WO2021199518A1

WO2021199518A1 - 電池用端子および電池用端子の製造方法

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Publication number: WO2021199518A1
Application number: PCT/JP2020/047232
Authority: WO
Inventors: 尭生北川; 将幸横田; 尚憲石井; 裕文中野
Original assignee: Hitachi Metals Ltd; Aoyama Seisakusho Ibaraki Plant Co Ltd
Current assignee: Aoyama Seisakusho Ibaraki Plant Co Ltd; Proterial Ltd
Priority date: 2020-03-31
Filing date: 2020-12-17
Publication date: 2021-10-07
Anticipated expiration: 2022-09-30
Also published as: JPWO2021199518A1; CN214043930U; JP7336025B2

Abstract

この負極端子２０（電池用端子）は、軸部２１と、軸部２１の側方から放射方向に広がる鍔部２２と、軸部２１のＣｕ層３２側の先端からさらに延びる壁部２４に囲まれる凹部２３と、を備え、軸部２１の軸方向の切断面において、壁部２４のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は１０μｍ２以上１００μｍ２以下である。

Description

電池用端子および電池用端子の製造方法

　この発明は、たとえばリチウムイオン電池に適する電池用端子および電池用端子の製造方法に関し、特に、純ＡｌまたはＡｌ基合金からなるＡｌ層と、純ＣｕまたはＣｕ基合金からなるＣｕ層とを備える電池用端子および電池用端子の製造方法に関する。

　従来、Ａｌ基合金から構成される第１金属層と、Ｃｕ基合金から構成される第２金属層とを備える電池用端子が知られている（たとえば、特許文献１参照）。

　特許第６０１４８０８号に開示されている電池用端子は、軸部と、軸部から放射方向に放射状の広がりを持つ鍔部とを有している。また、特許第６０１４８０８号では、電池用端子は、軸部の先端のＣｕ層から構成されたＣｕ部分を折り曲げるとともに、かしめることにより、他の部材に固定されている。

特許第６０１４８０８号

　特許第６０１４８０８号には記載されてないが、電池用端子の軸部の先端のＣｕ部分を折り曲げてかしめることによって他の部材に固定するためには、折り曲げられるＣｕ部分に、折り曲げおよびかしめに耐える機械的特性が求められる。また、電池用端子と他の部材との間の堅固な固定状態（かしめ状態）を維持するためには、かしめられたＣｕ部分に、その固定状態に経時的に耐える機械的特性が求められる。そこで、本願発明者が鋭意検討したところ、そのＣｕ部分の加工性が過度に悪いと、そのＣｕ部分を折り曲げてかしめたときに、そのＣｕ部分に割れが発生するという問題点を発見した。また、そのＣｕ部分の加工性が過度に良いと、電池用端子の軸部の先端のＣｕ部分を折り曲げてかしめることによって他の部材に固定した後に、Ｃｕ部分に振動などの外力が加わったときに割れが発生するという問題点を発見した。

　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、本発明の１つの目的は、軸部の先端のＣｕ部分を折り曲げてかしめることにより他の部材に固定するのに適切な機械的特性を有するとともに、その固定状態（かしめ状態）を維持するために適切な機械的特性を有することが可能な電池用端子およびその製造方法を提供することである。

　本願発明者は、上記のような課題を解決するために鋭意検討した結果、電池用端子の軸部の先端のＣｕ部分が適切な断面積の結晶粒で構成されていることにより、Ｃｕ部分が好適な機械的特性を有することができることを見出した。そして、本発明を完成させた。

　すなわち、本発明の第１の局面による電池用端子は、純ＡｌまたはＡｌ基合金から構成されるＡｌ層と、純ＣｕまたはＣｕ基合金から構成されるＣｕ層とが、この順に積層された状態で接合され、Ａｌ層側からＣｕ層側に延びる軸部と、軸部の側方から放射方向に広がる鍔部と、軸部のＣｕ層側の先端からさらに延びる壁部に囲まれる凹部と、を備え、軸部の軸方向の切断面において、壁部のＣｕ層からなるＣｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下である。

　この発明の第１の局面による電池用端子は、Ａｌ層側からＣｕ層側に延びる軸部と、軸部の側方から放射方向に広がる鍔部と、軸部の先端のＣｕ層側に延びる壁部に囲まれる凹部とを備え、軸部の軸方向の切断面において、壁部のＣｕ層からなるＣｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下である。このように構成すれば、軸部の軸方向の切断面において、壁部のＣｕ層からなるＣｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下であることにより、軸部の先端のＣｕ部分が適度なビッカース硬さを有するため、十分な加工性を有することができる。そのため、軸部の先端のＣｕ部分を折り曲げてかしめることにより他の部材に固定するのに好適な機械的特性を有することができるとともに、その固定状態（かしめ状態）を維持するために適切な機械的特性を有することができる。具体的には、電池用端子の軸部の先端のＣｕ部分を折り曲げてかしめることによって他の部材に固定するために、折り曲げられるＣｕ部分に折り曲げおよびかしめに耐える機械的特性が求められる。Ｃｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下であるＣｕ部分は、折り曲げてかしめたときに割れが発生しにくいという、折り曲げおよびかしめに耐える機械的特性を有することができる。また、電池用端子と他の部材との間の堅固な固定状態（かしめ状態）を維持するためには、かしめられたＣｕ部分に固定状態を維持する機械的特性が求められる。Ｃｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下であるＣｕ部分は、折り曲げてかしめることによって他の部材に固定した後に振動などの外力が加わったときに割れが発生しにくいという、その固定状態に経時的に耐える機械的特性を有することができる。

　この発明の第１の局面による電池用端子において、好ましくは、Ｃｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、６５μｍ^２以下である。このように構成すれば、Ｃｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積が（１０μｍ^２以上）６５μｍ^２以下であることにより、軸部の先端のＣｕ部分の加工性を向上させることができるため、軸部の先端のＣｕ部分を折り曲げてかしめることにより他の部材に固定するのにより適切な機械的特性を有することができるとともに、その固定状態（かしめ状態）を維持するためにより好適な機械的特性を有することができる。この結果、Ｃｕ部分を折り曲げてかしめたときに割れが発生することを十分に抑制することができるとともに、かしめられたＣｕ部分に振動などの外力が加わったときに割れが発生することを十分に抑制することができる。

　この発明の第１の局面による電池用端子において、より好ましくは、Ｃｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、４０μｍ^２以下である。このように構成すれば、Ｃｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上４０μｍ^２以下であることにより、軸部の先端のＣｕ部分の加工性をより向上させることができるため、電池用端子の形状に拠らず、軸部の先端のＣｕ部分を折り曲げてかしめることにより他の部材に固定するのに十分かつ適切な機械的特性を有することができるとともに、その固定状態（かしめ状態）を維持するためにより適切な機械的特性を有することができる。この結果、Ｃｕ部分を折り曲げてかしめたときに割れが発生することを十分に抑制することができるとともに、かしめられたＣｕ部分に振動などの外力が加わったときに割れが発生することを十分に抑制することができる。

　上記第１の局面による電池用端子において、好ましくは、Ｃｕ部分のビッカース硬さは、１１０ＨＶ以上１２５ＨＶ以下である。ここで、軸部の先端のＣｕ部分のビッカース硬さが１２５ＨＶを超えると加工性が悪くなり過ぎるとともに、軸部の先端のＣｕ部分のビッカース硬さが１１０ＨＶ未満になると加工性が良くなり過ぎる。そのため、このように構成すれば、軸部の先端のＣｕ部分が適切なビッカース硬さを有するため、軸部の先端のＣｕ部分を折り曲げてかしめるのに好適な機械的特性を有することができるとともに、かしめられたＣｕ部分に振動などの外力が加わったときに割れが発生しにくい適切な機械的特性を有することができる。

　この発明の第２の局面による電池用端子の製造方法は、純ＡｌまたはＡｌ基合金からなるＡｌ板材と、純ＣｕまたはＣｕ基合金からなるＣｕ板材とを、この順に積層した状態で接合することによって、Ａｌ材およびＣｕ材により構成されたクラッド材を形成する工程と、クラッド材をプレス加工することによって、クラッド材のＡｌ材からなるＡｌ層と、クラッド材のＣｕ材からなるＣｕ層とが、この順に積層された状態で接合され、Ａｌ層側からＣｕ層側に延びる軸部と、軸部の側方から放射方向に広がる鍔部と、軸部の先端のＣｕ層側に延びる壁部に囲まれる凹部とを含む電池用端子を形成する工程と、を備え、電池用端子を形成する工程は、軸部の軸方向の切断面において、壁部のＣｕ層からなるＣｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下になるように、クラッド材をプレス加工する工程を含む。

　この発明の第２の局面による電池用端子の製造方法は、軸部の軸方向の切断面において、壁部のＣｕ層からなるＣｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下になるように、クラッド材をプレス加工する工程を含む。この構成により、壁部のＣｕ層からなるＣｕ部分を十分な硬さを有するようにプレス加工することができるため、Ｃｕ部分が十分な加工性を有し、折り曲げてかしめることにより他の部材に固定するのに好適な機械的特性を有するＣｕ部分を軸部の先端に形成することができるとともに、その固定状態（かしめ状態）を維持するために好適な機械的特性を有するＣｕ部分を形成することができる。具体的には、電池用端子の軸部の先端のＣｕ部分を折り曲げてかしめることによって他の部材に固定するためには、折り曲げられるＣｕ部分（特に壁部の基部領域のＣｕ部分）に、折り曲げおよびかしめに耐える機械的特性が求められる。Ｃｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下となるようにプレス加工されたＣｕ部分は、折り曲げてかしめたときに割れが発生しにくいという、折り曲げおよびかしめに耐える機械的特性を有することができる。また、電池用端子と他の部材との間の健全な固定状態（かしめ状態）を維持するためには、かしめられたＣｕ部分に固定状態を維持する機械的特性が求められる。Ｃｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下となるようにプレス加工されたＣｕ部分（特に壁部の基部領域のＣｕ部分）は、折り曲げてかしめることによって他の部材に固定した後に振動などの外力が加わったときに割れが発生しにくいという、その固定状態に経時的に耐える機械的特性を有することができる。

