WO2021224995A1 - シート材容器の製造方法 - Google Patents

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WO2021224995A1
WO2021224995A1 PCT/JP2020/018701 JP2020018701W WO2021224995A1 WO 2021224995 A1 WO2021224995 A1 WO 2021224995A1 JP 2020018701 W JP2020018701 W JP 2020018701W WO 2021224995 A1 WO2021224995 A1 WO 2021224995A1
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film layer
material container
manufacturing
container
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貴博 大塚
翼 大山
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花王株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a sheet material container.
  • Patent Document 1 describes a method for manufacturing a sheet material container having a structure in which a plurality of film layers are laminated and a filler such as air is sealed between the layers to form a filler.
  • Prior Art Document Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2016-525050
  • the present invention is a method for manufacturing a sheet material container including one or a plurality of sheet materials including a main body constituent sheet material having an outer film layer and an inner film layer laminated on each other.
  • the sheet material container includes a storage area for accommodating the contents and a container body which is composed of the main body constituent sheet material and surrounds the accommodating area, and the main body constituent sheet material is the outer film. It has a main body seal portion that is a joint portion between the layer and the inner film layer, and a non-joint portion in which the outer film layer and the inner film layer are partially non-bonded, and in the non-joint portion.
  • the present invention relates to a method for producing a sheet material container, comprising a step of injecting the filler between the outer film layer and the inner film layer in the non-joint portion in a state where the container body is inflated.
  • FIG. 1 It is a perspective view which shows one preferable embodiment of the sheet material container manufactured by the manufacturing method of the sheet material container of this invention. It is a back view of the sheet material container shown in FIG. It is a top view of the sheet material container shown in FIG. 1, and shows the state in which the cap portion is removed. It is a bottom view of the sheet material container shown in FIG. It is sectional drawing along the line AA of FIG. It is a side view of the sheet material container shown in FIG. It is an exploded perspective view which shows the outer film layer and the inner film layer of the main body constitution sheet material. It is an exploded perspective view which shows the inner bag constituent sheet material and the main body constituent sheet material.
  • FIG. 14 (a) and 14 (b) are diagrams for explaining the method for manufacturing the sheet material container according to the second embodiment, of which FIG. 14 (a) is after the step of inflating the container body.
  • FIG. 14B shows a state in which the step of injecting the filler is performed in the state where the outside air intake hole is closed.
  • 15 (a) and 15 (b) are diagrams for explaining the method for manufacturing the sheet material container according to the third embodiment, of which FIG. 15 (a) is after the step of inflating the container body.
  • FIG. 15B shows a state in which the step of injecting the filler is performed.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a sheet material container in which the filling property of the filling material is good.
  • the method for manufacturing a sheet material container according to the present embodiment includes one or a plurality of sheet materials including a main body constituent sheet material 21 having an outer film layer 22 and an inner film layer 23 laminated to each other. This is a method for manufacturing the sheet material container 100.
  • the sheet material container 100 includes a storage area 17 for accommodating the contents 18 (FIG. 2), and a container body 20 which is composed of a main body constituent sheet material 21 and surrounds the storage area 17.
  • the main body constituent sheet material 21 is a non-bonded portion in which the main body sealing portion 26, which is a joint portion between the outer film layer 22 and the inner film layer 23, and the outer film layer 22 and the inner film layer 23 are partially non-bonded. 24, and also has a filling portion 60 in which a filler is sealed between the outer film layer 22 and the inner film layer 23 in the non-joining portion 24.
  • the method includes a step of introducing gas into the accommodating region 17 and inflating the container body 20 (see FIG. 12), and an outer film layer 22 and an inner film layer 23 in the non-joining portion 24 with the container body 20 inflated. A step of injecting a filler between the layers (see FIG. 13) is provided.
  • the outer film layer 22 and the inner film layer 23 in the non-joining portion 24 are in a state where the container body 20 is inflated by introducing gas into the accommodating region 17 and inflating the container body 20.
  • the non-joining portion 24 can be suppressed from being blocked when the filler is filled, so that the filler can be easily injected.
  • the type of the content 18 is not particularly limited.
  • the content 18 include shampoo, conditioner, body soap, detergent, bleach, fabric softener, beverage, food, engine oil, chemicals and the like.
  • the content 18 may be a liquid (including a paste), a solid (for example, a granular one (including a granular one), a powdery one, etc.). good.
  • the content 18 is, for example, a liquid.
  • the viscosity of the content 18 is preferably 1 mPa ⁇ s or more and 120,000 mPa ⁇ s or less (measured with a B-type viscometer.
  • Viscometer TV manufactured by Toki Sangyo Co., Ltd.
  • a viscometer TVB-10 or the like more preferably 1 mPa ⁇ s or more and 60,000 mPa ⁇ s or less.
  • the filler enclosed in the filling portion 60 can be a fluid (gas or liquid), a solid (for example, powder or granular material, resin pellets, etc.) or a semi-solid (for example, a foaming agent, etc.), and can be a gas such as air. It is preferable to have.
  • the sheet material container 100 has a bottom gusset 13 (FIGS. 2 and 4) as a bottom portion, and can stand on its own in a state where the bottom gusset 13 is mounted on a horizontal mounting surface. It has become.
  • the description of the positional relationship (vertical relationship, etc.) of each component of the sheet material container 100 is in a state where the sheet material container 100 is self-supporting as shown in FIGS. 1 and 2.
  • the positional relationship in these explanations does not necessarily match the positional relationship at the time of using or manufacturing the sheet material container 100.
  • the positional relationship shown in each figure may be described with respect to the positional relationship of each component of the sheet material container 100.
  • the front side of the sheet material container 100 (the back side of the paper surface in FIG. 2) is referred to as the front side, the back side of the sheet material container 100 (the front side of the paper surface in FIG.
  • the left-right direction of the sheet material container 100 may be referred to as a width direction.
  • the container body 20 is a bag having a body portion 11, a top gusset 14 arranged on the upper side of the body portion 11, and a bottom gusset 13 arranged on the lower side of the body portion 11. It is formed in a shape.
  • the present invention is not limited to this example, and the container body 20 may not have the top gusset 14 and may not have the bottom gusset 13.
  • the container body 20 surrounds the storage area 17 (in the case of the present embodiment, the inner bag 40 is surrounded).
  • the container body 20 constitutes the outer shell of the sheet material container 100.
  • the body 11, top gusset 14 and bottom gusset 13 of the container body 20 may be referred to as the body 11, top gusset 14 and bottom gusset 13 of the sheet material container 100.
  • the front shape of the body portion 11 is not particularly limited, but in the case of the present embodiment, for example, as shown in FIG. 2, the body portion 11 has a vertically long shape having a substantially constant width dimension, and the upper edge of the body portion 11 is upward. It is formed in a convex arc shape.
  • the body portion 11 has a first main surface portion 20a (front panel) and a second main surface portion 20b (rear panel) facing each other with the accommodating area 17 in between.
  • the first main surface portion 20a is located on the front side, and the second main surface portion 20b is located on the back side (see also FIGS. 1 to 3).
  • the first main surface portion 20a is formed symmetrically, for example, and the second main surface portion 20b is also formed symmetrically, for example. Further, the first main surface portion 20a and the second main surface portion 20b are formed symmetrically in the front-rear direction except for, for example, the inter-face connection portion 65 of the filling portion 60, which will be described later.
  • the first main surface portion 20a bulges forward and the second main surface portion 20b bulges rearward.
  • the container main body 20 is formed by bending the main body constituent sheet material 21 (see FIGS. 7 and 8) and joining the peripheral edges of the main body constituent sheet material 21 to each other (in the case of the present embodiment, the inner bag constituting the inner bag 40). It is configured by joining each other via a constituent sheet material 41).
  • the planar shape of the heavenly gusset 14 is not particularly limited, but in the case of the present embodiment, as shown in FIG. It is formed in a shape in which the front-rear width decreases from the central part in the direction toward the right.
  • the heaven gusset 14 is formed, for example, in a horizontally long tonsil shape.
  • the container body 20 includes a gusset peripheral peripheral seal piece 45 arranged along the peripheral edge of the gusset 14 and a side seal piece 46 extending vertically along the left and right edge portions of the body 11. , Is equipped.
  • the gusset peripheral peripheral seal piece 45 and the side seal piece 46 stand, for example, toward the outside of the container body 20.
  • the gusset peripheral peripheral seal piece 45 surrounds the gusset 14 in a circumferential shape, except for a portion where the inter-face connection portion 65, which will be described later, is present.
  • the gusset peripheral peripheral seal piece 45 includes a first surface side seal piece 45a arranged along the boundary between the gusset portion (heavenly gusset 14) and the first main surface portion 20a, and the gusset portion and the second main surface portion.
  • the second surface side seal piece 45b which is arranged along the boundary with the 20b, is included.
  • the inner bag 40 is configured by joining a part of the inner bag constituent sheet material 41 (see FIG. 8) to each other at the peripheral edge portion (see FIG. 5). That is, the bag-shaped inner bag 40 is formed by bending the inner bag constituent sheet material 41 and joining the peripheral edges of the inner bag constituent sheet material 41 to each other.
  • the inner bag 40 is covered with the container body 20.
  • the inner bag 40 has a storage area 17 inside the inner bag 40.
  • the sheet material container 100 has an inner bag 40 that defines the storage area 17, and the inner bag 40 is an inner bag constituent sheet that is the innermost layer sheet material of the above one or a plurality of sheet materials. It is composed of a material 41.
  • the shape of the inner bag 40 is not particularly limited, but in the case of the present embodiment, the inner bag 40 is formed in the same shape as the container body 20. As shown in FIG. 5, the inner bag 40 has a first main surface portion 40a located on the front side and a second main surface portion 40b located on the back side with the accommodating area 17 in between.
  • the sheet material container 100 includes, for example, a spout member 15 provided so as to penetrate the heaven gusset 14, and a cap portion 70 attached to the spout member 15 (for example, detachably attached). More specifically, the spout member 15 has, for example, as shown in FIGS. 2 and 3, a cylindrical pouring cylinder portion 15a through which the contents 18 pass, and one end (lower end) of the pouring cylinder portion 15a in the axial direction. ), The plate-shaped plate-shaped portion 15b provided in an arrangement orthogonal to the axial direction is integrally provided. A thread is formed on the outer peripheral surface of the dispensing cylinder portion 15a, and the dispensing cylinder portion 15a has a male screw shape.
  • the dispensing cylinder portion 15a penetrates the heavenly gusset 14 up and down, and protrudes upward from the heavenly gusset 14.
  • the plate-shaped portion 15b projects in a flange shape from the lower end of the pouring cylinder portion 15a toward the periphery.
  • the planar shape of the plate-shaped portion 15b is not particularly limited, but for example, it may have a substantially square shape (FIG. 3).
  • the plate-shaped portion 15b is provided on, for example, the inner surface or the outer surface of the portion of the inner bag constituent sheet material 41 that is arranged along the top gusset 14 of the body portion 11.
  • the plate-shaped portion 15b is joined to the inner surface (lower surface) of the inner bag constituent sheet material 41 in, for example, the top gusset 14. Therefore, the plate-shaped portion 15b is joined to the main body constituent sheet material 21 via the inner bag constituent sheet material 41.
  • the present invention is not limited to this example, and the plate-shaped portion 15b may be directly bonded to the inner film layer 23 of the main body constituent sheet material 21.
  • the joint portion between the plate-shaped portion 15b and the inner bag constituent sheet material 41 surrounds the dispensing cylinder portion 15a in a circular manner in a plan view.
  • the joint portion between the plate-shaped portion 15b and the inner bag constituent sheet material 41 is formed in a range that overlaps with, for example, the annular main body seal portion 26 (see FIG.
  • the opening 15c at the tip of the dispensing cylinder portion 15a is a discharge port for discharging the contents 18 from the accommodating area 17.
  • An opening 15d is formed in the plate-shaped portion 15b coaxially with the inner space of the dispensing cylinder portion 15a.
  • the content 18 in the accommodating area 17 is discharged to the outside through the openings 15d and 15c.
  • the second planar portion (heavenly gusset 14) is provided with a discharge port (opening 15c) for discharging the content 18 from the accommodating area 17.
  • the second surface-shaped portion (heaven gusset 14) is provided with a plate-shaped portion 15b having an opening (opening 15d) communicating with the discharge port (opening 15c).
  • One or more sheet materials are joined.
  • the cap portion 70 includes, for example, a mounting portion 71 which is a female screw-shaped tubular portion that is detachably screwed to the dispensing cylinder portion 15a, a pump portion 72 fixed to the mounting portion 71, and a pump.
  • a dip tube 77 extending downward from the portion 72 and a head portion 73 held by the pump portion 72 so as to be able to move up and down with respect to the pump portion 72 are provided.
  • the head portion 73 has, for example, a support cylinder portion 74 projecting upward from the pump portion 72 and a nozzle portion 75 projecting horizontally from the upper end portion of the head portion 73, and is provided at the tip of the nozzle portion 75. Is formed with a discharge port 76 for discharging the contents 18.
  • a flow path (not shown) of the content 18 in the cap portion 70 is arranged so as to vertically penetrate the opening 15d and the opening 15c.
  • the filling portion 60 has a first filling portion 61 formed in a circumferential shape along the peripheral edge portion of the first main surface portion 20a and a second filling portion 61.
  • a second filling portion 62 formed in a circular shape along the peripheral edge portion of the main surface portion 20b, and a third filling portion 63 (FIG. 4) formed in a circular shape along the peripheral edge portion of the bottom gusset 13.
  • the top gusset 14 includes a fourth filling portion 64 (FIG. 3) formed in a circumferential shape around the pouring cylinder portion 15a.
  • the lower edge of the first filling portion 61 is connected to the front edge of the third filling portion 63, and the lower edge of the second filling portion 62 is connected to the trailing edge of the third filling portion 63.
  • the central portion of the upper end portion in the lateral width direction is connected to the central portion of the front end portion of the fourth filling portion 64 in the lateral width direction.
  • the connection portions are face-to-face connection portions 65, respectively.
