WO2021089829A1 - Abstandsgewirk, formteil, herstellverfahren,verwendung und kraftfahrzeug - Google Patents

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WO2021089829A1
WO2021089829A1 PCT/EP2020/081364 EP2020081364W WO2021089829A1 WO 2021089829 A1 WO2021089829 A1 WO 2021089829A1 EP 2020081364 W EP2020081364 W EP 2020081364W WO 2021089829 A1 WO2021089829 A1 WO 2021089829A1
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polypropylene
molded part
fabric
spacer fabric
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PCT/EP2020/081364
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Milan KARSTEN
Sebastian Hoppe
Nils KEIL
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Kautex Textron Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the present invention relates to a knitted spacer fabric, a molded part, a manufacturing method, a use and a motor vehicle.
  • the present invention relates to a spacer fabric for an interior trim of a motor vehicle, at least one thread material of the second fabric surface being miscible with a substrate at the molecular level, a molded part for an interior trim of a motor vehicle, the molded part having a spacer fabric and a substrate
  • Polypropylene, in particular expanded polypropylene has a production method for producing a molded part, a use of a molded part and a motor vehicle.
  • Headliners for the automobile interior usually consist of a rigid carrier substrate and a decorative textile.
  • the substrate is usually a thermoformed sandwich structure made of glass fiber reinforced edge layers and rigid foams, in particular polyurethane foams, as the middle layer.
  • rigid foams in particular polyurethane foams
  • polyester knitwear is used for the decor.
  • layers of soft foam, in particular soft polyurethane foam, a few millimeters thick are used between the substrate and the decor, which is also known as laminating foam, which is the decor is flame laminated with the laminating rolls ⁇ foam usually and quite glued then in the thermoforming process at the headliner production of thermally activated adhesives to the substrate.
  • knitted spacer fabrics are occasionally used, which are glued to the substrate.
  • the invention is based on the object of providing an improvement or an alternative to the prior art.
  • the object is achieved by a spacer fabric, in particular a spacer fabric for an interior trim of a motor vehicle, in particular a headliner, wherein said spacer fabric comprises ⁇ weave threads a first goods surface, in particular a decorative fabric, a second goods area and Ver, wherein the first The surface of the goods and the second surface of the goods are connected to one another by the connecting threads, the second surface of the goods comprising polypropylene.
  • a “spacer knitted fabric” is understood to mean a double-faced textile which has two “fabric surfaces”, in particular a “first fabric surface” and a “second fabric surface”, in particular warp-knitted fabric surfaces, which are kept at a distance by spacing "connecting threads”.
  • a knitted spacer fabric can preferably have two, three, four, five, six, seven or more thread materials.
  • a knitted spacer fabric can preferably have a first thread material for a first fabric surface and a second thread material for a second fabric surface, wherein a connecting thread can have the first thread material and / or the second thread material and / or a third thread material.
  • a surface of the goods can preferably have a plurality of different thread materials.
  • a plurality of connecting threads can preferably have a plurality of different thread materials.
  • the first and second fabric surfaces preferably have different patterns, in particular knitted patterns.
  • the connecting threads can form an elastic middle layer between the first and the second fabric surface.
  • the middle layer formed by the connecting threads preferably has haptic properties similar to those of a laminating foam.
  • a knitted spacer allows the use of material components in a spatial structure with variable specific properties for use as textile upholstery.
  • the machine technology developed enables the production of a near-net-shape, pressure-elastic spacer fabric.
  • it should be considered, inter alia, that the middle layer of the knitted spacer fabric formed by the connecting threads has a varying thickness in one or more directions of extension.
  • a knitted spacer fabric preferably has excellent air permeability and / or good elasticity and resilience with minimal permanent load deformation, with a variable expansion and flow behavior of the goods surfaces being concretely, among other things, conceivable.
  • the passenger area of a motor vehicle is referred to as the interior. It includes the enclosed space with its internal dimensions and its “interior cladding”, in particular the “roof liner”, seats, bench seats, dashboard, other fittings, controls and the trunk.
  • "Interior cladding”, in particular a “headliner” is understood to mean cladding of the interior of a motor vehicle, in particular the inner haptically perceptible shell of the interior.
  • the headliner is a special interior lining, namely the inner surface lining of the interior.
  • a “motor vehicle” is understood to mean a vehicle driven by an engine.
  • a motor vehicle is not on tied to a rail or at least not permanently track-bound.
  • a “decorative textile” is understood to mean a textile which has a colored and / or a structural two-dimensional or three-dimensional pattern.
  • a decorative textile preferably has an ornament.
  • a decorative textile preferably has a fiber made of polyester and / or consists of polyester fibers.
  • a decorative textile can advantageously be achieved by a polyester fiber, which is very tear-resistant and abrasion-resistant and absorbs no or only particularly advantageously small amounts of moisture.
  • a thread material is understood to mean the material of a thread.
  • a thread is a flexible, slack structure composed of fibers that has a dominant one-dimensional extension and uniformity in the longitudinal direction.
  • a thread material can preferably be understood to mean the material of a yarn.
  • a yarn is a linear textile made of one or more fibers.
  • a thread material of the second fabric surface is polypropylene.
  • a proportion of the second goods surface made of polypropylene is at least 20% by weight of the second goods surface, preferably the proportion of the second goods surface made of polypropylene is at least 40% by weight of the second goods surface, particularly preferably the proportion of the second goods surface is made of polypropylene At least 60% by weight of the second surface of the goods, further particularly preferably the second surface of the goods consists of polypropylene. Furthermore, a proportion of the second goods surface made of polypropylene is preferably at least 70% by weight of the second goods surface. Furthermore, a proportion of the second goods surface made of polypropylene is preferably at least 80% by weight of the second goods surface. Furthermore, a proportion of the second goods surface made of polypropylene is preferably at least 90% by weight of the second goods surface.
  • a knitted spacer fabric with a second fabric surface which has a minimum proportion of polypropylene.
  • a knitted spacer can be made available which has polypropylene at least on the second fabric surface and thus has the advantages of polypropylene at least on the second fabric surface, which can thus be transferred to the second fabric surface of the knitted spacer fabric .