　この発明の第２の局面による電池用端子の製造方法において、好ましくは、電池用端子を形成する工程は、Ｃｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積が６５μｍ^２以下になるようにクラッド材をプレス加工する工程を含む。このように構成すれば、Ｃｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積が（１０μｍ^２以上）６５μｍ^２以下になるようにクラッド材をプレス加工することにより、軸部の先端のＣｕ部分の加工性が向上するようにクラッド材をプレス加工することができるため、軸部の先端のＣｕ部分を折り曲げてかしめることにより他の部材に固定するのにより適切な機械的特性を有するＣｕ部分を形成することができる。この結果、Ｃｕ部分は、折り曲げてかしめたときに割れが発生することをより抑制することができるとともに、かしめられたＣｕ部分に振動などの外力が加わったときに割れが発生することを十分に抑制することができる。

　この発明の第２の局面による電池用端子の製造方法において、より好ましくは、電池用端子を形成する工程は、Ｃｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積が４０μｍ^２以下になるようにクラッド材をプレス加工する工程を含む。このように構成すれば、Ｃｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上４０μｍ^２以下になるようにクラッド材をプレス加工することにより、軸部の先端のＣｕ部分の加工性がより向上するようにクラッド材をプレス加工することができるため、電池用端子の形状に拠らず、軸部の先端のＣｕ部分を折り曲げてかしめることにより他の部材に固定するのに十分に適切な機械的特性を有するＣｕ部分を形成することができる。この結果、Ｃｕ部分は、折り曲げてかしめたときに割れが発生することを十分に抑制することができるとともに、かしめられたＣｕ部分に振動などの外力が加わったときに割れが発生することを十分に抑制することができる。

　上記第２の局面による電池用端子の製造方法において、好ましくは、電池用端子を形成する工程は、クラッド材の厚み方向の切断面において、Ｃｕ材を構成するＣｕ結晶粒の断面積をＳ１とし、軸部の軸方向の切断面において、Ｃｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積をＳ２とするとき、（Ｓ１－Ｓ２）／Ｓ１×１００で求まるプレス加工前後のＣｕ結晶粒の変形率が４５％以上１００％未満になるように、凹部を形成する工程を含む。このように構成すれば、変形率が４５％以上１００％未満になるように凹部を形成することにより、プレス加工前のクラッド材のＣｕ材よりもＣｕ結晶粒の断面積が小さいＣｕ部分を形成することができる。この結果、Ｃｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積が小さく形成されているため伸びなどの機械的特性が向上し、Ｃｕ部分を折り曲げてかしめたときに割れが発生することを抑制することができるとともに、かしめられたＣｕ部分に振動などの外力が加わったときに割れが発生することを抑制することができる。

　上記第２の局面による電池用端子の製造方法において、好ましくは、電池用端子を形成する工程は、変形率が６０％以上になるように、凹部を形成する工程を含む。このように構成すれば、変形率が６０％以上（１００％未満）になるように形成された凹部において、プレス加工前のクラッド材のＣｕ材よりもＣｕ結晶粒の断面積がより小さいＣｕ部分を形成することができる。この結果、Ｃｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積がより小さく形成されているため伸びなどの機械的特性がより向上し、Ｃｕ部分を折り曲げてかしめたときに割れが発生することを十分に抑制することができるとともに、かしめられたＣｕ部分に振動などの外力が加わったときに割れが発生することを十分に抑制することができる。

　上記第２の局面に電池用端子の製造方法において、好ましくは、クラッド材を形成する工程は、クラッド材の厚み方向の切断面において、Ｃｕ材のビッカース硬さが７０ＨＶ以下になるように、クラッド材を形成する工程を含む。このように構成すれば、クラッド材のＣｕ材のビッカース硬さが７０ＨＶ以下であるためプレス加工時の加工性が適度に向上し、プレス加工後のＣｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積を好適な大きさに形成することができるとともに、プレス加工後のＣｕ部分を適切なビッカース硬さに形成することができる。

　上記第２の局面に電池用端子の製造方法において、好ましくは、電池用端子を形成する工程は、Ｃｕ部分のビッカース硬さが１１０ＨＶ以上１２５ＨＶ以下になるように、クラッド材をプレス加工する工程を含む。このように構成すれば、プレス加工後のＣｕ部のビッカース硬さを１１０ＨＶ以上１２５ＨＶ以下にすることにより、折り曲げてかしめるのに好適な機械的特性を有するとともに、かしめた後に振動などの外力が加わったときに割れが発生しにくい適切な機械的特性を有する、Ｃｕ部分を得ることができる。

　本発明によれば、上記のように、軸部の先端のＣｕ部分を折り曲げてかしめることにより他の部材に固定するのに適切な機械的特性を有するとともに、その固定状態（かしめ状態）を維持するために適切な機械的特性を有することが可能である、電池用端子およびその製造方法を提供することができる。

本発明の実施形態による組電池を示す斜視図である。本発明の実施形態によるリチウムイオン電池の全体構成を示す斜視図である。本発明の実施形態によるリチウムイオン電池の全体構成を示す分解斜視図である。本発明の実施形態によるリチウムイオン電池の正極端子を示す断面図である。本発明の実施形態によるリチウムイオン電池の正極端子を蓋材にかしめた様子を示す断面図である。本発明の実施形態による負極端子を示す断面図である。本発明の実施形態による負極端子の他の例を示す断面図である。本発明の実施形態による負極端子のＣｕ部分の電子顕微鏡像の一部を示す図（写真）である。本発明の実施形態による負極端子を蓋部材にかしめた様子を示す断面図である。本発明の実施形態によるクラッド材を示す図である。本発明の実施形態によるクラッド材のＣｕ材の電子顕微鏡像の一部を示す図（写真）である。本発明の実施形態によるクラッド材の製造方法を説明するために示す模式図である。本発明の実施形態によるプレス加工をする前の状態を示す図である。本発明の実施形態によるプレス加工をした後の状態を示す図である。本発明の実施形態による負極端子を蓋部材にかしめる前の状態を示す断面図である。本発明の実施形態による負極端子を蓋部材にかしめる途中の状態を示す断面図である。本発明の実施形態による負極端子を蓋部材にかしめた後の状態を示す断面図である。本発明の実施形態による負極端子のレーザ溶接時の状態を示す断面図である。負極端子の変形例を示す図である。

　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

（電池用端子の構成）
　まず、図１～図１１を参照して、本発明の一実施形態による電池用端子を負極端子２０として用いた組電池１００の概略的な構成について説明する。

　組電池１００は、電気自動車（ＥＶ、ｅｌｅｃｔｒｉｃ　ｖｅｈｉｃｌｅ）、ハイブリッド自動車（ＨＥＶ、ｈｙｂｒｉｄ　ｅｌｅｃｔｒｉｃ　ｖｅｈｉｃｌｅ）、および住宅蓄電システムなどに用いられる大型の電池システムである。この組電池１００は、図１に示すように、複数のリチウムイオン電池１が、複数の平板状のバスバー１０１（点線で図示）によって電気的に接続されることによって構成されている。

　また、組電池１００では、平面的に見てリチウムイオン電池１の短手方向（Ｘ方向）に沿って並ぶように、複数のリチウムイオン電池１が配置されている。また、組電池１００では、平面的に見て短手方向と直交する長手方向（Ｙ方向）の一方側（Ｙ１側）に正極端子１０が位置するとともに、Ｙ方向の他方側（Ｙ２側）に負極端子２０が位置するリチウムイオン電池１（１ａ）と、Ｙ２側に正極端子１０が位置するとともに、Ｙ１側に負極端子２０が位置するリチウムイオン電池１（１ｂ）とが、Ｘ方向に沿って交互に配置されている。

　また、所定のリチウムイオン電池１の負極端子２０と、所定のリチウムイオン電池１に隣接するリチウムイオン電池１の正極端子１０とが、Ｘ方向に延在する純Ａｌから構成されるバスバー１０１のＸ方向の一方端に抵抗溶接により接合されている。これにより、リチウムイオン電池１の負極端子２０は、バスバー１０１を介して、隣接するリチウムイオン電池１の正極端子１０と接続されている。このようにして、複数のリチウムイオン電池１が直列に接続された組電池１００が構成されている。

　なお、純Ａｌからなるバスバー１０１を用いることによって、純Ｃｕからなるバスバーを用いる場合と比べて、バスバー１０１を軽量化することができる。そのため、純Ａｌからなるバスバー１０１を用いることによって、複数のバスバー１０１を用いる組電池１００全体を軽量化することが可能である。ここで、純Ａｌとは、たとえば、ＪＩＳ規格に規定されたＡ１０００番台のアルミニウムを意味している。また、純Ｃｕとは、たとえば、無酸素銅、タフピッチ銅、または、りん脱酸銅などのＪＩＳ規格に規定されたＣ１０００番台の銅を意味している。

＜リチウム電池の構造＞
　リチウムイオン電池１は、図２に示すように、略直方体形状の外観を有している。また、リチウムイオン電池１は、Ｘ方向およびＹ方向と直交する上下方向（Ｚ方向）の一方側（Ｚ１側）に配置される蓋部材２と、他方側（Ｚ２側）に配置される電池ケース本体３とを備えている。この蓋部材２および電池ケース本体３は、共にＮｉめっき鋼板からなる。

　図３に示すように、蓋部材２は、平板状に形成されている。また、蓋部材２には、Ｚ方向に貫通するように、一対の挿入孔２ａおよび挿入孔２ｂが設けられている。この一対の挿入孔２ａおよび挿入孔２ｂは、蓋部材２のＹ方向に所定の間隔を隔てて形成されているとともに、蓋部材２のＸ方向の略中央に形成されている。また、一対の挿入孔２ａおよび挿入孔２ｂには、それぞれ、正極端子１０および負極端子２０が挿入されるように構成されている。

　リチウムイオン電池１は、正極４ａと負極４ｂとセパレータ４ｃとがロール状に積層された発電素子４と、図示しない電解液とを備えている。正極４ａは、正極活物質が塗布されたＡｌ箔から構成されている。負極４ｂは、負極活物質が塗布されたＣｕ箔から構成されている。セパレータ４ｃは、正極４ａと負極４ｂとを絶縁する機能を有している。

　また、リチウムイオン電池１は、正極端子１０と発電素子４の正極４ａとを電気的に接続する正極集電体５と、負極端子２０と発電素子４の負極４ｂとを電気的に接続する負極集電体６とを備えている。

