WO2021199636A1

WO2021199636A1 - 積層体、パウチおよび蓋材

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Publication number: WO2021199636A1
Application number: PCT/JP2021/003162
Authority: WO
Inventors: 古谷　俊輔; 洋平大和; 昌平奥村; 鈴木　剛; 高橋　秀明
Original assignee: 大日本印刷株式会社
Priority date: 2020-03-31
Filing date: 2021-01-29
Publication date: 2021-10-07
Also published as: WO2021199637A1

Abstract

本発明は、積層体であって、少なくとも、第１基材と蒸着膜とシーラント層とを備え、前記第１基材は、ポリプロピレン樹脂層と、前記ポリプロピレン樹脂層の一方の面に設けられた表面樹脂層と、を備え、前記蒸着膜が、前記第１基材の表面樹脂層上に設けられており、前記第１基材は延伸処理が施されており、前記第１基材の表面樹脂層は、１８０℃以上の融点を有する樹脂材料を含み、前記蒸着膜は、無機酸化物から構成され、前記シーラント層は、１１０℃以上の融点を有するポリオレフィンを含む、積層体である。

Description

積層体、パウチおよび蓋材

　本発明は、積層体、パウチおよび蓋材に関する。

　従来、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステルからなるフィルム（以下、ポリエステルフィルムともいう）は、機械的特性、化学的安定性、耐熱性および透明性に優れると共に、安価であることから、包装容器の作製に使用される積層体を構成する基材として使用されている。

　ポリエステルフィルムは、通常、シーラント層と張り合わされ、積層体とされた後に、包装容器に成形される。シーラント層は、ポリプロピレンフィルムなどのポリオレフィンフィルムである。

　上記した異種の樹脂フィルム、即ち、ポリエステルフィルムと、ポリプロピレンフィルムとを貼り合わせた積層体を成形することにより得られる包装容器は、それぞれの樹脂フィルムを分離することが困難である。そのため、使用後に回収した包装容器は、リサイクルに適しておらず、現状では、積極的にリサイクルされない。

　このような現状に鑑み、包装容器のリサイクル適性の向上を目的として、ポリエステルフィルムに代えて、延伸処理が施されたポリプロピレンフィルム（延伸ポリプロピレンフィルム）を基材へ適用し、同一材料により構成される積層体を用いた包装容器（モノマテリアル包装容器）の作製が検討されている。

　今般、本発明者らは、ポリエステルフィルムを延伸ポリプロピレンフィルムに変更することによって低下したガスバリア性を補うために、延伸ポリプロピレンフィルム表面に、蒸着膜を形成した。しかしながら、延伸ポリプロピレンフィルムと蒸着膜との密着性が十分ではなく、所望のガスバリア性を満たさなかった。従って、本発明者らは、このような新たな課題を見出した。

　本発明者らは、延伸ポリプロピレンフィルム表面に蒸着膜を形成するのではなく、延伸ポリプロピレンフィルムの表面に１８０℃以上の融点を有する樹脂材料を含む表面樹脂層を設け、該表面樹脂層上に蒸着膜を形成することにより、密着性が改善されると共に、ガスバリア性も向上するとの知見を得た。

　また、包装容器には、耐熱性が要求されることがある。本発明者らは、１１０℃以上の融点を有するポリオレフィンを含むシーラント層を備える積層体とすることにより、該積層体に用いて作製した包装容器は、耐熱性を有するとの知見を得た。

　本発明はかかる知見に基づいてなされたものであり、その解決しようとする課題は、モノマテリアル包装容器に好適に使用でき、基材と蒸着膜との層間の密着性を顕著に向上でき、好ましいガスバリア性を達成でき、耐熱性を有する、積層体の提供である。

　本発明の解決しようとする別の課題は、該積層体を備えるパウチおよび蓋材を提供することである。

　本発明は、積層体であって、
　少なくとも、第１基材と蒸着膜とシーラント層とを備え、
　前記第１基材は、ポリプロピレン樹脂層と、前記ポリプロピレン樹脂層の一方の面に設けられた表面樹脂層と、を備え、
　前記蒸着膜が、前記第１基材の表面樹脂層上に設けられており、
　前記第１基材には延伸処理が施されており、
　前記表面樹脂層は、１８０℃以上の融点を有する樹脂材料を含み、
　前記蒸着膜は、無機酸化物から構成され、
　前記シーラント層は、１１０℃以上の融点を有するポリオレフィンを含む、積層体である。

　本発明による積層体において、前記シーラント層は、１５０℃以上の融点を有するシーラント材料を含んでもよい。

　本発明による積層体において、前記シーラント層のＭＤ方向における引張伸度（％）と、前記シーラント層の厚み（μｍ）の積は、４５０００以上であり、
　前記シーラント層のＴＤ方向における引張伸度（％）と、前記シーラント層の厚み（μｍ）の積は、５３０００以上でもよい。

　本発明による積層体において、前記シーラント層は、１５０℃以上の融点を有するポリプロピレンを含んでもよい。

　本発明による積層体において、前記シーラント層は、前記ポリオレフィンがポリプロピレンであるイージーピールシーラント層でもよい。

　本発明による積層体において、前記イージーピールシーラント層は、海島構造を有し、
　前記海島構造は、ポリプロピレンからなる海部分と、高密度ポリエチレンからなる島部分と、を含んでもよい。

　本発明による積層体において、前記ポリプロピレン樹脂層上に設けられてもよい。

　本発明による積層体において、前記第１基材は、前記ポリプロピレン樹脂層と表面樹脂層との間に接着性樹脂層を備え、
　前記接着性樹脂層は、前記ポリプロピレン樹脂層上に設けられ、
　前記表面樹脂層は、前記接着性樹脂層上に設けられてもよい。

　本発明による積層体において、前記表面樹脂層は、１８０℃以上２６５℃以下の融点を有する樹脂材料を含んでもよい。

　本発明による積層体において、前記表面樹脂層の樹脂材料は、融点ＴＡを有し、
　前記ポリプロピレン樹脂層のポリプロピレンは、融点ＴＢを有し、
　前記融点ＴＡと前記融点ＴＢの差は、２０℃以上８０℃以下でもよい。

　本発明による積層体において、前記表面樹脂層の樹脂材料は、極性基を有する重合体からなってもよい。

　本発明による積層体において、前記表面樹脂層の樹脂材料は、ナイロン６、ナイロン６，６、ＭＸＤナイロンおよびアモルファスナイロンから選択される１以上の樹脂材料でもよい。

　本発明による積層体において、前記第１基材の総厚さに対する、前記表面樹脂層の厚さの割合は、１％以上１０％以下でもよい。

　本発明による積層体において、前記第１基材は、共押フィルムでもよい。

　本発明による積層体は、第２基材をさらに備えてもよい。

　本発明による積層体において、前記第２基材は、ポリプロピレンを含んでもよい。

　本発明による積層体において、前記第１基材および前記蒸着膜は、前記第２基材と、前記シーラント層との間に位置する。

　本発明による積層体は、前記蒸着膜と前記シーラント層との間に、中間層を備え、
　前記中間層が前記第２基材でもよい。

　本発明による積層体において、前記中間層は、延伸処理が施されたポリプロピレン樹脂フィルムにより構成されてもよい。

　本発明による積層体は、前記蒸着膜と前記シーラント層との間に、バリアコート層をさらに備えてもよい。

　本発明による積層体は、包装容器に用いてもよい。

　本発明による積層体において、前記包装容器は電子レンジパウチでもよい。

　本発明は、前記積層体からなる、レトルト用またはボイル用パウチである。

　本発明によるレトルト用またはボイル用パウチは、ノッチ部を備えてもよい。

　本発明によるレトルト用またはボイル用パウチは、ハーフカット線を備えてもよい。

　本発明は、前記積層体からなる、電子レンジパウチであって、蒸気抜き機構を備える、電子レンジパウチである。

　本発明は、前記積層体からなる、蓋材である。

　本発明は、前記蓋材を含む包装容器であって、前記蓋材のシーラント層が、容器本体の開口部に接するように重ねられた状態でヒートシールされる、包装容器である。

　本発明によれば、モノマテリアル包装容器に好適に使用でき、基材と蒸着膜との層間の密着性を顕著に向上でき、好ましいガスバリア性を達成でき、耐熱性を有する、積層体の提供できる。
　本発明によれば、該積層体を備えるパウチおよび蓋材を提供できる。

本発明の積層体の一実施形態を示す模式断面図である。本発明の積層体の一実施形態を示す模式断面図である。本発明の積層体の一実施形態を示す模式断面図である。本発明の積層体の一実施形態を示す模式断面図である。本発明の積層体の一実施形態を示す模式断面図である。本発明の積層体の一実施形態を示す模式断面図である。本発明の積層体の一実施形態を示す模式断面図である。ループスティフネス測定器の一例を示す平面図である。図８のループスティフネス測定器の線V-Vに沿った断面図である。ループスティフネス測定器に試験片を取り付ける工程を説明するための図である。試験片にループ部を形成する工程を説明するための図である。試験片のループ部に荷重を加える工程を説明するための図である。試験片のループ部に荷重を加える工程を説明するための図である。試験片のループ部に荷重を加える工程を説明するための図である。蒸着装置の一実施形態を示す概略断面図である。蒸着装置の一実施形態を示す概略断面図である。蒸着装置の別の一実施形態を示す概略断面図である。本発明のレトルト用またはボイル用パウチの一実施形態を示す正面図である。本発明のレトルト用またはボイル用パウチの一実施形態を示す斜視図である。本発明の電子レンジパウチの一実施形態を示す正面図である。本発明の電子レンジパウチの一実施形態を示す斜視図である。本発明の蓋材を備える容器の一実施形態を示す斜視図である。本発明の蓋材を備える容器の一実施形態を示す模式断面図である。ラミネート強度の測定方法の一例を示す概略図である。ラミネート強度の測定方法の一例を示す概略図である。ラミネート強度を測定するために表面樹脂層側と蒸着膜側とを引っ張る一対のつかみ具の間の間隔に対する引張応力の変化を示す図である。突き刺し強度の測定方法の一例を示す図である。

［積層体］
　本発明の積層体１０は、図１に示すように、第１基材１１と、蒸着膜１２と、シーラント層１３とを備え、第１基材１１は、ポリプロピレン樹脂層１４と、表面樹脂層１５とを少なくとも備える。
　本発明の一実施形態において、積層体１０は、図２に示すように、蒸着膜１２とシーラント層１３との間に、バリアコート層１６をさらに備えてもよい。
　本発明の一実施形態において、第１基材１１は、図３に示すように、ポリプロピレン樹脂層１４と表面樹脂層１５との間に、接着性樹脂層１７を備えてもよい。
　本発明の一実施形態において、積層体１０は、図４に示すように、第１基材１１と、蒸着膜１２と、蒸着膜１２上に設けられたバリアコート層１６と、シーラント層１３とを備えてもよい。第１基材１１は、ポリプロピレン樹脂層１４と、接着性樹脂層１７と、表面樹脂層１５とを備え、接着性樹脂層１７は、ポリプロピレン樹脂層１４と表面樹脂層１５との間に設けられてもよい。
　本発明の一実施形態において、積層体は、第２基材をさらに備えてもよい。積層体が第２基材を備える場合、積層体１０は、図５に示すように、第２基材１８と、蒸着膜１２と、第１基材１１と、シーラント層１３とを順に備えてもよく、図６に示すように、第２基材１８と、第１基材１１と、蒸着膜１２と、シーラント層１３とを順に備えてもよく、図７に示すように、第１基材１１と、蒸着膜１２と、第２基材１８と、シーラント層１３とを順に備えてもよい。図５および図６の積層体１０における第２基材１８、ならびに図７の積層体１０における第１基材１１は、積層体１０の最外層に位置してもよい。
　本発明の一実施形態において、積層体１０は、蒸着膜、シーラント層、第１基材および第２基材の任意の間に接着層（図示せず）を備えてもよい。他の実施形態においては、本発明の積層体は、蒸着膜と、シーラント層との間に中間層を備えてもよく、中間層が第２基材でもよい。

　積層体のヘイズ値は、２０％以下であることが好ましく、５％以下であることがより好ましい。これにより、積層体の透明性を向上できる。
　なお、本明細書において、積層体のヘイズ値は、ＪＩＳ　Ｋ　７１０５：１９８１に準拠し、ヘイズメーター（（株）村上色彩技術研究所）により測定する。

　積層体において、第１基材と蒸着膜と間のラミネート強度は、１５ｍｍ幅において、３Ｎ以上が好ましく、４Ｎ以上がより好ましく、５．５Ｎ以上がさらに好ましい。積層体のラミネート強度の上限は、２０Ｎ以下でもよい。
　なお、積層体のラミネート強度の測定方法については、後述する実施例において説明する。

　積層体の一方向における引張強度は、３０ＭＰａ以上でもよく、３５ＭＰａ以上でもよい。積層体の一方向における引張強度は、７０ＭＰａ以下でもよく、５０ＭＰａ以下でもよい。積層体の一方向は、縦方向（ＭＤ方向）でもよい。
　積層体の上記一方向に直行する方向における引張強度は、４０ＭＰａ以上でもよく、６０ＭＰａ以上でもよい。積層体の上記一方向に直行する方向における引張強度は、１５０ＭＰａ以下でもよく、１００ＭＰａ以下でもよい。上記一方向に直行する方向は、積層体の横方向（ＴＤ方向）でもよい。
　本明細書において、積層体の引張強度は、ＪＩＳ　Ｋ７１２７：１９９９に準拠して測定する。測定器としては、オリエンテック社製の引張試験機　ＳＴＡ－１１５０を用いることができる。
　試験片としては、積層体を幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの矩形状の積層体に切り出したものを使用できる。試験片を保持する一対のチャックの間の、測定開始時の間隔は５０ｍｍであり、引張速度は３００ｍｍ／分である。本明細書において、特に断らない限り、引張強度の測定時の環境は、温度２３℃、相対湿度５０％である。

　積層体の一方向におけるループスティフネスは、３０ｍＮ以上でもよく、５０ｍＮ以上でもよく、７０ｍＮ以上でもよい。積層体の一方向におけるループスティフネスは、２００ｍＮ以下でもよく、１５０ｍＮ以下でもよく、１２０ｍＮ以下でもよい。積層体の一方向は、縦方向（ＭＤ方向）でもよい。
　積層体の上記一方向に直行する方向におけるループスティフネスは、３０ｍＮ以上でもよく、５０ｍＮ以上でもよく、７０ｍＮ以上でもよい。積層体の上記一方向に直行する方向におけるループスティフネスは、２００ｍＮ以下でもよく、１５０ｍＮ以下でもよく、１３０ｍＮ以下でもよい。上記一方向に直行する方向は、積層体の横方向（ＴＤ方向）でもよい。

　ループスティフネスとは、積層体のこしの強さを表すパラメータである。以下、図８～図１４を参照して、ループスティフネスの測定方法を説明する。

　図８は、試験片２０およびループスティフネス測定器２５を示す平面図であり、図９は、図８の試験片２０およびループスティフネス測定器２５の線V-Vに沿った断面図である。試験片２０は、長辺および短辺を有する矩形状の積層体である。本明細書においては、試験片２０の長辺の長さＸ１を１５０ｍｍとし、短辺の長さＸ２を１５ｍｍとした。ループスティフネス測定器２５としては、例えば、東洋精機社製のＮｏ．５８１ループステフネステスタ（登録商標）ＬＯＯＰＳＴＩＦＦＮＥＳＳＴＥＳＴＥＲＤＡ型を用いることができる。なお、試験片２０の長辺の長さＸ１は、後述する一対のチャック部２６によって試験片２０を把持できる限りにおいて、調整可能である。

　ループスティフネス測定器２５は、試験片２０の長辺方向の一対の端部を把持するための一対のチャック部２６と、チャック部２６を支持する支持部材２７と、を有する。チャック部２６は、第１チャック２６Ａおよび第２チャック２６Ｂを含む。図８および図９に示す状態において、試験片２０は、一対の第１チャック２６Ａの上に配置されており、第２チャック２６Ｂは、第１チャック２６Ａとの間で試験片２０を未だ把持しない。後述するように、測定時、試験片２０は、チャック部２６の第１チャック２６Ａと第２チャック２６Ｂとの間に把持される。第２チャック２６Ｂは、ヒンジ機構を介して第１チャック２６Ａに連結されてもよい。

　ループスティフネス測定器２５を用いて試験片２０のループスティフネスを測定する方法について説明する。まず、図８および図９に示すように、間隔Ｘ３を空けて配置される一対のチャック部２６の第１チャック２６Ａ上に試験片２０を載置する。本明細書においては、後述するループ部２１の長さ（以下、ループ長とも称する）が６０ｍｍになるよう、間隔Ｘ３を設定した。試験片２０は、第１チャック２６Ａ側に位置する内面２０ｘと、内面２０ｘの反対側に位置する外面２０ｙと、を含む。後述するループ部２１を試験片２０に形成する際、内面２０ｘがループ部２１の内側に位置し、外面２０ｙがループ部２１の外側に位置する。続いて、図１０に示すように、第１チャック２６Ａとの間で試験片２０の長辺方向の端部を把持するよう、第２チャック２６Ｂを試験片２０の上に配置する。