  • the object is achieved by a knitted spacer fabric, in particular a knitted spacer fabric for interior trim of a motor vehicle, in particular for a headliner, the knitted spacer fabric having a first fabric surface, in particular a decorative textile, a second fabric surface and connecting threads, the first fabric surface having and the second surface of the goods are connected to one another by the connecting threads, at least one thread material of the second surface of goods being miscible with a substrate at the molecular level.
  • “Miscible at the molecular level” is understood to mean that the macromolecules of the polymers involved are freely movable in the liquid phase and can be permanently mixed with one another without the chemical breakdown of a macromolecule.
  • Thermoplastics of the same type are usually miscible with one another at the molecular level.
  • Different polymers on the other hand, are generally immiscible with one another at the molecular level.
  • “miscible at the molecular level” is understood to mean that the components involved interpenetrate each other down to the molecular level.
  • the miscibility of the joining partners at the molecular level is a necessary criterion.
  • a “substrate” is understood to mean a carrier layer which is designed to be connected to a cover layer.
  • a substrate is preferably made of polypropylene, in particular of expanded polypropylene.
  • the substrate preferably has a dimensional stability which is higher than the dimensional stability of a cover layer.
  • an interior lining, in particular a headliner, for a motor vehicle is made up of several layers of material, in particular the substrate and the decorative layer being connected to one another at least indirectly by an adhesive.
  • a rigid substrate in sandwich construction is known, a shear-resistant rigid polyurethane foam forming the middle layer, which is encased by a layer of glass fiber fleece.
  • a flexible polyurethane foam is connected on one side to a decorative layer, the flexible polyurethane foam being connected to the rigid substrate in a sandwich construction on the side facing away from the decor by means of adhesive, so that the decorative layer on the interior the side facing it forms the end of the headliner.
  • a spacer fabric on the interior facing side of the roof liner with the rigid substrate is connected in a sandwich construction.
  • a knitted spacer fabric for use in an interior of a motor vehicle is proposed as part of an interior paneling, which has a thread material on the second surface that is miscible with a substrate at the molecular level.
  • the second fabric surface of the knitted spacer fabric can preferably consist entirely of the thread material that can be mixed with a substrate at the molecular level, so that when using the knitted spacer fabric proposed here for interior cladding, a full-surface material connection between the substrate and the knitted spacer fabric can advantageously be achieved.
  • the second goods surface to have, in addition to the thread material that is miscible with a substrate at the molecular level, also at least one different thread material that is not miscible with the substrate at the molecular level, so that when the knitted spacer fabric proposed here is used for interior cladding, it is advantageous only part-area cohesive connection between the substrate and the knitted spacer can be achieved, in particular can be achieved without the use of an adhesive.
  • the knitted spacer fabric proposed here for interior cladding it can be achieved in particular that an exchange of air is enabled or improved between the cohesively interconnected substrate and the knitted spacer fabric, in particular via the partial surfaces that are not cohesively interconnected.
  • the thread material that is miscible with the substrate at the molecular level and the thread material that is miscible with the substrate at the molecular level have a homogeneous or heterogeneous pattern, which is tailored to the needs of the connection of spacer fabric and substrate as well as other functional ones Requirements, in particular the exchange of air between the spacer fabric and the substrate, is adapted.
  • the pattern of the second surface of the goods already provides areas in which none of the The substrate is miscible thread material at the molecular level.
  • the knitted spacer fabric proposed here for interior cladding there is no material connection with the substrate in these areas and thus no sealing of this area of the second fabric surface of the knitted fabric, so that this area remains air-permeable or a has higher air permeability than if the pattern would not have this area free of thread material which can be mixed with the substrate at the molecular level.
  • a proportion of the thread material of the second surface of the goods which can be mixed with the substrate at the molecular level is at least 10% by weight of the second surface of the goods, preferably at least 30% by weight, particularly preferably at least 50% by weight.
  • a “fraction” or a mass fraction is understood to mean the content of a component within a substance mixture.
  • the mass of a mixture component under consideration is related to the sum of the masses of all mixture components, the mass fraction thus gives the relative proportion of the mass of a mixture component under consideration in the total mass of the mixture.
  • the proportion of the thread material of the second goods surface which can be mixed with the substrate at the molecular level is at least 20% by weight of the second goods surface.
  • the proportion of the thread material of the second surface of the goods which can be mixed with the substrate at the molecular level is at least 40% by weight of the second surface of the goods.
  • the proportion of the thread material of the second goods surface which can be mixed with the substrate at the molecular level is at least 60% by weight of the second goods surface. Furthermore, the proportion of the thread material of the second goods surface which can be mixed with the substrate at the molecular level is at least 70% by weight of the second goods surface. Furthermore, the proportion of the thread material of the second surface of the goods which can be mixed with the substrate at the molecular level is at least 80% by weight of the second surface of the goods. Furthermore, the proportion of the thread material of the second surface of the goods which can be mixed with the substrate at the molecular level is at least 90% by weight of the second surface of the goods. Furthermore, the second goods surface preferably consists of the thread material which can be mixed with the substrate.
  • the second surface of the goods can be firmly connected to the preferably rigid substrate in such a way that the often conflicting functional requirements for the designed connection, in particular the surface area of the designated material connection and the air permeability the designated connection level, can be carried out in an optimal manner and adapted to the respective conditions.
  • the thread material of the second fabric surface which is miscible with the substrate at the molecular level, preferably has a melt flow index which deviates by less than 15% from the melt flow index of the substrate, preferably by less than 8% from the melt flow index of the substrate, particularly preferably by less deviates more than 2% from the melt flow index of the substrate.
  • melt flow index is understood to mean an index which is used to characterize the flow behavior of a thermoplastic under certain pressure and temperature conditions.
  • the melt flow index is a measure of the viscosity of a plastic melt.
  • melt flow index of the second fabric surface of the knitted spacer fabric preferably deviates from the melt flow index of the substrate by less than 25%. Furthermore, the melt flow index of the second fabric surface of the spacing device preferably deviates from the melt flow index of the substrate by less than 12%. Furthermore, the melt flow index of the second fabric surface of the knitted spacer fabric preferably deviates from the melt flow index of the substrate by less than 5%.
  • the material selection for the thread material which is miscible with the substrate at the molecular level is made in such a way that the melt flow index is as close as possible to the The melt flow index of the substrate is to be used with the designated material connection.