  • the container body 20 has a body portion 11 and a top portion (heaven gusset 14), and one main surface portion (first main surface portion 20a) of the body portion 11 is a first surface-shaped portion.
  • the top is the second surface.
  • the filling portion 60 is formed around the first filling portion 61 formed along the peripheral edge portion of the main surface portion (first main surface portion 20a) and the discharge port at the top portion (heavenly gusset 14). It has a fourth filling portion 64, and the first filling portion 61 and the fourth filling portion 64 are connected via the face-to-face connecting portion 65.
  • the container body 20 has a body portion 11 and a bottom portion (bottom gusset 13), and one main surface portion (first main surface portion 20a) of the body portion 11 is a first surface-shaped portion.
  • the bottom (bottom gusset 13) is also a second surface.
  • the filling portion 60 is formed along a first filling portion 61 formed along the peripheral edge portion (first main surface portion 20a) of the main surface portion and a peripheral portion of the bottom portion (bottom gusset 13). It has three filling portions 63, and the first filling portion 61 and the third filling portion 63 are connected via the face-to-face connecting portion 65.
  • the other main surface portion (second main surface portion 20b) and the bottom portion (bottom gusset 13) of the body portion 11 are also in a relationship of the first surface-like portion and the second surface-like portion.
  • the plurality of planar portions included in the container body 20 include the first planar portion and the second planar portion that are adjacent to each other, and the filling portion 60 includes the first planar portion and the first planar portion.
  • the main body constituent sheet material 21 mutually has an outer film layer 22 forming the outer surface side of the container main body 20 and an inner film layer 23 forming the inner surface side of the container main body 20. It is configured by laminating and joining. That is, as an example, in the case of the present embodiment, the main body constituent sheet material 21 is composed of two film layers, an outer film layer 22 and an inner film layer 23. However, the present invention is not limited to this example, and the main body constituent sheet material 21 may have a film layer other than the outer film layer 22 and the inner film layer 23. In the case of the present embodiment, the outer film layer 22 and the inner film layer 23 are formed in the same shape as each other.
  • the present invention is not limited to this example, and the outer film layer 22 and the inner film layer 23 may have different shapes from each other.
  • the outer film layer 22 preferably has a larger shape than the inner film layer 23.
  • the outer film layer 22 and the inner film layer 23 are formed with insertion holes through which the ejection cylinder portion 15a of the spout member 15 is inserted.
  • the main body constituent sheet material 21 is formed with a non-bonded portion 24 (FIG. 8) in which the outer film layer 22 and the inner film layer 23 are partially non-bonded.
  • a non-bonding treatment can be easily formed by applying a non-bonding agent (so-called glue-killing agent) to bring it into a glue-killing state.
  • glue-killing agent any agent can be used as long as it can suppress the bonding between the outer film layer 22 and the inner film layer 23.
  • the glue-killing agent for example, printing inks, medium inks, glue-killing inks and the like used for each of offset printing, flexographic printing and letter press printing (letterpress printing) can be preferably used. Further, a thermosetting type ink or an ultraviolet curable type ink can be preferably used.
  • the area where the non-joining treatment is applied is the non-joining portion 24.
  • the filling portion 60 is formed by sealing the filler in the non-joining portion 24.
  • the filling portion 60 is not necessarily formed on all of the non-joining portions 24, and may be formed on a part of a plurality of non-joining portions 24. In FIG.
  • FIGS. 8 and 9 in the main body constituent sheet material 21, a region where the outer film layer 22 and the inner film layer 23 are joined to each other in order to define the non-joined portion 24, that is, the region where the main body seal portion 26 is formed. Has a hatching that rises to the right for convenience.
  • the seal boundary line 21c which is the boundary line between the seal region of the peripheral portion of the main body constituent sheet material 21 and the other region, is shown by a two-dot chain line.
  • the outer film layer 22 and the inner film layer 23 are joined to each other at the time of bag making, and the inner film is formed.
  • the layer 23 and the inner bag constituent sheet material 41 are joined to each other.
  • heat sealing, ultrasonic sealing, bonding with an adhesive, or the like can be used as a method of joining the outer film layer 22 and the inner film layer 23, as an example.
  • the outer film layer 22 and the inner film layer 23 of the main body constituent sheet material 21 have air (outside air) between the container main body 20 and the inner bag 40. ) Are formed in the outside air intake holes 96 and 97.
  • the outside air intake hole 96 is formed in the outer film layer 22, the outside air intake hole 97 is formed in the inner film layer 23, and the outside air intake hole 96 and the outside air intake hole 97 are located at different positions, for example. It is located in.
  • the outside air intake hole 96 is arranged below the second main surface portion 20b of the container body 20, and the outside air intake hole 97 is the second main surface portion 20b of the container body 20. It is located at the top of.
  • the sheet material container 100 has an inner bag 40 defining the accommodating area 17, and the inner bag 40 is covered with the container main body 20, and the main body constituent sheet material 21 is inner.
  • the gap between the outer surface of the bag 40 and the inner surface of the container body 20 has outside air intake holes 96 and 97 for taking in outside air.
  • each of the outer film layer 22 and the inner film layer 23 has a layer structure including a plurality of resin layers.
  • the inner bag constituent sheet material 41 also has a layer structure including a plurality of resin layers.
  • the main body constituent sheet material 21 preferably contains any one of a polyethylene-based, polypropylene-based, polyester-based, and polyamide-based resin layers.
  • the material of the resin layer constituting the outer film layer 22 and the inner film layer 23 of the main body constituent sheet material 21 is not particularly limited, and is, for example, high-density polyethylene (HDPE), medium-density polyethylene (MDPE), and low-density polyethylene (LDPE).
  • HDPE high-density polyethylene
  • MDPE medium-density polyethylene
  • LDPE low-density polyethylene
  • Linear low density polyethylene LLDPE
  • ultra low density polyethylene ULDPE
  • polyethylene-based materials such as ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH), or stretched polypropylene (OPP), unstretched polypropylene (CPP)
  • Polypropylene materials such as isotactic PP, syndiotactic PP, atactic PP, random PP, block PP, or polyethylene terephthalate (PET), amorphous polyethylene terephthalate (acrystalline PET), polybutylene terephthalate (PBT), Polypropylene materials such as polyethylene naphthalate (PEN) and polypropylene naphthalate (PBN), or polyamides such as stretched nylon (ONy), unstretched nylon (CNy), nylon 6, nylon 66, nylon 11, nylon 12, MXD6, etc. It is more preferably one of the based materials, and among these, the above polyethylene-based material is particularly preferable.
  • the outer film layer 22 has a four-layer structure formed by laminating four resin layers of the first layer, the second layer, the third layer, and the fourth layer in this order.
  • the first layer constitutes the outer surface of the container body 20.
  • the first layer is made of, for example, polyethylene terephthalate (PET) or stretched nylon (ONy).
  • PET polyethylene terephthalate
  • the main function of the first layer is to provide the container body 20 with a glossy feeling and printability, and to secure the rigidity of the container body 20.
  • the second layer is, for example, a layer of transparent vapor-deposited PET composed of polyethylene terephthalate in which silica and / or alumina is vapor-deposited on the surface of the second layer on the first-layer side.
  • the main function of the second layer is to provide the container body 20 with a gas barrier property.
  • the third layer is made of, for example, stretched nylon.
  • the main function of the third layer is to secure pinhole resistance of the container body 20.
  • the fourth layer is made of, for example, linear low density polyethylene (LLDPE).
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • a fifth layer composed of linear low density polyethylene (LLDPE) is used.
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • the structure to be provided can be mentioned.
  • the fifth layer is a layer adjacent to the first layer, and constitutes a surface of the inner film layer 23 opposite to the fourth layer.
  • the main function of the fifth layer is to secure heat sealability with the outer film layer 22.
  • the main function of the fourth layer of the inner film layer 23 is to secure the heat sealability with the inner bag constituent sheet material 41.
  • the layer structure of the outer film layer 22 and the inner film layer 23 is not limited to the above example, and the material of each layer constituting the outer film layer 22 and the inner film layer 23 is not limited to the above example.
  • the inner bag constituent sheet material 41 constituting the inner bag 40 has a three-layer structure formed by laminating the first layer, the second layer, and the third layer in this order.
  • the first layer is made of, for example, linear low-density polyethylene.
  • the main function of the first layer is to secure heat-sealing property with the main body constituent sheet material 21 (heat-sealing property with the inner film layer 23).
  • the second layer is, for example, a layer of transparent vapor-deposited stretched nylon composed of stretched nylon in which silica and / or alumina is vapor-deposited on the surface of the second layer on the first layer side.
  • the main function of the second layer is to secure gas barrier properties and pinhole resistance.
  • the third layer is made of, for example, linear low density polyethylene.
  • the main function of the third layer is to secure the heat sealability between the inner bag constituent sheet materials 41.
  • the layer structure of the inner bag constituent sheet material 41 is not limited to the structure described here.
  • the inner bag constituent sheet material 41 is laminated on the main body constituent sheet material 21, and as shown in FIG. 9, the peripheral edge portion of the inner film layer 23 and the peripheral edge portion of the inner bag constituent sheet material 41 are formed. In addition to being bonded to each other, the peripheral edge of the outer film layer 22 and the peripheral edge of the inner film layer 23 are bonded to each other.
  • the container constituent sheet material 51 is composed of the main body constituent sheet material 21 and the inner bag constituent sheet material 41.
  • the sealing portion of the peripheral edge portion of the container constituent sheet material 51 is referred to as a peripheral edge sealing portion 52.
  • the peripheral edge sealing portion 52 is a sealing portion between the peripheral edge portion of the inner film layer 23 and the peripheral edge portion of the inner bag constituent sheet material 41 (hereinafter, inner / outer sealing portion 43), and the peripheral edge portion of the outer film layer 22 and the inner film layer 23. Includes a sealing portion with the peripheral edge portion (hereinafter, main body peripheral edge sealing portion 28).
  • the peripheral sealing portion 52 is formed with hatching that rises to the left.
  • the hatching that rises to the left and the hatching that rises to the right overlap.
  • heat seal, ultrasonic seal, bonding with an adhesive, or the like can be used as a method for forming the peripheral edge seal portion 52.
  • the main body constituent sheet material 21 is, for example, a first sheet portion 31 which is a portion constituting the first main surface portion 20a and a second sheet portion 32 which is a portion constituting the second main surface portion 20b. It also has a bottom gusset constituent sheet portion 38 which is a portion constituting the bottom gusset 13, a heavenly gusset constituent sheet portion 39 which is a portion constituting the heavenly gusset 14, and a tubular extending portion 25. The extending portion 25 extends outward from, for example, the second sheet portion 32.
  • the top gusset constituent sheet portion 39 is formed with an insertion hole 21a into which the ejection cylinder portion 15a of the spout member 15 is inserted.
  • the non-joining portion 24 is formed in a shape corresponding to the shape of the filling portion 60 of the sheet material container 100.
  • the portion 24b to be the fourth filling portion 64 is formed in a circumferential shape surrounding the insertion hole 21a, for example, as shown in FIG. More specifically, for example, the outer edge (outer line) of the portion 24b has a shape that is one size smaller than the outer line of the ceiling gusset constituent sheet portion 39, and the inner edge of the portion 24b is one size smaller than the insertion hole 21a. It is a large circle.
  • the inner bag constituent sheet material 41 is formed in the same shape as the portion of the main body constituent sheet material 21 excluding the extending portion 25.
  • the seal boundary line 41a of the inner bag constituent sheet material 41 is shown by a two-dot chain line for convenience.
  • the seal boundary line 41a is a boundary line between a region where the inner bag constituent sheet material 41 is joined (sealed) with the main body constituent sheet material 21 and another region in the inner bag constituent sheet material 41, and the container constituent sheet material 51. It is a boundary line between the region where the inner bag constituent sheet materials 41 are joined to each other when the sheet material container 100 is formed using the above, and another region in the inner bag constituent sheet material 41.
  • the position of the seal boundary line 41a and the position of the seal boundary line 21c correspond to each other (overlap each other).
  • An insertion hole 41b through which the ejection cylinder portion 15a of the spout member 15 is inserted is formed in a portion of the inner bag constituent sheet material 41 that overlaps with the top gusset constituent sheet portion 39.
  • the plate-shaped portion 15b of the spout member 15 is joined to, for example, the inner surface of the portion of the inner bag constituent sheet material 41 that overlaps with the top gusset constituent sheet portion 39.
  • the injection cylinder portion 15a projects toward the outer surface side of the inner bag constituent sheet material 41 through the insertion hole 41b and the top gusset constituent sheet portion 39 through the insertion hole 21a.
  • the container constituent sheet material 51 is valley-folded at the fold line 81, the fold line 82, and the fold line 84 shown in FIG. 9, and is mountain-folded at the fold line 83 and the fold line 85, respectively.
  • the container constituent sheet material 51 is formed in a double-structured bag shape.
  • the valley fold is a folding method that is convex toward the back side in FIG. 9
  • the mountain fold is a folding method that is convex toward the front side in FIG. That is, the edges of the inner bag constituent sheet material 41 are joined to each other to form the inner bag sealing portion 42 (see FIG.
  • the inner bag 40 is formed by the inner bag constituent sheet material 41 and the inner bag 40 is formed.
  • a bag-shaped container body 20 that covers the bag 40 is formed.
  • heat sealing, ultrasonic sealing, joining with an adhesive or the like can be used as a method of joining the inner bag constituent sheet materials 41 to each other.
  • the main body peripheral edge seal portion 28, the inner bag seal portion 42, and the inner / outer seal portion 43 are arranged at positions corresponding to each other (positions overlapping each other).
  • each of the gusset peripheral peripheral seal piece 45 and the side seal piece 46 includes the main body peripheral seal portion 28, the inner bag seal portion 42, and the inner / outer seal portion 43.
  • the present invention is not limited to this example, and the gusset peripheral peripheral seal piece 45 and the side seal piece 46 may be composed of only the main body peripheral seal portion 28.
