WO2021199838A1 - ポリプロピレン樹脂組成物、ポリプロピレン樹脂組成物の製造方法、および成形体 - Google Patents

ポリプロピレン樹脂組成物、ポリプロピレン樹脂組成物の製造方法、および成形体 Download PDF

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加藤　裕三
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Definitions

  • the present invention relates to a polypropylene resin composition, a method for producing a polypropylene resin composition, and a molded product.
  • Basic magnesium sulfate is widely used as a filler for polypropylene resin and the like.
  • As the basic magnesium sulfate for example, fibrous basic magnesium sulfate having improved acid resistance by treating with two types of surfactants, anionic and cationic, has been proposed (see, for example, Patent Document 1). .. It is described that the resin composition containing the fibrous basic magnesium sulfate can suppress the generation of blisters.
  • a propylene resin composition containing a propylene polymer, a modified olefin polymer, a non-fibrous inorganic filler and an elastomer together with basic magnesium sulfate as a fibrous inorganic filler has been proposed (for example, Patent Documents). 3). It is described that by using this resin composition, a molded product having an excellent balance of appearance, rigidity and impact resistance, and impact resistance and heat resistance can be obtained.
  • basic magnesium sulfate is used as a filler in order to improve physical characteristics such as FM (flexural modulus) and impact strength of polypropylene resin, and the resin composition is used for members of automobiles and the like. ..
  • FM flexible modulus
  • the resin composition is used for members of automobiles and the like. ..
  • an exterior material such as a bumper exposed to rainwater, it is required to suppress the generation of blisters and to have sufficient mechanical properties so that the appearance of the paint is not impaired.
  • the polypropylene resin composition according to the present invention comprises 1 to 41 parts by mass of fibrous basic magnesium sulfate, 50 to 98 parts by mass of a propylene polymer, 0.02 to 1.6 parts by mass of a lubricant, and the basicity. It contains less than 0.5 times the amount of magnesium sulfate and 0.1 to 20 parts by mass of an acid-modified polymer.
  • the method for producing a polypropylene resin composition according to the present invention includes 1 to 41 parts by mass of fibrous basic magnesium sulfate, 50 to 98 parts by mass of a propylene polymer, 0.02 to 1.6 parts by mass of a lubricant, and It includes mixing less than 0.5 times the amount of the basic magnesium sulfate compounded and 0.1 to 20 parts by mass of the acid-modified polymer, and then melt-kneading.
  • the molded product according to the present invention is a molded product of the polypropylene resin composition described above.
  • the present invention it is possible to provide a polypropylene resin composition in which the generation of blisters is suppressed and a molded product having sufficient mechanical properties can be obtained, and a method for producing the polypropylene resin composition. Further, according to the present invention, it is possible to provide a molded product in which the generation of blisters is suppressed and the molded product has sufficient mechanical properties.
  • the present inventor has conducted diligent research to generate blister of a molded product obtained by blending a predetermined amount of an acid-modified elastomer with a polypropylene resin composition containing fibrous basic magnesium sulfate, a propylene polymer and a lubricant. It was found that it can be suppressed and the mechanical properties are improved.
  • embodiments of the present invention will be described in detail.
  • Basic magnesium sulfate is represented by MgSO 4 ⁇ 5Mg (OH) 2 ⁇ 3H 2 O, for example, sodium hydroxide, magnesium hydroxide, magnesium oxide, as raw materials and an alkaline substance and magnesium sulfate, such as calcium hydroxide, It can be obtained by hydrothermal synthesis.
  • the basic magnesium sulfate either fibrous basic magnesium sulfate or fan-like basic magnesium sulfate may be used, but fibrous basic magnesium sulfate is particularly preferable.
  • the fibrous basic magnesium sulfate has an average fiber length generally in the range of 2 to 100 ⁇ m, preferably 5 to 50 ⁇ m, and an average fiber diameter of generally 0.1 to 2.0 ⁇ m, preferably 0.1 to 1.0 ⁇ m. The range.
  • the fibrous basic magnesium sulfate generally has an average aspect ratio (average fiber length / average fiber diameter) of 2 or more, preferably 3 to 1000, more preferably 3 to 100, and particularly preferably 5 to 50.
  • the average fiber length and average fiber diameter of fibrous basic magnesium sulfate can be calculated from the average number of each of the fiber length and fiber diameter measured by image analysis from a magnified image by a scanning electron microscope (SEM). can.
  • the fan-shaped basic magnesium sulfate is a particle in which a part of a plurality of fibrous basic magnesium sulfate is joined and connected in a fan shape.
  • the average particle length is 2 to 100 ⁇ m
  • the average particle width is 1 to 40 ⁇ m
  • the average aspect ratio is. It is about 1 to 100.
  • the average particle length refers to the dimension in the longitudinal direction of the particle
  • the average particle width refers to the maximum dimension in the lateral direction of the particle.
  • the longitudinal direction of the particles is the direction in which the particle length is maximized
  • the lateral direction of the particles is the direction orthogonal to the longitudinal direction.
  • the average aspect ratio is a ratio (average particle length / average particle diameter).
