WO2021112257A1 - ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体及び該共重合体を含む樹脂組成物 - Google Patents

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polyorganosiloxane
polyorganosiloxane copolymer
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稔 薮上
山尾　忍
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    • C08G77/16—Polysiloxanes containing silicon bound to oxygen-containing groups to hydroxyl groups

Definitions

  • the present invention relates to a polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer and a resin composition containing the copolymer.
  • Polycarbonate resin is an engineering plastic having excellent transparency and mechanical properties, and having extremely high impact resistance. It is known that a polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer obtained by copolymerizing polysiloxane with polycarbonate is excellent in low temperature impact resistance and chemical resistance while maintaining high transparency.
  • a method for producing a polycarbonate resin a method of directly reacting an aromatic dihydroxy compound with phosgene (interfacial polycondensation method) or a method of transesterifying an aromatic dihydroxy compound and a carbonic acid diester in a molten state (molten weight). Legal) is known.
  • An interfacial polymerization method is often used to produce a polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • a diaryldiol compound such as bisphenol and phosgen are reacted in the presence of an organic solvent to produce a polycarbonate oligomer having a reactive chlorohomate group, and the polycarbonate oligomer is produced simultaneously or sequentially.
  • a polycarbonate oligomer, bisphenols, and a polysiloxane having a hydroxyl group-containing aryl group at both ends can be brought into contact with each other in a methylene chloride / aqueous medium (Patent Document 1).
  • a homocoupled body in which the same raw material components are bonded to each other or an unreacted raw material component may be generated because some of the raw materials are not involved in the polymerization reaction. Since these components are present in the polymer without being uniformly incorporated into the polymer main chain, the transparency and mechanical characteristics of the polymer are significantly reduced. Such a problem rarely occurs in the above interfacial polymerization method, and a polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer having excellent transparency and mechanical properties can be obtained.
  • the interfacial polymerization method requires the use of highly toxic phosgene as the carbonate source.
  • methylene chloride which has a large environmental load, as a solvent in the polymerization reaction system, and its removal requires a large degassing device and a large amount of energy, which is economically disadvantageous.
  • Patent Document 2 discloses the production of a polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer from a bisphenol compound, a carbonic acid aromatic diester, a silanol-terminated polysiloxane, and a catalyst by a melt polymerization method.
  • Patent Document 3 discloses a method for producing blockcopolysiloxane carbonate in the presence of a carbonate-terminated polyorganosiloxane, a dihydroxyaromatic compound, a diaryl carbonate and a carbonate transesterification catalyst.
  • Patent Document 4 hydroxyaryloxy-terminated dimethylsiloxane and oligocarbonate having a specific weight average molecular weight and a specific terminal ratio (OH terminal group and aryl terminal group) are reacted in a molten state in the presence of a catalyst.
  • a method for producing a polysiloxane / polycarbonate block cocondensation product which comprises.
  • Patent Document 5 describes poly (diorganosiloxane) / poly (diorganosiloxane), which melt-polymerizes polydiorganosiloxane containing a polydiorganosiloxane component having a specific terminal structure, diphenol containing no Si, and diaryl carbonate in the presence of a specific catalyst.
  • a method for producing a polycarbonate block copolymer is disclosed.
  • Patent Document 6 discloses a method for producing a modified polycarbonate resin by solid phase polymerization, and describes that a polysiloxane compound is used as a starting material.
  • Patent Documents 7 to 9 disclose a method for obtaining a polysiloxane-polycarbonate block cocondensate by a transesterification method.
  • Patent Documents 2 to 7 disclose a method for producing a polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer by a melt polymerization method, which states that a polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer having good transparency and mechanical properties can be obtained. It is still insufficient in terms of points. Patent Document 2 does not teach anything about the transparency of the polymer obtained by using silanol-terminated siloxane, and it is known that silanol-terminated dimethylsiloxane tends to cause intramolecular condensation as its molecular weight decreases. ..
  • the cyclic siloxane produced as a result of intramolecular condensation remains in the obtained polycarbonate-polysiloxane copolymer, which not only adversely affects its transparency and mechanical properties, but also has adverse effects such as defective relay contacts in electrical and electronic applications. There is concern about giving.
  • Patent Document 3 shows that the amount of polydimethylsiloxane incorporated in the polymer main chain increases, there is no teaching regarding the transparency of the obtained polymer.
  • the appearance of the carbonate-terminated polysiloxane and other raw materials in a molten state is described as "milky white”
  • the carbonate-terminated polysiloxane is separated from the other raw materials and is still produced by homocoupling. It is presumed that the components to be used and the unreacted carbonate-terminated polysiloxane remain in the copolymer. These components significantly reduce the transparency and mechanical characteristics of the polycarbonate-polysiloxane copolymer.
  • an alkali metal-based catalyst sodium hydroxide
  • an increase in the amount of residual catalytic component induces hydrolysis of the polycarbonate chain, so it is presumed that the obtained polymer does not have heat resistance or weather resistance that can withstand practical conditions. Will be done.
  • Patent Document 5 has a large domain structure and adversely affects transparency.
  • Patent Document 6 describes the transparency of the polycarbonate resin and the like as a general theory, but it has not been demonstrated that the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer has high transparency.
  • Patent Documents 7 to 9 produce copolymers having polysiloxane blocks having the same structure by a transesterification method (melt polymerization method), but as described in Patent Document 8, the obtained resin is opaque white. It is a powder.
  • An object of the present invention is to obtain a polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer having high transparency.
  • the present inventors have found that a polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer having a specific structure has high transparency. That is, the present invention relates to the following.
  • R 1 to R 4 may be the same or different, and each independently has a hydrogen atom, a halogen atom, an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, an alkoxy group having 1 to 10 carbon atoms, and a carbon number of carbon atoms.
  • An alkylaryl group having 6 to 12 aryl groups or an alkyl group moiety having 1 to 10 carbon atoms is shown.
  • R 6 represents an arylene group having 6 to 20 carbon atoms, an alkylene group having 1 to 10 carbon atoms, or an alkyl arylene group having 1 to 10 carbon atoms in the alkyl group moiety, and as functional groups, -O- and -COO. -, -CO-, -S-, -NH-, -NR 111- may be included.
  • the plurality of R 8s may be the same or different, and independently of each other, an arylene group having 6 to 20 carbon atoms, an alkylene group having 1 to 10 carbon atoms, a branched alkylene group having 3 to 10 carbon atoms, or an alkyl group.
  • carbon number of sites represents an alkyl arylene group having 1 to 10, as a functional group, -O -, - COO -, - CO -, - S -, - NH -, - NR 111 - may contain.
  • R 111 represents an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms or an aryl group having 6 to 10 carbon atoms.
  • z indicates 0 or 1.
  • a indicates an integer of 2 to 500
  • b indicates an integer of 2 to 200.
  • R 10 is a divalent aliphatic hydrocarbon group having 2 to 40 carbon atoms, a divalent alicyclic hydrocarbon group having 3 to 40 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 20 carbon atoms.
  • the divalent aliphatic hydrocarbon group, the divalent alicyclic hydrocarbon group or the divalent aromatic hydrocarbon group is an at least one heteroatom selected from an oxygen atom, a nitrogen atom and a sulfur atom, fluorine. It may contain at least one halogen atom selected from an atom, a chlorine atom, a bromine atom and an iodine atom. y represents an integer from 10 to 500.
  • R 55 and R 56 each independently represent a halogen atom, an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms, or an alkoxy group having 1 to 6 carbon atoms.
  • X is a single bond, an alkylene group having 1 to 8 carbon atoms, an alkylidene group having 2 to 8 carbon atoms, a cycloalkylene group having 5 to 15 carbon atoms, a cycloalkylidene group having 5 to 15 carbon atoms, a fluorinatedyl group, and carbon.
  • R 100 represents a divalent aliphatic hydrocarbon group having 2 to 40 carbon atoms, and may contain a branched structure or a cyclic structure. R 100 may contain at least one heteroatom selected from oxygen, nitrogen and sulfur atoms, and at least one halogen atom selected from fluorine, chlorine, bromine and iodine atoms. y represents an integer from 10 to 500. s and t independently represent integers from 0 to 4.
  • the polycarbonate block (A-2) is composed of 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane, 2,2-bis (4-hydroxy-3-methylphenyl) propane, and 1,1-bis (4).
  • -Hydroxyphenyl) cyclohexane 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) -3-methylcyclohexane
  • 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) -3,3,5-trimethylcyclohexane 1,1-bis (4-hydroxyphenyl)
  • Aromatic bisphenol selected from the group consisting of 4-hydroxyphenyl) cyclododecene, or isosorbide, cyclohexane-1,4-dimethanol, tricyclodecanedimethanol, 3,9-bis (1,1-dimethyl-2-hydroxy).
  • Ethyl) -2,4,8,10-Tetraoxaspiro [5.5] A structural unit derived from an aliphatic diol selected from the group consisting of undecane, 1,3-propanediol and 1,4-butanediol.
  • polycarbonate block (A-2) has one or more selected from the group consisting of repeating units represented by the following general formulas (ai) to (av).
  • a is an integer of 2 or more and 300 or less in the general formula (1).
  • the polyorganosiloxane block (A-1) contains at least one selected from the group consisting of structural units represented by the following general formulas (1-1) to (1-3).
  • R 1 to R 4 , R 6 , R 8 , z, a, b are as described above.
  • R 5 represents an arylene group having 6 to 20 carbon atoms, an alkylene group having 1 to 10 carbon atoms, or an alkyl arylene group having 1 to 10 carbon atoms in the alkyl group moiety, and as functional groups, -O- and -COO- , -CO-, -S-, -NH-, -NR 111- may be included.
  • R 7 represents an arylene group having 6 to 20 carbon atoms, an alkylene group having 1 to 10 carbon atoms, a branched alkylene group having 3 to 10 carbon atoms, or an alkyl arylene group having 1 to 10 carbon atoms in the alkyl group moiety, and is functional.
  • a group -O-, -COO-, -CO-, -S-, -NH-, -NR 111- may be included.
  • R 111 represents an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms or an aryl group having 6 to 10 carbon atoms.
  • z1 indicates 0 or 1.
  • b1 represents an integer from 2 to 200.
  • ⁇ represents a divalent group derived from a diisocyanate compound, or a divalent group derived from a dicarboxylic acid or a halide of a dicarboxylic acid.
  • R 8 is a dimethylene group (-(CH 2 ) 2- ), a methyl-substituted dimethylene group (-CH 2 CHMe-), a trimethylene group (-(CH 2 ) 3- ), and a tetramethylene group (- (CH 2) 4 - ) is any structure selected from the group consisting of polycarbonate according to any one of the above [1] to [8] - polyorganosiloxanes Copolymer.
  • the haze value measured in accordance with ISO 14782: 1999 of a 1 mm thick plate obtained by molding the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer is 40 or less, according to the above [1] to [11].
  • the polycarbonate-based resin composition according to the above [15] further comprising an inorganic filler.
  • the polycarbonate-based resin composition according to the above [16] which contains 1 to 150 parts by mass of the inorganic filler with respect to 100 parts by mass of the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • a molded product comprising the polycarbonate-based resin composition according to any one of the above [15] to [18].
  • a polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer having high transparency can be obtained.
  • the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer of the present invention is composed of a polyorganosiloxane block (A-1) containing a structural unit represented by the following general formula (1) and a repeating unit represented by the following general formula (2). Includes a polycarbonate block (A-2).
  • R 1 to R 4 may be the same or different, and each independently has a hydrogen atom, a halogen atom, an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, an alkoxy group having 1 to 10 carbon atoms, and a carbon number of carbon atoms.
  • An alkylaryl group having 6 to 12 aryl groups or an alkyl group moiety having 1 to 10 carbon atoms is shown.
  • R 6 represents an arylene group having 6 to 20 carbon atoms, an alkylene group having 1 to 10 carbon atoms, or an alkyl arylene group having 1 to 10 carbon atoms in the alkyl group moiety, and as functional groups, -O- and -COO.
  • the plurality of R 8s may be the same or different, and independently of each other, an arylene group having 6 to 20 carbon atoms, an alkylene group having 1 to 10 carbon atoms, a branched alkylene group having 3 to 10 carbon atoms, or an alkyl group.
  • carbon number of sites represents an alkyl arylene group having 1 to 10, as a functional group, -O -, - COO -, - CO -, - S -, - NH -, - NR 111 - may contain.
  • R 111 represents an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms or an aryl group having 6 to 10 carbon atoms.
  • z indicates 0 or 1.
  • a indicates an integer of 2 to 500
  • b indicates an integer of 2 to 200.
  • R 10 is a divalent aliphatic hydrocarbon group having 2 to 40 carbon atoms, a divalent alicyclic hydrocarbon group having 3 to 40 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 20 carbon atoms. It may be shown and substituted with a substituent.
  • the divalent aliphatic hydrocarbon group, the divalent alicyclic hydrocarbon group or the divalent aromatic hydrocarbon group is an at least one heteroatom selected from an oxygen atom, a nitrogen atom and a sulfur atom, fluorine. It may contain at least one halogen atom selected from an atom, a chlorine atom, a bromine atom and an iodine atom. y represents an integer from 10 to 500. ]
  • R 6 is an alkylene group
  • the number of carbon atoms is preferably 1 to 5.
  • the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer has high transparency. .. Further higher transparency can be obtained by selecting R 10 in the formula of the polycarbonate block (A-2) composed of the repeating unit represented by the general formula (2).
  • R 10 in the formula of the polycarbonate block (A-2) composed of the repeating unit represented by the general formula (2) when the polyorganosiloxane block constituting the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer contains the structural unit represented by the above general formula (1), a highly transparent polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer can be obtained.
  • the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer of the present invention can also be obtained by a melt polymerization method. Since the melt polymerization method does not require a solvent such as methylene chloride, it is environmentally and economically advantageous. In addition, since phosgene, which is highly toxic, is not used as the carbonate source, it is also advantageous in terms of production.
  • the polyorganosiloxane block (A-1) containing the structural unit represented by the general formula (1) is selected from the group consisting of the structural units represented by the following general formulas (1-1) to (1-3). It is preferable to include at least one of them. [In the formula, R 1 to R 4 , R 6 , R 8 , z, a, b are as described above.
  • R 5 represents an arylene group having 6 to 20 carbon atoms, an alkylene group having 1 to 10 carbon atoms, or an alkyl arylene group having 1 to 10 carbon atoms in the alkyl group moiety, and as functional groups, -O- and -COO- , -CO-, -S-, -NH-, -NR 111- may be included.
  • R 7 represents an arylene group having 6 to 20 carbon atoms, an alkylene group having 1 to 10 carbon atoms, a branched alkylene group having 3 to 10 carbon atoms, or an alkyl arylene group having 1 to 10 carbon atoms in the alkyl group moiety, and is functional.
  • R 111 represents an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms or an aryl group having 6 to 10 carbon atoms.
  • z1 indicates 0 or 1.
  • b1 represents an integer from 2 to 200.
  • ⁇ represents a divalent group derived from a diisocyanate compound, or a divalent group derived from a dicarboxylic acid or a halide of a dicarboxylic acid.
  • R 5 is an alkylene group
  • the number of carbon atoms is preferably 1 to 5.
  • examples of the halogen atom represented by R 1 to R 4 include a fluorine atom, a chlorine atom, a bromine atom and an iodine atom.
  • examples of the alkyl group having 1 to 10 carbon atoms represented by R 1 to R 4 include a methyl group, an ethyl group, an n-propyl group, an isopropyl group, various butyl groups, various pentyl groups, and various hexyl groups.
  • Examples of the alkoxy group represented by R 1 to R 4 include the case where the alkyl group moiety is the alkyl group.
  • Examples of the aryl group represented by R 1 to R 4 include a phenyl group and a naphthyl group.
  • Examples of the alkylaryl group represented by R 1 to R 4 include a case where the alkyl group moiety is the alkyl group and the aryl group moiety is the aryl group.
  • the R 1 to R 4 are preferably hydrogen atoms, alkyl groups having 1 to 6 carbon atoms, alkoxy groups having 1 to 6 carbon atoms, aryl groups having 6 to 12 carbon atoms, or 1 to 10 carbon atoms. It is an arylalkyl group, and it is more preferable that all of them are methyl groups.
  • Examples of the alkylene group having 1 to 10 carbon atoms represented by R 5 and R 6 include a methylene group, a dimethylene group, a trimethylene group, a methyl-substituted dimethylene group, and a tetramethylene group (the tetramethylene group may have a branched structure. ) Etc. can be mentioned.
  • Examples of the alkyl arylene group represented by R 5 and R 6 include a case where the alkyl group moiety is the alkyl group and the arylene group moiety is the arylene group. Both R 5 and R 6 are preferably an alkylene group having 1 to 10 carbon atoms, and more preferably a dimethylene group, a methyl-substituted dimethylene group or a trimethylene group. It is particularly preferable that R 6 in the formula is a trimethylene group (-(CH 2 ) 3-).
  • the arylene group in the general formula (1) in R 8, or the general formula (1-1) to (1-3) in the R 7 and 6 to 20 carbon atoms represented by R 8, phenylene group, naphthylene The group etc. can be mentioned.
  • R 8 in the general formula (1) or R 7 and R 8 in the general formulas (1-1) to (1-3) are preferably alkylene groups having 1 to 10 carbon atoms and are dimethylene.
  • group (- (CH 2) 2 - ) consisting of a methyl substituted dimethylene group (-CH 2 CHMe-), trimethylene group (- (CH 2) 3 - ), and tetramethylene group (- - (CH 2) 4 ) More preferably, it is any structure selected from the group.
  • R 1 to R 4 are all methyl groups
  • R 5 and R 6 are all trimethylene groups
  • R 7 and R 8 are.
  • Polyorganosiloxane which is an ethyl group in each case, is particularly preferable.
  • ⁇ in the general formulas (1-1) and (1-2) represents a divalent group derived from a diisocyanate compound or a divalent group derived from a dicarboxylic acid or a halide of a dicarboxylic acid.
  • the following general formula Examples thereof include divalent groups represented by (iii) to (vii).
  • a represents the chain length of the polyorganosiloxane, which is 2 or more and 500 or less, preferably 2 or more and 300 or less, and more preferably 10.
  • the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer has a higher total light transmittance and becomes a highly transparent copolymer, which is preferable.
  • b and b1 are independently 2 or more and 200 or less, preferably 2 or more and 100 or less, and more preferably 5 or more and 50 or less. More preferably, it indicates an integer of 8 or more and 25 or less. The above range is preferable because of the availability of raw materials.
  • b and b1 are 100 or less, it is more preferable because the decrease in handleability due to an increase in the viscosity and melting point of the polyorganosiloxane can be suppressed, and when b and b1 are 50 or less, the polyorganosiloxane block in the resin is used. It is more preferable because the content can be maintained at an amount that can maintain the effect of improving the physical properties.
  • z and z1 independently represent 0 or 1, respectively, and are preferably 0.
  • the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer of the present invention contains a polycarbonate block (A-2) composed of a repeating unit represented by the above general formula (2).
  • A-2 a polycarbonate block
  • Examples of the divalent aliphatic hydrocarbon group having 2 to 40 carbon atoms represented by R 10 in the general formula (2) include an ethylene group, an n-propylene group, an isopropylene group, an n-butylene group and an isobutylene group.
  • N-pentylene group N-pentylene group, n-hexylene group, n-heptylene group, n-octylene group, 2-ethylhexylene group, n-nonylene group, n-decylene group, n-undecylene group, n-dodecylene group, n- Examples thereof include a tridecylene group, an n-tetradecylene group, an n-pentadecylene group, an n-hexadecylene group, an n-heptadecylene group, an n-octadecylene group and the like.
  • Examples of the divalent alicyclic hydrocarbon group having 3 to 40 carbon atoms include a cyclopentylene group, a cyclohexylene group, a cyclooctylene group, a cyclodecylene group, a cyclotetradecylene group, an adamantylene group, and a bicyclohepti. Examples thereof include a len group, a bicyclodecylene group and a tricyclodecylene group.
  • divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 20 carbon atoms represented by R 10 in the general formula (2) various examples can be mentioned.
  • 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane bisphenol A
  • 2,2-bis (4-hydroxy-3-methylphenyl) propane bisphenol C
  • 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) Cyclohexane bisphenol Z
  • 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) -3-methylcyclohexane bisphenol 3MZ
  • 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) -3,3,5-trimethylcyclohexane bisphenol HTG
  • divalent aromatic hydrocarbon groups derived from 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) cyclododecene and the like a divalent aromatic hydrocarbon group derived from at least one selected from the group consisting of hydroquinone, resorcin and catechol can also be mentioned.
  • the polycarbonate block (A-2) having the structure represented by the general formula (2) may have a structure represented by the following general formula (111) and a structure represented by the following general formula (112). preferable.
  • R 55 and R 56 each independently represent a halogen atom, an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms, or an alkoxy group having 1 to 6 carbon atoms.
  • X is a single bond, an alkylene group having 1 to 8 carbon atoms, an alkylidene group having 2 to 8 carbon atoms, a cycloalkylene group having 5 to 15 carbon atoms, a cycloalkylidene group having 5 to 15 carbon atoms, a fluorinatedyl group, and carbon.
  • R 100 represents a divalent aliphatic hydrocarbon group having 2 to 40 carbon atoms, and may contain a branched structure or a cyclic structure. R 100 may contain at least one heteroatom selected from oxygen, nitrogen and sulfur atoms, and at least one halogen atom selected from fluorine, chlorine, bromine and iodine atoms. y represents an integer from 10 to 500. s and t independently represent integers from 0 to 4. ]
  • examples of the halogen atom represented by R 55 and R 56 independently include a fluorine atom, a chlorine atom, a bromine atom, and an iodine atom.
  • Alkyl groups indicated by R 55 and R 56 independently include methyl group, ethyl group, n-propyl group, isopropyl group, and various butyl groups (“various” means linear or all branched chains. The same applies hereinafter), various pentyl groups, and various hexyl groups.
  • Examples of the alkoxy group indicated by R 55 and R 56 independently include the case where the alkyl group moiety is the alkyl group.
  • Examples of the alkylene group represented by X include a methylene group, an ethylene group, a trimethylene group, a tetramethylene group, a hexamethylene group and the like, and an alkylene group having 1 to 5 carbon atoms is preferable.
  • Examples of the alkylidene group represented by X include an ethylidene group and an isopropylidene group.
  • Examples of the cycloalkylene group represented by X include a cyclopentanediyl group, a cyclohexanediyl group, a cyclooctanediyl group and the like, and a cycloalkylene group having 5 to 10 carbon atoms is preferable.
  • Examples of the arylene group represented by X include a phenylene group, a naphthylene group, a biphenylene group and the like.
  • Examples of the cycloalkylidene group represented by X include a cyclohexylidene group, a 3,5,5-trimethylcyclohexylidene group, a 2-adamantylidene group and the like, and a cycloalkylidene group having 5 to 10 carbon atoms is preferable.
  • a cycloalkylidene group having 5 to 8 carbon atoms is more preferable.