  • the portion of the top gusset constituent sheet portion 39 side of the bending line 85 is the first overlapping portion 31a.
  • the first overlapping portion 31a is arranged so as to overlap one half of the top gusset constituent sheet portion 39 in a state before the non-joining portion 24 is filled with the filler.
  • the portion located on the side farther from the bottom gusset constituent sheet portion 38 than the bending line 86 is the second overlapping portion 32a.
  • the second overlapping portion 32a is arranged so as to overlap the other half portion of the top gusset constituent sheet portion 39 in a state before the non-joining portion 24 is filled with the filler.
  • the container constituent sheet material 51 is formed in a double bag shape, and the sheet material container 100 is obtained.
  • the sheet material container 100 has a flat shape.
  • one or a plurality of sheet materials are bent along the bending lines 81 to 86, and the innermost layer sheet material (inner bag constituent sheet material 41) of at least one or a plurality of sheet materials is formed. ),
  • the container body 20 is provided with a plurality of planar portions.
  • the container body 20 includes four surface-shaped portions, a first main surface portion 20a, a second main surface portion 20b, a top gusset 14 and a bottom gusset 13.
  • the non-joint portion 24 is sealed at.
  • the filler is sealed in the non-joining portion 24 (filling portion 60).
  • the pressure inside the filling portion 60 is not particularly limited, but is preferably higher than the atmospheric pressure, and can be, for example, 10 kPa or more and 500 kPa or less (gauge pressure).
  • the extending portion 25 is cut off. In this way, a sheet material container 100 (see FIGS. 1 to 6) in which the filler is sealed in the filling portion 60 is obtained.
  • the extending portion 25 may remain without being cut off.
  • the content 18 is filled in the accommodating area 17 through the pouring cylinder portion 15a of the spout member 15, and then the cap portion 70 is attached to the spout member 15 to fill the accommodating area 17.
  • a sheet material container 100 in which the object 18 is enclosed is obtained.
  • FIGS. 11 to 13 the structure of the sheet material container 100 as viewed from the side (left side) is shown.
  • the sheet material container 100 is set in the manufacturing apparatus shown in FIG.
  • This manufacturing apparatus includes, for example, a gas supply source 420 for supplying gas (for example, air) and a first gas supply pipe 421 for supplying gas from the gas supply source 420 to the accommodation region 17 (see FIG. 5).
  • the first gas supply pipe 421 includes, for example, a first regulator 422 located near the gas supply source 420, a first switch valve 461 located on the downstream side of the first regulator 422, and a downstream of the first switch valve 461.
  • a first speed controller 462 flow velocity control valve located on the side, a plug member 430 that closes the tip of the spout member 15, and a first valve 424 located between the first regulator 422 and the gas supply source 420.
  • the stopper member 430 may be a cap member that closes the tip of the spout member 15, a rubber stopper, or a packing.
  • the tip of the first gas supply pipe 421 penetrates the plug member 430 and is held by the plug member 430, and is inserted into the inside of the spout member 15's pouring cylinder portion 15a or the inside of the accommodating area 17. It has become like.
  • the tip of the first gas supply pipe 421 is a gas supply port 467 that supplies gas to the accommodation region 17. That is, the gas supply port 467 is provided in the plug member 430.
  • the first gas supply pipe 421 has, for example, a first branch pipe 421a branched in the vicinity of the plug member 430, and the first branch pipe 421a is provided with a first pressure gauge 423.
  • the order of arranging the components in the first gas supply pipe 421 is not limited to the above example, and may be any other order as long as the operation described later can be realized.
  • the manufacturing apparatus further includes, for example, a second gas supply pipe 425 for supplying gas from the gas supply source 420 into the filling portion 60, and a holding member 440 for holding the pouring cylinder portion 15a of the spout member 15. It includes a first holding block 452 and a second holding block 453 that sandwich the extension portion 25.
  • the second gas supply pipe 425 includes, for example, a second regulator 426, a second switch valve 463 located on the downstream side of the second regulator 426, and a second speed controller 464 located on the downstream side of the second switch valve 463. (Flow velocity control valve) and a second valve 427 located between the second regulator 426 and the gas supply source 420 are provided.
  • the tip portion 425a of the second gas supply pipe 425 is embedded in, for example, the first holding block 452.
  • the second gas supply pipe 425 has, for example, a second branch pipe 425b branched in the vicinity of the first holding block 452, and the second branch pipe 425b is provided with a second pressure gauge 465. There is.
  • the order of arranging the components in the second gas supply pipe 425 is not limited to the above example, and may be any other order as long as the operation described later can be realized.
  • the pouring cylinder portion 15a of the spout member 15 is held by the holding member 440, the extension portion 25 is sandwiched between the first holding block 452 and the second holding block 453, and the plug member 430 is attached to the spout member 15.
  • the sheet material container 100 is set in the manufacturing apparatus. In this state, the tip of the spout member 15 is closed by the plug member 430. Further, the tip of the tip portion 425a of the second gas supply pipe 425 is arranged at a position corresponding to the injection port 25a of the extension portion 25.
  • a step of injecting a filler between the layers of the inner film layer 23 and the inner film layer 23 (see FIG. 13) is performed.
  • the sheet material container 100 in the present embodiment is in a state of being bent along the bending lines 81 to 86.
  • the portion of the non-joining portion 24 that intersects with the bending lines 81, 82, 84 (interface connecting portion 65) and the portion of the non-joining portion 24 that intersects with the bending line 83 It becomes easy to block, and there is a possibility that the filler does not flow smoothly.
  • a step of inflating the container body 20 as in the present embodiment is provided, and by injecting the filler in the inflated state of the container body 20, the non-joining portion 24 is closed when the filler is filled. Since the blockage of the face-to-face connection portion 65) can be suppressed, the filler can be easily injected.
  • the state in which the container body 20 is inflated is different from the state in which the sheet material container 100 is bent and substantially no gas is present in the storage area 17 (FIG. 10), and the gas is contained in the storage area 17.
  • the pressure in the accommodating region 17 in the state where the container body 20 is inflated may be in a positive pressure state or an atmospheric pressure state.
  • the sheet material container 100 having the inner bag 40 as in the present embodiment has a step of introducing gas into the accommodating area 17 and inflating the container main body 20, the contents 18 are contained in the inner bag 40. Wrinkles formed in the inner bag 40 are reduced when the inner bag 40 is filled, and the appearance is improved.
  • the first valve 424 is always open, and by opening the first switch valve 461, gas is supplied from the gas supply source 420 into the accommodation region 17.
  • the container body 20 can be inflated. That is, in the case of the present embodiment, the step of inflating the container body 20 is performed by blowing gas into the accommodating area 17.
  • the first sheet portion 31 which is a portion constituting the first main surface portion 20a and the second sheet portion 32 which is a portion constituting the second main surface portion 20b are formed.
  • the first sheet portion 31 and the second sheet portion 32 are sufficiently separated from each other and the bottom gusset 13 is expanded from the close state.
  • the folding angle at the portion along each of the bending lines 81, 82, 83, 84 becomes gentle. More specifically, in the state of FIG. 11, the container constituent sheet material 51 is folded back approximately 180 degrees at the portions along the bent lines 81, 82, 83, 84, and each bent line in the container constituent sheet material 51. While the portions on both sides sandwiching 81, 82, 83, 84 are in substantially surface contact or close to each other, in the state of FIG. 12, the bending lines 81, 82, 83, 84 in the container constituent sheet material 51 are respectively. The portions on both sides of the container are separated from each other, and their angles are widened (for example, spread to about 90 degrees).
  • the sheet material container 100 has a mouth portion (for example, an opening at the tip of the spout member 15) for pouring the contents from the accommodating area 17, and the step of inflating the container body 20 is the mouth portion. Is preferably closed by the plug member 430, and gas is blown into the accommodating area 17 from the gas supply port 467 provided in the plug member 430. As a result, the accommodation region 17 can be satisfactorily filled with gas. Further, in the step of inflating the container body 20, when the mouth portion is closed by the plug member 430, the internal pressure of the first regulator 422 (set value of the first regulator 422) is set high in order to increase the flow velocity of the gas. Then, the container body 20 or the inner bag 40 may burst. In that case, the container body 20 or the inner bag is formed by intentionally leaking the supply gas by providing a slight gap between the mouth portion and the stopper member 430 without completely sealing the mouth portion with the stopper member 430. The rupture of 40 can be suppressed.
  • the second valve 427 is always open when the manufacturing apparatus is in operation.
  • gas can be injected from the gas supply source 420 into the filling portion 60 from the injection port 25a of the extending portion 25 via the second gas supply pipe 425.
  • the filling portion 60 swells.
  • a step of sealing the filling portion 60 that is, a step of sealing the non-joining portion 24 at a portion connected to the proximal end side of the extending portion 25, for example, is performed.
  • the container main body 20 is inflated in a state where the peripheral edges of the one or more sheet materials are not joined to each other. Perform the process. More specifically, for example, the position of the main body constituent sheet material 21 that overlaps with the portion where the extending portion 25 is formed is not joined. More specifically, the position of the main body constituent sheet material 21 that overlaps with the base end portion of the extending portion 25 is not joined. Then, the step of inflating the container main body 20 is performed in a state where the position of the main body constituent sheet material 21 overlapping with the portion where the extending portion 25 is formed is not joined.
  • the main body constituent sheet material 21 is formed with an extending portion 25 extending outward, and the extending portion 25 has an injection port 25a for injecting the filler (the container main body 20 is provided.
  • the peripheral portions of the one or more sheet materials are not joined to each other. Since the sheet material container 100 has such a structure, it is possible to suppress the concentration of stress on the peripheral seal portion 19 when the container body 20 is inflated by blowing gas into the accommodating area 17.
  • the container body 20 or the inner bag 40 bursts. there is a possibility.
  • the load on the peripheral sealing portion does not become too large, and the rupture of the container body 20 or the inner bag 40 can be suppressed. can.
  • the filling portion 60 is formed at a position where the peripheral portions of one or more sheet materials are not joined to each other so as to overlap the extending portion 25. It is possible to join the non-bonded parts at the same time as sealing.
  • the method for manufacturing a sheet material container according to the present embodiment includes a step of sealing the filling portion 60 after the step of injecting the filler, and in the step of sealing the filling portion 60, the filling portion 60 is sealed. At the same time as stopping, the portions where the peripheral edges of one or more sheet materials are not joined are joined.
  • the pressure of the gas supplied from the gas supply source 420 to the accommodating region 17 via the first gas supply pipe 421 causes the inside of the accommodating region 17 to be heated from the atmospheric pressure. It is preferable to keep the pressure at high pressure. That is, it is preferable to perform the step of injecting the filler while keeping the inside of the accommodating region 17 in a positive pressure state. As a result, it is possible to suppress the formation of wrinkles in the filling portion 60, so that it is possible to form the filling portion 60 that is less likely to buckle, and it is possible to realize a good appearance of the sheet material container 100.
  • the inside of the accommodation region 17 can be kept in a positive pressure state.
  • the set value of the first regulator 422 is set so that the difference between the indicated value of the first pressure gauge 423 and the atmospheric pressure is 0.1 kPa or more and 500 kPa or less. That is, the pressure of the accommodating region 17 in the positive pressure state preferably has a pressure difference from the atmospheric pressure of 0.1 kPa or more and 500 kPa or less.
  • the set value of the first regulator 422 is preferably set to 1 kPa or more and 1000 kPa or less.
  • the set gauge pressure of the regulator (first regulator 422) on the supply source side when supplying gas from the supply source (gas supply source 420) to the accommodation region 17 is set to 1 kPa or more. It is preferable to set it to 1000 kPa or less.
  • the first regulator 422 or the first speed controller 462 it is preferable to use the first regulator 422 or the first speed controller 462 to blow the gas into the accommodating region 17 while gradually reducing the flow velocity of the gas. By doing so, it is possible to suppress the load on the accommodating area 17 and the like of the sheet material container 100.
  • the flow velocity of the gas may be continuously decreased or may be decreased stepwise.
  • the step of injecting the filler while gradually reducing the flow velocity of the filler by using the second regulator 426 or the second speed controller 464. By doing so, it is possible to suppress the load on the filling portion 60 and the like of the sheet material container 100.
  • the flow velocity of the filler may be continuously decreased or may be decreased stepwise.
  • the step of sealing the filling portion is performed after the positive pressure state inside the accommodating region 17 is released. That is, it is preferable to perform the step of sealing the filled portion after returning the inside of the accommodating region 17 to atmospheric pressure or with a slight pressure close to atmospheric pressure. By doing so, the injection pressure of the filler (for example, air) into the filling portion 60 can be easily controlled.
  • the method of releasing the positive pressure state include closing the first valve 424, setting the first regulator 422 to 0 kPa, or opening the state in which the mouth is closed by the plug member 430. Not limited to.
  • the step of filling the content 18 in the accommodating area 17 is performed with the filler sealed in the filling portion 60 by the step of injecting the filler. More specifically, after filling the filling portion 60 with the filler as described above (filling the filling portion 60 and sealing the filling portion 60), for example, as described above, the spout member 15 The content 18 is filled in the accommodating area 17 through the dispensing cylinder portion 15a. However, the step of filling the content 18 may be performed before the step of injecting the filler.
  • the sheet material container 100 may be formed with an easily peelable region in which the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 can be easily peeled off.
  • the easily peelable region is a region where the peel strength required for peeling the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 is low. That is, the peel strength between the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 in the easy peeling region is higher than the peel strength between the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 in the peripheral seal portion 52 (inner / outer seal portion 43). Is also small.
  • the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 are mutually exchanged. It can be maintained in close contact. Therefore, when the filler is injected into the filling portion 60, it is possible to prevent the outside air from being introduced into the gap between the outer surface of the inner bag 40 and the inner surface of the container body 20 through the outside air intake holes 96 and 97. , The reproducibility of the volume (full volume) of the accommodating area 17 is further improved. Further, after filling the contents, the wrinkles formed on the inner bag 40 are reduced, and the appearance is further improved.