　続いて、図１１に示すように、一対のチャック部２６の間の間隔が縮まる方向において、一対のチャック部２６の少なくとも一方を支持部材２７上でスライドさせる。これにより、試験片２０にループ部２１を形成できる。図１１に示す試験片２０は、ループ部２１と、一対の中間部２２および一対の固定部２３とを有する。一対の固定部２３は、試験片２０のうち一対のチャック部２６によって把持される部分である。一対の中間部２２は、試験片２０のうちループ部２１と一対の中間部２２との間に位置する部分である。図１１に示すように、チャック部２６は、一対の中間部２２の内面２０ｘ同士が接触するまで支持部材２７上でスライドされる。これにより、６０ｍｍのループ長を有するループ部２１を形成できる。ループ部２１のループ長は、一方の第２チャック２６Ｂのループ部２１側の面と試験片２０とが交わる位置Ｐ１と、他方の第２チャック２６Ｂのループ部２１側の面と試験片２０とが交わる位置Ｐ２との間における、試験片２０の長さである。上述の間隔Ｘ３は、試験片２０の厚みを無視する場合、ループ部２１の長さに２×ｔを加えた値になる。ｔは、チャック部２６の第２チャック２６Ｂの厚みである。

　続いて、図１２に示すように、チャック部２６に対するループ部２１の突出方向Ｙが水平方向になるよう、チャック部２６の姿勢を調整する。例えば、支持部材２７の法線方向が水平方向を向くように支持部材２７を動かすことにより、支持部材２７によって支持されるチャック部２６の姿勢を調整する。図１２に示す例において、ループ部２１の突出方向Ｙは、チャック部の厚み方向に一致する。また、ループ部２１の突出方向Ｙにおいて第２チャック２６Ｂから距離Ｚ１だけ離れた位置にロードセル２８を準備する。

　続いて、図１３に示すように、ロードセル２８をループ部２１に向けて移動させ、ロードセル２８をループ部１２に接触させる。距離Ｚ１は、ロードセル２８とチャック部２６の第２チャック２６Ｂとの間の距離である。

　その後、図１４に示すように、ロードセル２８により、ループ部２１をチャック部２６側に距離Ｚ２だけ押し込む。本明細書においては、距離Ｚ２を１５ｍｍとした。
　続いて、図１４に示す、ロードセル２８をチャック部２６側に距離Ｚ２だけ移動させ、ロードセル２８が試験片２０のループ部２１を押し込んでいる状態において、ループ部２１からロードセル２８に加えられる荷重の値が安定した後、荷重の値を記録する。このようにして得られた荷重の値を、試験片２０を構成する積層体のループスティフネスとする。本明細書において、特に断らない限り、ループスティフネスの測定時の環境は、温度２３℃、相対湿度５０％である。

　積層体に突き刺し強度は、１０Ｎ以上でもよく、１５Ｎ以上でもよい。
　なお、積層体の突き刺し強度は、ＪＩＳ　Ｚ１７０７　７．４に準拠して測定する。具体的な測定方法については、後述する実施例において説明する。

　従来、基材とシーラント層とを異種の樹脂材料により構成した積層体が包装容器に使用されている。その一方で、使用済みの包装容器を回収した後、基材とシーラント層とを分離するのが困難であるため、積極的にはリサイクルされていないという現状がある。
　本発明においては、第１基材として延伸処理されたポリプロピレン樹脂フィルムを使用し、シーラント層を１１０℃以上の融点を有するポリプロピレンを含む層として、両者を同一材料から構成することにより、積層体を包装容器として使用した際のリサイクル適正を向上できる。

　リサイクル適性の観点からは、シーラント層中に含まれるポリプロピレンの割合が高いほど好ましいといえる。この点については後述する。

　シーラント層をポリプロピレンにより構成した場合において、本発明の積層体に含まれる樹脂材料の総量に対するポリプロピレンの含有量は、８０質量％以上であることが好ましく、９５質量％以上であることがより好ましい。これにより、本発明の積層体を用いて作製した包装容器のリサイクル適性をより向上できる。

　以下、本発明の積層体を構成する各層について説明する。

（第１基材）
　第１基材は、ポリプロピレン樹脂層および表面樹脂層を少なくとも備える。所望により、ポリプロピレン樹脂層と表面樹脂層との間には接着性樹脂層が設けられてもよい。

（ポリプロピレン樹脂層）
　ポリプロピレン樹脂層は、ポリプロピレンにより構成される。ポリプロピレン樹脂層は、単層構造を有しても、多層構造を有してもよい。
　第１基材が、ポリプロピレン樹脂層を備えることにより、第１基材を使用して作製される包装容器の耐熱性および耐油性を向上できる。

　ポリプロピレン樹脂層は、延伸処理が施されたフィルムである。該延伸処理は一軸延伸でもよく、二軸延伸でもよい。
　ポリプロピレン樹脂層の縦方向（ＭＤ方向）および横方向（ＴＤ方向）への延伸倍率は、２倍以上１５倍以下であることが好ましく、５倍以上１３倍以下であることが好ましい。
　延伸倍率を２倍以上とすることにより、ポリプロピレン樹脂層の強度および耐熱性をより向上できる。また、ポリプロピレン樹脂層への印刷適性を向上できる。
　ポリプロピレン樹脂層の破断限界という観点からは、延伸倍率は１５倍以下であることが好ましい。

　ポリプロピレン樹脂層に含まれるポリプロピレンは、ホモポリマー、ランダムコポリマーおよびブロックコポリマーのいずれでもよい。
　ポリプロピレンホモポリマーとは、プロピレンのみの重合体であり、ポリプロピレンランダムコポリマーとは、プロピレンとプロピレン以外の他のα－オレフィン（例えばエチレン、ブテン－１、４－メチル－１－ペンテンなど）などとのランダム共重合体であり、ポリプロピレンブロックコポリマーとは、プロピレンからなる重合体ブロックと、上記したプロピレン以外の他のα－オレフィンからなる重合体ブロックを有する共重合体である。
　これらポリプロピレンの中でも、透明性の観点からは、ホモポリマーまたはランダムコポリマーを使用することが好ましい。包装袋の剛性や耐熱性を重視する場合には、ホモポリマーを使用し、耐衝撃性などを重視する場合にはランダムコポリマーを使用することが好ましい。
　また、バイオマス由来のポリプロピレンや、メカニカルリサイクルまたはケミカルリサイクルされたポリプロピレンを使用することもできる。

　ポリプロピレン樹脂層におけるポリプロピレンの含有量は、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることがさらに好ましい。

　ポリプロピレン樹脂層は、ヒートシール改質剤を含むことができる。これにより、ポリプロピレン樹脂層のヒートシール性を向上でき、封筒貼りによる包装容器をより容易に作製できる。
　ヒートシール改質剤としては、ヒートシール層を構成するポリプロピレンと相溶性に優れるものであれば特に限定されるものではないが、例えば、オレフィンコポリマーなどが挙げられる。
　また、ポリプロピレン樹脂層表面に、従来公知のヒートシール剤を塗布、乾燥してもよい。

　本発明の特性を損なわない範囲において、ポリプロピレン樹脂層は、ポリプロピレン以外の樹脂材料を含んでもよい。ポリプロピレン以外の樹脂材料としては、例えば、ポリエチレンなどのポリオレフィン、（メタ）アクリル樹脂、ビニル樹脂、セルロース樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステルおよびアイオノマー樹脂などが挙げられる。
　本発明の特性を損なわない範囲において、ポリプロピレン樹脂層は、添加剤を含むことができる。添加剤としては、例えば、架橋剤、酸化防止剤、アンチブロッキング剤、滑（スリップ）剤、紫外線吸収剤、光安定剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤、顔料および改質用樹脂などが挙げられる。

　ポリプロピレン樹脂層の厚さは、１０μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上であることがより好ましい。ポリプロピレン樹脂層の厚さは、５０μｍ以下であることが好ましく、４０μｍ以下であることがより好ましい。
　ポリプロピレン樹脂層の厚さを１０μｍ以上とすることにより、第１基材の強度および耐熱性をより向上できる。
　ポリプロピレン樹脂層の厚さを５０μｍ以下とすることにより、第１基材の製膜性および加工適性をより向上できる。

　ポリプロピレン樹脂層は、その表面に印刷層を有してもよい。印刷層に形成される画像は、特に限定されず、文字、柄、記号およびこれらの組み合わせなどが表される。
　第１基材への印刷層形成は、バイオマス由来のインキを用いて行うことができる。これにより、環境負荷をより低減できる。
　印刷層の形成方法は、特に限定されるものではなく、グラビア印刷法、オフセット印刷法、フレキソ印刷法などの従来公知の印刷法を挙げることができる。

　ポリプロピレン樹脂層は、表面処理が施されてもよい。これにより、表面コート層との密着性を向上できる。
　表面処理の方法は特に限定されず、例えば、コロナ放電処理、オゾン処理、酸素ガスおよび／または窒素ガスなどを用いた低温プラズマ処理、グロー放電処理などの物理的処理、並びに化学薬品を用いた酸化処理などの化学的処理が挙げられる。

（表面樹脂層）
　第１基材は、１８０℃以上の融点を有する樹脂材料（以下、高融点樹脂材料ともいう）を含む表面樹脂層を備える。これにより、該表面樹脂層上には高い密着性を有する蒸着膜を形成でき、ガスバリア性を向上できる。
　また、後述するように、該表面樹脂層を備える積層体を使用して作製される包装容器は高いラミネート強度を有する。
　一実施形態において、表面樹脂層は、ポリプロピレン樹脂層上に設けられてもよい。即ち、表面樹脂層は、ポリプロピレン樹脂層と隣接してもよい。
　一実施形態において、第１基材がポリプロピレン樹脂層と表面樹脂層との間に接着性樹脂層を備える場合、接着性樹脂層は、ポリプロピレン樹脂層上に設けられ、表面樹脂層は、接着性樹脂層上に設けられてもよい。即ち、接着性樹脂層は、ポリプロピレン樹脂層と隣接し、表面樹脂層は、接着性樹脂層に隣接してもよい。

　高融点樹脂材料の融点は、１８５℃以上であることがより好ましく、１９０℃以上であることがさらに好ましく、２０５℃以上であることが特に好ましい。
　高融点樹脂材料の融点を１８５℃以上とすることにより、蒸着膜の密着性をより向上でき、ガスバリア性をより向上できる。また、包装容器のラミネート強度をより向上できる。
　第１基材の製膜性という観点からは、高融点樹脂材料の融点は、２６５℃以下であることが好ましく、２６０℃以下であることがより好ましく、２５０℃以下であることがさらに好ましい。
　本明細書において、融点は、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２（プラスチックの転移温度測定方法）に準拠して測定できる。具体的には、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）装置を用いて、１０℃／分の昇温速度でＤＳＣ曲線を測定し、融点を求めることができる。

　表面樹脂層に含まれる高融点樹脂材料は融点ＴＡを有し、ポリプロピレン樹脂層に含まれるポリプロピレンは融点ＴＢを有し、融点ＴＡと融点ＴＢの差は、２０℃以上であることが好ましい。融点ＴＡと融点ＴＢの差は、８０℃以下であることが好ましく６０℃以下であることがより好ましい。
　融点ＴＡと、融点ＴＢの差が、２０℃以上であることにより、蒸着膜の密着性をより向上でき、ガスバリア性をより向上できる。また、包装容器のラミネート強度をより向上できる。
　また、融点ＴＡと、融点ＴＢの差が、８０℃以下であることにより、第１基材の製膜性をより向上できる。

　高融点樹脂材料は、極性基を有することが好ましい。本発明において、極性基とは、ヘテロ原子を１個以上含む基を指す。極性基としては、例えば、エステル基、エポキシ基、水酸基、アミノ基、アミド基、カルボキシル基、カルボニル基、カルボン酸無水物基、スルフォン基、チオール基およびハロゲン基などが挙げられる。これらのなかでも、包装容器のラミネート強度の観点からは、水酸基、エステル基、アミノ基、アミド基、カルボキシル基およびカルボニル基が好ましく、アミド基がより好ましい。

　高融点樹脂材料は、１８０℃以上の融点を有するものであれば特に限定されることなく使用できる。高融点樹脂材料としては、例えば、ビニル樹脂、ポリアミド、ポリイミド、ポリエステル、（メタ）アクリル樹脂、セルロース樹脂、ポリオレフィンおよびアイオノマー樹脂などが挙げられる。

　高融点樹脂材料は、１８０℃以上の融点を有し、極性基を有する樹脂材料が特に好ましく、ポリエステル、またはナイロン６、ナイロン６，６、ＭＸＤナイロン、アモルファスナイロンなどのポリアミドが好ましい。
　このような樹脂材料を使用することにより、表面樹脂層上に形成される蒸着膜の密着性を顕著に改善でき、そのガスバリア性を効果的に向上できる。

　一実施形態において、高融点樹脂材料は、ポリアミドが好ましい。高融点樹脂材料としてポリアミドを使用することにより、積層体を屈曲させた後でもガスバリア性の低下を抑制でき、積層体の耐熱性を向上できる。また、積層体を後述するレトルト処理およびボイル処理した後でもガスバリア性の低下を抑制できる。高融点樹脂材料は、ナイロン６がより好ましい。

　表面樹脂層における高融点樹脂材料の含有量は、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることがさらに好ましい。

　本発明の特性を損なわない範囲において、表面樹脂層は、高融点樹脂材料以外の樹脂材料を含んでもよい。
　本発明の特性を損なわない範囲において、表面樹脂層は、添加剤を含むことができる。添加剤としては、例えば、架橋剤、酸化防止剤、アンチブロッキング剤、滑（スリップ）剤、紫外線吸収剤、光安定剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤、顔料および改質用樹脂などが挙げられる。

　第１基材の総厚さに対する、表面樹脂層の厚さの割合は、１％以上であることが好ましい。第１基材の総厚さに対する、表面樹脂層の厚さの割合は、１０％以下であることが好ましく、５％以下であることがより好ましい。
　第１基材の総厚さに対する、表面樹脂層の厚さの割合を、１％以上とすることにより、蒸着膜の密着性をより向上でき、ガスバリア性をより向上できる。また、包装容器のラミネート強度をより向上できる。
　第１基材の総厚さに対する、表面樹脂層の厚さの割合を、１０％以下とすることにより、第１基材の製膜性および加工適性をより向上できる。また、後述するように、本発明の積層体と、ポリプロピレンからなるシーラント層との積層体を用いて作製される包装容器のリサイクル適性を向上できる。

　表面樹脂層の厚さは、０．１μｍ以上であることが好ましい。表面樹脂層の厚さは、５μｍ以下であることが好ましく、４μｍ以下であることがより好ましい。
　表面樹脂層の厚さを０．１μｍ以上とすることにより、蒸着膜の密着性をより向上でき、ガスバリア性をより向上できる。また、包装容器のラミネート強度をより向上できる。
　また、表面樹脂層の厚さを５μｍ以下とすることにより、第１基材の製膜性および加工適性をより向上できる。また、後述するように、本発明の積層体と、ポリプロピレンからなるシーラント層との積層体を用いて作製される包装容器のリサイクル適性を向上できる。

（接着性樹脂層）
　本発明の一実施形態において、第１基材は、ポリプロピレン樹脂層と表面樹脂層との間に、接着性樹脂層を備えてもよい。これにより、ポリプロピレン樹脂層と表面樹脂層との層間密着性を向上できる。

　接着性樹脂層は、ポリエーテル、ポリエステル、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ビニル樹脂、フェノール樹脂、ポリオレフィン、およびポリオレフィンの酸変性物などの接着性樹脂から形成できる。これらのなかでも、リサイクル適性の観点からは、ポリオレフィンおよびその酸変性物が好ましく、ポリプロピレンおよびその酸変性物が特に好ましい。接着性ポリプロピレンとしては、市販されるものを使用でき、例えば、三井化学（株）製、アドマーシリーズを使用できる。

　接着性樹脂層の厚さは特に限定されるものではないが、例えば、１μｍ以上１５μｍ以下とすることができる。接着性樹脂層の厚さを１μｍ以上とすることにより、ポリプロピレン樹脂層と、表面樹脂層との密着性をより向上できる。接着性樹脂層の厚さを１５μｍ以下とすることにより、第１基材の加工適性を向上できる。

　上記した各層から構成される第１基材は延伸処理が施される。延伸処理が施されることで機械的強度が向上する。延伸処理は一軸延伸でもよく、二軸延伸でもよい。

　一実施形態において、第１基材は、共押フィルムである。共押フィルムは、Ｔダイ法またはインフレーション法などを利用して製膜し、積層フィルムとした後、延伸することにより作製できる。インフレーション法は、製膜と延伸処理とを連続して一工程により行うことができるため、生産性の観点から好ましい。

　第１基材の縦方向（ＭＤ方向）および横方向（ＴＤ方向）への延伸倍率は、２倍以上であることが好ましく、５倍以上であることがより好ましい。第１基材の縦方向（ＭＤ方向）および横方向（ＴＤ方向）への延伸倍率は、１５倍以下であることが好ましく、１３倍以下であることがより好ましい。延伸倍率を２倍以上とすることにより、第１基材の強度をより向上できる。また、第１基材への印刷適性を向上できる。一方、第１基材の破断限界という観点からは、延伸倍率は１５倍以下であることが好ましい。第１基材が備えるポリプロピレン樹脂層にヒートシール性を持たせ、封筒貼りにより作製される包装容器（例えば、チューブなど）する場合には、より好ましい延伸倍率は、２倍以上１０倍以下であり、特に好ましくは２．５倍以上７倍以下である。