  • Examples of the aryl moiety of the arylalkylene group represented by X include an aryl group having 6 to 14 ring-forming carbon atoms such as a phenyl group, a naphthyl group, a biphenyl group and an anthryl group.
  • Examples of the aryl moiety of the arylalkylidene group represented by X include an aryl group having 6 to 14 ring-forming carbon atoms such as a phenyl group, a naphthyl group, a biphenyl group and an anthryl group.
  • S and t independently represent integers of 0 to 4, preferably 0 to 2, more preferably 0 or 1.
  • those in which s and t are 0 and X is a single bond or an alkylene group having 1 to 8 carbon atoms, or those in which s and t are 0 and X is an alkylidene group, particularly an isopropylidene group are preferable. Is.
  • the divalent aliphatic hydrocarbon group having 2 to 40 carbon atoms represented by R 100 is specifically preferably an alkylene group having 2 to 18 carbon atoms, more preferably 2 to 10 carbon atoms, and further preferably 3 to 6 alkylene groups. It is preferably a cycloalkylene group having 4 to 20 carbon atoms, more preferably 5 to 20 carbon atoms, or a divalent oxygen or nitrogen-containing saturated heterocyclic group having 4 to 20 carbon atoms, more preferably 5 to 20 carbon atoms.
  • alkylene group having 2 to 18 carbon atoms examples include an ethylene group, an n-propylene group, an isopropylene group, an n-butylene group, an isobutylene group, an n-pentylene group, an n-hexylene group, an n-heptylene group and n-.
  • Octylene group 2-ethylhexylene group, n-nonylene group, n-decylene group, n-undecylene group, n-dodecylene group, n-tridecylene group, n-tetradecylene group, n-pentadecylene group, n-hexadecylene group, Examples thereof include an n-heptadecylene group and an n-octadecylene group.
  • Examples of the cycloalkylene group having 4 to 20 carbon atoms include a cyclopentylene group, a cyclohexylene group, a cyclooctylene group, a cyclodecylene group, a cyclotetradecylene group, an adamantylene group, a bicycloheptylene group, and a bicyclodecylene.
  • Examples include a group, a tricyclodecylene group and the like.
  • Examples of the divalent oxygen or nitrogen-containing heterocyclic group include those containing an oxygen or nitrogen atom in the cycloalkylene group skeleton.
  • the polycarbonate block (A-2) composed of the repeating units represented by the general formula (2) is specifically composed of the repeating units represented by the following general formulas (ai) to (a-xiii). It is preferable to have at least one selected from the group, and more preferably to have at least one selected from the group consisting of the following general formulas (ai) to (av), (ai). , (Ai) and (av), it is more preferable to have one or more selected from the group consisting of repeating units, from the viewpoint of high transparency.
  • the polycarbonate block (A-2) represented by the general formula (2) is 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane, 2,2-bis (4-hydroxy-3-methylphenyl) propane, 1, 1-bis (4-hydroxyphenyl) cyclohexane, 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) -3-methylcyclohexane, 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) -3,3,5-trimethylcyclohexane and 1 , 1-bis (4-hydroxyphenyl) cyclododecene, aromatic bisphenols selected from the group, isosorbide, cyclohexane-1,4-dimethanol, tricyclodecanedimethanol, 3,9-bis (1,1-bis) From an aliphatic diol selected from the group consisting of dimethyl-2-hydroxyethyl) -2,4,8,10-tetraoxaspiro [5.5] undecane, 1,3-propanediol and 1,4-butanediol. It preferably
  • the polycarbonate block (A-2) composed of the repeating units represented by the general formula (2) is selected from the group consisting of the repeating units represented by the following general formulas (ai) to (av). It is more preferable to have one or more.
  • the y indicating the number of units of the polycarbonate block (A-2) represented by the general formula (2) is more preferably 20 to 200, still more preferably 40 to 100. It is preferable that y is 20 or more because the increase of low molecular weight components in the copolymer can be suppressed. It is preferable that y is 40 or more because the toughness of the copolymer is increased. It is preferable that y is 200 or less because appropriate fluidity can be obtained at the time of molding, and 100 or less is preferable because the reaction mixture at the time of production has appropriate fluidity and productivity is improved.
  • the content of the polyorganosiloxane block represented by the general formula (1) in the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer is preferably 0.1 to 60% by mass, more preferably 0.5 to 50% by mass, and further. It is preferably 1 to 30% by mass, more preferably 3 to 20% by mass. If the content of the polyorganosiloxane block in the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer is within the above range, more excellent impact resistance and transparency can be obtained.
  • the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer of the present invention is characterized by having high transparency.
  • the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer of the present invention can have a total light transmittance of 60% or more when made into a 1 mm plate.
  • the total light transmittance is a value measured according to ISO 13468-1: 1996.
  • the total light transmittance is determined when the content of the polyorganosiloxane block represented by the formula (1) in the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer is less than 5% by mass and the polyorgano in the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • the average chain length a of the siloxane block (A-2) is less than 70, it is more preferably 70% or more, further preferably 85% or more, still more preferably 90% or more.
  • the content of the polyorganosiloxane block represented by the formula (1) in the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer is 5% by mass or more, the total light transmittance is preferably 25% or more.
  • the haze value measured according to ISO 14782: 1999 of a 1 mm plate obtained by molding the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer of the present invention can be 40 or less.
  • the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer of the present invention has a specific structure and thus has high transparency.
  • the haze value is more preferably 30 or less, still more preferably 15 or less, still more preferably 5 or less, and particularly preferably 2 or less.
  • the viscosity average molecular weight of the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer of the present invention is preferably 5,000 or more and 50,000 or less, more preferably 12,000 or more, still more preferably 14,000 or more, and particularly preferably 14,000 or more. It is 16,000 or more, more preferably 30,000 or less, still more preferably 23,000 or less, and particularly preferably 21,000 or less.
  • the refractive index of the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer of the present invention is not particularly limited, but is preferably 1.430 or more and 1.590 or less, for example, 1.450 or more and 1.450 or more with respect to light having a wavelength of 589.3 nm. It is more preferably 570 or less, and further preferably 1.470 or more and 1.550 or less.
  • the difference (nF-nC) between the refractive index (nF) of the polycarbonate resin for light having a wavelength of 486.1 nm and the refractive index (nC) for light having a wavelength of 656.3 nm is preferably 0.015 or less, more preferably 0. It is 013 or less, more preferably 0.011 or less.
  • the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer of the present invention can be produced by using a diol monomer (a1) and a polyorganosiloxane (a2) as raw material monomers.
  • the diol monomer (a1) is not particularly limited as long as it has a structure represented by the following general formula (a1).
  • an aromatic dihydroxy compound or an aliphatic dihydroxy compound can be used as the diol monomer (a1).
  • R 10 in the above general formula (a1) is as described above, and the same applies to preferable ones.
  • Examples of the aliphatic dihydroxy compound include ethylene glycol, 1,3-propanediol, 1,2-propanediol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, and 1,7.
  • Heterocyclic spiro compounds such as cyclic ether diols; cyclic acetal diols such as 2- (5-ethyl-5-hydroxymethyl-1,3-dioxane-2-yl) -2-methylpropan-1-ol; 3,4 -Pyrrolidinediol, 3,4-dimethylpiperidindiol, N Examples thereof include N-heterocyclic diols such as -ethyl-3,4-piperidinediol and N-ethyl-3,5-piperidinediol; and S-heterocyclic diols such as deoxythiofructose.
  • aliphatic dihydroxy compound examples include isosorbide, cyclohexane-1,4-dimethanol, tricyclodecanedimethanol, and 3,9-bis (2-hydroxy-1,1-dimethylethyl) -2,4. , 8,10-Tetraoxaspiro [5.5] Undecane, 1,3-propanediol and 1,4-butanediol are particularly preferred.
  • aromatic dihydroxy compound examples include aromatic bisphenol compounds. Specifically, aromatic bisphenols selected from bisphenol A, bisphenol C, bisphenol Z, and compounds represented by the following general formulas can be particularly preferably mentioned.
  • bisphenol A (2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane
  • bisphenol C (2,2-bis (4-hydroxy-3-methylphenyl) propane
  • bisphenol Z (1,1- Bis (4-hydroxyphenyl) cyclohexane)
  • bisphenol 3MZ (1,1-bis (4-hydroxyphenyl) -3-methylcyclohexane
  • bisphenol HTG (1,1-bis (4-hydroxyphenyl) -3,3,
  • 5-trimethylcyclohexane and bisphenol-CDE (1,1-bis (4-hydroxyphenyl) cyclododecene).
  • the polyorganosiloxane (a2) preferably has a structure represented by the following general formula (a2-0).
  • R 1 to R 4 may be the same or different, and each independently has a hydrogen atom, a halogen atom, an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, an alkoxy group having 1 to 10 carbon atoms, and a carbon number of carbon atoms.
  • An alkylaryl group having 6 to 12 aryl groups or an alkyl group moiety having 1 to 10 carbon atoms is shown.
  • R 5 and R 6 may be the same or different, and each independently has an arylene group having 6 to 20 carbon atoms, an alkylene group having 1 to 10 carbon atoms, or an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms. It indicates certain alkylarylene group, as a functional group, -O -, - COO -, - CO -, - S -, - NH -, - NR 111 - may contain.
  • R 111 represents an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms or an aryl group having 6 to 10 carbon atoms.
  • a represents an integer from 2 to 500.
  • R 40 ' is a divalent aliphatic hydrocarbon group, a divalent alicyclic hydrocarbon group having 3 to 380 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 380 2 to 380 carbon atoms May be substituted with a substituent.
  • the divalent aliphatic hydrocarbon group, the divalent alicyclic hydrocarbon group or the divalent aromatic hydrocarbon group is composed of at least one heteroatom selected from an oxygen atom, a nitrogen atom and a sulfur atom, and fluorine. It may contain at least one halogen atom selected from an atom, a chlorine atom, a bromine atom and an iodine atom.
  • R 40'' is a divalent aliphatic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, a divalent alicyclic hydrocarbon group having 3 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 20 carbon atoms. May be substituted with a substituent. e and u represent 0 or 1. ]
  • a divalent aliphatic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms a divalent alicyclic hydrocarbon group having 3 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 20 carbon atoms. It is preferable to include a repeating chain structure in which at least two structures containing at least one hydrocarbon group selected from the above and at least one heteroatom selected from the group consisting of oxygen atom, nitrogen atom and sulfur atom are linked. At least one selected from a divalent aliphatic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, a divalent alicyclic hydrocarbon group having 3 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 20 carbon atoms.
  • R represents a hydrogen atom, a monovalent aliphatic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, and a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 20 carbon atoms, which may be substituted with a substituent.
  • preferred structures include polyether, polyacetal, polylactone, polyacrylate, polyester, polycarbonate, polyketone, polysulfide, polysulfone, polyamide and polyimide. Among them, at least one selected from the group consisting of polyether, polyacrylate, and polycarbonate is preferable, and polyether is most preferable.
  • polyether a polyalkylene ether is preferable, and among them, polyethylene glycol, polypropylene glycol, polytrimethylene glycol, and polytetramethylene glycol are preferable.
  • the above structure is preferable from the viewpoint of increasing the affinity with the diol monomer (a1) and performing uniform polymerization.
  • polyorganosiloxane (a2) a monomer having any of the structures represented by the following general formulas (a2-1) to (a2-3) can be used.
  • R 1 ⁇ R 4, R 5 and R 6, R 7 and R 8, z, z1, ⁇ , a, b and b1 are as defined above. The same is true for the preferred ones, and combinations of the preferred ones are similarly preferred.
  • the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer of the present invention can be produced by polymerizing a raw material monomer by an interfacial polymerization method or a melt polymerization method (transesterification method).
  • an interfacial polymerization method for example, the method described in JP-A-2014-80462 can be referred to.
  • Polycarbonate- is preferably obtained by reacting the raw material monomer polyorganosiloxane (a2), the diol monomer (a1), and the carbonic acid ester compound in the presence of a terminal terminator by a melt polymerization method under a basic catalyst.
  • a polyorganosiloxane copolymer can be produced.
  • the carbonic acid diester is at least one compound selected from a diaryl carbonate compound, a dialkyl carbonate compound and an alkylaryl carbonate compound.
  • the diaryl carbonate compound is a compound represented by the following general formula (11) or a compound represented by the following general formula (12).
  • Ar 1 and Ar 2 each represent an aryl group and may be the same or different from each other.
  • Ar 3 and Ar 4 each represent an aryl group and may be the same or different from each other
  • D 1 is a residue obtained by removing two hydroxyl groups from the aromatic dihydroxy compound or the aliphatic dihydroxy compound. Shown. ]
  • the dialkyl carbonate compound is a compound represented by the following general formula (13) or a compound represented by the following general formula (14).
  • R 21 and R 22 represent an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms or a cycloalkyl group having 4 to 20 carbon atoms, respectively, and may be the same or different from each other.
  • R 23 and R 24 represent alkyl groups having 1 to 20 carbon atoms or cycloalkyl groups having 4 to 20 carbon atoms, respectively, and they may be the same or different from each other, and D 2 is the above. Residues obtained by removing two hydroxyl groups from an aromatic dihydroxy compound or an aliphatic dihydroxy compound are shown. ]
  • the alkylaryl carbonate compound is a compound represented by the following general formula (15) or a compound represented by the following general formula (16).
  • Ar 5 represents an aryl group
  • R 25 represents an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms or a cycloalkyl group having 4 to 20 carbon atoms.
  • Ar 6 is an aryl group
  • R 26 is an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms or a cycloalkyl group having 4 to 20 carbon atoms
  • D 1 is a hydroxyl group 2 from the aromatic dihydroxy compound or the aliphatic dihydroxy compound. Residues excluding the number are shown.
  • diaryl carbonate compound examples include diphenyl carbonate, ditril carbonate, bis (chlorophenyl) carbonate, bis (m-credyl) carbonate, dinaphthyl carbonate, bis (diphenyl) carbonate, and bisphenol A bisphenyl carbonate.
  • dialkyl carbonate compound examples include diethyl carbonate, dimethyl carbonate, dibutyl carbonate, dicyclohexyl carbonate, bisphenol A bismethyl carbonate and the like.
  • alkylaryl carbonate compound examples include methylphenyl carbonate, ethylphenyl carbonate, butylphenyl carbonate, cyclohexylphenyl carbonate, bisphenol A methylphenyl carbonate and the like.
  • one or more of the above compounds can be appropriately selected and used as the carbonic acid diester, and among these, diphenyl carbonate is used. Is preferable.
  • Terminal terminator In the production of the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer of the present invention, a terminal terminator can be used if necessary.
  • a known terminator in the production of polycarbonate resin may be used.
  • specific compounds thereof include phenol, p-cresol, p-tert-butylphenol, p-tert-octylphenol, and p-.
  • examples thereof include cumylphenol, p-nonylphenol, and p-tert-amylphenol. Each of these monovalent phenols may be used alone, or two or more of them may be used in combination.
  • Branch agent A branching agent can also be used in the production of the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer of the present invention.
  • the branching agent include fluoroglucin; trimellitic acid; 1,1,1-tris (4-hydroxyphenyl) ethane; 1- [ ⁇ -methyl- ⁇ - (4'-hydroxyphenyl) ethyl] -4- [ ⁇ . ', ⁇ '-bis (4'-hydroxyphenyl) ethyl] benzene; ⁇ , ⁇ ', ⁇ '-tris (4-hydroxyphenyl) -1,3,5-triisopropylbenzene; isatinbis (o-cresol), etc. Can be mentioned.
  • the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer of the present invention can be produced by the melt polymerization method by the following procedure.
  • the diol monomer (a1), the polyorganosiloxane (a2), and the carbonic acid ester compound are transesterified.
  • the carbonic acid ester compound is preferably 0.9 to 1.2 times the molar amount, more preferably 0.98 to 1.02 times the molar amount of the diol monomer.
  • the abundance of the terminal terminator is in the range of 0.05 to 10 mol% with respect to the diol monomer (a1) and the polyorganosiloxane (a2), the obtained polycarbonate-polyorgano Since the hydroxyl end of the siloxane copolymer is sealed, a polycarbonate resin having sufficiently excellent heat resistance and water resistance can be obtained, which is preferable.
  • the abundance of the terminal terminator with respect to the diol monomer (a1) and the polyorganosiloxane (a2) is more preferably 1 to 6 mol%.
  • the terminal terminator may be added in whole to the reaction system in advance, or a part of the terminal terminator may be added to the reaction system in advance and the rest may be added as the reaction progresses. It is preferable that the antioxidant is simultaneously charged into the reactor together with the diol monomer (a1), the polyorganosiloxane (a2), and the carbonic acid ester compound, and the transesterification reaction is carried out in the presence of the antioxidant.
  • the reaction temperature is not particularly limited and is usually selected in the range of 100 to 330 ° C., preferably in the range of 180 to 300 ° C., more preferably in the range of 200 to 240 ° C. A method of gradually raising the temperature to 180 to 300 ° C. is particularly preferable.
  • the temperature of this transesterification reaction is 100 ° C. or higher, the reaction rate becomes high, while when the temperature is 330 ° C. or lower, the produced polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer is colored without causing a side reaction. Is less likely to cause problems.
  • the reaction pressure is set according to the vapor pressure of the monomer used and the reaction temperature. There is no particular limitation as long as the reaction is set to be carried out efficiently. Usually, in the early stage of the reaction, the pressure is set to atmospheric pressure (normal pressure) or pressurized state of 1 to 50 atm (760 to 38,000 torr), and in the latter stage of the reaction, the pressure is reduced, preferably 1.33 to 1 in the end. It is often set to .33 x 10 4 Pa (0.01 to 100 torr).
  • the reaction time may be until the target molecular weight is reached, and is usually about 0.2 to 10 hours.
  • the transesterification reaction is usually carried out in the absence of an inert solvent, but if necessary, it is carried out in the presence of 1 to 150 parts by mass of the inert solvent with respect to 100 parts by mass of the obtained polycarbonate resin.
  • the inert solvent include aromatic compounds such as diphenyl ether, halogenated diphenyl ether, benzophenone, polyphenyl ether, dichlorobenzene and methylnaphthalene; tricyclo [5.2.1.0 2,6 ] decane, cyclooctane and cyclodecane. Etc., such as cycloalkane.
  • the process may be carried out in an inert gas atmosphere, and examples of the inert gas include gases such as argon, carbon dioxide, dinitrogen monoxide and nitrogen, chlorofluorohydrocarbons, alkanes such as ethane and propane, and ethylene.
  • gases such as argon, carbon dioxide, dinitrogen monoxide and nitrogen, chlorofluorohydrocarbons, alkanes such as ethane and propane, and ethylene.
  • alkanes such as propylene and propylene can be mentioned.
  • the basic catalyst is at least one selected from the group consisting of metal catalysts such as alkali metal compounds and alkaline earth metal compounds, nitrogen-containing compounds, organic catalysts such as quaternary phosphonium salts containing aryl groups, and metal compounds. Can be mentioned. These compounds can be used alone or in combination.
  • the basic catalyst include organic acid salts, inorganic salts, oxides, hydroxides, hydrides, and alkoxides of alkali metals or alkaline earth metals; quaternary ammonium hydroxides; quaternary phosphonium salts containing aryl groups, etc. Is preferably used.
  • the basic catalyst can be used alone or in combination of two or more.
  • alkali metal compounds include sodium hydroxide, potassium hydroxide, cesium hydroxide, lithium hydroxide, sodium hydrogen carbonate, sodium carbonate, potassium carbonate, cesium carbonate, lithium carbonate, sodium acetate, potassium acetate, cesium acetate, lithium acetate, etc.
  • alkaline earth metal compounds include magnesium hydroxide, calcium hydroxide, strontium hydroxide, barium hydroxide, magnesium carbonate, calcium carbonate, strontium carbonate, barium carbonate, magnesium diacetate, calcium diacetate, strontium diacetate, and diacetic acid. Barium and the like can be mentioned.
  • nitrogen-containing compound examples include quaternary ammonium hydroxides having alkyl and aryl groups such as tetramethylammonium hydroxide, tetraethylammonium hydroxide, tetrapropylammonium hydroxide, tetrabutylammonium hydroxide and trimethylbenzylammonium hydroxide.
  • quaternary ammonium hydroxides having alkyl and aryl groups such as tetramethylammonium hydroxide, tetraethylammonium hydroxide, tetrapropylammonium hydroxide, tetrabutylammonium hydroxide and trimethylbenzylammonium hydroxide.
  • tertiary amines such as triethylamine, dimethylbenzylamine and triphenylamine
  • imidazoles such as 2-methylimidazole, 2-phenylimidazole and benzimidazole.
  • bases or basic salts such as ammonia, tetramethylammonium borohydride, tetrabutylammonium borohydride, tetrabutylammoniumtetraphenylborate, tetraphenylammoniumtetraphenylborate and the like can be mentioned.
  • metal compound examples include zinc aluminum compounds, germanium compounds, organotin compounds, antimony compounds, manganese compounds, titanium compounds, zirconium compounds and the like.
  • quaternary phosphonium salt containing an aryl group examples include, for example, tetraphenylphosphonium hydroxide, tetranaphthylphosphonium hydroxide, tetra (chlorophenyl) phosphonium hydroxide, tetra (biphenyl) phosphonium hydroxide, tetratolylphosphonium hydroxide, and tetra.
  • Tetra (aryl or alkyl) phosphonium hydroxides such as methylphosphonium hydroxide, tetraethylphosphonium hydroxide, tetrabutylphosphonium hydroxide, tetramethylphosphonium tetraphenylborate, tetraphenylphosphonium bromide, tetraphenylphosphonium phenolate, tetraphenylphosphonium tetra Phenylborate, methyltriphenylphosphonium tetraphenylborate, benzyltriphenylphosphonium tetraphenylborate, biphenyltriphenylphosphonium tetraphenylborate, tetratolylphosphonium tetraphenylborate, tetraphenylphosphonium phenolate, tetra (pt-butylphenyl) phosphonium Examples thereof include diphenyl phosphate, triphenylbut
  • the quaternary phosphonium salt containing an aryl group is preferably combined with a nitrogen-containing organic basic compound, for example, a combination of tetramethylammonium hydroxide and tetraphenylphosphonium tetraphenylborate.
  • the amount of the basic catalyst used is preferably 1 ⁇ 10 -9 to 1 ⁇ 10 ⁇ 2 mol, preferably 1 ⁇ 10 -8 to 1 ⁇ 10 ⁇ 2 mol, and more preferably 1 ⁇ 10 to 1 mol of the diol monomer. It can be selected in the range of 10 -7 to 1 ⁇ 10 -3 mol.
  • catalyst deactivating agent known catalyst deactivating agents are effectively used, and among these, ammonium salts and phosphonium salts of sulfonic acids are preferable. Further, salts of dodecylbenzenesulfonic acid such as tetrabutylphosphonium salt of dodecylbenzenesulfonic acid and salts of p-toluenesulfonic acid such as p-toluenesulfonic acid tetrabutylammonium salt are preferable.
