WO2021176831A1 - 人工毛髪用芯鞘複合繊維、それを含む頭飾製品及びその製造方法 - Google Patents

人工毛髪用芯鞘複合繊維、それを含む頭飾製品及びその製造方法 Download PDF

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WO2021176831A1
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荻野貴志
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    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2401/00—Physical properties
    • D10B2401/04—Heat-responsive characteristics

Definitions

  • the present invention relates to a core-sheath composite fiber for artificial hair that can be used as a substitute for human hair, a headdress product containing the same, and a method for producing the same.
  • Human hair has traditionally been used in headdress products such as wigs, hair wigs, hair attachments, hair bands, and doll hair.
  • headdress products such as wigs, hair wigs, hair attachments, hair bands, and doll hair.
  • synthetic fibers used for artificial hair include acrylic fibers, vinyl chloride fibers, vinylidene chloride fibers, polyester fibers, polyamide fibers, and polyolefin fibers.
  • Artificial hair is required to have a feel and appearance similar to human hair.
  • Patent Document 2 As a technique for bringing the tactile sensation of artificial hair fibers closer to the tactile sensation of human hair, as in Patent Document 2, a polyamide-based component having a highly rigid polyester fiber as a core and surrounding the core to obtain a tactile sensation very close to that of human hair. A composite spinning technique with improved tactile sensation has been proposed by coating with.
  • Patent Document 1 has a problem that it is necessary to combine a plurality of fibers having different fineness by post-processing, and the processing man-hours increase. Further, the problem that can be solved by the technique described in Patent Document 1 is specialized in texture, and cannot be solved in terms of tactile sensation. On the other hand, the fibers described in Patent Document 2 have a good tactile sensation, but have a problem that the gloss has glare peculiar to synthetic fibers and is far from human hair.
  • the present invention provides a core-sheath composite fiber for artificial hair having a tactile sensation close to that of human hair and having good gloss, a headdress product containing the same, and a method for producing the same.
  • the present invention is, in one or more embodiments, a core-sheath composite fiber for artificial hair including a core portion and a sheath portion, wherein the core portion is composed of a polyester-based resin composition containing a polyester-based resin, and the sheath portion.
  • the core portion is composed of a polyester-based resin composition containing a polyester-based resin
  • the sheath portion is composed of a polyamide-based resin composition containing a polyamide-based resin
  • the core-sheath composite fiber for artificial hair has a single fiber fineness of 20 dtex or more and 80 dtex or less, and a fluctuation coefficient of the fiber warp of the single fiber is 10%.
  • the present invention relates to a core-sheath composite fiber for artificial hair, which is characterized by being 40% or more and 40% or less.
  • the present invention also relates to a headdress product comprising the core-sheath composite fiber for artificial hair in one or more embodiments.
  • the present invention is also a method for producing a core-sheath composite fiber for artificial hair according to one or more embodiments, wherein a polyester-based resin composition and a polyamide-based resin composition are melt-spun using a core-sheath type composite nozzle.
  • the polyamide-based resin composition comprises a core-sheath composite fiber for artificial hair, wherein the melt viscosity at a set temperature of the core-sheath type composite nozzle is in the range of 200 Pa ⁇ s or more and 250 Pa ⁇ s or less. Regarding the manufacturing method of.
  • a core-sheath composite fiber for artificial hair and a headdress product having a tactile sensation close to that of human hair and having a natural luster like human hair.
  • a core-sheath composite fiber for artificial hair having a tactile sensation close to that of human hair and having a natural luster like human hair.
  • FIG. 1 is a schematic view showing a fiber cross section of a core-sheath composite fiber for artificial hair according to an example of the present invention.
  • the present inventor has made extensive studies to solve the above problems.
  • the core is composed of the polyester-based resin composition containing the polyester-based resin
  • the sheath is formed of the polyamide-based resin composition containing the polyamide-based resin.
  • the core-sheath composite fiber for artificial hair has a single fiber fineness of 20 dtex or more and 80 dtex or less. As a result, artificial hair fibers having a tactile sensation and gloss similar to those of human hair can be obtained.
  • the core-sheath composite fiber for artificial hair preferably has a single fiber fineness of 30 dtex or more and 70 dtex or less, and more preferably 40 dtex or more and 60 dtex or less.
  • the single fiber fineness of the core-sheath composite fiber for artificial hair can be obtained, for example, by measuring the fineness of 10 samples (single fibers) using a fineness measuring device and calculating the average value thereof.
  • the coefficient of variation (CV value) of the fiber warp of a single fiber of the core-sheath composite fiber for artificial hair is 10% or more and 40% or less.
  • CV value of the fiber diameter of the single fiber is less than 10%, the undulations of the fiber surface are small and the surface becomes smooth, so that the scattering of incident light becomes insufficient, and the glaring luster peculiar to the synthetic fiber is obtained. The feel is also flat.
  • the CV value of the fiber diameter of the single fiber is larger than 40%, the undulations on the fiber surface become large, so that the glare gloss is suppressed, but the tactile sensation is greatly deteriorated.
  • the coefficient of variation (CV value) of the fiber warp of the single fiber is, for example, 10 single fibers selected arbitrarily as a sample, and the fiber length of each single fiber is measured by a fineness measuring device.
  • the fiber diameters of 10 points are measured every 10 cm in the direction, and the calculation is performed by the following formula (1) based on the data of the fiber diameters of a total of 100 points.
  • the cross-sectional shape of the core-sheath composite fiber for artificial hair is not particularly limited, and may be circular or irregular. Examples of the variant include a multi-leaf shape such as an elliptical shape and a flat bilobed shape.
  • the cross-sectional shape of the core-sheath composite fiber for artificial hair and the cross-sectional shape of the core portion may be the same or different. From the viewpoint of tactile sensation, gloss, combability, etc., the core portion is a deformed flat bilobed shape or a deformed elliptical shape having a pair of convex portions protruding from the center side toward the outer peripheral side along the minor axis direction of the fiber cross section. It preferably has a cross-sectional shape.
  • the flat bilobed shape is a combination of two leaf shapes selected from the group consisting of a round shape and an elliptical shape via a recess. Further, the circular or elliptical shape does not necessarily have to draw a continuous arc, and includes a substantially circular or substantially elliptical shape in which a part is deformed unless the angle is acute.
  • FIG. 1 is a schematic view showing a fiber cross section of a core-sheath composite fiber for artificial hair according to an example of the present invention.
  • the core-sheath composite fiber 1 for artificial hair is composed of a sheath portion 10 and a core portion 20, and both the fiber 1 and the core portion 20 have a flat bilobed fiber cross section in which two elliptical shapes are connected via recesses. Have.
  • the straight line that is the longest of the straight lines connecting arbitrary two points on the outer circumference of the fiber cross section so as to be parallel to the line symmetry axis and the line symmetry axis.
  • L the length of a certain fiber cross-section long axis
  • S1 the length of the short axis of the fiber cross section, which is a straight line connecting the points, satisfies the following formula (2).
  • the core cross section length is the maximum straight line connecting arbitrary two points on the outer periphery of the core cross section so as to be parallel to the line symmetry axis and the line symmetry axis.
  • Lc length when the length of the shaft
  • Sc1 the length of the short axis of the cross section of the core portion, which is a straight line to be connected
  • the deformed flat bilobed shape is a deformed flat bilobed shape, and is a flat bilobed shape having a pair of convex portions protruding from the central side toward the outer peripheral side along the minor axis direction of the fiber cross section.
  • two leaf shapes selected from the group consisting of circular and elliptical shapes are connected via a concave portion, whereas two leaf shapes selected from the group consisting of circular and elliptical shapes are convex parts. It is connected via.
  • the cross-sectional shape of the fiber and core and the core-sheath ratio described above can be controlled by using a nozzle (hole) having a shape close to the target cross-sectional shape.
  • the core-sheath ratio of the core-sheath composite fiber for artificial hair is preferably in the range of 2: 8 to 8: 2 in terms of area ratio of core: sheath. If the core-sheath ratio is out of this range and the ratio of any of the components is small, the discharge of the component with a small ratio is difficult to stabilize and large irregularities are likely to be formed, so that the coefficient of variation of the fiber warp of the single fiber becomes large. It is easy and the gloss may be reduced. Further, when the core-sheath ratio is in this range, the bending rigidity value as a physical property related to the tactile sensation and texture becomes close to that of human hair, so that artificial hair of the same quality as human hair can be easily obtained.
  • the core-sheath ratio of the core-sheath composite fiber for artificial hair is more preferably in the range of 3: 7 to 7: 3 in terms of area ratio.
  • the core-sheath composite fiber for artificial hair does not necessarily have to have the same fineness and cross-sectional shape, and fibers having different fineness and cross-sectional shape may be mixed. Further, in the fiber cross section of the core-sheath composite fiber for artificial hair, in order to prevent the core and the sheath from peeling off, it is preferable that the core is not exposed on the fiber surface and is completely covered by the sheath. ..
  • the core portion is composed of a polyester-based resin composition containing a polyester-based resin, that is, a polyester-based resin composition containing a polyester-based resin as a main component
  • the sheath portion is a polyamide containing a polyamide-based resin. It is composed of a based resin composition, that is, a polyamide resin composition containing a polyamide resin as a main component.
  • the polyamide-based resin composition containing a polyamide-based resin as a main component means that the polyamide-based resin is contained in an amount of more than 50% by weight when the total weight of the polyamide-based resin composition is 100% by weight. Is preferably contained in an amount of 70% by weight or more, more preferably 80% by weight or more, further preferably 90% by weight or more, and further preferably 95% by weight or more.
  • the polyester-based resin composition containing a polyester-based resin as a main component means that the polyester-based resin is contained in an amount of more than 50% by weight when the total weight of the polyester-based resin composition is 100% by weight. Is preferably contained in an amount of 70% by weight or more, more preferably 80% by weight or more, further preferably 90% by weight or more, and further preferably 95% by weight or more.
  • a flame retardant can be used in combination, and a polyester resin composition containing a polyester resin and a bromine polymer flame retardant, or a polyamide containing a polyamide resin and a bromine polymer flame retardant.
  • a based resin composition or the like is preferably used.
  • the core-sheath composite fiber for artificial hair is composed of a polyester-based resin composition containing a polyester-based resin and a bromine-based polymer flame retardant, and a polyamide-based sheath. It is preferably composed of a polyester resin composition containing a resin and a brominated polymer flame retardant.
  • the polyalkylene terephthalate is not particularly limited, and examples thereof include polyethylene terephthalate, polypropylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and polycyclohexanedimethylene terephthalate.
  • the copolymerized polyester mainly composed of the above polyalkylene terephthalate is not particularly limited, but for example, it is mainly composed of polyalkylene terephthalate such as polyethylene terephthalate, polypropylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and polycyclohexanedimethylene terephthalate, and other copolymerization components. Examples thereof include copolymerized polyester containing.
  • "Copolymerized polyester mainly containing polyalkylene terephthalate” refers to a copolymerized polyester containing 80 mol% or more of polyalkylene terephthalate.