　一実施形態において、第１基材の縦方向（ＭＤ方向）における引張強度を、横方向（ＴＤ方向）における引張強度よりも大きくなるように、延伸処理を施すことが好ましい。このような構成とすることにより、本発明の積層体により作製される包装容器に、一方向への高い引き裂き容易性を付与できる。
　第１基材の縦方向（ＭＤ方向）における引張強度は、横方向（ＴＤ方向）における引張強度に対して、１．０５倍以上であることが好ましく、１．１０倍以上であることがより好ましく、１．２倍以上であることがさらに好ましい。
　縦方向（ＭＤ方向）における引張強度は、例えば、２００ＭＰａ以上、３００ＭＰａ以下とすることができる。
　本明細書において、第１基材の引張強度は、ＪＩＳ　Ｋ７１２７：１９９９に準拠して測定する。測定器としては、オリエンテック社製の引張試験機　ＳＴＡ－１１５０を用いることができる。
　試験片としては、第１基材を幅１５ｍｍ、長さ１５０ｍｍの矩形状のフィルムに切り出したものを用いることができる。試験片を保持する一対のチャックの間の、測定開始時の間隔は１００ｍｍであり、引張速度は３００ｍｍ／分である。本明細書において、特に断らない限り、引張強度の測定時の環境は、温度２３℃、相対湿度５０％である。

　第１基材を構成する表面樹脂層は、表面処理が施されてもよい。これにより、隣接する層（蒸着膜）との密着性を向上できる。
　表面処理の方法は特に限定されず、例えば、コロナ放電処理、オゾン処理、酸素ガスおよび／または窒素ガスなどを用いた低温プラズマ処理、グロー放電処理などの物理的処理、並びに化学薬品を用いた酸化処理などの化学的処理が挙げられる。

（蒸着膜）
　本発明の積層体は、表面樹脂層上に無機酸化物からなる蒸着膜を備える。即ち、蒸着膜は、表面樹脂層と隣接する。これにより、積層体のガスバリア性、具体的には、酸素バリア性および水蒸気バリア性を付与できる。また、本発明の積層体を用いて作製した包装容器に充填された内容物の質量減少を抑えることができる。

　無機酸化物としては、例えば、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化珪素（シリカ）、酸化マグシウム、酸化カルシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化ホウ素、酸化ハフニウム、酸化バリウム、酸化炭化珪素（炭素含有酸化珪素）などが挙げられる。これらのなかでも、シリカ、酸化炭化珪素およびアルミナが好ましく、蒸着膜形成後のエージング処理が不要である観点から、シリカが特に好ましい。

　一実施形態において、積層体を屈曲させた後でもガスバリア性の低下を抑制できることから観点から、無機酸化物は、炭素含有酸化珪素がより好ましい。

　蒸着膜の厚さは、１ｎｍ以上であることが好ましく、５ｎｍ以上であることがより好ましく、１０ｎｍ以上であることがさらに好ましい。蒸着膜の厚さは、１５０ｎｍ以下であることが好ましく、６０ｎｍ以下であることがより好ましく、４０ｎｍ以下であることがさらに好ましい。蒸着膜の厚さを１ｎｍ以上とすることにより、積層体の酸素バリア性および水蒸気バリア性をより向上できる。一方、蒸着膜の厚さを１５０ｎｍ以下とすることにより、蒸着膜におけるクラックの発生を防止できる。また、蒸着膜の厚さが上記範囲であれば、積層体を包装容器として使用した場合のリサイクル適性を損なわない。

　蒸着膜の形成は、従来公知の方法を用いて行うことができる。蒸着膜の形成方法としては、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法およびイオンプレーティング法などの物理気相成長法（Ｐｈｙｓｉｃａｌ　Ｖａｐｏｒ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＰＶＤ法）、並びにプラズマ化学気相成長法、熱化学気相成長法および光化学気相成長法などの化学気相成長法（Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｖａｐｏｒ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＣＶＤ法）などが挙げられる。

　蒸着膜は、１回の蒸着工程により形成される単層でも、複数回の蒸着工程により形成される多層でもよい。多層である場合、各層は同一の材料でも、異なる材料でもよい。また、各層は、同一の方法により形成しても、異なる方法により形成してもよい。

　ＰＶＤ法による蒸着膜の形成方法に使用される装置として、プラズマアシスト付きの真空成膜装置を使用できる。
　プラズマアシスト付きの真空成膜装置を使用した蒸着膜の成膜方法の一実施形態を以下に記載する。

　本発明の一実施形態において、真空成膜装置は、図１５および１６に示すように、真空容器Ａ、巻出し部Ｂ、成膜用ドラムＣ、巻取り部Ｄ、搬送ロールＥ、蒸発源Ｆ、反応ガス供給部Ｇ、防着箱Ｈ、蒸着材料ＩおよびプラズマガンＪを備える。
　なお、図１５は、真空成膜装置のＸＺ平面方向の概略断面図であり、図１６は、真空成膜装置のＸＹ平面方向の概略断面図である。

　図１５に示すように、真空容器Ａ内の上部に、成膜用ドラムＣに巻き取られる第１基材１１が、その表面樹脂層面を下向きに配置され、真空容器Ａ内の成膜用ドラムＣより下に、電気的に接地された防着箱Ｈが配置される。防着箱Ｈは底面に、蒸発源Ｆが配置される。蒸発源Ｆの上面と一定の間隔を空けて対向する位置に、成膜用ドラムＣに巻き取られた第１基材１１の表面樹脂層面が位置するように、真空容器Ａ内に成膜用ドラムＣが配置される。

　また、巻出し部Ｂと成膜用ドラムＣとの間、および成膜用ドラムＣと巻き取り部Ｄとの間に、搬送ロールＥが配置される。
　なお、真空容器は、真空ポンプ（図示せず）と連結する。
　蒸発源Ｆは、蒸着材料Ｉを保持するためのものであり、加熱装置を備える（図示せず）。
　反応ガス供給部Ｇは、蒸発した蒸着材料と反応する反応ガス（酸素、窒素、ヘリウム、アルゴンおよびこれらの混合ガスなど）を供給する部位である。

　蒸発源Ｆから加熱され、蒸発した蒸着材料Ｉが、第１基材１１の表面樹脂層上に、向けて照射され、これと同時に、プラズマガンＪからも表面樹脂層に向けてプラズマが照射され、蒸着膜は形成される。本形成方法の詳細は、特開２０１１－２１４０８９号公報において開示される。

　プラズマ化学気相成長法に使用されるプラズマ発生装置としては、高周波プラズマ、パルス波プラズマ、マイクロ波プラズマなどの発生装置を使用できる。また２室以上の成膜室を有する装置を使用してもよい。該装置は、真空ポンプを備え、各成膜室を真空に保持できることが好ましい。
　各成膜室における真空度は、１×１０Ｐａ以上１×１０^－６Ｐａ以下であることが好ましい。
　プラズマ発生装置を使用した蒸着膜の成膜方法の一実施形態を以下に記載する。

　まず、第１基材を成膜室へ送り出し、補助ロールを介して、所定の速度で、冷却・電極ドラム上に搬送する。
　次いで、ガス供給装置から、成膜室内へ、無機酸化物を含む成膜用モノマーガス、酸素ガスおよび不活性ガスなどを含む混合ガス組成物を供給し、表面樹脂層上に、グロー放電によりプラズマを発生させ、これを照射し、表面樹脂層上に無機酸化物を含む蒸着膜を形成する。本形成方法の詳細は、特開２０１２－０７６２９２号公報において開示される。

　図１７は、ＣＶＤ法に使用されるプラズマ化学気相成長装置を示す概略的構成図である。

　一実施形態において、プラズマ化学気相成長装置は、図１７に示すように、真空容器Ａ１内に配置された巻出し部Ｂ１から、第１基材１１を繰り出し、さらに、第１基材１１を、搬送ロールＥ１を介して所定の速度で冷却・電極ドラムＣ１周面上に搬送する。反応ガス供給にＧ１から酸素、窒素、ヘリウム、アルゴンおよびこれらの混合ガスを供給し、および原料ガス供給部Ｉ１から成膜用モノマーガスなどを供給し、それらからなる蒸着用混合ガス組成物を調整しながら原料供給ノズルＨ１を通して真空容器Ａ１内に該蒸着用混合ガス組成物を導入し、そして、上記の冷却・電極ドラムＣ１周面上に搬送された、第１基材１１の表面樹脂層の上に、グロー放電プラズマＦ１によってプラズマを発生させ、これを照射して、蒸着膜を形成する。その際に、冷却・電極ドラムＣ１は、真空容器Ａ１の外に配置される電源Ｋ１から所定の電力が印加されており、冷却・電極ドラムＣ１の近傍には、マグネットＪ１を配置してプラズマの発生を促進する。次いで、第１基材１１は、蒸着膜を形成した後、所定の巻き取りスピードで搬送ロールＥ１を介して巻取り部Ｄ１に巻き取られる。なお、図中、Ｌ１は真空ポンプを表す。

　蒸着膜の形成方法に使用される装置として、プラズマ前処理室、成膜室を備える、連続蒸着膜成膜装置を使用できる。

　該装置を使用した蒸着膜の成膜方法の一実施形態を以下に記載する。
　まず、プラズマ前処理室において、プラズマ供給ノズルから、第１基材が備える表面樹脂層にプラズマが照射される。次いで、成膜室において、プラズマ処理された表面樹脂層上に、蒸着膜が成膜される。本形成方法の詳細は、国際公開ＷＯ２０１９／０８７９６０号パンフレットにおいて開示される。

　蒸着膜の表面は、上記表面処理が施されることが好ましい。これにより、隣接する層との密着性を向上できる。

　本発明の積層体において、蒸着膜は、ＣＶＤ法により形成された蒸着膜が好ましく、ＣＶＤ法により形成された炭素含有酸化珪素蒸着膜がより好ましい。これにより、積層体を屈曲させた後でもガスバリア性の低下を抑制できる。

　炭素含有酸化珪素蒸着膜は、珪素、酸素、および炭素を含む。炭素含有酸化珪素蒸着膜において、炭素の割合Ｃは、珪素、酸素、および炭素の３元素の合計１００％に対して、３％以上であることが好ましく、５％以上であることがより好ましく、１０％以上であることがさらに好ましい。炭素含有酸化珪素蒸着膜において、炭素の割合Ｃは、珪素、酸素、および炭素の３元素の合計１００％に対して、５０％以下であることが好ましく、４０％以下であることがより好ましく、３５％以下であることがさらに好ましい。
　炭素含有酸化珪素蒸着膜において、炭素の割合Ｃを上記範囲とすることにより、積層体を屈曲させた後でもガスバリア性の低下を抑制できる。
　なお、本明細書において、各元素の割合は、モル基準である。

　炭素含有酸化珪素蒸着膜の一実施形態において、珪素の割合Ｓｉは、珪素、酸素、および炭素の３元素の合計１００％に対して、１％以上であることが好ましく、３％以上であることがより好ましく、８％以上であることがさらに好ましい。珪素の割合Ｓｉは、珪素、酸素、および炭素の３元素の合計１００％に対して、４５％以下であることが好ましく、３８％以下であることがより好ましく、３３％以下であることがさらに好ましい。
　炭素含有酸化珪素蒸着膜の一実施形態において、酸素の割合Ｏは、珪素、酸素、および炭素の３元素の合計１００％に対して、１０％以上であることが好ましく、２０％以上であることがより好ましく、２５％以上であることがさらに好ましい。７０％以下であることが好ましく、６５％以下あることがより好ましく、６０％以下であることがさらに好ましい。
　炭素含有酸化珪素蒸着膜において、珪素の割合Ｓｉおよび酸素の割合Ｏを上記範囲とすることにより、積層体を屈曲させた後でもガスバリア性の低下をより抑制できる。

　炭素含有酸化珪素蒸着膜の一実施形態において、酸素の割合Ｏは、炭素の割合Ｃよりも高いことが好ましく、珪素の割合Ｓｉは、炭素の割合Ｃよりも低いことが好ましい。酸素の割合Ｏは、珪素の割合Ｓｉよりも高いことが好ましい、即ち、各割合は、割合Ｏ、割合Ｃ、割合Ｓｉの順に低くなることが好ましい。これにより、積層体を屈曲させた後でもガスバリア性の低下をより抑制できる。

　炭素含有酸化珪素蒸着膜における割合Ｃ、割合Ｓｉおよび割合Ｏは、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により、以下の測定条件のナロースキャン分析によって測定できる。
　（測定条件）
　使用機器：「ＥＳＣＡ－３４００」（Ｋｒａｔｏｓ製）
　［１］スペクトル採取条件
　　入射Ｘ線：ＭｇＫα（単色化Ｘ線、ｈν＝１２５３．６ｅＶ）
　　Ｘ線出力：１５０Ｗ（１０ｋＶ・１５ｍＡ）
　　Ｘ線走査面積（測定領域）：約６ｍｍφ
　　光電子取込角度：９０度
　［２］イオンスパッタ条件
　　イオン種：Ａｒ^＋
　　加速電圧：０．２（ｋＶ）
　　エミッション電流：２０（ｍＡ）
　　ｅｔｃｈ範囲：１０ｍｍφ
　　イオンスパッタ時間：３０秒で実施し、スペクトルを採取

（バリアコート層）
　本発明の一実施形態においては、蒸着膜上にバリアコート層が設けられてもよい。蒸着膜表面にバリアコート層を形成することで、積層体の酸素バリア性および水蒸気バリア性がより向上する。

　一実施形態において、バリアコート層は、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリアクリロニトリル、ナイロン６、ナイロン６，６およびポリメタキシリレンアジパミド（ＭＸＤ６）などのポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン、並びに（メタ）アクリル樹脂などのガスバリア性樹脂を含む。これらのなかでも、酸素バリア性および水蒸気バリア性という観点から、ポリビニルアルコールが好ましい。
　また、バリアコート層にポリビニルアルコールを含有させることにより、蒸着膜におけるクラックの発生を効果的に防止できる。

　バリアコート層におけるガスバリア性樹脂の含有量は、５０質量％以上であることが好ましく、７５質量％以上であることがより好ましい。バリアコート層におけるガスバリア性樹脂の含有量を５０質量％以上とすることにより、酸素バリア性および水蒸気バリア性をより向上できる。バリアコート層におけるガスバリア性樹脂の含有量は、９５質量％以下であることが好ましく、９０質量％以下であることがより好ましい。

　バリアコート層は、本発明の特性を損なわない範囲において、第１基材の説明において例示したような添加剤が含まれてもよい。

　バリアコート層の厚さは、０．０１μｍ以上であることが好ましく、０．１μｍ以上であることがより好ましい。バリアコート層の厚さは、１０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以下であることがより好ましい。バリアコート層の厚さを０．０１μｍ以上とすることにより、積層体の酸素バリア性および水蒸気バリア性をより向上できる。一方、バリアコート層の厚さを１０μｍ以下とすることにより、積層体の加工適性を向上できる。また、バリアコート層の厚さが上記範囲であれば、ポリプロピレンとは異なる異種材料でも、リサイクル適性を損なうことがない。

　バリアコート層は、上記ガスバリア性樹脂を水または適当な溶剤に、溶解または分散させ、塗布、乾燥することにより形成できる。また、市販されるバリアコート剤を塗布、乾燥することによってもバリアコート層を形成できる。

　他の実施形態において、バリアコート層は、金属アルコキシドと水溶性高分子との混合物を、ゾルゲル法触媒、水および有機溶剤などの存在下で、ゾルゲル法によって重縮合して得られる金属アルコキシドの加水分解物または金属アルコキシドの加水分解縮合物などの樹脂組成物を少なくとも１種含むガスバリア性塗布膜である。一実施形態において、ガスバリア性塗布膜は、金属アルコキシドと水溶性高分子との混合物のガスバリア性塗布膜であるか、または金属アルコキシドと水溶性高分子とシランカップリング剤の混合物のガスバリア性塗布膜である。
　このようなバリアコート層を蒸着膜上に設けることにより、蒸着膜におけるクラックの発生を効果的に防止できる。

　一実施形態において、金属アルコキシドは、下記一般式で表される。
　　　Ｒ^１ _ｎＭ（ＯＲ^２）_ｍ
（ただし、式中、Ｒ^１、Ｒ^２は、それぞれ、炭素数１～８の有機基を表し、Ｍは金属原子を表し、ｎは０以上の整数を表し、ｍは１以上の整数を表し、ｎ＋ｍはＭの原子価を表す。）

　金属原子Ｍとしては、例えば、珪素、ジルコニウム、チタンおよびアルミニウムなどを使用できる。
　Ｒ^１およびＲ^２で表される有機基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、ｉ－プロピル基、ｎ－ブチル基およびｉ－ブチル基などのアルキル基が挙げられる。

　上記一般式を満たす金属アルコキシドとしては、例えば、テトラメトキシシラン（Ｓｉ（ＯＣＨ_３）_４）、テトラエトキシシラン（Ｓｉ（ＯＣ_２Ｈ_５）_４）、テトラプロポキシシラン（Ｓｉ（ＯＣ_３Ｈ_７）_４）、テトラブトキシシラン（Ｓｉ（ＯＣ_４Ｈ_９）_４）などが挙げられる。

　上記金属アルコキシドと共に、シランカップリング剤が使用されることが好ましい。
　シランカップリング剤としては、既知の有機反応性基含有オルガノアルコキシシランを用いることができるが、特に、エポキシ基を有するオルガノアルコキシシランが好ましい。エポキシ基を有するオルガノアルコキシシランとしては、例えば、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランおよびβ－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどが挙げられる。

　上記のようなシランカップリング剤は、２種以上を使用してもよく、シランカップリング剤は、上記金属アルコキシドの合計量１００質量部に対して、１～２０質量部程度の範囲内で使用することが好ましい。

　水溶性高分子としては、ポリビニルアルコールおよびエチレン－ビニルアルコール共重合体が好ましく、酸素バリア性、水蒸気バリア性、耐水性および耐候性という観点からは、これらを併用することが好ましい。

