領域17から内容物を注出するための口部(例えば、スパウト部材15の先端の開口)を有し、容器本体20を膨らませる工程は、口部を栓部材430により塞ぎ、栓部材430に設けられた気体供給口467から収容領域17に気体を吹き込むことによって行うことが好ましい。これにより、収容領域17への気体の充填を良好に行うことができる。
また、容器本体20を膨らませる工程において、口部を栓部材430により塞いだ状態で行う場合に、気体の流速を上げるために第1レギュレータ422の内圧(第1レギュレータ422設定値)を高く設定すると、容器本体20または内袋40の破裂が生じる可能性がある。その場合、口部を栓部材430で完全に密閉せずに、口部と栓部材430との間に若干の隙間を設け、意図的に供給気体をリークさせることで、容器本体20または内袋40の破裂を抑制することができる。
また、容器本体20を膨らませる工程において、口部を栓部材430により塞いだ状態で行う場合に、気体の流速を上げるために第1レギュレータ422の内圧(第1レギュレータ422設定値)を高く設定すると、容器本体20または内袋40の破裂が生じる可能性がある。その場合、口部を栓部材430で完全に密閉せずに、口部と栓部材430との間に若干の隙間を設け、意図的に供給気体をリークさせることで、容器本体20または内袋40の破裂を抑制することができる。
また、製造装置の稼働時には第2バルブ427は常時開状態となっている。次に、第2スイッチ弁463を開くことによって、気体をガス供給源420から第2ガス供給配管425を介して、延出部25の注入口25aから充填部60内に注入することができる。これにより、図13に示すように、充填部60が膨らむ。
次に、充填部60を封止する工程、すなわち、例えば延出部25の基端側に連接する部位において非接合部24を封止する工程を行う。
次に、充填部60を封止する工程、すなわち、例えば延出部25の基端側に連接する部位において非接合部24を封止する工程を行う。
ここで、本実施形態の場合、例えば、周縁シール部19の延在方向における一部分において、上記1又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている状態で、容器本体20を膨らませる工程を行う。
より詳細には、例えば、本体構成シート材21における延出部25が形成されている箇所と重なる位置が非接合となっている。更に詳細は、本体構成シート材21において延出部25の基端部と重なる位置が非接合となっている。
そして、本体構成シート材21における延出部25が形成されている箇所と重なる位置が非接合となっている状態で、容器本体20を膨らませる工程を行う。すなわち、本体構成シート材21には、外方に延出した延出部25が形成されており、延出部25は充填材を注入するための注入口25aを有し、(容器本体20を膨らませる工程を行う段階では)延出部25と重なる位置において、上記1又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている。
シート材容器100がこのような構造となっていることにより、収容領域17に気体を吹き込むことによって容器本体20を膨らませる際に、周縁シール部19への応力の集中を抑制することができる。
特に、容器本体20を膨らませる工程において、口部を栓部材430により塞いだ状態で行う場合、流速を上げるために、レギュレータの内圧を高く設定すると、容器本体20または内袋40の破裂が生じる可能性がある。しかし、1又は複数のシート材の周縁部どうしが一部非接合となっていることによって、周縁シール部への負荷が大きくなりすぎず、容器本体20または内袋40の破裂を抑制することができる。
しかも、1又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている箇所が、延出部25と重なる位置に形成されていることによって、充填部60を封止する工程において、充填部60の封止と同時に非接合となっている箇所を接合することができる。すなわち、本実施形態に係るシート材容器の製造方法は、充填材を注入する工程の後に、充填部60を封止する工程を備え、充填部60を封止する工程において、充填部60の封止と同時に、1又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている箇所を接合する。
より詳細には、例えば、本体構成シート材21における延出部25が形成されている箇所と重なる位置が非接合となっている。更に詳細は、本体構成シート材21において延出部25の基端部と重なる位置が非接合となっている。