　正極集電体５は、正極端子１０に対応するようにＹ１側に配置されている。また、正極集電体５は、正極端子１０が挿入される孔部５ｄが形成された接続部５ａと、Ｚ２側に延びる脚部５ｂと、脚部５ｂと複数の正極４ａとを接続する接続板５ｃとを含んでいる。また、正極集電体５は、正極４ａと同様に純Ａｌから構成されている。

　負極集電体６は、負極端子２０に対応するようにＹ２側に配置されている。また、負極集電体６は、負極端子２０が挿入される孔部６ｄが形成された接続部６ａと、Ｚ２側に延びる脚部６ｂと、脚部６ｂと複数の負極４ｂとを接続する接続板６ｃとを含んでいる。また、負極集電体６は、負極４ｂと同様に純Ｃｕから構成されている。

　また、蓋部材２の挿入孔２ａおよび挿入孔２ｂには、それぞれ、絶縁性を有するシール部材７およびシール部材８が嵌め込まれている。シール部材７には、正極端子１０が挿入される孔部７ａが形成されている。このシール部材７は、蓋部材２のＺ１側の上面および挿入孔２ａの内側面と、正極端子１０とが接触することを抑制するとともに、蓋部材２のＺ２側の下面と正極集電体５とが接触することを抑制するように配置されている。また、シール部材８には、負極端子２０が挿入される孔部８ａが形成されている。シール部材８は、蓋部材２のＺ１側の上面および挿入孔２ｂの内側面と、負極端子２０とが接触することを抑制するとともに、蓋部材２のＺ２側の下面と負極集電体６とが接触することを抑制するように配置されている。

（正極端子の構造）
　図３に示すように、正極端子１０は、Ｚ方向に延びる円柱状の軸部１１と、軸部１１のＺ１側の端部において、軸部１１からＸ方向およびＹ方向（Ｘ－Ｙ平面方向）に放射状の広がりを持つように形成された円環状の鍔部１２とを有している。軸部１１は、正極端子１０のＸ方向およびＹ方向の略中央に位置するように構成されている。

　図４および図５に示すように、正極端子１０は、正極集電体５およびバスバー１０１と同様に、純Ａｌから構成されている。また、正極端子１０は、軸部１１のＺ２側の端部に凹部１３が形成されている。また、正極端子１０は、軸部１１が蓋部材２の挿入孔２ａ（シール部材７の孔部７ａ）および正極集電体５の孔部５ｄに挿入された状態で、凹部１３を形成する壁部を用いて正極集電体５（図３参照）に対してかしめられるとともに、かしめられた状態で、レーザ溶接により正極集電体５に接合されて固定されている。なお、軸部１１、鍔部１２および凹部１３を有する正極端子１０は、図示しないＡｌ板材をプレス加工することにより形成されている。

（負極端子の構造）
　図６および図７に示すように、負極端子２０は、Ｚ方向に延びる円柱状の軸部２１と、軸部２１のＺ１側の端部において、軸部２１からＸ方向およびＹ方向（Ｘ－Ｙ平面方向）に放射状の広がりを持つように形成された、Ｚ方向から見て円環状の鍔部２２とを有している。軸部２１は、負極端子２０のＸ方向およびＹ方向の略中央に位置するように構成されている。なお、負極端子２０は、請求の範囲の「電池用端子」の一例である。Ｘ－Ｙ平面方向は、請求の範囲の「放射方向」の一例である。

　図６に示すように、負極端子２０は、軸部２１がＡｌ層３１側からＣｕ層３２側に突出して延びるＴ字形状を有するか、または、図７に示すように、十字形状を有する。負極端子２０が十字形状を有する場合は、負極端子２０は、軸部２１がＡｌ層３１側からＣｕ層３２側に突出して延びる第１軸部２１ａと、Ｃｕ層３２側への突出して延びる長さｔ１よりも小さい突出長さｔ２でＡｌ層３１側に突出する第２軸部２１ｂとを有する。十字形状を有する負極端子２０は、第２軸部２１ｂにバスバー１０１が接続されてもよい。

　図６に示すように、Ｃｕ層３２から構成される軸部２１は、Ａｌ層３１と隣り合う中実の領域２５と、凹部２３と凹部２３を囲む壁部２４とを含む中空の領域２６とを備えている。壁部２４は、軸部２１の中実の領域２５のＺ２側（Ｃｕ層側）の先端から延びるように形成されている。壁部２４のうち、中実の領域２５と接触する基部（根元）から、壁部２４のＺ２方向の中心までの領域を特に基部領域２７とする。

　凹部２３は、Ｚ２側から見て、丸パイプ断面のような円環状に形成されている。その結果、凹部２３が形成された軸部２１のＺ２側は、円筒状になるように形成されている。つまり、凹部２３は、外側が円筒状の壁部２４に囲まれた領域に形成されている。

　図６に示す負極端子２０は、壁部２４におけるＣｕ部分３３（特に基部領域２７のＣｕ部分３３ａ）のビッカース硬さが、好ましくは１１０ＨＶ以上１２５ＨＶ以下である。また、Ｃｕ部分３３（特にＣｕ部分３３ａ）のビッカース硬さは、かしめられたＣｕ部分３３に振動などの外力が加わったときに割れを発生しにくくする観点で、より好ましくは１１４ＨＶ以上１２５ＨＶ以下、より一層好ましくは１１８ＨＶ以上１２５ＨＶ以下である。なお、ビッカース硬さは、ダイヤモンドでできた剛体（圧子）を被試験物に対して押込み、そのときにできるくぼみ（圧痕）の面積の大小で硬さが判断される。

　Ｃｕ部分３３のビッカース硬さが１１０ＨＶ以上１２５ＨＶ以下である負極端子２０は、Ｃｕ部分３３を折り曲げてかしめるのに適切な機械的特性を有することができるとともに、かしめられたＣｕ部分３３に振動などの外力が加わったときに割れが発生しにくい適切な機械的特性を有する。具体的には、ビッカース硬さが１２５ＨＶを超えるＣｕ部分３３を折り曲げてかしめると、そのＣｕ部分に割れが発生しやすい。また、ビッカース硬さが１１０ＨＶ未満のＣｕ部分を折り曲げてかしめると、そのＣｕ部分に振動などの外力が加わったときに割れが発生しやすい。したがって、負極端子２０のＣｕ部分３３が１１０ＨＶ以上１２５ＨＶ以下の適切なビッカース硬さを有することにより、組電池１００（リチウムイオン電池１）の使用中に振動などの外力が加わることに起因する負極端子２０のＣｕ部分３３に割れが発生しにくくなる。

　ビッカース硬さは、壁部２４のＣｕ部分３３（好ましくは基部領域２７のＣｕ部分３３ａ）において測定される。壁部２４の基部領域２７は、壁部２４のＣｕ部分３３を折り曲げてかしめたときに最も割れが生じやすい部分となる。この壁部２４の基部領域２７に割れが生じると、負極端子２０と他の部材（負極集電体６）との良好な接続をすることができないため、壁部２４の基部領域２７のＣｕ部分３３ａは特に重要な部分である。そのため、壁部２４の基部領域２７のＣｕ部分３３ａのビッカース硬さを測定することが好ましい。なお、壁部２４の基部領域２７のＣｕ部分３３ａと、壁部２４の基部領域２７以外のＣｕ部分３３ｂとは、共に、Ｃｕ層３２と同じ材質であり、鍔部２２が延びる方向（Ｘ－Ｙ平面方向）における厚みが同じである。そのため、壁部２４の基部領域２７のＣｕ部分３３ａのビッカース硬さと、壁部２４の基部領域２７以外のＣｕ部分３３ｂのビッカース硬さとは、実質的に同じになると考えられる。したがって、壁部２４の基部領域２７のＣｕ部分３３ａのビッカース硬さを測定することにより、壁部２４のＣｕ部分３３のビッカース硬さを取得することができる。

　図６および図８に示すように、壁部２４のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３（特に基部領域２７のＣｕ部分３３ａ）のＣｕ結晶粒（たとえばＣｕ結晶粒３４）の断面積は、１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下である。壁部２４のＣｕ部分３３ａのＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下であると、壁部２４を折り曲げてかしめることにより他の部材（負極集電体６）に固定するのに好適な機械的特性を有することができるとともに、その固定状態（かしめ状態）を維持するために適切な機械的特性を有することができる。つまり、壁部２４のＣｕ部分３３（特に基部領域２７のＣｕ部分３３ａ）のＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下であると、壁部２４を折り曲げてかしめたときに割れが発生しにくいとともに、壁部２４を折り曲げてかしめることによって他の部材（負極集電体６）に固定した後に振動などの外力が加わったときに割れが発生しにくい。

　また、壁部２４を折り曲げてかしめるための好適な機械的特性を得るとともに、その固定状態（かしめ状態）を維持するための好適な機械的特性を得る観点で、壁部２４のＣｕ部分３３（特に基部領域２７のＣｕ部分３３ａ）のＣｕ結晶粒（たとえばＣｕ結晶粒３４）の断面積は、好ましくは、１０μｍ^２以上６５μｍ^２以下、より好ましくは１０μｍ^２以上４０μｍ^２以下である。なお、Ｃｕ部分３３ａを構成するＣｕ結晶粒の面積が小さくなると、Ｃｕ部分３３ａのビッカース硬さは大きくなる傾向がある。壁部２４のＣｕ部分３３（特に基部領域２７のＣｕ部分３３ａ）のＣｕ結晶粒の断面積が過度に小さくなって１０μｍ^２未満になると、そのＣｕ部分３３のビッカース硬さが過度に大きくなって、上記したビッカース硬さの上限（１２５ＨＶ）を超える。そのため、そのＣｕ部分３３の加工性が悪くなり過ぎてしまい、壁部２４を折り曲げてかしめたときに割れが発生しやすくなる。また、壁部２４のＣｕ部分３３（特に基部領域２７のＣｕ部分３３ａ）のＣｕ結晶粒の断面積が過度に大きくなって１００μｍ^２を超えると、そのＣｕ部分３３のビッカース硬さが過度に小さくなって、上記したビッカース硬さの下限（１１０ＨＶ）未満となる。そのため、そのＣｕ部分３３の耐久性が悪くなり過ぎてしまい、壁部２４を折り曲げてかしめた後のＣｕ部分３３に振動などの外力が加わったときに割れが発生しやすくなる。ここで、Ｃｕ部分３３のＣｕ結晶粒（たとえばＣｕ結晶粒３４）の断面積は、壁部２４を軸部２１の延びる方向（Ｚ方向）に切断した断面において、電子顕微鏡を用いて測定する。Ｃｕ部分３３のＣｕ結晶粒（たとえばＣｕ結晶粒３４）の断面積は、壁部２４の基部領域２７において測定するのが好ましい。