  • copolymerization components include, for example, isophthalic acid, orthophthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid, paraphenylenedicarboxylic acid, trimellitic acid, pyromellitic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid.
  • Polyvalent carboxylic acids such as dodecanedioic acid and their derivatives; dicarboxylic acids including sulfonates such as 5-sodium sulfoisophthalic acid, 5-sodium sulfoisophthalate dihydroxyethyl and their derivatives; 1,2-propanediol , 1,3-Propanediol, 1,4-Butanediol, 1,6-Hexanediol, Neopentylglycol, 1,4-Cyclohexanedimethanol, Diethyleneglycol, Polyethylene glycol, Trimethylolpropane, Pentaerythritol, 4-Hydroxybenzo Examples thereof include acid, ⁇ -caprolactone, and ethylene glycol ether of bisphenol A.
  • the copolymerized polyester is preferably produced by reacting the main polyalkylene terephthalate with a small amount of other copolymerizing components.
  • the polyalkylene terephthalate a polymer of terephthalic acid and / or a derivative thereof (for example, methyl terephthalate) and alkylene glycol can be used.
  • the copolymerized polyester is a mixture of terephthalic acid and / or a derivative thereof (for example, methyl terephthalate) used for the polymerization of the main polyalkylene terephthalate and alkylene glycol, and a small amount of other copolymerization components such as a monomer or an oligomer. It may be produced by polymerizing the one containing the component.
  • the copolymerized polyester may have the above-mentioned other copolymerization components polycondensed on the main chain and / or side chain of the main polyalkylene terephthalate, and the copolymerization method is not particularly limited.
  • copolymerized polyester mainly composed of polyalkylene terephthalate include, for example, ethylene glycol ether of bisphenol A, 1,4-cyclohexadimethanol, isophthalic acid and dihydroxyethyl 5-sodium sulfoisophthalate mainly composed of polyethylene terephthalate.
  • the copolymerized polyester mainly composed of polyalkylene terephthalate and polyalkylene terephthalate may be used alone or in combination of two or more.
  • polyester mainly composed of terephthalate and copolymerized with isophthalic acid and polyester mainly composed of polyethylene terephthalate and copolymerized with dihydroxyethyl 5-sodium sulfoisophthalate alone or in combination of two or more.
  • the melt viscosity of the polyester resin composition is preferably in the range of 250 Pa ⁇ s or more and 350 Pa ⁇ s or less under the set temperature of the nozzle, and more preferably 280 Pa ⁇ s or more and 320 Pa ⁇ s or less.
  • the melt viscosity is 250 Pa ⁇ s or more, the mechanical strength of the obtained fiber does not decrease and there is no risk of drip during the combustion test.
  • the melt viscosity is 350 Pa ⁇ s or less, the molecular weight does not increase too much, and melt spinning becomes easy.
  • the brominated polymer flame retardant is not particularly limited, but for example, it is preferable to use a brominated epoxy flame retardant from the viewpoint of heat resistance and flame retardancy.
  • a brominated epoxy flame retardant whose molecular end is composed of an epoxy group or tribromophenol can be used as a raw material, but the structure of the brominated epoxy flame retardant after melt-kneading is particularly high.
  • the total number of the constituent units represented by the following formula (1) and the constituent units in which at least a part of the following formula (1) is modified is 100 mol%, 80 mol% or more is represented by the following formula (1). It is preferably a constituent unit.
  • the structure of the brominated epoxy flame retardant may change at the molecular end after melt-kneading.
  • the molecular end of the brominated epoxy flame retardant may be substituted with an epoxy group or a hydroxyl group other than tribromophenol, a phosphoric acid group, a phosphonic acid group, or the like, and the molecular end is bonded to the polyester component by an ester group. You may.
  • a part of the structure other than the molecular terminal of the brominated epoxy flame retardant may be changed.
  • the secondary hydroxyl group of the brominated epoxy flame retardant and the epoxy group may be bonded to form a branched structure, and if the bromine content in the brominated epoxy flame retardant molecule does not change significantly, the formula (1) ) May be desorbed or added.
  • a polymer type brominated epoxy flame retardant as shown in the following formula (2) is preferably used.
  • m is 1 to 1000.
  • examples of the polymer-type brominated epoxy flame retardant shown in the following formula (2) include brominated epoxy flame retardants manufactured by Sakamoto Yakuhin Kogyo Co., Ltd. (trade name "SR-T2MP"). Commercially available products may be used.
  • the polyamide resin is nylon obtained by polymerizing one or more selected from the group consisting of lactam, a mixture of aminocarboxylic acid, dicarboxylic acid and diamine, a mixture of dicarboxylic acid derivative and diamine, and a salt of dicarboxylic acid and diamine. Means resin.
  • lactam examples include, but are not limited to, 2-azetidineone, 2-pyrrolidinone, ⁇ -valerolactam, ⁇ -caprolactam, enantractam, caprilactam, undecalactam, laurolactam and the like. .. Of these, ⁇ -caprolactam, undecalactam, and laurolactam are preferable, and ⁇ -caprolactam is particularly preferable. These lactams may be used alone or in a mixture of two or more.
  • aminocarboxylic acid examples are not particularly limited, but for example, 6-aminocaproic acid, 7-aminoheptanoic acid, 8-aminooctanoic acid, 9-aminononanoic acid, 10-aminodecanoic acid, 11-aminoundecanoic acid, 12 -Aminododecanoic acid and the like can be mentioned. Of these, 6-aminocaproic acid, 11-aminoundecanoic acid, and 12-aminododecanoic acid are preferable, and 6-aminocaproic acid is particularly preferable. These aminocarboxylic acids may be used alone or in a mixture of two or more.
  • dicarboxylic acid used in a mixture of dicarboxylic acid and diamine, a mixture of dicarboxylic acid derivative and diamine, or a salt of dicarboxylic acid and diamine are not particularly limited, but for example, oxalic acid, malonic acid, succinic acid, and glutal.
  • Acids adipic acids, pimelliic acids, suberic acids, azelaic acids, sebacic acids, undecanedioic acids, dodecanedioic acids, brushphosphoric acids, tetradecanedioic acids, pentadecanedioic acids, octadecanedioic acids and other aliphatic dicarboxylic acids, cyclohexanedicarboxylic acids, etc.
  • aromatic dicarboxylic acids such as alicyclic dicarboxylic acid, phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid, and naphthalenedicarboxylic acid.
  • adipic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid, terephthalic acid, and isophthalic acid are preferable, and adipic acid, terephthalic acid, and isophthalic acid are particularly preferable.
  • These dicarboxylic acids may be used alone or in a mixture of two or more.
  • diamine used in the mixture of dicarboxylic acid and diamine, the mixture of dicarboxylic acid derivative and diamine, or the salt of dicarboxylic acid and diamine are not particularly limited, but for example, 1,4-diaminobutane, 1,5-.
  • Diaminopentane 1,6-diaminohexane, 2-methyl-1,5-diaminopentane (MDP), 1,7-diaminoheptane, 1,8-diaminooctane, 1,9-diaminononane, 1,10-diaminodecane , 1,11-diaminoundecane, 1,12-diaminododecane, 1,13-diaminotridecane, 1,14-diaminotetradecane, 1,15-diaminopentadecane, 1,16-diaminohexadecan, 1,17-diaminohepta Diamines such as decane, 1,18-diaminooctadecane, 1,19-diaminononadecan, 1,20-diaminoeicosane, cyclohexanediamine, alicyclic diamines such as bis- (4-amin
  • Examples thereof include aromatic diamines such as -xylylene diamine and p-xylylene diamine. Of these, aliphatic diamines are particularly preferable, and hexamethylenediamine is particularly preferably used. These diamines may be used alone or in a mixture of two or more.
  • the polyamide resin (sometimes referred to as nylon resin) is not particularly limited, but for example, nylon 6, nylon 66, nylon 11, nylon 12, nylon 6/10, nylon 6/12, nylon 6T and / or 6I. It is preferable to use semi-aromatic nylon containing a unit, a copolymer of these nylon resins, and the like. In particular, a copolymer of nylon 6, nylon 66, nylon 6 and nylon 66 is more preferable.
  • the polyamide-based resin can be produced, for example, by a polyamide-based resin polymerization method in which a polyamide-based resin raw material is heated in the presence or absence of a catalyst. Stirring may or may not occur during the polymerization, but stirring is preferred to obtain a homogeneous product.
  • the polymerization temperature can be arbitrarily set according to the degree of polymerization, reaction yield, and reaction time of the target prepolymer, but a low temperature is preferable in consideration of the quality of the finally obtained polyamide resin.
  • the reaction rate can also be set arbitrarily. Although there is no limitation on the pressure, it is preferable to reduce the pressure inside the system in order to efficiently extract the volatile components to the outside of the system.
  • the end of the polyamide resin may be closed with a carboxylic acid compound or an amine compound as necessary as a terminal blocking agent.
  • a carboxylic acid compound or an amine compound as necessary as a terminal blocking agent.
  • the concentration of the terminal amino group or the terminal carboxyl group of the obtained nylon resin is lower than that when the terminal blocking agent is not used.
  • the terminal is closed with a dicarboxylic acid or diamine, the sum of the concentrations of the terminal amino group and the terminal carboxyl group does not change, but the ratio of the concentrations of the terminal amino group and the terminal carboxyl group changes.
  • carboxylic acid compound examples are not particularly limited, but for example, acetic acid, propionic acid, butyric acid, valeric acid, caproic acid, enanthic acid, capric acid, pelargonic acid, undecanoic acid, lauric acid, tridecanoic acid, myristic acid,
  • Alipid monocarboxylic acids such as myristoleic acid, palmitic acid, stearic acid, oleic acid, linoleic acid, and araquinic acid, alicyclic monocarboxylic acids such as cyclohexanecarboxylic acid and methylcyclohexanecarboxylic acid, benzoic acid, toluic acid, ethyl
  • Aromatic monocarboxylic acids such as benzoic acid and phenylacetic acid, oxalic acid, malonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, pimelli acid, suberic acid, azelaic acid, sebac
  • amine compound examples are not particularly limited, but for example, butylamine, pentylamine, hexylamine, heptylamine, octylamine, 2-ethylhexylamine, nonylamine, decylamine, undecylamine, dodecylamine, tridecylamine, tetra.
  • Aliper monoamines such as decylamine, pentadecylamine, hexadecylamine, octadecylamine, nonadecilamine, and icosylamine, alicyclic monoamines such as cyclohexylamine and methylcyclohexylamine, aromatic monoamines such as benzylamine and ⁇ -phenylethylamine, 1 , 4-Diaminobutane, 1,5-diaminopentane, 1,6-diaminohexane, 1,7-diaminoheptane, 1,8-diaminooctane, 1,9-diaminononane, 1,10-diaminodecane, 1,11 -Diaminoundecane, 1,12-diaminododecane, 1,13-diaminotridecane, 1,14-diaminotetradecane, 1,15-diaminopentadecan
  • terminal group concentration of the polyamide resin there is no particular limitation on the terminal group concentration of the polyamide resin, but when it is necessary to improve the dyeability for fiber applications or when designing a material suitable for alloying for resin applications, the higher the terminal amino group concentration is. preferable. On the contrary, when it is desired to suppress coloring and gelation under long-term aging conditions, it is preferable that the terminal amino group concentration is low. Furthermore, if you want to suppress lactam regeneration during remelting, yarn breakage during melt spinning due to oligomer formation, mold deposit during continuous injection molding, and die mark generation during continuous extrusion of film, both the terminal carboxyl group concentration and the terminal amino group concentration are both. Lower is preferable.