　ガスバリア性塗布膜における水溶性高分子の含有量は、金属アルコキシド１００質量部に対して５質量部以上５００質量部以下であることが好ましい。
　ガスバリア性塗布膜における水溶性高分子の含有量を、金属アルコキシド１００質量部に対して５質量部以上とすることにより、積層体の酸素バリア性および水蒸気バリア性をより向上できる。また、ガスバリア性塗布膜における水溶性高分子の含有量を、金属アルコキシド１００質量部に対して５００質量部以下とすることにより、ガスバリア性塗布膜の製膜性を向上できる。

　ガスバリア性塗布膜において、水溶性高分子に対する金属アルコキシドの比（金属アルコキシド／水溶性高分子）は、質量基準において、４．５以下であることが好ましく、３．５以下であることがより好ましい。水溶性高分子に対する金属アルコキシドの比（金属アルコキシド／水溶性高分子）は、質量基準において、１．０以上であることが好ましく、１．７以上であることはより好ましい。
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの比を４．５以下とすることにより、積層体を屈曲させた後でもガスバリア性の低下を抑制できる。
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの比を１．０以上とすることにより、積層体の耐熱性を向上できる。また、積層体をレトルト処理およびボイル処理した後でもガスバリア性の低下を抑制できる。
　なお、上記比は、固形分比である。

　ガスバリア性塗布膜の表面において、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により測定される珪素原子と炭素原子の比（Ｓｉ／Ｃ）は、１．６０以下であることが好ましく、１．３５以下であることがより好ましい。Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により測定される珪素原子と炭素原子の比（Ｓｉ／Ｃ）は、０．５０以上であることが好ましく、０．９０以上であることがより好ましい。
　珪素原子と炭素原子の比を１．６０以下とすることにより、積層体を屈曲させた後でもガスバリア性の低下を抑制できる。
　珪素原子と炭素原子の比を０．５０以上とすることにより、積層体の耐熱性を向上できる。また、積層体をレトルト処理およびボイル処理した後でもガスバリア性の低下を抑制できる。
　珪素原子と炭素原子の比の上記範囲は、水溶性高分子に対する金属アルコキシドの比を適宜調整することにより達成できる。
　なお、本明細書において、珪素原子と炭素原子の比は、モル基準である。

　Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）による珪素原子と炭素原子の比は、以下の測定条件のナロースキャン分析によって測定できる。
　（測定条件）
　使用機器：「ＥＳＣＡ－３４００」（Ｋｒａｔｏｓ製）
　［１］スペクトル採取条件
　　入射Ｘ線：ＭｇＫα（単色化Ｘ線、ｈν＝１２５３．６ｅＶ）
　　Ｘ線出力：１５０Ｗ（１０ｋＶ・１５ｍＡ）
　　Ｘ線走査面積（測定領域）：約６ｍｍφ
　　光電子取込角度：９０度
　［２］イオンスパッタ条件
　　イオン種：Ａｒ^＋
　　加速電圧：０．２（ｋＶ）
　　エミッション電流：２０（ｍＡ）
　　ｅｔｃｈ範囲：１０ｍｍφ
　　イオンスパッタ時間：３０秒＋３０秒＋６０秒（トータル１２０秒)で実施し、スペクトルを採取

　ガスバリア性塗布膜の厚さは、０．０１μｍ以上であることが好ましく、０．１μｍ以上であることがより好ましい。ガスバリア性塗布膜の厚さは、１００μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以下であることがより好ましい。これにより、リサイクル性を維持しつつ、酸素バリア性および水蒸気バリア性をより向上できる。
　ガスバリア性塗布膜の厚さを０．０１μｍ以上とすることにより、積層体の酸素バリア性および水蒸気バリア性を向上できる。また、蒸着膜におけるクラックの発生を防止できる。
　ガスバリア性塗布膜の厚さを１００μｍ以下とすることにより、本発明の積層体と、ポリプロピレンからなるシーラント層との積層体を用いて作製される包装容器のリサイクル適性を向上できる。

　ガスバリア性塗布膜は、上記材料を含む組成物を、グラビアロールコーターなどのロールコート、スプレーコート、スピンコート、ディッピング、刷毛、バーコード、アプリケータなどの従来公知の手段により、塗布し、その組成物をゾルゲル法により重縮合することにより形成できる。
　ゾルゲル法触媒としては、酸またはアミン系化合物が好適である。アミン系化合物としては、水に実質的に不溶であり、且つ有機溶剤に可溶な第３級アミンが好適であり、例えば、Ｎ，Ｎ－ジメチルベンジルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミン、トリペンチルアミンなどが挙げられる。これらのなかでも、Ｎ，Ｎ－ジメチルべンジルアミンが好ましい。
　ゾルゲル法触媒は、金属アルコキシド１００質量部当り、０．０１質量部以上１．０質量部以下の範囲で使用することが好ましく、０．０３質量部以上０．３質量部以下の範囲で使用することがより好ましい。
　ゾルゲル法触媒の使用量を金属アルコキシド１００質量部当り、０．０１質量部以上とすることにより、その触媒効果を向上できる。また、ゾルゲル法触媒の使用量を金属アルコキシド１００質量部当り、１．０質量部以下とすることにより、形成されるガスバリア性塗布膜の厚さを均一にすることができる。

　上記組成物は、さらに酸を含んでもよい。酸は、ゾル－ゲル法の触媒、主として金属アルコキシドやシランカップリング剤などの加水分解のための触媒として用いられる。
　酸としては、例えば、硫酸、塩酸、硝酸などの鉱酸、ならびに酢酸、酒石酸などの有機酸が用いられる。酸の使用量は、金属アルコキシドおよびシランカップリング剤のアルコキシド分（例えばシリケート部分）の総モル量に対して、０．００１モル以上０．０５モル以下であることが好ましい。
　酸の使用量を金属アルコキシドおよびシランカップリング剤のアルコキシド分（例えばシリケート部分）の総モル量に対して、０．００１モル以上とすることにより、触媒効果を向上できる。また、酸の使用量を金属アルコキシドおよびシランカップリング剤のアルコキシド分（例えばシリケート部分）の総モル量に対して、０．０５モル以下とすることにより、形成されるガスバリア性塗布膜の厚さを均一にすることができる。

　上記組成物は、金属アルコキシドの合計モル量１モルに対して、好ましくは０．１モル以上１００モル以下、より好ましくは０．８モル以上２モル以下の割合の水を含んでなることが好ましい。
　水の含有量を金属アルコキシドの合計モル量１モルに対して、０．１モル以上とすることにより、本発明の積層体の酸素バリア性および水蒸気バリア性を向上できる。また、水の含有量をアルコキシドの合計モル量１モルに対して、１００モル以上とすることにより、加水分解反応を速やかに行うことができる。

　上記組成物は、有機溶剤を含んでもよい。有機溶剤としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ－プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ－ブタノールなどを用いることができる。

　以下、ガスバリア性塗布膜の形成方法の一実施形態について以下に説明する。

　まず、金属アルコキシド、水溶性高分子、ゾルゲル法触媒、水、有機溶剤および必要に応じてシランカップリング剤などを混合し、組成物を調製する。該組成物中では次第に重縮合反応が進行する。
　次いで、蒸着膜上に、上記従来公知の方法により、該組成物を塗布、乾燥する。この乾燥により、金属アルコキシドおよび水溶性高分子（組成物が、シランカップリング剤を含む場合は、シランカップリング剤も）の重縮合反応がさらに進行し、複合ポリマーの層が形成される。
　最後に、該組成物を２０℃以上２５０℃以下、好ましくは５０℃以上２２０℃以下の温度で、１秒以上１０分間以下加熱することにより、ガスバリア性塗布膜を形成できる。

　バリアコート層は、その表面に印刷層が形成されてもよい。印刷層の形成方法などについては上記した通りである。

（シーラント層）
　シーラント層は、１１０℃以上の融点を有するポリオレフィンを含む。これにより、積層体の耐熱性を向上できる。また、該積層体に用いて作製した包装容器は、耐熱性を有する。該ポリオレフィンは、１１０℃以上の融点を有するものであれば特に限定されず、例えば、ポリエチレンおよびポリプロピレン等が挙げられる。
　なお、本明細書において、「１１０℃以上の融点を有するポリオレフィン」とは、ＤＳＣにおいて、最大ピークの温度が１１０℃以上であるポリオレフィンを意味する。

　以下、第１の形態によるシーラント層、および第２の形態によるシーラント層を説明する。なお、第１の形態によるシーラント層、および第２の形態によるシーラント層を、それぞれ、単に「シーラント層」と記載することもある。

（第１の形態によるシーラント層）
　第１の形態によるシーラント層は、１５０℃以上の融点を有するシーラント材料を含む。
　レトルト用またはボイル用パウチなどの包装容器は、内容物が充填された後、レトルト処理またはボイル処理が施され、ガスバリア性やヒートシール性の低下を招く恐れがある。シーラント層が１５０℃以上の融点を有するシーラント材料を含むことにより、該シーラント層を備える積層体に用いて作製した包装容器は、レトルト処理またはボイル処理等の熱処理においても、ガスバリア性、ヒートシール性の低下を効果的に抑制できる（レトルト処理適性、ボイル処理適性）。
　レトルト処理とは、内容物をレトルト用パウチに充填して密封した後、蒸気または加熱温水を利用してレトルト用パウチを加圧状態で加熱する処理である。レトルト処理は、例えば１２１℃で３分行われる。ボイル処理は、例えば、９０℃で３分行われる。

　また、電子レンジパウチなどの包装容器は、５００Ｗなどの出力により加熱されるため、高い耐熱性が要求される。シーラント層が１５０℃以上の融点を有するシーラント材料を含むことにより、該シーラント層を備える積層体を用いて作製した電子レンジパウチは、要求される耐熱性を十分に満たすことができる。

　従来より、基材と、シーラント層とを異種の樹脂材料により構成した積層体が包装容器の作製に使用されている。その一方で、使用済みの包装容器を回収した後、基材とシーラント層とを分離するのが困難であるため、積極的にはリサイクルされていないという現状がある。
　第１基材とシーラント層とを同一材料によって構成することにより、第１基材とシーラント層とを分離する必要がなく、そのリサイクル適正を向上できる。即ち、積層体を用いて作製した包装容器のリサイクル適性という観点からは、シーラント層は、１５０℃以上の融点を有するポリプロピレンを含むことが好ましい。
　また、シーラント層が該ポリプロピレンを含むことにより、積層体を用いて作製される包装容器の耐油性を向上できる。
　ポリプロピレンは、ホモポリマー、ランダムコポリマーおよびブロックコポリマーのいずれでもよい。これらの中でも、レトルト処理適性およびボイル処理適性の観点からは、ブロックコポリマーが好ましい。
　また、ブロックコポリマーを使用することにより、本発明の積層体を用いて作製されるレトルト用またはボイル用パウチなどの包装容器の耐衝撃性を向上できる。すなわち、本発明の積層体を用いて作製したレトルト用またはボイル用パウチなどの包装容器が、落下時の衝撃などにより破袋することを抑制できる。
　ブロックコポリマーとしては、例えば、プロピレン－エチレンブロックコポリマーなどを使用できる。

　「プロピレン－エチレンブロックコポリマー」は、下記の式（１）に示される構造式を有するポリマーを意味する。式（１）において、ｍ１，ｍ２，ｍ３は１以上の整数を表す。

　「プロピレン－エチレンランダムコポリマー」は、下記の式（２）に示される構造式を有するポリマーを意味する。式（２）において、ｍ，ｎは１以上の整数を表す。

　本発明の特性を損なわない範囲において、シーラント層は、ポリプロピレン以外のシーラント材料を含むことができ、例えば、ポリエチレンを含むことができる。これにより、シーラント層に海島構造を形成できる。なお、ここでいう「海島構造」とは、ポリプロピレンが連続する領域の内に、ポリエチレンが不連続に分散している構造を意味する。
　シーラント層がポリプロピレン以外のシーラント材料を含む場合、第１の形態によるシーラント層は、海島構造を有するものに限定されず、２つの材料が相溶した状態のものでもよい。

　本発明の特性を損なわない範囲において、第１の形態によるシーラント層は、上記ヒートシール改質剤や添加剤を含むことができる。

　一実施形態において、シーラント層は、プロピレン－エチレンブロックコポリマーと、α－オレフィンコポリマーまたはポリエチレンとを含む。α－オレフィンコポリマーは、例えば直鎖状低密度ポリエチレンである。ポリエチレンの例としては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンが挙げられる。α－オレフィンコポリマーまたはポリエチレンは、シーラント層の耐衝撃性を向上することに寄与し得る。

　第１の形態によるシーラント層において、低密度ポリエチレンとは、密度が０．９１０ｇ／ｃｍ^３以上０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下のポリエチレンである。中密度ポリエチレンは、密度が０．９２６ｇ／ｃｍ^３以上０．９４０ｇ／ｃｍ^３以下のポリエチレンである。高密度ポリエチレンとは、密度が０．９４１ｇ／ｃｍ^３以上０．９６５ｇ／ｃｍ^３以下のポリエチレンである。低密度ポリエチレンは、例えば、１０００気圧以上且つ２０００気圧未満の高圧でエチレンを重合することにより得られる。中密度ポリエチレンおよび高密度ポリエチレンは、例えば、１気圧以上且つ１０００気圧未満の中圧または低圧でエチレンを重合することにより得られる。

　中密度ポリエチレンおよび高密度ポリエチレンは、エチレンとα－オレフィンとのコポリマーを部分的に含んでいてもよい。また、中圧または低圧でエチレンを重合する場合でも、エチレンとα－オレフィンとのコポリマーを含む場合は、中密度または低密度のポリエチレンが生成され得る。このようなポリエチレンが、上述の直鎖状低密度ポリエチレンと称される。直鎖状低密度ポリエチレンは、中圧または低圧でエチレンを重合することにより得られる直鎖状ポリマーにα－オレフィンを共重合させて短鎖分岐を導入することによって得られる。α－オレフィンの例としては、１－ブテン（Ｃ４）、１－ヘキセン（Ｃ６）、４－メチルペンテン（Ｃ６）、１－オクテン（Ｃ８）などを挙げることができる。直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、例えば０．９１５ｇ／ｃｍ^３以上０．９４５ｇ／ｃｍ^３以下である。

　第１の形態によるシーラント層において、プロピレン－エチレンブロックコポリマーの質量比率は、α－オレフィンコポリマーまたはポリエチレンの質量比率よりも高い。例えば、シーラント層において、プロピレン－エチレンブロックコポリマーの質量比率は、少なくとも５１質量％以上であり、好ましくは６０質量％以上であり、さらに好ましくは７０質量％以上である。

　上述のように、α－オレフィンコポリマーまたはポリエチレンは、シーラント層の耐衝撃性を向上することに寄与し得る。従って、シーラント層における、α－オレフィンコポリマーまたはポリエチレンの質量比率を調整することにより、シーラント層の機械特性を調整できる。

　また、第１の形態によるシーラント層は、熱可塑性エラストマーをさらに含んでいてもよい。熱可塑性エラストマーを用いることにより、シーラント層の耐衝撃性をさらに向上できる。

　熱可塑性エラストマーは、例えば水添スチレン系熱可塑性エラストマーである。水添スチレン系熱可塑性エラストマーは、少なくとも１個のビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックＡと少なくとも１個の水素添加された共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックＢからなる構造を有する。また、熱可塑性エラストマーは、エチレン・α－オレフィンエラストマーでもよい。エチレン・α－オレフィンエラストマーは、低結晶性もしくは非晶性の共重合エラストマーであり、主成分としての５０質量％以上９０質量％以下のエチレンと共重合モノマーとしてのα－オレフィンとのランダムコポリマーである。

　第１の形態によるシーラント層において、縦方向（ＭＤ方向）におけるシーラント層の引張伸度（％）と、シーラント層の厚み（μｍ）の積は、４５０００以上であり、より好ましくは５００００以上であり、さらに好ましくは５５０００以上である。
　また、横方向（ＴＤ方向）におけるシーラント層の引張伸度（％）と、シーラント層の厚み（μｍ）の積は、５３０００以上であり、より好ましくは６００００以上である。
　これにより、本発明の積層体を用いて作製したレトルト用またはボイル用パウチなどの包装容器が、落下時の衝撃などにより破袋することを抑制（耐衝撃性）できる。

　また、縦方向（ＭＤ方向）におけるシーラント層の引張弾性率（ＭＰａ）とシーラント層の厚み（μｍ）の積は、好ましくは３８０００以下であり、より好ましくは３５０００以下である。また、横方向（ＴＤ方向）におけるシーラント層の引張弾性率（ＭＰａ）とシーラント層の厚み（μｍ）の積は、好ましくは３００００以下であり、より好ましくは２５０００以下である。
　これにより、本発明の積層体を用いて作製したレトルト用またはボイル用パウチなどの包装容器が、落下時の衝撃などにより破袋することを抑制できる。

　第１の形態によるシーラント層の引張弾性率および引張伸度は、ＪＩＳ　Ｋ７１２７に準拠して測定され得る。測定器としては、オリエンテック社製の引張試験機　ＳＴＡ－１１５０を用いることができる。試験片としては、該シーラント層を幅１５ｍｍ、長さ１５０ｍｍの矩形状のフィルムに切り出したものを用いることができる。試験片を保持する一対のチャックの間の、測定開始時の間隔は１００ｍｍであり、引張速度は３００ｍｍ／分である。