  • melt flow index should not be understood as sharp limits, but rather should be able to be exceeded or fallen below on an engineering scale without departing from the described aspect of the invention.
  • the values are intended to provide an indication of the size of the range proposed here for the melt flow index.
  • At least one thread material of the second fabric surface can be welded to the substrate.
  • “Weldable” is understood here to mean the weldability of thermoplastics, that is to say the cohesive connectivity of thermoplastics, in particular the permanent cohesive connectivity of thermoplastics.
  • thermoplastics that is to say the cohesive connectivity of thermoplastics, in particular the permanent cohesive connectivity of thermoplastics.
  • plastics that can also be mixed with one another at the molecular level can be welded to one another. Since there are only a few systems that can be mixed at the molecular level in the case of thermoplastics, only identical thermoplastics can be welded together almost exclusively.
  • thermoplastics with the same melt flow index can be welded together without any problems.
  • the substrate optionally has polypropylene, preferably a proportion of at least 20% by weight polypropylene, furthermore preferably a proportion of at least 40% by weight polypropylene, particularly preferably a proportion of at least 70% by weight polypropylene.
  • Polypropylene is a thermoplastic polymer produced by chain polymerisation of propene.
  • Polypropylene is the standard plastic with the lowest density. With a lower density, molded parts with a lower weight can be produced. It should be noted that the gluing of polypropylene is not easily possible. However, this does not apply to the welding of polypropylene and leads to good results in the majority of cases. However, when welding polypropylene, careful attention should be paid to the temperature level and the heating duration. Polypropylene burns quite quickly and the burned material worsens the weld. The air temperature in the immediate vicinity of the surfaces to be welded should be between +230 ° C and +280 ° C when welding parts made of polypropylene.
  • the substrate also preferably has a proportion of at least 80% by weight of polypropylene.
  • the substrate also preferably has a proportion of at least 90% by weight of polypropylene.
  • the substrate also preferably consists of polypropylene.
  • the substrate provided here when using the spacing fabric proposed here for interior trim has a high level of polypropylene, which is advantageously comparatively hard and comparatively heat-resistant and is also very readily available as a starting material, so that a particularly light and at the same time rigid substrate based on polypropylene it can be reached.
  • the spacer fabric that is adapted to the sub-strat comprising polypropylene
  • the previously known and comparatively complex sandwich construction can be used
  • the substrate consisting of a rigid polyurethane foam as the core material and a layer of glass fiber fleece as the edge layers
  • polypropylene can now also be considered as the material for the substrate, which was previously excluded because of its poor suitability for gluing.
  • the knitted spacer fabric proposed here is adapted so that at least one thread material of the second fabric surface is miscible with the polypropylene at the molecular level.
  • a spacer fabric which has polypropylene as at least one thread material of the second fabric surface, which is preferably weldable to the polypropylene of the substrate.
  • the substrate comprises expanded polypropylene, preferably a proportion of at least 20% by weight expanded polypropylene, further preferably a proportion of at least 40% by weight expanded polypropylene, particularly preferably a proportion of at least 70% by weight % expanded polypropylene, further particularly preferably the substrate consists of expanded polypropylene.
  • Expanded polypropylene is understood to mean a particle foam based on polypropylene.
  • Expanded polypropylene is preferably produced in a molding process.
  • Expanded polypropylene is preferably produced using autoclave technology.
  • Expanded polypropylene is preferably produced by means of direct foam extrusion.
  • the substrate also preferably has a proportion of at least 80% by weight of expanded polypropylene. Furthermore, the substrate preferably has a proportion of at least 90% by weight of expanded polypropylene.
  • a knitted spacer fabric which has a thread material, in particular polypropylene, which is miscible at the molecular level with expanded polypropylene of the substrate when using the knitted spacer fabric proposed here for interior cladding.
  • a knitted spacer fabric can be achieved which is designed to be connected, in particular welded, to a rigidly rigid substrate having expanded polypropylene in a materially bonded manner, in particular without the use of adhesive.
  • At least one thread material of the second goods surface is expediently polypropylene.
  • a thread material of the second surface of the goods is polypropylene, which can be mixed with a substrate comprising polypropylene or expanded polypropylene at the molecular level, so that it is designated when using the spacer fabric proposed here for interior cladding on a substrate
  • Polypropylene or expanded polypropylene can be used, whereby a substrate in sandwich construction can be dispensed with and a particularly stiff and light interior cladding can be achieved, which is also comparatively easy to manufacture.
  • a proportion of the second goods surface made of polypropylene is at least 20% by weight of the second goods surface, preferably the proportion of the second goods surface made of polypropylene is at least 40% by weight of the second goods surface, particularly preferably the proportion of the second goods surface is made of polypropylene At least 60% by weight of the second surface of the goods, further particularly preferably the second surface of the goods consists of polypropylene.
  • a proportion of the second goods surface made of polypropylene is preferably at least 70% by weight of the second goods surface. Furthermore, a proportion of the second goods surface made of polypropylene is preferably at least 80% by weight of the second goods surface. Furthermore, a proportion of the second goods surface made of polypropylene is preferably at least 90% by weight of the second goods surface.
  • a product surface which has a minimum proportion of polypropylene.
  • the partial surface can be determined via which the spacer fabric can be cohesively connected to a substrate comprising polypropylene or expanded polypropylene, in particular welded, whereby the conflicting properties of the The designated material connection and the suitability for air exchange via this designated connection surface can be adapted to the specific needs.
  • a thread material of the first surface of the goods preferably has polyester.
  • the knitted spacer fabric proposed here makes it possible to combine the advantageous properties of the knitted spacer fabric discussed above with the positive material properties of polyester, in particular with regard to an inside of an interior cladding.
  • existing requirements for interior cladding can be met by the spacing fabric proposed here when using the spacing fabric proposed here for interior cladding, in particular existing requirements for the visible surfaces in terms of optics, lightfastness and / or durability.
  • the first fabric surface and / or the second fabric surface and / or the connecting threads are set up to withstand the thermal and / or mechanical loads of a welding of the second fabric side of the spacer fabric to a substrate.
  • the temperature level to be reached during welding and the heating time create a "thermal load" which is also transferred to the adjoining materials, in particular to the materials of the knitted spacer fabric the air temperature during the welding in the direct vicinity of the surfaces of the designated joining partners to be welded to one another lie in a range between 220 ° C and 280 ° C.