  • the terminal group concentration may be adjusted depending on the intended use, but both the terminal amino group concentration and the terminal carboxyl group concentration are preferably 1.0 ⁇ 10 -5 to 15.0 ⁇ 10 -5 eq / g, more preferably. It is 2.0 ⁇ 10 -5 to 12.0 ⁇ 10 -5 eq / g, particularly preferably 3.0 ⁇ 10 -5 to 11.0 ⁇ 10 -5 eq / g.
  • a method of adding the terminal sequestering agent a method of adding the terminal sequestering agent at the same time as a raw material such as caprolactam at the initial stage of polymerization, a method of adding the nylon resin during the polymerization, and a method of adding the nylon resin when passing it through a vertical stirring thin film evaporator in a molten state. Etc. are adopted.
  • the terminal sequestering agent may be added as it is, or may be dissolved in a small amount of solvent and added.
  • the melt viscosity of the polyamide resin composition is preferably in the range of 200 Pa ⁇ s or more and 250 Pa ⁇ s or less under the nozzle set temperature. If the melt viscosity is within the above range, leveling on the fiber surface, that is, smoothing of undulations formed on the resin surface, can be achieved while maintaining the mechanical strength of the obtained fiber until it is discharged from the nozzle and cooled and solidified. When it occurs moderately, the coefficient of variation of the fiber warp of the single fiber becomes an appropriate range, and it becomes easy to obtain a fiber having a good gloss and a tactile sensation.
  • melt viscosity of the polyamide-based resin composition When the melt viscosity of the polyamide-based resin composition is higher than 250 Pa ⁇ s, leveling of the fiber surface after nozzle ejection is less likely to occur, so that the fiber surface is cooled and solidified with large undulations, and the coefficient of variation of the fiber warp of the single fiber is large. Tends to increase and the tactile sensation tends to deteriorate.
  • melt viscosity of the polyamide resin composition is lower than 200 Pa ⁇ s, the fiber surface after nozzle ejection is excessively leveled before it is cooled and solidified, resulting in a flat surface without undulations, and the fiber warp of a single fiber. The coefficient of variation of is likely to be small, and there is a risk that both gloss and tactile sensation will deteriorate.
  • the melt viscosity of the polyester-based resin composition or the polyamide-based resin composition is such that the pellet-shaped resin composition is dehumidified and dried so that the water content is 1000 ppm or less, the sample amount of the resin composition is 20 g, and the piston speed is 200 mm /
  • the nozzle temperature at the time of spinning is measured as the set temperature under the conditions of min, the capillary length of 20 mm, and the capillary diameter of 1 mm.
  • the measuring device includes a capillary rheometer LCR7000 manufactured by Dynisco.
  • the core-sheath composite fiber for artificial hair is made from a copolymerized polyester mainly composed of polyalkylene terephthalate and polyalkylene terephthalate, from the viewpoint of making the tactile sensation and appearance closer to human hair and further improving curl and curl retention. It is preferable to use a polyester resin composition containing one or more polyester resins selected from the above group, and the sheath portion is a polyamide resin mainly composed of at least one selected from the group consisting of nylon 6 and nylon 66. It is more preferable to use a polyamide-based resin composition containing the above.
  • the "polyamide-based resin mainly composed of at least one selected from the group consisting of nylon 6 and nylon 66" means a polyamide-based resin containing 80 mol% or more of nylon 6 and / or nylon 66.
  • the core-sheath composite fiber for artificial hair includes flame retardants other than brominated epoxy flame retardants, flame retardants, heat resistant agents, stabilizers, fluorescent agents, as long as the effects of the present invention are not impaired. It may contain various additives such as antioxidants, antistatic agents and pigments.
  • Examples of flame retardants other than brominated epoxy flame retardants include phosphorus-containing flame retardants and bromine-containing flame retardants.
  • Examples of the phosphorus-containing flame retardant include a phosphate ester amide compound and an organic cyclic phosphorus-based compound.
  • Examples of the bromine-containing flame retardant include pentabromotoluene, hexabromobenzene, decabromodiphenyl, decabromodiphenyl ether, bis (tribromophenoxy) ethane, tetrabromobisphenol anhydride, ethylenebis (tetrabromophthalimide), and ethylenebis ().
  • Bromine-containing phosphate esters such as pentabromophenyl), octabromotrimethylphenyl indan, tris (tribromoneopentyl) phosphate; brominated polystyrenes; brominated polybenzyl acrylates; brominated phenoxy resins; brominated polycarbonate oligomers Tetrabromobisphenol A such as tetrabromobisphenol A, tetrabromobisphenol A-bis (2,3-dibromopropyl ether), tetrabromobisphenol A-bis (allyl ether), tetrabromobisphenol A-bis (hydroxyethyl ether) Derivatives; bromine-containing triazine-based compounds such as tris (tribromophenoxy) triazine; bromine-containing isocyanuric acid-based compounds such as tris (2,3-dibromopropyl) isocyanurate.
  • one or more selected from the group consisting of a phosphoric acid ester amide compound, an organic cyclic phosphorus-based compound, and a brominated phenoxy resin-based flame retardant is preferable because it has excellent flame retardancy.
  • Examples of the flame retardant aid include antimony compounds and composite metals containing antimony.
  • Examples of antimony compounds include antimony trioxide, antimony tetroxide, antimony pentoxide, sodium antimonate, potassium antimonate, calcium antimonate and the like. From the viewpoint of flame retardancy improving effect and influence on tactile sensation, one or more selected from the group consisting of antimony trioxide, antimony pentoxide, and sodium antimonate is more preferable.
  • the flame retardant aid is not particularly limited, but for example, it is preferable to include 0.1 part by weight or more and 10 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the main component resin.
  • the core for artificial hair has a low-gloss appearance close to that of human hair.
  • Sheath composite fibers are easy to obtain.
  • the core-sheath composite fiber for artificial hair is melt-kneaded by using various general kneaders for each of the core resin composition and the sheath resin composition, and then melt-spun using a core-sheath type composite nozzle. It can be produced by.
  • a polyester-based resin composition obtained by dry-blending each component such as the above-mentioned polyester-based resin and brominated epoxy-based flame retardant is melt-kneaded using various general kneaders to obtain a core resin composition.
  • a polyamide resin composition in which each component such as the above-mentioned polyamide resin and brominated epoxy flame retardant is dry-blended is melt-kneaded using various general kneaders to obtain a sheath resin composition. It can be produced by melt spinning using a composite spinning nozzle.
  • the resin composition may contain other thermoplastic resins such as polycarbonate-based resins, if necessary.
  • the kneader include a single-screw extruder, a twin-screw extruder, a roll, a Banbury mixer, and a kneader. Of these, a twin-screw extruder is preferable from the viewpoint of adjusting the kneading degree and easiness of operation.
  • melt spinning for example, in the case of a polyester resin composition, the temperature of the extruder, gear pump, nozzle, etc. is 250 ° C. or higher and 300 ° C. or lower, and in the case of a polyamide resin composition, the temperature of the extruder, gear pump, nozzle, etc. The temperature is set to 260 ° C. or higher and 320 ° C. or lower, melt spinning is performed, the spun yarn is passed through a heating cylinder, and then cooled below the glass transition point of each resin at a speed of 50 m / min or more and 5000 m / min or less. By picking up, spun yarn (undrawn yarn) is obtained.
  • the core resin composition may be supplied by the core extruder, and the sheath resin composition may be supplied by the sheath extruder.
  • the spun yarn is heat-drawn.
  • the stretching may be carried out by either a two-step method in which the spun yarn is wound once and then stretched, or a direct spun drawing method in which the spun yarn is continuously stretched without being wound.
  • the thermal stretching is carried out by a one-step stretching method or a two-stage or more multi-step stretching method.
  • the fluctuation cycle of the sheath side nozzle pressure is 10 times / minute or more and 40 times / minute or less.
  • the coefficient of variation of the fiber warp of the single fiber tends to be 10% or more and 40% or less.
  • a heating roller As the heating means in the heat stretching, a heating roller, a heat plate, a steam jet device, a hot water tank, etc. can be used, and these can be used in combination as appropriate.
  • An oil agent such as a fiber treatment agent or a softener may be added to the core-sheath composite fiber for artificial hair to bring the texture and texture closer to human hair.
  • the fiber treatment agent include a silicone-based fiber treatment agent and a non-silicone-based fiber treatment agent for improving the tactile sensation and combability.
  • the core-sheath composite fiber for artificial hair may be processed by gear crimping.
  • gear crimping generally, fibers are passed between two meshed gears in a state of being heated to a softening temperature or higher, and the shape of the gears is transferred to develop fiber bending. Further, if necessary, curls of different shapes can be developed by heat-treating the core-sheath composite fibers for artificial hair at different temperatures in the fiber processing stage.
  • the core-sheath composite fiber for artificial hair can be used without particular limitation as long as it is a headdress product.
  • it can be used for hair wigs, wigs, weaving, hair extensions, blade hair, hair accessories, doll hair and the like.
  • the headdress product may be composed only of the core-sheath composite fiber for artificial hair of the present invention. Further, in the headdress product, the core-sheath composite fiber for artificial hair of the present invention may be combined with other fibers for artificial hair and natural fibers such as human hair and animal hair.
  • the measurement method and evaluation method used in the examples and comparative examples are as follows.
  • melt viscosity of polyamide resin composition The melt viscosity was measured with a resin viscometer (LCR7000 manufactured by Dynasco) using pellets of a polyamide-based resin composition dried to a water content of 1000 ppm or less. The measurement conditions were such that the cylinder temperature was the nozzle set temperature, that is, 260 ° C., the piston descent speed was 100 mm / min, and the die hole diameter was 1 mm. The sample amount was 20 g.
  • Example 1 Polyethylene terephthalate pellets dried to a water content of 100 ppm or less (manufactured by East West Chemical Private Limited, East PET product name "A-12", sometimes referred to as PET). 30 parts by weight of industrial product, trade name "SR-T2MP”) and 3 parts by weight of sodium antimonate (manufactured by Nippon Seiko Co., Ltd., product name "SA-A”) are added, and after dry blending, they are supplied to a twin shaft extruder. Melt kneading was carried out at a barrel set temperature of 280 ° C. and pelletization was performed to obtain a polyester resin composition. The pellet was dried again so that the water content was 100 ppm or less.