  • Each fibrous basic magnesium sulfate constituting the fan-shaped basic magnesium sulfate has an average fiber length of 2 to 100 ⁇ m, an average fiber diameter of 0.1 to 5 ⁇ m, and an average aspect ratio of 1 to 1000.
  • the plurality of fibrous basic magnesium sulfates are bundled at one end and spread at the other end, for example. Further, the plurality of fibrous basic magnesium sulfates may be bundled at an arbitrary position in the longitudinal direction and have spreads at both ends.
  • Such fan-shaped basic magnesium sulfate can be produced and confirmed according to the methods described in, for example, Japanese Patent Publication No. 4-36092 and Japanese Patent Publication No. 6-99147.
  • the fan-shaped basic magnesium sulfate does not necessarily have to be in a state in which individual fibrous basic magnesium sulfates are confirmed, and in some cases, fibrous basic magnesium sulfates are bonded to each other in the longitudinal direction. May be good. If it is confirmed that the fibrous basic magnesium sulfate having the above-mentioned shape and further having an average fiber length, an average fiber diameter, and an average aspect ratio in a predetermined range is contained, the fan-shaped base used in the present invention is used. It can be regarded as magnesium sulfate.
  • the blending amount of basic magnesium sulfate is 1 to 41 parts by mass.
  • the blending amount of basic magnesium sulfate is preferably 2 to 30 parts by mass, more preferably 3 to 20 parts by mass.
  • a propylene homopolymer or a propylene copolymer can be used as the propylene polymer.
  • a propylene block copolymer is more desirable as a propylene polymer because of its high impact resistance.
  • the blending amount of the propylene polymer is 50 to 98 parts by mass.
  • the blending amount of the propylene polymer is preferably 50 to 90 parts by mass, more preferably 55 to 85 parts by mass.
  • the lubricant can be selected from fatty acids and fatty acid metal salts.
  • fatty acid saturated fatty acid is preferable, and examples thereof include stearic acid.
  • fatty acid metal salt include magnesium stearate, calcium stearate, and aluminum stearate.
  • the blending amount of the lubricant is 0.02 to 1.6 parts by mass.
  • the blending amount of the lubricant is preferably 0.04 to 1.2 parts by mass, more preferably 0.06 to 0.8 parts by mass.
  • the acid-modified elastomer is preferably maleic anhydride-modified elastomer, and specific examples thereof include maleic anhydride-modified styrene-ethylene-butylene-styrene (SEBS).
  • SEBS maleic anhydride-modified styrene-ethylene-butylene-styrene
  • the ratio (S / EB) of styrene (S) to ethylene-butylene (EB) in SEBS is preferably about 10/90 to 50/50, more preferably about 20/80 to 40/60.
  • the acid-modified elastomer preferably has a grafting rate of about 1.0 to 10.0%.
  • the grafting rate can be calculated by the following method. First, the acid-modified elastomer is dissolved in xylene and then reprecipitated in acetone to remove impurities. Then, the maleic anhydride portion of the graft is methyl esterified, and 1 H-NMR measurement is performed after the methyl esterification. 1 H peak area of the spectrum obtained by using, can be obtained grafting ratio.
  • the grafting rate is more preferably about 1.0 to 5.0%.
  • the blending amount of the acid-modified elastomer is less than 0.5 times the blending amount of basic magnesium sulfate, and is 0.1 to 20 parts by mass.
  • the blending amount of the acid-modified elastomer is preferably about 0.05 to 0.5 times, more preferably about 0.1 to 0.3 times the blending amount of the basic magnesium sulfate. Further, 0.1 to 15 parts by mass is preferable, and 0.2 to 10 parts by mass is more preferable.
  • the polypropylene resin composition of the present invention may contain 40 parts by mass or less of an elastomer.
  • the elastomer include an ethylene- ⁇ -olefin copolymer-based elastomer and a styrene-based elastomer.
  • One type of elastomer may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • Specific examples of the ethylene- ⁇ -olefin copolymer elastomer include ethylene-propylene copolymer (EPR), ethylene-1-butylene copolymer (EBR), ethylene-1-octene copolymer (EOR), and ethylene.
  • EPDM Ethylene-propylene-1-butylene copolymer
  • EPBR Ethylene-propylene-1-butylene copolymer
  • EBDM Ethylene-1-butylene-Non-conjugated diene copolymer
  • EPBDM Ethylene-propylene-1-butylene -Non-conjugated diene copolymerized elastomer
  • styrene-based elastomer examples include styrene-butadiene block copolymer elastomer (SBR), styrene-butadiene-styrene block copolymer elastomer (SBS), styrene-isoprene-styrene block copolymer elastomer (SIS), and styrene-ethylene-.
  • SBR styrene-butadiene block copolymer elastomer
  • SBS styrene-butadiene-styrene block copolymer elastomer
  • SIS styrene-isoprene-styrene block copolymer elastomer
  • styrene-ethylene- examples include styrene-ethylene block copolymer elastomer (SBR), styrene-butadiene-styrene block
  • block copolymers such as butylene-styrene block copolymer elastomer (SEBS) and styrene-ethylene-propylene-styrene block copolymer elastomer (SEPS), and block copolymers obtained by hydrogenating these elastomers. ..