  • a thermal load arises, especially when it is formed into a molded part, which is transferred to the molded part, in particular to the materials of the spacer fabric.
  • the first goods surface and / or the second goods surface and / or the connecting threads are preferably set up to withstand these thermal loads during further processing.
  • first goods surface and / or the second goods surface and / or the connecting threads are preferably set up to withstand this mechanical load during further processing.
  • the first fabric surface of the knitted spacer fabric in particular the thread material from which the first fabric side of the knitted spacer fabric is made, in particular the first fabric surface of the knitted spacer fabric or consisting of polyester, should be set up to withstand the thermal and mechanical loads when the second fabric surface is welded to withstand with the substrate, in particular the mechanical properties, in particular the elasticity of the first goods surface, and the optical properties, in particular the color fastness of the first goods surface, as well as the homogeneous appearance of the first side of the goods and the texture of the first side of the goods should remain.
  • the thread material from which the connecting threads are made should be designed to withstand the thermal and mechanical loads during the designated welding of the second To withstand goods surface with the substrate, its mechanical properties, in particular the compressive elasticity of the structure consisting of the connecting threads, remain.
  • the aspect proposed here can advantageously ensure that the spacer fabric proposed here can be used without restriction when using the spacer fabric proposed here for an interior lining for welding to a substrate comprising polypropylene and / or expanded polypropylene, without its positive material properties to lose.
  • the knitted spacer fabric has an air permeability according to DIN EN ISO 9237 of at least 800 mm / s at a differential pressure of 100 Pa, preferably an air permeability of at least 1,000 mm / s at a differential pressure of 100 Pa, particularly preferably an air permeability of at least 1,200 mm / s at a differential pressure of 100 Pa.
  • air permeability is understood to mean an air flow related to the test surface, which flows through the spacer fabric at a defined air temperature, a defined humidity and a defined pressure difference acting on the spacer fabric between the outer surface of the first fabric side and the outer surface of the second fabric surface.
  • boundary conditions for determining air permeability are specified by DIN EN ISO 9237.
  • the knitted spacer fabric preferably has an air permeability according to DIN EN ISO 9237 of at least 600 mm / s at a differential pressure of 100 Pa.
  • the laminating foam must be removed or cut out locally in the area in which the designated air is to escape from the interior paneling, as the previously The laminating foam used, in particular made of flexible polyurethane foam, is not sufficiently air-permeable.
  • the polyurethane soft foam used hitherto has an air permeability in the range of 300 to 400 mm / s, so that the air permeability compared to the laminating foam is advantageously increased by the spacer fabric proposed here when using the spacer fabric proposed here for interior cladding A factor of two to three can be improved, whereby the technical effort for the local removal or recessing of the laminating foam when using the decor as an outflow surface is ent.
  • this allows a knitted spacer fabric to be achieved which is permeable to air in such a way that when the knitted spacer fabric proposed here is used for interior cladding in combination with a rigid substrate, it can be used to cover a duct outlet area in the substrate without further adaptation, so that designated air current can enter the interior of the motor vehicle through the substrate and the knitted spacer.
  • the above values for air permeability should not be understood as sharp limits, but rather should be able to be exceeded or fallen below on an engineering scale without departing from the described aspect of the invention. With simple In words, the values are intended to provide an indication of the size of the range proposed here for air permeability.
  • the object is achieved by a molded part, in particular a molded part for interior cladding of a motor vehicle, in particular for a headliner, the molded part being a spacer fabric, in particular a spacer fabric according to the first and / or second aspect of the invention, and a substrate comprising polypropylene, in particular expanded polypropylene.
  • a "molded part” is understood to mean a component or an assembly which has a defined geometry.
  • the geometry of a molded part for an interior trim of a vehicle is preferably adapted in such a way that it conforms to the contour of the motor vehicle at its designated installation location.
  • a molded part can have a varying thickness overall, so that a first surface is adapted to the contour of the corresponding surface in the motor vehicle and a second surface has a homogeneous contour so that it is designed to create a pleasing appearance for the user of the motor vehicle. Furthermore, this can advantageously achieve that when the molded part is used as an interior trim in a motor vehicle, installation space can be saved, as a result of which the overall space available in the motor vehicle increases.
  • a molded part is proposed here, among other things, which is created by the material connection of a spacer joint according to the first and / or second aspect of the invention and a substrate comprising polypropylene, in particular expanded polypropylene, the molded part having no adhesive. In other words, among other things, a molded part is proposed which has not been firmly joined by means of adhesive.
  • the molded part proposed here is made possible by a knitted spacer fabric, in particular a knitted spacer fabric according to the first and / or second aspect of the invention, which has a thread material on its second fabric side, which at the molecular level has a substrate comprising polypropylene, in particular expanded polypropylene , is miscible.
  • a spacer fabric for an interior lining of a motor vehicle in particular for a headliner
  • the spacer fabric having a first fabric surface, in particular a decorative textile, a second fabric surface and connecting threads, the first fabric surface and the second fabric surface through the Connecting threads are connected to one another, with at least one thread material of the second fabric surface being miscible with a substrate at the molecular level
  • the advantages of a spacer fabric according to the first and / or second aspect of the invention as described above, directly on a molded part for an interior trim of a motor vehicle , in particular for a roof liner
  • the molded part having a knitted spacer fabric, in particular a knitted spacer fabric according to the first and / or second aspect of the invention, and a substrate comprising polypropylene, in particular expanded polypropylene.
  • the substrate has a proportion of at least 20% by weight of polypropylene, in particular expanded polypropylene, preferably a proportion of at least 40% by weight of polypropylene, in particular expanded polypropylene, particularly preferably a proportion of at least 70 % By weight of polypropylene, especially expanded polypropylene.
  • the substrate also preferably has a proportion of at least 80% by weight of polypropylene, in particular expanded polypropylene.
  • the substrate also preferably has a proportion of at least 90% by weight of polypropylene, in particular expanded polypropylene.
  • the substrate also preferably consists of polypropylene, in particular expanded polypropylene.
  • the substrate of the molded part proposed here has a high level of polypropylene, in particular expanded polypropylene, which is advantageously comparatively hard and comparatively heat-resistant and is also very readily available as a starting material, so that a particularly light and at the same time rigid Molded part by using polypropylene, in particular expanded polypropylene, can be achieved for the substrate.