  • SR-T2MP trade name
  • SA-A sodium antimonate
  • nylon 6 manufactured by Unitika, trade name "A1030BRL", sometimes referred to as PA6
  • a brominated epoxy flame retardant manufactured by Sakamoto Yakuhin Kogyo, trade name
  • 12 parts by weight of "SR-T2MP” and 2 parts by weight of sodium antimonate manufactured by Nippon Seiko Co., Ltd., trade name "SA-A"
  • SA-A sodium antimonate
  • the pellet-shaped polyester-based resin composition and the polyamide-based resin composition are supplied to the extruder, respectively, and the nozzle setting temperature is 260 ° C., and a nozzle for concentric core-sheath type composite spinning (number of holes 120).
  • the polyester resin composition is used as the core
  • the polyamide resin composition is used as the sheath
  • the core-sheath ratio is the area ratio.
  • the obtained undrawn yarn was drawn using a heat roll at 85 ° C. at a speed of 45 m / min to obtain a triple drawn yarn, and further, 45 m / min using a heat roll continuously heated to 200 ° C. Take up and heat-treat at the speed of After adhering, it was dried to obtain a core-sheath composite fiber having a single fiber fineness of 80 dtex.
  • Example 2 Composite fibers were obtained in the same manner as in Example 1 except that the single fiber fineness was set to 50 dtex by adjusting the discharge amount.
  • Example 3 Composite fibers were obtained in the same manner as in Example 1 except that the single fiber fineness was set to 30 dtex by adjusting the discharge amount.
  • Example 4 Composite fibers were obtained in the same manner as in Example 1 except that the single fiber fineness was set to 20 dtex by adjusting the discharge amount.
  • Example 5 Composite fibers were obtained in the same manner as in Example 2 except that the core-sheath ratio was set to 8: 2.
  • Example 6 Composite fibers were obtained in the same manner as in Example 2 except that the core-sheath ratio was 2: 8.
  • Example 7 Composite fibers in the same manner as in Example 2 except that the temperature of the extruder for the sheath resin composition was changed so that the melt viscosity of the polyamide resin composition at the nozzle set temperature (260 ° C.) was 250 Pa ⁇ s. Got
  • Example 8 Composite fibers in the same manner as in Example 2 except that the temperature of the extruder for the sheath resin composition was changed so that the melt viscosity of the polyamide resin composition at the nozzle set temperature (260 ° C.) was 200 Pa ⁇ s. Got
  • Composite fibers were obtained in the same manner as in Example 1 except that the single fiber fineness was set to 90 dtex by adjusting the discharge amount.
  • Comparative Example 2 Composite fibers were obtained in the same manner as in Example 1 except that the single fiber fineness was set to 15 dtex by adjusting the discharge amount.
  • the fibers of Examples 1 to 8 have a single fiber fineness of 20 dtex or more and 80 dtex or less, and a CV value of the fiber warp of the single fiber is 10% or more and 40% or less, which is similar to human hair. It had a glossy and tactile sensation.
  • a core-sheath composite fiber for artificial hair including a core and a sheath.
  • the core portion is composed of a polyester resin composition containing a polyester resin
  • the sheath portion is composed of a polyamide resin composition containing a polyamide resin.
  • the core-sheath composite fiber for artificial hair is characterized in that the single fiber fineness is 20 dtex or more and 80 dtex or less, and the coefficient of variation of the fiber warp of the single fiber is 10% or more and 40% or less. fiber.
  • the polyester-based resin composition contains one or more polyester-based resins selected from the group consisting of polyalkylene terephthalate and copolymerized polyester mainly composed of polyalkylene terephthalate.
  • [5] The artificial hair according to any one of [1] to [4], wherein the polyamide-based resin composition contains a polyamide-based resin mainly composed of at least one selected from the group consisting of nylon 6 and nylon 66. Core sheath composite fiber.
  • [6] A headdress product comprising the core-sheath composite fiber for artificial hair according to any one of [1] to [5].
  • the method for producing a core-sheath composite fiber for artificial hair according to any one of [1] to [5]. Including a step of melt-spinning a polyester-based resin composition and a polyamide-based resin composition using a core-sheath type composite nozzle.
  • the polyamide-based resin composition is a method for producing a core-sheath composite fiber for artificial hair, wherein the melt viscosity of the core-sheath type composite nozzle at a set temperature is in the range of 200 Pa ⁇ s or more and 250 Pa ⁇ s or less.

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Abstract

本発明は、１以上の実施形態において、芯部及び鞘部を含む人工毛髪用芯鞘複合繊維であって、前記芯部はポリエステル系樹脂を含むポリエステル系樹脂組成物で構成され、前記鞘部はポリアミド系樹脂を含むポリアミド系樹脂組成物で構成されており、前記人工毛髪用芯鞘複合繊維は、単繊維繊度が２０ｄｔｅｘ以上８０ｄｔｅｘ以下であり、かつ単繊維の繊維経の変動係数が１０％以上４０％以下であることを特徴とする、人工毛髪用芯鞘複合繊維に関する。これにより、人毛に近い触感を有し、光沢も良好な人工毛髪用芯鞘複合繊維、それを含む頭飾製品及びその製造方法を提供する。

Description

人工毛髪用芯鞘複合繊維、それを含む頭飾製品及びその製造方法