そして、本体構成シート材21における延出部25が形成されている箇所と重なる位置が非接合となっている状態で、容器本体20を膨らませる工程を行う。すなわち、本体構成シート材21には、外方に延出した延出部25が形成されており、延出部25は充填材を注入するための注入口25aを有し、(容器本体20を膨らませる工程を行う段階では)延出部25と重なる位置において、上記1又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている。
シート材容器100がこのような構造となっていることにより、収容領域17に気体を吹き込むことによって容器本体20を膨らませる際に、周縁シール部19への応力の集中を抑制することができる。
特に、容器本体20を膨らませる工程において、口部を栓部材430により塞いだ状態で行う場合、流速を上げるために、レギュレータの内圧を高く設定すると、容器本体20または内袋40の破裂が生じる可能性がある。しかし、1又は複数のシート材の周縁部どうしが一部非接合となっていることによって、周縁シール部への負荷が大きくなりすぎず、容器本体20または内袋40の破裂を抑制することができる。
しかも、1又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている箇所が、延出部25と重なる位置に形成されていることによって、充填部60を封止する工程において、充填部60の封止と同時に非接合となっている箇所を接合することができる。すなわち、本実施形態に係るシート材容器の製造方法は、充填材を注入する工程の後に、充填部60を封止する工程を備え、充填部60を封止する工程において、充填部60の封止と同時に、1又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている箇所を接合する。
ここで、充填部60に気体を注入する際には、ガス供給源420から第1ガス供給配管421を介して収容領域17に供給されるガスの圧力によって、収容領域17の内部を大気圧よりも高圧に保持させることが好ましい。すなわち、収容領域17の内部を陽圧状態に保持させながら、充填材を注入する工程を行うことが好ましい。これにより、充填部60にシワが形成されることを抑制できるので、座屈しにくい充填部60を形成することができるとともに、シート材容器100の良好な外観を実現することができる。
第1圧力計423の指示値が大気圧よりも大きな値となるように、第1レギュレータ422の設定値を設定することによって、収容領域17の内部を陽圧状態に保持させることができる。
一例として、第1圧力計423の指示値と大気圧との差分が、0.1kPa以上500kPa以下となるように、第1レギュレータ422の設定値を設定する。すなわち、上記陽圧状態における収容領域17の圧力は、大気圧との差圧が0.1kPa以上500kPa以下であることが好ましい。
第1レギュレータ422の設定値は、1kPa以上1000kPa以下に設定することが好ましい。すなわち、容器本体20を膨らませる工程において、供給源(ガス供給源420)から収容領域17に気体を供給する際の、供給源側のレギュレータ(第1レギュレータ422)の設定ゲージ圧力を、1kPa以上1000kPa以下に設定することが好ましい。
第1圧力計423の指示値が大気圧よりも大きな値となるように、第1レギュレータ422の設定値を設定することによって、収容領域17の内部を陽圧状態に保持させることができる。
一例として、第1圧力計423の指示値と大気圧との差分が、0.1kPa以上500kPa以下となるように、第1レギュレータ422の設定値を設定する。すなわち、上記陽圧状態における収容領域17の圧力は、大気圧との差圧が0.1kPa以上500kPa以下であることが好ましい。
第1レギュレータ422の設定値は、1kPa以上1000kPa以下に設定することが好ましい。すなわち、容器本体20を膨らませる工程において、供給源(ガス供給源420)から収容領域17に気体を供給する際の、供給源側のレギュレータ(第1レギュレータ422)の設定ゲージ圧力を、1kPa以上1000kPa以下に設定することが好ましい。
また、第1レギュレータ422あるいは第1スピードコントローラ462を用いて、気体の流速を徐々に低下させながら、収容領域17に気体を吹き込むことが好ましい。このようにすることにより、シート材容器100の収容領域17等への負荷を抑制することができる。
ここで、気体の流速は、連続的に低下させてもよいし、段階的に低下させてもよい。
ここで、気体の流速は、連続的に低下させてもよいし、段階的に低下させてもよい。