  • polypropylene in particular expanded polypropylene
  • the previously known and comparatively complex sandwich construction for the substrate consisting of a rigid polyurethane foam as the core material and a layer of glass fiber fleece as the edge layers can be dispensed with, since polypropylene, in particular expanded polypropylene, is now also used as the material rial for the substrate can be considered, which was previously excluded because of its poor suitability for gluing sen.
  • the knitted spacer is welded to the substrate.
  • the aspect proposed here advantageously makes it possible to achieve a molded part for an interior lining of a motor vehicle which has a permanent chemically stable connection between the substrate and the knitted spacer fabric.
  • the knitted spacer is glued to the substrate.
  • a knitted spacer fabric “glued” to the substrate is understood to mean that the knitted spacer fabric and the substrate are connected to one another in a materially bonded manner, in particular are connected to one another in a materially bonded manner over the entire surface.
  • polypropylene and expanded polypropylene only have a very low surface energy, which means that it is difficult to achieve an interaction with other substances, especially adhesives, which is why polypropylene and expanded polypropylene are only less than can be glued together at a very high cost.
  • surface pretreatment is usually necessary, in particular by means of high-energy plasma, in particular by means of corona discharge, and / or pickling with sulfuric acid and / or mechanical pretreatment.
  • the surfaces to be bonded should be free of dust and oil, in particular by means of prior cleaning with isopropanol or another suitable solvent.
  • the designated contact surfaces of the joining partners were preferably pretreated with a surface pretreatment, in particular by high-energy plasma, in particular by means of corona discharge, and / or pickling with sulfuric acid and / or mechanical pretreatment.
  • the designated contact surfaces of the joining partners were dusted and / or degreased prior to joining, in particular by means of prior cleaning with isopropanol or another suitable solvent.
  • the surfaces of the polypropylene or of the expanded polypropylene to be glued have been pretreated by means of an activator and then glued.
  • a molded part for an interior trim of a motor vehicle can advantageously be achieved, which has a particularly light and inexpensive substrate comprising polypropylene and / or expanded polypropylene.
  • the substrate preferably has a varying thickness.
  • the substrate is already attached to the corresponding surface of the motor vehicle.
  • the thickness of the interior trim can advantageously be reduced and the space available in the motor vehicle can be increased.
  • the substrate expediently has a channel, the channel being open in relation to a plane between the substrate and the Abstandsge, the channel being set up to guide a designated air flow within the substrate, in particular to guide a designated air flow which the substrate in Direction of the spacer fabric leaves.
  • a “channel” is understood to mean an area in the substrate that can be freely flowed through, that is to say barrier-free. The course of a channel is immaterial here.
  • a channel preferably has a channel outflow surface in the direction of the knitted spacer fabric, so that a designated air flow can be introduced into the substrate via a first opening, guided through the substrate by means of the channel and conducted out of the substrate through the channel outflow surface, in particular in the direction and through the knitted spacer can be diverted from the duct outflow surface.
  • the channel preferably has an opening on the side of the substrate which is inclined from the spacer fabric. Furthermore, the channel preferably has a branch by means of which a designated air flow can be distributed over a plurality of channel outflow surfaces.
  • the channel preferably has an active or passive adjusting means which is set up to influence the designated air flow in the channel.
  • the object is achieved by a method for producing a molded part, in particular a molded part for an interior lining of a motor vehicle, in particular for a headliner, in particular for producing a molded part according to the third aspect of the invention, which comprises the following steps:
  • a substrate is made of polypropylene, in particular made of expanded polypropylene, and the substrate is welded ver with the spacer fabric.
  • “Inserting a knitted spacer fabric” is understood to mean the introduction of a knitted spacer fabric into a cavity of a molding tool.
  • the molding tool is preferably opened before the spacer is knitted.
  • the molding tool is preferably closed as a knitted fabric after the spacing has been inserted.
  • the knitted spacer fabric is preferably inserted into the cavity of the molding tool in such a way that when the molding tool is filled with polypropylene, the polypropylene comes into contact with the second surface of the goods.
  • the knitted spacer fabric is preferably inserted into the cavity of the molding tool in such a way that the first surface of the knitted spacer fabric does not come into direct contact with the polypropylene when the molding tool is filled with polypropylene.
  • “Filling the cavity of the mold with polypropylene” is understood to mean that polypropylene is introduced into the cavity of the mold, in particular polypropylene in the form of beads, in particular in the form of foam beads.
  • a “molding process” is understood to mean a process which is used to process foam beads into foam moldings.
  • Foam beads are preferably blown into an aluminum mold and sintered with one another by means of the action of heat, in particular by means of superheated steam. After the cooling and stabilizing phase, the newly created molded parts can be removed from the mold.
  • An “autoclave” is understood to mean a gas-tight, closable pressure vessel which is used for the thermal treatment of substances in the overpressure range.
  • Shape is understood to mean a change in the shape of foam beads to form a molded part which has foam.
  • the foam beads are preferably expanded when they are molded and pelted with one another or welded to one another.
  • a method for producing a molded part, in particular a molded part according to the third aspect of the invention is proposed, in which a knitted spacer fabric, in particular a knitted spacer fabric according to the first and / or second aspect of the invention, in a first step
  • the molding tool is introduced, the knitted spacer fabric being oriented so that the second surface of the goods can be brought into contact with the polypropylene particles, in particular the foam beads made of polypropylene, during filling, with the first surface of the knitted spacer fabric not coming into contact with the polypropylene particles.
  • the cavity is then filled with the polypropylene particles, in particular with the foam beads made of polypropylene.
  • the polypropylene particles in particular the foam beads made of polypropylene, are sintered with one another by means of the action of heat, in particular in the form of superheated steam.
  • the polypropylene particles, in particular the special foam beads made of polypropylene, are preferably expanded and welded to the second side of the knitted spacer fabric.
  • the molded part can be cooled and demolded from the mold.
  • the object is achieved by a method for producing a molded part, in particular a molded part for an interior lining of a motor vehicle, in particular for a headliner, in particular for producing a molded part according to the third aspect of the invention, which comprises the following steps:
  • a substrate in particular a substrate comprising polypropylene and / or expanded polypropylene, in particular in a molding process and / or in an autoclave,
  • Heating is understood to mean the supply of energy, whereby a component is heated up.