　本発明は、人毛の代替品として使用できる人工毛髪用芯鞘複合繊維、それを含む頭飾製品及びその製造方法に関する。
　かつら、ヘアーウィッグ、付け毛、ヘアーバンド、ドールヘアー等の頭飾製品においては、従来、人毛が使われていたが、近年、人毛の入手が困難となり、人毛に代わる人工毛髪の需要が高まっている。人工毛髪に用いられる合成繊維として、アクリル系繊維、塩化ビニル系繊維、塩化ビニリデン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリオレフィン系繊維等が挙げられる。人工毛髪は、人毛に近い触感や外観を有することが求められている。
　人工毛髪繊維の外観を天然毛髪の外観に近づける技術としては、特許文献１のように、様々な繊度を持つ人工毛髪用繊維を組み合わせて、天然毛髪のようなランダムな繊度構成にすることで、人毛のような外観を実現するという技術が提案されている。
　人工毛髪繊維の触感を人毛の触感に近づける技術としては、特許文献２のように、剛性の高いポリエステル系繊維を芯部とし、その周りを非常に人毛に近い触感を得られるポリアミド系成分で被覆することで、触感を改善した複合紡糸技術が提案されている。
特開２０１０－１２１２１９号公報 国際公開公報２０１７／１８７８４３号
　しかしながら、特許文献１に記載の技術は、異なる繊度の複数の繊維を後加工によって組み合わせる必要があり、加工工数が増えるという課題があった。また、特許文献１に記載の技術によって解決できる課題は風合いに特化しており、触感については解決できない。一方、特許文献２に記載の繊維は、触感は良好であるものの、光沢が合成繊維特有のぎらつきを有しており、人毛とはかけ離れているという問題があった。
　本発明は、前記課題を解決するため、人毛に近い触感を有し、光沢も良好な人工毛髪用芯鞘複合繊維、それを含む頭飾製品及びその製造方法を提供する。
　本発明は、１以上の実施形態において、芯部及び鞘部を含む人工毛髪用芯鞘複合繊維であって、前記芯部はポリエステル系樹脂を含むポリエステル系樹脂組成物で構成され、前記鞘部はポリアミド系樹脂を含むポリアミド系樹脂組成物で構成されており、前記人工毛髪用芯鞘複合繊維は、単繊維繊度が２０ｄｔｅｘ以上８０ｄｔｅｘ以下であり、かつ単繊維の繊維経の変動係数が１０％以上４０％以下であることを特徴とする、人工毛髪用芯鞘複合繊維に関する。
　本発明は、また、１以上の実施形態において、前記人工毛髪用芯鞘複合繊維を含むことを特徴とする頭飾製品に関する。
　本発明は、また、１以上の実施形態において、前記人工毛髪用芯鞘複合繊維の製造方法であって、ポリエステル系樹脂組成物及びポリアミド系樹脂組成物を芯鞘型複合ノズルを用いて溶融紡糸する工程を含み、前記ポリアミド系樹脂組成物は、芯鞘型複合ノズルの設定温度における溶融粘度が２００Ｐａ・ｓ以上２５０Ｐａ・ｓ以下の範囲にあることを特徴とする、人工毛髪用芯鞘複合繊維の製造方法に関する。
　本発明によれば、人毛に近い触感を有し、且つ、人毛のような自然な光沢を有する人工毛髪用芯鞘複合繊維及び頭飾製品を提供することができる。
　本発明の製造方法によれば、人毛に近い触感を有し、人毛のような自然な光沢を有する人工毛髪用芯鞘複合繊維を得ることができる。
図１は、本発明の１例の人工毛髪用芯鞘複合繊維の繊維断面を示す模式図である。
　本発明者は、前記課題を解決するために鋭意検討を重ねた。その結果、芯部及び鞘部を含む人工毛髪用芯鞘複合繊維において、ポリエステル系樹脂を含むポリエステル系樹脂組成物で芯部を構成し、ポリアミド系樹脂を含むポリアミド系樹脂組成物で鞘部を構成するとともに、単繊維の繊度及び繊維経の変動係数を所定の範囲にすることで、合成繊維特有の光沢を抑え人毛のような自然な光沢、及び人毛のような触感を両立した人工毛髪用繊維が得られることを見出し、本発明に至った。
　＜芯鞘複合繊維の形状＞
　人工毛髪用芯鞘複合繊維は、単繊維繊度が２０ｄｔｅｘ以上８０ｄｔｅｘ以下である。これにより、触感及び光沢が人毛に近似する人工毛髪用繊維が得られる。人工毛髪用芯鞘複合繊維は、単繊維繊度が３０ｄｔｅｘ以上７０ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、より好ましくは４０ｄｔｅｘ以上６０ｄｔｅｘ以下である。人工毛髪用芯鞘複合繊維の単繊維繊度は、例えば、１０個のサンプル（単繊維）の繊度を繊度測定器を使用して測定し、その平均値を算出することで求めることができる。
　人工毛髪用芯鞘複合繊維は、単繊維の繊維経の変動係数（ＣＶ値）は、１０％以上４０％以下である。単繊維の繊維径のＣＶ値が１０％未満の場合、繊維表面の起伏が小さく平滑な表面となるため、入射光の散乱が不十分になり、合成繊維独特のぎらついた光沢となるとともに、触感も平坦な感触となる。一方、単繊維の繊維径のＣＶ値が４０％より大きい場合、繊維表面の起伏が大きくなるため、ぎらついた光沢は抑えられるが、触感を大きく悪化させてしまう。人工毛髪用芯鞘複合繊維において、単繊維の繊維経の変動係数（ＣＶ値）は、例えば、任意に選択した１０本の単繊維をサンプルとし、繊度測定器にて個々の単繊維の繊維長方向に１０ｃｍおきに１０点の繊維径を測定し、計１００点の繊維径のデータをもとに、下記式（１）にて算出する。
　変動係数（％）＝（標準偏差／平均値）×１００　　（１）
　人工毛髪用芯鞘複合繊維の断面形状については、特に限定されず、円形でもよく、異形でもよい。異形としては、楕円形、扁平二葉形等の多葉形等が挙げられる。人工毛髪用芯鞘複合繊維の断面形状と芯部の断面形状は同じであってもよく、異なっていてもよい。触感、光沢及び櫛通り性等の観点から、芯部は、繊維断面の短軸方向に沿って中心側から外周側に向けて突出した一対の凸部を有する変形扁平二葉形又は変形楕円形の断面形状を有することが好ましい。
　扁平二葉形は、円形及び楕円形からなる群から選ばれる二つの葉形が凹部を介して結合したものである。また、円形又は楕円形の形状は、必ずしも連続した弧を描く必要はなく、鋭角な角でなければ一部が変形した略円形又は略楕円形も含む。
　図１は、本発明の１例の人工毛髪用芯鞘複合繊維の繊維断面を示す模式図である。該人工毛髪用芯鞘複合繊維１は、鞘部１０と芯部２０で構成され、繊維1及び芯部２０は、いずれも二つの楕円形が凹部を介して結合した扁平二葉形の繊維断面を有する。
　人工毛髪用芯鞘複合繊維の扁平二葉形の繊維断面において、線対称軸及び線対称軸に平行するように繊維断面の外周の任意の二点を結んだ直線のうち、最大長となる直線である繊維断面長軸の長さ（Ｌと称す。）と、前記繊維断面長軸に対して垂直になるように繊維断面の外周の任意の二つの点を結んだ際、最大長となる二つの点を結ぶ直線である繊維断面短軸の長さ（Ｓ１と称す。）が下記式（２）を満たすことが好ましい。
　　Ｌ／Ｓ１＝１．１以上２．０以下　（２）
　また、扁平二葉形の繊維断面において、線対称軸及び線対称軸に平行するように芯部断面の外周の任意の二点を結んだ直線のうち、最大長となる直線である芯部断面長軸の長さ（Ｌｃと称す。）と、前記芯部断面長軸に対して垂直になるように芯部断面の外周の任意の二つの点を結んだ際、最大長となる二つの点を結ぶ直線である芯部断面短軸の長さ（Ｓｃ１と称す。）が下記式（３）を満たすことが好ましい。
　　Ｌｃ／Ｓｃ１＝１．３以上２．０以下　（３）
　変形扁平二葉形は、扁平二葉形が変形したものであり、繊維断面の短軸方向に沿って中心側から外周側に向けて突出した一対の凸部を有する扁平二葉形であり、扁平二葉形は円形及び楕円形からなる群から選ばれる二つの葉形が凹部を介して結合しているのに対し、変形扁平二葉形では円形及び楕円形からなる群から選ばれる二つの葉形が凸部を介して結合している。
　上述した繊維及び芯部の断面形状、並びに芯鞘比率は、目的の断面形状に近い形状のノズル（孔）を使用することにより制御することができる。
　人工毛髪用芯鞘複合繊維の芯鞘比率は面積比で芯：鞘が２：８～８：２の範囲であることが好ましい。芯鞘比率がこの範囲から外れ、いずれかの成分の比率が少ないと、少ない比率の成分の吐出が安定しにくく、大きな凹凸を形成しやすいことから、単繊維の繊維経の変動係数が大きくなりやすく、光沢が低下する恐れがある。また、芯鞘比率が該範囲であることにより、触感や質感などに関連する物性としての曲げ剛性値が人毛に近くなるため、人毛と同質の人工毛髪が得られやすい。この範囲よりも芯部が少ないと、曲げ剛性値が人毛より低くなりやすいため人毛と同質の人工毛髪が得られにくく、且つ芯部に於いて肉厚が極端に薄い、もしくは不連続な部分が形成されやすいことから、その部分を起点に割れや裂けが生じてしまう恐れがある。逆に、該範囲より芯部が多いと、曲げ剛性値が大きくなり過ぎて人毛に近似しなくなる上、鞘部が極めて薄くなるため芯部が露出しやすくなり、好ましくない。人毛と同質の触感や風合いなどを得る観点から、人工毛髪用芯鞘複合繊維の芯鞘比率は面積比で芯：鞘が３：７～７：３の範囲であるとより好ましい。
　人工毛髪用芯鞘複合繊維は、必ずしも同一の繊度、断面形状を有する必要はなく、異なる繊度、断面形状を有する繊維が混在していてもよい。また、上記人工毛髪用芯鞘複合繊維の繊維断面において、芯部と鞘部の剥離を防止するためには、芯部は繊維表面に露出せず鞘部に完全に覆われていることが好ましい。
　＜芯鞘複合繊維の組成＞
　人工毛髪用芯鞘複合繊維において、芯部はポリエステル系樹脂を含むポリエステル系樹脂組成物、すなわちポリエステル系樹脂を主成分とするポリエステル系樹脂組成物で構成され、鞘部はポリアミド系樹脂を含むポリアミド系樹脂組成物、すなわちポリアミド系樹脂を主成分とするポリアミド系樹脂組成物で構成される。
　ポリアミド系樹脂を主成分とするポリアミド系樹脂組成物とは、ポリアミド系樹脂組成物の全体重量を１００重量％とした場合、ポリアミド系樹脂を５０重量％より多く含むことを意味し、ポリアミド系樹脂を７０重量％以上含むことが好ましく、８０重量％以上含むことがより好ましく、９０重量％以上含むことがさらに好ましく、９５重量％以上含むことがさらにより好ましい。
　ポリエステル系樹脂を主成分とするポリエステル系樹脂組成物とは、ポリエステル系樹脂組成物の全体重量を１００重量％とした場合、ポリエステル系樹脂を５０重量％より多く含むことを意味し、ポリエステル系樹脂を７０重量％以上含むことが好ましく、８０重量％以上含むことがより好ましく、９０重量％以上含むことがさらに好ましく、９５重量％以上含むことがさらにより好ましい。
　さらに、難燃性の観点から、難燃剤を併用することもでき、ポリエステル系樹脂と臭素系高分子難燃剤を含むポリエステル系樹脂組成物や、ポリアミド系樹脂と臭素系高分子難燃剤を含むポリアミド系樹脂組成物などが好ましく用いられる。人工毛髪用芯鞘複合繊維は、耐熱性と難燃性の観点から、芯部が、ポリエステル系樹脂と臭素系高分子難燃剤を含むポリエステル系樹脂組成物で構成され、鞘部が、ポリアミド系樹脂と臭素系高分子難燃剤を含むポリエステル系樹脂組成物で構成されることが好ましい。より好ましくは、芯部がポリアルキレンテレフタレート及びポリアルキレンテレフタレートを主体とした共重合ポリエステルからなる群から選ばれる１種以上のポリエステル系樹脂１００重量部と、臭素系高分子難燃剤５重量部以上４０重量部以下を含むポリエステル系樹脂組成物で構成され、鞘部がナイロン６及びナイロン６６からなる群から選ばれる少なくとも１種を主体としたポリアミド系樹脂１００重量部と、臭素系高分子難燃剤５重量部以上４０重量部以下を含むポリアミド系樹脂組成物で構成される。