　Ｃｕ部分３３のＣｕ結晶粒の断面積は、一般的な電子顕微鏡およびそれに付属する一般的な画像解析システムを用いて、測定対象となるＣｕ部分３３の電子顕微鏡像から求まる値であってよい。具体的には、たとえば、電子顕微鏡下で、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒（たとえばＣｕ結晶粒３４）の輪郭（粒界）強調処理（たとえばＣｕ結晶粒３４の輪郭線を引く処理）をし、その輪郭（粒界）内の面積をそのＣｕ結晶粒（たとえばＣｕ結晶粒３４）の断面積とする。こうしたＣｕ結晶粒の断面積を求める処理を、壁部２４のＣｕ部分３３（好ましくは基部領域２７のＣｕ部分３３ａ）の電子顕微鏡像の任意かつ複数のＣｕ結晶粒で実施し、求めた複数のＣｕ結晶粒の断面積の合計値をＣｕ結晶粒の個数で除した平均値を求め、その電子顕微鏡像におけるＣｕ部分３３のＣｕ結晶粒の断面積（平均断面積）とする。

　図６および図８に示すように、壁部２４の基部領域２７のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３のＣｕ結晶粒（たとえばＣｕ結晶粒３４）は、プレス加工によりアスペクト比が極めて大きい略針状の形態になることを発見した。そこで、本実施形態では、Ｃｕ部分３３（Ｃｕ部分３３ａ）のＣｕ結晶粒を示す指標として、一般的な粒径（円相当径）に替えて、上記した断面積（平均断面積）を採用する。具体的には、壁部２４のＣｕ部分３３（好ましくは基部領域２７のＣｕ部分３３ａ）において、たとえば、Ｃｕ結晶粒３４を含む領域の電子顕微鏡像を取得し、この領域内のＣｕ結晶粒の断面積（平均断面積）Ｓ２を求め、プレス加工前のクラッド材のＣｕ材３２０（図１０参照）を構成するＣｕ結晶粒の断面積（平均断面積）Ｓ１を用いて、Ｃｕ部分３３（Ｃｕ部分３３ａ）のプレス加工前後のＣｕ結晶粒の変形率Ｄを、下記の式１により求める。

　式１から、変形率Ｄは、Ｃｕ部分３３のプレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積が同じ場合、０％となる。また、変形率Ｄは、プレス加工後のＣｕ部分３３のＣｕ結晶粒の断面積Ｓ２がプレス加工前のＣｕ材３２０（図１０参照）のＣｕ結晶粒の断面積Ｓ１よりも小さい（Ｓ２＜Ｓ１）場合、０％＜Ｄ＜１００％を満たす。したがって、Ｃｕ部分３３のプレス加工後のＣｕ結晶粒は、変形率Ｄが大きくなるほどプレス加工前のＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒よりもより小さく変形されていることを意味する。そのため、変形率Ｄが０％＜Ｄ＜１００％を満足する場合、プレス加工により生じる加工硬化に起因して、プレス加工後のＣｕ部分３３の硬さをプレス加工前のＣｕ材３２０の硬さよりも大きくすることができる。なお、壁部２４の基部領域２７のＣｕ部分３３ａのＣｕ結晶粒の断面積を小さくすることにより、壁部２４の基部領域２７以外のＣｕ部分３３ｂのＣｕ結晶粒も同様に断面積が小さくなると考えられる。また、Ｃｕ部分３３（特に基部領域２７のＣｕ部分３３ａ）のビッカース硬さがプレス加工前のＣｕ材３２０のビッカース硬さ（たとえば７０ＨＶ以下）よりも適度に大きく、たとえば１１０ＨＶ以上１２５ＨＶ以下である場合、壁部２４を折り曲げてかしめたときに割れが発生しにくくなる。この観点で、Ｃｕ部分３３（特に基部領域２７のＣｕ部分３３ａ）のプレス加工前後のＣｕ結晶粒の変形率Ｄは、４５％以上であるのが好ましく、６０％以上であるのがより好ましい。

　図９に示すように、負極端子２０は、軸部２１が蓋部材２の挿入孔２ｂ（シール部材８の孔部８ａ）および負極集電体６の孔部６ｄに挿入された状態で、凹部２３を形成する壁部２４が折り曲げられて負極集電体６に対してかしめられ、さらにレーザ溶接により負極集電体６に接合されて固定されている。なお、Ｚ２方向側から見た、凹部２３の形状は特に限定されないが、たとえば、円形、楕円形、長方形の４つの角が丸くなった形状である角丸長方形などであってもよい。

　図１０に示すように、負極端子２０（図３参照）は、クラッド材３００をプレス加工することにより作製される。クラッド材３００は、純ＡｌまたはＡｌ基合金からなるＡｌ板材１３１（図１２参照）と、純ＣｕまたはＣｕ基合金からなるＣｕ板材１３２（図１２参照）とが、Ｚ方向に積層された状態で圧延されて接合されることによって、Ａｌ材３１０およびＣｕ材３２０により構成された２層構造のクラッド材３００を用いて形成される。そして、圧延（クラッド圧延）されて接合されたＡｌ板材１３１とＣｕ板材１３２とは、さらに適切な熱処理が行われて原子的（化学的）に接合される。この結果、Ａｌ板材１３１により構成されたＡｌ材３１０とＣｕ板材１３２により構成されたＣｕ材３２０との２層構造のクラッド材３００は、負極端子２０を作製するために行われる大変形を伴うプレス加工に耐える十分な接合強度を有することができる。

　クラッド材３００のＡｌ材３１０は負極端子２０のＡｌ層３１に対応する。クラッド材３００のＡｌ材３１０すなわち負極端子２０のＡｌ層３１を構成する純Ａｌとしては、Ａ１０５０（ＪＩＳ規格）、Ａ１１００（ＪＩＳ規格）、Ａ１２００（ＪＩＳ規格）などの約９９質量％以上のＡｌを含む純Ａｌなどを用いることが可能である。また、Ａｌ基合金としては、Ａ５０５２などのＡ５０００番台（ＪＩＳ規格）を用いてもよく、Ａ３０００番台（ＪＩＳ規格）なども用いることが可能である。

　クラッド材３００のＣｕ材３２０は負極端子２０のＣｕ層３２およびＣｕ部分３３に対応する。クラッド材３００のＣｕ材３２０すなわち負極端子２０のＣｕ層３２およびＣｕ部分３３を構成する純Ｃｕとしては、Ｃ１０００番台（ＪＩＳ規格）の、いわゆる、無酸素銅、りん脱酸銅、タフピッチ銅などを用いてよく、結晶の粗大化を抑制するために微量のＺｒが添加されたＣ１５１０（ＪＩＳ規格）なども用いることが可能である。また、Ｃｕ基合金としては、Ｃ２６００などのＣ２０００番台（ＪＩＳ規格）などを用いることが可能である。

　クラッド材１３０を構成するＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒（たとえば図１１に示すＣｕ結晶粒３４０参照）は、負極端子２０を作製するために行われるプレス加工によって加工硬化する。そのため、クラッド材１３０を構成するＣｕ材３２０のビッカース硬さは、好ましくは７０ＨＶ以下である。クラッド材３００の厚み方向の切断面において、クラッド材３００のＣｕ材３２０のビッカース硬さが７０ＨＶ以下であるとプレス加工時の加工性が適度に向上するため、プレス加工後のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒（たとえばＣｕ結晶粒３４）の断面積を適切な大きさに形成することができるとともに、Ｃｕ部分３３を適切な硬さ、たとえば１１０ＨＶ以上１２５ＨＶ以下のビッカース硬さに形成することができる。

　図１１に示すように、クラッド材３００の厚み方向（Ｚ方向）に沿った切断面において、Ｃｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒（たとえばＣｕ結晶粒３４０）の断面積は、好ましくは４０μｍ^２以上７５０μｍ^２以下であり、より好ましくは４０μｍ^２以上５００μｍ^２以下である。Ｃｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積が、好ましくは４０μｍ^２以上７５０μｍ^２以下、より好ましくは４０μｍ^２以上５００μｍ^２以下であるクラッド材３００を用いて、変形率Ｄが４５％以上１００％未満、好ましくは６０％以上となるようにプレス加工することによって、図６および図７に示すようなプレス加工後の負極端子２０の壁部２４のＣｕ部分３３のＣｕ結晶粒が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下の適切な断面積（好ましくは１０μｍ^２以上６５μｍ^２以下、より好ましくは１０μｍ^２以上４０μｍ^２以下）に形成されやすくなる。なお、プレス加工前のＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積が４０μｍ^２未満の場合は、Ｃｕ材３２０はプレス加工しにくくなる。また、プレス加工前のＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積が７５０μｍ^２を超える場合は、Ｃｕ材３２０はプレス加工後の壁部２４のＣｕ部分３３のＣｕ結晶粒の断面積を１００μｍ^２以下にしにくくなるし、Ｃｕ部分３３の硬さを大きくしにくくなる。ここで、Ｃｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒（たとえばＣｕ結晶粒３４０）の断面積は、負極端子２０の壁部２４のＣｕ部分３３のＣｕ結晶粒（たとえばＣｕ結晶粒３４）の断面積と同様に、上記したＣｕ結晶粒の平均断面積を求める方法により求めることができる。