また、第2レギュレータ426あるいは第2スピードコントローラ464を用いて、充填材の流速を徐々に低下させながら、充填材を注入する工程を行うことが好ましい。このようにすることにより、シート材容器100の充填部60等への負荷を抑制することができる。
ここで、充填材の流速は、連続的に低下させてもよいし、段階的に低下させてもよい。
ここで、充填材の流速は、連続的に低下させてもよいし、段階的に低下させてもよい。
また、充填部を封止する工程は、収容領域17の内部の陽圧状態を解除した後で行うことが好ましい。すなわち、収容領域17の内部を大気圧に戻した後、もしくは大気圧に近い微圧で、充填部を封止する工程を行うことが好ましい。このようにすることにより、充填部60への充填材(例えば空気)の注入圧を容易にコントロールすることができる。陽圧状態を解除する方法は、第1バルブ424を閉じる、もしくは第1レギュレータ422を0kPaに設定する、もしくは、口部を栓部材430により塞いだ状態を開放すること等が挙げられるが、これに限らない。
そして、充填材を注入する工程によって充填部60に充填材が封入された状態で、収容領域17に内容物18を充填する工程を行う。
より詳細には、上記のように充填部60に充填材を封入(充填材を充填部60に充填し、充填部60を封止)した後で、例えば、上記のように、スパウト部材15の注出筒部15aを通して収容領域17に内容物18を充填する。
尤も、内容物18を充填する工程は、充填材を注入する工程の前におこなっても構わない。
より詳細には、上記のように充填部60に充填材を封入(充填材を充填部60に充填し、充填部60を封止)した後で、例えば、上記のように、スパウト部材15の注出筒部15aを通して収容領域17に内容物18を充填する。
尤も、内容物18を充填する工程は、充填材を注入する工程の前におこなっても構わない。
シート材容器100は、容器本体20の内面と内袋40の外面とが易剥離可能な易剥離領域が形成されていてもよい。易剥離領域は、容器本体20の内面と内袋40の外面とを剥離させるために必要な剥離強度が低い領域である。つまり、易剥離領域における容器本体20の内面と内袋40の外面との剥離強度が、周縁シール部52(内外シール部43)における容器本体20の内面と内袋40の外面との剥離強度よりも小さい。
これにより、容器本体20を膨らませる工程後、前記充填材を注入する工程を開始するまでに一定時間が経過した場合であっても、容器本体20の内面と内袋40の外面とを相互に密着状態に維持させることができる。したがって、充填部60に充填材を注入する際において、内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙に外気取込孔96、97を介して外気が導入されてしまうことを抑制できるので、収容領域17の容積(満量容積)の再現性がより一層良好となる。さらに、内容物充填後に、内袋40に形成されるシワが軽減され、外観がより一層良好となる。
ここで、易剥離領域は、容器本体20の内面と内袋40の外面とを、容易に剥離可能な状態で相互に接合することで形成される。易剥離領域は、例えば、接着強度の弱い接着剤を用いて接合したり、部分接着とすることで形成することができる。また、易剥離領域は、低温でヒートシールを行うことにより実現してもよいし、コロナ処理によりシール強度(接合強度)を低下させてヒートシールを行うことにより実現してもよい。または、容器本体20の内面または内袋40の外面に、イージーピール性を有するシート材を用いることにより易剥離領域を形成してもよい。
また、易剥離領域は、容器本体20の内面と内袋40の外面とを静電力により密着させることで形成してもよい。容器本体20と内袋40との少なくとも一方に、プラスの電荷又はマイナスの電荷を付与することによって、容器本体20の内面と内袋40の外面とを静電力により密着させることができる。容器本体20と内袋40との少なくとも一方にプラスの電荷又はマイナスの電荷を付与する手法は、特に限定されないが、帯電ガンによって行う手法や、摩擦による帯電によって行う手法、フィルムに含有される帯電防止剤を減らすことによる手法などを用いることができる。
また、易剥離領域は、容器本体20の内面と内袋40の外面とを疑似接着させることで形成してもよい。
疑似接着の一例として、内袋構成シート材41における最も外側(内側フィルム層23側)の層を直鎖状低密度ポリエチレンとし、内側フィルム層23における最も内側(内袋構成シート材41側)の層をポリエチレンテレフタレート(PET)とする構成が挙げられる。そして、本体構成シート材21と内袋構成シート材41とを圧着させることによって、内側フィルム層23における内袋構成シート材41側の面(例えばPETにより構成されている)と、内袋構成シート材41における内側フィルム層23側の面(例えば直鎖状低密度ポリエチレンにより構成されている)と、を擬似接着することができる。