  • a surface in particular a second product surface of a spacer and / or a corresponding surface of the substrate, reaches its respective melting temperature, so that a Phase transition from a solid to a liquid phase begins.
  • connection area of the second fabric surface of the knitted spacer fabric and / or the substrate is referred to in the present case, it is a question of heating a temperature that allows welding of the plastic of the sub strate with a plastic of the second fabric surface of the spacer knitted fabric. After heating, the designated connection area of the joining partners is in an at least partially plasticized state.
  • “Merging” is understood to mean an orderly bringing together of knitted spacer fabric and substrate, in particular of the second fabric surface of the knitted spacer fabric and the corresponding surface of the substrate, the knitted spacer fabric and the substrate being brought into contact in corresponding locations with one another in an orderly manner.
  • a method for producing a molded part, in particular a molded part according to the third aspect of the invention is proposed in which a substrate, in particular a substrate comprising polypropylene and / or expanded polypropylene, is first molded, in particular using a molding process or a Autoclave, and then further processed.
  • a substrate in particular a substrate comprising polypropylene and / or expanded polypropylene, is formed from expanded polypropylene, which is already adapted to the corresponding surface inside the motor vehicle by means of the shaping of the corresponding shape.
  • This preferably has a variable thickness.
  • the substrate has one or more channels and one or more channel outflow surfaces.
  • a second fabric surface of a spacer fabric in particular a spacer fabric according to the first and / or second aspect of the invention, and / or a corresponding surface of the substrate be heated above the respective melting temperature and the spacer knitted fabric and the substrate are brought together, whereby the thread material of the second fabric surface and the substrate mix with one another on a molecular level.
  • the joining partners are welded to one another.
  • a welding of the substrate and spacer fabric can take place in a system in which the substrate has been previously formed.
  • welding can be carried out in a different system.
  • a contact pressure is preferably applied to the substrate and the spacer fabric.
  • the substrate has expanded polypropylene, particularly preferably the substrate consists of expanded polypropylene.
  • the object is achieved by using a molded part according to the third aspect of the invention and / or a molded part produced using a method according to the fourth or fifth aspect of the invention as interior lining of a motor vehicle, in particular as a headliner of a motor vehicle.
  • the object is achieved by a motor vehicle having a molded part according to the third aspect of the invention, in particular a headliner, and / or a molded part produced using a method according to the fourth or fifth aspect of the invention.
  • a motor vehicle having a molded part according to the third aspect of the invention, in particular a headliner, and / or a molded part produced using a method according to the fourth or fifth aspect of the invention.
  • the object is achieved by a method for producing a molded part for an interior lining of a motor vehicle, in particular for a roof lining, in particular for producing a molded part according to the third aspect of the invention, comprising the following steps:
  • a “pretreatment” is understood to mean any pretreatment of a surface which is set up to improve the effectiveness of a materially bonded connection that is brought about later.
  • pretreatment a pretreatment by means of high-energy plasma, in particular by means of corona discharge, and / or pickling with sulfuric acid and / or mechanical pretreatment and / or application of an activator should be considered in particular. Furthermore, cleaning of a surface with a solvent, in particular with isopropanol, should be considered in particular.
  • the proposed method for producing a molded part, in particular a molded part according to the third aspect of the invention provides that the second fabric surface of the spacer is knitted, in particular a spacer knitted according to the first aspect of the invention, and / or the corresponding surface of a substrate , in particular a substrate comprising polypropylene and / or expanded polypropylene, first pretreated so that their ability for an adhesive connection improves, then an adhesive is applied to the second surface of the knitted spacer and / or the corresponding surface of the substrate and the associated surfaces of the signed joining partners are brought together.
  • the second surface of the knitted spacer fabric and / or the corresponding surface of the substrate are heated before molding, after molding or during molding, whereby the adhesive can preferably be thermally activated, and bonded to one another by curing the adhesive.
  • Figure 1 a schematic cross-sectional view of a molded part for an interior trim of a motor vehicle having a substrate consisting of rigid polyurethane foam and glass fiber fleece and having a layer of flexible polyurethane foam and a decorative layer according to the prior art;
  • Figure 2 a schematic cross-sectional view of a molded part for an interior trim of a motor vehicle having a substrate consisting of rigid polyurethane foam and glass fiber fleece and having a knitted spacer bonded to the substrate according to the prior art;
  • FIG. 3 a schematic cross-sectional illustration of a spacer fabric for an interior lining of a motor vehicle
  • FIG. 4 a schematic cross-sectional representation of a molded part for an interior lining of a motor vehicle having a substrate made of expanded polypropylene and a knitted spacer fabric, the substrate and the knitted spacer fabric being glued to one another;
  • FIG. 5 a schematic cross-sectional illustration of a molded part for an interior lining of a motor vehicle having a substrate made of expanded material
  • FIG. 6 a schematic cross-sectional representation of a molded part for an interior lining of a motor vehicle having a substrate made of expanded material
  • Polypropylene and a knitted spacer fabric the substrate and the knitted spacer fabric being welded to one another, the molded part having a channel which is set up to guide a designated air flow within the substrate.
  • the molded part (not designated) for an interior trim of a motor vehicle (not shown) in FIG. 1 consists essentially of a rigid substrate (not designated), a layer of a flexible polyurethane foam 104 and a decorative layer 106.
  • the rigid substrate (not designated) in sandwich construction essentially consists of a layer of rigid polyurethane Foam 100 comprises a layer of glass fiber nonwoven 102 in each case.
  • the layer of rigid polyurethane foam 100 is designed to be shear-resistant so that a rigid substrate (not designated) can be produced and obtained in a sandwich construction.
  • the rigid substrate (not designated) is materially bonded to a layer of flexible polyurethane foam 104 in a sandwich construction.
  • the adhesive layer 110 between the substrate (not designated) in sandwich construction and the layer of rigid polyurethane foam 100 is implemented over the entire surface.
  • the decorative layer 106 is connected to the layer of flexible polyurethane foam 104 at the interface 108, the connection (not designated) being made by means of flame lamination (not shown).