  • SEBS butylene-styrene block copolymer elastomer
  • SEPS styrene-ethylene-propylene-styrene block copolymer elastomer
  • the blending amount of the elastomer is preferably 5 to 35 parts by mass, more preferably 10 to 30 parts by mass.
  • the inclusion of the elastomer further enhances the impact resistance and does not impair the effectiveness of the present invention.
  • An olefin-based elastomer may be used as the elastomer.
  • the polypropylene resin composition of the present invention may contain a non-fibrous filler.
  • non-fibrous fillers include talc, mica, calcium carbonate, barium sulfate, magnesium carbonate, clay, alumina, silica, calcium sulfate, silica sand, carbon black, titanium oxide, magnesium hydroxide, zeolite, molybdenum, and silica. So soil, sericite, silas, calcium hydroxide, calcium sulfite, sodium sulfate, bentonite, graphite and the like can be mentioned, with talc being particularly preferred.
  • the non-fibrous filler up to 40 parts by mass, it is possible to obtain a molded product having better impact strength, gloss, appearance and the like.
  • components can be added to the polypropylene resin composition of the present invention as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • Other components include, for example, antioxidants, UV absorbers, pigments, antistatic agents, copper damage inhibitors, flame retardants, neutralizers, foaming agents, plasticizers, nucleating agents, anti-bubble agents, cross-linking agents. And so on.
  • ⁇ Manufacturing method of polypropylene resin composition In producing the polypropylene resin composition of the present invention, first, basic magnesium sulfate, a propylene polymer, a lubricant, and an acid-modified elastomer are mixed in a predetermined blending amount.
  • the blending amount of each component is 1 to 41 parts by mass of basic magnesium sulfate, 50 to 98 parts by mass of propylene polymer, and 0.02 to 1.6 parts by mass of lubricant.
  • the blending amount of the acid-modified elastomer is less than 0.5 times the blending amount of basic magnesium sulfate, and is 0.1 to 20 parts by mass.
  • a tumbler, a blender, a Henschel mixer or the like can be used for mixing.
  • the polypropylene resin composition of the present invention can be obtained by melt-kneading the obtained mixture at 180 to 250 ° C. using a twin-screw kneader or the like.
  • the molded product of the present invention can be produced by molding the polypropylene resin composition of the present invention.
  • a molding machine such as a rolling molding machine (calendar molding machine or the like), a vacuum molding machine, an extrusion molding machine, an injection molding machine, a blow molding machine, a press molding machine or the like can be used.
  • the resin composition of the present invention contains the acid-modified elastomer in a predetermined blending amount, the generation of blister is suppressed, and a molded product having excellent flexural modulus and Charpy impact strength can be obtained. can.
  • Example 1 First, 10 parts by mass of fibrous basic magnesium sulfate (A-1), 65 parts by mass of propylene polymer (B), 25 parts by mass of polyolefin elastomer (C), 0.3 parts by mass of fatty acid metal salt (E), and acid. 1 part by mass of the modified elastomer (F-1) was mixed. The obtained mixture was melt-kneaded using a twin-screw extrusion kneader (Laboplast Mill, manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.) to obtain the resin composition of Example 1.
  • A-1 fibrous basic magnesium sulfate
  • B propylene polymer
  • C polyolefin elastomer
  • E 0.3 parts by mass of fatty acid metal salt
  • F-1 modified elastomer
  • Example 2 The resin composition of Example 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the blending amount of the acid-modified elastomer (F-1) was changed to 3 parts by mass.
  • Example 3 The resin composition of Example 3 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the acid-modified elastomer (F-1) was changed to the same amount (F-2).
  • Example 4 The resin composition of Example 4 was obtained in the same manner as in Example 3 except that the blending amount of the acid-modified elastomer (F-2) was changed to 3 parts by mass.
  • Comparative example 1 A resin composition of Comparative Example 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the acid-modified elastomer (F-1) was not blended.
  • Comparative example 2 A resin composition of Comparative Example 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the blending amount of the acid-modified elastomer (F-1) was changed to 5 parts by mass.
  • Comparative example 3 The resin composition of Comparative Example 3 was obtained in the same manner as in Example 3 except that the blending amount of the acid-modified elastomer (F-2) was changed to 5 parts by mass.
  • Comparative example 4 The resin composition of Comparative Example 4 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the acid-modified elastomer (F-1) was changed to the same amount of acid-modified polypropylene (F-3).
  • Comparative example 5 The resin composition of Comparative Example 5 was obtained in the same manner as in Example 2 except that the acid-modified elastomer (F-1) was changed to the same amount of acid-modified polypropylene (F-3).
  • Comparative Example 6 The resin composition of Comparative Example 6 was obtained in the same manner as in Comparative Example 2 except that the acid-modified elastomer (F-1) was changed to the same amount of acid-modified polypropylene (F-3).
  • Comparative Examples 7 to 9 The resin compositions of Comparative Examples 7 to 9 were obtained in the same manner as in Comparative Examples 4 to 6 except that the acid-modified polypropylene (F-3) was changed to the same amount of acid-modified polypropylene (F-4).
  • Comparative Examples 10 to 12 The resin compositions of Comparative Examples 10 to 12 were obtained in the same manner as in Comparative Examples 4 to 6 except that the acid-modified polypropylene (F-3) was changed to the same amount of acid-modified polypropylene (F-5).