　ポリアルキレンテレフタレートとしては、特に限定されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートなどが挙げられる。上記ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合ポリエステルとしては、特に限定されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートなどのポリアルキレンテレフタレートを主体とし、他の共重合成分を含有する共重合ポリエステルなどが挙げられる。「ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合ポリエステル」は、ポリアルキレンテレフタレートを８０モル％以上含有する共重合ポリエステルをいう。
　他の共重合成分としては、例えば、イソフタル酸、オルトフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、パラフェニレンジカルボン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの多価カルボン酸及びそれらの誘導体；５－ナトリウムスルホイソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸ジヒドロキシエチルなどのスルホン酸塩を含むジカルボン酸及びそれらの誘導体；１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、４－ヒドロキシ安息香酸、ε－カプロラクトン、ビスフェノールＡのエチレングリコールエーテルなどが挙げられる。
　共重合ポリエステルは、安定性及び操作の簡便性の点から、主体となるポリアルキレンテレフタレートに少量の他の共重合成分を含有させて反応させることにより製造するのが好ましい。ポリアルキレンテレフタレートとしては、テレフタル酸及び／又はその誘導体（例えば、テレフタル酸メチル）と、アルキレングリコールとの重合体を用いることができる。共重合ポリエステルは、主体となるポリアルキレンテレフタレートの重合に用いるテレフタル酸及び／又はその誘導体（例えば、テレフタル酸メチル）と、アルキレングリコールとの混合物に、少量の他の共重合成分であるモノマーあるいはオリゴマー成分を含有させたものを重合させることにより製造してもよい。
　共重合ポリエステルは、主体となるポリアルキレンテレフタレートの主鎖及び／又は側鎖に上記他の共重合成分が重縮合していればよく、共重合の方法などには特別な限定はない。
　ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合ポリエステルの具体例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートを主体とし、ビスフェノールＡのエチレングリコールエーテル、１，４－シクロヘキサジメタノール、イソフタル酸及び５－ナトリウムスルホイソフタル酸ジヒドロキシエチルからなる群から選ばれる一種の化合物を共重合したポリエステルなどが挙げられる。
　ポリアルキレンテレフタレート及びポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合ポリエステルは、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。中でも、ポリエチレンテレフタレート；ポリプロピレンテレフタレート；ポリブチレンテレフタレート；ポリエチレンテレフタレートを主体とし、ビスフェノールＡのエチレングリコールエーテルを共重合したポリエステル；ポリエチレンテレフタレートを主体とし、１，４－シクロヘキサンジメタノールを共重合したポリエステル；ポリエチレンテレフタレートを主体とし、イソフタル酸を共重合したポリエステル；及びポリエチレンテレフタレートを主体とし、５－ナトリウムスルホイソフタル酸ジヒドロキシエチルを共重合したポリエステルなどを単独又は２種以上組み合わせて用いることが好ましい。
　ポリエステル系樹脂組成物の溶融粘度は、ノズルの設定温度下で２５０Ｐａ・ｓ以上３５０Ｐａ・ｓ以下の範囲にあることが好ましく、より好ましくは２８０Ｐａ・ｓ以上３２０Ｐａ・ｓ以下である。溶融粘度が２５０Ｐａ・ｓ以上であれば、得られる繊維の機械的強度が低下せず、燃焼試験時にドリップする恐れがない。また、溶融粘度が３５０Ｐａ・ｓ以下であれば、分子量が増大しすぎず、溶融紡糸が容易となる。
　臭素系高分子難燃剤としては、特に限定されないが、例えば、耐熱性及び難燃性の観点から、臭素化エポキシ系難燃剤を用いることが好ましい。臭素化エポキシ系難燃剤は、原料としては分子末端がエポキシ基又はトリブロモフェノールからなる臭素化エポキシ系難燃剤を用いることができるが、臭素化エポキシ系難燃剤の溶融混練後の構造は、特に限定されず、下記式（１）に示す構成ユニットと下記式（１）の少なくとも一部が改変した構成ユニットの総数を１００モル％とした場合、８０モル％以上が下記式（１）で示す構成ユニットであることが好ましい。臭素化エポキシ系難燃剤は、溶融混練後に、構造が分子末端で変化してもよい。例えば、臭素化エポキシ系難燃剤の分子末端がエポキシ基又はトリブロモフェノール以外の水酸基、リン酸基、ホスホン酸基などに置換されていてもよく、分子末端がポリエステル成分とエステル基で結合していてもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
　また、臭素化エポキシ系難燃剤の分子末端以外の構造の一部が変化してもよい。例えば、臭素化エポキシ系難燃剤の二級水酸基とエポキシ基が結合して分岐構造となっていてもよく、臭素化エポキシ系難燃剤分子中の臭素含有量が大きく変化しなければ、式（１）の臭素の一部が脱離又は付加してもよい。
　臭素化エポキシ系難燃剤としては、例えば、下記式（２）に示しているような高分子型の臭素化エポキシ系難燃剤が好ましく用いられる。下記式（２）において、ｍは１～１０００である。下記式（２）に示しているような高分子型の臭素化エポキシ系難燃剤としては、例えば、阪本薬品工業株式会社製の臭素化エポキシ系難燃剤（商品名「ＳＲ－Ｔ２ＭＰ」）などの市販品を用いてもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
　ポリアミド系樹脂は、ラクタム、アミノカルボン酸、ジカルボン酸及びジアミンの混合物、ジカルボン酸誘導体及びジアミンの混合物、並びにジカルボン酸及びジアミンの塩からなる群から選ばれる１種以上を、重合して得られるナイロン樹脂を意味する。
　ラクタムの具体例としては、特に限定されないが、例えば、２－アゼチジノン、２－ピロリジノン、δ－バレロラクタム、ε－カプロラクタム、エナントラクタム、カプリルラクタム、ウンデカラクタム、及びラウロラクタムなどを挙げることができる。これらのうち、ε－カプロラクタム、ウンデカラクタム、及びラウロラクタムが好ましく、特にε－カプロラクタムが好ましい。これらのラクタムは、１種で用いてもよく、２種以上の混合物で使用することもできる。
　アミノカルボン酸の具体例としては、特に限定されないが、例えば、６－アミノカプロン酸、７－アミノヘプタン酸、８－アミノオクタン酸、９－アミノノナン酸、１０－アミノデカン酸、１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノドデカン酸などを挙げることができる。これらのうち、６－アミノカプロン酸、１１－アミノウンデカン酸、及び１２－アミノドデカン酸が好ましく、特に６－アミノカプロン酸が好ましい。これらのアミノカルボン酸は、１種で用いてもよく、２種以上の混合物で使用することもできる。
　ジカルボン酸及びジアミンの混合物、ジカルボン酸誘導体及びジアミンの混合物、又はジカルボン酸及びジアミンの塩で用いられるジカルボン酸の具体例としては、特に限定されないが、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、ブラシリン酸、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、オクタデカン二酸などの脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。これらのうち、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テレフタル酸、及びイソフタル酸が好ましく、特にアジピン酸、テレフタル酸、及びイソフタル酸が好ましい。これらのジカルボン酸は、１種で用いてもよく、２種以上の混合物で使用することもできる。
　ジカルボン酸及びジアミンの混合物、ジカルボン酸誘導体及びジアミンの混合物、又はジカルボン酸及びジアミンの塩で用いられるジアミンの具体例としては、特に限定されないが、例えば、１，４－ジアミノブタン、１，５－ジアミノペンタン、１，６－ジアミノヘキサン、２－メチル－１，５－ジアミノペンタン（ＭＤＰ）、１，７－ジアミノヘプタン、１，８－ジアミノオクタン、１，９－ジアミノノナン、１，１０－ジアミノデカン、１，１１－ジアミノウンデカン、１，１２－ジアミノドデカン、１，１３－ジアミノトリデカン、１，１４－ジアミノテトラデカン、１，１５－ジアミノペンタデカン、１，１６－ジアミノヘキサデカン、１，１７－ジアミノヘプタデカン、１，１８－ジアミノオクタデカン、１，１９－ジアミノノナデカン、１，２０－ジアミノエイコサンなどの脂肪族ジアミン、シクロヘキサンジアミン、ビス－（４－アミノヘキシル）メタンなどの脂環式ジアミン、ｍ－キシリレンジアミン、ｐ－キシリレンジアミンなどの芳香族ジアミンなどが挙げられる。これらのうち、特に脂肪族ジアミンが好ましく、とりわけヘキサメチレンジアミンが好ましく用いられる。これらのジアミンは、１種で用いてもよく、２種以上の混合物で使用することもできる。
　ポリアミド系樹脂（ナイロン樹脂と称す場合がある）としては、特に限定されないが、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６・１０、ナイロン６・１２、ナイロン６Ｔ及び／又は６Ｉ単位を含有する半芳香族ナイロン、並びにこれらナイロン樹脂の共重合体などを用いることが好ましい。とりわけ、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６及びナイロン６６の共重合体がより好ましい。
　ポリアミド系樹脂は、例えば、ポリアミド系樹脂原料を触媒の存在下または不存在下で加熱して行うポリアミド系樹脂重合方法により製造することができる。その重合時に攪拌はあっても無くてもよいが、均質な生成物を得るには攪拌した方が好ましい。重合温度は目的とする前重合物の重合度、反応収率、反応時間に応じて任意に設定可能であるが、最終的に得られるポリアミド系樹脂の品質を考慮すれば低温の方が好ましい。反応率についても任意に設定できる。圧力について制限はないが揮発性成分を効率よく系外に抜出すためには系内を減圧とすることが好ましい。
　ポリアミド系樹脂は、末端封鎖剤として必要に応じてカルボン酸化合物またはアミン化合物で末端を封鎖してよい。モノカルボン酸及び／又はモノアミンを添加して末端を封鎖する場合には、得られたナイロン樹脂の末端アミノ基又は末端カルボキシル基濃度が末端封鎖剤を使用しない場合に比べて低下する。一方、ジカルボン酸又はジアミンで末端封鎖した場合には末端アミノ基と末端カルボキシル基濃度の和は変化しないが、末端アミノ基と末端カルボキシル基との濃度の比率が変化する。
　カルボン酸化合物の具体例としては、特に限定されないが、例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、ウンデカン酸、ラウリル酸、トリデカン酸、ミリスチン酸、ミリストレイン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキン酸などの脂肪族モノカルボン酸、シクロヘキサンカルボン酸、メチルシクロヘキサンカルボン酸などの脂環式モノカルボン酸、安息香酸、トルイル酸、エチル安息香酸、フェニル酢酸などの芳香族モノカルボン酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、ブラシリン酸、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、オクタデカン二酸などの脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。