  • the easily peelable region is formed by joining the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 to each other in a state where they can be easily peeled off.
  • the easily peelable region can be formed, for example, by joining with an adhesive having a weak adhesive strength or by forming a partial adhesive.
  • the easily peelable region may be realized by performing heat sealing at a low temperature, or may be realized by performing heat sealing by lowering the sealing strength (bonding strength) by corona treatment.
  • an easily peelable region may be formed on the inner surface of the container body 20 or the outer surface of the inner bag 40 by using a sheet material having an easy peel property.
  • the easily peelable region may be formed by bringing the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 into close contact with each other by an electrostatic force.
  • a positive charge or a negative charge to at least one of the container body 20 and the inner bag 40, the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 can be brought into close contact with each other by electrostatic force.
  • the method of applying a positive charge or a negative charge to at least one of the container body 20 and the inner bag 40 is not particularly limited, but a method performed by a charging gun, a method performed by friction charging, or charging contained in the film. A method such as reducing the amount of inhibitor can be used.
  • the easily peelable region may be formed by pseudo-adhering the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40.
  • the outermost layer (inner film layer 23 side) of the inner bag constituent sheet material 41 is made of linear low-density polyethylene, and the innermost layer (inner bag constituent sheet material 41 side) of the inner film layer 23 is formed. Examples thereof include a configuration in which the layer is polyethylene terephthalate (PET).
  • the surface of the inner film layer 23 on the inner bag constituent sheet material 41 side (for example, made of PET) and the inner bag constituent sheet
  • the surface of the material 41 on the inner film layer 23 side (for example, composed of linear low-density polyethylene) can be pseudo-bonded.
  • the outer film layer 22 is formed to be one size larger than the inner film layer 23, and in the main body constituent sheet material 21, the peripheral edge portion of the outer film layer 22 protrudes from the outer periphery of the inner film layer 23. There is.
  • the entire surface of the main body constituent sheet material 21 and the inner bag constituent sheet material 41 are formed.
  • the entire surface is pressed by a press die (entire surface press), and the inner film layer 23 and the inner bag constituent sheet material 41 are crimped to form an easily peelable region, and the peripheral portion and the inner portion of the outer film layer 22 are formed.
  • the peripheral edge portion of the bag constituent sheet material 41 is joined to each other to form the peripheral edge seal portion 19.
  • the outer surface of the inner bag 40 becomes the container body 20 by reducing the remaining amount of the contents 18 in the storage area 17.
  • a force in the direction away from the inner surface of the container 40 acts on the inner bag 40, it is preferable that the inner surface of the container body 20 and the outer surface of the inner bag 40 are separated from each other.
  • the method for manufacturing a sheet material container according to the present embodiment is different from the method for manufacturing a sheet material container according to the first embodiment in the following description, and in other respects, the first embodiment described above. It is configured in the same manner as the manufacturing method of the sheet material container according to the form.
  • the step of inflating the container body 20 (FIG. 12)
  • the step of closing the outside air intake hole 96 (FIG. 14 (a)) is performed, and the outside air intake hole 96 is closed.
  • the step of injecting the filler (FIG. 14 (b)) is performed.
  • the step of closing the outside air intake hole 96 can be performed, for example, by closing the outside air intake hole 96 with an adhesive tape 460.
  • Closing the outside air intake hole 96 with the adhesive tape 460 means that the adhesive tape 460 is adhered to the circumferential portion around the outside air intake hole 96 on the outer surface of the container body 20 and airtightly adheres to the portion. By doing so, it is regulated that the outside air is taken into the gap between the outer surface of the inner bag 40 and the inner surface of the container body 20 through the outside air intake hole 96.
  • the adhesive tape 460 is peeled off from the sheet material container 100 to open the outside air intake hole 96.
  • the method for manufacturing a sheet material container according to the present embodiment is different from the method for manufacturing a sheet material container according to the first embodiment in the following description, and in other respects, the first embodiment described above. It is configured in the same manner as the manufacturing method of the sheet material container according to the form.
  • the gap between the outer surface of the inner bag 40 and the inner surface of the container body 20 is sucked (vacuum) through the outside air intake hole 96.
  • a step (FIG. 15 (a)) and a step of injecting the filler (FIG. 15 (b)) are performed.
  • the filler is injected into the filling portion 60, it is possible to prevent the outside air from being introduced into the gap between the outer surface of the inner bag 40 and the inner surface of the container body 20 through the outside air intake holes 96 and 97. Therefore, the reproducibility of the volume (full volume) of the accommodating area 17 becomes even better. Further, after filling the contents, the wrinkles formed on the inner bag 40 are reduced, and the appearance is further improved.
  • the outside air is taken in through the suction pipe 471 by the suction pump 472. This can be done by sucking gas through the holes 96.
  • a closing member 470 that closes the outside air intake hole 96 is provided at one end of the suction pipe 471, and a suction pump 472 is provided at the other end side of the suction pipe 471, which is in the middle of the suction pipe 471.
  • a valve 473 is provided in the portion.
  • closing the outside air intake hole 96 with the closing member 470 means that the closing member 470 is hermetically brought into close contact with the circumferential portion around the outside air intake hole 96 on the outer surface of the container body 20 and closed.
  • the suction pipe 471 and the gap between the outer surface of the inner bag 40 and the inner surface of the container body 20 are maintained in a state of communicating with each other through the member 470 and the outside air intake holes 96 and 97.
  • the outside air intake hole 96 is closed by the closing member 470, and the valve 473 is opened with the suction pump 472 operating, or the suction pump 472 is operated with the valve 473 open.
  • a step of sucking the gap between the outer surface of the inner bag 40 and the inner surface of the container body 20 can be performed via 96.
  • the step of injecting the filler (FIG. 15B)
  • the step of sucking the gap between the outer surface of the inner bag 40 and the inner surface of the container body 20 through the outside air intake hole 96 is continuously performed. Is preferable. For example, after injecting the filler into the filling portion 60 and sealing the filling portion 60, the suction pump 472 is stopped and the closing member 470 is removed from the outside air intake hole 96.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment, but also includes various modifications, improvements, and the like as long as the object of the present invention is achieved.