（負極端子の製造方法）
　次に、図１２～図１４を参照して、本実施形態における負極端子２０の製造方法について説明する。

　まず、図１２に示すように、純ＡｌまたはＡｌ合金により構成されるＡｌ板材１３１と、純ＣｕまたはＣｕ合金により構成されるＣｕ板材１３２とを準備する。Ａｌ板材１３１の厚みとＣｕ板材１３２の厚みとの比率は、負極端子２０（図６参照）の鍔部２２を構成するＡｌ層３１とＣｕ層３２とのＺ方向の厚みの比率と略同じになる。ここで、Ａｌ板材１３１の厚みは、Ｃｕ板材１３２の厚みと同じであってもよい。また、プレス加工後の負極端子２０の軸部２１の大きさ（Ｚ２側への突出量、軸径）などに応じて、Ａｌ板材１３１よりもＣｕ板材１３２の厚みを大きくしてもよい。また、クラッド圧延時のＣｕ板材１３２の加工性をＡｌ板材１３１の加工性に近づけるために、クラッド圧延前のＣｕ板材１３２に、調質圧延および軟化焼鈍などの調質処理を行ってもよい。

　帯状のＡｌ板材１３１および帯状のＣｕ板材１３２を厚み方向に積層させた状態で、ローラＲを用いて所定の圧下率で連続的に圧延を行う。これにより、Ａｌ板材１３１とＣｕ板材１３２とが厚み方向に積層された状態で接合された２層構造の帯状のクラッド材１３０を作製する。この際、帯状のＡｌ板材１３１および帯状のＣｕ板材１３２の長手方向が、圧延方向になる。これにより、Ａｌ板材１３１と、Ｃｕ板材１３２とが厚み方向に積層された状態で互いに接合（圧延接合）された帯状のクラッド材１３０が作製される。なお、クラッド圧延のパス数は、適宜選択可能である。

　その後、必要に応じて中間圧延等を行った後に、焼鈍炉５０を用いてクラッド材１３０を所定の雰囲気およびＡｌ板材１３１が溶融しない保持温度の環境下で所定の時間保持することによって、拡散焼鈍を行う。保持温度としては、たとえば、Ａｌ板材１３１の融点未満の温度である。これにより、Ａｌ板材１３１とＣｕ板材１３２とが接合された界面において適度な金属拡散を生じさせ、Ａｌ板材１３１とＣｕ板材１３２との接合強度を高くする。つまり、クラッド材１３０は、ＣｕめっきＡｌ板材またはＡｌめっきＣｕ板材と異なり、Ａｌ板材１３１とＣｕ板材１３２との接合強度がめっき膜の接合強度よりも十分に高い。さらに、必要に応じて、仕上げ圧延、形状矯正、Ａｌ板材１３１が溶融しない保持温度での軟化焼鈍などを行ってもよい。そして、帯状のクラッド材１３０を用いて、図６および図７に示すような負極端子２０を形成するためのプレス加工に適する図１０に示すような２層構造の個片状のクラッド材３００、すなわち、Ａｌ材３１０とＣｕ材３２０とが厚み方向に積層された状態で接合された個片状のクラッド材３００を作製する。個片状のクラッド材３００は、たとえば、クラッド材１３０をスリット加工した後に製造される。

　クラッド材１３０を作製する工程は、帯状のクラッド材１３０を用いて個片状のクラッド材３００を形成した際に、個片状のクラッド材３００の厚み方向（Ｚ方向）の切断面において、好ましくはＣｕ材３２０のビッカース硬さが７０ＨＶ以下になるように、そして、好ましくはＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積が、好ましくは４０μｍ^２以上７５０μｍ^２以下、より好ましくは４０μｍ^２以上５００μｍ^２以下になるように、圧延および拡散焼鈍を行うとともに、必要に応じた、仕上げ圧延、形状矯正、軟化焼鈍などを行うとよい。

　次に、Ａｌ材３１０とＣｕ材３２０とが厚み方向に積層された状態で接合された個片状のクラッド材３００を用いて、たとえば図６に示す負極端子２０を形成する。負極端子２０を形成する工程は、図１３に示すように、個片状のクラッド材３００に対してプレス加工を行う。具体的には、まず、プレス加工機４１の金型４１ａのキャビティ４１ｂ内に、個片状のクラッド材３００を配置する。この金型４１ａのキャビティ４１ｂは、たとえば図６に示す負極端子２０の軸部２１、鍔部２２および凹部２３に対応するキャビティ形状を有している。そして、図１４に示すように、Ｚ１側から圧力を加えることによって、クラッド材３００に対してプレス加工を行う。このプレス加工により、クラッド材３００のＣｕ材３２０が軸部２１に対応するＺ２側のキャビティ４１ｂ内に移動される。

　プレス加工する工程は、プレス加工後の負極端子２０における壁部２４のＣｕ部分３３（特に基部領域２７のＣｕ部分３３ａ）を構成するＣｕ結晶粒の断面積が、１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下、好ましくは１０μｍ^２以上６５μｍ^２以下、より好ましくは１０μｍ^２以上４０μｍ^２以下となるように、クラッド材３００をプレス加工する。

　また、好ましくは、プレス加工する工程は、クラッド材３００の厚み方向の切断面において、Ｃｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積をＳ１とし、軸部２１の軸方向（Ｚ方向）の切断面において、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積をＳ２とするとき、（Ｓ１－Ｓ２）／Ｓ１×１００で求まるプレス加工前後のＣｕ結晶粒の変形率Ｄが４５％以上、より好ましくは６０％以上となるように、クラッド材３００をプレス加工する。

　また、好ましくは、プレス加工する工程は、軸部２１の軸方向（Ｚ方向）の切断面において、Ｃｕ部分３３のビッカース硬さが１１０ＨＶ以上１２５ＨＶ以下の好ましいビッカース硬さとなるように、あるいは１１４ＨＶ以上１２５ＨＶ以下のより好ましいビッカース硬さとなるように、さらには１１８ＨＶ以上１２５ＨＶ以下のより一層好ましいビッカース硬さとなるように、クラッド材３００をプレス加工する。

（負極端子の溶接工程）
　次に、図９および図１５～図１８を参照して、本実施形態における負極端子２０の負極集電体６への溶接工程について説明する。

　まず、図１５に示すように、シール部材８が挿入孔２ｂに嵌め込まれた蓋部材２を準備する。そして、負極集電体６の接続部６ａをシール部材８のＺ２側の面に当接させる。その状態で、負極集電体６のＺ２側の面に、かしめ治具１０３の固定部材１０３ａを当接させて固定する。その状態で、かしめ治具１０３の棒状部材１０３ｂをＺ２側から挿入孔２ｂ（シール部材８の孔部８ａ）に挿入する。そして、挿入された棒状部材１０３ｂのＺ１側の端部を、負極端子２０の凹部２３内に嵌め込む。

　そして、かしめ治具１０３の押圧部材１０３ｃにより、負極端子２０をＺ１側からＺ２側に向かって押圧する。これにより、図１６に示すように、負極端子２０は、棒状部材１０３ｂとともに、Ｚ２側に移動される。そして、押圧部材１０３ｃの押圧力により、負極端子２０は、壁部２４のＺ２側の端部が挿入孔２ｂよりもＺ２側に位置するまで移動される。続いて、負極端子２０は、円筒状の壁部２４のＣｕ部分３３が棒状部材１０３ｂの外周面に沿って変形されながらＺ２側に移動される。続いて、負極端子２０は、円筒状の壁部２４のＣｕ部分３３がかしめ治具１０３の固定部材１０３ａのＺ１側の凹状表面に沿ってさらに変形されながらＺ２側に移動される。その後、負極端子２０の壁部２４のＣｕ部分３３が、図１７に示すような形態に曲げ変形されると、棒状部材１０３ｂの移動が停止する。その結果、負極端子２０の壁部２４が、図１７に示すような半円状の断面になるように折り曲げられる。これにより、負極端子２０は、Ｘ－Ｙ平面方向において放射状に折り曲げられた壁部２４のＣｕ部分３３によって、負極集電体６にかしめられる。

　その後、図１８に示すように、かしめられた状態の負極端子２０と負極集電体６とをレーザ溶接により溶接する。具体的には、負極端子２０のＸ－Ｙ平面方向において放射状に折り曲げられた壁部２４の先端側の部分を、負極集電体６の接続部６ａに対して環状に溶接して接合することによって、図９に示すように、リチウムイオン電池１の負極集電体６と接合する側である負極端子２０のＺ２側の壁部２４の先端が、負極集電体６に接合される。

＜本実施形態の効果＞
　本実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

　本実施形態では、負極端子２０は、Ａｌ層３１側からＣｕ層３２側に延びる軸部２１と、軸部２１の側方から放射方向に広がる鍔部２２と、軸部２１のＣｕ層３２側の先端からさらに延びる壁部２４に囲まれる凹部２３と、を備え、軸部２１の軸方向の切断面において、壁部２４のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下である。これにより、軸部２１の軸方向の切断面において、壁部２４のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下であることにより、軸部２１の先端のＣｕ部分３３が適度なビッカース硬さを有するため、十分な加工性を有することができる。そのため、軸部２１の先端のＣｕ部分３３（Ｃｕ部分３３ｂ）を折り曲げてかしめることにより他の部材に固定するのに適切な機械的特性を有することができるとともに、その固定状態（かしめ状態）を維持するために好適な機械的特性を有することができる。具体的には、負極端子２０の軸部の先端のＣｕ部分３３（Ｃｕ部分３３ｂ）を折り曲げてかしめることによって他の部材に固定するために、折り曲げられるＣｕ部分３３（Ｃｕ部分３３ｂ）に折り曲げおよびかしめに耐える機械的特性が求められる。Ｃｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下であるＣｕ部分３３は、折り曲げてかしめたときに割れが発生しにくいという、折り曲げおよびかしめに耐える機械的特性を有することができる。また、負極端子２０と他の部材との間の堅固な固定状態（かしめ状態）を維持するためには、かしめられたＣｕ部分３３（Ｃｕ部分３３ｂ）に固定状態を維持する機械的特性が求められる。Ｃｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下であるＣｕ部分３３（Ｃｕ部分３３ｂ）は、折り曲げてかしめることによって他の部材に固定した後に振動などの外力が加わったときに割れが発生しにくいという、その固定状態に経時的に耐える機械的特性を有することができる。