  • esters of sulfonic acid methyl benzenesulfonic acid, ethyl benzenesulfonic acid, butyl benzenesulfonic acid, octyl benzenesulfonic acid, phenylbenzenesulfonic acid, methyl p-toluenesulfonic acid, ethyl p-toluenesulfonic acid, p-toluenesulfonic acid Butyl, octyl p-toluenesulfonic acid, phenyl p-toluenesulfonic acid and the like are also preferably used. Of these, tetrabutylphosphonium salt of dodecylbenzenesulfonic acid or butyl p-toluenesulfonic acid is most preferably used.
  • the amount of the catalyst deactivator used is preferably 0.5 to 50 mol per mol of the catalyst. It can be used preferably in a proportion of 0.5 to 10 mol, more preferably in a proportion of 0.8 to 5 mol. It is preferable to add a catalyst deactivator and mix the antioxidant after terminating the polymerization reaction.
  • the reaction in the melt polymerization method may be carried out by either a continuous method or a batch method.
  • the reactor used for melt polymerization is a vertical reactor equipped with an anchor type stirring blade, a max blend stirring blade, a helical ribbon type stirring blade, etc., or a horizontal reaction equipped with a paddle blade, a lattice blade, a glasses blade, etc. It may be any of the devices. Further, it may be an extruder type equipped with a screw. In the case of the continuous type, it is preferable to use such reaction devices in an appropriate combination.
  • the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer of the present invention is preferably produced using a raw material satisfying the following conditions.
  • the haze value measured according to ISO 14782: 1999 is 30 or less under the conditions of ° C. and an optical path length of 10 mm.
  • the haze value is a value measured by a haze measuring device at 23 ° C. in accordance with ISO 14782: 1999 for a glass cell having an optical path length of 10 mm filled with the mixture.
  • the haze value measurement condition of the raw material mixture is different from the polymerization condition, and is simply a condition used when selecting the raw material.
  • the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer has high transparency, which is preferable.
  • the haze value of the raw material mixture after the heat treatment is more preferably 20 or less, still more preferably 10 or less, still more preferably 5 or less, still more preferably 1 or less.
  • the conditions for obtaining the mixture for measuring the haze value are as described in (i) above. Further, the temperature condition of the condition (i) is preferably 150 to 250 ° C., more preferably 180 to 250 ° C., and the contact time is preferably 0.7 to 4 hours, more preferably 0.7 to 2 hours. Is.
  • a polymer can be obtained.
  • the polycarbonate-based resin composition of the present invention contains the above-mentioned polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer (polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer (A)).
  • Well-known additives can be used in the polycarbonate-based resin composition of the present invention as long as the characteristics of the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer (A) are not impaired.
  • additives can be added to the polycarbonate-based resin composition of the present invention, depending on the intended use and need.
  • Additives include, for example, various fillers, antioxidants, heat stabilizers, plasticizers, light stabilizers, polymerized metal deactivators, flame retardants, lubricants, antistatic agents, surfactants, antibacterial agents, and UV absorption. Examples include agents and mold release agents.
  • the antioxidant can suppress the decomposition of the resin during the production and molding of the thermoplastic resin composition.
  • filler examples include inorganic fillers such as spherical fillers, plate-like fillers, and fibrous fillers.
  • examples of the spherical filler include calcium carbonate, kaolin (aluminum silicate), silica, pearlite, silas balloon, sericite, diatomaceous earth, calcium sulfite, calcined alumina, calcium silicate, crystalline zeolite, amorphous zeolite and the like. Be done.
  • the plate-shaped filler examples include talc, mica, wallastnite and the like.
  • fibrous filler examples include glass fiber, carbon fiber, needle-like material such as wallastonite, fibrous material such as magnesium oxysulfate, potassium titanate fiber, and fibrous calcium carbonate. ..
  • the inorganic filler is preferably glass fiber or carbon fiber.
  • any of alkali-containing glass, low-alkali glass, non-alkali glass and the like as raw materials can be preferably used.
  • the form of these glass fibers is not particularly limited, and any form such as roving, milled fiber, and chopped strand can be used.
  • Examples of commercially available glass fiber products include CSH-3PA (manufactured by Nitto Boseki Co., Ltd.), T511 (manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd.), MA409C (manufactured by Asahi Fiber Glass Co., Ltd.), and the like.
  • the polycarbonate-based resin composition of the present invention preferably contains a glass filler from the viewpoint of strengthening the resin composition.
  • the refractive index of the glass filler is not particularly limited, but for example, the refractive index at a wavelength of 589.3 nm is preferably 1.485 to 1.520.
  • the refractive index of the glass filler is within the above range, the transparency of the molded product obtained by using the polycarbonate resin composition of the present invention can be improved.
  • the refractive index of the glass filler at a wavelength of 589.3 nm is more preferably 1.490 or more, still more preferably 1.500 or more. It is more preferably 1.515 or less, still more preferably 1.514 or less.
  • the polycarbonate-based resin composition of the present invention contains an inorganic filler, preferably 1 to 150 parts by mass, more preferably 11 to 100 parts by mass, and further, with respect to 100 parts by mass of the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer (A). It can preferably contain 15 to 60 parts by mass, more preferably 15 to 40 parts by mass. Within the above range, various mechanical property effects caused by the inorganic filler, for example, strength improvement such as elastic modulus can be achieved without impairing the characteristics of the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer (A).
  • the method for producing the polycarbonate-based resin composition of the present invention is not particularly limited as long as it has a step of mixing the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer with an arbitrary additive.
  • it can be produced by mixing a polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer and an arbitrary additive using a mixer or the like and performing melt-kneading.
  • Melt-kneading is performed by a commonly used method, for example, a ribbon blender, a Henschel mixer, a Banbury mixer, a drum tumbler, a single-screw screw extruder, a twin-screw screw extruder, a conider, a multi-screw screw extruder, or the like. be able to.
  • the heating temperature during melt-kneading is usually appropriately selected in the range of about 150 ° C. to 300 ° C., preferably about 220 to 300 ° C.
  • the molded article of the present invention contains the polycarbonate-based resin composition of the present invention.
  • the molded product is an injection molding method, an injection compression molding method, an extrusion molding method, a blow molding method, a press molding method, using a melt-kneaded product of a polycarbonate resin composition or pellets obtained through melt-kneading as a raw material. It can be manufactured by a vacuum molding method, a foam molding method, or the like. In particular, it is preferable to use the obtained pellets to produce a molded product by an injection molding method or an injection compression molding method.
  • the thickness of the molded product can be arbitrarily set according to the application, and 0.2 to 4.0 mm is preferable, and 0.3 to 3.0 mm is particularly preferable when the transparency of the molded product is required. More preferably, 0.3 to 2.0 mm is further preferable.
  • the thickness of the molded product is 0.2 mm or more, warpage does not occur and good mechanical strength can be obtained. Further, when the thickness of the molded product is 4.0 mm or less, high transparency can be obtained.
  • a hard coat film, an anti-fog film, an anti-static film, and an anti-reflection film may be formed on the molded product, if necessary, or two or more types of composite films may be formed. Above all, it is particularly preferable that a hard coat film is formed because the weather resistance is good and the surface of the molded product can be prevented from being worn over time.
  • the material of the hard coat film is not particularly limited, and known materials such as an acrylate-based hard coat agent, a silicone-based hard coat agent, and an inorganic hard coat agent can be used.
  • the presence of at least a part of the glass filler on the outermost surface of the molded product increases the surface roughness of the molded product and increases the diffused reflection on the surface of the molded product. As a result, the transparency of the molded product may deteriorate. Therefore, as a method of reducing the surface roughness of the molded product, there is a method of reducing the surface roughness of the molded product by forming a layer (skin layer) having a high resin abundance ratio on the outermost surface of the molded product. is there.
  • this skin layer in the case of injection molding, by setting the temperature of the mold to a temperature higher than the general condition, the resin in contact with the mold can easily flow, and the outermost surface of the molded product can be formed.
  • the surface roughness can be reduced.
  • the surface roughness of the outermost surface of the molded product can be reduced by setting the pressure at the time of molding to a pressure higher than the general condition.
  • the content of the polyorganosiloxane block represented by the formula (1) in the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer is less than 5% by mass and the polycarbonate-poly is polycarbonate-poly.
  • the average chain length a of the polyorganosiloxane block (A-2) in the organosiloxane copolymer is less than 70, the total light transmittance with respect to visible light is preferably 60% or more.
  • the total light transmittance is more preferably 70% or more, further preferably 80% or more, still more preferably 85% or more, still more preferably 90% or more.
  • the total light transmittance with respect to visible light is preferably 25% or more. ..
  • the haze during flat plate molding was such that the content of the polyorganosiloxane block represented by the formula (1) in the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was less than 5% by mass and the polyorganosiloxane in the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • the average chain length a of the block (A-2) is less than 70, it is preferably 40 or less, more preferably 30 or less, still more preferably 15 or less, still more preferably 5 or less, and particularly preferably 2 or less. Since the molded product having the optical physical characteristics is excellent in transparency, it can be used in applications requiring high transparency.
  • the total light transmittance with respect to visible light can be measured according to ISO 13468-1: 1996, and the haze can be measured according to ISO 14782: 1999.
  • the molded product containing the polycarbonate resin according to the present invention is a member that requires transparency and rigidity, as well as scratch resistance and weather resistance, for example, 1) for automobiles such as sun roofs, door visors, rear windows, and side windows. Parts, 2) Building parts such as building glass, soundproof walls, carports, solariums and glazings, 3) Rail vehicles, windows for ships, 4) TVs, radio cassettes, video cameras, VCRs, audio Various parts such as players, DVD players, telephones, displays, computers, registers, copiers, printers, facsimiles, electrical equipment parts such as outer panels and housing parts, 5) mobile phones, PDA, cameras, slide projectors , Parts for precision equipment such as cases and covers of precision machinery such as clocks, calculators, measuring instruments, and indicators, 6) Agricultural parts such as vinyl houses and greenhouses, 7) Lighting covers, blinds, interior appliances, etc. It can be suitably used for furniture parts and the like.
  • Example 3 Method for quantifying polydimethylsiloxane contained in the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer obtained in Example 3 NMR apparatus: ECA-500 manufactured by JEOL RESONANCE Co., Ltd.
  • Probe TH5 5 ⁇ NMR sample tube compatible Observation range: -5 to 15 ppm Observation center: 5ppm Pulse repetition time: 9 seconds Pulse width: 45 ° Number of integrations: 256 times NMR sample tube: 5 ⁇ Sample amount: 30-40 mg
  • the total light transmittance was measured according to ISO 13468-1: 1996 for the 1 mm thick portion of the three-stage plate.
  • Total light transmittance (%), haze value of raw material mixture The total light transmittance and haze value of the raw material mixture were determined by the following measuring device, glass cell, and measuring method.
  • Measuring device NDH5000 manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.
  • Glass cell Optical path length: 10 mm
  • Dimensions Outer dimensions 14 mm (depth) x 40 mm (width) x 55 mm (height) Glass thickness on each side: 2 mm Before the haze measurement of the raw material mixture, the glass cell was filled with pure water and zero point correction was performed.
  • Production Example 1 Production of PDMS-1 Under a nitrogen atmosphere, the following formula: To a polyorganosiloxane (100 g) having an average siloxane chain length of 24, the following formula: Polyethylene glycol having an average oxyethylene chain length of 15 as shown in (1) was added in a molar amount (82.3 g) twice as much as that of polyorganosiloxane. After adding 455 g of isopropyl alcohol (2.5 parts based on the total mass of polyorganosiloxane and polyethylene glycol), the temperature of the mixture was controlled to 80 ° C. and the mixture was sufficiently stirred.
  • isopropyl alcohol 2.5 parts based on the total mass of polyorganosiloxane and polyethylene glycol
  • Production Example 2 Production of PDMS-2 Production was carried out in the same manner as in Production Example 1 except that ⁇ , ⁇ -dihydrogen organopolysiloxane having an average siloxane chain length of 61 was used.
  • Production Example 3 Production of PDMS-3 Production was carried out in the same manner as in Production Example 1 except that ⁇ , ⁇ -dihydrogen organopolysiloxane having an average siloxane chain length of 88 was used.
  • Production Example 4 Production of PDMS-4 The polyethylene glycol used was produced in the same manner as in Production Example 1 except that the average oxyethylene chain length was 12.
  • Production Example 5 Production of PDMS-5 Under a nitrogen atmosphere, the following formula: 2-Allylphenol was added to the polyorganosiloxane having an average siloxane chain length of 39, which is shown in (1), in an amount twice as much as that of the polyorganosiloxane. The mixture was sufficiently stirred while controlling the temperature of the mixture to 100 ° C. Next, a toluene solution of the vinyl siloxane complex of platinum was added in an amount such that the mass of the platinum atom was 5 mass ppm with respect to the siloxane, and the mixture was stirred for 10 hours. Isopropyl alcohol and platinum catalyst were removed from the resulting mixture to give allylphenol-modified polyorganosiloxane PDMS-5.
  • Production Example 6 Production of PDMS-6 Production was carried out in the same manner as in Production Example 5 except that eugenol was used instead of 2-allylphenol.
  • Production Example 8 Production of PDMS-8
  • the siloxane average chain length of the polyorganosiloxane used was 45, the average oxyethylene chain length of the polyethylene glycol used was 8, the solvent was toluene, and the reaction temperature was 110. It was produced in the same manner as in Production Example 1 except that the temperature was set to ° C.
  • Production Example 9 Production of PDMS-9
  • the polyethylene glycol used was produced in the same manner as Production Example 8 except that the average oxyethylene chain length was 38, the solvent was toluene, and the reaction temperature was 110 ° C. ..
  • Production Example 10 Production of PDMS-10
  • the polyorganosiloxane used was produced in the same manner as in Production Example 1 except that the average siloxane chain length was 5, the solvent was toluene, and the reaction temperature was 110 ° C. ..
  • Production Example 11 Production of PDMS-11 Under a nitrogen atmosphere, 350 mL of methylene chloride was placed in a flask, and 21.5 g of 2,6-di-t-butylpyridine and 21 g of trifluoromethanesulfonic anhydride were charged therein. The mixture was cooled to below 15 ° C. 4.3 g of allyl alcohol was added dropwise thereto to form a reaction initiator. After stirring for about 15 minutes, 1 L of dehydrated tetrahydrofuran was added and stirred at 20 to 23 ° C. for 5 minutes, and then 30 mL of ion-exchanged water was added to stop the reaction.
  • polyethylene glycol one-terminal allyl-modified polytetramethylene glycol obtained in the above reaction was used, the solvent was changed to a 1: 1 (mass ratio) mixture of toluene and isopropanol, and the amount of solvent used was poly.
  • Production Example 12 Production of PDMS-12 In a flask with a nitrogen atmosphere, polydimethylsiloxane having -C 3 H 6 OC 2 H 4 OH groups at both ends (average number of chains of SiMe 2 O units: 40) and the above-mentioned A 25-fold molar amount of trimethylene carbonate was charged with respect to the hydroxyl group of polyorganosiloxane, and dehydrated dichloromethane was added so that these raw materials had a concentration of 10 wt%.
  • Production Example 13 Production of PDMS-13 Under a nitrogen atmosphere, 450 mL of methylene chloride was placed in a flask, 45.0 g of 3-iodo-1-propanol was added thereto, and the mixture was cooled in an ice bath. To this, 40.1 g of tert-butyldimethylchlorosilane was added, and the mixture was stirred at room temperature for 20 hours. The resulting mixture was quenched with 5% aqueous sodium hydrogen carbonate solution and the product was extracted with ethyl acetate / ion-exchanged water.
  • the obtained product was produced by a silica gel column to obtain a TBS-protected product of 3-iodo-1-propanol (yield 67.7 g). Under a nitrogen atmosphere, 2.9 g of the above-mentioned 3-iodo-1-propanol TBS protecting group and 270 mL of tetrahydrofuran were mixed in a flask and cooled to ⁇ 65 ° C. or lower. 12.5 mL of 1.6 mol / L tert-butyllithium (pentane solution) was added dropwise thereto, and the mixture was stirred as it was for 15 minutes.
  • the obtained reaction mixture was concentrated under reduced pressure, reprecipitated in a THF / heptane system, and then subjected to silica gel column purification to remove the solvent to obtain a TBS-protected product of one-terminal allyl-modified PMMA.
  • This product was dissolved in THF, deprotected with a 2 mol / L hydrochloric acid aqueous solution, and the obtained reaction mixture was added to heptane to separate the target product (deprotected body).
  • This deprotected body is attached to a silica gel column for purification, and the solvent is removed.
  • Production Example 14 Production of PDMS-14 Instead of polyethylene glycol, the following formula: It was produced in the same manner as in Production Example 1 except that polypropylene glycol having an average oxypropylene chain length of 15 was used.
  • Table 1 shows PDMS-1 to PDMS-14 obtained in Production Examples 1 to 14.
  • BisP-A Bisphenol A [manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.] 1,4-CHDM: 1,4-Cyclohexanedimethanol [manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.] TCDDM: Tricyclodecanedimethanol [manufactured by OXEA GmbH] 1,3-PG: 1,3-Propanediol [manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.] PEG400: Polyethylene glycol 400 [Average molecular weight 380-420 g / mol, manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.] DPC: Diphenyl carbonate [manufactured by Mitsui Kagaku Fine Co., Ltd.] 0.01N sodium hydroxide aqueous solution [manufactured by Fujifilm Wako Pure Chemical Industries, Ltd.]
  • PC-POS Polycarbonate-Polyorganosiloxane
  • the temperature was raised and reduced to an internal temperature of 200 ° C. and a decompression degree of 10 mmHg (1.3 kPa) over about 60 minutes, and the conditions were maintained until 1.0 L of phenol was distilled off.
  • the internal temperature of the reactor was raised to 240 ° C. over about 120 minutes, and the conditions were maintained until 1.5 L of phenol was distilled off.
  • the internal temperature of the reactor was adjusted to 280 ° C. and the degree of reduced pressure to 1 mmHg (0.1 kPa) or less over about 120 minutes, 2 L or more of phenol was distilled off, and the reaction was continued until a predetermined stirring torque was reached. ..
  • Example 4 The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 3 except that 20.2 g of PDMS-2 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 98.4%, and the haze value was 0.8.
  • a highly transparent pellet-shaped polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained. Table 2 shows the evaluation results of the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • Example 5 The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 3 except that 20.2 g of PDMS-3 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 98.1%, and the haze value was 1.3.
  • a highly transparent pellet-shaped polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained. Table 2 shows the evaluation results of the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • Example 6 The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 3 except that 20.2 g of PDMS-4 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 97.9%, and the haze value was 0.7.
  • a highly transparent pellet-shaped polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained. Table 2 shows the evaluation results of the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • Example 7 The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 3 except that 105.4 g of PDMS-1 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 97.5%, and the haze value was 0.9.
  • 105.4 g of PDMS-1 was used as the polyorganosiloxane
  • Table 2 shows the evaluation results of the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • Example 8 The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 3 except that 222.5 g of PDMS-1 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 97.1%, and the haze value was 1.1.
  • a highly transparent pellet-shaped polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained. Table 2 shows the evaluation results of the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • the transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 3 except that 22.1 g of PDMS-1 was used.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 98.5%, and the haze value was 0.4.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 98.3%, and the haze value was 0.4.
  • Example 12 Transparency evaluation of raw material mixture after heat treatment> The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 1 except that 179.7 g of PDMS-8 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 90.8%, and the haze value was 2.5.
  • ⁇ Manufacturing of PC-POS copolymer> By polymerizing under the same conditions as in Example 1 except that 179.7 g of PDMS-8 was used as the polyorganosiloxane, a highly transparent pellet-shaped polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer has a viscosity average molecular weight of 20100, a polydimethylsiloxane content of 5.00% by mass, a total light transmittance of 33.7%, a haze value of 97.0, and a charpy impact strength (with notch). ) 81.0 kJ / m 2 .
  • Example 13 Transparency evaluation of raw material mixture after heat treatment> The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 1 except that 312.8 g of PDMS-8 was used as the polyorganosiloxane. The liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 89.1%, and the haze value was 2.6. ⁇ Manufacturing of PC-POS copolymer> By polymerizing under the same conditions as in Example 1 except that 312.8 g of PDMS-8 was used as the polyorganosiloxane, a highly transparent pellet-shaped polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer has a viscosity average molecular weight of 20100, a polydimethylsiloxane content of 8.30% by mass, a total light transmittance of 28.3%, a haze value of 98.1, and a charpy impact strength (notched). ) It was 85.0 kJ / m 2.
  • Example 14 Transparency evaluation of raw material mixture after heat treatment> The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 1 except that 179.7 g of PDMS-9 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 90.1%, and the haze value was 2.0.
  • ⁇ Manufacturing of PC-POS copolymer> By polymerizing under the same conditions as in Example 1 except that 179.7 g of PDMS-9 was used as the polyorganosiloxane, a highly transparent pellet-shaped polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer has a viscosity average molecular weight of 20000, a polydimethylsiloxane content of 3.10% by mass, a total light transmittance of 62.0%, a haze value of 89.4, and a charpy impact strength (with notch). ) It was 75.0 kJ / m 2.
  • Example 15 Transparency evaluation of raw material mixture after heat treatment> The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 1 except that 179.7 g of PDMS-10 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 91.0%, and the haze value was 1.3.
  • ⁇ Manufacturing of PC-POS copolymer> By polymerizing under the same conditions as in Example 1 except that 179.7 g of PDMS-10 was used as the polyorganosiloxane, a highly transparent pellet-shaped polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer has a viscosity average molecular weight of 20150, a polydimethylsiloxane content of 0.90% by mass, a total light transmittance of 86.1%, a haze value of 6.8, and a charpy impact strength (with notch). ) 76.0 kJ / m 2 .
  • Example 16 Transparency evaluation of raw material mixture after heat treatment> The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 1 except that 28.2 g of PDMS-11 was used as the polyorganosiloxane. The liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 89.9%, and the haze value was 7.3. ⁇ Manufacturing of PC-POS copolymer> By polymerizing under the same conditions as in Example 1 except that 28.2 g of PDMS-11 was used as the polyorganosiloxane, a highly transparent pellet-shaped polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer had a viscosity average molecular weight of 20200, a polydimethylsiloxane content of 0.53% by mass, a total light transmittance of 65.1%, and a haze value of 83.5.
  • Example 17 Transparency evaluation of raw material mixture after heat treatment> The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 1 except that 57.1 g of PDMS-11 was used as the polyorganosiloxane. The liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 78.6%, and the haze value was 12.0. ⁇ Manufacturing of PC-POS copolymer> By polymerizing under the same conditions as in Example 1 except that 57.1 g of PDMS-11 was used as the polyorganosiloxane, a highly transparent pellet-shaped polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer had a viscosity average molecular weight of 20100, a polydimethylsiloxane content of 1.10% by mass, a total light transmittance of 48.1%, and a haze value of 87.5.
  • Example 18 Transparency evaluation of raw material mixture after heat treatment> The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 1 except that 28.2 g of PDMS-12 was used as the polyorganosiloxane. The liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 97.9%, and the haze value was 0.9. ⁇ Manufacturing of PC-POS copolymer> By polymerizing under the same conditions as in Example 1 except that 28.2 g of PDMS-12 was used as the polyorganosiloxane, a highly transparent pellet-shaped polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer had a viscosity average molecular weight of 19,900, a polydimethylsiloxane content of 0.45% by mass, a total light transmittance of 81.0%, and a haze value of 11.3.