  • the present invention is not limited to this example, and the sheet material container 100 not having the inner bag 40 is manufactured. You may.
  • the container body 20 constitutes the storage area 17. That is, in the peripheral seal portion 19, the container main body 20 is formed and the accommodating area 17 is formed by joining a part of the inner film layer 23 of the main body constituent sheet material 21 to each other, so that the main body constituent sheet material 21 is formed. Does not have outside air intake holes 96, 97.
  • the step of inflating the container main body 20 is provided as in the above embodiment, and the filler is injected in the inflated state of the container main body 20 to obtain the filler.
  • the injection can be easily performed.
  • the container body 20 may be inflated by inserting a parison into the container and inflating the parison to introduce gas into the accommodating area 17, or by deforming and expanding the sheet material container 100 by a machine, an inflatable material, or the like.
  • the container body 20 may be inflated by indirectly introducing a gas into the accommodating area 17.
  • the cap portion 70 may be, for example, a screw cap that does not have the pump portion 72, the support cylinder portion 74, the head portion 73, and the nozzle portion 75, and has an opening / closing lid.
  • the sheet material container 100 may be such that the discharge port is self-supporting in a downward posture (inverted posture), or the body portion 11 may be laid down on the mounting surface. ..
  • the various components of the sheet material container 100 do not have to be individually independent, and a plurality of components are formed as one member, and one component is formed of a plurality of members. It is permissible that a certain component is a part of another component, that a part of a certain component overlaps with a part of another component, and the like.

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Abstract

シート材容器の製造方法は、本体構成シート材（２１）を含む１又は複数のシート材を備えて構成されているシート材容器（１００）を製造する方法であって、シート材容器（１００）は、内容物（１８）を収容する収容領域（１７）と、本体構成シート材（２１）により構成されており収容領域（１７）を包囲している容器本体（２０）と、を備え、本体構成シート材（２１）は、外側フィルム層（２２）と内側フィルム層（２３）との接合部である本体シール部（２６）と、外側フィルム層（２２）と内側フィルム層（２３）とが部分的に非接合とされた非接合部（２４）と、を有するとともに、非接合部（２４）に充填材が封入されている充填部（６０）を有するものであり、当該方法は、収容領域（１７）に気体を導入させるとともに容器本体（２０）を膨らませる工程と、容器本体（２０）が膨らんだ状態で非接合部（２４）における外側フィルム層（２２）と内側フィルム層（２３）との層間に充填材を注入する工程と、を備える。

Description

シート材容器の製造方法
　本発明は、シート材容器の製造方法に関する。
　複数のフィルム層が積層され、その層間に空気などの充填材が封入されて充填部が形成されている構造のシート材容器を製造する方法は、例えば、特許文献１に記載されている。
先行技術文献
　特許文献１　特表２０１６－５２５０５０号公報
　本発明は、相互に積層された外側フィルム層と内側フィルム層とを有する本体構成シート材を含む１又は複数のシート材を備えて構成されているシート材容器を製造する方法であって、前記シート材容器は、内容物を収容する収容領域と、前記本体構成シート材により構成されており、前記収容領域を包囲している容器本体と、を備え、前記本体構成シート材は、前記外側フィルム層と前記内側フィルム層との接合部である本体シール部と、前記外側フィルム層と前記内側フィルム層とが部分的に非接合とされた非接合部と、を有するとともに、前記非接合部における前記外側フィルム層と前記内側フィルム層との層間に充填材が封入されている充填部を有するものであり、当該方法は、前記収容領域に気体を導入させるとともに前記容器本体を膨らませる工程と、前記容器本体が膨らんだ状態で、前記非接合部における前記外側フィルム層と前記内側フィルム層との層間に前記充填材を注入する工程と、を備えるシート材容器の製造方法に関する。
本発明のシート材容器の製造方法で製造されるシート材容器の好ましい一実施形態を示す斜視図である。 図１に示すシート材容器の背面図である。 図１に示すシート材容器の平面図であり、キャップ部を外した状態を示す。 図１に示すシート材容器の底面図である。 図２のＡ－Ａ線に沿った断面図である。 図１に示すシート材容器の側面図である。 本体構成シート材の外側フィルム層と内側フィルム層とを示す分解斜視図である。 内袋構成シート材と本体構成シート材とを示す分解斜視図である。 相互に積層された内袋構成シート材と本体構成シート材とを有する容器構成シート材を示す平面図である。 充填材を封入する前のシート材容器を示す平面図である。 第１実施形態に係るシート材容器の製造方法を説明するための図であり、容器本体を膨らませる工程を行う前の状態を示す。 第１実施形態に係るシート材容器の製造方法を説明するための図であり、容器本体を膨らませる工程を行った状態を示す。 第１実施形態に係るシート材容器の製造方法を説明するための図であり、充填材を注入する工程を行った状態を示す。 図１４（ａ）及び図１４（ｂ）は第２実施形態に係るシート材容器の製造方法を説明するための図であり、このうち図１４（ａ）は容器本体を膨らませる工程の後で外気取込孔を閉塞する工程を行った状態を示し、図１４（ｂ）は外気取込孔を閉塞した状態で充填材を注入する工程を行った状態を示す。 図１５（ａ）及び図１５（ｂ）は第３実施形態に係るシート材容器の製造方法を説明するための図であり、このうち図１５（ａ）は容器本体を膨らませる工程の後で外気取込孔を介してバキュームする工程を行う状態を示し、図１５（ｂ）は充填材を注入する工程を行った状態を示す。
発明の詳細な説明
　本願発明者の検討によれば、特許文献１に記載の製造方法では、充填部への充填材の充填性に関して改善の余地がある。
　本発明は、充填部への充填材の充填性が良好となるシート材容器の製造方法に関する。
　以下、本発明の好ましい実施形態について、図面を用いて説明する。なお、すべての図面において、同様の構成要素には同一の符号を付し、重複する説明は適宜に省略する。
　〔第１実施形態〕
　先ず、図１から図１３を用いて第１実施形態を説明する。
　本実施形態に係るシート材容器の製造方法は、相互に積層された外側フィルム層２２と内側フィルム層２３とを有する本体構成シート材２１を含む１又は複数のシート材を備えて構成されているシート材容器１００を製造する方法である。
　シート材容器１００は、内容物１８（図２）を収容する収容領域１７と、本体構成シート材２１により構成されており、収容領域１７を包囲している容器本体２０と、を備えている。
　本体構成シート材２１は、外側フィルム層２２と内側フィルム層２３との接合部である本体シール部２６と、外側フィルム層２２と内側フィルム層２３とが部分的に非接合とされた非接合部２４と、を有するとともに、非接合部２４における外側フィルム層２２と内側フィルム層２３との層間に充填材が封入されている充填部６０を有するものである。
　当該方法は、収容領域１７に気体を導入させるとともに容器本体２０を膨らませる工程（図１２参照）と、容器本体２０が膨らんだ状態で、非接合部２４における外側フィルム層２２と内側フィルム層２３との層間に充填材を注入する工程（図１３参照）と、を備える。
　本実施形態によれば、収容領域１７に気体を導入させるとともに容器本体２０を膨らませる工程を行うことによって容器本体２０が膨らんだ状態で、非接合部２４における外側フィルム層２２と内側フィルム層２３との層間に充填材を注入する工程を行う。これにより、充填材の充填の際における非接合部２４の閉塞を抑制できることから、充填材の注入を容易に行うことができる。しかも、収容領域１７に十分な量の内容物１８を充填することも可能となる。
　本発明において、内容物１８の種類は、特に限定されない。内容物１８としては、例えば、シャンプー、リンス、ボディーソープ、洗剤、漂白剤、柔軟剤、飲料、食品の他に、エンジンオイル、化学薬品などが挙げられる。
　また、内容物１８は、液体（ペースト状のものを含む）であっても良いし、固体（例えば、粒状のもの（顆粒状のものを含む）、或いは粉状のものなど）であっても良い。
　本実施形態の場合、内容物１８は、例えば、液体である。
　内容物１８が液体の場合には、内容物１８の粘度は、例えば３０℃において好ましくは１ｍＰａ・ｓ以上１２万ｍＰａ・ｓ以下（Ｂ型粘度計で測定。例えば東機産業社製ビスコメーターＴＶ－１０又はビスコメーターＴＶＢ－１０等で測定）であり、より好ましくは１ｍＰａ・ｓ以上６万ｍＰａ・ｓ以下である。
　充填部６０に封入されている充填材は、流体（気体または液体）、固体（例えば粉粒体、樹脂ペレット等）または半固体（例えば発泡剤等）とすることができ、空気などの気体であることが好ましい。
　以下、本実施形態により製造されるシート材容器１００の構造の一例について、図１から図１０を用いて説明する。
　本実施形態の場合、シート材容器１００は、底部としての底マチ１３（図２、図４）を有しており、底マチ１３が水平な載置面に載置された状態で自立可能となっている。
　本実施形態において、シート材容器１００の各構成要素の位置関係（上下関係等）の説明は、特に断りのない場合は、シート材容器１００を図１及び図２のように自立させた状態での位置関係を説明したものである。ただし、これらの説明における位置関係は、シート材容器１００の使用時や製造時の位置関係とは必ずしも一致しない。
　また、シート材容器１００の各構成要素の位置関係について、各図に示される位置関係を説明する場合もある。
　シート材容器１００の正面側（図２における紙面の奥側）を前方、シート材容器１００の背面側（図２における紙面の手前側）を後方といい、シート材容器１００の正面に向かって左側（図２における右側）を左方、シート材容器１００の正面に向かって右側（図２における左側）を右方という。また、シート材容器１００の左右方向を横幅方向という場合がある。
　本実施形態の場合、容器本体２０は、胴部１１と、胴部１１の上側に配置されている天マチ１４と、胴部１１の下側に配置されている底マチ１３と、を有する袋状に形成されている。ただし、本発明は、この例に限らず、容器本体２０は、天マチ１４を有していなくてもよく、また、底マチ１３を有していなくてもよい。
　容器本体２０は、収容領域１７を包囲している（本実施形態の場合、内袋４０を包囲している）。容器本体２０はシート材容器１００の外殻を構成している。以下では、容器本体２０の胴部１１、天マチ１４及び底マチ１３のことを、シート材容器１００の胴部１１、天マチ１４及び底マチ１３と称する場合がある。
　胴部１１の正面形状は、特に限定されないが、本実施形態の場合、例えば、図２に示すように、横幅寸法が略一定の縦長形状となっており、胴部１１の上縁は上方に向けて凸の弧状に形成されている。
　図５に示すように、胴部１１は、収容領域１７を間に挟んで互いに対向している第１主面部２０ａ（前側のパネル）及び第２主面部２０ｂ（後側のパネル）を有する。第１主面部２０ａは正面側に位置しており、第２主面部２０ｂは背面側に位置している（図１から図３も参照）。
　第１主面部２０ａは、例えば、左右対称に形成されており、第２主面部２０ｂも、例えば、左右対称に形成されている。また、第１主面部２０ａと第２主面部２０ｂとは、例えば、充填部６０の後述する面間接続部６５を除き、前後対称に形成されている。
　第１主面部２０ａは、前方に向けて凸に膨出しており、第２主面部２０ｂは、後方に向けて凸に膨出している。
　容器本体２０は、本体構成シート材２１（図７、図８参照）を折り曲げて当該本体構成シート材２１の周縁部どうしを相互に接合（本実施形態の場合、内袋４０を構成する内袋構成シート材４１を介して相互に接合）することによって構成されている。
　天マチ１４の平面形状は、特に限定されないが、本実施形態の場合、天マチ１４は、図３に示すように、横幅方向における中央部から左方に向かうにつれて前後幅が縮小するとともに、横幅方向における中央部から右方に向かうにつれて前後幅が縮小する形状に形成されている。天マチ１４は、例えば、横長の扁桃形状に形成されている。
　容器本体２０は、天マチ１４の周縁に沿って配置されているマチ部周縁シール片４５と、胴部１１の左右の縁辺部に沿ってそれぞれ上下に延在している側部シール片４６と、を備えている。マチ部周縁シール片４５及び側部シール片４６は、例えば、容器本体２０の外方に向けて起立している。
　マチ部周縁シール片４５は、例えば、後述する面間接続部６５が存在する部位を除き、天マチ１４を周回状に取り囲んでいる。
　マチ部周縁シール片４５には、マチ部（天マチ１４）と第１主面部２０ａとの境界に沿って配置されている第１面状部側シール片４５ａと、マチ部と第２主面部２０ｂとの境界に沿って配置されている第２面状部側シール片４５ｂと、が含まれている。
　本実施形態の場合、内袋４０は、内袋構成シート材４１（図８参照）の周縁部における一部分どうしを相互に接合することにより構成されている（図５参照）。すなわち、内袋構成シート材４１を折り曲げて当該内袋構成シート材４１の周縁部どうしを相互に接合することによって、袋状の内袋４０が構成されている。内袋４０は、容器本体２０によって覆われている。内袋４０は、当該内袋４０の内部に収容領域１７を有する。
　このように、シート材容器１００は、収容領域１７を画定している内袋４０を有し、内袋４０は、上記１又は複数のシート材のうち最内層のシート材である内袋構成シート材４１により構成されている。
　内袋４０の形状は、特に限定されないが、本実施形態の場合、内袋４０は容器本体２０と同様の形状に形成されている。
　図５に示すように、内袋４０は、収容領域１７を間に挟んで正面側に位置する第１主面部４０ａと背面側に位置する第２主面部４０ｂとを有する。
　シート材容器１００は、例えば、天マチ１４を貫通して設けられているスパウト部材１５と、スパウト部材１５に装着（例えば着脱可能に装着）されているキャップ部７０と、を備えている。
　より詳細には、スパウト部材１５は、例えば、図２及び図３に示すように、内容物１８を通過させる円筒状の注出筒部１５ａと、注出筒部１５ａの軸方向における一端（下端）において当該軸方向に対して直交する配置で設けられている板状の板状部１５ｂと、を一体に備えて構成されている。注出筒部１５ａの外周面にはねじ山が形成されており、注出筒部１５ａは雄ねじ形状となっている。注出筒部１５ａは、天マチ１４を上下に貫通しており、天マチ１４から上方に突出している。