　ここで、東レフィルム加工（株）製の未延伸ポリプロピレンフィルム　ＺＫ５００は、ブロックコポリマーであるポリプロピレンを含み、縦方向（ＭＤ方向）における引張伸度は、厚みが５０μｍの場合に１１８０％であり、厚みが６０μｍの場合に１１００％であり、厚みが７０μｍの場合に８１０％である。また、横方向（ＴＤ方向）における引張伸度は、厚みが５０μｍの場合に１２４０％であり、厚みが６０μｍの場合に１１５０％であり、厚みが７０μｍの場合に９２０％である。
　従って、縦方向におけるＺＫ５００の引張伸度（％）と厚み（μｍ）の積は、厚みが５０μｍの場合に５９０００であり、厚みが６０μｍの場合に６６０００であり、厚みが７０μｍの場合に５６７００である。また、横方向におけるＺＫ５００の引張伸度（％）と厚み（μｍ）の積は、厚みが５０μｍの場合に６２０００であり、厚みが６０μｍの場合に６９０００であり、厚みが７０μｍの場合に６４４００である。
　また、ＺＫ５００は、縦方向（ＭＤ方向）における引張弾性率は、厚みが５０μｍの場合に６４０ＭＰａであり、厚みが６０μｍの場合に５５０ＭＰａであり、厚みが７０μｍの場合に４７０ＭＰａである。また、横方向（ＴＤ方向）における引張弾性率は、厚みが５０μｍの場合に４８０ＭＰａであり、厚みが６０μｍの場合に４００ＭＰａであり、厚みが７０μｍの場合に３７０ＭＰａである。
　従って、縦方向におけるＺＫ５００の引張弾性率（ＭＰａ）と厚み（μｍ）の積は、厚みが５０μｍの場合に３２０００であり、厚みが６０μｍの場合に３３０００であり、厚みが７０μｍの場合に３２９００である。また、横方向におけるＺＫ５００の引張弾性率（ＭＰａ）と厚み（μｍ）の積は、厚みが５０μｍの場合に２４０００であり、厚みが６０μｍの場合に３５０００であり、厚みが７０μｍの場合に２５９００である。
　即ち、東レフィルム加工（株）製の未延伸ポリプロピレンフィルム　ＺＫ５００をシーラント層として備える、積層体を用いて作製したレトルト用またはボイル用パウチは、高い耐衝撃性を備える。

　第１の形態によるシーラント層は、単層構造を有するものでもよく、多層構造を有するものでもよい。

　第１の形態によるシーラント層の厚さは、１５μｍ以上であることが好ましく、２０μｍ以上であることがより好ましい。第１の形態によるシーラント層の厚さは、１００μｍ以下であることが好ましく、７０μｍ以下であることがより好ましい。
　シーラント層の厚さを１５μｍ以上とすることにより、本発明の積層体を備える包装容器のラミネート強度およびレトルト処理適性およびボイル処理適性をより向上できる。
　また、シーラント層の厚さを１００μｍ以下とすることにより、本発明の積層体の加工適性をより向上できる。

　第１の形態によるシーラント層は、ヒートシール性を有する延伸または未延伸フィルムを従来公知の接着剤を介して積層することにより形成してもよく、ヒートシール剤を塗布、乾燥することにより、形成してもよい。なお、「未延伸フィルム」とは、全く延伸されていないフィルムだけでなく、製膜の際に加えられる張力に起因してわずかに延伸されているフィルムも含む概念である。

（第２の形態によるシーラント層）
　第２の形態によるシーラント層は、１１０℃以上に融点を有するポリオレフィンがポリプロピレンであるイージーピールシーラント層である。即ち、第２の形態によるシーラント層は、ポリプロピレンを含むイージーピールシーラント層である。シーラント層をポリプロピレンを含むイージーピールシーラント層とすることにより、該シーラント層を備える積層体を包装容器の蓋材として使用したときに、レトルト処理やボイル処理等の熱処理においても、ガスバリア性、ヒートシール性の低下を効果的に抑制できる。また、シーラント層がポリプロピレンを含むことで、第１基材と同種の材料であるためリサイクル適性が向上できる。

　なお、イージーピールシーラント層とは、蓋材をヒートシールして密封した後易開封性をいうものであり、例えば、凝集剥離タイプ、層間剥離タイプ、界面剥離タイプなどがある。これらのなかでも、蓋材として使用した場合にレトルト処理やボイル処理等の熱殺菌処理を可能とする観点からは、凝集剥離タイプを好ましく使用できる。具体的には、ポリプロピレンと、ポリプロピレンと相溶しない樹脂との混合物からシーラント層を形成することで、イージーピール性を付与できる。

　第２の形態によるシーラント層に使用するポリプロピレンとしては、ホモポリマー、ランダムコポリマーおよびブロックコポリマーのいずれでもよい。
　これらのなかでも、レトルト処理適性やボイル処適性の観点からは、プロピレンブロックとエチレンブロックとを有するブロックコポリマーまたはプロピレンとエチレンとのランダムコポリマーが好ましく、例えば、密度が０．９００ｇ／ｃｍ^３で、２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が５ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下の比較的溶融粘度の低いブロックコポリマー又ランダムコポリマーを好適に使用できる。ポリプロピレンは、イージーピール性の観点からは、プロピレン－エチレンランダムコポリマーが好ましい。

　第２の形態によるシーラント層における「プロピレン－エチレンブロックコポリマー」および「プロピレン－エチレンランダムコポリマー」については、第１の形態によるシーラント層において説明したため、ここでは説明を省略する。

　ポリプロピレンと相溶しない樹脂としては、ポリエチレンやポリスチレン等が挙げられるが、第２の形態によるシーラント層においては、高密度ポリエチレンを好適に使用できる。シーラント層をポリプロピレンと高密度ポリエチレンとの混合物から形成することにより、シーラント層に海島構造を発現させてイージーピール性を付与できる。
　一実施形態において、海島構造は、ポリプロピレンからなる海部分と、高密度ポリエチレンからなる島部分と、を含む。

　上記した海島構造は、ポリプロピレンと高密度ポリエチレンとのブレンド比率を調整することにより発現させることができる。ポリプロピレンを４０質量部以上８０質量部以下、好ましくは６０質量部以上８０質量部以下、高密度ポリエチレンを２０質量部以上６０質量部以下、好ましくは２０質量部以上４０質量部以下の範囲であれば、海島構造を発現させることができるが、リサイクル適性の観点、さらにはレトルト処理適性やボイル処理適性の観点からは、ポリプロピレンの割合が高い方が好ましい。

　第２の形態によるシーラント層は、本発明の特性を損なわない範囲において、ヒートシール改質剤や添加剤を含むことができる。ヒートシール改質剤としては、ヒートシール層を構成するポリプロピレンと相溶性に優れるものであれば特に限定されるものではないが、例えば、オレフィンコポリマーなどが挙げられる。また、添加剤としては、上記したものを同様のものを使用できる。

　第２の形態によるシーラント層の厚さは、１５μｍ以上であることが好ましく、２０μｍ以上であることがより好ましい。第２の形態によるシーラント層の厚さは、１００μｍ以下であることが好ましく、７０μｍ以下であることがより好ましい。シーラント層の厚さを上記範囲とすることで、積層体を製造する際の加工適性を維持しながら、積層体を蓋材とした場合の容器本体との接着強度を向上でき、例えば落下等による衝撃に対しても包装容器の破壊（容器本体から蓋材の剥離など）を抑制できる。また、蓋材として使用した際の包装容器のレトルト処理適性やボイル処理適性をより向上できる。

　第２の形態によるシーラント層は、単層構造を有するものでもよく、多層構造を有するものでもよい。凝集破壊タイプのイージーピールシーラント層では、２層または３層からなるものが多い。
　なお、イージーピールシーラント層は、上記したイージーピール性を有する層を積層体の表面に備えるものであればよく、他の層を含んでもよい。即ち、イージーピールシーラント層は、イージーピール性を有する層と、他の層との多層構成でもよい。イージーピールシーラント層は、第１基材層側に位置する層との密着性と、イージーピール性との両方を良好に維持できるため、このような２種以上の層を備える多層構成であることが好ましい。
　イージーピール性を有する層を層Ａと称し、且つ、他の層を層Ｂと称して、多層構成を有するイージーピールシーラント層の具体例を以下に説明する。

　イージーピールシーラント層における層Ａは、主成分としてポリプロピレンを含み、さらに、密度が０.９４０ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレンを含む。層Ａが、このようなポリエチレンを含むことで、積層体のレトルト処理適性やボイル処理適性を向上できる。上記密度のポリエチレンは、比較的低いＭＦＲを有する傾向にある。
　なお、「主成分としてポリプロピレンを含む」とは、層Ａが５０質量％を超えるポリプロピレンを含むことを意味する。

　層Ａにおいて、ポリプロピレンの含有量は、５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましい。ポリプロピレンの含有量は、９０質量％以下であることが好ましく、８０質量％以下であることがより好ましい。これにより、積層体のレトルト処理適性やボイル処理適性をより向上できる。

　層Ａにおいて、密度が０．９４０ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレンの含有量は、１０質量％以上であることが好ましく、２０質量％以上であることがより好ましい。密度が０．９４０ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレンの含有量は、５０質量％以下であることが好ましく、４０質量％以下であることがより好ましい。これにより、積層体を蓋材に用いた場合において、適度なシール強度を得ることができる。

　層Ａの主成分であるポリプロピレンは、上記したポリプロピレンを使用できる。
　一実施形態において、層Ａの主成分であるポリプロピレンは、密度が０．９００ｇ／ｃｍ^３以上０．９１０ｇ／ｃｍ^３以下であり、且つ、ＭＦＲが５ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下である樹脂を使用することが好ましい。層Ａの主成分であるポリプロピレンは、適度なシール強度を得るという観点から、プロピレン－エチレンランダムコポリマーが特に好ましい。好適なプロピレン－エチレンランダムコポリマーとしては、例えば、日本ポリプロ（株）製のノバテック（登録商標）ＦＬ０２Ｃ等が挙げられる。
　ＭＦＲが５ｇ／１０分以上であると、低ＭＦＲのポリエチレン、即ち、密度が０．９４０ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレンとの流動性の差異が大きくなり、良好な分散状態となるため、適度なイージーピール性を付与できる。また、ＭＦＲが３０ｇ／１０分以下であると、ポリプロピレンの流動性を良好にすることができ、イージーピールシーラント層の製膜性を向上できる。
　なお、多層構成のイージーピールシーラント層において、ＭＦＲとは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１：２０１４に規定された方法において、温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎの条件で、Ａ法により測定される値である。

　密度が０．９４０ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレンのＭＦＲは、０．１ｇ／１０分以上であることが好ましく、０．５ｇ／１０分以上であることがより好ましい。密度が０．９４０ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレンのＭＦＲは、４ｇ／１０分以下であることが好ましく、３ｇ／１０分以下であることがより好ましい。

　密度が０．９４０ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレンは、密度の上限値が０．９６５ｇ／ｃｍ^３でよい。即ち、該ポリエチレンは、０．９４０ｇ／ｃｍ^３以上０．９６５ｇ／ｃｍ^３未満の密度を有する樹脂でもよい。密度が０．９４０ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレンは、例えば、低圧重合法（チーグラーナッタ触媒を用いた気相重合法またはメタロセン触媒を用いた液相重合法）によりエチレンを重合して得られるものである。好適なポリエチレンとしては、例えば、（株）プライムポリマー製のハイゼックス（登録商標）３３００Ｆ等が挙げられる。
　なお、ポリエチレンの密度は、ＪＩＳ　Ｋ６７６０：１９９５に記載のアニーリングを行った後、ＪＩＳ　Ｋ７１１２：１９８０のうち、Ａ法に規定された方法に従って測定される値である。

　層Ａの密度は、０．９００ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、０．９０５ｇ／ｃｍ^３以上であることがより好ましい。層Ａの密度は、０．９５０ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、０．９２５ｇ／ｃｍ^３以上であることがより好ましい。

　層Ａの厚さは、３μｍ以上であることが好ましく、５μｍ以上であることがより好ましい。層Ａの厚さは、３０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以下であることがより好ましく、１０μｍ以下であることがさらに好ましい。

　次に、イージーピールシーラント層における層Ｂについて説明する。

　一実施形態において、イージーピールシーラント層における層Ｂは、主成分としてポリプロピレンを含む（以下、「層Ｂ１」とも称する）。層Ｂ１の主成分であるポリプロピレンは、上記したポリプロピレンを使用できる。
　層Ｂ１の主成分であるポリプロピレンは、密度が０．９００ｇ／ｃｍ^３以上０．９１０ｇ／ｃｍ^３以下であり、且つ、ＭＦＲが０．１ｇ／１０分以上４ｇ／１０分以下である樹脂を使用することが好ましい。
　一実施形態において、層Ｂ１の主成分であるポリプロピレンは、適度なイージーピール性を付与できる観点から、プロピレン－エチレンブロックコポリマーが特に好ましい。好適なプロピレン－エチレンブロックコポリマーとしては、例えば、サンアロマー（株）製のＰＦ３８０Ａ等が挙げられる。
　一実施形態において、層Ｂ１の主成分であるポリプロピレンは、リサイクル適性の観点から、ホモポリマーであることが好ましい。
　なお、「主成分としてポリプロピレンを含む」とは、層Ｂ１が５０質量％を超えるポリプロピレンを含むことを意味する。

　層Ｂ１において、ポリプロピレンの含有量は、８０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、９９質量％以上であることがさらに好ましい。

　層Ｂ１の密度は、０．８８０ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、０．８９０ｇ／ｃｍ^３以上であることがより好ましい。層Ｂ１の密度は、０．９２０ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、０．９１０ｇ／ｃｍ^３以上であることがより好ましい。

　層Ａの厚さは、層Ｂ１の厚さよりも薄いことが好ましい。これにより、第１基材層側に位置する層との密着性を向上できると共に、イージーピールシーラント層の糸引きの発生を好適に抑制できる。「糸引き」とは、積層体を蓋材等に用いた場合において、開封時のシール剥離面に樹脂が繊維状に残存することを意味する。
　層Ｂ１に対する層Ａの厚さ比（層Ａの厚さ／層Ｂ１の厚さ）は、１／１０以上であることが好ましく、１／５以上であることがより好ましい。層Ｂ１に対する層Ａの厚さ比（層Ａの厚さ／層Ｂ１の厚さ）は、１／１以下あることが好ましく、１／２以下であることがより好ましい。

　一実施形態において、イージーピールシーラント層における層Ｂは、主成分として密度が０．９４０ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレンを含む（以下、「層Ｂ２」とも称する）。密度が０．９４０ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレンは、層Ａで説明したポリエチレンを使用できる。
　なお、「主成分として密度が０．９４０ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレンを含む」とは、層Ｂ２が、５０質量％を超える、密度が０．９４０ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレンを含むことを意味する。

　層Ｂ２において、密度が０．９４０ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレンの含有量は、８０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、９９質量％以上であることがさらに好ましい。

　層Ｂ２の密度は、０．９３０ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、０．９４０ｇ／ｃｍ^３以上であることがより好ましい。層Ｂ２の密度は、０．９７０ｇ／ｃｍ^３以上あることが好ましく、０．９６０ｇ／ｃｍ^３以上であることがより好ましい。

　層Ａの厚さは、層Ｂ２の厚さよりも薄いことが好ましい。これにより、第１基材層側に位置する層との密着性を向上できると共に、イージーピールシーラント層の糸引きの発生を好適に抑制できる。
　層Ｂ２に対する層Ａの厚さ比（層Ａの厚さ／層Ｂ２の厚さ）は、１／２０以上であることが好ましく、１／１５以上であることがより好ましい。層Ｂ２に対する層Ａの厚さ比（層Ａの厚さ／層Ｂ２の厚さ）は、１／２以下であることが好ましく、１／５以下であることがより好ましい。

　多層構成を有するイージーピールシーラント層において、層Ｂは、リサイクル適性の観点から、層Ｂ２であることが好ましい。

　層Ｂは、本発明の目的を損なわない範囲において、密度が０．９４０ｇ／ｃｍ^３未満のポリエチレンを含んでもよい。このようなポリエチレンとしては、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンが挙げられる。
　層Ｂにおいて中密度ポリエチレンとは、密度が０．９３０ｇ／ｃｍ^３以上０．９４０ｇ／ｃｍ^３未満のポリエチレンである。中密度ポリエチレンは、例えば、低圧重合法によりエチレンを重合して得られるものである。
　層Ｂにおいて低密度ポリエチレンとは、密度が０．９３０ｇ／ｃｍ^３未満、好ましくは０．９１０ｇ／ｃｍ^３以上０．９３０ｇ／ｃｍ^３未満のポリエチレンである。低密度ポリエチレンは、高圧重合法によりエチレンのみを重合して得られるものである。
　層Ｂにおいて直鎖状低密度ポリエチレンとは、密度が０．９３０ｇ／ｃｍ^３未満、好ましくは密度が０．９１０ｇ／ｃｍ^３以上０．９３０ｇ／ｃｍ^３未満のポリエチレンである。直鎖状低密度ポリエチレンは、低圧重合法により、エチレンおよび少量のα―オレフィンを重合して得られるものである。

　層Ｂの厚さは、１５μｍ以上であることが好ましく、２０μｍ以上であることがより好ましい。層Ｂの厚さは、１２０μｍ以下であることが好ましく、８０μｍ以下であることがより好ましく、５０μｍ以下であることがさらに好ましい。

　イージーピールシーラント層に含まれるポリエチレンは、化石燃料由来のものでも、バイオマス由来のものでも、これらを組み合わせたものでもよい。

　シーラント層は、ヒートシール性を有する延伸または未延伸フィルムを従来公知の接着剤を介して積層することにより形成してもよく、ヒートシール剤を塗布、乾燥することにより、形成してもよい。