  • Example 19 Transparency evaluation of raw material mixture after heat treatment> The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 1 except that 179.7 g of PDMS-12 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 91.3%, and the haze value was 2.1.
  • ⁇ Manufacturing of PC-POS copolymer> By polymerizing under the same conditions as in Example 1 except that 179.7 g of PDMS-12 was used as the polyorganosiloxane, a highly transparent pellet-shaped polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer had a viscosity average molecular weight of 20100, a polydimethylsiloxane content of 2.70% by mass, a total light transmittance of 61.0%, and a haze value of 82.1.
  • Example 20 Transparency evaluation of raw material mixture after heat treatment> The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 1 except that 28.2 g of PDMS-13 was used as the polyorganosiloxane. The liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 91.5%, and the haze value was 8.5. ⁇ Manufacturing of PC-POS copolymer> By polymerizing under the same conditions as in Example 1 except that 28.2 g of PDMS-13 was used as the polyorganosiloxane, a highly transparent pellet-shaped polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer had a viscosity average molecular weight of 20050, a polydimethylsiloxane content of 0.42% by mass, a total light transmittance of 63.5%, and a haze value of 81.2.
  • Example 21 Transparency evaluation of raw material mixture after heat treatment> The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 3 except that 20.2 g of PDMS-14 was used as the polyorganosiloxane. The liquid raw material mixture after the heat treatment had high transparency, the total light transmittance was 98.1%, and the haze value was 1.0. ⁇ Manufacturing of PC-POS copolymer> By polymerizing under the same conditions as in Example 2 except that 20.2 g of PDMS-14 was used as the polyorganosiloxane, a highly transparent pellet-shaped polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer had a viscosity average molecular weight of 15,000, a polydimethylsiloxane content of 0.68% by mass, a total light transmittance of 69.7%, and a haze value of 84.0.
  • Comparative Example 1 The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 1 except that 28.2 g of PDMS-5 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment was cloudy, and the total light transmittance was 77.6% and the haze value was 95.4.
  • 28.2 g of PDMS-5 was used as the polyorganosiloxane
  • a strongly cloudy pelletized polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained. Table 3 shows the evaluation results of the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • Comparative Example 2 The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 2 except that 24.4 g of PDMS-5 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment was cloudy, and the total light transmittance was 78.5% and the haze value was 93.2.
  • 24.4 g of PDMS-5 was used as the polyorganosiloxane, a strongly cloudy pelletized polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • Table 3 shows the evaluation results of the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • Comparative Example 3 The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 3 except that 20.2 g of PDMS-5 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment was cloudy, and the total light transmittance was 79.1% and the haze value was 92.1.
  • a strongly cloudy pelletized polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • Table 3 shows the evaluation results of the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • Comparative Example 4 The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 3 except that 105.4 g of PDMS-5 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment was cloudy, and the total light transmittance was 63.2% and the haze value was 95.5.
  • 105.4 g of PDMS-5 was used as the polyorganosiloxane
  • a strongly cloudy pelletized polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained. Table 3 shows the evaluation results of the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • Comparative Example 5 The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 3 except that 20.2 g of PDMS-6 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment was cloudy, and the total light transmittance was 79.5% and the haze value was 93.1.
  • a strongly cloudy pelletized polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • Table 3 shows the evaluation results of the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • Comparative Example 6 The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 3 except that 20.2 g of PDMS-7 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment was cloudy, and the total light transmittance was 81.1% and the haze value was 88.9.
  • a strongly cloudy pelletized polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • Table 3 shows the evaluation results of the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • Comparative Example 7 The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 9 except that 22.1 g of PDMS-5 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment was cloudy, and the total light transmittance was 80.1% and the haze value was 90.1.
  • a strongly cloudy pelletized polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • Table 3 shows the evaluation results of the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • Comparative Example 8 The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 10 except that 19.8 g of PDMS-5 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment was cloudy, and the total light transmittance was 78.5% and the haze value was 89.9.
  • a strongly cloudy pelletized polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • Table 3 shows the evaluation results of the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • Comparative Example 9 The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 11 except that 21.3 g of PDMS-5 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment was cloudy, and the total light transmittance was 79.9% and the haze value was 88.5.
  • a strongly cloudy pelletized polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • Table 3 shows the evaluation results of the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • Comparative Example 10 The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 1 except that 179.7 g of PDMS-5 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment was cloudy, and the total light transmittance was 65.1% and the haze value was 97.5.
  • a strongly cloudy pelletized polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer has a viscosity average molecular weight of 20000, a polydimethylsiloxane content of 5.30% by mass, a total light transmittance of 19.3%, a haze value of 99.6, and a charpy impact strength (notched). ) 61.0 kJ / m 2 .
  • Comparative Example 11 The transparency of the raw material mixture after the heat treatment was evaluated in the same manner as in Example 1 except that 179.7 g of PDMS-7 was used as the polyorganosiloxane.
  • the liquid raw material mixture after the heat treatment was cloudy, and the total light transmittance was 66.5% and the haze value was 96.2.
  • 179.7 g of PDMS-7 was used as the polyorganosiloxane, a strongly cloudy pelletized polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer was obtained.
  • the obtained polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer has a viscosity average molecular weight of 20100, a polydimethylsiloxane content of 5.50% by mass, a total light transmittance of 17.5%, a haze value of 99.5, and a charpy impact strength (notched). ) 61.0 kJ / m 2 .

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Abstract

特定の構造単位を含むポリオルガノシロキサンブロック（Ａ－１）と、特定の繰り返し単位からなるポリカーボネートブロック（Ａ－２）とを含む、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。

Description

ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体及び該共重合体を含む樹脂組成物
　本発明は、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体及び該共重合体を含む樹脂組成物に関する。
　ポリカーボネート樹脂は、透明性及び力学物性に優れ、かつ非常に高い耐衝撃性を有するエンジニアリングプラスチックである。ポリカーボネートに、ポリシロキサンを共重合したポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、高い透明性を維持したまま、低温耐衝撃性に優れ、耐薬品性にも優れることが知られている。
　一般に、ポリカーボネート樹脂の製造方法としては、芳香族ジヒドロキシ化合物とホスゲンとを直接反応させる方法（界面重縮合法）、あるいは芳香族ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとを溶融状態でエステル交換反応させる方法（溶融重合法）が知られている。
　ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を製造するには、界面重合法が採用されることが多い。例えば、ビスフェノール等のジアリールジオール化合物とホスゲンとを有機溶媒の存在下で反応させて、反応性のクロロホーメート基を有するポリカーボネートオリゴマーを生成させ、該ポリカーボネートオリゴマーの生成と同時に又は逐次的に、さらにポリカーボネートオリゴマーと、ビスフェノール類と、水酸基含有アリール基を両末端に持つポリシロキサンとを、塩化メチレン／水媒体中で接触させて製造することができることが知られる（特許文献１）。一般的に、重合反応において同一原料成分同士が結合したホモカップリング体や、一部原料が重合反応に関与せず未反応原料成分が生じることがある。これらの成分はポリマー主鎖に均一に取り込まれないまま重合体中で存在するため、重合体の透明性や力学物性は著しく低下してしまう。上記界面重合法ではこのような問題が生じる事は少なく、透明性や力学物性に優れるポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体が得られる。
　一方で、界面重合法はカーボネート源として毒性の高いホスゲンを用いる必要がある。加えて、重合反応系には環境負荷の大きな塩化メチレンを溶媒として用いる必要があり、その除去には大型の脱気装置や大きなエネルギーを要し経済的に不利である。この問題を回避するために、界面重合法以外の製造方法、例えば溶融重合法によりポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を製造することが検討されている。
　特許文献２には、ビスフェノール化合物、炭酸芳香族ジエステル、シラノール末端停止ポリシロキサン及び触媒から溶融重合法によるポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の製造について開示されている。特許文献３には、カーボネート末端停止ポリオルガノシロキサン、ジヒドロキシ芳香族化合物、ジアリールカーボネート及びカーボネートエステル交換触媒の存在下でブロックコポリシロキサンカーボネートを製造する方法を開示する。特許文献４には、ヒドロキシアリールオキシ停止ジメチルシロキサンと、特定重量平均分子量及び特定末端比率（ＯＨ末端基とアリール末端基）を有するオリゴカーボネートとを、触媒の存在下にて溶融状態で反応させることを含む、ポリシロキサン／ポリカーボネートブロック共縮合生成物の製造方法を開示する。
　特許文献５には、特定の触媒存在下、特定の末端構造を有するポリジオルガノシロキサン成分を含むポリジオルガノシロキサン、Ｓｉを含まないジフェノール、炭酸ジアリールエステルを溶融重合する、ポリ（ジオルガノシロキサン）／ポリカーボネートブロックコポリマーを製造する方法が開示されている。特許文献６には、固相重合により改質ポリカーボネート樹脂を製造する方法が開示され、出発原料物質としてポリシロキサン化合物を用いることが記載されている。特許文献７～９には、エステル交換法により、ポリシロキサン－ポリカーボネートブロック共縮合物を得る方法を開示している。
特開２０１５－１８９９５３号公報 米国特許第５，２２７，４４９号明細書 特開平８－３１１２０６号公報 特開平１０－２５１４０８号公報 特開２００８－２４８２６２号公報 特表２００８－５１３５９４号公報 特表２０１７－５０５８４１号公報 特表２０１６－５３２７３４号公報 特表２０１６－５３２７３３号公報
　特許文献２～７は、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の溶融重合法による製造方法を開示しているが、良好な透明性と力学物性とを有するポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得るという点では未だ不十分である。
　特許文献２にはシラノール末端停止シロキサンを用いて得られるポリマーの透明性に関して何ら教示がなく、かつシラノール末端停止ジメチルシロキサンはその分子量が低くなるほど分子内縮合を起こす傾向がある事が知られている。分子内縮合の結果生成する環状シロキサンは得られるポリカーボネート－ポリシロキサン共重合体に残留し、その透明性や力学物性に悪影響を及ぼすだけでなく、電機・電子分野用途においてリレー接点不良等の悪影響を与える事が懸念される。
　特許文献３は、ポリマー主鎖に組み込まれるポリジメチルシロキサンの量が増加する事が示されているものの、得られるポリマーの透明性に関する教示はない。また、カーボネート末端停止ポリシロキサンと他の原料との溶融状態での外観が「乳白色」と記載があることから、カーボネート末端停止ポリシロキサンは他の原料と分離しており、依然としてホモカップリングで生成する成分や未反応のカーボネート末端停止ポリシロキサンが共重合体中に残留している事が推察される。これらの成分はポリカーボネート－ポリシロキサン共重合体の透明性や力学物性を著しく低下させる。特許文献３ではシロキサンのポリマー主鎖への組み込み量が多い製造例でさえアルカリ金属系の触媒（水酸化ナトリウム）をビスフェノールＡのモル数に対して１０×１０-6倍量も使用しており、過剰量の触媒を使用した場合、残留触媒成分量の増加がポリカーボネート連鎖の加水分解を誘発するため、得られた重合体には実用条件に耐えうる耐熱性や耐候性は備わっていないと推察される。
　特許文献４に開示された方法は、得られたポリマーの外観について「白色」との記載がある通り、シロキサンと他原料の重合時の均一性は未だ不十分であり、その透明性や力学物性には改善の余地が残ると言える。
　特許文献５に開示される共重合体はドメイン構造が大きく、透明性に悪影響を与えていると考えられる。特許文献６には、一般論として、ポリカーボネート樹脂の透明性等を述べているが、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体が高い透明性を有することは実証されていない。特許文献７～９は同一構造を有するポリシロキサンブロックを有する共重合体をエステル交換法（溶融重合法）により製造しているが、特許文献８に記載される通り、得られる樹脂は不透明な白色粉末である。
　界面重合法以外の手法によるポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得る試みはなされているものの、高い透明性を有するポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得るための有効な手段は未だに示されていないのが現状である。本発明は、高い透明性を有するポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得ることを課題とする。
　本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、特定構造を有するポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体が、高い透明性を有することを見出した。すなわち本発明は、以下に関する。
［１］下記一般式（１）で表される構造単位を含むポリオルガノシロキサンブロック（Ａ－１）と、下記一般式（２）で表される繰り返し単位からなるポリカーボネートブロック（Ａ－２）とを含む、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
［式中、Ｒ1～Ｒ4は同一か又は異なっていてもよく、それぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、炭素数１～１０のアルキル基、炭素数１～１０のアルコキシ基、炭素数６～１２のアリール基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリール基を示す。Ｒ6は、炭素数６～２０のアリーレン基、炭素数１～１０のアルキレン基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリーレン基を示し、官能基として、－Ｏ－、－ＣＯＯ－、－ＣＯ－、－Ｓ－、－ＮＨ－、－ＮＲ111－を含んでよい。複数のＲ8は同一か又は異なっていてもよく、それぞれ互いに独立して、炭素数６～２０のアリーレン基、炭素数１～１０のアルキレン基、炭素数３～１０の分岐アルキレン基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリーレン基を示し、官能基として、－Ｏ－、－ＣＯＯ－、－ＣＯ－、－Ｓ－、－ＮＨ－、－ＮＲ111－を含んでよい。Ｒ111は炭素数１～１０のアルキル基又は炭素数６～１０のアリール基を示す。ｚは０又は１を示す。ａは２～５００の整数を示し、ｂは２～２００の整数を示す。Ｒ10は炭素数２～４０の二価の脂肪族炭化水素基若しくは炭素数３～４０の二価の脂環式炭化水素基、又は炭素数６～２０の二価の芳香族炭化水素基を示し、置換基によって置換されていてもよい。前記二価の脂肪族炭化水素基、前記二価の脂環式炭化水素基又は前記二価の芳香族炭化水素基は、酸素原子、窒素原子及び硫黄原子から選ばれる少なくとも１つのヘテロ原子、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子から選ばれる少なくとも１つのハロゲン原子を含んでもよい。ｙは１０～５００の整数を示す。］
［２］前記ポリカーボネートブロック（Ａ－２）が、下記一般式（１１１）で表される構造及び下記一般式（１１２）で表される構造を有する、上記［１］に記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
［式中、Ｒ55及びＲ56はそれぞれ独立に、ハロゲン原子、炭素数１～６のアルキル基又は炭素数１～６のアルコキシ基を示す。Ｘは、単結合、炭素数１～８のアルキレン基、炭素数２～８のアルキリデン基、炭素数５～１５のシクロアルキレン基、炭素数５～１５のシクロアルキリデン基、フルオレンジイル基、炭素数７～１５のアリールアルキレン基、炭素数７～１５のアリールアルキリデン基、－Ｓ－、－ＳＯ－、－ＳＯ2－、－Ｏ－又は－ＣＯ－を示す。Ｒ100は炭素数２～４０の二価の脂肪族炭化水素基を示し、分岐構造や環状構造を含んでもよい。Ｒ100は酸素原子、窒素原子及び硫黄原子から選ばれる少なくとも１つのヘテロ原子、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子から選ばれる少なくとも１つのハロゲン原子を含んでもよい。ｙは１０～５００の整数を示す。ｓ及びｔはそれぞれ独立して、０～４の整数を示す。］
［３］前記ポリカーボネートブロック（Ａ－２）が、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３－メチルシクロヘキサン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン及び１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロドデセンからなる群から選択される芳香族ビスフェノール、又はイソソルビド、シクロヘキサン－１，４－ジメタノール、トリシクロデカンジメタノール、３，９－ビス（１，１－ジメチル－２－ヒドロキシエチル）－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５．５］ウンデカン、１，３－プロパンジオール及び１，４－ブタンジオールからなる群から選択される脂肪族ジオールから誘導される構造単位を含む、上記［１］又は［２］に記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