　板状部１５ｂは、注出筒部１５ａの下端から周囲に向けてフランジ状に張り出している。板状部１５ｂの平面形状は特に限定されないが、例えば、略正方形状であることが挙げられる（図３）。
　板状部１５ｂは、例えば、内袋構成シート材４１において、胴部１１の天マチ１４に沿って配置されている部分の内面又は外面に設けられている。板状部１５ｂは、例えば、天マチ１４において内袋構成シート材４１の内面（下面）に対して接合されている。このため、板状部１５ｂは、内袋構成シート材４１を介して、本体構成シート材２１に接合されている。ただし、本発明は、この例に限らず、板状部１５ｂは、本体構成シート材２１の内側フィルム層２３に対して直接接合されていてもよい。板状部１５ｂと内袋構成シート材４１との接合部は、平面視において、注出筒部１５ａの周囲を周回状に取り囲んでいる。板状部１５ｂと内袋構成シート材４１との接合部は、例えば、挿通穴２１ａの周囲に位置する円環状の本体シール部２６（図８参照）と重なる範囲に形成されている。
　注出筒部１５ａの先端の開口１５ｃが、収容領域１７から内容物１８を吐出する吐出口である。板状部１５ｂには、注出筒部１５ａの内空と同軸に開口１５ｄが形成されている。収容領域１７内の内容物１８は、開口１５ｄ及び開口１５ｃを通して外部に吐出される。
　このように、第２面状部（天マチ１４）には、収容領域１７から内容物１８を吐出する吐出口（開口１５ｃ）が設けられている。
　更に、第２面状部（天マチ１４）には、吐出口（開口１５ｃ）と連通する開口（開口１５ｄ）を有する板状部１５ｂが設けられており、板状部１５ｂに対して、上記１又は複数のシート材が接合されている。
　キャップ部７０は、例えば、注出筒部１５ａに対して着脱可能に螺合している雌ねじ形状の筒状部である装着部７１と、装着部７１に固定されているポンプ部７２と、ポンプ部７２から下方に延出しているディップチューブ７７と、ポンプ部７２に対して昇降可能にポンプ部７２に保持されているヘッド部７３と、を備えている。
　ヘッド部７３は、例えば、ポンプ部７２から上方に突出している支持筒部７４と、当該ヘッド部７３の上端部から水平に突出しているノズル部７５と、を有し、ノズル部７５の先端には内容物１８を吐出する吐出口７６が形成されている。
　キャップ部７０内における内容物１８の流路（不図示）が、開口１５ｄ及び開口１５ｃを上下に貫通して配置されている。
　ヘッド部７３がポンプ部７２に対して押し込まれる（押下される）と、ポンプ部７２の働きによって内容物１８が吐出口７６から吐出されるようになっている。
　本実施形態の場合、充填部６０は、図１～図６に示すように、例えば、第１主面部２０ａの周縁部に沿って周回状に形成されている第１充填部６１と、第２主面部２０ｂの周縁部に沿って周回状に形成されている第２充填部６２と、底マチ１３の周縁部に沿って周回状に形成されている第３充填部６３（図４）と、天マチ１４において注出筒部１５ａの周囲に周回状に形成されている第４充填部６４（図３）と、を含んでいる。
　第１充填部６１の下縁は第３充填部６３の前縁と繋がっており、第２充填部６２の下縁は第３充填部６３の後縁と繋がっており、第１充填部６１の上端部の横幅方向における中央部は第４充填部６４の前端部の横幅方向における中央部と繋がっている。
　シート材容器１００は、このような構造の充填部６０を備えていることによって、容器本体２０のほぼ全体に亘って、構造的強度が十分に確保されている。
　本実施形態の場合、充填部６０の全体が一繋がりに形成されている。
　なお、本発明において、シート材容器１００は、互いに独立した複数の充填部６０を備えていても良い。
　ここで、第１充填部６１と第４充填部６４との接続部、第１充填部６１と第３充填部６３との接続部、及び、第２充填部６２と第３充填部６３との接続部は、それぞれ面間接続部６５である。
　本実施形態の場合、容器本体２０は、胴部１１と天部（天マチ１４）とを有し、胴部１１の一方の主面部（第１主面部２０ａ）が第１面状部であり、天部が第２面状部である。
　そして、充填部６０は、主面部（第１主面部２０ａ）の周縁部に沿って形成されている第１充填部６１と、天部（天マチ１４）における吐出口の周囲に形成されている第４充填部６４と、を有し、第１充填部６１と第４充填部６４とが、面間接続部６５を介して繋がっている。
　しかも、本実施形態の場合、容器本体２０は、胴部１１と底部（底マチ１３）とを有し、胴部１１の一方の主面部（第１主面部２０ａ）が第１面状部であり、底部（底マチ１３）も第２面状部である。
　そして、充填部６０は、主面部の周縁部（第１主面部２０ａ）に沿って形成されている第１充填部６１と、底部（底マチ１３）の周縁部に沿って形成されている第３充填部６３とを有し、第１充填部６１と第３充填部６３とが、面間接続部６５を介して繋がっている。
　更に、本実施形態の場合、胴部１１の他方の主面部（第２主面部２０ｂ）と底部（底マチ１３）も、第１面状部と第２面状部の関係にある。
　このように、容器本体２０が有する複数の面状部には、互いに隣り合っている第１面状部と第２面状部とが含まれ、充填部６０は、第１面状部と第２面状部との境界を介して第１面状部と第２面状部とに跨がって配置されている面間接続部６５を含む。
　図７及び図８に示すように、本体構成シート材２１は、容器本体２０の外面側を構成する外側フィルム層２２と、容器本体２０の内面側を構成する内側フィルム層２３と、を相互に積層及び接合することにより構成されている。すなわち、一例として、本実施形態の場合、本体構成シート材２１は、外側フィルム層２２と内側フィルム層２３との２層のフィルム層により構成されている。ただし、本発明は、この例に限らず、本体構成シート材２１は、外側フィルム層２２及び内側フィルム層２３以外のフィルム層を有していても良い。
　本実施形態の場合、外側フィルム層２２と内側フィルム層２３とは互いに同形状に形成されている。ただし、本発明は、この例に限らず、外側フィルム層２２と内側フィルム層２３とは互いに異形状であっても良い。異形状の場合は、外側フィルム層２２は内側フィルム層２３よりも大きい形状であることが好ましい。
　外側フィルム層２２及び内側フィルム層２３には、スパウト部材１５の注出筒部１５ａが挿通される挿通孔が形成されている。
　本体構成シート材２１には、外側フィルム層２２と内側フィルム層２３とが部分的に非接合とされた非接合部２４（図８）が形成されている。例えば、外側フィルム層２２又は内側フィルム層２３の一方または両方において、他方に対して対向する面には、部分的に非接合処理が施されている。非接合処理は、非接合剤（いわゆる糊殺し剤）を塗布して糊殺し状態とすることによって、容易に形成することができる。糊殺し剤としては、外側フィルム層２２と内側フィルム層２３との接合を抑制できるものであれば、いかなるものも使用することができる。糊殺し剤としては、例えば、オフセット印刷、フレキソ印刷、レタープレス印刷（凸版印刷）のそれぞれに使用する印刷用インキ、メジウムインキ、糊殺し専用インキ等を好ましく用いることができる。また、熱硬化型や紫外線硬化型のインキを好ましく用いることができる。非接合処理が施された範囲が非接合部２４となる。非接合部２４に充填材が封入されることによって、充填部６０が形成されるようになっている。
　充填部６０は、必ずしも非接合部２４の全部に形成されていることに限定されず、複数ある非接合部２４の一部に形成されていてもよい。
　図７では、外側フィルム層２２及び内側フィルム層２３の各々において、相互に接合されて本体シール部２６となる領域には、便宜的に右上がりのハッチングを付している。
　図８及び図９では、本体構成シート材２１において、非接合部２４を画定するために外側フィルム層２２と内側フィルム層２３とが相互に接合されている領域、すなわち本体シール部２６の形成領域には、便宜的に右上がりのハッチングを付している。
　更に、図８では、本体構成シート材２１の周縁部のシール領域と、それ以外の領域と、の境界線であるシール境界線２１ｃを二点鎖線で示している。本実施形態の場合、本体構成シート材２１のシール境界線２１ｃよりも外側の領域においては、製袋の際に、外側フィルム層２２と内側フィルム層２３とが相互に接合されるとともに、内側フィルム層２３と内袋構成シート材４１とが相互に接合される。
　外側フィルム層２２と内側フィルム層２３との接合の手法としては、一例として、ヒートシール、超音波シール、接着剤による接合等を用いることができる。
　更に、図２、図７、図８及び図９に示すように、本体構成シート材２１の外側フィルム層２２及び内側フィルム層２３には、容器本体２０と内袋４０との間に空気（外気）を取り込むための外気取込孔９６、９７が形成されている。外気取込孔９６は外側フィルム層２２に形成されており、外気取込孔９７は内側フィルム層２３に形成されており、外気取込孔９６と外気取込孔９７とは、例えば互いに異なる位置に配置されている。一例として、図２に示すように、外気取込孔９６は、容器本体２０の第２主面部２０ｂの下部に配置されており、外気取込孔９７は、容器本体２０の第２主面部２０ｂの上部に配置されている。
　このように、シート材容器１００は、収容領域１７を画定している内袋４０を有し、内袋４０が容器本体２０に覆われている構造であるとともに、本体構成シート材２１は、内袋４０の外面と容器本体２０の内面との間隙に外気を取り込むための外気取込孔９６、９７を有する。
　本実施形態の場合、外側フィルム層２２及び内側フィルム層２３の各々は、複数の樹脂層を含む層構造をなしている。また、内袋構成シート材４１も、複数の樹脂層を含む層構造をなしている。
　本体構成シート材２１は、ポリエチレン系、ポリプロピレン系、ポリエステル系又はポリアミド系のいずれか１種の樹脂層を含んでいることが好ましい。
　本体構成シート材２１の外側フィルム層２２及び内側フィルム層２３を構成する樹脂層の材料は、特に限定されないが、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、超低密度ポリエチレン（ＵＬＤＰＥ）、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などのポリエチレン系材料、または延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、アイソタクチックＰＰ、シンジオタクチックＰＰ、アタクチックＰＰ、ランダムＰＰ、ブロックＰＰなどのポリプロピレン系材料、またはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、非晶性ポリエチレンテレフタレート（非晶性ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）などのポリエステル系材料、または延伸ナイロン（ＯＮｙ）、未延伸ナイロン（ＣＮｙ）、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ＭＸＤ６などのポリアミド系材料のいずれかであるのがより好ましく、これらのうち上記ポリエチレン系材料であるのが特に好ましい。
　外側フィルム層２２は、一例として、第１層、第２層、第３層及び第４層の４つの樹脂層をこの順に積層することにより構成された４層構造をなしている。
　このうち第１層は、容器本体２０の外面を構成する。第１層は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）または延伸ナイロン（ＯＮｙ）により構成されている。第１層の主な機能としては、容器本体２０に光沢感及び印刷適性をもたらすとともに容器本体２０の剛性を確保することが挙げられる。
　第２層は、例えば、当該第２層における第１層側の面にシリカ及び／又はアルミナが蒸着されたポリエチレンテレフタレートにより構成された透明蒸着ＰＥＴの層である。第２層の主な機能としては、容器本体２０にガスバリア性をもたらすことが挙げられる。
　第３層は、例えば、延伸ナイロンにより構成されている。第３層の主な機能としては、容器本体２０の耐ピンホール性を確保することが挙げられる。
　第４層は、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）により構成されている。第４層の主な機能としては、内側フィルム層２３とのヒートシール性を確保することが挙げられる。
　内側フィルム層２３の層構造としては、外側フィルム層２２の第１層から第４層と同様の層構造に加えて、例えば直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）により構成されている第５層を備える構造が挙げられる。第５層は、第１層と隣接した層であり、内側フィルム層２３における第４層とは反対側の面を構成している。第５層の主な機能としては、外側フィルム層２２とのヒートシール性を確保することが挙げられる。
　内側フィルム層２３の第４層の主な機能としては、内袋構成シート材４１とのヒートシール性を確保することが挙げられる。
　ただし、外側フィルム層２２及び内側フィルム層２３の層構造は、上記の例に限らず、また、外側フィルム層２２及び内側フィルム層２３を構成する各層の材料は、上記の例に限らない。
　内袋４０を構成する内袋構成シート材４１は、一例として、第１層、第２層及び第３層をこの順に積層することにより構成された３層構造をなしている。
　このうち第１層は、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンにより構成されている。第１層の主な機能としては、本体構成シート材２１とのヒートシール性（内側フィルム層２３とのヒートシール性）を確保することが挙げられる。
　第２層は、例えば、当該第２層における第１層側の面にシリカ及び／又はアルミナが蒸着された延伸ナイロンにより構成された透明蒸着延伸ナイロンの層である。第２層の主な機能としては、ガスバリア性及び耐ピンホール性を確保することが挙げられる。
　第３層は、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンにより構成されている。第３層の主な機能としては、内袋構成シート材４１どうしのヒートシール性を確保することが挙げられる。
　なお、内袋構成シート材４１の層構造は、ここで説明した構造に限らない。
　図８及び図９に示すように本体構成シート材２１に内袋構成シート材４１が積層され、図９に示すように内側フィルム層２３の周縁部と内袋構成シート材４１の周縁部とが相互に接合されるとともに、外側フィルム層２２の周縁部と内側フィルム層２３の周縁部とが相互に接合されている。これにより、本体構成シート材２１と内袋構成シート材４１とにより容器構成シート材５１が構成されている。
　ここで、容器構成シート材５１の周縁部のシール部を周縁シール部５２と称する。周縁シール部５２は、内側フィルム層２３の周縁部と内袋構成シート材４１の周縁部とのシール部（以下、内外シール部４３）と、外側フィルム層２２の周縁部と内側フィルム層２３の周縁部とのシール部（以下、本体周縁シール部２８）と、を含む。
　図９において、周縁シール部５２の形成領域には、左上がりのハッチングを付している。また、図９において、周縁シール部５２の形成領域と本体シール部２６の形成領域とが重複している領域では、左上がりのハッチングと右上がりのハッチングとが重なっている。
　周縁シール部５２を形成する手法としては、一例として、ヒートシール、超音波シール、接着剤による接合等を用いることができる。
　図９に示すように、本体構成シート材２１は、例えば、第１主面部２０ａを構成する部分である第１シート部３１と、第２主面部２０ｂを構成する部分である第２シート部３２と、底マチ１３を構成する部分である底マチ構成シート部３８と、天マチ１４を構成する部分である天マチ構成シート部３９と、チューブ状の延出部２５と、を有する。延出部２５は、例えば、第２シート部３２から外方に延出している。
　天マチ構成シート部３９には、スパウト部材１５の注出筒部１５ａが挿通される挿通穴２１ａが形成されている。
　本実施形態の場合、非接合部２４は、シート材容器１００の充填部６０の形状と対応する形状に形成されている。
　非接合部２４において、第４充填部６４となる部分２４ｂは、例えば、図９に示すように、挿通穴２１ａを囲む周回状に形成されている。より詳細には、例えば、部分２４ｂの外縁（外形線）は、天マチ構成シート部３９の外形線よりも一回り小さい形状となっており、部分２４ｂの内縁は、挿通穴２１ａよりも一回り大きい円形となっている。
　本実施形態の場合、内袋構成シート材４１は、本体構成シート材２１における延出部２５を除く部分と同形状に形成されている。
　なお、図８では、内袋構成シート材４１のシール境界線４１ａを便宜的に二点鎖線で示している。シール境界線４１ａは、内袋構成シート材４１が本体構成シート材２１と接合（シール）される領域と内袋構成シート材４１における他の領域との境界線であるとともに、容器構成シート材５１を用いてシート材容器１００が形成される際に内袋構成シート材４１どうしが接合される領域と内袋構成シート材４１における他の領域との境界線である。
　本実施形態の場合、シール境界線４１ａの位置とシール境界線２１ｃの位置とは互いに対応している（互いに重なっている）。
　内袋構成シート材４１において天マチ構成シート部３９と重なる部分には、スパウト部材１５の注出筒部１５ａが挿通される挿通穴４１ｂが形成されている。
　スパウト部材１５の板状部１５ｂは、例えば、内袋構成シート材４１において天マチ構成シート部３９と重なっている部分の内面に対して接合されている。注出筒部１５ａは、内袋構成シート材４１の挿通穴４１ｂ及び天マチ構成シート部３９の挿通穴２１ａを通してこれらシートの外面側に突出している。