  • Table 1 summarizes the compounding compositions of the resin compositions of Examples and Comparative Examples.
  • each resin composition is molded to a predetermined size, and a strip-shaped test piece (length 80 mm, width 10 mm, thickness) for evaluation of mechanical properties is used. 4 mm) and a flat plate type test piece for blister evaluation (length 40 mm, width 40 mm, thickness 1 mm) were obtained.
  • test piece for blister evaluation On one side of the flat plate type test piece, apply primer (manufactured by Solar Co., Ltd., Pitaking 602ECO), base coat (manufactured by Nippon Paint Co., Ltd., Admira Alpha), and clear coat (manufactured by Nippon Paint Co., Ltd., hypoclear) in this order.
  • primer manufactured by Solar Co., Ltd., Pitaking 602ECO
  • base coat manufactured by Nippon Paint Co., Ltd., Admira Alpha
  • clear coat manufactured by Nippon Paint Co., Ltd., hypoclear
  • ⁇ Blister evaluation> The test piece for blister evaluation was immersed in 80 ° C. ion-exchanged water and allowed to stand for 48 hours. After the immersion, the test piece was dried, and the state of blister generation on the surface was observed with an optical microscope. The evaluation was made as follows based on the presence or absence of blisters having a diameter of 0.1 mm or more in an observation field of view of 4 cm 2. No blister: ⁇ Blister: ⁇
  • Table 2 summarizes the evaluation results of the molded product using each resin composition together with the blister suppressing effect.
  • the molded article using the resin compositions of Examples 1 to 4 containing a predetermined amount of maleic anhydride-modified SEBS suppresses the generation of blister and has a flexural modulus of 1.5 GPa or more. It has a modulus and a Charpy impact strength of 56 kJ / m 2 or more. That is, in the molded product of the example, both suppression of blisters and high mechanical strength are achieved.
  • maleic anhydride-modified SEBS when maleic anhydride-modified SEBS is not contained (Comparative Example 1), blister cannot be suppressed.
  • the blending amount of maleic anhydride-modified SEBS is 0.5 times the blending amount of basic magnesium sulfate (Comparative Examples 2 and 3), the flexural modulus remains at 1.1 GPa and the mechanical properties are inferior. ..
  • maleic anhydride-modified polypropylene is blended instead of maleic anhydride-modified SEBS (Comparative Examples 4 to 12), it is not possible to achieve both suppression of blisters and high mechanical properties.