［４］前記ポリカーボネートブロック（Ａ－２）が、下記一般式（ａ－ｉ）～（ａ－ｖ）で表される繰り返し単位からなる群より選ばれる一つ以上を有する、上記［１］～［３］のいずれか１つに記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
［５］前記一般式（１）において、ａが２以上３００以下の整数である、上記［１］～［４］のいずれか１つに記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
［６］前記ポリオルガノシロキサンブロック（Ａ－１）が、下記一般式（１－１）～（１－３）で表される構造単位からなる群から選択される少なくとも１つを含む、上記［１］～［５］のいずれか１つに記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
［式中、Ｒ1～Ｒ4、Ｒ6、Ｒ8、ｚ、ａ、ｂは上記した通りである。Ｒ5は炭素数６～２０のアリーレン基、炭素数１～１０のアルキレン基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリーレン基を示し、官能基として、－Ｏ－、－ＣＯＯ－、－ＣＯ－、－Ｓ－、－ＮＨ－、－ＮＲ111－を含んでよい。Ｒ7は炭素数６～２０のアリーレン基、炭素数１～１０のアルキレン基、炭素数３～１０の分岐アルキレン基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリーレン基を示し、官能基として、－Ｏ－、－ＣＯＯ－、－ＣＯ－、－Ｓ－、－ＮＨ－、－ＮＲ111－を含んでよい。Ｒ111は炭素数１～１０のアルキル基又は炭素数６～１０のアリール基を示す。ｚ１は０又は１を示す。ｂ１は２～２００の整数を示す。βは、ジイソシアネート化合物由来の２価の基、又はジカルボン酸若しくはジカルボン酸のハロゲン化物由来の２価の基を示す。］
［７］前記一般式（１）において、Ｒ1～Ｒ4がすべてメチル基を示す、上記［１］～［６］のいずれか１つに記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
［８］前記一般式（１）において、Ｒ6がトリメチレン基（－（ＣＨ2）3－）である、上記［１］～［７］のいずれか１つに記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
［９］前記一般式（１）において、Ｒ8がジメチレン基（－（ＣＨ2）2－）、メチル置換ジメチレン基（－ＣＨ2ＣＨＭｅ－）、トリメチレン基（－（ＣＨ2）3－）、及びテトラメチレン基（－（ＣＨ2）4－）からなる群の中から選択されるいずれかの構造である、上記［１］～［８］のいずれか１つに記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
［１０］前記ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体における、一般式（１）で示されるポリオルガノシロキサンブロックの含有率が０．１質量％以上６０質量％以下である、上記［１］～［９］のいずれか１つに記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
［１１］粘度平均分子量（Ｍｖ）が５，０００以上５０，０００以下である、上記［１］～［１０］のいずれか１つに記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
［１２］前記ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を成形して得られる１ｍｍ厚プレートのＩＳＯ　１４７８２：１９９９に準拠して測定されるヘイズ値が４０以下である、上記［１］～［１１］のいずれか１つに記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
［１３］溶融重合法により得られる、上記［１］～［１２］のいずれか１つに記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
［１４］ジオールモノマー（ａ１）を用いて得られる、上記［１］～［１３］のいずれか１つに記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
［１５］上記［１］～［１４］のいずれか１つに記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を含む、ポリカーボネート系樹脂組成物。
［１６］無機フィラーを更に含む、上記［１５］に記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
［１７］前記ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体１００質量部に対して、前記無機フィラーを１～１５０質量部含む、上記［１６］に記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
［１８］前記無機フィラーが、ガラス繊維又は炭素繊維である、上記［１６］又は［１７］に記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
［１９］上記［１５］～［１８］のいずれか１つに記載のポリカーボネート系樹脂組成物からなる、成形体。
　本発明によれば、高い透明性を有するポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得ることができる。
　以下、本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体及び該共重合体を含むポリカーボネート系樹脂組成物について詳細に説明する。本明細書において、好ましいとされている規定は任意に採用することができ、好ましいもの同士の組み合わせはより好ましいといえる。本明細書において、「ＸＸ～ＹＹ」の記載は、「ＸＸ以上ＹＹ以下」を意味する。
＜ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体＞
　本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は下記一般式（１）で表される構造単位を含むポリオルガノシロキサンブロック（Ａ－１）と、下記一般式（２）で表される繰り返し単位からなるポリカーボネートブロック（Ａ－２）とを含む。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000009
［式中、Ｒ1～Ｒ4は同一か又は異なっていてもよく、それぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、炭素数１～１０のアルキル基、炭素数１～１０のアルコキシ基、炭素数６～１２のアリール基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリール基を示す。Ｒ6は、炭素数６～２０のアリーレン基、炭素数１～１０のアルキレン基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリーレン基を示し、官能基として、－Ｏ－、－ＣＯＯ－、－ＣＯ－、－Ｓ－、－ＮＨ－、－ＮＲ111－を含んでよい。複数のＲ8は同一か又は異なっていてもよく、それぞれ互いに独立して、炭素数６～２０のアリーレン基、炭素数１～１０のアルキレン基、炭素数３～１０の分岐アルキレン基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリーレン基を示し、官能基として、－Ｏ－、－ＣＯＯ－、－ＣＯ－、－Ｓ－、－ＮＨ－、－ＮＲ111－を含んでよい。Ｒ111は炭素数１～１０のアルキル基又は炭素数６～１０のアリール基を示す。ｚは０又は１を示す。ａは２～５００の整数を示し、ｂは２～２００の整数を示す。Ｒ10は炭素数２～４０の二価の脂肪族炭化水素基若しくは炭素数３～４０の二価の脂環式炭化水素基、又は炭素数６～２０の二価の芳香族炭化水素基を示し、置換基によって置換されていてもよい。前記二価の脂肪族炭化水素基、前記二価の脂環式炭化水素基又は前記二価の芳香族炭化水素基は、酸素原子、窒素原子及び硫黄原子から選ばれる少なくとも１つのヘテロ原子、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子から選ばれる少なくとも１つのハロゲン原子を含んでもよい。ｙは１０～５００の整数を示す。］
　Ｒ６がアルキレン基の場合、炭素数は１～５であることが好ましい。
　ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を構成する、ポリオルガノシロキサンブロックが上記一般式（１）で表される構造単位を含むことにより、得られるポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は高い透明性を有する。一般式（２）で表される繰り返し単位からなるポリカーボネートブロック（Ａ－２）の式中のＲ10の選択によっては、更に高い透明性を得ることができる。
　ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を構成する、ポリオルガノシロキサンブロックが上記一般式（１）で表される構造単位を含むことにより、透明性の高いポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体が得られるのは、上記一般式（１）で表される構造単位が、ポリオルガノシロキサンのジオールモノマーや炭酸エステル等のその他原料成分に対する相溶性を改善し、ポリオルガノシロキサンの反応率を高め、ポリオルガノシロキサンを高いランダム性で重合体に取り込ませる効果を発現するためと推定される。より具体的には、上記一般式（１）で表される構造単位による上述の効果により、未反応ポリオルガノシロキサンや、ポリオルガノシロキサンが極端に多く取り込まれた重合体が少なくなることで、それらの成分が重合体中で分離する事で生じる成分間の界面が減るため、透明性の高いポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体が得られたものと推定される。
　後述するが、本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は溶融重合法により得ることもできる。溶融重合法は、塩化メチレン等の溶媒を必要としないため、環境面や経済的に有利である。加えてカーボネート源として毒性の高いホスゲンを用いないため、製造面でも有利である。
　一般式（１）で表される構造単位を含むポリオルガノシロキサンブロック（Ａ－１）は、下記一般式（１－１）～（１－３）で表される構造単位からなる群から選択される少なくとも１つを含むことが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000010
［式中、Ｒ1～Ｒ4、Ｒ6、Ｒ8、ｚ、ａ、ｂは上記した通りである。Ｒ5は炭素数６～２０のアリーレン基、炭素数１～１０のアルキレン基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリーレン基を示し、官能基として、－Ｏ－、－ＣＯＯ－、－ＣＯ－、－Ｓ－、－ＮＨ－、－ＮＲ111－を含んでよい。Ｒ7は炭素数６～２０のアリーレン基、炭素数１～１０のアルキレン基、炭素数３～１０の分岐アルキレン基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリーレン基を示し、官能基として、－Ｏ－、－ＣＯＯ－、－ＣＯ－、－Ｓ－、－ＮＨ－、－ＮＲ111－を含んでよい。Ｒ111は炭素数１～１０のアルキル基又は炭素数６～１０のアリール基を示す。ｚ１は０又は１を示す。ｂ１は２～２００の整数を示す。βは、ジイソシアネート化合物由来の２価の基、又はジカルボン酸若しくはジカルボン酸のハロゲン化物由来の２価の基を示す。］
　Ｒ５がアルキレン基の場合、炭素数は１～５であることが好ましい。
　式中、Ｒ1～Ｒ4で示されるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子が挙げられる。Ｒ1～Ｒ4で示される炭素数１～１０のアルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、各種ブチル基、各種ペンチル基、及び各種ヘキシル基が挙げられる。Ｒ1～Ｒ4で示されるアルコキシ基としては、アルキル基部位が前記アルキル基である場合が挙げられる。Ｒ1～Ｒ4で示されるアリール基としては、フェニル基、ナフチル基等が挙げられる。Ｒ1～Ｒ4で示されるアルキルアリール基としては、アルキル基部位が前記アルキル基であり、アリール基部位が前記アリール基である場合が挙げられる。
　Ｒ1～Ｒ4としては、いずれも、好ましくは、水素原子、炭素数１～６のアルキル基、炭素数１～６のアルコキシ基、炭素数６～１２のアリール基又は炭素数１～１０のアリールアルキル基であり、いずれもメチル基であることがより好ましい。
　一般式（１）中のＲ6、又は一般式（１－１）～（１－３）中のＲ5及びＲ6で示される炭素数６～２０のアリーレン基としては、フェニレン基、ナフチレン基等が挙げられる。Ｒ5及びＲ6で示される炭素数１～１０のアルキレン基としては、メチレン基、ジメチレン基、トリメチレン基、メチル置換ジメチレン基、テトラメチレン基（テトラメチレン基は分岐構造を有していてもよい）等が挙げられる。Ｒ5及びＲ6で示されるアルキルアリーレン基としては、アルキル基部位が前記アルキル基であり、アリーレン基部位が前記アリーレン基である場合が挙げられる。
　Ｒ5及びＲ6はいずれも好ましくは、炭素数１～１０のアルキレン基であり、ジメチレン基、メチル置換ジメチレン基又はトリメチレン基であることがより好ましい。式中のＲ6がトリメチレン基（－（ＣＨ2）3－）であることが特に好ましい。
　上記一般式（１）中のＲ8、又は一般式（１－１）～（１－３）中のＲ7及びＲ8で示される炭素数６～２０のアリーレン基としては、フェニレン基、ナフチレン基等が挙げられる。上記一般式（１）中のＲ8、又は一般式（１－１）～（１－３）中のＲ7及びＲ8で示される炭素数１～１０のアルキレン基としては、メチレン基、ジメチレン基、トリメチレン基、メチル置換ジメチレン基、テトラメチレン基（テトラメチレン基は分岐構造を有していてもよい）等が挙げられる。上記一般式（１）中のＲ8、又は一般式（１－１）～（１－３）中のＲ7及びＲ8で示されるアルキルアリーレン基としては、アルキル基部位が前記アルキル基であり、アリーレン基部位が前記アリーレン基である場合が挙げられる。
　上記一般式（１）中のＲ8、又は一般式（１－１）～（１－３）中のＲ7及びＲ8はいずれも好ましくは、炭素数１～１０のアルキレン基であり、ジメチレン基（－（ＣＨ2）2－）、メチル置換ジメチレン基（－ＣＨ2ＣＨＭｅ－）、トリメチレン基（－（ＣＨ2）3－）、及びテトラメチレン基（－（ＣＨ2）4－）からなる群から選択されるいずれかの構造であることがより好ましい。
　上記一般式（１）又は一般式（１－１）～（１－３）において、Ｒ1～Ｒ4がいずれもメチル基、Ｒ5及びＲ6がいずれもトリメチレン基、Ｒ7及びＲ8がいずれもエチル基であるポリオルガノシロキサンが特に好ましい。
　一般式（１－１）及び（１－２）中のβは、ジイソシアネート化合物由来の２価の基又はジカルボン酸又はジカルボン酸のハロゲン化物由来の２価の基を示し、例えば、以下の一般式（ｉｉｉ）～（ｖｉｉ）で表される２価の基が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000011
　上記一般式（１）、又は一般式（１－１）～（１－３）において、ａはポリオルガノシロキサンの鎖長を示し、２以上５００以下、好ましくは２以上３００以下、より好ましくは１０以上１００以下、更に好ましくは１５以上７０以下、更に好ましくは２０以上６５以下の整数を示す。ａが上記範囲にあると、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体がより高い全光線透過率を有し、高透明な共重合体となるため好ましい。
　上記一般式（１）、又は一般式（１－１）～（１－３）において、ｂ及びｂ１はそれぞれ独立に２以上２００以下、好ましくは２以上１００以下、より好ましくは５以上５０以下、更に好ましくは８以上２５以下の整数を示す。上記範囲であれば原料の入手容易性のため好ましい。ｂ及びｂ１が１００以下であると、ポリオルガノシロキサンの粘度や融点の上昇による取り扱い性の低下を抑えることができるためより好ましく、ｂ及びｂ１が５０以下であると、樹脂中のポリオルガノシロキサンブロック含有量を、物性改良効果を維持できる量に保つことができるためより好ましい。
　上記一般式（１）、又は一般式（１－１）～（１－３）において、ｚ及びｚ１はそれぞれ独立に０又は１を示し、好ましくは０である。
　本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、上記一般式（２）で表される繰り返し単位からなるポリカーボネートブロック（Ａ－２）を含む。
　上記一般式（２）中のＲ10が示す炭素数２～４０の二価の脂肪族炭化水素基としては、例えば、エチレン基、ｎ－プロピレン基、イソプロピレン基、ｎ－ブチレン基、イソブチレン基、ｎ－ペンチレン基、ｎ－ヘキシレン基、ｎ－ヘプチレン基、ｎ－オクチレン基、２－エチルヘキシレン基、ｎ－ノニレン基、ｎ－デシレン基、ｎ－ウンデシレン基、ｎ－ドデシレン基、ｎ－トリデシレン基、ｎ－テトラデシレン基、ｎ－ペンタデシレン基、ｎ－ヘキサデシレン基、ｎ－ヘプタデシレン基、ｎ－オクタデシレン基等が挙げられる。炭素数３～４０の二価の脂環式炭化水素基としては、例えば、シクロペンチレン基、シクロヘキシレン基、シクロオクチレン基、シクロデシレン基、シクロテトラデシレン基、アダマンチレン基、ビシクロヘプチレン基、ビシクロデシレン基、トリシクロデシレン基等が挙げられる。
　上記一般式（２）中のＲ10が示す、炭素数６～２０の二価の芳香族炭化水素基としては、様々なものを挙げることができる。特に２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン（ビスフェノールＣ）、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン（ビスフェノールＺ）、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３－メチルシクロヘキサン（ビスフェノール３ＭＺ）、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン（ビスフェノールＨＴＧ）及び１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロドデセン等から誘導される二価の芳香族炭化水素基を挙げることができる。この他、ハイドロキノン、レゾルシン及びカテコールからなる群から選択される少なくとも１種から誘導される二価の芳香族炭化水素基を挙げることもできる。
　上記一般式（２）で表される構造を有するポリカーボネートブロック（Ａ－２）は、下記一般式（１１１）で表される構造及び下記一般式（１１２）で表される構造を有することが、好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000012
［式中、Ｒ55及びＲ56はそれぞれ独立に、ハロゲン原子、炭素数１～６のアルキル基又は炭素数１～６のアルコキシ基を示す。Ｘは、単結合、炭素数１～８のアルキレン基、炭素数２～８のアルキリデン基、炭素数５～１５のシクロアルキレン基、炭素数５～１５のシクロアルキリデン基、フルオレンジイル基、炭素数７～１５のアリールアルキレン基、炭素数７～１５のアリールアルキリデン基、－Ｓ－、－ＳＯ－、－ＳＯ2－、－Ｏ－又は－ＣＯ－を示す。Ｒ100は炭素数２～４０の二価の脂肪族炭化水素基を示し、分岐構造や環状構造を含んでもよい。Ｒ100は酸素原子、窒素原子及び硫黄原子から選ばれる少なくとも１つのヘテロ原子、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子から選ばれる少なくとも１つのハロゲン原子を含んでもよい。ｙは１０～５００の整数を示す。ｓ及びｔはそれぞれ独立して、０～４の整数を示す。］
　上記一般式（１１１）中、Ｒ55及びＲ56がそれぞれ独立して示すハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、及びヨウ素原子が挙げられる。
　Ｒ55及びＲ56がそれぞれ独立して示すアルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、各種ブチル基（「各種」とは、直鎖状及びあらゆる分岐鎖状のものを含むことを示し、以下同様である。）、各種ペンチル基、及び各種ヘキシル基が挙げられる。Ｒ55及びＲ56がそれぞれ独立して示すアルコキシ基としては、アルキル基部位が前記アルキル基である場合が挙げられる。
　Ｘが表すアルキレン基としては、例えば、メチレン基、エチレン基、トリメチレン基、テトラメチレン基、ヘキサメチレン基等が挙げられ、炭素数１～５のアルキレン基が好ましい。Ｘが表すアルキリデン基としては、エチリデン基、イソプロピリデン基等が挙げられる。Ｘが表すシクロアルキレン基としては、シクロペンタンジイル基やシクロヘキサンジイル基、シクロオクタンジイル基等が挙げられ、炭素数５～１０のシクロアルキレン基が好ましい。Ｘが表すアリーレン基としては、フェニレン基、ナフチレン基、ビフェニレン基等が挙げられる。Ｘが表すシクロアルキリデン基としては、例えば、シクロヘキシリデン基、３，５，５－トリメチルシクロヘキシリデン基、２－アダマンチリデン基等が挙げられ、炭素数５～１０のシクロアルキリデン基が好ましく、炭素数５～８のシクロアルキリデン基がより好ましい。Ｘが表すアリールアルキレン基のアリール部位としては、フェニル基、ナフチル基、ビフェニル基、アントリル基等の環形成炭素数６～１４のアリール基が挙げられる。Ｘが表すアリールアルキリデン基のアリール部位としては、フェニル基、ナフチル基、ビフェニル基、アントリル基等の環形成炭素数６～１４のアリール基が挙げられる。
　ｓ及びｔは、それぞれ独立に０～４の整数を示し、好ましくは０～２、より好ましくは０又は１である。中でも、ｓ及びｔが０であり、Ｘが単結合又は炭素数１～８のアルキレン基であるもの、又はｓ及びｔが０であり、Ｘがアルキリデン基、特にイソプロピリデン基であるものが好適である。
　Ｒ100が示す炭素数２～４０の二価の脂肪族炭化水素基は、具体的には、好ましくは炭素数２～１８、より好ましくは２～１０、更に好ましくは３～６のアルキレン基、好ましくは炭素数４～２０、より好ましくは５～２０のシクロアルキレン基又は好ましくは炭素数４～２０、より好ましくは５～２０の２価の酸素若しくは窒素含有飽和複素環式基である。
　炭素数２～１８のアルキレン基としては、例えば、エチレン基、ｎ－プロピレン基、イソプロピレン基、ｎ－ブチレン基、イソブチレン基、ｎ－ペンチレン基、ｎ－ヘキシレン基、ｎ－ヘプチレン基、ｎ－オクチレン基、２－エチルヘキシレン基、ｎ－ノニレン基、ｎ－デシレン基、ｎ－ウンデシレン基、ｎ－ドデシレン基、ｎ－トリデシレン基、ｎ－テトラデシレン基、ｎ－ペンタデシレン基、ｎ－ヘキサデシレン基、ｎ－ヘプタデシレン基、ｎ－オクタデシレン基等が挙げられる。炭素数４～２０のシクロアルキレン基としては、例えば、シクロペンチレン基、シクロヘキシレン基、シクロオクチレン基、シクロデシレン基、シクロテトラデシレン基、アダマンチレン基、ビシクロヘプチレン基、ビシクロデシレン基、トリシクロデシレン基等が挙げられる。二価の酸素若しくは窒素含有複素環式基は、上記シクロアルキレン基骨格中に酸素若しくは窒素原子を含有するものを挙げることができる。
　上記一般式（２）で表される繰り返し単位からなるポリカーボネートブロック（Ａ－２）は、具体的には、下記一般式（ａ－ｉ）～（ａ－ｘｉｉｉ）で表される繰り返し単位からなる群から選択される少なくとも１つを有することが好ましく、下記一般式（ａ－ｉ）～（ａ－ｖ）からなる群から選択される少なくとも１つを有することがより好ましく、（ａ－ｉ）、（ａ－ｉｉ）及び（ａ－ｖ）で表される繰り返し単位からなる群より選択される１つ以上を有することが、高い透明性の点から更に好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000013
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000014
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000015
　一般式（２）で表されるポリカーボネートブロック（Ａ－２）は、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３－メチルシクロヘキサン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン及び１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロドデセンからなる群から選択される芳香族ビスフェノール、又はイソソルビド、シクロヘキサン－１，４－ジメタノール、トリシクロデカンジメタノール、３，９－ビス（１，１－ジメチル－２－ヒドロキシエチル）－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５．５］ウンデカン、１，３－プロパンジオール及び１，４－ブタンジオールからなる群から選択される脂肪族ジオールから誘導される構造単位を含むことが好ましい。
　中でも、一般式（２）で表される繰り返し単位からなるポリカーボネートブロック（Ａ－２）が、下記一般式（ａ－ｉ）～（ａ－ｖ）で表される繰り返し単位からなる群より選ばれる一つ以上を有することがより好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000016
　一般式（２）で表されるポリカーボネートブロック（Ａ－２）の単位数を示すｙは、より好ましくは２０～２００、更に好ましくは４０～１００である。ｙは２０以上とすることで共重合体中の低分子量成分の増加を抑制できるため好ましい。ｙを４０以上とすることで共重合体の靭性が高まるため好ましい。ｙを２００以下とすることで成形時に適度な流動性が得られるため好ましく、１００以下であれば製造時の反応混合物が適度な流動性を有するため、生産性が向上するため好ましい。
　上記ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体における、一般式（１）で示されるポリオルガノシロキサンブロックの含有率は、好ましくは０．１～６０質量％、より好ましくは０．５～５０質量％、更に好ましくは１～３０質量％、更に好ましくは３～２０質量％である。
　上記ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体中にポリオルガノシロキサンブロックの含有率が上記範囲であれば、より優れた耐衝撃性及び透明性を得ることができる。
　本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、高い透明性を有することを特徴とする。具体的には、一実施形態では、本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、１ｍｍプレートとした際の全光線透過率を６０％以上とすることができる。全光線透過率は、ＩＳＯ　１３４６８－１：１９９６に準拠して測定される値である。上記全光線透過率は、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体における、式（１）で示されるポリオルガノシロキサンブロックの含有量が５質量％未満の場合且つポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体におけるポリオルガノシロキサンブロック（Ａ－２）の平均鎖長ａが７０未満の場合、より好ましくは７０％以上、更に好ましくは８５％以上、更に好ましくは９０％以上である。ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体における、式（１）で示されるポリオルガノシロキサンブロックの含有量が５質量％以上の場合には、上記全光線透過率が２５％以上であることが好ましい。
　一実施形態では、本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を成形して得られる１ｍｍプレートのＩＳＯ　１４７８２：１９９９に準拠して測定されるヘイズ値を４０以下とすることができる。上述した通り、本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は特定構造を有することにより、高い透明性を有するためである。上記ヘイズ値は、より好ましくは３０以下、更に好ましくは１５以下、更に好ましくは５以下、特に好ましくは２以下である。
　本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の粘度平均分子量は、５，０００以上５０，０００以下であることが好ましく、より好ましくは１２，０００以上、更に好ましくは１４，０００以上、特に好ましくは１６，０００以上であり、より好ましくは３０，０００以下、更に好ましくは２３，０００以下、特に好ましくは２１，０００以下である。
　粘度平均分子量（Ｍｖ）は、２０℃における塩化メチレン溶液（濃度：ｇ／Ｌ）の極限粘度[η]を測定し、下記Schnellの式から算出した値である。
［η］＝１．２３×１０-5Ｍｖ0.83
　本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の屈折率は特に限定されないが、例えば波長５８９．３ｎｍの光に対して１．４３０以上１．５９０以下であることが好ましく、１．４５０以上１．５７０以下であることがより好ましく、１．４７０以上１．５５０以下であることが更に好ましい。