　アミン化合物の具体例としては、特に限定されないが、例えば、ブチルアミン、ペンチルアミン、ヘキシルアミン、ヘプチルアミン、オクチルアミン、２－エチルヘキシルアミン、ノニルアミン、デシルアミン、ウンデシルアミン、ドデシルアミン、トリデシルアミン、テトラデシルアミン、ペンタデシルアミン、ヘキサデシルアミン、オクタデシルアミン、ノナデシルアミン、イコシルアミンなどの脂肪族モノアミン、シクロヘキシルアミン、メチルシクロヘキシルアミンなどの脂環式モノアミン、ベンジルアミン、β－フェニルエチルアミンなどの芳香族モノアミン、１，４－ジアミノブタン、１，５－ジアミノペンタン、１，６－ジアミノヘキサン、１，７－ジアミノヘプタン、１，８－ジアミノオクタン、１，９－ジアミノノナン、１，１０－ジアミノデカン、１，１１－ジアミノウンデカン、１，１２－ジアミノドデカン、１，１３－ジアミノトリデカン、１，１４－ジアミノテトラデカン、１，１５－ジアミノペンタデカン、１，１６－ジアミノヘキサデカン、１，１７－ジアミノヘプタデカン、１，１８－ジアミノオクタデカン、１，１９－ジアミノノナデカン、１，２０－ジアミノエイコサンなどの脂肪族ジアミン、シクロヘキサンジアミン、ビス－（４－アミノヘキシル）メタンなどの脂環式ジアミン、キシリレンジアミンなどの芳香族ジアミンなどが挙げられる。
　ポリアミド系樹脂の末端基濃度に特に制限はないが、繊維用途で染色性を高める必要がある場合や樹脂用途でアロイ化に適した材料を設計する場合などには末端アミノ基濃度が高い方が好ましい。また、長期エージング条件下での着色やゲル化を抑制したい場合などは逆に末端アミノ基濃度が低い方が好ましい。更に再溶融時のラクタム再生、オリゴマー生成による溶融紡糸時の糸切れ、連続射出成形時のモールドデポジット、フィルムの連続押出におけるダイマーク発生を抑制したい場合には末端カルボキシル基濃度及び末端アミノ基濃度が共に低い方が好ましい。適用する用途によって末端基濃度を調製すればよいが、末端アミノ基濃度、末端カルボキシル基濃度共に、好ましくは、１．０×１０-5～１５．０×１０-5ｅｑ／ｇ、より好ましくは２．０×１０-5～１２．０×１０-5ｅｑ／ｇ、特に好ましくは３．０×１０-5～１１．０×１０-5ｅｑ／ｇである。
　また、末端封鎖剤の添加方法としては重合初期にカプロラクタムなどの原料と同時に仕込む方法、重合途中で添加する方法、ナイロン樹脂を溶融状態で縦型攪拌式薄膜蒸発機を通過させる際に添加する方法などが採用される。末端封鎖剤はそのまま添加してもよいし、少量の溶剤に溶解して添加してもよい。
　ポリアミド系樹脂組成物の溶融粘度は、ノズル設定温度下で２００Ｐａ・ｓ以上２５０Ｐａ・ｓ以下の範囲にあることが好ましい。上記範囲の溶融粘度であれば、得られる繊維の機械的強度を維持しつつ、ノズルから吐出されて冷却固化するまでの間に繊維表面でレベリング、つまり樹脂表面に形成された起伏の平滑化が適度に起こることで、単繊維の繊維経の変動係数が適切な範囲になり、良好な光沢や触感を持つ繊維を得やすくなる。ポリアミド系樹脂組成物の溶融粘度が２５０Ｐａ・ｓより高い場合は、ノズル吐出後の繊維表面のレベリングが起こりにくくなるため、繊維表面の起伏が大きいまま冷却固化され、単繊維の繊維経の変動係数が大きくなりやすく、触感が悪化する傾向がある。ポリアミド系樹脂組成物の溶融粘度が２００Ｐａ・ｓより低い場合は、ノズル吐出後の繊維表面が冷却固化される前に過度にレベリングされてしまい、起伏のない平坦な表面となり、単繊維の繊維経の変動係数が小さいなりやすく、光沢・触感ともに悪化する恐れがある。
　ポリエステル系樹脂組成物又はポリアミド系樹脂組成物の溶融粘度は、ペレット状の樹脂組成物を水分量が１０００ｐｐｍ以下になるように除湿乾燥し、樹脂組成物のサンプル量を２０ｇとし、ピストンスピード２００ｍｍ／ｍｉｎ、キャピラリー長２０ｍｍ、キャピラリー径１ｍｍの条件で、紡糸時のノズル温度を設定温度として測定する。例えば、測定機器はダイニスコ社製のキャピラリーレオメータＬＣＲ７０００が挙げられる。
　人工毛髪用芯鞘複合繊維は、触感と外観を人毛により近似させ、カール性及びカール保持性をより向上させる観点から、芯部をポリアルキレンテレフタレート及びポリアルキレンテレフタレートを主体とした共重合ポリエステルからなる群から選ばれる１種以上のポリエステル系樹脂を含むポリエステル系樹脂組成物で構成することが好ましく、鞘部をナイロン６及びナイロン６６からなる群から選ばれる少なくとも１種を主体としたポリアミド系樹脂を含むポリアミド系樹脂組成物で構成することがより好ましい。「ナイロン６及びナイロン６６からなる群から選ばれる少なくとも１種を主体としたポリアミド系樹脂」とは、ナイロン６及び／又はナイロン６６を８０モル％以上含むポリアミド系樹脂を意味する。
　人工毛髪用芯鞘複合繊維は、必要に応じて、本発明の効果を阻害しない範囲内で、臭素化エポキシ系難燃剤以外の難燃剤、難燃助剤、耐熱剤、安定剤、蛍光剤、酸化防止剤、静電防止剤、顔料などの各種添加剤を含有してもよい。
　臭素化エポキシ系難燃剤以外の難燃剤としては、例えば、リン含有難燃剤や臭素含有難燃剤などが挙げられる。リン含有難燃剤として、例えば、リン酸エステルアミド化合物、有機環状リン系化合物などが挙げられる。上記臭素含有難燃剤としては、例えば、ペンタブロモトルエン、ヘキサブロモベンゼン、デカブロモジフェニル、デカブロモジフェニルエーテル、ビス（トリブロモフェノキシ）エタン、テトラブロモ無水フタル酸、エチレンビス（テトラブロモフタルイミド）、エチレンビス（ペンタブロモフェニル）、オクタブロモトリメチルフェニルインダン、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェートなどの臭素含有リン酸エステル類；臭素化ポリスチレン類；臭素化ポリベンジルアクリレート類；臭素化フェノキシ樹脂；臭素化ポリカーボネートオリゴマー類；テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（アリルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（ヒドロキシエチルエーテル）などのテトラブロモビスフェノールＡ誘導体；トリス（トリブロモフェノキシ）トリアジンなどの臭素含有トリアジン系化合物；トリス（２，３－ジブロモプロピル）イソシアヌレートなどの臭素含有イソシアヌル酸系化合物などが挙げられる。中でも、リン酸エステルアミド化合物、有機環状リン系化合物、及び臭素化フェノキシ樹脂系難燃剤からなる群から選ばれる一種以上が難燃性に優れている点で好ましい。
　難燃助剤としては、例えば、アンチモン系化合物やアンチモンを含む複合金属などが挙げられる。アンチモン系化合物としては、例えば、三酸化アンチモン、四酸化アンチモン、五酸化アンチモン、アンチモン酸ナトリウム、アンチモン酸カリウム、アンチモン酸カルシウムなどが挙げられる。難燃性改良効果や触感への影響から、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン、及びアンチモン酸ナトリウムからなる群から選ばれる一種以上がより好ましい。難燃助剤は、特に限定されないが、例えば、主成分樹脂１００重量部に対して０．１重量部以上１０重量部以下含ませることが好ましい。
　特に、鞘部のポリアミド系樹脂に難燃助剤を含有させることにより、繊維表面に適度な表面凹凸が形成され、難燃性に加え、人毛に近い低光沢な外観を有する人工毛髪用芯鞘複合繊維が得られやすい。
　＜芯鞘複合繊維の製造方法＞
　人工毛髪用芯鞘複合繊維は、芯部樹脂組成物及び鞘部樹脂組成物のそれぞれを種々の一般的な混練機を用いて溶融混練した後、芯鞘型複合ノズルを用いて、溶融紡糸することにより作製することができる。例えば、上述したポリエステル系樹脂、臭素化エポキシ系難燃剤などの各成分をドライブレンドしたポリエステル系樹脂組成物を、種々の一般的な混練機を用いて溶融混練して芯部樹脂組成物とする一方、上述したポリアミド系樹脂、臭素化エポキシ系難燃剤などの各成分をドライブレンドしたポリアミド系樹脂組成物を、種々の一般的な混練機を用いて溶融混練して鞘部樹脂組成物とし、複合紡糸ノズルを用いて溶融紡糸することにより作製することができる。樹脂組成物は、必要に応じて、ポリカーボネート系樹脂などの他の熱可塑性樹脂を含んでもよい。混練機としては、例えば、一軸押出機、二軸押出機、ロール、バンバリーミキサー、ニーダーなどが挙げられる。中でも、二軸押出機が、混練度の調整、操作の簡便性の点から好ましい。
　溶融紡糸は、例えば、ポリエステル系樹脂組成物の場合は、押出機、ギアポンプ、ノズルなどの温度を２５０℃以上３００℃以下とし、ポリアミド系樹脂組成物の場合は、押出機、ギアポンプ、ノズルなどの温度を２６０℃以上３２０℃以下とし、溶融紡糸し、紡出糸条を加熱筒に通過させた後、それぞれの樹脂のガラス転移点以下に冷却し、５０ｍ／分以上５０００ｍ／分以下の速度で引き取ることにより紡出糸条（未延伸糸）が得られる。なお、溶融紡糸の際、芯部樹脂組成物は芯部用押出機で供給し、鞘部樹脂組成物は鞘部用押出機で供給すればよい。
　紡出糸条（未延伸糸）は熱延伸されることが好ましい。延伸は、紡出糸条を一旦巻き取ってから延伸する２工程法と、紡出糸条を巻き取ることなく連続して延伸する直接紡糸延伸法のいずれの方法によって行ってもよい。熱延伸は、１段延伸法又は２段以上の多段延伸法で行なわれる。
　溶融紡糸において、鞘側ノズル圧の変動周期が１０回／分以上４０回／分以下であることが好ましい。鞘側ノズル圧の変動周期が上述した範囲内であると、単繊維の繊維経の変動係数が１０％以上４０％以下になりやすい。
　熱延伸における加熱手段としては、加熱ローラ、ヒートプレート、スチームジェット装置、温水槽などを使用することができ、これらを適宜併用することもできる。
　人工毛髪用芯鞘複合繊維に繊維処理剤、柔軟剤などの油剤を付与し、触感、風合いをより人毛に近づけてもよい。繊維処理剤としては、例えば、触感や櫛通り性を向上させるためのシリコーン系繊維処理剤や非シリコーン系繊維処理剤などが挙げられる。
　人工毛髪用芯鞘複合繊維は、ギアクリンプによる加工を施してもよい。これにより繊維に緩やかな屈曲を付与し、自然な外観が得られ、繊維間の密着性が低下することから櫛通り性も向上する。このギアクリンプによる加工では、一般的に、繊維を軟化温度以上に加熱した状態で２つの噛み合った歯車の間を通過させ、この歯車の形状を転写させることで繊維屈曲を発現させる。また、必要に応じて、繊維加工段階において、異なる温度で人工毛髪用芯鞘複合繊維を熱処理することで、異なる形状のカールを発現することができる。
　＜頭飾製品＞
　人工毛髪用芯鞘複合繊維は、頭飾製品であれば特に限定することなく用いることができる。例えば、ヘアーウィッグ、かつら、ウィービング、ヘアーエクステンション、ブレードヘアー、ヘアーアクセサリー及びドールヘアーなどに用いることができる。
　頭飾製品は、本発明の人工毛髪用芯鞘複合繊維のみで構成されていてもよい。また、頭飾製品は、本発明の人工毛髪用芯鞘複合繊維に、他の人工毛髪用繊維、人毛や獣毛などの天然繊維を組み合わせてもよい。
　以下、本発明を実施例に基づいてさらに具体的に説明する。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
　実施例及び比較例で用いた測定方法及び評価方法は、以下のとおりである。