　本実施形態では、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、６５μｍ^２以下である。これにより、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が（１０μｍ^２以上）６５μｍ^２以下であることにより、軸部２１の先端のＣｕ部分３３（Ｃｕ部分３３ｂ）の加工性を向上させることができるため、軸部２１の先端のＣｕ部分３３を折り曲げてかしめることにより他の部材に固定するのにより適切な機械的特性を有することができるとともに、その固定状態（かしめ状態）を維持するために十分かつ適切な機械的特性を有することができる。この結果、Ｃｕ部分３３（Ｃｕ部分３３ｂ）を折り曲げてかしめたときに割れが発生することを十分に抑制することができるとともに、かしめられたＣｕ部分３３（Ｃｕ部分３３ｂ）に振動などの外力が加わったときに割れが発生することを十分に抑制することができる。

　本実施形態では、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、４０μｍ^２以下（１０μｍ^２以上）である。これにより、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が４０μｍ^２以下であることにより、軸部２１の先端のＣｕ部分３３（Ｃｕ部分３３ｂ）の加工性をより向上させることができるため、負極端子２０の形状に拠らず、軸部２１の先端のＣｕ部分３３（Ｃｕ部分３３ｂ）を折り曲げてかしめることにより他の部材に固定するのにより好適な機械的特性を有することができるとともに、その固定状態（かしめ状態）を維持するためにより好適な機械的特性を有することができる。この結果、Ｃｕ部分３３を折り曲げてかしめたときに割れが発生することを十分に抑制することができるとともに、かしめられたＣｕ部分３３（Ｃｕ部分３３ｂ）に振動などの外力が加わったときに割れが発生することを十分に抑制することができる。

　本実施形態では、Ｃｕ部分３３のビッカース硬さは、１１０ＨＶ以上１２５ＨＶ以下である。これにより、軸部２１の先端のＣｕ部分３３が適切なビッカース硬さを有するため、軸部２１の先端のＣｕ部分３３を折り曲げてかしめるのに好適な機械的特性を有することができるとともに、かしめられたＣｕ部分３３に振動などの外力が加わったときに割れが発生しにくい適切な機械的特性を有することができる。

　本実施形態による負極端子２０の製造方法は、軸部２１の軸方向の切断面において、壁部２４のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３（特に基部領域２７のＣｕ部分３３ａ）を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下になるように、クラッド材３００をプレス加工する工程を含む。これにより、壁部２４のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３を十分な硬さを有するようにプレス加工できるため、Ｃｕ部分３３が十分な加工性を有し、折り曲げてかしめることにより他の部材に固定するのに好適な機械的特性を有するＣｕ部分３３を軸部２１の先端に形成することができるとともに、その固定状態（かしめ状態）を維持するために好適な機械的特性を有するＣｕ部分３３を形成することができる。具体的には、負極端子２０の軸部２１の先端のＣｕ部分３３を折り曲げてかしめることによって他の部材に固定するためには、折り曲げられるＣｕ部分３３（特に基部領域２７のＣｕ部分３３ａ）に、折り曲げおよびかしめに耐える機械的特性が求められる。Ｃｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下となるようにプレス加工されたＣｕ部分３３は、折り曲げてかしめたときに割れが発生しにくいという、折り曲げおよびかしめに耐える機械的特性を有することができる。また、負極端子２０と他の部材との間の健全な固定状態（かしめ状態）を維持するためには、かしめられたＣｕ部分３３に固定状態を維持する機械的特性が求められる。Ｃｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下となるようにプレス加工されたＣｕ部分３３（特に壁部２４の基部領域２７のＣｕ部分３３ａ）は、折り曲げてかしめることによって他の部材に固定した後に振動などの外力が加わったときに割れが発生しにくいという、その固定状態に経時的に耐える機械的特性を有することができる。

　本実施形態では、負極端子２０を形成する工程は、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が４０μｍ^２以下になるようにクラッド材３００をプレス加工する工程を含む。これにより、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が（１０μｍ^２以上）６５μｍ^２以下になるようにクラッド材３００をプレス加工することにより、軸部２１の先端のＣｕ部分３３の加工性が向上するようにクラッド材３００をプレス加工することができるため、軸部２１の先端のＣｕ部分３３を折り曲げてかしめることにより他の部材に固定するのにより好適な機械的特性を有するＣｕ部分３３を形成することができる。この結果、Ｃｕ部分３３は、折り曲げてかしめたときに割れが発生することをより抑制することができるとともに、かしめられたＣｕ部分３３に振動などの外力が加わったときに割れが発生することを十分に抑制することができる。

　本実施形態では、負極端子２０を形成する工程は、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が４０μｍ^２以下になるようにクラッド材３００をプレス加工する工程を含む。これにより、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が（１０μｍ^２以上）４０μｍ^２以下になるようにクラッド材３００をプレス加工することにより、軸部２１の先端のＣｕ部分３３の加工性がより向上するようにクラッド材３００をプレス加工することができるため、軸部２１の先端のＣｕ部分３３を折り曲げてかしめることにより他の部材に固定するのにより好適な機械的特性を有するＣｕ部分３３を形成することができる。この結果、Ｃｕ部分３３は、折り曲げてかしめたときに割れが発生することを十分に抑制することができるとともに、かしめられたＣｕ部分３３に振動などの外力が加わったときに割れが発生することを十分に抑制することができる。

　本実施形態では、負極端子２０を形成する工程は、クラッド材３００の厚み方向の切断面において、Ｃｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積をＳ１とし、軸部２１の軸方向の切断面において、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積をＳ２とするとき、（Ｓ１－Ｓ２）／Ｓ１×１００で求まるプレス加工前後のＣｕ結晶粒の変形率が４５％以上１００％未満になるように、凹部２３を形成する工程を含む。これにより、変形率が４５％以上１００％未満になるように凹部２３を形成することにより、プレス加工前のクラッド材３００のＣｕ材３２０よりもＣｕ結晶粒の断面積が小さいＣｕ部分３３を形成することができる。この結果、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が小さく形成されているため伸びなどの機械的特性が向上し、Ｃｕ部分３３を折り曲げてかしめたときに割れが発生することを抑制することができるとともに、かしめられたＣｕ部分３３に振動などの外力が加わったときに割れが発生することを抑制することができる。

　本実施形態では、負極端子２０を形成する工程は、変形率が６０％以上（１００％未満）になるように、凹部２３を形成する工程を含む。これにより、変形率が６０％以上（１００％未満）になるように形成された凹部２３において、プレス加工前のクラッド材３００のＣｕ材３２０よりもＣｕ結晶粒の断面積がより小さくＣｕ部分３３を形成することができる。この結果、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積がより小さく形成されているため伸びなどの機械的特性がより向上し、Ｃｕ部分３３を折り曲げてかしめたときに割れが発生することを十分に抑制することができるとともに、かしめられたＣｕ部分３３に振動などの外力が加わったときに割れが発生することを十分に抑制することができる。

　本実施形態では、クラッド材３００を形成する工程は、クラッド材３００の厚み方向（Ｚ方向）の切断面において、Ｃｕ材３２０のビッカース硬さが７０ＨＶ以下になるように、クラッド材３００を形成する工程を含む。これにより、クラッド材３００のＣｕ材３２０のビッカース硬さが７０ＨＶ以下であるためプレス加工時の加工性が適度に向上し、プレス加工後のＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積を好適な大きさに形成することができるとともに、プレス加工後のＣｕ部分３３を適切なビッカース硬さに形成することができる。

　本実施形態では、負極端子２０を形成する工程は、Ｃｕ部分３３のビッカース硬さが１１０ＨＶ以上１２５ＨＶ以下になるように、クラッド材３００をプレス加工する工程を含む。これにより、折り曲げてかしめるのに好適な機械的特性を有するとともに、かしめた後に振動などの外力が加わったときに割れが発生しにくい適切な機械的特性を有する、Ｃｕ部分３３を得ることができる。

　［実施例１］
　上記実施形態の製造方法と同様に、実施例（Ｎｏ．１～Ｎｏ．２０）のクラッド材３００を作製した。その際、図１２に示すようにクラッド圧延および拡散焼鈍を行うことによってクラッド材１３０を作製し、そのクラッド材１３０から図１０に示すような２層構造のクラッド材３００をプレス加工後の負極端子２０に適する所定の形状を有するように作製した。

　作製したクラッド材３００は、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製のＶＨＸ－５０００）に付属する面積計測機能を用いて、クラッド材３００の厚み方向（Ｚ方向）の切断面において、Ｃｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積を測定した。測定結果を表１に示す。

　そして、作製したクラッド材３００から任意に選択した複数のクラッド材３００の厚み方向（Ｚ方向）の切断面において、Ｃｕ材３２０のビッカース硬さを測定したところ、たとえば、５８ＨＶ、６０ＨＶ、６７ＨＶなどとなり、その範囲は５８ＨＶ以上６７ＨＶ以下であり、その平均値は６１．７ＨＶであった。ビッカース硬さの測定方法は、ＪＩＳ　Ｚ２２４４：２００９（荷重０．４９Ｎ）にしたがった。

　次に、作製したクラッド材３００を用いて、本実施形態と同様に図１３および図１４に示すようなプレス加工を行って、実施例（Ｎｏ．１～Ｎｏ．２０）の負極端子２０を作製した。なお、クラッド材３００のプレス加工は、負極端子２０の壁部２４のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下、好ましくは１０μｍ^２以上６５μｍ^２以下、より好ましくは１０μｍ^２以上４０μｍ^２以下の範囲に収まるように調整した。

　作製した負極端子２０は、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製のＶＨＸ－５０００）に付属する面積計測機能を用いて、負極端子２０の軸部２１の軸方向（Ｚ方向）の切断面において、Ｃｕ部分３３（Ｃｕ部分３３ａ）を構成するＣｕ結晶粒の断面積を測定した。測定結果を表１に示す。

　そして、実施例（Ｎｏ．１～Ｎｏ．２０）の負極端子２０から任意に選択してＮｏ２１～Ｎｏ．３０とし、そのＮｏ．２１～Ｎｏ．３０の負極端子２０の軸部２１の軸方向（Ｚ方向）の切断面において、Ｃｕ材３２０のビッカース硬さを測定した。ビッカース硬さの測定方法は、ＪＩＳ　Ｚ２２４４：２００９（荷重０．４９Ｎ）にしたがった。測定結果を表２に示す。

　表１に示すように、Ｎｏ．１の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約１９４μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約２０μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約９０％となった。

　Ｎｏ．２の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約１１７μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約６２μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約４７％となった。