この構成の場合、外側フィルム層22は、内側フィルム層23よりも一回り大きく形成されており、本体構成シート材21において、外側フィルム層22の周縁部は、内側フィルム層23の外周からはみ出している。そして、本体構成シート材21と内袋構成シート材41とを相互にヒートシールして容器構成シート材51を形成する際に、例えば、本体構成シート材21の全面と内袋構成シート材41の全面とをプレス金型によりプレス(全面プレス)し、内側フィルム層23と内袋構成シート材41とを圧着させることによって、易剥離領域を形成するとともに、外側フィルム層22の周縁部と、内袋構成シート材41の周縁部とが相互に接合されて周縁シール部19が形成される。疑似接着の接着力を向上させるために、圧着時にプレス金型を加熱することが好ましい。
容器本体20の内面と内袋40の外面とに易剥離領域が形成されている状態でも、収容領域17内の内容物18の残量が減少することによって、内袋40の外面が容器本体20の内面から離間する方向の力が内袋40に作用すると、容器本体20の内面と内袋40の外面とが相互に剥離するようになっていることが好ましい。
これにより、容器本体20を膨らませる工程後、前記充填材を注入する工程を開始するまでに一定時間が経過した場合であっても、容器本体20の内面と内袋40の外面とを相互に密着状態に維持させることができる。したがって、充填部60に充填材を注入する際において、内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙に外気取込孔96、97を介して外気が導入されてしまうことを抑制できるので、収容領域17の容積(満量容積)の再現性がより一層良好となる。さらに、内容物充填後に、内袋40に形成されるシワが軽減され、外観がより一層良好となる。
ここで、易剥離領域は、容器本体20の内面と内袋40の外面とを、容易に剥離可能な状態で相互に接合することで形成される。易剥離領域は、例えば、接着強度の弱い接着剤を用いて接合したり、部分接着とすることで形成することができる。また、易剥離領域は、低温でヒートシールを行うことにより実現してもよいし、コロナ処理によりシール強度(接合強度)を低下させてヒートシールを行うことにより実現してもよい。または、容器本体20の内面または内袋40の外面に、イージーピール性を有するシート材を用いることにより易剥離領域を形成してもよい。
また、易剥離領域は、容器本体20の内面と内袋40の外面とを静電力により密着させることで形成してもよい。容器本体20と内袋40との少なくとも一方に、プラスの電荷又はマイナスの電荷を付与することによって、容器本体20の内面と内袋40の外面とを静電力により密着させることができる。容器本体20と内袋40との少なくとも一方にプラスの電荷又はマイナスの電荷を付与する手法は、特に限定されないが、帯電ガンによって行う手法や、摩擦による帯電によって行う手法、フィルムに含有される帯電防止剤を減らすことによる手法などを用いることができる。
また、易剥離領域は、容器本体20の内面と内袋40の外面とを疑似接着させることで形成してもよい。
疑似接着の一例として、内袋構成シート材41における最も外側(内側フィルム層23側)の層を直鎖状低密度ポリエチレンとし、内側フィルム層23における最も内側(内袋構成シート材41側)の層をポリエチレンテレフタレート(PET)とする構成が挙げられる。そして、本体構成シート材21と内袋構成シート材41とを圧着させることによって、内側フィルム層23における内袋構成シート材41側の面(例えばPETにより構成されている)と、内袋構成シート材41における内側フィルム層23側の面(例えば直鎖状低密度ポリエチレンにより構成されている)と、を擬似接着することができる。
この構成の場合、外側フィルム層22は、内側フィルム層23よりも一回り大きく形成されており、本体構成シート材21において、外側フィルム層22の周縁部は、内側フィルム層23の外周からはみ出している。そして、本体構成シート材21と内袋構成シート材41とを相互にヒートシールして容器構成シート材51を形成する際に、例えば、本体構成シート材21の全面と内袋構成シート材41の全面とをプレス金型によりプレス(全面プレス)し、内側フィルム層23と内袋構成シート材41とを圧着させることによって、易剥離領域を形成するとともに、外側フィルム層22の周縁部と、内袋構成シート材41の周縁部とが相互に接合されて周縁シール部19が形成される。疑似接着の接着力を向上させるために、圧着時にプレス金型を加熱することが好ましい。