（接着層）
　接着層は、少なくとも１種の接着剤を含み、１液硬化型若しくは２液硬化型、または非硬化型のいずれも接着剤でもよい。また、接着剤は、無溶剤型の接着剤でも、溶剤型の接着剤でもよいが、環境負荷の観点からは、無溶剤型の接着剤が好ましく使用できる。
　無溶剤型接着剤としては、例えば、ポリエーテル系接着剤、ポリエステル系接着剤、シリコーン系接着剤、エポキシ系接着剤およびウレタン系接着剤などが挙げられ、これらのなかでも２液硬化型のウレタン系接着剤を好ましく使用できる。
　溶剤型接着剤としては、例えば、ゴム系接着剤、ビニル系接着剤、シリコーン系接着剤、エポキシ系接着剤、フェノール系接着剤およびオレフィン系接着剤などが挙げられる。

　接着層の厚さは、特に限定されず、例えば、０．１μｍ以上、１０μｍ以下とすることができる。

（第２基材）
　第２基材は、各層を保持する機能を果たすものである。第２基材は、樹脂材料を含み、例えば、ポリオレフィン、ビニル樹脂、ポリエステル、（メタ）アクリル樹脂、セルロース樹脂などが挙げられる。これらのなかでも、積層体のリサイクル適性の観点からポリプロピレンが特に好ましい。

　第２基材は、本発明の特性を損なわない範囲において、上記したのと同様の添加剤を含んでいてもよい。

　第２基材は、その表面に、上記蒸着膜やバリアコート層を備えてもよい。

　第２基材は、上記樹脂材料により構成される樹脂フィルムにより構成されることが好ましく、樹脂フィルムは延伸処理が施されたものであることが好ましい。延伸処理は、一軸延伸でも、二軸延伸でもよい。

　第２基材を備えた実施態様においては、リサイクル適性の観点からは、第２基材を延伸されたポリプロピレン樹脂フィルムにより形成することが特に好ましい。

　第２基材の厚さは、１０μｍ以上であることが好ましい。第２基材の厚さは、５０μｍ以下であることが好ましく、４０μｍ以下であることがより好ましい。
　第２基材の厚さを１０μｍ以上とすることにより、積層体の強度をより向上できる。
　また、第２基材の厚さを５０μｍ以下とすることにより、積層体の加工適性をより向上できる。

　第２基材は、上記した接着層を介して、設けることができる。

　第２基材は、その表面に印刷層が形成されてもよい。印刷層の形成方法などについては上記した通りである。

（中間層）
　一実施形態において、積層体は、蒸着膜とシーラント層との間（バリアコート層が設けられている場合には、バリアコート層とシーラント層との間）に中簡層が設けられてもよい。中間層は、樹脂材料を含み、例えば、ポリオレフィン、ビニル樹脂、ポリエステル、（メタ）アクリル樹脂、セルロース樹脂などが挙げられる。これらのなかでも、積層体のリサイクル適性の観点からポリプロピレンが特に好ましい。

　中間層は、本発明の特性を損なわない範囲において、上記したのと同様の添加剤を含んでいてもよい。

　中間層は、その表面に、上記蒸着膜やバリアコート層を備えてもよい。

　中間層は、上記樹脂材料により構成される樹脂フィルムにより構成されることが好ましく、樹脂フィルムは延伸処理が施されたものであることが

　中間層を備えた実施態様においては、中間層として、延伸されたポリプロピレン樹脂フィルムを使用することが特に好ましい。
　延伸処理が施されたポリプロピレン樹脂フィルムを中間層に使用した場合には、使用しない場合と比較して、引裂き容易性をより向上できる。これは、中間層に延伸されたフィルムを使用しない場合、ヒートシール層を構成するフィルムが未延伸であるため、柔軟であり、伸びやすい特徴を有することから、開封時の膜残りや開けづらさに関連する引裂き容易性が劣るものと考えられるからである。
　また、レトルト処理またはボイル処理やヒートシール時の加熱で、熱収縮することにより発生し得るシワを低減でき、その外観も良好となる。さらに、積層体を蓋材に使用した場合においては、ヒートシール後のシワの発生を防止でき、美観も良好となる。

　中間層の厚さは、１０μｍ以上であることが好ましい。中間層の厚さは、５０μｍ以下であることが好ましく、４０μｍ以下であることがより好ましい。
　中間層の厚さを１０μｍ以上とすることにより、積層体の強度をより向上できる。
　また、中間層の厚さを５０μｍ以下とすることにより、積層体の加工適性をより向上できる。

　中間層は、上記した接着層を介して、設けることができる。

　中間層は、その表面に印刷層が形成されてもよい。印刷層の形成方法などについては上記した通りである。

　一実施形態において、中間層は第２基材でもよい。

［包装容器］
　本発明の包装容器は、上記積層体を備えることを特徴とする。包装容器としては、例えば、包装製品（包装袋）、蓋材およびラミネートチューブなどを挙げることができる。

　包装袋としては、例えば、スタンディングパウチ型、側面シール型、二方シール型、三方シール型、四方シール型、封筒貼りシール型、合掌貼りシール型（ピローシール型）、ひだ付シール型、平底シール型、角底シール型、ガゼット型などの種々の形態の包装袋が挙げられる。

（レトルト用またはボイル用パウチ）
　上記積層体は、レトルト処理適性およびボイル処理適性に特に優れるため、包装容器は、包装袋の中でも、レトルト用パウチまたはボイル用パウチであることが好ましい。
　以下、本発明の好ましい態様である、レトルト用またはボイル用パウチについて説明する。

　本発明のレトルト用またはボイル用パウチ３０は、図１８に示すように、２枚の積層体を貼り合わせたものである（斜線部分はヒートシールされた箇所）。このレトルト用またはボイル用パウチ３０のヒートシールされない一辺から内容物を充填した後、この辺もヒートシールされる。
　第１基材の縦方向（ＭＤ方向）における引張強度を、横方向（ＴＤ方向）における引張強度よりも大きくした場合において、第１基材の縦方向（ＭＤ方向）がレトルト用またはボイル用パウチ３０の横方向に、第１基材の横方向（ＴＤ方向）がレトルト用またはボイル用パウチ３０の縦方向に対応するように包装袋を作製することが好ましい。このような構成とすることにより、包装容器の横方向への引き裂きが極めて容易となる。以下に例示する包装容器においても同様である。

　図１９に示すレトルト用またはボイル用パウチは、スタンディング型のレトルト用またはボイル用パウチ４０である。
　図１９に示すように、スタンディング型のレトルト用またはボイル用パウチ４０は、胴部（側面シート）４１と、底部（底面シート）４２とで構成される。
　スタンディング型のレトルト用またはボイル用パウチ４０が備える、側面シート４１と底面シート４２とは、少なくともその一方が本発明の積層体により構成される。

　一実施形態において、スタンディング型のレトルト用またはボイル用パウチ４０が備える胴部４１は、本発明の積層体が備えるシーラント層が最内層となるように製袋することにより形成できる。
　他の実施形態において、側面シート４１は、本発明の積層体を２枚準備し、これらをシーラント層が向かい合うようにして重ね合わせ、重ね合わせ合わせた積層体の両端から、シーラント層が外側となるように、Ｖ字状に折った２枚の積層体を挿入し、ヒートシールすることにより形成できる。このような作製方法によれば、側部ガセット付きの胴部を有するスタンド型のレトルト用またはボイル用パウチとすることができる。

　また、一実施形態において、スタンディング型のレトルト用またはボイル用パウチ４０が備える底面シート４２は、製袋された側面シートの間に本発明の積層体を挿入し、ヒートシールすることにより形成できる。より具体的には、積層体を、シーラント層が外側となるように、Ｖ字状に折り、製袋された側面シートの間に挿入し、ヒートシールすることにより形成できる。

　また、包装容器は、図１８および１９に示すように、易開封手段５１を備えてもよい。
　易開封手段５１としては、例えば、図１８に示すように、引き裂きの起点となるノッチ部５２や、引き裂く際の経路として、レーザー加工やカッターなどにより形成されたハーフカット線５３などが挙げられる。
　ハーフカット線とは、包装容器において、一部に形成される凹部であって、包装容器を構成する積層体の全ての層を貫通していない形状を指す。

　ヒートシールの方法としては、例えば、バーシール、回転ロールシール、ベルトシール、インパルスシール、高周波シール、超音波シールなどの公知の方法で行うことができる。

（電子レンジパウチ）
　上記積層体は、耐熱性に特に優れるため、包装容器は、包装袋の中でも、電子レンジパウチであることが好ましい。
　以下、本発明の好ましい態様である、電子レンジパウチについて説明する。

　本発明の電子レンジパウチ６０は、図２０に示すように、２枚の積層体を貼り合わせたものである（斜線部分はヒートシールされた箇所）。この電子レンジパウチ６０のヒートシールされない一辺から内容物を充填した後、この辺もヒートシールされる。
　第１基材の縦方向（ＭＤ方向）における引張強度を、横方向（ＴＤ方向）における引張強度よりも大きくした場合において、第１基材の縦方向（ＭＤ方向）が電子レンジパウチ６０の横方向に、第１基材の横方向（ＴＤ方向）が電子レンジパウチ６０の縦方向に対応するように包装袋を作製することが好ましい。このような構成とすることにより、包装容器の横方向への引き裂きが極めて容易となる。以下に例示する包装容器においても同様である。

　図２１に示す電子レンジパウチは、スタンディング型の電子レンジパウチ４０である。
　図２１に示すように、スタンディング型の電子レンジパウチ７０は、胴部（側面シート）７１と、底部（底面シート）７２とで構成される。
　スタンディング型の電子レンジパウチ７０が備える、側面シート７１と底面シート７２とは、少なくともその一方が本発明の積層体により構成される。

　一実施形態において、スタンディング型の電子レンジパウチ７０が備える胴部７１は、本発明の積層体が備えるシーラント層が最内層となるように製袋することにより形成できる。
　他の実施形態において、側面シート７１は、本発明の積層体を２枚準備し、これらをシーラント層が向かい合うようにして重ね合わせ、重ね合わせ合わせた積層体の両端から、シーラント層が外側となるように、Ｖ字状に折った２枚の積層体を挿入し、ヒートシールすることにより形成できる。このような作製方法によれば、側部ガセット付きの胴部を有するスタンド型の電子レンジパウチとすることができる。

　また、一実施形態において、スタンディング型の電子レンジパウチ４０が備える底面シート７２は、製袋された側面シートの間に本発明の積層体を挿入し、ヒートシールすることにより形成できる。より具体的には、積層体を、シーラント層が外側となるように、Ｖ字状に折り、製袋された側面シートの間に挿入し、ヒートシールすることにより形成できる。

　また、包装容器は、図２０および２１に示すように、蒸気抜き機構８０を備えてもよい。蒸気抜き機構８０は、包装容器内の蒸気圧力が所定値以上となった際に、包装容器内部と外部とを連通させ、蒸気を逃がすと共に、蒸気抜き機構８０以外の箇所において蒸気が抜けることを抑制するように構成される。
　蒸気抜き機構８０は、側部シール部から包装容器の内側に向かって突出した蒸気抜きシール部８０ａと、蒸気抜きシール部８０ａによって、内容物収容部から隔離された非シール部８０ｂとを備える。
　非シール部８０ｂは、包装容易の外部に連通する。電子レンジなどにより、内容物が充填され、開口部がヒートシールされた包装容器を加熱することにより、内部の圧力が高まり、蒸気シール部８０ａが剥離する。蒸気は、蒸気シール８０ａ剥離箇所および非シール部８０ｂを通り、包装容器外部へ抜ける。

　また、包装容器は、易開封手段を備えてもよい。
　易開封手段としては、例えば、引き裂きの起点となるノッチ部や、引き裂く際の経路として、レーザー加工やカッターなどにより形成されたハーフカット線などが挙げられる。

（蓋材）
　上記積層体は、包装材料、とりわけ蓋材として好適に使用できる。本発明の蓋材について、図面を参照しながら説明する。

　図２２および２３は、蓋材９０と容器本体９１とを備える包装容器９２であり、蓋材９０が上記積層体からなる。該蓋材９０は、上記積層体からなるものであるため、モノマテリアル包装材料でありながら、優れたガスバリア性と、レトルト処理適性やボイル処理適性を有する。

　容器本体９１は、収容部９３と、フランジ９４とを備える。
　一実施形態において、収容部９３は、上面に円形の開口部９５を有する有底筒形状を有し、内容物９６が収容される。また、フランジ９４は、開口部９５の外周縁から外周方向に延びる略平面に形成される。

　容器本体９１は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびポリエチレテレフタレート等により構成できる。また、容器本体９１を硬質の紙材により構成してもよい。

　蓋材９０を構成する積層体は、シーラント層が容器本体９１のフランジ９４と接するように重ねられ、ヒートシールされる。これにより、開口部９５が、蓋材９０により封止される。
　一実施形態において、蓋材９０には、フランジ９４から外周側に突出する摘持部９７が設けられてもよい。

　上記した包装容器に充填される内容物は、特に限定されるものではなく、液体、粉体およびゲル体でもよい。また、内容物は、食品でも、非食品でもよい。

　以下、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されない。

実施例１
　ポリアミド（宇部興産（株）製、ポリアミド６、融点：２２０℃）と、接着性樹脂（三井化学（株）製、アドマーＱＦ５００、無水マレイン酸変性ポリプロピレン）と、ポリプロピレン（日本ポリプロ（株）製、ノバテックＦＬ２０３Ｄ、融点：１６０℃）とを共押出した後、逐次二軸延伸装置により、縦方向（ＭＤ方向）に５倍、横方向（ＴＤ方向）に１０倍延伸して、ポリアミドからなる表面樹脂層（厚さ：０．４μｍ）と、接着性樹脂からなる接着性樹脂層（厚さ：１μｍ）と、ポリプロピレンからなるポリプロピレン樹脂層（厚さ：１９．６μｍ）とを備える、厚さ２１μｍの基材を作製した。基材の厚さに対するポリアミドからなる表面樹脂層の厚さの割合は、２％であった。

　上記のように作製した基材の表面樹脂層上に、実機である、低温プラズマ化学気相成長装置を用いて、Ｒｏｌｌ　ｔｏ　Ｒｏｌｌにより、基材にテンションを与えながら、厚さ１２ｎｍの炭素含有酸化珪素蒸着膜を形成した（ＣＶＤ法）。なお、蒸着膜形成条件は以下の通りとした。
（形成条件）
・ヘキサメチルジシロキサン：酸素ガス：ヘリウム＝１：１０：１０（単位：ｓｌｍ）
・冷却・電極ドラム供給電力：２２ｋｗ
・ライン速度：１００ｍ／ｍｉｎ

　炭素含有酸化珪素蒸着膜において、炭素の割合Ｃ、珪素の割合Ｓｉ、および酸素の割合Ｏは、珪素、酸素、および炭素の３元素の合計１００％に対して、それぞれ、３２．７％、２９．８％、および３７．５％であった。各元素の割合は、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により、下記の測定条件のナロースキャン分析によって測定した。
　（測定条件）
　使用機器：「ＥＳＣＡ－３４００」（Ｋｒａｔｏｓ製）
　［１］スペクトル採取条件
　　入射Ｘ線：ＭｇＫα（単色化Ｘ線、ｈν＝１２５３．６ｅＶ）
　　Ｘ線出力：１５０Ｗ（１０ｋＶ・１５ｍＡ）
　　Ｘ線走査面積（測定領域）：約６ｍｍφ
　　光電子取込角度：９０度
　［２］イオンスパッタ条件
　　イオン種：Ａｒ^＋
　　加速電圧：０．２（ｋＶ）
　　エミッション電流：２０（ｍＡ）
　　ｅｔｃｈ範囲：１０ｍｍφ
　　イオンスパッタ時間：３０秒で実施し、スペクトルを採取

　水３８５ｇ、イソプロピルアルコール６７ｇおよび０．５Ｎ塩酸９．１ｇを混合し、調製したｐＨ２．２の溶液を得た。この溶液に、金属アルコキシドとしてテトラエトキシシラン１７５ｇと、シランカップリング剤としてグリシドキシプロピルトリメトキシシラン９．２ｇとを１０℃となるように、冷却しながら混合し、溶液Ａを得た。
　水溶性高分子としてケン価度９９％以上、重合度２４００のポリビニルアルコール１４．７ｇ、水３２４ｇイソプロピルアルコール１７ｇを混合し、溶液Ｂを得た。
　溶液Ａと、溶液Ｂとを、質量基準で、６．５：３．５となるように、混合し、バリアコート剤を得た。

　表面樹脂層上に形成した蒸着膜上に、バリアコート剤をスピンコート法によりコーティングし、８０℃で６０秒間オーブンにて加熱処理を施し、厚さ３００ｎｍのバリアコート層を形成した。

　上記のようにして形成したバリアコート層上に、シーラント層として、厚さ７０μｍの未延伸ポリプロピレンフィルム（東レフィルム加工（株）製、ＺＫ２０７、融点１６３℃、プロピレン－エチレンブロックコポリマー含有）をポリウレタン接着剤（三井化学（株）製、タケラックＡ－９６９Ｖ／タケネートＡ－５（配合比３／１））を介してドライラミネートし、４０℃にて２４時間静置し、本発明の積層体を得た。なお、ポリウレタン接着剤により形成される接着層の厚さは、１μｍであった。
　積層体におけるポリプロピレンの含有量は、９２質量％であった。

実施例２
　シーラント層として、厚さ６０μｍの未延伸ポリプロピレンフィルム（東レフィルム加工（株）製、ＺＫ５００、融点１６４℃、プロピレン－エチレンブロックコポリマー、ポリエチレン、および熱可塑性エラストマー含有）を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、積層体を得た。
　積層体におけるポリプロピレンの含有量は、９２質量％であった。