　Ｎｏ．３の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約４９５μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３のＣｕ結晶粒の断面積は、約１６μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約９７％となった。

　Ｎｏ．４の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約３３１μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約３６μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８９％となった。

　Ｎｏ．５の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約１７２μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約１８μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８９％となった。

　Ｎｏ．６の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約１８６μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約２５μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８６％となった。

　Ｎｏ．７の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約２４４μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約１３μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約９５％となった。

　Ｎｏ．８の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約３２３μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約４５μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８６％となった。

　Ｎｏ．９の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約６５μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約２０μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約６９％となった。

　Ｎｏ．１０の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約５９μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約２３μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約６１％となった。

　Ｎｏ．１１の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約２８６μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約３７μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８７％となった。

　Ｎｏ．１２の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約７２９μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約３１μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約９６％となった。

　Ｎｏ．１３の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約２１８μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約２５μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８８％となった。

　Ｎｏ．１４の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約６９７μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約２６μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約９６％となった。

　Ｎｏ．１５の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約１３２μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約２２μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８３％となった。

　Ｎｏ．１６の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約１６２μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約５３μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約６７％となった。

　Ｎｏ．１７の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約４１４μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、最も小さい約１１μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約９７％となった。

　Ｎｏ．１８の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約１７３μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約３４μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８０％となった。

　Ｎｏ．１９の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約１８３μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約２５μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８６％となった。

　Ｎｏ．２０の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約１７３μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約５９μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約６６％となった。

　また、表２に示すように、Ｎｏ．２１およびＮｏ．２２の場合、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３のビッカース硬さは、いずれも、約１２３ＨＶとなった。

　Ｎｏ．２３およびＮｏ．２４の場合、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３のビッカース硬さは、いずれも、約１２２ＨＶとなった。

　Ｎｏ．２５、Ｎｏ．２６、Ｎｏ．２７、Ｎｏ．２８、Ｎｏ．２９およびＮｏ．３０の場合、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３のビッカース硬さは、それぞれ順に、約１１８ＨＶ、約１１９ＨＶ、約１２１ＨＶ、約１２０ＨＶ、約１２５ＨＶおよび約１１８ＨＶとなった。

　［実施例２］
　上記実施例１の場合と同様に、実施例２（Ｎｏ．３１～Ｎｏ．６０）のクラッド材３００を作製した。そして、作製したクラッド材３００を用いて、上記実施例１の場合と同様に、実施例２（Ｎｏ．３１～Ｎｏ．６０）の負極端子２０を作製した。なお、クラッド材３００のプレス加工は、上記実施例１の場合と同様に、負極端子２０の壁部２４のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下、好ましくは１０μｍ^２以上６５μｍ^２以下、より好ましくは１０μｍ^２以上４０μｍ^２以下の範囲に収まるように、調整した。その結果、表３に示すように、負極端子２０の壁部２４のＣｕ部分３３のＣｕ結晶粒の断面積は、１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下の適切な範囲に収まった。なお、実施例２は、実施例１と異なるクラッド材３００を用いて、実施例１と異なる負極端子２０を作製した。実施例２のクラッド材３００は、実施例１に対して、全体の体積比が約２．５倍で、Ｃｕ材３２０の体積比が約２．５倍である。また、実施例２の負極端子２０は、実施例１に対して、軸部２１の鍔部２２よりもＺ２側の部分（図７にｔ１で示す部分）の体積比が約４．５倍で、それ以外の部分の体積比が約３倍で、壁部２４の体積比が約６倍で、壁部２４の厚さ（肉厚）が約３倍である。

　作製したクラッド材３００は、上記実施例１の場合と同様に、クラッド材３００の厚み方向（Ｚ方向）の切断面において、Ｃｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒の断面積を測定した。測定結果を表３に示す。

　そして、作製したクラッド材３００から任意に選択した複数のクラッド材３００の厚み方向（Ｚ方向）の切断面において、上記実施例１の場合と同様に、Ｃｕ材３２０のビッカース硬さを測定したところ、たとえば、６３ＨＶ、６４ＨＶ、６８ＨＶなどとなり、その範囲は６３ＨＶ以上６８ＨＶ以下であり、その平均値は６５．０ＨＶであった。

　作製した負極端子２０は、上記実施例１の場合と同様に、負極端子２０の軸部２１の軸方向（Ｚ方向）の切断面において、Ｃｕ部分３３（Ｃｕ部分３３ａ）を構成するＣｕ結晶粒の断面積を測定した。測定結果を表３に示す。

　そして、Ｎｏ．３１～Ｎｏ．６０の負極端子２０から任意に選択してＮｏ６１～Ｎｏ．７０とし、そのＮｏ．６１～Ｎｏ．７０の負極端子２０の軸部２１の軸方向（Ｚ方向）の切断面において、Ｃｕ材３２０のビッカース硬さを測定した。測定結果を表４に示す。

　表３に示すように、Ｎｏ．３１の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約３２２μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約５２μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８４％となった。

　Ｎｏ．３２の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約１７５μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約４７μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約７３％となった。

　Ｎｏ．３３の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約２３０μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約４２μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８２％となった。

　Ｎｏ．３４の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約２４９μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約５７μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約７７％となった。

　Ｎｏ．３５の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約２６３μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約６１μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約７７％となった。

　Ｎｏ．３６の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約１８１μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約５６μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約６９％となった。

　Ｎｏ．３７の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約１０１μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約２９μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約７１％となった。

　Ｎｏ．３８の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約１５０μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約４０μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約７３％となった。

　Ｎｏ．３９の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約１９４μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約４６μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約７６％となった。

　Ｎｏ．４０の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約４０２μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約９２μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約７７％となった。

　Ｎｏ．４１の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約２８０μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約６３μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約７８％となった。

　Ｎｏ．４２の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約３２１μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約５２μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８４％となった。

　Ｎｏ．４３の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約１８３μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約３１μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８３％となった。

　Ｎｏ．４４の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約２２１μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約５０μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約７７％となった。

　Ｎｏ．４５の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約２８７μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約９４μｍ^２と一番大きくなった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約６７％となった。

　Ｎｏ．４６の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約１５１μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約３８μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約７５％となった。

　Ｎｏ．４７の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約４３８μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約４７μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８９％となった。

　Ｎｏ．４８の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約２０１μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約６６μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約６７％となった。

　Ｎｏ．４９の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約１０５μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約２４μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約７７％となった。

　Ｎｏ．５０の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約４４４μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約７２μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８４％となった。

　Ｎｏ．５１の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約４７μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約１４μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約７１％となった。

　Ｎｏ．５２の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約４５６μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約６８μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８５％となった。

　Ｎｏ．５３の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約３３１μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約３９μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８８％となった。

　Ｎｏ．５４の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約１０１μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約２１μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約７９％となった。

　Ｎｏ．５５の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約３４２μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約４９μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８６％となった。

　Ｎｏ．５６の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約２８０μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約２８μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約９０％となった。

　Ｎｏ．５７の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約２４５μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約５４μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約７８％となった。

　Ｎｏ．５８の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約１６１μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約２２μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８６％となった。

　Ｎｏ．５９の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約２８７μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約３６μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８７％となった。

　Ｎｏ．６０の場合、プレス加工前のクラッド材３００におけるＣｕ材３２０のＣｕ結晶粒の断面積は、約２０７μｍ^２であった。また、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、約３４μｍ^２となった。そして、プレス加工前後のＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄは、約８３％となった。

　また、表４に示すように、Ｎｏ．６１およびＮｏ．６７の場合、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３のビッカース硬さは、いずれも、約１２４ＨＶとなった。

　Ｎｏ．６２、Ｎｏ．６６およびＮｏ．６８の場合、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３のビッカース硬さは、いずれも、約１２１ＨＶとなった。

　Ｎｏ．６３、Ｎｏ．６４、Ｎｏ．６５、Ｎｏ．６９およびＮｏ．７０の場合、プレス加工後の負極端子２０におけるＣｕ部分３３のビッカース硬さは、それぞれ順に、約１１９ＨＶ、約１２３ＨＶ、約１２２ＨＶ、約１１８ＨＶおよび約１２０ＨＶとなった。

　上記実施例１および上記実施例２のクラッド材３００（Ｎｏ．１～２０およびＮｏ．３１～６０）をプレス加工して負極端子２０を作製した際に、負極端子２０の壁部２４のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積を確認した。そして、実施例１の負極端子２０（Ｎｏ．１～２０）の壁部２４のＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が、１０μｍ^２以上６５μｍ^２以下のより適切な範囲になっていることを確認することができた。また、実施例２の負極端子２０（Ｎｏ．３１～Ｎｏ．６０）の壁部２４のＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が、１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下の適切な範囲になっていることを確認することができた。さらに、実施例１および実施例２の負極端子２０（Ｎｏ．１～Ｎｏ．２０およびＮｏ．３１～Ｎｏ．６０）の特に壁部２４において、割れが生じていないことを確認することができた。特に、Ｎｏ．４０のクラッド材は、Ｃｕ結晶粒の断面積が９４μｍ^２であり、実施例の中で最も結晶粒が最大となるとともに、ビッカース硬さが１１８ＨＶと十分な加工性を有する硬さとなり、十分な機械的強度を有していた。また、Ｎｏ．４１のクラッド材は、Ｃｕ結晶粒の断面積が６３μｍ^２であり、ビッカース硬さが１２２ＨＶであるため、さらに加工性が向上し、十分な機械的強度を有していた。また、Ｎｏ．２９クラッド材は、Ｃｕ結晶粒の断面積が１１μｍ^２と実施例の中で一番断面積が小さいが、ビッカース硬さが１２５ＨＶと最も大きく、十分な加工性を有するとともに最適な機械的強度を有していた。

　実施例１および実施例２の結果から、本願発明者は、負極端子２０の壁部２４のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下に収まるように、クラッド材３００をプレス加工することにより、図１０に示すようなクラッド材３００から図６に示すような負極端子２０を割れなく作製することができることを見出した。