容器本体20の内面と内袋40の外面とに易剥離領域が形成されている状態でも、収容領域17内の内容物18の残量が減少することによって、内袋40の外面が容器本体20の内面から離間する方向の力が内袋40に作用すると、容器本体20の内面と内袋40の外面とが相互に剥離するようになっていることが好ましい。
〔第2実施形態〕
次に、図14(a)及び図14(b)を用いて、第2実施形態を説明する。
本実施形態に係るシート材容器の製造方法は、以下に説明する点で、上記の第1実施形態に係るシート材容器の製造方法と相違しており、その他の点では、上記の第1実施形態に係るシート材容器の製造方法と同様に構成されている。
次に、図14(a)及び図14(b)を用いて、第2実施形態を説明する。
本実施形態に係るシート材容器の製造方法は、以下に説明する点で、上記の第1実施形態に係るシート材容器の製造方法と相違しており、その他の点では、上記の第1実施形態に係るシート材容器の製造方法と同様に構成されている。
本実施形態の場合、容器本体20を膨らませる工程(図12)の後で、外気取込孔96を閉塞する工程(図14(a))を行い、外気取込孔96を閉塞した状態で充填材を注入する工程(図14(b))を行う。
これにより、充填部60に充填材を注入する際において、内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙に外気取込孔96、97を介して外気が導入されてしまうことを抑制できるので、収容領域17の容積(満量容積)の再現性がより一層良好となる。さらに、内容物充填後に、内袋40に形成されるシワが軽減され、外観がより一層良好となる。
これにより、充填部60に充填材を注入する際において、内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙に外気取込孔96、97を介して外気が導入されてしまうことを抑制できるので、収容領域17の容積(満量容積)の再現性がより一層良好となる。さらに、内容物充填後に、内袋40に形成されるシワが軽減され、外観がより一層良好となる。
外気取込孔96を閉塞する工程(図14(a))は、例えば、外気取込孔96を粘着テープ460により閉塞することによって行うことができる。外気取込孔96を粘着テープ460により閉塞するとは、粘着テープ460を容器本体20の外面における外気取込孔96の周囲の周回状の部分に対して粘着させて当該部分に対して気密に密着させることによって、外気取込孔96を介して内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙に外気が取り込まれてしまうことを規制することである。
充填部60に充填材を注入し、充填部60を封止した後で、粘着テープ460をシート材容器100から剥がし、外気取込孔96を開放する。
充填部60に充填材を注入し、充填部60を封止した後で、粘着テープ460をシート材容器100から剥がし、外気取込孔96を開放する。
〔第3実施形態〕
次に、図15(a)及び図15(b)を用いて、第3実施形態を説明する。
本実施形態に係るシート材容器の製造方法は、以下に説明する点で、上記の第1実施形態に係るシート材容器の製造方法と相違しており、その他の点では、上記の第1実施形態に係るシート材容器の製造方法と同様に構成されている。
次に、図15(a)及び図15(b)を用いて、第3実施形態を説明する。
本実施形態に係るシート材容器の製造方法は、以下に説明する点で、上記の第1実施形態に係るシート材容器の製造方法と相違しており、その他の点では、上記の第1実施形態に係るシート材容器の製造方法と同様に構成されている。
本実施形態の場合、容器本体20を膨らませる工程(図12)の後で、外気取込孔96を介して、内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙を吸引(バキューム)する工程(図15(a))と、充填材を注入する工程(図15(b))と、を行う。
これにより、充填部60に充填材を注入する際において、内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙に外気取込孔96、97を介して外気が導入されてしまうことを抑制できるので、収容領域17の容積(満量容積)の再現性がより一層良好となる。さらに、内容物充填後に、内袋40に形成されるシワが軽減され、外観がより一層良好となる。