実施例３
　シーラント層として、厚さ５０μｍのレトルト用途向けイージーピールＣＰＰ（東レフィルム加工（株）製　ＣＦフィルム９５０１Ｈ）を使用してヒートシール層を形成し、さらに４０℃にて５日間養生を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、積層体を得た。
　積層体におけるポリプロピレンの含有量は、８８質量％であった。
　なお、ＣＦフィルム９５０１Ｈは、層Ａと層Ｂとを含む多層構成の未延伸ポリプロピレンフィルムである。層Ａの厚さは、層Ｂの厚さよりも薄くなっている。層Ａは、プロピレン－エチレンコポリマーと、ポリエチレン脂とを含み、層Ａは、９０質量％以上のポリプロピレン樹脂のホモポリマーを含む。

比較例１
　上記ポリプロピレン（日本ポリプロ（株）製、ノバテックＦＬ２０３Ｄ、融点：１６０℃）を押出した後、逐次二軸延伸装置により、縦方向（ＭＤ方向）に５倍、横方向（ＴＤ方向）に１０倍延伸して、厚さ２０μｍのプロピレンフィルムを作製した。
　実施例１における基材を上記のようにして作製したポリプロピレンフィルムに変更した以外は、実施例１と同様にして積層体を作製した。

比較例２
　上記ポリプロピレン（日本ポリプロ（株）製、ノバテックＦＬ２０３Ｄ、融点：１６０℃）を押出した後、逐次二軸延伸装置により、縦方向（ＭＤ方向）に５倍、横方向（ＴＤ方向）に１０倍延伸して、厚さ２０μｍのプロピレンフィルムを作製した。
　実施例２における基材を上記のようにして作製したポリプロピレンフィルムに変更した以外は、実施例２と同様にして積層体を作製した。

比較例３
　上記ポリプロピレン（日本ポリプロ（株）製、ノバテックＦＬ２０３Ｄ、融点：１６０℃）を押出した後、逐次二軸延伸装置により、縦方向（ＭＤ方向）に５倍、横方向（ＴＤ方向）に１０倍延伸して、厚さ２０μｍのプロピレンフィルムを作製した。
　実施例３における基材を上記のようにして作製したポリプロピレンフィルムに変更した以外は、実施例３と同様にして積層体を作製した。

＜＜ガスバリア性評価＞＞
　上記実施例および比較例において得られた積層体を切り出して、試験片を得た。この試験片を用いて、酸素透過度（ｃｃ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）および水蒸気透過度（ｇ／ｍ^２・ｄａｙ）を、以下の方法により測定し、その結果を表１にまとめた。

［酸素透過度］
　酸素透過度測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、ＯＸ－ＴＲＡＮ２／２０）を用いて、試験片の基材側が酸素供給側になるようにセットして、ＪＩＳ　Ｋ　７１２６に準拠して、２３℃、相対湿度９０％ＲＨ環境下における酸素透過度を測定した。
［水蒸気透過度］
　水蒸気透過度測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ―ｗ　３／３３）を用いて、試験片の基材側が水蒸気供給側になるようにセットして、ＪＩＳ　Ｋ　７１２９に準拠して、４０℃、相対湿度９０％ＲＨ環境下における水蒸気透過度を測定した。

＜＜ラミネート強度試験＞＞
　上記実施例および比較例において得られた積層体を１５ｍｍ巾の短冊状にカットしたサンプルを、引張試験機（（株）オリエンテック製、テンシロン万能材料試験機）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ６８５４－２に準拠し、ラミネート強度（Ｎ／１５ｍｍ）を、剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎで９０°剥離（Ｔ字剥離法）を用いて測定した。
　具体的には、まず、積層体を切り出して、図２４に示すように、基材側１０１と、シーラント層側１０２とを長辺方向において１５ｍｍ剥離させた短冊状の試験片１００を準備した。その後、図２５に示すように、基材側１０１およびシーラント層側１０２のうち既に剥離される部分をそれぞれ、測定器のつかみ具１０３で把持した。つかみ具１０３をそれぞれ、基材側１０１とシーラント層側１０２とがまだ積層される部分の面方向に対して直交する方向において互いに逆向きに、５０ｍｍ／分の速度で引っ張り、安定領域（図２６参照）における引張応力の平均値を測定した。引っ張りを開始する際の、つかみ具１０３間の間隔Ｓは３０ｍｍとし、引っ張りを終了する際の、つかみ具１０３間の間隔Ｓは６０ｍｍとした。図２６は、つかみ具１０３間の間隔Ｓに対する引張応力の変化を示す図である。図２６に示すように、間隔Ｓに対する引張応力の変化は、第１領域を経て、第１領域よりも変化率の小さい第２領域（安定領域）に入る。
　５個の試験片１００について、安定領域における引張応力の平均値を測定し、その平均値をラミネート強度とした。測定時の環境は、温度２３℃、相対湿度５０％とした。測定結果を表１にまとめた。

＜＜レトルト処理後のガスバリア性評価＞＞
［酸素透過度］
　上記実施例および比較例において得られた積層体を各２枚ずつ用意し、これらを向かい合わせ、３辺をヒートシールし、図１８に示すレトルト用パウチを作製した。
　このレトルト用パウチに、水道水１００ｍＬを充填し、残り１辺をヒートシール、内容物充填レトルト用パウチとした。

　内容物充填レトルト用パウチを、１２１℃３０分間、２気圧のレトルト処理を施した。
　続いて、レトルト処理後の、内容物充填レトルト用パウチを切り出し、試験片を得た。

　酸素透過度測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、ＯＸ－ＴＲＡＮ１０／５０Ａ）を用いて、試験片の基材側が酸素供給側になるようにセットして、ＪＩＳ　Ｋ　７１２６に準拠して、３０℃、相対湿度７０％ＲＨ環境下における酸素透過度を測定した。測定結果を表１にまとめた。

　［水蒸気透過度］
　上記レトルト処理後の試験片の水蒸気透過度を、水蒸気透過度測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ―ｗ　３／３３）を用いて、試験片の基材側が水蒸気供給側になるようにセットして、ＪＩＳ　Ｋ　７１２９に準拠して、４０℃、相対湿度９０％ＲＨ環境下において測定した。測定結果を表１にまとめた。

＜＜レトルト処置後のラミネート強度＞＞
　レトルト処理後の、内容物充填レトルト用パウチを切り出し、１５ｍｍ巾の短冊状にカットしたサンプルを得た。上記と同様にして、引張試験機（（株）オリエンテック製、テンシロン万能材料試験機）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ６８５４－２に準拠し、このサンプルのラミネート強度（Ｎ／１５ｍｍ）を、剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎで９０°剥離（Ｔ字剥離法）を用いて測定した。測定結果を表１にまとめた。

＜＜耐熱性評価＞＞
　実施例１および比較例１において得られた積層体を１５ｍｍ巾の短冊状にカットしたサンプルを５００Ｗの出力の電子レンジを用いて２分間にわたって、加熱し、ダメージが生じるか否かを確認した。穴やシワが発生しなかった場合を○、発生した場合を×とした。

実施例４－１
　実施例１と同様にして、基材を作製し、表面樹脂層上に蒸着膜を形成した。

　蒸着膜上に、水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、５．１となるようにバリアコート層を形成した。

　バリアコート層表面に存在するＳｉ元素とＣ元素の比を測定した。測定は、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により、下記の測定条件のナロースキャン分析で行った。なお、以下の実施例においても、同様にしてバリアコート層表面に存在するＳｉ元素とＣ元素の比を測定した。
　（測定条件）
　使用機器：「ＥＳＣＡ－３４００」（Ｋｒａｔｏｓ製）
　［１］スペクトル採取条件
　　入射Ｘ線：ＭｇＫα（単色化Ｘ線、ｈν＝１２５３．６ｅＶ）
　　Ｘ線出力：１５０Ｗ（１０ｋＶ・１５ｍＡ）
　　Ｘ線走査面積（測定領域）：約６ｍｍφ
　　光電子取込角度：９０度
　［２］イオンスパッタ条件
　　イオン種：Ａｒ^＋
　　加速電圧：０．２（ｋＶ）
　　エミッション電流：２０（ｍＡ）
　　ｅｔｃｈ範囲：１０ｍｍφ
　　イオンスパッタ時間：３０秒＋３０秒＋６０秒（トータル１２０秒)で実施し、スペクトルを採取

　次いで、バリアコート層上に、厚さ７０μｍの未延伸ポリプロピレンフィルム（東レフィルム加工（株）製、ＺＫ２０７）を２液硬化型ポリウレタン系接着剤でドライラミネートしてシーラント層を形成し、積層体を得た。

実施例４－２
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、４．１となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例４－１と同様して、積層体を作製した。

実施例４－３
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、３．３となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例４－１と同様して、積層体を作製した。

実施例４－４
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、２．７となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例４－１と同様して、積層体を作製した。

実施例４－５
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、１．９となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例４－１と同様して、積層体を作製した。

実施例４－６
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、１．５となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例４－１と同様して、積層体を作製した。

実施例５－１
　蒸着膜の形成を以下のように変更した以外は、実施例４－１と同様にして、積層体を作製した。
　表面樹脂層上に、実機である、酸素プラズマ前処理装置を配置した前処理区画と、成膜区画とを隔離して備える連続蒸着膜成膜装置を用いて、前処理区画において、Ｒｏｌｌ　ｔｏ　Ｒｏｌｌにより、多層基材にテンションを与えながら、下記条件下でプラズマ供給ノズルからプラズマを導入し、酸素プラズマ前処理を施し、連続搬送した成膜区画において、酸素プラズマ処理面に、下記条件で、真空蒸着法の加熱手段として反応性抵抗加熱方式を用い、厚さ１２ｎｍの酸化アルミニウム（アルミナ）蒸着膜を形成した（ＰＶＤ法）。
（形成条件）
（酸素プラズマ前処理条件）
・プラズマ強度：２００Ｗ・ｓｅｃ／ｍ^２
・プラズマ形成ガス比：酸素：アルゴン＝２：１
・前処理ドラム－プラズマ供給ノズル間印加電圧：３４０Ｖ
（成膜条件）
・搬送速度：４００ｍ／ｍｉｎ
・酸素ガス供給量：２００００ｓｃｃｍ

実施例５－２
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、４．１となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例５－１と同様して、積層体を作製した。

実施例５－３
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、３．３となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例５－１と同様して、積層体を作製した。

実施例５－４
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、２．７となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例５－１と同様して、積層体を作製した。

実施例５－５
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、１．９となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例５－１と同様して、積層体を作製した。

実施例５－６
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、１．５となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例５－１と同様して、積層体を作製した。

＜＜ラミネート後のガスバリア性評価＞＞
　実施例４および５において得られた積層体を切り出して、試験片を得た。この試験片を用いて、上記と同様にして、酸素透過度（ｃｃ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）および水蒸気透過度（ｇ／ｍ^２・ｄａｙ）を測定した。その結果を表２および３にまとめた。なお、表２および３では、酸素透過度および水蒸気透過度の単位を省略する。

＜＜ボイル処理後のガスバリア性評価＞＞
　実施例４および５において得られた積層体を各２枚ずつ用意し、これらを向かい合わせ、３辺をヒートシールし、図１８に示すボイル用パウチを作製した。
　このボイル用パウチに、水道水１００ｍＬを充填し、残り１辺をヒートシール、内容物充填ボイル用パウチとした。
　内容物充填ボイル用パウチを、９５℃で３０分間ボイル処理した。続いて、ボイル処理後の内容物充填ボイル用パウチから積層体を切り出して、試験片を得た。この試験片を用いて、上記と同様にして、酸素透過度（ｃｃ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）および水蒸気透過度（ｇ／ｍ^２・ｄａｙ）を測定した。その結果を表２および３にまとめた。なお、表２および３では、酸素透過度および水蒸気透過度の単位を省略する。

＜＜レトルト処理後のガスバリア性評価＞＞
　実施例４および５において得られた積層体を各２枚ずつ用意し、これらを向かい合わせ、３辺をヒートシールし、図１８に示すレトルト用パウチを作製した。
　このレトルト用パウチに、水道水１００ｍＬを充填し、残り１辺をヒートシール、内容物充填レトルト用パウチとした。
　内容物充填ボイル用パウチを、１２１℃３０分間、２気圧のレトルト処理を施した。続いて、レトルト処理後の内容物充填レトルト用パウチから積層体を切り出して、試験片を得た。この試験片を用いて、上記と同様にして、酸素透過度（ｃｃ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）および水蒸気透過度（ｇ／ｍ^２・ｄａｙ）を測定した。その結果を表２および３にまとめた。なお、表２および３では、酸素透過度および水蒸気透過度の単位を省略する。

＜＜ゲルボフレックス試験後のガスバリア性評価＞＞
　実施例４および５において得られた積層体を用いて、筒状の袋を作製した。この袋を用いて、ＡＳＴＭ　Ｆ３９２に準拠したゲルボフレックス試験を１０回繰り返した。
　その後、当該袋から積層体を切り出して、試験片を得た。この試験片を用いて、上記と同様にして、酸素透過度（ｃｃ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）および水蒸気透過度（ｇ／ｍ^２・ｄａｙ）を測定した。その結果を表２および３にまとめた。なお、表２および３では、酸素透過度および水蒸気透過度の単位を省略する。

実施例６－１
　実施例２と同様にして、基材を作製し、表面樹脂層上に蒸着膜を形成した。

　次いで、バリアコート層上に、厚さ６０μｍの未延伸ポリプロピレンフィルム（東レフィルム加工（株）製、ＺＫ５００）を２液硬化型ポリウレタン系接着剤でドライラミネートしてシーラント層を形成し、積層体を得た。

実施例６－２
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、４．１となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例６－１と同様して、積層体を作製した。

実施例６－３
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、３．３となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例６－１と同様して、積層体を作製した。

実施例６－４
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、２．７となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例６－１と同様して、積層体を作製した。

実施例６－５
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、１．９となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例６－１と同様して、積層体を作製した。

実施例６－６
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、１．５となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例６－１と同様して、積層体を作製した。

実施例７－１
　蒸着膜の形成を以下のように変更した以外は、実施例６－１と同様にして、積層体を作製した。
　表面樹脂層上に、実機である、酸素プラズマ前処理装置を配置した前処理区画と、成膜区画とを隔離して備える連続蒸着膜成膜装置を用いて、前処理区画において、Ｒｏｌｌ　ｔｏ　Ｒｏｌｌにより、多層基材にテンションを与えながら、下記条件下でプラズマ供給ノズルからプラズマを導入し、酸素プラズマ前処理を施し、連続搬送した成膜区画において、酸素プラズマ処理面に、下記条件で、真空蒸着法の加熱手段として反応性抵抗加熱方式を用い、厚さ１２ｎｍの酸化アルミニウム（アルミナ）蒸着膜を形成した（ＰＶＤ法）。
（形成条件）
（酸素プラズマ前処理条件）
・プラズマ強度：２００Ｗ・ｓｅｃ／ｍ^２
・プラズマ形成ガス比：酸素：アルゴン＝２：１
・前処理ドラム－プラズマ供給ノズル間印加電圧：３４０Ｖ
（成膜条件）
・搬送速度：４００ｍ／ｍｉｎ
・酸素ガス供給量：２００００ｓｃｃｍ

実施例７－２
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、４．１となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例７－１と同様して、積層体を作製した。

実施例７－３
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、３．３となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例７－１と同様して、積層体を作製した。

実施例７－４
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、２．７となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例７－１と同様して、積層体を作製した。

実施例７－５
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、１．９となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例７－１と同様して、積層体を作製した。

実施例７－６
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、１．５となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例７－１と同様して、積層体を作製した。

＜＜ラミネート後のガスバリア性評価＞＞
　実施例６および７において得られた積層体を切り出して、試験片を得た。この試験片を用いて、上記と同様にして、酸素透過度（ｃｃ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）および水蒸気透過度（ｇ／ｍ^２・ｄａｙ）を測定した。その結果を表４および５にまとめた。なお、表４および５では、酸素透過度および水蒸気透過度の単位を省略する。

＜＜ボイル処理後のガスバリア性評価＞＞
　実施例６および７において得られた積層体を各２枚ずつ用意し、これらを向かい合わせ、３辺をヒートシールし、図１８に示すボイル用パウチを作製した。
　このボイル用パウチに、水道水１００ｍＬを充填し、残り１辺をヒートシール、内容物充填ボイル用パウチとした。
　内容物充填ボイル用パウチを、９５℃で３０分間ボイル処理した。続いて、ボイル処理後の内容物充填ボイル用パウチから積層体を切り出して、試験片を得た。この試験片を用いて、上記と同様にして、酸素透過度（ｃｃ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）および水蒸気透過度（ｇ／ｍ^２・ｄａｙ）を測定した。その結果を表４および５にまとめた。なお、表４および５では、酸素透過度および水蒸気透過度の単位を省略する。

＜＜レトルト処理後のガスバリア性評価＞＞
　実施例６および７において得られた積層体を各２枚ずつ用意し、これらを向かい合わせ、３辺をヒートシールし、図１８に示すレトルト用パウチを作製した。
　このレトルト用パウチに、水道水１００ｍＬを充填し、残り１辺をヒートシール、内容物充填レトルト用パウチとした。
　内容物充填ボイル用パウチを、１２１℃３０分間、２気圧のレトルト処理を施した。続いて、レトルト処理後の内容物充填レトルト用パウチから積層体を切り出して、試験片を得た。この試験片を用いて、上記と同様にして、酸素透過度（ｃｃ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）および水蒸気透過度（ｇ／ｍ^２・ｄａｙ）を測定した。その結果を表４および５にまとめた。なお、表４および５では、酸素透過度および水蒸気透過度の単位を省略する。