　（単繊維繊度）
　１０個のサンプル（単繊維）の繊度をオートバイブロ式繊度測定器「ＤＥＮＩＥＲ　ＣＯＭＰＵＴＥＲ　タイプＤＣ－１１」（サーチ社製）を使用して測定し、その平均値を算出することで求めた。
　（変動係数）
　任意に選択した１０本の単繊維をサンプルとし、繊度測定器「ＤＣ－２１　ＤＥＮＩＣＯＮ」（サーチ社製）にて個々の単繊維の繊維長方向に１０ｃｍおきに１０点の繊維径を測定し、計１００点の繊維径のデータをもとに、下記式（１）にて算出した。
　変動係数（％）＝（標準偏差／平均値）×１００　　（１）
　（鞘部側のノズル圧の変動周期）
　鞘部樹脂組成物を押し出す側の押出機に設置された圧力計（Ｄｙｎｉｓｃｏ社製）にて検知された圧力をもとに、０．１秒ごとの圧力変動をグラフ化し、圧力の上昇と下降との入れ替わりを１／２周期として、１分間の変動周期を求めた。
　（ポリアミド系樹脂組成物の溶融粘度）
　水分量１０００ｐｐｍ以下に乾燥したポリアミド系樹脂組成物のペレットを用いて、樹脂粘度計（Ｄｙｎｉｓｃｏ社製　ＬＣＲ７０００）にて溶融粘度を測定した。測定条件は、シリンダー温度をノズル設定温度すなわち２６０℃とし、ピストンの降下速度１００ｍｍ／ｍｉｎ、ダイス穴径１ｍｍにて実施した。サンプル量は、２０ｇとした。
　（芯鞘比率）
　室温にて、繊維を束ね、繊維束（総繊度５５０ｄｔｅｘ）がズレないように収縮チューブで固定した後、カッターで輪切りにし、断面観察用繊維束を作製した。この繊維束をレーザー顕微鏡（株式会社キーエンス社製、「ＶＫ－９５００」）にて５００倍の倍率で撮影し、得られた繊維断面写真をもとに芯鞘比率を評価した。
　（光沢）
　専門美容師による官能評価を行い、以下の３段階の基準で評価した。
　Ａ：人毛と同等の非常に良好な光沢
　Ｂ：人毛に比べやや劣るが良好な光沢
　Ｃ：人毛に比べ劣る悪い光沢
　（触感）
　専門美容師による官能評価を行い、以下の３段階の基準で評価した。
　Ａ：人毛と同等の非常に良好な触感
　Ｂ：人毛に比べやや劣るが良好な触感
　Ｃ：人毛に比べ劣る悪い触感
　（実施例１）
　水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥したポリエチレンテレフタレートペレット（Ｅａｓｔ　Ｗｅｓｔ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｐｒｉｖａｔｅ　Ｌｉｍｉｔｅｄ製、ＥａｓｔＰＥＴ　商品名「Ａ－１２」、ＰＥＴと称す場合がある。）１００重量部に対し、臭素化エポキシ系難燃剤（阪本薬品工業製、商品名「ＳＲ－Ｔ２ＭＰ」）３０重量部、アンチモン酸ナトリウム（日本精鉱製、商品名「ＳＡ－Ａ」）３重量部を添加し、ドライブレンド後に二軸押出機に供給し、バレル設定温度２８０℃にて溶融混練を行い、ペレット化してポリエステル系樹脂組成物を得た。当該ペレットについては水分量１００ｐｐｍ以下となるよう再度乾燥した。
　続いて、水分量１０００ｐｐｍ以下に乾燥したナイロン６（ユニチカ製、商品名「Ａ１０３０ＢＲＬ」、ＰＡ６と称す場合がある。）１００重量部に対し、臭素化エポキシ系難燃剤（阪本薬品工業製、商品名「ＳＲ－Ｔ２ＭＰ」）１２重量部、アンチモン酸ナトリウム（日本精鉱製、商品名「ＳＡ－Ａ」）２重量部を添加し、ドライブレンド後に二軸押出機に供給し、バレル設定温度２６０℃にて溶融混練を行い、ペレット化してポリアミド系樹脂組成物を得た。当該ペレットについては水分量１０００ｐｐｍ以下となるよう再度乾燥した。
　次に当該ペレット状のポリエステル系樹脂組成物及びポリアミド系樹脂組成物を、それぞれ押出機に供給し、ノズル設定温度が２６０℃であり、同心円状の芯鞘型複合紡糸用のノズル（孔数１２０ホール、孔直径１．５ｍｍ）より押し出し、４０～２００ｍ／分の速度で巻き取って、ポリエステル系樹脂組成物を芯部とし、ポリアミド系樹脂組成物を鞘部とし、芯鞘比率が面積比で５：５であり、芯部及び繊維の断面形状が円形である芯鞘複合繊維の未延伸糸を得た。
　得られた未延伸糸を８５℃のヒートロールを用いて４５ｍ／分の速度で引き取りながら延伸を行い、３倍延伸糸とし、さらに連続して２００℃に加熱したヒートロールを用いて４５ｍ／分の速度で巻き取り、熱処理を行い、ポリエーテル系油剤（丸菱油化工業製、商品名「ＫＷＣ－Ｑ」）を０．２０％ｏｍｆ（乾燥繊維重量に対する油剤純分重量百分率）となるよう付着させた後、乾燥させて、単繊維繊度が８０ｄｔｅｘの芯鞘複合繊維を得た。
　（実施例２）
　吐出量を調整することにより単繊維繊度を５０ｄｔｅｘとしたこと以外は、実施例１と同様にして複合繊維を得た。
　（実施例３）
　吐出量を調整することにより単繊維繊度を３０ｄｔｅｘとしたこと以外は、実施例１と同様にして複合繊維を得た。
　（実施例４）
　吐出量を調整することにより単繊維繊度を２０ｄｔｅｘとしたこと以外は、実施例１と同様にして複合繊維を得た。
　（実施例５）
　芯鞘比率を８：２にしたこと以外は、実施例２と同様にして複合繊維を得た。
　（実施例６）
　芯鞘比率を２：８にしたこと以外は、実施例２と同様にして複合繊維を得た。
　（実施例７）
　ポリアミド系樹脂組成物のノズル設定温度（２６０℃）における溶融粘度が２５０Ｐａ・ｓとなるように鞘部樹脂組成物用押出機の温度を変更したこと以外は、実施例２と同様にして複合繊維を得た。
　（実施例８）
　ポリアミド系樹脂組成物のノズル設定温度（２６０℃）における溶融粘度が２００Ｐａ・ｓとなるように鞘部樹脂組成物用押出機の温度を変更したこと以外は、実施例２と同様にして複合繊維を得た。
　（比較例１）
　吐出量を調整することにより単繊維繊度を９０ｄｔｅｘとしたこと以外は、実施例１と同様にして複合繊維を得た。
　（比較例２）
　吐出量を調整することにより単繊維繊度を１５ｄｔｅｘとしたこと以外は、実施例１と同様にして複合繊維を得た。
　（比較例３）
　芯鞘比を９：１にしたこと以外は、実施例２と同様にして複合繊維を得た。
　（比較例４）
　芯鞘比を１：９にしたこと以外は、実施例２と同様にして複合繊維を得た。
　（比較例５）
　ポリアミド系樹脂組成物のノズル設定温度（２６０℃）における溶融粘度が２８０Ｐａ・ｓとなるように鞘部樹脂組成物用押出機の温度を変更したこと以外は、実施例２と同様にして複合繊維を得た。
　（比較例６）
　ポリアミド系樹脂組成物のノズル設定温度（２６０℃）における溶融粘度が１８０Ｐａ・ｓとなるように鞘部樹脂組成物用押出機の温度を変更したこと以外は、実施例２と同様にして複合繊維を得た。
　実施例及び比較例において、鞘部側のノズル圧の変動周期を上述したとおりに求めた。また、実施例及び比較例の繊維において、単繊維の繊維径の変動係数、触感及び光沢を上述したとおりに評価した。これらの結果を表１に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表１から分かるように、実施例１～８の繊維は、単繊維繊度が２０ｄｔｅｘ以上８０ｄｔｅｘ以下であり、かつ単繊維の繊維経のＣＶ値が１０％以上４０％以下であり、人毛に近似する光沢及び触感を有していた。
　一方、比較例１～６のように、単繊維繊度や変動係数が当該範囲から外れると、触感及び／又は光沢が大きく悪化する結果となった。
　本発明は、特に限定されないが、例えば、下記の実施形態を含んでもよい。
　［１］　芯部及び鞘部を含む人工毛髪用芯鞘複合繊維であって、
　前記芯部はポリエステル系樹脂を含むポリエステル系樹脂組成物で構成され、前記鞘部はポリアミド系樹脂を含むポリアミド系樹脂組成物で構成されており、
　前記人工毛髪用芯鞘複合繊維は、単繊維繊度が２０ｄｔｅｘ以上８０ｄｔｅｘ以下であり、かつ単繊維の繊維経の変動係数が１０％以上４０％以下であることを特徴とする人工毛髪用芯鞘複合繊維。
　［２］　前記人工毛髪用芯鞘複合繊維は、芯鞘比率が面積比で芯：鞘が２：８～８：２である、［１］に記載の人工毛髪用芯鞘複合繊維。
　［３］　鞘部の溶融粘度が２６０℃で２００Ｐａ・ｓ以上２５０Ｐａ・ｓ以下の範囲にある、［１］又は［２］に記載される人工毛髪用芯鞘複合繊維。
　［４］　前記ポリエステル系樹脂組成物は、ポリアルキレンテレフタレート及びポリアルキレンテレフタレートを主体とした共重合ポリエステルからなる群から選ばれる１種以上のポリエステル系樹脂を含む、［１］～［３］のいずれに記載の人工毛髪用芯鞘複合繊維。
　［５］　前記ポリアミド系樹脂組成物は、ナイロン６及びナイロン６６からなる群から選ばれる少なくとも１種を主体とするポリアミド系樹脂を含む、［１］～［４］のいずれかに記載の人工毛髪用芯鞘複合繊維。
　［６］　［１］～［５］のいずれか一項に記載の人工毛髪用芯鞘複合繊維を含むことを特徴とする頭飾製品。
　［７］　前記頭飾製品が、ヘアーウィッグ、かつら、ウィービング、ヘアーエクステンション、ブレードヘアー、ヘアーアクセサリー及びドールヘアーからなる群から選ばれる一種である、［６］に記載の頭飾製品。
　［８］　［１］～［５］のいずれかに記載の人工毛髪用芯鞘複合繊維の製造方法であって、
　ポリエステル系樹脂組成物及びポリアミド系樹脂組成物を芯鞘型複合ノズルを用いて溶融紡糸する工程を含み、
　前記ポリアミド系樹脂組成物は、芯鞘型複合ノズルの設定温度における溶融粘度が２００Ｐａ・ｓ以上２５０Ｐａ・ｓ以下の範囲にあることを特徴とする人工毛髪用芯鞘複合繊維の製造方法。
　［９］　鞘側ノズル圧の変動周期が１０回／分以上４０回／分以下である、［８］に記載の人工毛髪用芯鞘複合繊維の製造方法。
１　人工毛髪用芯鞘複合繊維（断面）
１０　鞘部
２０　芯部

Claims (9)

  1. 　芯部及び鞘部を含む人工毛髪用芯鞘複合繊維であって、
    　前記芯部はポリエステル系樹脂を含むポリエステル系樹脂組成物で構成され、前記鞘部はポリアミド系樹脂を含むポリアミド系樹脂組成物で構成されており、
    　前記人工毛髪用芯鞘複合繊維は、単繊維繊度が２０ｄｔｅｘ以上８０ｄｔｅｘ以下であり、かつ単繊維の繊維経の変動係数が１０％以上４０％以下であることを特徴とする人工毛髪用芯鞘複合繊維。
  2. 　前記人工毛髪用芯鞘複合繊維は、芯鞘比率が面積比で芯：鞘が２：８～８：２である、請求項１に記載の人工毛髪用芯鞘複合繊維。
  3. 　前記鞘部の溶融粘度が２６０℃で２００Ｐａ・ｓ以上２５０Ｐａ・ｓ以下の範囲にある、請求項１又は２に記載される人工毛髪用芯鞘複合繊維。
  4. 　前記ポリエステル系樹脂組成物は、ポリアルキレンテレフタレート及びポリアルキレンテレフタレートを主体とした共重合ポリエステルからなる群から選ばれる１種以上のポリエステル系樹脂を含む、請求項１～３のいずれに記載の人工毛髪用芯鞘複合繊維。
  5. 　前記ポリアミド系樹脂組成物は、ナイロン６及びナイロン６６からなる群から選ばれる少なくとも１種を主体とするポリアミド系樹脂を含む、請求項１～４のいずれかに記載の人工毛髪用芯鞘複合繊維。
  6. 　請求項１～５のいずれかに記載の人工毛髪用芯鞘複合繊維を含むことを特徴とする頭飾製品。
  7. 　前記頭飾製品が、ヘアーウィッグ、かつら、ウィービング、ヘアーエクステンション、ブレードヘアー、ヘアーアクセサリー及びドールヘアーからなる群から選ばれる一種である、請求項６に記載の頭飾製品。
  8. 　請求項１～５のいずれかに記載の人工毛髪用芯鞘複合繊維の製造方法であって、
    　ポリエステル系樹脂組成物及びポリアミド系樹脂組成物を芯鞘型複合ノズルを用いて溶融紡糸する工程を含み、
    　前記ポリアミド系樹脂組成物は、芯鞘型複合ノズルの設定温度における溶融粘度が２００Ｐａ・ｓ以上２５０Ｐａ・ｓ以下の範囲にあることを特徴とする人工毛髪用芯鞘複合繊維の製造方法。
  9. 　鞘側ノズル圧の変動周期が１０回／分以上４０回／分以下である請求項８に記載の人工毛髪用芯鞘複合繊維の製造方法。
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