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Abstract

本発明に係るポリプロピレン樹脂組成物は、１～４１質量部の繊維状塩基性硫酸マグネシウム、５０～９８質量部のプロピレン重合体、０．０２～１．６質量部の滑剤、および前記塩基性硫酸マグネシウムの配合量の０．５倍未満、かつ０．１～２０質量部の酸変性エラストマーを含有する。

Description

ポリプロピレン樹脂組成物、ポリプロピレン樹脂組成物の製造方法、および成形体
　本発明は、ポリプロピレン樹脂組成物、ポリプロピレン樹脂組成物の製造方法、および成形体に関する。
　ポリプロピレン樹脂などのフィラーとして、塩基性硫酸マグネシウムが広く用いられている。塩基性硫酸マグネシウムとしては、例えばアニオン性およびカチオン性の２種類の界面活性剤で処理することによって、耐酸性を高めた繊維状塩基性硫酸マグネシウムが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この繊維状塩基性硫酸マグネシウムを含有する樹脂組成物は、ブリスターの発生を抑制できることが記載されている。
　また、表面を無機リン化合物で被覆した塩基性硫酸マグネシウム粉末も提案されている（例えば、特許文献２参照）。この塩基性硫酸マグネシウム粉末は、本来の生体内での溶解性を維持しているので生体安全性が確保される。しかも、樹脂と配合した際には、ブリスターの発生が抑制され、熱劣化特性の向上した樹脂組成物が得られる。この樹脂組成物の成形体は、耐衝撃強度に優れることが記載されている。
　さらに、繊維状無機充填材としての塩基性硫酸マグネシウムとともに、プロピレン重合体、変性オレフィン重合体、非繊維状無機充填材およびエラストマーを含有するプロピレン系樹脂組成物が提案されている（例えば、特許文献３参照）。この樹脂組成物を用いることによって、外観、剛性と耐衝撃性のバランス、耐衝撃性と耐熱性のバランスに優れた成形体が得られることが記載されている。
国際公開２０１６／１８６１５２号公報 特許第６６１２４８１号公報 特開２００６－５６９７１号公報
　上述したように塩基性硫酸マグネシウムは、ポリプロピレン樹脂のＦＭ（曲げ弾性率）や衝撃強度等の物理特性を向上させるためフィラーとして使用され、当該樹脂組成物は自動車等の部材用として使われている。特に雨水に曝されるバンパーなどの外装材に使用する場合には、塗装外観が損なわれないようにブリスターの発生を抑制するとともに、十分な機械特性を備えることが求められる。
　本発明の目的は、ブリスターの発生が抑制され、十分な機械特性を備えた成形体が得られるポリプロピレン樹脂組成物、およびポリプロピレン樹脂組成物の製造方法を提供することにある。また、本発明の他の目的は、ブリスターの発生が極力抑制され、十分な機械特性を備えた成形体を提供することにもある。
　本発明に係るポリプロピレン樹脂組成物は、１～４１質量部の繊維状塩基性硫酸マグネシウム、５０～９８質量部のプロピレン重合体、０．０２～１．６質量部の滑剤、および、前記塩基性硫酸マグネシウムの配合量の０．５倍未満、かつ０．１～２０質量部の酸変性エラストマーを含有する。
　本発明に係るポリプロピレン樹脂組成物の製造方法は、１～４１質量部の繊維状塩基性硫酸マグネシウム、５０～９８質量部のプロピレン重合体、０．０２～１．６質量部の滑剤、および、前記塩基性硫酸マグネシウムの配合量の０．５倍未満、かつ０．１～２０質量部の酸変性エラストマーを混合し、次いで溶融混練することを含む。
　本発明に係る成形体は、前述のポリプロピレン樹脂組成物の成形物である。
　本発明によれば、ブリスターの発生が抑制され、十分な機械特性を備えた成形体が得られるポリプロピレン樹脂組成物、およびポリプロピレン樹脂組成物の製造方法を提供することができる。また、本発明によれば、ブリスターの発生が抑制され、十分な機械特性を備えた成形体を提供することができる。
　本発明者は鋭意研究により、繊維状塩基性硫酸マグネシウム、プロピレン重合体および滑剤を含有するポリプロピレン樹脂組成物に、所定量の酸変性エラストマーを配合することによって、得られる成形体のブリスターの発生を抑制でき、機械特性も向上することを見出した。
　以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。
＜塩基性硫酸マグネシウム＞
　塩基性硫酸マグネシウムは、ＭｇＳＯ４・５Ｍｇ(ＯＨ)2・３Ｈ2Ｏで表され、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウムなどのアルカリ性物質と硫酸マグネシウムとを原料として、水熱合成により得ることができる。塩基性硫酸マグネシウムとしては、繊維状塩基性硫酸マグネシウムおよび扇状塩基性硫酸マグネシウムのいずれを用いてもよいが、繊維状塩基性硫酸マグネシウムが特に好ましい。
　繊維状塩基性硫酸マグネシウムは、平均繊維長が一般に２～１００μｍ、好ましくは５～５０μｍの範囲であり、平均繊維径が一般に０．１～２．０μｍ、好ましくは０．１～１．０μｍの範囲である。繊維状塩基性硫酸マグネシウムは、平均アスペクト比（平均繊維長／平均繊維径）が一般に２以上、好ましくは３～１０００、より好ましくは３～１００、特に好ましくは５～５０の範囲である。なお、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの平均繊維長および平均繊維径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による拡大画像から画像解析により測定した繊維長および繊維径のそれぞれの個数平均値から算出することができる。