これにより、充填部60に充填材を注入する際において、内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙に外気取込孔96、97を介して外気が導入されてしまうことを抑制できるので、収容領域17の容積(満量容積)の再現性がより一層良好となる。さらに、内容物充填後に、内袋40に形成されるシワが軽減され、外観がより一層良好となる。
外気取込孔96を介して内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙を吸引する工程(図15(a))は、例えば、吸引ポンプ472により吸引配管471を介して外気取込孔96から気体を吸引することによって、行うことができる。吸引配管471の一端部には、外気取込孔96を閉塞する閉塞部材470が設けられており、吸引配管471の他端側には、吸引ポンプ472が設けられており、吸引配管471の中間部には、例えば、バルブ473が設けられている。
ここで、閉塞部材470によって外気取込孔96を閉塞するとは、閉塞部材470を容器本体20の外面における外気取込孔96の周囲の周回状の部分に対して気密に密着させ、且つ、閉塞部材470、外気取込孔96及び97を介して、吸引配管471と、内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙と、を相互に連通した状態に維持させることである。
閉塞部材470によって外気取込孔96を閉塞し、吸引ポンプ472を稼働させた状態でバルブ473を開くか、又は、バルブ473を開いた状態で吸引ポンプ472を稼働させることによって、外気取込孔96を介して内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙を吸引する工程を行うことができる。
充填材を注入する工程(図15(b))を行う際にも、外気取込孔96を介して内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙を吸引する工程を継続して行うことが好ましい。
例えば、充填部60に充填材を注入し、充填部60を封止した後で、吸引ポンプ472を停止させ、外気取込孔96から閉塞部材470を取り外す。
ここで、閉塞部材470によって外気取込孔96を閉塞するとは、閉塞部材470を容器本体20の外面における外気取込孔96の周囲の周回状の部分に対して気密に密着させ、且つ、閉塞部材470、外気取込孔96及び97を介して、吸引配管471と、内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙と、を相互に連通した状態に維持させることである。
閉塞部材470によって外気取込孔96を閉塞し、吸引ポンプ472を稼働させた状態でバルブ473を開くか、又は、バルブ473を開いた状態で吸引ポンプ472を稼働させることによって、外気取込孔96を介して内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙を吸引する工程を行うことができる。
充填材を注入する工程(図15(b))を行う際にも、外気取込孔96を介して内袋40の外面と容器本体20の内面との間隙を吸引する工程を継続して行うことが好ましい。
例えば、充填部60に充填材を注入し、充填部60を封止した後で、吸引ポンプ472を停止させ、外気取込孔96から閉塞部材470を取り外す。
本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的が達成される限りにおける種々の変形、改良等の態様も含む。
例えば、上記の各実施形態では、内袋40を備えるシート材容器100を製造する例を説明したが、本発明は、この例に限らず、内袋40を備えていないシート材容器100を製造してもよい。シート材容器100が内袋40を備えていない場合、容器本体20によって収容領域17が構成されている。すなわち、周縁シール部19において、本体構成シート材21の内側フィルム層23の一部分どうしが接合されることによって、容器本体20が形成されるとともに収容領域17が構成されており、本体構成シート材21は外気取込孔96、97を有していない。
内袋40を備えていないシート材容器100においても、上記の実施形態のように容器本体20を膨らませる工程を備え、容器本体20が膨らんだ状態で充填材を注入することで、充填材の注入を容易に行うことができる。
内袋40を備えていないシート材容器100においても、上記の実施形態のように容器本体20を膨らませる工程を備え、容器本体20が膨らんだ状態で充填材を注入することで、充填材の注入を容易に行うことができる。