　ポリカーボネート樹脂の波長４８６．１ｎｍの光に対する屈折率（ｎＦ）と波長６５６．３ｎｍの光に対する屈折率（ｎＣ）との差（ｎＦ－ｎＣ）は、好ましくは０．０１５以下、より好ましくは０．０１３以下、更に好ましくは０．０１１以下である。
　本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、ジオールモノマー（ａ１）及びポリオルガノシロキサン（ａ２）を原料モノマーとして用いることにより、製造することができる。
＜＜ジオールモノマー（ａ１）＞＞
　上記ジオールモノマー（ａ１）は、下記一般式（ａ１）で示される構造を有するものであれば特に限定されない。ジオールモノマー（ａ１）として、芳香族ジヒドロキシ化合物又は脂肪族ジヒドロキシ化合物を用いることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000017
　上記一般式（ａ１）におけるＲ10は上記した通りであり、好ましいものも同様である。
　脂肪族ジヒドロキシ化合物としては、例えば、エチレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，２－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，７－ヘプタンジオール、１，８－オクタンジオール、１，１０－デカンジオール、２，２－ジメチルプロパン－１，３－ジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、オクタエチレングリコール、ジプロピレングリコ－ル、Ｎ－メチルジエタノールアミン、ｐ－キシリレングリコール等の鎖式脂肪族炭化水素基を有するジヒドロキシ化合物；１，２－シクロヘキサンジオール、１，３－シクロヘキサンジオール、１，４－シクロヘキサンジオール、１，２－シクロヘキサンジメタノール、１，３－シクロヘキサンジメタノール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、２，６－デカリンジオール、１，５－デカリンジオール、２，３－デカリンジオール、２，６－デカリンジメタノール、１，５－デカリンジメタノール、２，３－デカリンジメタノール、２，３－ノルボルナンジオール、２，５－ノルボルナンジオール、２，３－ノルボルナンジメタノール、２，５－ノルボルナンジメタノール、２，２－ビス（４－ヒドロキシシクロヘキシル）－プロパン、１，３－アダマンタンジオール、１，３－アダマンタンジメタノール、トリシクロデカンジメタノール等の脂環式炭化水素基を有するジヒドロキシ化合物；イソソルビド等の縮合多環式エーテルジオール、３，９－ビス（２－ヒドロキシエチル）－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５．５］ウンデカン、３，９－ビス（２－ヒドロキシ－１，１－ジメチルエチル）－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５．５］ウンデカン、３，９－ビス（２－ヒドロキシ－１，１－ジエチルエチル）－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５．５］ウンデカン、３，９－ビス（２－ヒドロキシ－１，１－ジプロピルエチル）－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５．５］ウンデカン、１，４－アンヒドロエリスリトール等の環状エーテルジオール等のヘテロ環スピロ化合物；２－（５－エチル－５－ヒドロキシメチル－１，３－ジオキサン－２－イル）－２－メチルプロパン－１－オール等の環状アセタールジオール；３，４－ピロリジンジオール、３，４－ジメチルピペリジンジオール、Ｎ－エチル－３，４－ピペリジンジオール、Ｎ－エチル－３，５－ピペリジンジオール等のＮ－ヘテロ環状ジオール；デオキシチオフルクトース等のＳ－ヘテロ環状ジオール等が挙げられる。
　脂肪族ジヒドロキシ化合物としては、具体的には、イソソルビド、シクロヘキサン－１，４－ジメタノール、トリシクロデカンジメタノール、３，９－ビス（２－ヒドロキシ－１，１－ジメチルエチル）－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５．５］ウンデカン、１，３－プロパンジオール及び１，４－ブタンジオールから選択される脂肪族ジオールを特に好ましくは挙げることができる。
　芳香族ジヒドロキシ化合物としては、芳香族ビスフェノール化合物を挙げることができる。具体的には、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＣ、ビスフェノールＺ、及び下記一般式で示される化合物から選択される芳香族ビスフェノールを特に好ましくは挙げることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000018
　具体的には、ビスフェノールＡ（２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン）、ビスフェノールＣ（２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン）、ビスフェノールＺ（１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン）、ビスフェノール３ＭＺ（１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３－メチルシクロヘキサン）、ビスフェノールＨＴＧ（１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン）、ビスフェノール－ＣＤＥ（１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロドデセン）を用いることがより好ましい。
　中でも、ジオールモノマー（ａ１）として脂肪族ジオールを用いると、得られるポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の高い透明性を得ることができるため好ましい。
＜＜ポリオルガノシロキサン（ａ２）＞＞
　ポリオルガノシロキサン（ａ２）は、下記一般式（ａ２－０）で示される構造を有することが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000019
［式中、Ｒ1～Ｒ4は同一か又は異なっていてもよく、それぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、炭素数１～１０のアルキル基、炭素数１～１０のアルコキシ基、炭素数６～１２のアリール基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリール基を示す。Ｒ5及びＲ6は同一か又は異なっていてもよく、それぞれ互いに独立して、炭素数６～２０のアリーレン基、炭素数１～１０のアルキレン基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリーレン基を示し、官能基として、－Ｏ－、－ＣＯＯ－、－ＣＯ－、－Ｓ－、－ＮＨ－、－ＮＲ111－を含んでよい。Ｒ111は炭素数１～１０のアルキル基又は炭素数６～１０のアリール基を示す。ａは２～５００の整数を示す。
　Ｒ40’は炭素数２～３８０の二価の脂肪族炭化水素基、炭素数３～３８０の二価の脂環式炭化水素基、又は炭素数６～３８０の二価の芳香族炭化水素基を示し、置換基によって置換されていてもよい。上記二価の脂肪族炭化水素基、上記二価の脂環式炭化水素基又は上記二価の芳香族炭化水素基は、酸素原子、窒素原子及び硫黄原子から選ばれる少なくとも１つのヘテロ原子、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子から選ばれる少なくとも１つのハロゲン原子を含んでもよい。Ｒ40’’は炭素数１～２０の二価の脂肪族炭化水素基、炭素数３～２０の二価の脂環式炭化水素基又は炭素数６～２０の二価の芳香族炭化水素基を示し、置換基によって置換されていてもよい。ｅ及びｕは０又は１を示す。］
　Ｒ40’として、炭素数１～２０の二価の脂肪族炭化水素基、炭素数３～２０の二価の脂環式炭化水素基又は炭素数６～２０の二価の芳香族炭化水素基から選ばれる少なくとも１つの炭化水素基と、酸素原子、窒素原子及び硫黄原子からなる群から選択される少なくとも１つのヘテロ原子とを含む構造が少なくとも２個連結した繰返し連鎖構造を含むことが好ましい。炭素数１～２０の二価の脂肪族炭化水素基、炭素数３～２０の二価の脂環式炭化水素基又は炭素数６～２０の二価の芳香族炭化水素基から選ばれる少なくとも１つの炭化水素基と、酸素原子、窒素原子及び硫黄原子からなる群から選択される少なくとも１つのヘテロ原子とを含む構造としては、―ＯＨ、－Ｏ－、－（Ｃ＝Ｏ）－、－Ｏ（Ｃ＝Ｏ）－、－Ｏ（Ｃ＝Ｏ）Ｏ－、－ＮＨ２、－ＮＲＨ、－ＮＲ－、－ＮＲ－（Ｃ＝Ｏ）－、－Ｎ＝ＣＲ－、－ＳＨ、－Ｓ－、－Ｓ－Ｓ－及び－（Ｓ＝Ｏ）－からなる群から選択される少なくとも１つの構造を含む構造が好ましい。Ｒは、水素原子、炭素数１～２０の１価の脂肪族炭化水素基、炭素数６～２０の１価の芳香族炭化水素基を表し、それらは置換基で置換されていてもよい。繰返し連鎖構造としては、ポリエーテル、ポリアセタール、ポリラクトン、ポリアクリレート、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリケトン、ポリスルフィド、ポリスルホン、ポリアミド又はポリイミド等を好ましい構造として挙げることができる。
　中でもポリエーテル、ポリアクリレート、及びポリカーボネートからなる群から選択される少なくとも１つが好ましく、ポリエーテルが最も好ましい。ポリエーテルとしては、ポリアルキレンエーテルが好ましく、中でもポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリトリメチレングリコール、ポリテトラメチレングリコールが好ましい。上記の構造は、ジオールモノマー（ａ１）との親和性を高め、均一な重合を行う観点から好ましい。
　ポリオルガノシロキサン（ａ２）としては、下記一般式（ａ２－１）～（ａ２－３）で示されるいずれかの構造を有するモノマーを用いることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000020
　上記式中、Ｒ1～Ｒ4、Ｒ5及びＲ6、Ｒ7及びＲ8、ｚ、ｚ１、β、ａ、ｂ並びにｂ１は上記した通りである。好ましいものも同様であり、好ましいものの組み合わせは同様に好ましい。
　本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、界面重合法又は溶融重合法（エステル交換法）により原料モノマーを重合させることにより製造することができる。界面重合法により製造する場合には、例えば、特開２０１４－８０４６２号公報等に記載の方法を参照することができる。好ましくは末端停止剤の存在下に、原料モノマーであるポリオルガノシロキサン（ａ２）と、ジオールモノマー（ａ１）と、炭酸エステル化合物とを塩基性触媒下で溶融重合法により反応させることにより、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を製造することができる。
（炭酸ジエステル）
　炭酸ジエステルとしては、炭酸ジアリール化合物、炭酸ジアルキル化合物及び炭酸アルキルアリール化合物から選択される少なくとも１種の化合物である。
　炭酸ジアリール化合物は、下記一般式（１１）で表される化合物、又は下記一般式（１２）で表される化合物である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000021
［式（１１）中、Ａｒ1及びＡｒ2はそれぞれアリール基を示し、互いに同一でも異なっていてもよい。式（１２）中、Ａｒ3及びＡｒ4はそれぞれアリール基を示し、互いに同一でも異なっていてもよく、Ｄ1は前記芳香族ジヒドロキシ化合物又は脂肪族ジヒドロキシ化合物から水酸基２個を除いた残基を示す。］
　炭酸ジアルキル化合物は、下記一般式（１３）で表される化合物又は下記一般式（１４）で表される化合物である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000022
［式（１３）中、Ｒ21及びＲ22はそれぞれ炭素数１～２０のアルキル基又は炭素数４～２０のシクロアルキル基を示し、互いに同一でも異なっていてもよい。式（１４）中、Ｒ23及びＲ24はそれぞれ炭素数１～２０のアルキル基又は炭素数４～２０のシクロアルキル基を示し、それらはたがいに同一でも異なっていてもよく、Ｄ2は前記芳香族ジヒドロキシ化合物又は脂肪族ジヒドロキシ化合物から水酸基２個を除いた残基を示す。］
　炭酸アルキルアリール化合物は、下記一般式（１５）で表される化合物又は下記一般式（１６）で表される化合物である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000023
［式（１５）中、Ａｒ5はアリール基、Ｒ25は炭素数１～２０のアルキル基又は炭素数４～２０のシクロアルキル基を示す。式（１６）中、Ａｒ6はアリール基，Ｒ26は炭素数１～２０のアルキル基又は炭素数４～２０のシクロアルキル基、Ｄ1は前記芳香族ジヒドロキシ化合物又は脂肪族ジヒドロキシ化合物から水酸基２個を除いた残基を示す。］
　炭酸ジアリール化合物としては、例えば、ジフェニルカーボネート、ジトリルカーボネート、ビス（クロロフェニル）カーボネート、ビス（ｍ－クレジル）カーボネート、ジナフチルカーボネート、ビス（ジフェニル）カーボネート、ビスフェノールＡビスフェニルカーボネート等が挙げられる。
　炭酸ジアルキル化合物としては、例えば、ジエチルカーボネート、ジメチルカーボネート、ジブチルカーボネート、ジシクロヘキシルカーボネート、ビスフェノールＡビスメチルカーボネート等が挙げられる。
　炭酸アルキルアリール化合物としては、例えば、メチルフェニルカーボネート、エチルフェニルカーボネート、ブチルフェニルカーボネート、シクロヘキシルフェニルカーボネート、ビスフェノールＡメチルフェニルカーボネート等が挙げられる。
　本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の製造に際して、炭酸ジエステルとしては、上記の化合物１種又は２種以上を適宜選択して用いることができるが、これらの中では、ジフェニルカーボネートを用いるのが好ましい。
（末端停止剤）
　本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の製造に際しては、必要に応じて末端停止剤を用いることができる。末端停止剤としては、ポリカーボネート樹脂の製造における公知の末端停止剤を用いればよく、例えば、その具体的化合物としては、フェノール、ｐ－クレゾール、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール、ｐ－ｔｅｒｔ－オクチルフェノール、ｐ－クミルフェノール、ｐ－ノニルフェノール、及びｐ－ｔｅｒｔ－アミルフェノール等を挙げることができる。これらの一価フェノールはそれぞれ単独で用いてもよいし、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
（分岐剤）
　本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の製造に際しては、分岐剤を用いることもできる。分岐剤としては、例えばフロログルシン；トリメリット酸；１，１，１－トリス（４－ヒドロキシフェニル）エタン；１－〔α－メチル－α－（４’－ヒドロキシフェニル）エチル〕－４－〔α’，α’－ビス（４”－ヒドロキシフェニル）エチル〕ベンゼン；α，α’，α”－トリス（４－ヒドロキシフェニル）－１，３，５－トリイソプロピルベンゼン；イサチンビス（ｏ－クレゾール）等が挙げられる。
　具体的には、例えば以下の手順により、溶融重合法にて本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を製造することができる。
　ジオールモノマー（ａ１）と、ポリオルガノシロキサン（ａ２）と、炭酸エステル化合物とをエステル交換反応させる。ジオールモノマーに対して炭酸エステル化合物は、好ましくは０．９～１.２倍モルであることが好ましく、より好ましくは０．９８～１．０２倍モルである。
　上記のエステル交換反応に当たって、末端停止剤の存在量が、ジオールモノマー（ａ１）及びポリオルガノシロキサン（ａ２）に対して、０．０５～１０モル％の範囲にあると、得られるポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の水酸基末端が封止されるため、耐熱性及び耐水性に充分優れたポリカーボネート樹脂が得られるため好ましい。ジオールモノマー（ａ１）及びポリオルガノシロキサン（ａ２）に対する末端停止剤の存在量は、より好ましくは１～６モル％である。末端停止剤は、予め反応系に全量添加しておいてもよく、また予め反応系に一部添加しておき、反応の進行に伴って残部を添加してもよい。
　ジオールモノマー（ａ１）、ポリオルガノシロキサン（ａ２）、及び炭酸エステル化合物とともに、酸化防止剤を同時に反応器に投入し、酸化防止剤存在下でエステル交換反応を行うことが好ましい。
　エステル交換反応を行うに当たって反応温度は、特に制限はなく、通常１００～３３０℃の範囲、好ましくは１８０～３００℃の範囲、より好ましくは２００～２４０℃の範囲で選ばれるが、反応の進行に合わせて次第に１８０～３００℃まで温度を上げていく方法が特に好ましい。このエステル交換反応の温度が１００℃以上であれば、反応速度が速くなり、一方、３３０℃以下であれば、副反応が生じることなく、生成するポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体が着色する等の問題が生じにくい。
　反応圧力は、使用するモノマーの蒸気圧や反応温度に応じて設定される。反応が効率良く行われるように設定されれば、特に限定されない。通常、反応初期においては、１～５０ａｔｍ（７６０～３８，０００ｔｏｒｒ）までの大気圧（常圧）又は加圧状態にし、反応後期においては、減圧状態、好ましくは最終的には１．３３～１．３３×１０4Ｐａ（０．０１～１００ｔｏｒｒ）とする場合が多い。
　反応時間は、目標の分子量となるまで行えばよく、通常、０．２～１０時間程度である。
　上記のエステル交換反応は、通常不活性溶剤の不存在下で行われるが、必要に応じて、得られるポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、１～１５０質量部の不活性溶剤の存在下において行ってもよい。不活性溶剤としては、例えば、ジフェニルエーテル、ハロゲン化ジフェニルエーテル、ベンゾフェノン、ポリフェニルエーテル、ジクロロベンゼン、メチルナフタレン等の芳香族化合物；トリシクロ［５．２．１．０２，６］デカン、シクロオクタン、シクロデカン等のシクロアルカン等が挙げられる。
　必要に応じて不活性ガス雰囲気下で行ってもよく、不活性ガスとしては、例えばアルゴン、二酸化炭素、一酸化二窒素、窒素等のガス、クロロフルオロ炭化水素、エタンやプロパン等のアルカン、エチレンやプロピレン等のアルケン等、各種のものが挙げられる。
　溶融重合法においては、触媒として塩基性触媒を用いることが好ましい。塩基性触媒としては、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物等の金属触媒、含窒素化合物、アリール基を含む４級ホスホニウム塩等の有機系触媒及び金属化合物からなる群から選択される少なくとも１種を挙げることができる。これらの化合物は単独もしくは組み合わせて用いることができる。
　塩基性触媒としては、アルカリ金属又はアルカリ土類金属の、有機酸塩、無機塩、酸化物、水酸化物、水素化物、及びアルコキシド；４級アンモニウムヒドロキシド；アリール基を含む４級ホスホニウム塩等が好ましく用いられる。塩基性触媒は１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
　アルカリ金属化合物としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化セシウム、水酸化リチウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸セシウム、炭酸リチウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、酢酸セシウム、酢酸リチウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、ステアリン酸セシウム、ステアリン酸リチウム、水素化ホウ素ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カリウム、安息香酸セシウム、安息香酸リチウム、リン酸水素二ナトリウム、リン酸水素二カリウム、リン酸水素二リチウム、フェニルリン酸二ナトリウム、ビスフェノールＡの二ナトリウム塩、二カリウム塩、二セシウム塩、二リチウム塩、フェノールのナトリウム塩、カリウム塩、セシウム塩、リチウム塩等が挙げられる。
　アルカリ土類金属化合物としては、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化ストロンチウム、水酸化バリウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸ストロンチウム、炭酸バリウム、二酢酸マグネシウム、二酢酸カルシウム、二酢酸ストロンチウム、二酢酸バリウム等が挙げられる。
　含窒素化合物としては、テトラメチルアンモニウムヒドロキシド、テトラエチルアンモニウムヒドロキシド、テトラプロピルアンモニウムヒドロキシド、テトラブチルアンモニウムヒドロキシド、トリメチルベンジルアンモニウムヒドロキシド等のアルキル、アリール基等を有する４級アンモニウムヒドロキシド類が挙げられる。また、トリエチルアミン、ジメチルベンジルアミン、トリフェニルアミン等の３級アミン類、２－メチルイミダゾール、２－フェニルイミダゾール、ベンゾイミダゾール等のイミダゾール類が挙げられる。さらに、アンモニア、テトラメチルアンモニウムボロハイドライド、テトラブチルアンモニウムボロハイドライド、テトラブチルアンモニウムテトラフェニルボレート、テトラフェニルアンモニウムテトラフェニルボレート等の塩基あるいは塩基性塩等が挙げられる。
　金属化合物としては亜鉛アルミニウム化合物、ゲルマニウム化合物、有機スズ化合物、アンチモン化合物、マンガン化合物、チタン化合物、ジルコニウム化合物等が挙げられる。
　アリール基を含む４級ホスホニウム塩の具体例としては、例えばテトラフェニルホスホニウムヒドロキシド、テトラナフチルホスホニウムヒドロキシド、テトラ（クロロフェニル）ホスホニウムヒドロキシド、テトラ（ビフェニル）ホスホニウムヒドロキシド、テトラトリルホスホニウムヒドロキシド、テトラメチルホスホニウムヒドロキシド、テトラエチルホスホニウムヒドロキシド、テトラブチルホスホニウムヒドロキシド等のテトラ（アリール又はアルキル）ホスホニウムヒドロキシド類、テトラメチルホスホニウムテトラフェニルボレート、テトラフェニルホスホニウムブロミド、テトラフェニルホスホニウムフェノラート、テトラフェニルホスホニウムテトラフェニルボレート、メチルトリフェニルホスホニウムテトラフェニルボレート、ベンジルトリフェニルホスホニウムテトラフェニルボレート、ビフェニルトリフェニルホスホニウムテトラフェニルボレート、テトラトリルホスホニウムテトラフェニルボレート、テトラフェニルホスホニウムフェノレート、テトラ（ｐ－ｔ－ブチルフェニル）ホスホニウムジフェニルホスフェート、トリフェニルブチルホスホニウムフェノレート、トリフェニルブチルホスホニウムテトラフェニルボレート等が挙げられる。
　アリール基を含む４級ホスホニウム塩は、含窒素有機塩基性化合物と組合せることが好ましく、例えばテトラメチルアンモニウムヒドロキシドとテトラフェニルホスホニウムテトラフェニルボレートとの組合せが好ましい。
　塩基性触媒の使用量は、ジオールモノマー１モルに対し、好ましくは１×１０-9～１×１０-2モル、好ましくは１×１０-8～１×１０-2モル、より好ましくは１×１０-7～１×１０-3モルの範囲で選ぶことができる。
　反応後期に触媒失活剤を添加することもできる。使用する触媒失活剤としては、公知の触媒失活剤が有効に使用されるが、この中でもスルホン酸のアンモニウム塩、ホスホニウム塩が好ましい。更にドデシルベンゼンスルホン酸テトラブチルホスホニウム塩等のドデシルベンゼンスルホン酸の塩類、ｐ－トルエンスルホン酸テトラブチルアンモニウム塩等のｐ－トルエンスルホン酸の塩類が好ましい。
　スルホン酸のエステルとして、ベンゼンスルホン酸メチル、ベンゼンスルホン酸エチル、ベンゼンスルホン酸ブチル、ベンゼンスルホン酸オクチル、ベンゼンスルホン酸フェニル、ｐ－トルエンスルホン酸メチル、ｐ－トルエンスルホン酸エチル、ｐ－トルエンスルホン酸ブチル、ｐ－トルエンスルホン酸オクチル、ｐ－トルエンスルホン酸フェニル等も好ましく用いられる。中でも、ドデシルベンゼンスルホン酸テトラブチルホスホニウム塩又はｐ－トルエンスルホン酸ブチルが最も好ましく使用される。
　触媒失活剤の使用量はアルカリ金属化合物及びアルカリ土類金属化合物から選ばれた少なくとも１種の重合触媒を用いた場合、その触媒１モル当たり好ましくは０．５～５０モルの割合で、より好ましくは０．５～１０モルの割合で、更に好ましくは０．８～５モルの割合で使用することができる。
　触媒失活剤を添加し、重合反応を終了させた後に酸化防止剤を混合することが好ましい。
　溶融重合法における反応は、連続式、及びバッチ式のいずれで行ってもよい。溶融重合に用いられる反応装置は、アンカー型撹拌翼、マックスブレンド撹拌翼、もしくはヘリカルリボン型撹拌翼等を装備した縦型反応装置、又はパドル翼、格子翼、もしくはメガネ翼等を装備した横型反応装置のいずれでもよい。更にスクリューを装備した押出機型であってもよい。連続式の場合は、かかる反応装置を適宜組み合わせて使用することが好ましい。
　本発明のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、以下の条件を満たす原料を用いて製造されることが好ましい。
条件（ｉ）：原料ジオールモノマー（ａ１）、原料ポリオルガノシロキサン（ａ２）、炭酸ジエステル及び塩基性触媒を、１００～２５０℃にて、０．５～５時間接触させて得られる混合物の、２３℃及び光路長１０ｍｍの条件下、ＩＳＯ　１４７８２：１９９９に準拠して測定されるヘイズ値が３０以下である。
　上記ヘイズ値は、上記混合物を充填した光路長１０ｍｍのガラスセルをＩＳＯ　１４７８２：１９９９に準拠し、２３℃においてヘイズ測定装置で測定された値である。なお、上記原料混合物のヘイズ値測定条件は、重合条件とは異なり、単に原料選択の際に用いる条件である。
　上記加熱処理後の原料混合物のヘイズ値が上記範囲内であれば、得られるポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体が高い透明性を有するため好ましい。
　上記加熱処理後の原料混合物のヘイズ値は、より好ましくは２０以下、更に好ましくは１０以下、更に好ましくは５以下、更に好ましくは１以下である。
　ヘイズ値を測定するための混合物を得るための条件は、上記（ｉ）に記載した通りである。さらに条件（ｉ）のうちの温度条件は、好ましくは１５０～２５０℃、より好ましくは１８０～２５０℃であり、接触時間は好ましくは０．７～４時間、より好ましくは０．７～２時間である。条件（ｉ）において、温度条件と、接触時間が上記好適範囲内であり、得られる混合物が条件（ｉ）に規定するヘイズ値を有する場合に、より高い透明性を有するポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得ることができる。
＜ポリカーボネート系樹脂組成物＞
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物は、上述したポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ））を含む。
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物には、上記ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ）が有する特性を損なわない範囲で、周知の添加剤を用いることができる。
（添加剤）
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物には、用途や必要に応じて公知の添加剤を配合することができる。添加剤としては、例えば、各種フィラー、酸化防止剤、熱安定剤、可塑剤、光安定剤、重合金属不活性化剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、界面活性剤、抗菌剤、紫外線吸収剤、離型剤等が挙げられる。
　酸化防止剤は、熱可塑性樹脂組成物の製造時や成形時の樹脂の分解を抑制することができる。
［フィラー］
　本発明のポリカーボネート樹脂組成物に配合することができるフィラーとしては、無機フィラー、例えば球状フィラー、板状フィラー、繊維状フィラー等が挙げられる。
　球状フィラーとしては、例えば、炭酸カルシウム、カオリン（ケイ酸アルミニウム）、シリカ、パーライト、シラスバルーン、セリサイト、ケイソウ土、亜硫酸カルシウム、焼成アルミナ、ケイ酸カルシウム、結晶ゼオライト、非晶質ゼオライト等が挙げられる。
　板状フィラーとしては、例えば、タルク、マイカ、ワラストナイト等が挙げられる。
　繊維状フィラーとしては、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、ワラストナイトのような針状のもの、マグネシウムオキシサルフェイト、チタン酸カリウム繊維、繊維状炭酸カルシウムのような繊維状のもの等が挙げられる。上記無機フィラーが、ガラス繊維又は炭素繊維であることが好ましい。