　扇状塩基性硫酸マグネシウムは、複数の繊維状塩基性硫酸マグネシウムの一部が接合されて扇状に連なった粒子であり、例えば、その平均粒子長２～１００μｍ、平均粒子幅１～４０μｍ、平均アスペクト比１～１００程度である。ここで、平均粒子長とは、粒子の長手方向の寸法を指し、平均粒子幅とは、粒子の短手方向の最大寸法を指す。粒子の長手方向とは粒子長が最大となる方向であり、粒子の短手方向とは長手方向と直交する方向である。また、平均アスペクト比とは、比（平均粒子長／平均粒子径）である。
　扇状塩基性硫酸マグネシウムを構成しているそれぞれの繊維状塩基性硫酸マグネシウムは、平均繊維長２～１００μｍ、平均繊維径０．１～５μｍ、平均アスペクト比１～１０００である。複数の繊維状塩基性硫酸マグネシウムは、例えば一端で束ねられ、他端で広がりを有する。また、複数の繊維状塩基性硫酸マグネシウムは、長手方向における任意の位置で束ねられて、両端で広がりを有していてもよい。こうした扇状塩基性硫酸マグネシウムは、例えば、特公平４－３６０９２号公報、および特公平６－９９１４７号公報等に記載されている方法に従って製造し、確認することができる。
　また、扇状塩基性硫酸マグネシウムは、必ずしも個々の繊維状塩基性硫酸マグネシウムが確認される状態である必要はなく、一部において繊維状塩基性硫酸マグネシウム同士が長手方向にて接合した状態であってもよい。上述のような形状を有し、さらに所定範囲の平均繊維長、平均繊維径、および平均アスペクト比を有する繊維状塩基性硫酸マグネシウムが含まれることが確認されれば、本発明で用いられる扇状塩基性硫酸マグネシウムとみなすことができる。
　塩基性硫酸マグネシウムの配合量は、１～４１質量部である。塩基性硫酸マグネシウムの配合量は、２～３０質量部が好ましく、３～２０質量部がより好ましい。
＜プロピレン重合体＞
　プロピレン重合体は、プロピレン単独重合体やプロピレン共重合体を用いることができる。耐衝撃強度が高い点で、プロピレンブロック共重合体がプロピレン重合体として、より望ましい。
　プロピレン重合体の配合量は、５０～９８質量部である。プロピレン重合体の配合量は、５０～９０質量部が好ましく、５５～８５質量部がより好ましい。
＜滑剤＞
　滑剤は、脂肪酸および脂肪酸金属塩から選択することができる。脂肪酸としては、飽和脂肪酸が好ましく、例えばステアリン酸が挙げられる。脂肪酸金属塩としては、例えば、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、およびステアリン酸アルミニウムなどが挙げられる。
　滑剤の配合量は、０．０２～１．６質量部である。滑剤の配合量は、０．０４～１．２質量部が好ましく、０．０６～０．８質量部がより好ましい。
＜酸変性エラストマー＞
　酸変性エラストマーとしては、無水マレイン酸変性エラストマーが好ましく、具体的には、無水マレイン酸変性スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン（ＳＥＢＳ）等が挙げられる。ＳＥＢＳにおけるスチレン（Ｓ）とエチレン－ブチレン（ＥＢ）との比（Ｓ／ＥＢ）は、１０／９０～５０／５０程度が好ましく、２０／８０～４０／６０程度がより好ましい。
　酸変性エラストマーは、グラフト化率が１．０～１０．０％程度であることが好ましい。グラフト化率は、次のような手法により算出することができる。まず、酸変性エラストマーをキシレンに溶解し、次いでアセトンに再沈させて不純物を除去する。その後、グラフト無水マレイン酸部をメチルエステル化し、メチルエステル化後の１Ｈ－ＮＭＲ測定を行う。得られたスペクトルの１Ｈピーク面積を用いて、グラフト化率を求めることができる。グラフト化率は、１．０～５．０％程度がより好ましい。
　酸変性エラストマーの配合量は、塩基性硫酸マグネシウムの配合量の０．５倍未満で、かつ０．１～２０質量部である。所定量の酸変性エラストマーが配合された樹脂組成物を用いることにより、ブリスターの発生が抑制され、曲げ弾性率およびシャルピー衝撃強度も優れた成形体が得られる。酸変性エラストマーの配合量は、塩基性硫酸マグネシウムの配合量の０．０５～０．５倍程度が好ましく、０．１～０．３倍程度がより好ましい。また、０．１～１５質量部が好ましく、０．２～１０質量部がより好ましい。
　上記成分に加えて、本発明のポリプロピレン樹脂組成物には、４０質量部以下のエラストマーが含有されていてもよい。エラストマーとしては、エチレン－α－オレフィン共重合系エラストマー、及びスチレン系エラストマーを挙げることができる。エラストマーは、一種を単独で使用してもよいし、二種以上を組み合わせて使用してもよい。
　エチレン－α－オレフィン共重合系エラストマーの具体例としては、エチレン－プロピレン共重合エラストマー（ＥＰＲ）、エチレン－１－ブチレン共重合エラストマー（ＥＢＲ）、エチレン－１－オクテン共重合エラストマー（ＥＯＲ）、エチレン－プロピレン－非共役ジエン共重合エラストマー（ＥＰＤＭ）、エチレン－プロピレン－１－ブチレン共重合エラストマー（ＥＰＢＲ）、エチレン－１－ブチレン－非共役ジエン共重合エラストマー（ＥＢＤＭ）及びエチレン－プロピレン－１－ブチレン－非共役ジエン共重合エラストマー（ＥＰＢＤＭ）を挙げることができる。
　スチレン系エラストマーの具体例としては、スチレン－ブタジエンブロック共重合エラストマー（ＳＢＲ）、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合エラストマー（ＳＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合エラストマー（ＳＩＳ）、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンブロック共重合エラストマー（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン－プロピレン－スチレンブロック共重合エラストマー（ＳＥＰＳ）等のブロック共重合体、及びこれらのエラストマーを水素添加したブロック共重合体等を挙げることができる。