　容器構成シート材５１が、図９に示す折り曲げ線８１、折り曲げ線８２及び折り曲げ線８４においてそれぞれ谷折りされるとともに、折り曲げ線８３及び折り曲げ線８５においてそれぞれ山折りされた状態で、容器構成シート材５１の周縁部どうし（内袋構成シート材４１どうし）が接合されることによって、容器構成シート材５１が二重構造の袋状に形成される。ここで、谷折りとは、図９における奥側に向けて凸の折り曲げ方であり、山折りとは、図９における手前側に向けて凸の折り曲げ方である。
　すなわち、内袋構成シート材４１の縁部どうしが接合されて内袋シール部４２（図１参照）が形成されることにより、内袋構成シート材４１によって内袋４０が形成されるとともに、内袋４０を覆う袋状の容器本体２０が形成される。
　内袋構成シート材４１どうしの接合の手法としては、一例として、ヒートシール、超音波シール、接着剤による接合等を用いることができる。
　本実施形態の場合、本体周縁シール部２８、内袋シール部４２及び内外シール部４３は、互いに対応する位置（互いに重なる位置）に配置されている。本体周縁シール部２８、内袋シール部４２及び内外シール部４３の総称を周縁シール部１９とする（周縁シール部１９は、本体周縁シール部２８、内袋シール部４２及び内外シール部４３を含む）。
　このため、本実施形態の場合、マチ部周縁シール片４５並びに側部シール片４６の各々は、本体周縁シール部２８、内袋シール部４２及び内外シール部４３を含んで構成されている。
　ただし、本発明は、この例に限らず、マチ部周縁シール片４５並びに側部シール片４６は、本体周縁シール部２８のみにより構成されていてもよい。
　第１シート部３１において、折り曲げ線８５よりも天マチ構成シート部３９側の部分は、第１重複部３１ａである。第１重複部３１ａは、非接合部２４に充填材が充填される前の状態では、天マチ構成シート部３９における一方の半部と重なって配置されている。
　第２シート部３２において、折り曲げ線８６よりも底マチ構成シート部３８から遠い側に位置する部分は、第２重複部３２ａである。第２重複部３２ａは、非接合部２４に充填材が充填される前の状態では、天マチ構成シート部３９における他方の半部と重なって配置されている。
　こうして、図１０に示すように、容器構成シート材５１が二重の袋状に形成され、シート材容器１００が得られる。図１０に示す状態では、収容領域１７が未だ膨らんでいないとともに、充填部６０に充填材が充填されていないため、シート材容器１００は、扁平な形状となっている。
　このように、シート材容器１００は、１又は複数のシート材が折り曲げ線８１～８６に沿って折り曲げられるとともに、少なくとも１又は複数のシート材のうち最内層のシート材（内袋構成シート材４１）の周縁部における一部分どうしが相互に接合されている周縁シール部１９を有し、容器本体２０は、複数の面状部を備えている。本実施形態の場合、容器本体２０は、第１主面部２０ａ、第２主面部２０ｂ、天マチ１４及び底マチ１３の４つの面状部を備えている。
　シート材容器１００は、例えば、延出部２５に形成されている注入口２５ａ（図１０）から非接合部２４に充填材が注入され、その後、延出部２５の基端側に連接する部位において非接合部２４が封止される。これにより、非接合部２４（充填部６０）に充填材が封入される。
　なお、充填部６０の内部における圧力は、特に限定されないが、大気圧よりも高圧であることが好ましく、例えば、１０ｋＰａ以上５００ｋＰａ以下（ゲージ圧）とすることができる。
　充填部６０に充填材が封入された後、例えば、延出部２５は切除される。
　こうして、充填部６０に充填材が封入されたシート材容器１００（図１～図６参照）が得られる。ただし、充填材が封入されたシート材容器１００の状態でも延出部２５が切除されずに残留していてもよい。
　シート材容器１００の作製後、スパウト部材１５の注出筒部１５ａを通して収容領域１７に内容物１８を充填した後で、スパウト部材１５にキャップ部７０が装着されることによって、収容領域１７に内容物１８が封入されたシート材容器１００が得られる。
　以下、図１１から図１３を用いて、充填部６０に充填材を注入する工程について、より詳細に説明する。なお、図１１～図１３においては、シート材容器１００について、側方（左方）から視た構造を示している。
　先ず、シート材容器１００を図１１に示す製造装置にセットする。
　この製造装置は、例えば、気体（例えば空気）を供給するガス供給源４２０と、ガス供給源４２０から収容領域１７（図５参照）に気体を供給するための第１ガス供給配管４２１と、を備えている。第１ガス供給配管４２１には、例えば、ガス供給源４２０の近傍に位置する第１レギュレータ４２２と、第１レギュレータ４２２の下流側に位置する第１スイッチ弁４６１と、第１スイッチ弁４６１の下流側に位置する第１スピードコントローラ４６２（流速制御弁）と、スパウト部材１５の先端部を閉塞する栓部材４３０と、第１レギュレータ４２２とガス供給源４２０との間に位置する第１バルブ４２４と、が設けられている。栓部材４３０は、スパウト部材１５の先端を閉塞するキャップ部材であってもよいし、ゴム栓であってもよいし、パッキンであってもよい。第１ガス供給配管４２１の先端部は、栓部材４３０を貫通しているとともに栓部材４３０によって保持されており、スパウト部材１５の注出筒部１５ａの内部又は収容領域１７の内部に挿入されるようになっている。第１ガス供給配管４２１の先端は、収容領域１７に気体を供給する気体供給口４６７となっている。すなわち、気体供給口４６７は、栓部材４３０に設けられている。第１ガス供給配管４２１は、例えば、栓部材４３０の近傍において分岐している第１分岐管４２１ａを有しており、第１分岐管４２１ａには、第１圧力計４２３が設けられている。なお、第１ガス供給配管４２１における各構成要素の配置の順番は、上記の例に限らず、後述するような動作を実現できれば、その他の順番でもよい。
　この製造装置は、更に、例えば、ガス供給源４２０から充填部６０内に気体を供給するための第２ガス供給配管４２５と、スパウト部材１５の注出筒部１５ａを保持する保持部材４４０と、延出部２５を挟持する第１保持ブロック４５２及び第２保持ブロック４５３と、を備えている。第２ガス供給配管４２５には、例えば、第２レギュレータ４２６と、第２レギュレータ４２６の下流側に位置する第２スイッチ弁４６３と、第２スイッチ弁４６３の下流側に位置する第２スピードコントローラ４６４（流速制御弁）と、第２レギュレータ４２６とガス供給源４２０との間に位置する第２バルブ４２７と、が設けられている。第２ガス供給配管４２５の先端部４２５ａは、例えば、第１保持ブロック４５２内に埋設されている。第２ガス供給配管４２５は、例えば、第１保持ブロック４５２の近傍において分岐している第２分岐管４２５ｂを有しており、第２分岐管４２５ｂには、第２圧力計４６５が設けられている。なお、第２ガス供給配管４２５における各構成要素の配置の順番は、上記の例に限らず、後述するような動作を実現できれば、その他の順番でもよい。
　保持部材４４０によってスパウト部材１５の注出筒部１５ａを保持するとともに、第１保持ブロック４５２と第２保持ブロック４５３とにより延出部２５を挟持し、栓部材４３０をスパウト部材１５に装着することによって、シート材容器１００が製造装置にセットされる。
　この状態で、スパウト部材１５の先端部は、栓部材４３０により閉塞されている。また、第２ガス供給配管４２５の先端部４２５ａの先端は、延出部２５の注入口２５ａと対応する位置に配置されている。
　シート材容器１００を製造装置にセットしたら、収容領域１７に気体を導入させるとともに容器本体２０を膨らませる工程（図１２参照）と、容器本体２０が膨らんだ状態で非接合部２４における外側フィルム層２２と内側フィルム層２３との層間に充填材を注入する工程（図１３参照）と、を行う。
　本実施形態におけるシート材容器１００は、図１０に示すように、折り曲げ線８１～８６に沿って折り曲げられた状態になっている。この状態で充填材を充填しようとした場合、非接合部２４における折り曲げ線８１、８２、８４と交差する部分（面間接続部６５）や、非接合部２４における折り曲げ線８３と交差する部分が閉塞しやすくなり、充填材がスムーズに流通しない可能性が生じる。これに対し、本実施形態のように容器本体２０を膨らませる工程を備え、容器本体２０が膨らんだ状態で充填材を注入することで、充填材の充填の際における非接合部２４の閉塞（面間接続部６５の閉塞）を抑制できることから、充填材の注入を容易に行うことができる。しかも、収容領域１７に十分な量の内容物１８を充填することも可能となるとともに、収容領域１７の容積（満量容積）の再現性が良好となる。
　ここで、容器本体２０が膨らんだ状態とは、シート材容器１００が折り曲げられていて収容領域１７内には実質的に気体が存在しない状態（図１０）とは異なり、収容領域１７内に気体がある程度導入されている状態であり、容器本体２０が膨らんだ状態における収容領域１７内の圧力は、陽圧状態でも大気圧状態でも構わない。
　特に、本実施形態のように内袋４０を有するシート材容器１００においては、収容領域１７に気体を導入させるとともに容器本体２０を膨らませる工程を有しているので、内袋４０に内容物１８を充填した際に、内袋４０に形成されるシワが軽減され、外観が良好となる。
　より詳細には、例えば、製造装置の稼働時には第１バルブ４２４は常時開状態となっており、第１スイッチ弁４６１を開くことによって、ガス供給源４２０から気体を収容領域１７内に供給し、図１２に示すように、容器本体２０を膨らませることができる。すなわち、本実施形態の場合、収容領域１７に気体を吹き込むことによって、容器本体２０を膨らませる工程を行う。
　容器本体２０を膨らませることによって、図１１に示すように第１主面部２０ａを構成する部分である第１シート部３１と第２主面部２０ｂを構成する部分である第２シート部３２とが近接した状態から、図１２に示すように第１シート部３１と第２シート部３２とが十分に離間した状態となるとともに底マチ１３が展開した状態となる。すなわち、容器構成シート材５１において、各折り曲げ線８１、８２、８３、８４（図１０）に沿った部分における折り返しの角度が緩やかになる。より詳細には、図１１の状態では、各折り曲げ線８１、８２、８３、８４に沿った部分において、容器構成シート材５１が略１８０度折り返されていて、容器構成シート材５１において各折り曲げ線８１、８２、８３、８４を間に挟む両側の部分どうしが略面接触又は近接しているのに対し、図１２の状態では、容器構成シート材５１において各折り曲げ線８１、８２、８３、８４を間に挟む両側の部分どうしが互いに離間し、且つ、それらの互いの角度が広がる（例えば略９０度に広がる）。
　このように、シート材容器１００は、収容領域１７から内容物を注出するための口部（例えば、スパウト部材１５の先端の開口）を有し、容器本体２０を膨らませる工程は、口部を栓部材４３０により塞ぎ、栓部材４３０に設けられた気体供給口４６７から収容領域１７に気体を吹き込むことによって行うことが好ましい。これにより、収容領域１７への気体の充填を良好に行うことができる。
　また、容器本体２０を膨らませる工程において、口部を栓部材４３０により塞いだ状態で行う場合に、気体の流速を上げるために第１レギュレータ４２２の内圧（第１レギュレータ４２２設定値）を高く設定すると、容器本体２０または内袋４０の破裂が生じる可能性がある。その場合、口部を栓部材４３０で完全に密閉せずに、口部と栓部材４３０との間に若干の隙間を設け、意図的に供給気体をリークさせることで、容器本体２０または内袋４０の破裂を抑制することができる。
　また、製造装置の稼働時には第２バルブ４２７は常時開状態となっている。次に、第２スイッチ弁４６３を開くことによって、気体をガス供給源４２０から第２ガス供給配管４２５を介して、延出部２５の注入口２５ａから充填部６０内に注入することができる。これにより、図１３に示すように、充填部６０が膨らむ。
　次に、充填部６０を封止する工程、すなわち、例えば延出部２５の基端側に連接する部位において非接合部２４を封止する工程を行う。
　ここで、本実施形態の場合、例えば、周縁シール部１９の延在方向における一部分において、上記１又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている状態で、容器本体２０を膨らませる工程を行う。
　より詳細には、例えば、本体構成シート材２１における延出部２５が形成されている箇所と重なる位置が非接合となっている。更に詳細は、本体構成シート材２１において延出部２５の基端部と重なる位置が非接合となっている。
　そして、本体構成シート材２１における延出部２５が形成されている箇所と重なる位置が非接合となっている状態で、容器本体２０を膨らませる工程を行う。すなわち、本体構成シート材２１には、外方に延出した延出部２５が形成されており、延出部２５は充填材を注入するための注入口２５ａを有し、（容器本体２０を膨らませる工程を行う段階では）延出部２５と重なる位置において、上記１又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている。
　シート材容器１００がこのような構造となっていることにより、収容領域１７に気体を吹き込むことによって容器本体２０を膨らませる際に、周縁シール部１９への応力の集中を抑制することができる。
　特に、容器本体２０を膨らませる工程において、口部を栓部材４３０により塞いだ状態で行う場合、流速を上げるために、レギュレータの内圧を高く設定すると、容器本体２０または内袋４０の破裂が生じる可能性がある。しかし、１又は複数のシート材の周縁部どうしが一部非接合となっていることによって、周縁シール部への負荷が大きくなりすぎず、容器本体２０または内袋４０の破裂を抑制することができる。
　しかも、１又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている箇所が、延出部２５と重なる位置に形成されていることによって、充填部６０を封止する工程において、充填部６０の封止と同時に非接合となっている箇所を接合することができる。すなわち、本実施形態に係るシート材容器の製造方法は、充填材を注入する工程の後に、充填部６０を封止する工程を備え、充填部６０を封止する工程において、充填部６０の封止と同時に、１又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている箇所を接合する。
　ここで、充填部６０に気体を注入する際には、ガス供給源４２０から第１ガス供給配管４２１を介して収容領域１７に供給されるガスの圧力によって、収容領域１７の内部を大気圧よりも高圧に保持させることが好ましい。すなわち、収容領域１７の内部を陽圧状態に保持させながら、充填材を注入する工程を行うことが好ましい。これにより、充填部６０にシワが形成されることを抑制できるので、座屈しにくい充填部６０を形成することができるとともに、シート材容器１００の良好な外観を実現することができる。
　第１圧力計４２３の指示値が大気圧よりも大きな値となるように、第１レギュレータ４２２の設定値を設定することによって、収容領域１７の内部を陽圧状態に保持させることができる。
　一例として、第１圧力計４２３の指示値と大気圧との差分が、０．１ｋＰａ以上５００ｋＰａ以下となるように、第１レギュレータ４２２の設定値を設定する。すなわち、上記陽圧状態における収容領域１７の圧力は、大気圧との差圧が０．１ｋＰａ以上５００ｋＰａ以下であることが好ましい。
　第１レギュレータ４２２の設定値は、１ｋＰａ以上１０００ｋＰａ以下に設定することが好ましい。すなわち、容器本体２０を膨らませる工程において、供給源（ガス供給源４２０）から収容領域１７に気体を供給する際の、供給源側のレギュレータ（第１レギュレータ４２２）の設定ゲージ圧力を、１ｋＰａ以上１０００ｋＰａ以下に設定することが好ましい。
　また、第１レギュレータ４２２あるいは第１スピードコントローラ４６２を用いて、気体の流速を徐々に低下させながら、収容領域１７に気体を吹き込むことが好ましい。このようにすることにより、シート材容器１００の収容領域１７等への負荷を抑制することができる。
　ここで、気体の流速は、連続的に低下させてもよいし、段階的に低下させてもよい。
　また、第２レギュレータ４２６あるいは第２スピードコントローラ４６４を用いて、充填材の流速を徐々に低下させながら、充填材を注入する工程を行うことが好ましい。このようにすることにより、シート材容器１００の充填部６０等への負荷を抑制することができる。
　ここで、充填材の流速は、連続的に低下させてもよいし、段階的に低下させてもよい。
　また、充填部を封止する工程は、収容領域１７の内部の陽圧状態を解除した後で行うことが好ましい。すなわち、収容領域１７の内部を大気圧に戻した後、もしくは大気圧に近い微圧で、充填部を封止する工程を行うことが好ましい。このようにすることにより、充填部６０への充填材（例えば空気）の注入圧を容易にコントロールすることができる。陽圧状態を解除する方法は、第１バルブ４２４を閉じる、もしくは第１レギュレータ４２２を０ｋＰａに設定する、もしくは、口部を栓部材４３０により塞いだ状態を開放すること等が挙げられるが、これに限らない。
　そして、充填材を注入する工程によって充填部６０に充填材が封入された状態で、収容領域１７に内容物１８を充填する工程を行う。
　より詳細には、上記のように充填部６０に充填材を封入（充填材を充填部６０に充填し、充填部６０を封止）した後で、例えば、上記のように、スパウト部材１５の注出筒部１５ａを通して収容領域１７に内容物１８を充填する。
尤も、内容物１８を充填する工程は、充填材を注入する工程の前におこなっても構わない。
　シート材容器１００は、容器本体２０の内面と内袋４０の外面とが易剥離可能な易剥離領域が形成されていてもよい。易剥離領域は、容器本体２０の内面と内袋４０の外面とを剥離させるために必要な剥離強度が低い領域である。つまり、易剥離領域における容器本体２０の内面と内袋４０の外面との剥離強度が、周縁シール部５２（内外シール部４３）における容器本体２０の内面と内袋４０の外面との剥離強度よりも小さい。