　また、本願発明者は、実施例１および実施例２の結果から得られた結果と、製造時に生じうるビッカース硬さの誤差（ばらつき）とを考慮した結果とから、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下に収まるようにクラッド材３００をプレス加工することにより、ビッカース硬さを１１０ＨＶ以上１２５ＨＶ以下にすることが可能であることを見出した。また、本願発明者は、実施例１および実施例２の結果から得られた結果と、製造時に生じうるビッカース硬さの誤差（ばらつき）とを考慮した結果から、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上６５μｍ^２以下に収まるように、クラッド材３００をプレス加工することにより、ビッカース硬さを１１５ＨＶ以上１２５ＨＶ以下にすることが可能であることを見出した。そして、本願発明者は、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積を１０μｍ^２以上４０μｍ^２以下に調整することにより、ビッカース硬さが１１８ＨＶ以上１２５ＨＶ以下にすることが可能であることを見出した。

　また、本願発明者は、Ｎｏ．６７の結果とＮｏ.６９の結果とから、Ｃｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積の差が約６０μｍ^２の場合でも、ビッカース硬さの差を６ＨＶの範囲に収まることを知得した。また、この結果から、本願発明者は、Ｃｕ結晶粒の断面積をＮｏ.６９の９４μｍ^２から１００μｍ^２に大きくした場合に、ビッカース硬さが１１０ＨＶ未満にならないことを見出した。そして、図１０に示すようなクラッド材３００を用いて、壁部２４のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下となるようにプレス加工して作製された負極端子２０は、ビッカース硬さが１１０ＨＶ以上１２５ＨＶ以下である適度な硬さのＣｕ部分３３を有することができることを見出した。

　また、本願発明者は、壁部２４のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下となる負極端子２０は、図１０に示すようなクラッド材３００を用いて、クラッド材３００のＣｕ材３２０を構成するＣｕ結晶粒（断面積Ｓ１）をＣｕ結晶粒の断面積の変形率Ｄが４５％以上１００％未満となるようにプレス加工することにより作製することができることを見出した。

　また、本願発明者は、壁部２４のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下となる負極端子２０は、Ｃｕ材３２０のビッカース硬さが７０ＨＶ以下である図１０に示すようなクラッド材３００を用いて、４５％以上１００％未満の変形率Ｄで、壁部２４のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３のビッカース硬さが１１０ＨＶ以上１２５ＨＶ以下となるようにプレス加工することにより作製することができることを見出した。

　次に、実施例１および実施例２の作製した負極端子２０（Ｎｏ．１～Ｎｏ．２０およびＮｏ．３１～Ｎｏ．６０）を用いて、本実施形態と同様に図１５から図１８に示すような壁部２４の折り曲げ、かしめ、レーザ溶接を行って固定状態（かしめ状態）とした。その際に、負極端子２０（特に壁部２４の基部領域２７）に割れが生じていないことを確認することができた。この結果から、本願発明者は、図１０に示すようなクラッド材３００を用いて、壁部２４のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下となるようにプレス加工して作製された負極端子２０は、軸部２１の先端のＣｕ部分３３が適切な断面積を有するＣｕ結晶粒により構成されているため、軸部２１の先端のＣｕ部分３３を折り曲げてかしめることにより他の部材に固定するのに好適な機械的特性を有することができることを見出した。

　次に、実施例１および実施例２の負極端子２０（Ｎｏ．１～Ｎｏ．２０およびＮｏ．３１～Ｎｏ．６０）を上記固定状態（かしめ状態）とした後に、車載用途を想定して適度な振動を与え続けた。その際に、負極端子２０（特に壁部２４の基部領域２７）に割れが生じていないことを確認することができた。この結果から、本願発明者は、図１０に示すようなクラッド材３００を用いて、壁部２４のＣｕ層３２からなるＣｕ部分３３を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下となるようにプレス加工して作製された負極端子２０は、軸部２１の先端のＣｕ部分３３が適切な断面積を有するＣｕ結晶粒により構成されているため、軸部２１の先端のＣｕ部分３３を折り曲げてかしめた固定状態（かしめ状態）に経時的に耐えて維持するために適切な機械的特性を有することができることを見出した。

　［変形例］
　なお、今回開示された実施形態および実施例は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態および実施例の説明ではなく請求の範囲によって示され、さらに請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。

　たとえば、本実施形態では、Ａｌ層とＣｕ層とが積層されて接合された２層構造のクラッド材の例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、たとえば、Ａｌ層とＣｕ層とＮｉ層とがこの順で積層されて接合された３層構造のクラッド材であってもよい。

　また、本実施形態では、Ａｌ層とＣｕ層とが積層されて接合された２層構造のクラッド材の例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、３層構造以上であってもよい。その場合、たとえば、４層構造のクラッド材であってもよく、Ａｌ層とＮｉ層とＣｕ層とＮｉ層とがこの順で積層されて接合された４層構造のクラッド材であってもよい。また、３層構造以上の場合、Ｃｕ層からなるＣｕ部分の結晶粒の断面積が、１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下であれば、クラッド材は、十分な機械的強度を有する。

　また、本実施形態では、電池用端子である負極端子２０の壁部２４のＣｕ部分３３が折り曲げられる例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、たとえば、図１９に示すように壁部のＣｕ部分がフレア加工される電池用端子であってもよい。

　また、本実施形態では、ビッカース硬さなどを壁部２４の基部領域２７のＣｕ部分３３（Ｃｕ部分３３ａ）において測定する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、たとえば、ビッカース硬さなどを壁部２４のＣｕ部分３３のＺ２側の先端部において測定してもよい。

　また、本実施形態では、凹部２３は、Ｚ２側から見て、丸パイプ断面のような円環状に形成されている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、凹部は、Ｚ２方向から見て円環状でなくてもよく、たとえば、矩形状であってもよい。

　また、本実施形態では、鍔部１２が、Ｚ方向から見て円環状である例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、鍔部は、Ｚ方向から見て円環状でなくてもよく、たとえば、矩形状であってもよい。

　また、本実施形態では、電池用端子を組電池１００の負極端子２０として用いた例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、電池用端子を単電池の負極端子として用いてもよい。

　２０　負極端子（電池用端子）
　２１　軸部
　２２　鍔部
　２３　凹部
　２４　壁部
　２７　基部領域
　３１　Ａｌ層
　３２　Ｃｕ層
　３３　Ｃｕ部分
　１３０　クラッド材（帯状のクラッド材）
　１３１　Ａｌ板材
　１３２　Ｃｕ板材
　３００　クラッド材（個片状のクラッド材）
　３１０　Ａｌ材
　３２０　Ｃｕ材

Claims

　純ＡｌまたはＡｌ基合金から構成されるＡｌ層（３１）と、
　純ＣｕまたはＣｕ基合金から構成されるＣｕ層（３２）とが、この順に積層された状態で接合されたクラッド材から構成され、
　前記Ａｌ層側から前記Ｃｕ層側に延びる軸部（２１）と、前記軸部の側方から放射方向に広がる鍔部（２２）と、前記軸部の前記Ｃｕ層側の先端からさらに延びる壁部に囲まれる凹部（２３）と、を備え、
　前記軸部の軸方向の切断面において、前記壁部の前記Ｃｕ層からなるＣｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下である、電池用端子。
　前記Ｃｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、６５μｍ^２以下である、請求項１に記載の電池用端子。
　前記Ｃｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積は、４０μｍ^２以下である、請求項２に記載の電池用端子。
　前記Ｃｕ部分のビッカース硬さは、１１０ＨＶ以上１２５ＨＶ以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載の電池用端子。
　純ＡｌまたはＡｌ基合金からなるＡｌ板材（１３１）と、純ＣｕまたはＣｕ基合金からなるＣｕ板材（１３２）とを、この順に積層した状態で接合することによって、Ａｌ材（３１０）およびＣｕ材（３２０）により構成されたクラッド材（３００）を形成する工程と、
　前記クラッド材をプレス加工することによって、クラッド材のＡｌ材からなるＡｌ層（３１）と、クラッド材のＣｕ材からなるＣｕ層（３２）とが、この順に積層された状態で接合され、前記Ａｌ層側から前記Ｃｕ層側に延びる軸部（２１）と、前記軸部の側方から放射方向に広がる鍔部（２２）と、前記軸部の前記Ｃｕ層側の先端からさらに延びる壁部に囲まれる凹部（２３）とを含む、電池用端子を形成する工程と、を備え、
　前記電池用端子を形成する工程は、前記軸部の軸方向の切断面において、前記壁部の前記Ｃｕ層からなるＣｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積が１０μｍ^２以上１００μｍ^２以下になるように、前記クラッド材をプレス加工する工程を含む、電池用端子の製造方法。
　前記電池用端子を形成する工程は、前記Ｃｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積が６５μｍ^２以下になるように、前記クラッド材をプレス加工する工程を含む、請求項５に記載の電池用端子の製造方法。
　前記電池用端子を形成する工程は、前記Ｃｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積が４０μｍ^２以下になるように、前記クラッド材をプレス加工する工程を含む、請求項６に記載の電池用端子の製造方法。
　前記電池用端子を形成する工程は、前記クラッド材の厚み方向の切断面において、前記Ｃｕ材を構成するＣｕ結晶粒の断面積をＳ１とし、前記軸部の軸方向の切断面において、前記Ｃｕ部分を構成するＣｕ結晶粒の断面積をＳ２とするとき、（Ｓ１－Ｓ２）／Ｓ１×１００で求まるプレス加工前後のＣｕ結晶粒の変形率が４５％以上１００％未満になるように、前記凹部を形成する工程を含む、請求項５～７のいずれか１項に記載の電池用端子の製造方法。
　前記電池用端子を形成する工程は、前記変形率が６０％以上になるように、前記凹部を形成する工程を含む、請求項８に記載の電池用端子の製造方法。
　前記クラッド材を形成する工程は、前記クラッド材の厚み方向の切断面において、前記Ｃｕ材のビッカース硬さが７０ＨＶ以下になるように、前記クラッド材を形成する工程を含む、請求項５～９のいずれか１項に記載の電池用端子の製造方法。
　前記電池用端子を形成する工程は、前記Ｃｕ部分のビッカース硬さが１１０ＨＶ以上１２５ＨＶ以下になるように、前記クラッド材をプレス加工する工程を含む、請求項５～１０のいずれか１項に記載の電池用端子の製造方法。