　エラストマーの配合量は、５～３５質量部が好ましく、１０～３０質量部がより好ましい。エラストマーが含まれることによって、耐衝撃強度がよりいっそう高められ、本発明の効果が損なわれることはない。エラストマーとして、オレフィン系エラストマーを用いても良い。
　さらに、本発明のポリプロピレン樹脂組成物には、非繊維状充填材が含有されていてもよい。非繊維状充填材としては、例えば、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸マグネシウム、クレー、アルミナ、シリカ、硫酸カルシウム、けい砂、カーボンブラック、酸化チタン、水酸化マグネシウム、ゼオライト、モリブデン、けいそう土、セリサイト、シラス、水酸化カルシウム、亜硫酸カルシウム、硫酸ソーダ、ベントナイト、および黒鉛等が挙げられ、特にタルクが好ましい。４０質量部までの非繊維状充填材が含まれることによって、衝撃強度、光沢、外観等のより優れた成形体を得ることができる。
　またさらに、本発明のポリプロピレン樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、他の成分を配合することができる。他の成分としては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、帯電防止剤、銅害防止剤、難燃剤、中和剤、発泡剤、可塑剤、造核剤、気泡防止剤、架橋剤などを挙げることができる。
＜ポリプロピレン樹脂組成物の製造方法＞
　本発明のポリプロピレン樹脂組成物の製造に当たっては、まず、塩基性硫酸マグネシウム、プロピレン重合体、滑剤、および酸変性エラストマーを所定の配合量で混合する。各成分の配合量は、塩基性硫酸マグネシウムが１～４１質量部、プロピレン重合体が５０～９８質量部、滑剤が０．０２～１．６質量部である。酸変性エラストマーの配合量は、塩基性硫酸マグネシウムの配合量の０．５倍未満、かつ０．１～２０質量部である。混合には、タンブラー、ブレンダー、ヘンシェルミキサー等を用いることができる。
　得られた混合物を、二軸混練機等を用いて１８０～２５０℃で溶融混練することによって、本発明のポリプロピレン樹脂組成物が得られる。
＜成形体＞
　本発明の成形体は、本発明のポリプロピレン樹脂組成物を成形して製造することができる。成形には、例えば圧延成形機（カレンダー成形機など）、真空成形機、押出成形機、射出成形機、ブロー成形機、プレス成形機などの成形機を用いることができる。
　上述したとおり本発明の樹脂組成物には、酸変性エラストマーが所定の配合量で含有されているので、ブリスターの発生が抑制され、曲げ弾性率およびシャルピー衝撃強度も優れた成形体を得ることができる。
　以下に本発明の具体例を示すが、これらは本発明を限定するものではない。
　用いる原料を以下にまとめる。
＜原料＞
繊維状塩基性硫酸マグネシウム（Ａ－１）：モスハイジＡ－１、宇部マテリアルズ（株）製、平均長径１５μｍ、平均短径０．５μｍ
プロピレン重合体（Ｂ）：ポリプロピレンブロック重合体　プライムポリプロ　Ｊ７０８ＵＧ、（株）プライムポリマー製
ポリオレフィンエラストマー（Ｃ）：エチレン－１－オクテン共重合体ゴム、ＥＮＧＡＧＥ７２７０、ダウ・ケミカル（株）製
脂肪酸金属塩（Ｅ）：ステアリン酸マグネシウム
酸変性エラストマー（Ｆ－１）：
無水マレイン酸変性ＳＥＢＳ（スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン）、タフテックＭ１９１３、旭化成（株）製、スチレン：エチレン‐ブチレン＝３０：７０、グラフト化率１．６３％
酸変性エラストマー（Ｆ－２）：
無水マレイン酸変性ＳＥＢＳ（スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン）、タフテックＭ１９４３、旭化成（株）製、スチレン：エチレン－ブチレン＝２０：８０、グラフト化率１．４９％
酸変性ポリプロピレン（Ｆ－３）：
無水マレイン酸変性ポリプロピレン、アドマーＱＦ５５１、三井化学（株）製、グラフト化率０．０８％
酸変性ポリプロピレン（Ｆ－４）：
無水マレイン酸変性ポリプロピレン、トーヨータックＰＭＡ－Ｈ１０００Ｐ、東洋紡（株）製、グラフト化率１．０１％
酸変性ポリプロピレン（Ｆ－５）：
無水マレイン酸変性ポリプロピレン、ＳＣＯＮＡ　ＴＰＰＰ　２００３　ＧＢ、ビックケミー・ジャパン（株）製、グラフト化率０．２８％
　なお、酸変性エラストマーと酸変性ポリプロピレン中のグラフト化率は、グラフト無水マレイン酸部をメチルエステル化し、1Ｈ－ＮＭＲ測定より得られたスペクトルから算出した。
　＜実施例１＞
　まず、繊維状塩基性硫酸マグネシウム（Ａ－１）１０質量部、プロピレン重合体（Ｂ）６５質量部、ポリオレフィンエラストマー（Ｃ）２５質量部、脂肪酸金属塩（Ｅ）０．３質量部、および酸変性エラストマー（Ｆ－１）１質量部を混合した。得られた混合物を二軸押出混練機（（株）東洋精機製作所製、ラボプラストミル）を用いて溶融混練して、実施例１の樹脂組成物を得た。
　＜実施例２＞
　酸変性エラストマー（Ｆ－１）の配合量を３質量部に変更した以外は実施例１と同様にして、実施例２の樹脂組成物を得た。
　＜実施例３＞
　酸変性エラストマー（Ｆ－１）を同量の（Ｆ－２）に変更した以外は実施例１と同様にして、実施例３の樹脂組成物を得た。
　＜実施例４＞
　酸変性エラストマー（Ｆ－２）の配合量を３質量部に変更した以外は実施例３と同様にして、実施例４の樹脂組成物を得た。