　ガラス繊維としては、含アルカリガラス、低アルカリガラス、及び無アルカリガラス等を原料としたいずれをも好適に用いることができる。
　これらのガラス繊維の形態は、特に制限はなく、例えば、ロービング、ミルドファイバー、及びチョップドストランド等いずれの形態のものも使用することができる。
　ガラス繊維の市販品としては、ＣＳＨ－３ＰＡ（日東紡績社製）、Ｔ５１１（日本電気硝子社製）、ＭＡ４０９Ｃ（旭ファイバーグラス社製）等が挙げられる。
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物は、樹脂組成物を強化する観点から、ガラスフィラーを含むことが好ましい。
　ガラスフィラーの屈折率は特に限定されないが、例えば、波長５８９．３ｎｍにおける屈折率が、１．４８５～１．５２０であることが好ましい。ガラスフィラーの屈折率が当該範囲内にある場合に、本発明のポリカーボネート系樹脂組成物を用いて得られる成形体の透明性を向上させることができる。
　さらに、ポリカーボネート系樹脂組成物からなる成形体の透明性を向上させる観点から、ガラスフィラーの波長５８９．３ｎｍにおける屈折率は、より好ましくは１．４９０以上、更に好ましくは１．５００以上であり、より好ましくは１．５１５以下、更に好ましくは１．５１４以下である。
［組成比］
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物は、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ）１００質量部に対して、無機フィラーを、好ましくは１～１５０質量部、より好ましくは１１～１００質量部、更に好ましくは１５～６０質量部、更に好ましくは１５～４０質量部含むことができる。上記範囲とすることで、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ）の特性を損ねることなく、無機フィラーに起因する種々の機械物性効果、例えば、弾性率等の強度向上を図ることができる。
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物の製造方法は、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体と、任意の添加剤とを混合する工程を有するものであれば特に限定されない。例えば、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体と任意の添加物とを混合機等を用いて混合し、溶融混練を行うことで製造できる。溶融混練は、通常用いられている方法、例えば、リボンブレンダー、ヘンシェルミキサー、バンバリーミキサー、ドラムタンブラー、単軸スクリュー押出機、二軸スクリュー押出機、コニーダ、多軸スクリュー押出機等を用いる方法により行うことができる。溶融混練時の加熱温度は、通常１５０℃～３００℃、好ましくは２２０～３００℃程度の範囲で適宜選定される。
［成形品］
　本発明の成形品は、本発明のポリカーボネート系樹脂組成物を含むものである。当該成形品は、ポリカーボネート系樹脂組成物の溶融混練物、又は、溶融混練を経て得られたペレットを原料として、射出成形法、射出圧縮成形法、押出成形法、ブロー成形法、プレス成形法、真空成形法及び発泡成形法等により製造することができる。特に、得られたペレットを用いて、射出成形法又は射出圧縮成形法により成形品を製造することが好ましい。
　成形品の厚さは用途に応じて任意に設定することができ、特に成形品の透明性が要求される場合には、０．２～４．０ｍｍが好ましく、０．３～３．０ｍｍがより好ましく、０．３～２．０ｍｍが更に好ましい。成形品の厚みが０．２ｍｍ以上であれば、反りが生じることがなく、良好な機械強度が得られる。また成形品の厚みが４．０ｍｍ以下であれば、高い透明性が得られる。
　成形品には、必要に応じてハードコート膜、防曇膜、帯電防止膜、反射防止膜の被膜を形成しても良く、２種類以上の複合被膜としてもよい。
　中でも、耐候性が良好で、経時的な成形品表面の摩耗を防ぐことができることから、ハードコート膜の被膜が形成されていることが特に好ましい。ハードコート膜の材質は特に限定されず、アクリレート系ハードコート剤、シリコーン系ハードコート剤、無機系ハードコート剤等の公知の材料を用いることができる。
　ガラスフィラーを含む成形品の場合には、成形品の最表面に、ガラスフィラーの少なくとも一部分が存在することで、成形品の表面粗さが大きくなり、成形品表面での乱反射が多くなり、結果として成形品の透明性を悪化する場合がある。このため、成形品の表面粗さを小さくする方法として、成形品の最表面に樹脂の存在比率が高い層（スキン層）を形成させることにより、成形品の表面粗さを小さくする方法等がある。このスキン層を形成させる方法として、射出成形の場合には金型の温度を一般的な条件よりも高い温度にすることで、金型に接する樹脂が流動し易くし、成形品の最表面の表面粗さを小さくすることができる。また、圧縮成形の場合には、成形時の圧力を一般的な条件よりも高い圧力にすることにより、成形品の最表面の表面粗さを小さくすることができる。これらの方法を用いて、成形品の表面粗さを小さくすることにより、成形品表面での乱反射が少なくなり、ヘイズが小さくなり、結果として成形品の透明性を改善することができる。
　このようにして得られた成形品は、平板に成形した際、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体における、式（１）で示されるポリオルガノシロキサンブロックの含有量が５質量％未満且つポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体におけるポリオルガノシロキサンブロック（Ａ－２）の平均鎖長ａが７０未満の場合、可視光に対する全光線透過率は６０％以上であることが好ましい。全光線透過率は、より好ましくは７０％以上、更に好ましくは８０％以上、更に好ましくは８５％以上、更に好ましくは９０％以上である。ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体における、式（１）で示されるポリオルガノシロキサンブロックの含有量が５質量％以上の場合には、可視光に対する全光線透過率は２５％以上であることが好ましい。上記平板成形時のヘイズは、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体における、式（１）で示されるポリオルガノシロキサンブロックの含有量が５質量％未満且つポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体におけるポリオルガノシロキサンブロック（Ａ－２）の平均鎖長ａが７０未満の場合、好ましくは４０以下、より好ましくは３０以下、更に好ましくは１５以下、更に好ましくは５以下、特に好ましくは２以下である。
　前記光学物性を備えた成形品は透明性に優れたものであるので、高い透明性を要求される用途において使用することができる。なお、可視光に対する全光線透過率はＩＳＯ　１３４６８－１：１９９６に準じて測定し、ヘイズはＩＳＯ　１４７８２：１９９９に準じて測定することができる。
　本発明に係るポリカーボネート樹脂を含む成形品は、透明性及び剛性、更には耐傷付性及び耐候性が必要とされる部材、例えば、１）サンルーフ、ドアバイザー、リアウィンド、サイドウィンド等の自動車用部品、２）建築用ガラス、防音壁、カーポート、サンルーム及びグレーチング類等の建築用部品、３）鉄道車両、船舶用の窓、４）テレビ、ラジオカセット、ビデオカメラ、ビデオテープレコーダ、オーディオプレーヤー、ＤＶＤプレーヤー、電話器、ディスプレイ、コンピュータ、レジスター、複写機、プリンター、ファクシミリ等の各種部品、外板及びハウジングの各部品等の電気機器用部品、５）携帯電話、ＰＤＡ、カメラ、スライドプロジェクター、時計、電卓、計測器、表示器機等の精密機械等のケース及びカバー類等の精密機器用部品、６）ビニールハウス、温室等の農業用部品、７）照明カバーやブラインド、インテリア器具類等の家具用部品等に好適に用いることができる。
　以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
　各例における特性値は、以下に示す要領に従って求めた。
＜ポリジメチルシロキサン含有率の定量方法＞
　例）実施例３で得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体に含まれるポリジメチルシロキサンの定量方法
　ＮＭＲ装置：（株）ＪＥＯＬ　ＲＥＳＯＮＡＮＣＥ製　ＥＣＡ－５００
　プローブ：ＴＨ５　５φＮＭＲ試料管対応
　観測範囲：－５～１５ｐｐｍ
　観測中心：５ｐｐｍ
　パルス繰り返し時間：９秒
　パルス幅：４５°
　積算回数：２５６回
　ＮＭＲ試料管：５φ
　サンプル量：３０～４０ｍｇ
　溶媒：重クロロホルム
　測定温度：室温
　Ａ：δ７．３～７．５付近に観測されるフェニル部のメタ位の積分値
Ｂ：δ－０．０２～０．３付近に観測されるジメチルシロキサン部のメチル基の積分値
　Ｃ：δ４．８～５．３付近に観測されるＩＳＢ（イソソルビド）部のメチン基の積分値
　Ｄ：δ３．３～３．８付近に観測されるＰＥＧ部のメチレン基の積分値
　Ｅ：δ０．８～２．０付近に観測されるＣＨＤＭ部のメチン基、及びメチレン基の積分値
　Ｆ：δ０．４～０．６付近に観測されるジメチルシロキサン末端部のメチレン基の積分値
　ａ＝Ａ／２
　ｂ＝Ｂ／６
　ｃ＝Ｃ／３
　ｄ＝Ｄ／４
　ｅ＝（Ｅ－Ｆ）／１０
　Ｔ＝ａ＋ｂ＋ｃ＋ｄ＋ｅ
　ｆ＝ａ／Ｔ×１００
　ｇ＝ｂ／Ｔ×１００
　ｈ＝ｃ／Ｔ×１００
　ｉ＝ｄ／Ｔ×１００
　ｊ＝ｅ／Ｔ×１００
　ＴＷ＝ｆ×９３＋ｇ×７４．１＋ｈ×１７２＋ｉ×４４＋ｊ×１７０
　ＰＤＭＳ（ｗｔ％）＝ｇ×７４．１／ＴＷ×１００
＜ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の粘度平均分子量＞
　ウベローデ型粘度計を用いて、２０℃における塩化メチレン溶液（濃度：ｇ／Ｌ）の粘度を測定し、これより極限粘度［η］を求め、次式（Schnellの式）にて粘度平均分子量（Ｍｖ）を算出した。
［η］＝１．２３×１０-5Ｍｖ0.83
［評価試験］
＜樹脂成形品の全光線透過率：Ｔｔ（％），ヘイズ値＞
　各実施例及び比較例で得られた評価用ペレットを、射出成形機（株式会社ニイガタマシンテクノ社製、「ＭＤ５０ＸＢ」、スクリュー径３０ｍｍφ）を用いて、シリンダー温度２４０℃、金型温度８０℃にて、透明性評価用３段プレート（９０ｍｍ×５０ｍｍ、３ｍｍ厚部分４５ｍｍ×５０ｍｍ、２ｍｍ厚部分２２．５ｍｍ×５０ｍｍ、１ｍｍ厚部分２２．５ｍｍ×５０ｍｍ）を作成した。全光線透過率は、上記３段プレートの厚み１ｍｍ部分について、ＩＳＯ　１３４６８－１：１９９６に準拠して測定した。ヘイズ値は同サンプルの厚み１ｍｍ部分について、ＩＳＯ　１４７８２：１９９９に準拠して測定した。両値とも、測定装置としては日本電色工業株式会社製のＮＤＨ５０００を用いた。
ヘイズ値は小さいほどサンプルの透明性が高い事を表す。
　　　ヘイズ＝Ｔｄ／Ｔｔ×１００
（式中、Ｔｄ：拡散透過率，Ｔｔ：全光線透過率）
＜原料混合物の全光線透過率（％），ヘイズ値＞
　以下の測定装置、ガラスセル、測定方法により原料混合物の全光線透過率、ヘイズ値を求めた。
　　測定装置：日本電色工業株式会社製　ＮＤＨ５０００
　　ガラスセル：光路長：１０ｍｍ
　　寸法：外寸１４ｍｍ(奥行)×４０ｍｍ(幅)×５５ｍｍ（高さ）
　　　　各面のガラス厚さ：２ｍｍ
　原料混合物のヘイズ測定前に、ガラスセルに純水を充填させゼロ点補正を行った。具体的には、純水をセルに充填した状態での測定値が、全光線透過率が１００％となる状態及びヘイズ値が０．００となる状態に補正した。次にガラスセルから純水を除去し、ここに後述の方法で得られる液状混合物を充填して測定を実施し、ＩＳＯ　１４７８２：１９９９に準拠して２３℃におけるヘイズ値を求めた。
　　　ヘイズ＝Ｔｄ／Ｔｔ×１００
（式中、Ｔｄ：拡散透過率，Ｔｔ：全光線透過率）
製造例１：ＰＤＭＳ－１の製造
　窒素雰囲気下、下式：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000024
で示されるシロキサン平均鎖長が２４であるポリオルガノシロキサン（１００ｇ）に、下式：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000025
にて示される、平均オキシエチレン鎖長が１５のポリエチレングリコールをポリオルガノシロキサンに対して２倍モル量（８２．３ｇ）加えた。ここに、イソプロピルアルコール４５５ｇ（ポリオルガノシロキサンとポリエチレングリコールの合計質量に対し２．５部)を加えた後、混合物温度を８０℃に制御して十分撹拌した。次いで、白金のビニルシロキサン錯体のトルエン溶液を、白金原子の質量がシロキサンに対して５質量ｐｐｍとなる量で加え、１０時間撹拌した。得られた混合物からイソプロピルアルコール及び白金触媒を除去することにより、ポリエーテル変性ポリオルガノシロキサンＰＤＭＳ－１を得た。
製造例２：ＰＤＭＳ－２の製造
　平均シロキサン鎖長が６１である、α，ω－ジハイドロジェンオルガノポリシロキサンを用いた以外は、製造例１と同様に製造した。
製造例３：ＰＤＭＳ－３の製造
　平均シロキサン鎖長が８８である、α，ω－ジハイドロジェンオルガノポリシロキサンを用いた以外は、製造例１と同様に製造した。
製造例４：ＰＤＭＳ－４の製造
　用いるポリエチレングリコールの平均オキシエチレン鎖長を１２としたこと以外は、製造例１と同様に製造した。
製造例５：ＰＤＭＳ－５の製造
　窒素雰囲気下、下式：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000026
で示される、平均シロキサン鎖長が３９である、ポリオルガノシロキサンに、２－アリルフェノールを、ポリオルガノシロキサンに対し２倍ｍｏｌ量加えた。混合物温度を１００℃に制御しながら十分撹拌した。次いで、白金のビニルシロキサン錯体のトルエン溶液を白金原子の質量がシロキサンに対して５質量ｐｐｍとなる量で加え、１０時間撹拌した。得られた混合物からイソプロピルアルコール及び白金触媒を除去し、アリルフェノール変性ポリオルガノシロキサンＰＤＭＳ－５を得た。
製造例６：ＰＤＭＳ－６の製造
　２－アリルフェノールの代わりに、オイゲノールを用いたこと以外は、製造例５と同様に製造した。
製造例７：ＰＤＭＳ－７の製造
　ポリエチレングリコールの代わりに、エチレングリコールモノアリルエーテル（ＣＨ2＝ＣＨＣＨ2－Ｏ－ＣＨ2ＣＨ2－ＯＨ）を用いた以外は、製造例１と同様に製造した。
製造例８：ＰＤＭＳ－８の製造
　用いるポリオルガノシロキサンのシロキサン平均鎖長を４５としたこと、用いるポリエチレングリコールの平均オキシエチレン鎖長を８としたこと、溶媒をトルエンとしたこと、反応温度を１１０℃としたこと以外は、製造例１と同様に製造した。
製造例９：ＰＤＭＳ－９の製造
　用いるポリエチレングリコールの平均オキシエチレン鎖長を３８としたこと、溶媒をトルエンとしたこと、反応温度を１１０℃としたこと以外は、製造例８と同様に製造した。
製造例１０：ＰＤＭＳ－１０の製造
　用いるポリオルガノシロキサンのシロキサン平均鎖長を５としたこと、溶媒をトルエンとしたこと、反応温度を１１０℃としたこと以外は、製造例１と同様に製造した。
製造例１１：ＰＤＭＳ－１１の製造
　窒素雰囲気下、フラスコに塩化メチレン３５０ｍＬを投入し、ここへ、２，６－ジ－ｔ－ブチルピリジン２１．５ｇ及びトリフルオロメタンスルホン酸無水物２１ｇを仕込み、この混合物を１５℃以下まで冷却した。ここへ、アリルアルコール４．３ｇを滴下し反応開始剤を形成した。１５分程度撹拌した後、脱水テトラヒドロフラン１Ｌを投入し２０～２３℃で５分間撹拌後、イオン交換水３０ｍＬを投入し反応を停止した。ヘプタンで抽出し、１０％塩酸で洗浄を行い、水槽を分離後、引き続き、イオン交換水で２回洗浄し水槽を分離した。その後、溶媒を減圧条件下で留去し、下式：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000027
にて示される、片末端アリル変性ポリテトラメチレングリコール（テトラメチレングリコール部の鎖長＝２０）を１２０ｇ得た。
　ポリエチレングリコールの代わりに、上記反応で得られた、片末端アリル変性ポリテトラメチレングリコールを用いたこと、溶媒をトルエンとイソプロパノールの１：１（質量比）混合液に変更し、溶媒使用量をポリオルガノシロキサン及び片末端アリル変性ポリテトラメチレングリコールの総体積の３倍体積量としたこと、反応温度を８０～９０℃で制御したこと以外は製造例８と同様に製造した。
製造例１２：ＰＤＭＳ－１２の製造
　窒素雰囲気のフラスコに、両末端に－Ｃ３Ｈ６ＯＣ２Ｈ４ＯＨ基を有するポリジメチルシロキサン（ＳｉＭｅ２Ｏユニットの平均連鎖数：４０）及び、前述のポリオルガノシロキサンの水酸基に対し２５倍モル量のトリメチレンカーボネートを仕込み、これらの原料が１０ｗｔ％濃度となる様、脱水されたジクロロメタンを投入した。得られた透明な反応溶液に、ポリジメチルシロキサン末端ＯＨ基に対し３当量の１，８－ジアザビシクロウンデセンを触媒として投入し、そのまま室温下で４８時間反応させた。その後、安息香酸を添加し反応を停止した反応混合物を、メタノール、２－プロパノール、ヘキサン混合液（体積比はそれぞれ１０：１：１０）からなる混合溶媒に再沈殿させ、得られた沈殿物を真空乾燥することでＰＤＭＳ－１２を得た（各末端のポリトリメチレンカーボネートの連鎖数：１８）。
製造例１３：ＰＤＭＳ－１３の製造
　窒素雰囲気下、フラスコに塩化メチレン４５０ｍＬを投入し、ここへ３－ヨード－１－プロパノール４５．０ｇを加え、混合物を氷浴で冷却した。ここへ、ｔｅｒｔ－ブチルジメチルクロロシラン４０．１ｇを添加し、室温下で２０時間攪拌した。得られた混合物を５％炭酸水素ナトリウム水溶液でクエンチし、酢酸エチル／イオン交換水により生成物を抽出した。得られた生成物をシリカゲルカラムにより生成し、３－ヨード－１－プロパノールのＴＢＳ保護体を得た（収量６７．７ｇ）。
　窒素雰囲気下、上記３－ヨード－１－プロパノールのＴＢＳ保護体２．９ｇ、テトラヒドロフラン２７０ｍＬをフラスコ内で混合し、－６５℃以下まで冷却した。ここへ１．６ｍｏｌ／Ｌのｔｅｒｔ－ブチルリチウム（ペンタン溶液）を１２．５ｍＬ滴下し、そのまま１５分間撹拌した。そこへジフェニルエチレン２．５ｍＬを滴下し、そのまま３０分間撹拌した。その後、０．５２ｍｏｌ／Ｌ塩化リチウムＴＨＦ溶液５５ｍＬを投入し、１０分間撹拌した。次にメチルメタクリレート１０．１ｍＬを投入し１０分間撹拌させた。次にアリルブロマイド３．３６ｍＬを投入して反応をクエンチし、その後は室温で１２時間混合した。得られた反応混合物を減圧濃縮後、ＴＨＦ／ヘプタン系で再沈殿し、その後シリカゲルカラム精製に付し溶媒を除去することで片末端アリル変性ＰＭＭＡのＴＢＳ保護体を得た。この生成物をＴＨＦに溶解させ、２ｍｏｌ／Ｌ塩酸水溶液で脱保護し、得られた反応混合物をヘプタンに投入することで目的物（脱保護体）を分離した。この脱保護体をシリカゲルカラムに付し精製し、溶媒を除去することで下式：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000028
にて示される、片末端アリル変性ＰＭＭＡ（ＰＭＭＡ部の連鎖数＝２０）を得た。
　ポリエチレングリコールの代わりに、上記の片末端アリル変性ＰＭＭＡを用いたこと、以外は製造例８と同様に製造した。
製造例１４：ＰＤＭＳ－１４の製造
　ポリエチレングリコールの代わりに、下式：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000029
にて示される、平均オキシプロピレン鎖長が１５のポリプロピレングリコールを用いたこと以外は製造例１と同様に製造した。
　製造例１～１４で得られたＰＤＭＳ－１～ＰＤＭＳ－１４を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000030
［その他］
　　ＢｉｓＰ－Ａ：ビスフェノールＡ［出光興産（株）製］
　　１，４－ＣＨＤＭ：１，４－シクロヘキサンジメタノール［東京化成工業（株）製］
　　ＴＣＤＤＭ：トリシクロデカンジメタノール［ＯＸＥＡ　ＧｍｂＨ製］
　　１，３－ＰＧ：１，３－プロパンジオール［東京化成工業（株）製］
　　ＰＥＧ４００：ポリエチレングリコール４００［平均分子量３８０～４２０ｇ／ｍｏｌ，東京化成工業（株）製］
　　ＤＰＣ：炭酸ジフェニル［三井化学ファイン（株）製］
　　０．０１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液［富士フイルム和光純薬（株）製］
実施例１
＜加熱処理後の原料混合物の透明性評価＞
　撹拌装置としてダブルヘリカル翼を具備した１０Ｌのステンレス製反応器に、ＢｉｓＰ－Ａ（２，４８９．９ｇ）及びＤＰＣ（２，５００ｇ）（各原料のｍｏｌ比率：ＢｉｓＰ－Ａ／ＤＰＣ＝１００／１０７）、ポリエーテル変性ポリオルガノシロキサンＰＤＭＳ－１を２８．２ｇ投入した。１５０℃にてこれらの原料モノマーを完全に溶融させた後、７０ｒｐｍで撹拌を開始し、反応器内部を窒素で置換した。次に、触媒として０．０１Ｎの水酸化ナトリウム１．６４ｍＬ（全ジオールモノマーｍｏｌ数に対し１．５×１０-6倍量）を投入し、大気圧と同じ１０１ｋＰａの窒素圧を保持したまま、混合物の温度を２００℃にまで昇温させ、６０分間当該温度を保持した。続いて、反応器底部のバルブより内容物を抜き出し、液状で透明な原料混合物が得られた。加熱処理後の液状原料混合物の全光線透過率は９８．４、ヘイズ値は０．５であり、高い透明性を示した。
＜ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン（ＰＣ－ＰＯＳ）共重合体の製造＞
　以下の原料と条件にて、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を製造した。原料は、上記透明性評価をした原料と同一のものを用いるが、重合条件は以下の通りである。
　撹拌装置、留出フェノールを捕捉するトラップ、減圧装置を具備した１０Ｌのステンレス製反応器に、ジオールモノマーとして、ＢｉｓＰ－Ａ（２，４８９．９ｇ）及びＤＰＣ（２，５００ｇ）（各原料のｍｏｌ比率：ＢｉｓＰ－Ａ／ＤＰＣ＝１００／１０７）、ポリエーテル変性ポリオルガノシロキサンＰＤＭＳ－１を２８．２ｇ投入し１５０℃にてこれらの原料モノマーを完全に溶融させ反応器内部を窒素で置換した。触媒として０．０１Ｎの水酸化ナトリウム１．６４ｍＬ（全ジオールモノマーｍｏｌ数に対し１．５×１０-6倍量）を投入し重合を開始し、６０分程度かけて反応器温度１８０℃、減圧度２００ｍｍＨｇ（２６．６ｋＰａ）まで昇温・減圧しフェノール留出量が０．２Ｌとなるまで反応条件を保持した。その後６０分程度かけて反応器の内温２００℃、減圧度１０ｍｍＨｇ（１．３ｋＰａ）まで昇温・減圧し１．０Ｌのフェノールが留出するまで当該条件を保持した。
　次に、１２０分程度かけて反応器の内温を２４０℃まで昇温しフェノールが１．５Ｌ留出するまで当該条件を保持した。続いて１２０分程度かけて反応器の内温を２８０℃、減圧度を１ｍｍＨｇ（０．１ｋＰａ）以下まで調整し、フェノールを２Ｌ以上留出させ、所定の撹拌トルクとなるまで反応を継続させた。その後、窒素で復圧し、失活剤としてｐ－トルエンスルホン酸ブチル０．０３７ｇ（ＮａＯＨのｍｏｌ数に対し１０倍量）を投入した。Ｉｒｇａｎｏｘ　１０１０及びＩｒｇａｆｏｓ　１６８をそれぞれ、得られるポリマー中の含量が１，５００ｐｐｍとなるよう投入し、十分撹拌した。その後、窒素圧力により反応器底部から樹脂ストランドを抜出しそれらをペレタイザでカットすることで透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表２に示す。
実施例２
　ジオールモノマーとしてＢｉｓＰ－Ａ（１２９３．３ｇ）及び１，４－ＣＨＤＭ（８１７．０ｇ）及びＤＰＣ（２，５００ｇ）（各原料のｍｏｌ比率：ＢｉｓＰ－Ａ／１，４－ＣＨＤＭ／ＤＰＣ＝５０／５０／１０３）、ポリエーテル変性ポリオルガノシロキサンＰＤＭＳ－１を２４．４ｇ用いたこと以外は実施例１と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９８．５％、ヘイズ値は０．５であった。
　ジオールモノマーとしてＢｉｓＰ－Ａ（１２９３．３ｇ）及び１，４－ＣＨＤＭ（８１７．０ｇ）及びＤＰＣ（２，５００ｇ）（各原料のｍｏｌ比率：ＢｉｓＰ－Ａ／１，４－ＣＨＤＭ／ＤＰＣ＝５０／５０／１０３）、ポリエーテル変性ポリオルガノシロキサンＰＤＭＳ－１を２４．４ｇ用いたこと以外は、実施例１と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表２に示す。
実施例３
＜加熱処理後の原料混合物の透明性評価＞
　イソソルビド（ＩＳＢ）（１１９３．８ｇ）、１，４－ＣＨＤＭ（５０４．９ｇ）、ＤＰＣ（２，５００ｇ）（各原料のｍｏｌ比率：ＩＳＢ／１，４－ＣＨＤＭ／ＤＰＣ＝７０：３０：１００）、ポリエーテル変性ポリオルガノシロキサンＰＤＭＳ－１を２０．２ｇ使用した以外は、実施例１と同様に原料の加熱処理を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９９．５％、ヘイズ値は０．４であった。
＜ＰＣ－ＰＯＳ共重合体の製造＞
　撹拌装置、留出フェノールを捕捉するトラップ、減圧装置を具備した１０Ｌのステンレス製反応器に、ジオールモノマーとして、ＩＳＢ（１１９３．８ｇ）、１，４－ＣＨＤＭ（５０４．９ｇ）、ＤＰＣ（２，５００ｇ）（各原料のｍｏｌ比率：ＩＳＢ／１，４－ＣＨＤＭ／ＤＰＣ＝７０：３０：１００）、ポリエーテル変性ポリオルガノシロキサンＰＤＭＳ－１を２０．２ｇ投入し１００℃にてこれらの原料モノマーを完全に溶融させ反応器内部を窒素で置換した。触媒として０．０１Ｎの水酸化ナトリウム１．６４ｍＬ（全ジオールモノマーｍｏｌ数に対し１．５×１０-6倍量）を投入し重合を開始し、５０～１００分程度かけて反応器温度１８０℃、減圧度２００ｍｍＨｇ（２６．６ｋＰａ）まで昇温・減圧し、フェノール留出量が０．２Ｌとなるまで当該条件を保持した。その後１５０分程度かけて反応器の内温２００℃、減圧度１０ｍｍＨｇ（１．３ｋＰａ）まで昇温・減圧し、１．８Ｌのフェノールが留出するまで当該条件を保持した。
　次に６０分程度かけて反応器の内温を２２０℃、減圧度を１ｍｍＨｇ（０．１ｋＰａ）以下まで調整し、フェノールを２Ｌ以上留出させ、所定の撹拌トルクとなるまで反応を継続させた。その後、窒素で復圧し、失活剤としてｐ－トルエンスルホン酸ブチル０．０３７ｇ（ＮａＯＨのｍｏｌ数に対し１０倍量）を投入した。Ｉｒｇａｎｏｘ　１０１０及びＩｒｇａｆｏｓ　１６８をそれぞれ、得られるポリマー中の含量が１，５００ｐｐｍとなるよう投入し、十分撹拌した。その後、窒素圧力により反応器底部から樹脂ストランドを抜出しそれらをペレタイザでカットすることにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表２に示す。
実施例４
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－２を２０．２ｇ使用した以外は実施例３と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９８．４％、ヘイズ値は０．８であった。
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－２を２０．２ｇ使用した以外は、実施例３と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表２に示す。
実施例５
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－３を２０．２ｇ使用した以外は実施例３と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９８．１％、ヘイズ値は１．３であった。
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－３を２０．２ｇ使用した以外は、実施例３と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表２に示す。
実施例６
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－４を２０．２ｇ使用した以外は実施例３と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９７．９％、ヘイズ値は０．７であった。
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－４を２０．２ｇ使用した以外は、実施例３と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表２に示す。
実施例７
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１を１０５．４ｇ使用した以外は実施例３と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９７．５％、ヘイズ値は０．９であった。
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１を１０５．４ｇ使用した以外は、実施例３と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表２に示す。
実施例８
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１を２２２．５ｇ使用した以外は実施例３と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９７．１％、ヘイズ値は１．１であった。
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１を２２２．５ｇ使用した以外は、実施例３と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表２に示す。