また、上記の各実施形態では、収容領域17に直に気体を吹き込むことによって、容器本体20を膨らませる工程を行う例を説明したが、本発明は、この例に限らず、収容領域17内にパリソンを挿入し、該パリソンを膨らませることによって収容領域17に気体を導入させて、容器本体20を膨らませてもよいし、機械や膨張材料などによってシート材容器100を変形及び拡張させることによって間接的に収容領域17に気体を導入させて、容器本体20を膨らませてもよい。
また、キャップ部70は、例えば、ポンプ部72、支持筒部74、ヘッド部73及びノズル部75を有しておらず、開閉蓋を有するスクリューキャップであってもよい。
また、シート材容器100は、吐出口が下向きの姿勢(倒立姿勢)で自立するようになっていてもよいし、胴部11を載置面に寝かせて配置されるようになっていてもよい。
また、シート材容器100は、吐出口が下向きの姿勢(倒立姿勢)で自立するようになっていてもよいし、胴部11を載置面に寝かせて配置されるようになっていてもよい。
また、シート材容器100の各種の構成要素は、個々に独立した存在である必要はなく、複数の構成要素が一個の部材として形成されていること、一つの構成要素が複数の部材で形成されていること、ある構成要素が他の構成要素の一部であること、ある構成要素の一部と他の構成要素の一部とが重複していること、等が許容される。
11 胴部
13 底マチ(面状部)
14 天マチ(面状部)
15 スパウト部材
17 収容領域
18 内容物
19 周縁シール部
20 容器本体
20a 第1主面部(面状部、第1面状部)
20b 第2主面部(面状部、第2面状部)
21 本体構成シート材
22 外側フィルム層
23 内側フィルム層
24 非接合部
25 延出部
25a 注入口
26 本体シール部
40 内袋
41 内袋構成シート材
46 側縁シール片
51 容器構成シート材
60 充填部
65 面間接続部
81、82、83、84、85、86 折り曲げ線
96 外気取込孔
100 シート材容器
422 第1レギュレータ(レギュレータ)
430 栓部材
467 気体供給口
13 底マチ(面状部)
14 天マチ(面状部)
15 スパウト部材
17 収容領域
18 内容物
19 周縁シール部
20 容器本体
20a 第1主面部(面状部、第1面状部)
20b 第2主面部(面状部、第2面状部)
21 本体構成シート材
22 外側フィルム層
23 内側フィルム層
24 非接合部
25 延出部
25a 注入口
26 本体シール部
40 内袋
41 内袋構成シート材
46 側縁シール片
51 容器構成シート材
60 充填部
65 面間接続部
81、82、83、84、85、86 折り曲げ線
96 外気取込孔
100 シート材容器
422 第1レギュレータ(レギュレータ)
430 栓部材
467 気体供給口
Claims (21)
- 相互に積層された外側フィルム層と内側フィルム層とを有する本体構成シート材を含む1又は複数のシート材を備えて構成されているシート材容器を製造する方法であって、
前記シート材容器は、
内容物を収容する収容領域と、
前記本体構成シート材により構成されており、前記収容領域を包囲している容器本体と、
を備え、
前記本体構成シート材は、前記外側フィルム層と前記内側フィルム層との接合部である本体シール部と、前記外側フィルム層と前記内側フィルム層とが部分的に非接合とされた非接合部と、を有するとともに、前記非接合部における前記外側フィルム層と前記内側フィルム層との層間に充填材が封入されている充填部を有するものであり、
当該方法は、
前記収容領域に気体を導入させるとともに前記容器本体を膨らませる工程と、
前記容器本体が膨らんだ状態で、前記非接合部における前記外側フィルム層と前記内側フィルム層との層間に前記充填材を注入する工程と、
を備えるシート材容器の製造方法。 - 前記収容領域に気体を吹き込むことによって、前記容器本体を膨らませる工程を行う請求項1に記載のシート材容器の製造方法。
- 前記収容領域の内部を陽圧状態に保持させながら、前記充填材を注入する工程を行う請求項2に記載のシート材容器の製造方法。
- 前記収容領域の内部の前記陽圧状態を解除した後で、前記充填部を封止する工程を行う請求項3に記載のシート材容器の製造方法。
- 前記陽圧状態における前記収容領域の圧力は、大気圧との差圧が0.1kPa以上500kPa以下である請求項3又は4に記載のシート材容器の製造方法。
- 前記気体の流速を徐々に低下させながら前記収容領域に前記気体を吹き込む請求項2から5のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。