　＜比較例１＞
　酸変性エラストマー（Ｆ－１）を配合しない以外は実施例１と同様にして、比較例１の樹脂組成物を得た。
　＜比較例２＞
　酸変性エラストマー（Ｆ－１）の配合量を５質量部に変更した以外は実施例１と同様にして、比較例２の樹脂組成物を得た。
　＜比較例３＞
　酸変性エラストマー（Ｆ－２）の配合量を５質量部に変更した以外は実施例３と同様にして、比較例３の樹脂組成物を得た。
　＜比較例４＞
　酸変性エラストマー（Ｆ－１）を同量の酸変性ポリプロピレン（Ｆ－３）に変更した以外は実施例１と同様にして、比較例４の樹脂組成物を得た。
　＜比較例５＞
　酸変性エラストマー（Ｆ－１）を同量の酸変性ポリプロピレン（Ｆ－３）に変更した以外は実施例２と同様にして、比較例５の樹脂組成物を得た。
　＜比較例６＞
　酸変性エラストマー（Ｆ－１）を同量の酸変性ポリプロピレン（Ｆ－３）に変更した以外は比較例２と同様にして、比較例６の樹脂組成物を得た。
　＜比較例７～９＞
　酸変性ポリプロピレン（Ｆ－３）を同量の酸変性ポリプロピレン（Ｆ－４）に変更した以外は比較例４～６と同様にして、比較例７～９の樹脂組成物を得た。
　＜比較例１０～１２＞
　酸変性ポリプロピレン（Ｆ－３）を同量の酸変性ポリプロピレン（Ｆ－５）に変更した以外は比較例４～６と同様にして、比較例１０～１２の樹脂組成物を得た。
　下記表１には、実施例および比較例の樹脂組成物の配合組成をまとめる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
＜試験片の作製＞
　電動射出成形機（新興セルビック（株）製、C,Mobile）を用いて、各樹脂組成物を所定の寸法に成形して、力学物性評価用の短冊型試験片（縦８０ｍｍ、横１０ｍｍ、厚さ４ｍｍ）、およびブリスター評価用の平板型試験片（縦４０ｍｍ、横４０ｍｍ、厚さ１ｍｍ）を得た。
＜ブリスター評価用試験片の作製＞
　平板型試験片の片面に、プライマー（（株）ソーラー製、ピタキング６０２ＥＣＯ）、ベースコート（日本ペイント（株）製、アドミラアルファ）、クリアコート（日本ペイント（株）製、ハイポクリヤー）の順に塗装して、ブリスター評価用試験片を作製した。
＜ブリスター評価＞
　ブリスター評価用試験片を８０℃イオン交換水に浸漬し、４８時間静置した。浸漬後、試験片を乾燥させて、表面のブリスター発生状況を光学顕微鏡により観察した。観察視野４ｃｍ2における直径０．１ｍｍ以上のブリスターの有無から、以下のように評価した。
　　　　　ブリスター発生なし：〇
　　　　　　　ブリスター発生：×
＜力学物性の評価＞
　力学物性評価用の短冊型試験片を用いて、以下の手法により、曲げ弾性率およびシャルピー衝撃強度を測定した。
　＜曲げ弾性率の評価＞
　万能力学試験機（（株）島津製作所製、ＡＧＳ－ｘ）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１７１に準拠する方法で３点曲げ試験を行った。得られた荷重たわみ曲線から、曲げ弾性率を評価した。測定温度は２３℃とした。
　＜シャルピー衝撃強度＞
　シャルピー衝撃試験機（（株）マイズ試験機製）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１１１に準拠する方法でノッチ付き衝撃強度を評価した。測定温度は２３℃とした。
　下記表２には、各樹脂組成物を用いた成形体の評価結果を、ブリスター抑制効果とともにまとめる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　上記表２に示されるように、所定量の無水マレイン酸変性ＳＥＢＳを含有する実施例１～４の樹脂組成物を用いた成形体は、ブリスターの発生が抑制され、１．５ＧＰａ以上の曲げ弾性率および５６ｋＪ／ｍ2以上のシャルピー衝撃強度を有している。すなわち、実施例の成形体においては、ブリスターの抑制と高い機械強度とが両立されている。
　これに対して、無水マレイン酸変性ＳＥＢＳが含有されない場合（比較例１）には、ブリスターを抑制することができない。無水マレイン酸変性ＳＥＢＳの配合量が、塩基性硫酸マグネシウムの配合量の０．５倍の場合（比較例２，３）には、曲げ弾性率が１．１ＧＰａにとどまっており、機械特性が劣る。無水マレイン酸変性ＳＥＢＳの代わりに無水マレイン酸変性ポリプロピレンが配合された場合（比較例４～１２）には、ブリスターの抑制と高い機械特性とを両立することができない。

Claims (6)

  1. 　１～４１質量部の繊維状塩基性硫酸マグネシウム、
    　５０～９８質量部のプロピレン重合体、
    　０．０２～１．６質量部の滑剤、および
    　前記繊維状塩基性硫酸マグネシウムの配合量の０．５倍未満、かつ０．１～２０質量部の酸変性エラストマー
    を含有するポリプロピレン樹脂組成物。
  2. 　４０質量部までのエラストマーをさらに含有する請求項１記載のポリプロピレン樹脂組成物。
  3. 　４０質量部までの非繊維状充填材をさらに含有する請求項１又は２記載のポリプロピレン樹脂組成物。
  4. 　前記酸変性エラストマーは、無水マレイン酸変性エラストマーである請求項１～３のいずれか記載のポリプロピレン樹脂組成物。
  5. 　１～４１質量部の繊維状塩基性硫酸マグネシウム、５０～９８質量部のプロピレン重合体、０．０２～１．６質量部の滑剤、および、前記塩基性硫酸マグネシウムの配合量の０．５倍未満、かつ０．１～２０質量部の酸変性エラストマーを混合し、次いで溶融混練することを含むポリプロピレン樹脂組成物の製造方法。
  6. 　請求項１～４のいずれか１項記載のポリプロピレン樹脂組成物の成形物である成形体。

     
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