　これにより、容器本体２０を膨らませる工程後、前記充填材を注入する工程を開始するまでに一定時間が経過した場合であっても、容器本体２０の内面と内袋４０の外面とを相互に密着状態に維持させることができる。したがって、充填部６０に充填材を注入する際において、内袋４０の外面と容器本体２０の内面との間隙に外気取込孔９６、９７を介して外気が導入されてしまうことを抑制できるので、収容領域１７の容積（満量容積）の再現性がより一層良好となる。さらに、内容物充填後に、内袋４０に形成されるシワが軽減され、外観がより一層良好となる。
　ここで、易剥離領域は、容器本体２０の内面と内袋４０の外面とを、容易に剥離可能な状態で相互に接合することで形成される。易剥離領域は、例えば、接着強度の弱い接着剤を用いて接合したり、部分接着とすることで形成することができる。また、易剥離領域は、低温でヒートシールを行うことにより実現してもよいし、コロナ処理によりシール強度（接合強度）を低下させてヒートシールを行うことにより実現してもよい。または、容器本体２０の内面または内袋４０の外面に、イージーピール性を有するシート材を用いることにより易剥離領域を形成してもよい。
　また、易剥離領域は、容器本体２０の内面と内袋４０の外面とを静電力により密着させることで形成してもよい。容器本体２０と内袋４０との少なくとも一方に、プラスの電荷又はマイナスの電荷を付与することによって、容器本体２０の内面と内袋４０の外面とを静電力により密着させることができる。容器本体２０と内袋４０との少なくとも一方にプラスの電荷又はマイナスの電荷を付与する手法は、特に限定されないが、帯電ガンによって行う手法や、摩擦による帯電によって行う手法、フィルムに含有される帯電防止剤を減らすことによる手法などを用いることができる。
　また、易剥離領域は、容器本体２０の内面と内袋４０の外面とを疑似接着させることで形成してもよい。
　疑似接着の一例として、内袋構成シート材４１における最も外側（内側フィルム層２３側）の層を直鎖状低密度ポリエチレンとし、内側フィルム層２３における最も内側（内袋構成シート材４１側）の層をポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とする構成が挙げられる。そして、本体構成シート材２１と内袋構成シート材４１とを圧着させることによって、内側フィルム層２３における内袋構成シート材４１側の面（例えばＰＥＴにより構成されている）と、内袋構成シート材４１における内側フィルム層２３側の面（例えば直鎖状低密度ポリエチレンにより構成されている）と、を擬似接着することができる。
　この構成の場合、外側フィルム層２２は、内側フィルム層２３よりも一回り大きく形成されており、本体構成シート材２１において、外側フィルム層２２の周縁部は、内側フィルム層２３の外周からはみ出している。そして、本体構成シート材２１と内袋構成シート材４１とを相互にヒートシールして容器構成シート材５１を形成する際に、例えば、本体構成シート材２１の全面と内袋構成シート材４１の全面とをプレス金型によりプレス（全面プレス）し、内側フィルム層２３と内袋構成シート材４１とを圧着させることによって、易剥離領域を形成するとともに、外側フィルム層２２の周縁部と、内袋構成シート材４１の周縁部とが相互に接合されて周縁シール部１９が形成される。疑似接着の接着力を向上させるために、圧着時にプレス金型を加熱することが好ましい。
　容器本体２０の内面と内袋４０の外面とに易剥離領域が形成されている状態でも、収容領域１７内の内容物１８の残量が減少することによって、内袋４０の外面が容器本体２０の内面から離間する方向の力が内袋４０に作用すると、容器本体２０の内面と内袋４０の外面とが相互に剥離するようになっていることが好ましい。
　〔第２実施形態〕
　次に、図１４（ａ）及び図１４（ｂ）を用いて、第２実施形態を説明する。
　本実施形態に係るシート材容器の製造方法は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るシート材容器の製造方法と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るシート材容器の製造方法と同様に構成されている。
　本実施形態の場合、容器本体２０を膨らませる工程（図１２）の後で、外気取込孔９６を閉塞する工程（図１４（ａ））を行い、外気取込孔９６を閉塞した状態で充填材を注入する工程（図１４（ｂ））を行う。
　これにより、充填部６０に充填材を注入する際において、内袋４０の外面と容器本体２０の内面との間隙に外気取込孔９６、９７を介して外気が導入されてしまうことを抑制できるので、収容領域１７の容積（満量容積）の再現性がより一層良好となる。さらに、内容物充填後に、内袋４０に形成されるシワが軽減され、外観がより一層良好となる。
　外気取込孔９６を閉塞する工程（図１４（ａ））は、例えば、外気取込孔９６を粘着テープ４６０により閉塞することによって行うことができる。外気取込孔９６を粘着テープ４６０により閉塞するとは、粘着テープ４６０を容器本体２０の外面における外気取込孔９６の周囲の周回状の部分に対して粘着させて当該部分に対して気密に密着させることによって、外気取込孔９６を介して内袋４０の外面と容器本体２０の内面との間隙に外気が取り込まれてしまうことを規制することである。
　充填部６０に充填材を注入し、充填部６０を封止した後で、粘着テープ４６０をシート材容器１００から剥がし、外気取込孔９６を開放する。
　〔第３実施形態〕
　次に、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）を用いて、第３実施形態を説明する。
　本実施形態に係るシート材容器の製造方法は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るシート材容器の製造方法と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るシート材容器の製造方法と同様に構成されている。
　本実施形態の場合、容器本体２０を膨らませる工程（図１２）の後で、外気取込孔９６を介して、内袋４０の外面と容器本体２０の内面との間隙を吸引（バキューム）する工程（図１５（ａ））と、充填材を注入する工程（図１５（ｂ））と、を行う。
　これにより、充填部６０に充填材を注入する際において、内袋４０の外面と容器本体２０の内面との間隙に外気取込孔９６、９７を介して外気が導入されてしまうことを抑制できるので、収容領域１７の容積（満量容積）の再現性がより一層良好となる。さらに、内容物充填後に、内袋４０に形成されるシワが軽減され、外観がより一層良好となる。
　外気取込孔９６を介して内袋４０の外面と容器本体２０の内面との間隙を吸引する工程（図１５（ａ））は、例えば、吸引ポンプ４７２により吸引配管４７１を介して外気取込孔９６から気体を吸引することによって、行うことができる。吸引配管４７１の一端部には、外気取込孔９６を閉塞する閉塞部材４７０が設けられており、吸引配管４７１の他端側には、吸引ポンプ４７２が設けられており、吸引配管４７１の中間部には、例えば、バルブ４７３が設けられている。
　ここで、閉塞部材４７０によって外気取込孔９６を閉塞するとは、閉塞部材４７０を容器本体２０の外面における外気取込孔９６の周囲の周回状の部分に対して気密に密着させ、且つ、閉塞部材４７０、外気取込孔９６及び９７を介して、吸引配管４７１と、内袋４０の外面と容器本体２０の内面との間隙と、を相互に連通した状態に維持させることである。
　閉塞部材４７０によって外気取込孔９６を閉塞し、吸引ポンプ４７２を稼働させた状態でバルブ４７３を開くか、又は、バルブ４７３を開いた状態で吸引ポンプ４７２を稼働させることによって、外気取込孔９６を介して内袋４０の外面と容器本体２０の内面との間隙を吸引する工程を行うことができる。
　充填材を注入する工程（図１５（ｂ））を行う際にも、外気取込孔９６を介して内袋４０の外面と容器本体２０の内面との間隙を吸引する工程を継続して行うことが好ましい。
　例えば、充填部６０に充填材を注入し、充填部６０を封止した後で、吸引ポンプ４７２を停止させ、外気取込孔９６から閉塞部材４７０を取り外す。
　本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的が達成される限りにおける種々の変形、改良等の態様も含む。
　例えば、上記の各実施形態では、内袋４０を備えるシート材容器１００を製造する例を説明したが、本発明は、この例に限らず、内袋４０を備えていないシート材容器１００を製造してもよい。シート材容器１００が内袋４０を備えていない場合、容器本体２０によって収容領域１７が構成されている。すなわち、周縁シール部１９において、本体構成シート材２１の内側フィルム層２３の一部分どうしが接合されることによって、容器本体２０が形成されるとともに収容領域１７が構成されており、本体構成シート材２１は外気取込孔９６、９７を有していない。
　内袋４０を備えていないシート材容器１００においても、上記の実施形態のように容器本体２０を膨らませる工程を備え、容器本体２０が膨らんだ状態で充填材を注入することで、充填材の注入を容易に行うことができる。
　また、上記の各実施形態では、収容領域１７に直に気体を吹き込むことによって、容器本体２０を膨らませる工程を行う例を説明したが、本発明は、この例に限らず、収容領域１７内にパリソンを挿入し、該パリソンを膨らませることによって収容領域１７に気体を導入させて、容器本体２０を膨らませてもよいし、機械や膨張材料などによってシート材容器１００を変形及び拡張させることによって間接的に収容領域１７に気体を導入させて、容器本体２０を膨らませてもよい。
　また、キャップ部７０は、例えば、ポンプ部７２、支持筒部７４、ヘッド部７３及びノズル部７５を有しておらず、開閉蓋を有するスクリューキャップであってもよい。
　また、シート材容器１００は、吐出口が下向きの姿勢（倒立姿勢）で自立するようになっていてもよいし、胴部１１を載置面に寝かせて配置されるようになっていてもよい。
　また、シート材容器１００の各種の構成要素は、個々に独立した存在である必要はなく、複数の構成要素が一個の部材として形成されていること、一つの構成要素が複数の部材で形成されていること、ある構成要素が他の構成要素の一部であること、ある構成要素の一部と他の構成要素の一部とが重複していること、等が許容される。
１１　胴部
１３　底マチ（面状部）
１４　天マチ（面状部）
１５　スパウト部材
１７　収容領域
１８　内容物
１９　周縁シール部
２０　容器本体
２０ａ　第１主面部（面状部、第１面状部）
２０ｂ　第２主面部（面状部、第２面状部）
２１　本体構成シート材
２２　外側フィルム層
２３　内側フィルム層
２４　非接合部
２５　延出部
２５ａ　注入口
２６　本体シール部
４０　内袋
４１ 内袋構成シート材
４６　側縁シール片
５１　容器構成シート材
６０　充填部
６５　面間接続部
８１、８２、８３、８４、８５、８６　折り曲げ線
９６　外気取込孔
１００　シート材容器
４２２　第１レギュレータ（レギュレータ）
４３０　栓部材
４６７　気体供給口

Claims (21)

  1. 　相互に積層された外側フィルム層と内側フィルム層とを有する本体構成シート材を含む１又は複数のシート材を備えて構成されているシート材容器を製造する方法であって、
    　前記シート材容器は、
    　内容物を収容する収容領域と、
    　前記本体構成シート材により構成されており、前記収容領域を包囲している容器本体と、
    　を備え、
    　前記本体構成シート材は、前記外側フィルム層と前記内側フィルム層との接合部である本体シール部と、前記外側フィルム層と前記内側フィルム層とが部分的に非接合とされた非接合部と、を有するとともに、前記非接合部における前記外側フィルム層と前記内側フィルム層との層間に充填材が封入されている充填部を有するものであり、
    　当該方法は、
    　前記収容領域に気体を導入させるとともに前記容器本体を膨らませる工程と、
    　前記容器本体が膨らんだ状態で、前記非接合部における前記外側フィルム層と前記内側フィルム層との層間に前記充填材を注入する工程と、
    　を備えるシート材容器の製造方法。
  2. 　前記収容領域に気体を吹き込むことによって、前記容器本体を膨らませる工程を行う請求項１に記載のシート材容器の製造方法。
  3. 　前記収容領域の内部を陽圧状態に保持させながら、前記充填材を注入する工程を行う請求項２に記載のシート材容器の製造方法。
  4. 　前記収容領域の内部の前記陽圧状態を解除した後で、前記充填部を封止する工程を行う請求項３に記載のシート材容器の製造方法。
  5. 　前記陽圧状態における前記収容領域の圧力は、大気圧との差圧が０．１ｋＰａ以上５００ｋＰａ以下である請求項３又は４に記載のシート材容器の製造方法。
  6. 　前記気体の流速を徐々に低下させながら前記収容領域に前記気体を吹き込む請求項２から５のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。
  7. 　前記容器本体を膨らませる工程において、供給源から前記収容領域に前記気体を供給する際の、前記供給源側のレギュレータの設定ゲージ圧力を、１ｋＰａ以上１０００ｋＰａ以下に設定する請求項２から６のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。
  8. 　前記シート材容器は、前記収容領域から前記内容物を注出するための口部を有し、
    　前記容器本体を膨らませる工程は、前記口部を栓部材により塞ぎ、前記栓部材に設けられた気体供給口から前記収容領域に気体を吹き込むことによって行う請求項２から７のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。
  9. 　前記充填材の流速を徐々に低下させながら、前記充填材を注入する工程を行う請求項１から８のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。
  10. 　前記シート材容器は、前記１又は複数のシート材が折り曲げ線に沿って折り曲げられるとともに、少なくとも前記１又は複数のシート材のうち最内層のシート材の周縁部における一部分どうしが相互に接合されている周縁シール部を有し、
    　前記容器本体は、複数の面状部を備えている請求項１から９のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。
  11. 　前記周縁シール部の延在方向における一部分において、前記１又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている状態で、前記容器本体を膨らませる工程を行う請求項１０に記載のシート材容器の製造方法。
  12. 　前記充填材を注入する工程の後に、前記充填部を封止する工程を備え、
    　前記充填部を封止する工程において、前記充填部の封止と同時に、前記１又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている箇所を接合する請求項１１に記載のシート材容器の製造方法。
  13. 　前記本体構成シート材には、外方に延出した延出部が形成されており、前記延出部は前記充填材を注入するための注入口を有し、
    　前記延出部と重なる位置において、前記１又は複数のシート材の周縁部どうしが非接合となっている請求項１２に記載のシート材容器の製造方法。
  14. 　前記複数の面状部には、互いに隣り合っている第１面状部と第２面状部とが含まれ、
    　前記充填部は、前記第１面状部と前記第２面状部との境界を介して前記第１面状部と前記第２面状部とに跨がって配置されている面間接続部を含む請求項１０から１３のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。
  15. 　前記シート材容器は、前記収容領域を画定している内袋を有し、
    　前記内袋は、前記１又は複数のシート材のうち最内層のシート材である内袋構成シート材により構成されている請求項１から１４のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。
  16. 　前記本体構成シート材は、前記内袋の外面と前記容器本体の内面との間隙に外気を取り込むための外気取込孔を有する請求項１５に記載のシート材容器の製造方法。
  17. 　前記容器本体を膨らませる工程の後で、前記外気取込孔を閉塞する工程を行い、
    　前記外気取込孔を閉塞した状態で、前記充填材を注入する工程を行う請求項１６に記載のシート材容器の製造方法。
  18. 　前記容器本体を膨らませる工程の後で、前記外気取込孔を介して前記間隙を吸引する工程と、前記充填材を注入する工程と、を行う請求項１６又は１７に記載のシート材容器の製造方法。
  19. 　前記容器本体の内面と前記内袋の外面とが易剥離可能な易剥離領域が形成されている請求項１５から１８のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。
  20. 　前記シート材容器は内袋を備えておらず、前記容器本体によって前記収容領域が構成されている請求項１から１４のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。
  21. 　前記充填材を注入する工程によって前記充填部に前記充填材が封入された状態で、前記収容領域に内容物を充填する工程を備える請求項１から２０のいずれか一項に記載のシート材容器の製造方法。
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