＜＜ゲルボフレックス試験後のガスバリア性評価＞＞
　実施例６および７において得られた積層体を用いて、筒状の袋を作製した。この袋を用いて、ＡＳＴＭ　Ｆ３９２に準拠したゲルボフレックス試験を１０回繰り返した。
　その後、当該袋から積層体を切り出して、試験片を得た。この試験片を用いて、上記と同様にして、酸素透過度（ｃｃ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）および水蒸気透過度（ｇ／ｍ^２・ｄａｙ）を測定した。その結果を表４および５にまとめた。なお、表４および５では、酸素透過度および水蒸気透過度の単位を省略する。

実施例８－１
　実施例３と同様にして、基材を作製し、表面樹脂層上に蒸着膜を形成した。

　次いで、バリアコート層上に、イージーピール性を有する厚さ５０μｍの未延伸ポリプロピレンフィルム（大日本印刷（株）製、ＥＰ－７Ｒ）を２液硬化型ポリウレタン系接着剤でドライラミネートしてシーラント層を形成し、積層体を得た。
　なお、ＥＰ－７Ｒは、層Ａと層Ｂとを含む多層構成の未延伸ポリプロピレンフィルムである。層Ａは、７０質量％のプロピレン－エチレンランダムコポリマー（密度０．９００ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ１８．０ｇ／１０分）と、３０質量％の高密度ポリエチレン（密度０．９５０ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ１．１ｇ／１０分）とから構成され、層Ｂはプロピレン－エチレンブロックコポリマー（密度０．９００ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ１．３ｇ／１０分）から構成される。層Ａの厚さは１０μｍであり、層Ｂの厚さは４０μｍである。

実施例８－２
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、４．１となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例８－１と同様して、積層体を作製した。

実施例８－３
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、３．３となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例８－１と同様して、積層体を作製した。

実施例８－４
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、２．７となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例８－１と同様して、積層体を作製した。

実施例８－５
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、１．９となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例８－１と同様して、積層体を作製した。

実施例８－６
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、１．５となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例８－１と同様して、積層体を作製した。

実施例９－１
　蒸着膜の形成を以下のように変更した以外は、実施例８－１と同様にして、積層体を作製した。
　表面樹脂層上に、実機である、酸素プラズマ前処理装置を配置した前処理区画と、成膜区画とを隔離して備える連続蒸着膜成膜装置を用いて、前処理区画において、Ｒｏｌｌ　ｔｏ　Ｒｏｌｌにより、多層基材にテンションを与えながら、下記条件下でプラズマ供給ノズルからプラズマを導入し、酸素プラズマ前処理を施し、連続搬送した成膜区画において、酸素プラズマ処理面に、下記条件で、真空蒸着法の加熱手段として反応性抵抗加熱方式を用い、厚さ１２ｎｍの酸化アルミニウム（アルミナ）蒸着膜を形成した（ＰＶＤ法）。
（形成条件）
（酸素プラズマ前処理条件）
・プラズマ強度：２００Ｗ・ｓｅｃ／ｍ^２
・プラズマ形成ガス比：酸素：アルゴン＝２：１
・前処理ドラム－プラズマ供給ノズル間印加電圧：３４０Ｖ
（成膜条件）
・搬送速度：４００ｍ／ｍｉｎ
・酸素ガス供給量：２００００ｓｃｃｍ

実施例９－２
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、４．１となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例９－１と同様して、積層体を作製した。

実施例９－３
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、３．３となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例９－１と同様して、積層体を作製した。

実施例９－４
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、２．７となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例９－１と同様して、積層体を作製した。

実施例９－５
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、１．９となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例９－１と同様して、積層体を作製した。

実施例９－６
　水溶性高分子に対する金属アルコキシドの固形分比（金属アルコキシド／水溶性高分子）が、質量基準において、１．５となるようにバリアコート層を形成したこと以外は、実施例９－１と同様して、積層体を作製した。

＜＜ラミネート後のガスバリア性評価＞＞
　実施例８および９において得られた積層体を切り出して、試験片を得た。この試験片を用いて、上記と同様にして、酸素透過度（ｃｃ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）および水蒸気透過度（ｇ／ｍ^２・ｄａｙ）を測定した。その結果を表６および７にまとめた。なお、表６および７では、酸素透過度および水蒸気透過度の単位を省略する。

＜＜ボイル処理後のガスバリア性評価＞＞
　実施例８および９において得られた積層体を、ポリプロピレンからなるカップ状容器（容量１２０ｃｃ）の蓋材として、平シールからシール温度２００℃、１ｋｇ／ｃｍ^２、１秒の条件にてシールし、カップ内に水が充填された図２２に示すようなカップ状容器を作製した。
　カップ状容器を、９５℃で３０分間ボイル処理を施した。
　続いて、レトルト処理後、容器本体から蓋材を剥がし、試験片とした。
この試験片を用いて、上記と同様にして、酸素透過度（ｃｃ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）および水蒸気透過度（ｇ／ｍ^２・ｄａｙ）を測定した。その結果を表６および７にまとめた。なお、表６および７では、酸素透過度および水蒸気透過度の単位を省略する。

＜＜レトルト処理後のガスバリア性評価＞＞
　実施例８および９において得られた積層体を、ポリプロピレンからなるカップ状容器（容量１２０ｃｃ）の蓋材として、平シールからシール温度２００℃、１ｋｇ／ｃｍ^２、１秒の条件にてシールし、カップ内に水が充填された図２２に示すようなカップ状容器を作製した。
　カップ状容器を、１２１℃３０分間、２気圧のレトルト処理を施した。
　続いて、レトルト処理後、容器本体から蓋材を剥がし、試験片とした。
この試験片を用いて、上記と同様にして、酸素透過度（ｃｃ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）および水蒸気透過度（ｇ／ｍ^２・ｄａｙ）を測定した。その結果を表６および７にまとめた。なお、表６および７では、酸素透過度および水蒸気透過度の単位を省略する。

＜＜ゲルボフレックス試験後のガスバリア性評価＞＞
　実施例８および９において得られた積層体を用いて、筒状の袋を作製した。この袋を用いて、ＡＳＴＭ　Ｆ３９２に準拠したゲルボフレックス試験を１０回繰り返した。
　その後、当該袋から積層体を切り出して、試験片を得た。この試験片を用いて、上記と同様にして、酸素透過度（ｃｃ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）および水蒸気透過度（ｇ／ｍ^２・ｄａｙ）を測定した。その結果を表６および７にまとめた。なお、表６および７では、酸素透過度および水蒸気透過度の単位を省略する。

実施例１０－１
　実施例１と同様にして、基材を作製し、表面樹脂層上に蒸着膜を形成し、蒸着膜上にバリアコート層を形成した。

　次いで、バリアコート層上に印刷層を形成した。印刷層の厚さは、１μｍであった。

　次いで、印刷層上に、シーラント層として、厚さ６０μｍの未延伸ポリプロピレンフィルム（東レフィルム加工（株）製、ＺＫ５００）をポリウレタン接着剤（三井化学（株）製、タケラックＡ－９６９Ｖ／タケネートＡ－５（配合比３／１））を介してドライラミネートし、４０℃にて２４時間静置し、積層体を得た。接着層の厚さは、４μｍであった。得られた積層体は、基材と、蒸着膜と、バリアコート層と、印刷層と、接着層と、シーラント層とをこの順に備える。
　積層体全体の厚さは８５μｍであった。積層体におけるポリプロピレンの含有量は、９１質量％であった。

実施例１０－２
　実施例１と同様にして、基材を作製し、表面樹脂層上に蒸着膜を形成し、蒸着膜上にバリアコート層を形成した。

　別途、２０μｍの厚さを有する二軸延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを準備した。二軸延伸ポリプロピレン樹脂フィルム上に印刷層を形成した。印刷層の厚さは、１μｍであった。
　次いで、印刷層上に、上記基材のバリアコート層をポリウレタン接着剤（三井化学（株）製、タケラックＡ－９６９Ｖ／タケネートＡ－５（配合比３／１））を介してドライラミネートし、４０℃にて２４時間静置し、プレ積層体を得た。

　次いで、プレ積層体の二軸延伸ポリプロピレン樹脂フィルム上に、厚さ６０μｍの未延伸ポリプロピレンフィルム（東レフィルム加工（株）製、ＺＫ５００）をポリウレタン接着剤（三井化学（株）製、タケラックＡ－９６９Ｖ／タケネートＡ－５（配合比３／１））を介してドライラミネートし、４０℃にて２４時間静置し、積層体を得た。接着層の厚さは、４μｍであった。得られた積層体は、第１基材と、蒸着膜と、バリアコート層と、接着層と、印刷層と、第２基材と、接着層と、シーラント層とをこの順に備える。
　積層体全体の厚さは１０９μｍであった。積層体におけるポリプロピレンの含有量は、８９質量％であった。

実施例１１－１
　シーラント層として、厚さ５０μｍのレトルト用途向けイージーピールＣＰＰ（東レフィルム加工（株）製　ＣＦフィルム９５０１Ｈ）を使用したこと以外は、実施例１０－１と同様にして積層体を得た。
　積層体全体の厚さは７５μｍであった。積層体におけるポリプロピレンの含有量は、８８質量％であった。

実施例１１－２
　シーラント層として、厚さ５０μｍのレトルト用途向けイージーピールＣＰＰ（東レフィルム加工（株）製　ＣＦフィルム９５０１Ｈ）を使用したこと以外は、実施例１０－２と同様にして積層体を得た。
　積層体全体の厚さは９９μｍであった。積層体におけるポリプロピレンの含有量は、８５質量％であった。

＜＜引張強度の測定＞＞
　実施例１０および１１で作製した積層体の縦方向（ＭＤ）および横方向（ＴＤ）における引張強度を測定した。積層体の引張強度は、ＪＩＳ　Ｋ７１２７：１９９９に準拠して測定した。引張試験機としては、オリエンテック社製の引張試験機　ＳＴＡ－１１５０を用いた。試験片としては、積層体を幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの矩形状のフィルムに切り出したものを用いることができる。試験片を保持する一対のチャックの間の、測定開始時の間隔は５０ｍｍであり、引張速度は３００ｍｍ／分である。測定時の環境は、温度２３℃、相対湿度５０％とした。測定結果を表８にまとめた。

＜＜ループスティフネスの測定＞＞
　実施例１０および１１の積層体のループスティフネスを測定した。具体的な測定方法は、図８～図１４を参照して説明した通りである。測定結果を表８にまとめた。

＜＜突き刺し強度の測定＞＞
　実施例１０および１１の積層体の突き刺し強度を、ＪＩＳ　Ｚ１７０７　７．４に準拠して測定した。測定器としては、Ａ＆Ｄ製のテンシロン万能材料試験機ＲＴＣ－１３１０を用いた。具体的には、図２７に示すように、固定されている状態の試験片１１０に対して、直径１．０ｍｍ、先端形状半径０．５ｍｍの半円形の針１１１を、５０ｍｍ／分（１分あたり５０ｍｍ）の速度で突き刺し、針１１１が試験片１１０を貫通するまでの応力の最大値を測定した。５個以上の試験片１１１について、応力の最大値を測定し、その平均値を積層体の突き刺し強度とした。測定時の環境は、温度２３℃、相対湿度５０％とした。測定結果を表８にまとめた。

　１０：積層体、１１：第１基材、１２：蒸着膜、１３：シーラント層、１４：ポリプロピレン樹脂層、１５：表面樹脂層、１６：バリアコート層、１７：接着性樹脂層、１８：第２基材、２０：試験片、２０ｘ：内面、２０ｙ：外面、２１：ループ部、２２：中間部、２３：固定部、２５：ループスティフネス測定器、２６：チャック部、２６Ａ：第１チャック、２６Ｂ：第２チャック、２７：支持部材、２８：ロードセル、３０：レトルト用またはボイル用パウチ、４０：スタンディング型のレトルト用またはボイル用パウチ、４１：胴部（側面シート）、４２：底部（底面シート）、５１：易開封手段、５２：ノッチ部、５３：ハーフカット線、６０：電子レンジパウチ、７０：スタンディング型の電子レンジパウチ、７１：胴部（側面シート）、７２：底部（底面シート）、８０：蒸気抜き機構、８０ａ：蒸気シール部、８０ｂ：非シール部、９０：蓋材、９１：容器部、９２：容器、９３：収容部、９４：フランジ、９５：開口部、９６：内容物、９７：摘持部、１００：試験片、１０１：基材側、１０２：シーラント層側、１０３：つかみ具、１１０：試験片、１１１：針、Ａ：真空容器、Ｂ：巻出し部、Ｃ：成膜用ドラム、Ｄ：巻取り部、Ｅ：搬送ロール、Ｆ：蒸発源、Ｇ：反応ガス供給部、Ｈ：防着箱、Ｉ：蒸着材料、Ｊ：プラズマガン、Ａ１：真空容器、Ｂ１：巻出し部、Ｃ１：冷却・電極ドラム、Ｄ１：巻取り部、Ｅ１：搬送ロール、Ｆ１：グロー放電プラズマ、Ｇ１：反応ガス供給部、Ｈ１：原料供給ノズル、Ｉ１：原料ガス供給部、Ｊ１：マグネット、Ｋ１：電源、Ｌ１：真空ポンプ

Claims

　積層体であって、
　少なくとも、第１基材と蒸着膜とシーラント層とを備え、
　前記第１基材は、ポリプロピレン樹脂層と、前記ポリプロピレン樹脂層の一方の面に設けられた表面樹脂層と、を備え、
　前記蒸着膜が、前記第１基材の表面樹脂層上に設けられており、
　前記第１基材には延伸処理が施されており、
　前記表面樹脂層は、１８０℃以上の融点
を有する樹脂材料を含み、
　前記蒸着膜は、無機酸化物から構成され、
　前記シーラント層が、１１０℃以上の融点を有するポリオレフィンを含む、積層体。
　前記シーラント層が、１５０℃以上の融点を有するシーラント材料を含む、請求項１に記載の積層体。
　前記シーラント層のＭＤ方向における引張伸度（％）と、前記シーラント層の厚み（μｍ）の積が、４５０００以上であり、
　前記シーラント層のＴＤ方向における引張伸度（％）と、前記シーラント層の厚み（μｍ）の積が、５３０００以上である、請求項１または２に記載の積層体。
　前記シーラント層が、１５０℃以上の融点を有するポリプロピレンを含む、請求項１～３のいずれか一項に記載の積層体。
　前記シーラント層は、前記ポリオレフィンがポリプロピレンであるイージーピールシーラント層である、請求項１に記載の積層体。
　前記イージーピールシーラント層は、海島構造を有し、
　前記海島構造は、ポリプロピレンからなる海部分と、高密度ポリエチレンからなる島部分と、を含む、請求項５に記載の積層体。
　前記表面樹脂層は、前記ポリプロピレン樹脂層上に設けられている、請求項１～６のいずれか一項に記載の積層体。
　前記第１基材は、前記ポリプロピレン樹脂層と表面樹脂層との間に接着性樹脂層を備え、
　前記接着性樹脂層は、前記ポリプロピレン樹脂層上に設けられ、
　前記表面樹脂層は、前記接着性樹脂層上に設けられている、請求項１～６のいずれか一項に記載の積層体。
　前記表面樹脂層は、１８０℃以上２６５℃以下の融点を有する樹脂材料を含む、請求項１～８のいずれか一項に記載の積層体。
　前記表面樹脂層の樹脂材料は、融点ＴＡを有し、
　前記ポリプロピレン樹脂層のポリプロピレンは、融点ＴＢを有し、
　前記融点ＴＡと前記融点ＴＢの差が、２０℃以上８０℃以下である、請求項１～９のいずれか一項に記載の積層体。
　前記表面樹脂層の樹脂材料は、極性基を有する重合体からなる、請求項１～１０のいずれか一項に記載の積層体。
　前記表面樹脂層の樹脂材料が、ナイロン６、ナイロン６，６、ＭＸＤナイロンおよびアモルファスナイロンから選択される１以上の樹脂材料である、請求項１～１１のいずれか一項に記載の積層体。
　前記第１基材の総厚さに対する、前記表面樹脂層の厚さの割合が、１％以上１０％以下である、請求項１～１２のいずれか一項に記載の積層体。
　前記第１基材が、共押フィルムである、請求項１～１３のいずれか一項に記載の積層体。
　第２基材をさらに備える、請求項１～１４のいずれか一項に記載の積層体。
　前記第２基材が、ポリプロピレンを含む、請求項１５に記載の積層体。
　前記第１基材および前記蒸着膜は、前記第２基材と、前記シーラント層との間に位置する、請求項１５または１６に記載の積層体。
　前記蒸着膜と前記シーラント層との間に、中間層を備え、
　前記中間層が前記第２基材である、請求項１５または１６に記載の積層体。
　前記中間層が、延伸処理が施されたポリプロピレン樹脂フィルムにより構成されている、請求項１８に記載の積層体。
　前記蒸着膜と前記シーラント層との間に、バリアコート層をさらに備える、請求項１～１９のいずれか一項に記載の積層体。
　包装容器に用いられる、請求項１～２０のいずれか一項に記載の積層体。
　前記包装容器が電子レンジパウチである、請求項２１に記載の積層体。
　請求項１～２１のいずれか一項に記載の積層体からなる、レトルト用またはボイル用パウチ。
　ノッチ部を備える、請求項２３に記載のレトルト用またはボイル用パウチ。
　ハーフカット線を備える、請求項２３または２４に記載のレトルト用またはボイル用パウチ。
　請求項１～２２のいずれか一項に記載の積層体からなる、電子レンジパウチであって、蒸気抜き機構を備える、電子レンジパウチ。
　請求項１～２１のいずれか一項に記載の積層体からなる、蓋材。
　請求項２７に記載の蓋材を含む包装容器であって、前記蓋材のシーラント層が、容器本体の開口部に接するように重ねられた状態でヒートシールされている、包装容器。