- 前記容器本体を膨らませる工程において、供給源から前記収容領域に前記気体を供給する際の、前記供給源側のレギュレータの設定ゲージ圧力を、1kPa以上1000kPa以下に設定する請求項2から6のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。
- 前記シート材容器は、前記収容領域から前記内容物を注出するための口部を有し、
前記容器本体を膨らませる工程は、前記口部を栓部材により塞ぎ、前記栓部材に設けられた気体供給口から前記収容領域に気体を吹き込むことによって行う請求項2から7のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。 - 前記充填材の流速を徐々に低下させながら、前記充填材を注入する工程を行う請求項1から8のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。
- 前記シート材容器は、前記1又は複数のシート材が折り曲げ線に沿って折り曲げられるとともに、少なくとも前記1又は複数のシート材のうち最内層のシート材の周縁部における一部分どうしが相互に接合されている周縁シール部を有し、
前記容器本体は、複数の面状部を備えている請求項1から9のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。 - 前記周縁シール部の延在方向における一部分において、前記1又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている状態で、前記容器本体を膨らませる工程を行う請求項10に記載のシート材容器の製造方法。
- 前記充填材を注入する工程の後に、前記充填部を封止する工程を備え、
前記充填部を封止する工程において、前記充填部の封止と同時に、前記1又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている箇所を接合する請求項11に記載のシート材容器の製造方法。 - 前記本体構成シート材には、外方に延出した延出部が形成されており、前記延出部は前記充填材を注入するための注入口を有し、
前記延出部と重なる位置において、前記1又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている請求項12に記載のシート材容器の製造方法。 - 前記複数の面状部には、互いに隣り合っている第1面状部と第2面状部とが含まれ、
前記充填部は、前記第1面状部と前記第2面状部との境界を介して前記第1面状部と前記第2面状部とに跨がって配置されている面間接続部を含む請求項10から13のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。 - 前記シート材容器は、前記収容領域を画定している内袋を有し、
前記内袋は、前記1又は複数のシート材のうち最内層のシート材である内袋構成シート材により構成されている請求項1から14のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。 - 前記本体構成シート材は、前記内袋の外面と前記容器本体の内面との間隙に外気を取り込むための外気取込孔を有する請求項15に記載のシート材容器の製造方法。
- 前記容器本体を膨らませる工程の後で、前記外気取込孔を閉塞する工程を行い、
前記外気取込孔を閉塞した状態で、前記充填材を注入する工程を行う請求項16に記載のシート材容器の製造方法。 - 前記容器本体を膨らませる工程の後で、前記外気取込孔を介して前記間隙を吸引する工程と、前記充填材を注入する工程と、を行う請求項16又は17に記載のシート材容器の製造方法。
- 前記容器本体の内面と前記内袋の外面とが易剥離可能な易剥離領域が形成されている請求項15から18のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。
- 前記シート材容器は内袋を備えておらず、前記容器本体によって前記収容領域が構成されている請求項1から14のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。
- 前記充填材を注入する工程によって前記充填部に前記充填材が封入された状態で、前記収容領域に内容物を充填する工程を備える請求項1から20のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。
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