実施例９
　ジオールモノマーとして、ＩＳＢ（１１９３．８ｇ）、ＴＣＤＤＭ（６８７．２ｇ）、ＤＰＣ（２，５００ｇ）（各原料のｍｏｌ比率：ＩＳＢ／ＴＣＤＤＭ／ＤＰＣ＝７０：３０：１００）、ポリエーテル変性ポリオルガノシロキサンＰＤＭＳ－１を２２．１ｇ使用した以外は実施例３と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９８．５％、ヘイズ値は０．４であった。
　ジオールモノマーとして、ＩＳＢ（１１９３．８ｇ）、ＴＣＤＤＭ（６８７．２ｇ）、ＤＰＣ（２，５００ｇ）（各原料のｍｏｌ比率：ＩＳＢ／ＴＣＤＤＭ／ＤＰＣ＝７０：３０：１００）、ポリエーテル変性ポリオルガノシロキサンＰＤＭＳ－１を２２．１ｇ使用した以外は、実施例３と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表２に示す。
実施例１０
　ジオールモノマーとして、ＩＳＢ（１１９３．８ｇ）、１，４－ＣＨＤＭ（４２０．７ｇ）、１，３－ＰＧ（４４．４ｇ）、ＤＰＣ（２，５００ｇ）（各原料のｍｏｌ比率：ＩＳＢ／１，４－ＣＨＤＭ／１，３－ＰＧ／ＤＰＣ＝７０：２５：５：１００）、ポリエーテル変性ポリオルガノシロキサンＰＤＭＳ－１を１９．８ｇ使用した以外は実施例３と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９８．３％、ヘイズ値は０．４であった。
　ジオールモノマーとして、ＩＳＢ（１１９３．８ｇ）、１，４－ＣＨＤＭ（４２０．７ｇ）、１，３－ＰＧ（４４．４ｇ）、ＤＰＣ（２，５００ｇ）（各原料のｍｏｌ比率：ＩＳＢ／１，４－ＣＨＤＭ／１，３－ＰＧ／ＤＰＣ＝７０：２５：５：１００）、ポリエーテル変性ポリオルガノシロキサンＰＤＭＳ－１を１９．８ｇ使用した以外は、実施例３と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表２に示す。
実施例１１
　ジオールモノマーとして、ＩＳＢ（１１９３．８ｇ）、１，４－ＣＨＤＭ（５０４．９ｇ）、ＰＥＧ４００（９３．４ｇ）、ＤＰＣ（２，５００ｇ）［各原料のｍｏｌ比率：ＩＳＢ／１，４－ＣＨＤＭ／ＰＥＧ４００／ＤＰＣ＝７０：２８：２：１００（ＰＥＧ４００のｍｏｌ数は、使用した質量を平均分子量の４００で除した値を用いた）］、ポリエーテル変性ポリオルガノシロキサンＰＤＭＳ－１を２１．３ｇ使用した以外は実施例３と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９８．３％、ヘイズ値は０．４であった。
　ジオールモノマーとして、ＩＳＢ（１１９３．８ｇ）、１，４－ＣＨＤＭ（５０４．９ｇ）、ＰＥＧ４００（９３．４ｇ）、ＤＰＣ（２，５００ｇ）［各原料のｍｏｌ比率：ＩＳＢ／１，４－ＣＨＤＭ／ＰＥＧ４００／ＤＰＣ＝７０：２８：２：１００（ＰＥＧ４００のｍｏｌ数は、使用した質量を平均分子量の４００で除した値を用いた）］、ポリエーテル変性ポリオルガノシロキサンＰＤＭＳ－１を２１．３ｇ使用した以外は、実施例３と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表２に示す。
実施例１２
＜加熱処理後の原料混合物の透明性評価＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－８を１７９．７ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９０．８％、ヘイズ値は２．５であった。
＜ＰＣ－ＰＯＳ共重合体の製造＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－８を１７９．７ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、粘度平均分子量２０１００、ポリジメチルシロキサン含有率５．００質量％、全光線透過率３３．７％、ヘイズ値９７．０、シャルピー衝撃強度（ノッチ有）８１．０ｋＪ／ｍ２であった。
実施例１３
＜加熱処理後の原料混合物の透明性評価＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－８を３１２．８ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は８９．１％、ヘイズ値は２．６であった。
＜ＰＣ－ＰＯＳ共重合体の製造＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－８を３１２．８ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、粘度平均分子量２０１００、ポリジメチルシロキサン含有率８．３０質量％、全光線透過率２８．３％、ヘイズ値９８．１、シャルピー衝撃強度（ノッチ有）８５．０ｋＪ／ｍ２であった。
実施例１４
＜加熱処理後の原料混合物の透明性評価＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－９を１７９．７ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９０．１％、ヘイズ値は２．０であった。
＜ＰＣ－ＰＯＳ共重合体の製造＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－９を１７９．７ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、粘度平均分子量２００００、ポリジメチルシロキサン含有率３．１０質量％、全光線透過率６２．０％、ヘイズ値８９．４、シャルピー衝撃強度（ノッチ有）７５．０ｋＪ／ｍ２であった。
実施例１５
＜加熱処理後の原料混合物の透明性評価＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１０を１７９．７ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９１．０％、ヘイズ値は１．３であった。
＜ＰＣ－ＰＯＳ共重合体の製造＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１０を１７９．７ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、粘度平均分子量２０１５０、ポリジメチルシロキサン含有率０．９０質量％、全光線透過率８６．１％、ヘイズ値６．８、シャルピー衝撃強度（ノッチ有）７６．０ｋＪ／ｍ２であった。
実施例１６
＜加熱処理後の原料混合物の透明性評価＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１１を２８．２ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は８９．９％、ヘイズ値は７．３であった。
＜ＰＣ－ＰＯＳ共重合体の製造＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１１を２８．２ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、粘度平均分子量２０２００、ポリジメチルシロキサン含有率０．５３質量％、全光線透過率６５．１％、ヘイズ値８３．５であった。
実施例１７
＜加熱処理後の原料混合物の透明性評価＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１１を５７．１ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は７８．６％、ヘイズ値は１２．０であった。
＜ＰＣ－ＰＯＳ共重合体の製造＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１１を５７．１ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、粘度平均分子量２０１００、ポリジメチルシロキサン含有率１．１０質量％、全光線透過率４８．１％、ヘイズ値８７．５であった。
実施例１８
＜加熱処理後の原料混合物の透明性評価＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１２を２８．２ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９７．９％、ヘイズ値は０．９であった。
＜ＰＣ－ＰＯＳ共重合体の製造＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１２を２８．２ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、粘度平均分子量１９９００、ポリジメチルシロキサン含有率０．４５質量％、全光線透過率８１．０％、ヘイズ値１１．３であった。
実施例１９
＜加熱処理後の原料混合物の透明性評価＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１２を１７９．７ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９１．３％、ヘイズ値は２．１であった。
＜ＰＣ－ＰＯＳ共重合体の製造＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１２を１７９．７ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、粘度平均分子量２０１００、ポリジメチルシロキサン含有率２．７０質量％、全光線透過率６１．０％、ヘイズ値８２．１であった。
実施例２０
＜加熱処理後の原料混合物の透明性評価＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１３を２８．２ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９１．５％、ヘイズ値は８．５であった。
＜ＰＣ－ＰＯＳ共重合体の製造＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１３を２８．２ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、粘度平均分子量２００５０、ポリジメチルシロキサン含有率０．４２質量％、全光線透過率６３．５％、ヘイズ値８１．２であった。
実施例２１
＜加熱処理後の原料混合物の透明性評価＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１４を２０．２ｇ使用したこと以外は、実施例３と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は高い透明性を有しており、全光線透過率は９８．１％、ヘイズ値は１．０であった。
＜ＰＣ－ＰＯＳ共重合体の製造＞
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－１４を２０．２ｇ使用したこと以外は、実施例２と同様の条件で重合することにより、透明性の高いペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、粘度平均分子量１５０００、ポリジメチルシロキサン含有率０．６８質量％、全光線透過率６９．７％、ヘイズ値８４．０であった。
比較例１
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－５を２８．２ｇ使用した以外は実施例１と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は白濁しており、全光線透過率は７７．６％、ヘイズ値は９５．４であった。
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－５を２８．２ｇ使用した以外は、実施例１と同様の条件で重合することにより、強く白濁したペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表３に示す。
比較例２
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－５を２４．４ｇ使用した以外は実施例２と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は白濁しており、全光線透過率は７８．５％、ヘイズ値は９３．２であった。
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－５を２４．４ｇ使用した以外は、実施例２と同様の条件で重合することにより、強く白濁したペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表３に示す。
比較例３
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－５を２０．２ｇ使用した以外は実施例３と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は白濁しており、全光線透過率は７９．１％、ヘイズ値は９２．１であった。
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－５を２０．２ｇ使用した以外は、実施例３と同様の条件で重合することにより、強く白濁したペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表３に示す。
比較例４
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－５を１０５．４ｇ使用した以外は実施例３と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は白濁しており、全光線透過率は６３．２％、ヘイズ値は９５．５であった。
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－５を１０５．４ｇ使用した以外は、実施例３と同様の条件で重合することで強く白濁したペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表３に示す。
比較例５
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－６を２０．２ｇ使用した以外は実施例３と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は白濁しており、全光線透過率は７９．５％、ヘイズ値は９３．１であった。
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－６を２０．２ｇ使用した以外は、実施例３と同様の条件で重合することにより、強く白濁したペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表３に示す。
比較例６
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－７を２０．２ｇ使用した以外は実施例３と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は白濁しており、全光線透過率は８１．１％、ヘイズ値は８８．９であった。
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－７を２０．２ｇ使用した以外は、実施例３と同様の条件で重合することにより、強く白濁したペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表３に示す。
比較例７
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－５を２２．１ｇ使用した以外は実施例９と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は白濁しており、全光線透過率は８０．１％、ヘイズ値は９０．１であった。
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－５を２２．１ｇ使用した以外は、実施例９と同様の条件で重合することにより、強く白濁したペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表３に示す。
比較例８
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－５を１９．８ｇ使用した以外は実施例１０と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は白濁しており、全光線透過率は７８．５％、ヘイズ値は８９．９であった。
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－５を１９．８ｇ使用した以外は、実施例１０と同様の条件で重合することにより、強く白濁したペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表３に示す。
比較例９
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－５を２１．３ｇ使用したこと以外は実施例１１と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は白濁しており、全光線透過率は７９．９％、ヘイズ値は８８．５であった。
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－５を２１．３ｇ使用したこと以外は、実施例１１と同様の条件で重合することにより、強く白濁したペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の評価結果を表３に示す。
比較例１０
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－５を１７９．７ｇ使用した以外は実施例１と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は白濁しており、全光線透過率は６５．１％、ヘイズ値は９７．５であった。
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－５を１７９．７ｇ使用した以外は、実施例１と同様の条件で重合することにより、強く白濁したペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、粘度平均分子量２００００、ポリジメチルシロキサン含有率５．３０質量％、全光線透過率１９．３％、ヘイズ値９９．６、シャルピー衝撃強度（ノッチ有）６１．０ｋＪ／ｍ２であった。
比較例１１
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－７を１７９．７ｇ使用した以外は実施例１と同様に、加熱処理後の原料混合物の透明性評価を行った。加熱処理後の液状原料混合物は白濁しており、全光線透過率は６６．５％、ヘイズ値は９６．２であった。
　ポリオルガノシロキサンとしてＰＤＭＳ－７を１７９．７ｇ使用した以外は、実施例１と同様の条件で重合することにより、強く白濁したペレット状のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を得た。得られたポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、粘度平均分子量２０１００、ポリジメチルシロキサン含有率５．５０質量％、全光線透過率１７．５％、ヘイズ値９９．５、シャルピー衝撃強度（ノッチ有）６１．０ｋＪ／ｍ２であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000031
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000032

Claims (19)

  1. 　下記一般式（１）で表される構造単位を含むポリオルガノシロキサンブロック（Ａ－１）と、下記一般式（２）で表される繰り返し単位からなるポリカーボネートブロック（Ａ－２）とを含む、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
    ［式中、Ｒ1～Ｒ4は同一か又は異なっていてもよく、それぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、炭素数１～１０のアルキル基、炭素数１～１０のアルコキシ基、炭素数６～１２のアリール基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリール基を示す。Ｒ6は、炭素数６～２０のアリーレン基、炭素数１～１０のアルキレン基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリーレン基を示し、官能基として、－Ｏ－、－ＣＯＯ－、－ＣＯ－、－Ｓ－、－ＮＨ－、－ＮＲ111－を含んでよい。複数のＲ8は同一か又は異なっていてもよく、それぞれ互いに独立して、炭素数６～２０のアリーレン基、炭素数１～１０のアルキレン基、炭素数３～１０の分岐アルキレン基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリーレン基を示し、官能基として、－Ｏ－、－ＣＯＯ－、－ＣＯ－、－Ｓ－、－ＮＨ－、－ＮＲ111－を含んでよい。Ｒ111は炭素数１～１０のアルキル基又は炭素数６～１０のアリール基を示す。ｚは０又は１を示す。ａは２～５００の整数を示し、ｂは２～２００の整数を示す。Ｒ10は炭素数２～４０の二価の脂肪族炭化水素基若しくは炭素数３～４０の二価の脂環式炭化水素基、又は炭素数６～２０の二価の芳香族炭化水素基を示し、置換基によって置換されていてもよい。前記二価の脂肪族炭化水素基、前記二価の脂環式炭化水素基又は前記二価の芳香族炭化水素基は、酸素原子、窒素原子及び硫黄原子から選ばれる少なくとも１つのヘテロ原子、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子から選ばれる少なくとも１つのハロゲン原子を含んでもよい。ｙは１０～５００の整数を示す。］
  2. 　前記ポリカーボネートブロック（Ａ－２）が、下記一般式（１１１）で表される構造及び下記一般式（１１２）で表される構造を有する、請求項１に記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
    ［式中、Ｒ55及びＲ56はそれぞれ独立に、ハロゲン原子、炭素数１～６のアルキル基又は炭素数１～６のアルコキシ基を示す。Ｘは、単結合、炭素数１～８のアルキレン基、炭素数２～８のアルキリデン基、炭素数５～１５のシクロアルキレン基、炭素数５～１５のシクロアルキリデン基、フルオレンジイル基、炭素数７～１５のアリールアルキレン基、炭素数７～１５のアリールアルキリデン基、－Ｓ－、－ＳＯ－、－ＳＯ2－、－Ｏ－又は－ＣＯ－を示す。Ｒ100は炭素数２～４０の二価の脂肪族炭化水素基を示し、分岐構造や環状構造を含んでもよい。Ｒ100は酸素原子、窒素原子及び硫黄原子から選ばれる少なくとも１つのヘテロ原子、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子から選ばれる少なくとも１つのハロゲン原子を含んでもよい。ｙは１０～５００の整数を示す。ｓ及びｔはそれぞれ独立して、０～４の整数を示す。］
  3. 　前記ポリカーボネートブロック（Ａ－２）が、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３－メチルシクロヘキサン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン及び１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロドデセンからなる群から選択される芳香族ビスフェノール、又はイソソルビド、シクロヘキサン－１，４－ジメタノール、トリシクロデカンジメタノール、３，９－ビス（１，１－ジメチル－２－ヒドロキシエチル）－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５．５］ウンデカン、１，３－プロパンジオール及び１，４－ブタンジオールからなる群から選択される脂肪族ジオールから誘導される構造単位を含む、請求項１又は２に記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
  4. 　前記ポリカーボネートブロック（Ａ－２）が、下記一般式（ａ－ｉ）～（ａ－ｖ）で表される繰り返し単位からなる群より選ばれる一つ以上を有する、請求項１～３のいずれか一項に記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
  5. 　前記一般式（１）において、ａが２以上３００以下の整数である、請求項１～４のいずれか一項に記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
  6. 　前記ポリオルガノシロキサンブロック（Ａ－１）が、下記一般式（１－１）～（１－３）で表される構造単位からなる群から選択される少なくとも１つを含む、請求項１～５のいずれか一項に記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
    ［式中、Ｒ1～Ｒ4、Ｒ6、Ｒ8、ｚ、ａ、ｂは上記した通りである。Ｒ5は炭素数６～２０のアリーレン基、炭素数１～１０のアルキレン基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリーレン基を示し、官能基として、－Ｏ－、－ＣＯＯ－、－ＣＯ－、－Ｓ－、－ＮＨ－、－ＮＲ111－を含んでよい。Ｒ7は炭素数６～２０のアリーレン基、炭素数１～１０のアルキレン基、炭素数３～１０の分岐アルキレン基又はアルキル基部位の炭素数が１～１０であるアルキルアリーレン基を示し、官能基として、－Ｏ－、－ＣＯＯ－、－ＣＯ－、－Ｓ－、－ＮＨ－、－ＮＲ111－を含んでよい。Ｒ111は炭素数１～１０のアルキル基又は炭素数６～１０のアリール基を示す。ｚ１は０又は１を示す。ｂ１は２～２００の整数を示す。βは、ジイソシアネート化合物由来の２価の基、又はジカルボン酸若しくはジカルボン酸のハロゲン化物由来の２価の基を示す。］
  7. 　前記一般式（１）において、Ｒ1～Ｒ4がすべてメチル基を示す、請求項１～６のいずれか一項に記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
  8. 　前記一般式（１）において、Ｒ6がトリメチレン基（－（ＣＨ2）3－）である、請求項１～７のいずれか一項に記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
  9. 　前記一般式（１）において、Ｒ8がジメチレン基（－（ＣＨ2）2－）、メチル置換ジメチレン基（－ＣＨ2ＣＨＭｅ－）、トリメチレン基（－（ＣＨ2）3－）、及びテトラメチレン基（－（ＣＨ2）4－）からなる群の中から選択されるいずれかの構造である、請求項１～８のいずれか一項に記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
  10. 　前記ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体における、一般式（１）で示されるポリオルガノシロキサンブロックの含有率が０．１質量％以上６０質量％以下である、請求項１～９のいずれか一項に記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
  11. 　粘度平均分子量（Ｍｖ）が５，０００以上５０，０００以下である、請求項１～１０のいずれか一項に記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
  12. 　前記ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を成形して得られる１ｍｍ厚プレートのＩＳＯ　１４７８２：１９９９に準拠して測定されるヘイズ値が４０以下である、請求項１～１１のいずれか一項に記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
  13. 　溶融重合法により得られる、請求項１～１２のいずれか一項に記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
  14. 　ジオールモノマー（ａ１）を用いて得られる、請求項１～１３のいずれか一項に記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体。
  15. 　請求項１～１４のいずれか一項に記載のポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を含む、ポリカーボネート系樹脂組成物。
  16. 　無機フィラーを更に含む、請求項１５に記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
  17. 　前記ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体１００質量部に対して、前記無機フィラーを１～１５０質量部含む、請求項１６に記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
  18. 　前記無機フィラーが、ガラス繊維又は炭素繊維である、請求項１６又は１７に記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
  19. 　請求項１５～１８のいずれか一項に記載のポリカーボネート系樹脂組成物からなる、成形体。
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