  • the molded part (not labeled) for an interior trim of a motor vehicle (not shown) in Figure 2 consists essentially of a rigid substrate (not labeled) and a spacer fabric 10, the spacer fabric 10 by means of an adhesive layer 110 is materially connected to the rigid substrate (not designated) in a sandwich construction.
  • the adhesive layer 110 between the substrate (not denoted) in sandwich construction and the knitted spacer fabric 10 is implemented over the entire surface.
  • the knitted spacer fabric 10 in FIG. 3 essentially consists of a first fabric surface 11, in particular a warp-knitted first fabric surface 11, a second fabric surface 12, in particular more of a warp-knitted second fabric surface 12, and connec tion threads 14, which connect the first fabric surface 11 and the second fabric surface 12 with each other and at the same time stand on Ab (not designated) hold.
  • the knitted spacer fabric 10 has an interface 15 on the outer surface of the second fabric surface 12, which is designed to be connected to a substrate (not shown).
  • the knitted spacer fabric 10 has a first fabric surface 11 which comprises polyester and / or is made of polyester.
  • the molded part (not designated) for an interior trim of a motor vehicle (not shown) in FIG. 4 essentially consists of a knitted spacer fabric 10, which is materially bonded to a substrate 16 by means of an adhesive layer 110.
  • the adhesive layer 110 is preferably embossed over the entire area between the outer surface (not designated) of the second fabric surface 12 of the knitted spacer fabric 10 and the outer surface (not designated) of the substrate 16.
  • the substrate 16 is made of expanded polypropylene.
  • the molded part (not designated) for an interior lining of a motor vehicle (not shown) in FIG. 5 essentially consists of a knitted spacer fabric 10, which is materially connected to a substrate 16 at an interface 18.
  • the knitted spacer fabric 10 and the substrate 16 are preferably welded to one another over their entire surface.
  • the substrate 16 is made of expanded polypropylene.
  • the molded part (not designated) for an interior lining of a motor vehicle (not shown) in FIG. 6 essentially consists of a knitted spacer fabric 10, which is materially connected to a substrate 16 at an interface 18.
  • the substrate 16 has a channel 20 which is set up to guide a designated air flow 24 within the substrate 16.
  • the designated air flow 24 is guided within the substrate 16 by means of the channel 20 to the channel outflow surface 22, from there penetrates the knitted spacer fabric 10 and leaves the molded part (not labeled) on the surface (not labeled) of the first fabric surface 11 of the knitted spacer fabric 10.
  • the substrate 16 and the knitted spacer fabric 10 are not materially connected to one another in the region of the channel outflow surface 22, in particular not welded to one another.
  • the substrate 16 is made of expanded polypropylene.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Abstandsgewirk, für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs, wobei zumindest ein Fadenmaterial der zweiten Warenfläche auf molekularer Ebene mit einem Substrat mischbar ist, ein Formteil für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs, wobei das Formteil ein Abstandsgewirk und ein Substrat aufweisend Polypropylen, insbesondere expandiertes Polypropylen, aufweist, ein Herstellverfahren zur Her- stellung eines Formteils, eine Verwendung eines Formteils und ein Kraftfahrzeug.

Description

Abstandsgewirk, Formteil, Herstellverfahren, Verwendung und
Kraftfahrzeug
Diese Patentanmeldung beansprucht die Priorität der deutschen Patentanmeldung 102019 129 947.0, auf deren Offenlegungsinhalt hiermit ausdrücklich Bezug genommen wird.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Abstandsgewirk, ein Form teil, ein Herstellverfahren, eine Verwendung und ein Kraftfahr- zeug.
Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Abstandsge wirk für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs, wobei zumindest ein Fadenmaterial der zweiten Warenfläche auf moleku- larer Ebene mit einem Substrat mischbar ist, ein Formteil für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs, wobei das Form teil ein Abstandsgewirk und ein Substrat aufweisend Polypropy len, insbesondere expandiertes Polypropylen, aufweist, ein Herstellverfahren zur Herstellung eines Formteils, eine Verwen- düng eines Formteils und ein Kraftfahrzeug.
Dachhimmel für den automobilen Innenraum bestehen in der Regel aus einem biegesteifen Trägersubstrat und einem Dekortextil. Bei dem Substrat handelt es sich in der Regel um eine thermogeformte Sandwichstruktur aus glasfaserverstärkten Randlagen und steifen Schäumen, insbesondere Polyurethan-Schäumen, als Mittellage. Für das Dekor kommt überwiegend Maschenware aus Polyester zum Ein satz. Zur Erzielung einer homogene Anmutung der Dekor-Oberfläche und einer angenehmen Haptik kommen insbesondere für den Dachhimmel wenige Millimeter dicke Schichten aus weichem Schaum, insbeson dere weichem Polyurethan -Schaum, zwischen Substrat und Dekor zum Einsatz, welcher auch als Kaschierschaum bezeichnet wird, wobei das Dekor in der Regel als Rollenware mit dem Kaschier¬ schaum flammkaschiert wird und dann im Thermoformprozess bei der Dachhimmelherstellung mit thermisch aktivierten Klebstoffen ganzflächig mit dem Substrat verklebt wird.
Als Alternative für Dekor und Kaschierschaum werden vereinzelt Abstandsgewirke eingesetzt, welche mit dem Substrat verklebt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, dem Stand der Technik eine Verbesserung oder eine Alternative zur Verfügung zu stel len.
Nach einem ersten Aspekt der Erfindung löst die Aufgabe ein Abstandsgewirk, insbesondere ein Abstandsgewirk für eine Innen raumverkleidung eines Kraftfahrzeugs, insbesondere für einen Dachhimmel, wobei das Abstandsgewirk eine erste Warenfläche, insbesondere ein Dekortextil, eine zweite Warenfläche und Ver¬ bindungsfäden aufweist, wobei die erste Warenfläche und die zweite Warenfläche durch die Verbindungsfäden miteinander ver bunden sind, wobei die zweite Warenfläche Polypropylen aufweist.
Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:
Zunächst sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass im Rahmen der hier vorliegenden Patentanmeldung unbestimmte Artikel und Zah lenangaben wie „ein", „zwei" usw. im Regelfall als „mindestens"- Angaben zu verstehen sein sollen, also als „mindestens ein...", „mindestens zwei ..." usw., sofern sich nicht aus dem jeweiligen Kontext ausdrücklich ergibt oder es für den Fachmann offensicht lich oder technisch zwingend ist, dass dort nur „genau ein „genau zwei ..." usw. gemeint sein können. Im Rahmen der hier vorliegenden Patentanmeldung sei der Ausdruck „insbesondere" immer so zu verstehen, dass mit diesem Ausdruck ein optionales, bevorzugtes Merkmal eingeleitet wird. Der Aus druck ist nicht als „und zwar" und nicht als „nämlich" zu ver stehen.
Unter einem „Abstandsgewirk" wird ein doppelflächiges Textil verstanden, welches zwei „Warenflächen", insbesondere eine „erste Warenfläche" und eine „zweite Warenfläche", insbesondere kettengewirkte Warenflächen, aufweist, welche durch abstands- haltende „Verbindungsfäden" auf Distanz gehalten werden.
Vorzugsweise kann ein Abstandsgewirk zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben oder mehr Fadenmaterialien aufweisen. Bevorzugt kann ein Abstandsgewirk ein erstes Fadenmaterial für eine erste Warenfläche und ein zweites Fadenmaterial für eine zweite Warenfläche aufweisen, wobei ein Verbindungsfaden das erste Fadenmaterial und/oder das zweite Fadenmaterial und/oder ein drittes Fadenmaterial aufweisen kann.
Weiterhin vorzugsweise kann eine Warenfläche eine Mehrzahl un terschiedlicher Fadenmaterialien aufweisen.
Weiterhin vorzugsweise kann eine Mehrzahl von Verbindungsfäden eine Mehrzahl von unterschiedlichen Fadenmaterialien aufweisen.
Bevorzugt weisen die erste und die zweite Warenfläche unter schiedliche Muster, insbesondere Wirkmuster, auf. Vorzugsweise können die Verbindungsfäden eine elastische Mit telschicht zwischen der ersten und der zweiten Warenfläche bil den. Bevorzugt weist die durch die Verbindungsfäden gebildete Mittelschicht ähnliche haptische Eigenschaften wie ein Kaschier- schaum auf.
Bevorzugt erlaubt ein Abstandsgewirk den Einsatz von Material komponenten in einer räumlichen Struktur mit variablen spezifi schen Eigenschaften für den Einsatz als textile Polster. Die entwickelte Maschinentechnik ermöglicht die Herstellung von ei nem endkonturnahen, druckelastischen Abstandsgewirk. Vorzugs weise sei so konkret unter anderem daran gedacht, dass die von den Verbindungsfäden gebildete Mittelschicht des Abstandsgewirks eine variierende Dicke in einer oder mehreren Erstreckungsrich tungen aufweist.
Vorzugsweise weist ein Abstandsgewirk eine hervorragende Luft durchlässigkeit und/oder eine gute Elastizität und Rückstellung bei minimaler Dauerlastverformung auf, wobei ein variierbares Dehnungs- und Durchströmungsverhalten der Warenflächen konkret unter anderem denkbar ist.
Der Passagierbereich eines Kraftfahrzeugs wird als Innenraum be zeichnet. Er umfasst den umbauten Raum mit seinen Innenmaßen sowie seinen „Innenraumverkleidungen", insbesondere den „Dach himmel", Sitze, Sitzbänke, Armaturenbrett, sonstige Armaturen, Bedienelemente und den Kofferraum. Unter einer „Innenraumver kleidung", insbesondere einem „Dachhimmel", wird eine Verklei dung des Innenraums eines Kraftfahrzeugs verstanden, insbesondere die innere haptisch erfahrbare Schale des Innen raums. Der Dachhimmel ist eine spezielle Innenraumverkleidung, nämlich die innere Oberflächenverkleidung des Innenraums.
Ein „Kraftfahrzeug" wird als ein durch einen Motor angetriebenes Fahrzeug verstanden. Vorzugsweise ist ein Kraftfahrzeug nicht an eine Schiene gebunden oder zumindest nicht dauerhaft spurgebun den.
Unter einem „Dekortextil" wird ein Textil verstanden, welches ein farbliches und/oder ein strukturelles zweidimensionales oder dreidimensionales Muster aufweist. Vorzugsweise weist ein De kortextil eine Verzierung auf.
Vorzugsweise weist ein Dekortextil eine Faser aus Polyester auf und/oder besteht aus Polyesterfasern. Durch eine Polyesterfaser kann vorteilhaft ein Dekortextil erreicht werden, welches sehr reiß- und scheuerfest ist und keine oder nur besonders vorteil haft geringe Mengen an Feuchtigkeit aufnimmt.
Unter einem „Fadenmaterial" wird das Material eines Fadens ver standen. Ein Faden ist ein aus Fasern zusammengesetztes, biege schlaffes Gebilde, das eine dominierende eindimensionale Erstreckung und eine Gleichmäßigkeit in der Längsrichtung auf weist.
Bevorzugt kann unter einem Fadenmaterial das Material eines Garns verstanden werden. Ein Garn ist ein linienförmiges Textil aus einer oder mehreren Fasern.
Hier wird konkret unter anderem vorgeschlagen, dass ein Faden material der zweiten Warenfläche Polypropylen ist.
Optional beträgt ein Anteil der zweiten Warenfläche aus Polyp ropylen mindestens 20 Gew.-% der zweiten Warenfläche, bevorzugt beträgt der Anteil der zweiten Warenfläche aus Polypropylen min destens 40 Gew.-% der zweiten Warenfläche, besonders bevorzugt beträgt der Anteil der zweiten Warenfläche aus Polypropylen min destens 60 Gew.-% der zweiten Warenfläche, weiterhin besonders bevorzugt besteht die zweiten Warenfläche aus Polypropylen. Weiterhin bevorzugt beträgt ein Anteil der zweiten Warenfläche aus Polypropylen mindestens 70 Gew.-% der zweiten Warenfläche. Weiterhin bevorzugt beträgt ein Anteil der zweiten Warenfläche aus Polypropylen mindestens 80 Gew.-% der zweiten Warenfläche. Weiterhin bevorzugt beträgt ein Anteil der zweiten Warenfläche aus Polypropylen mindestens 90 Gew.-% der zweiten Warenfläche.
Hier wird nun ein Abstandsgewirk mit einer zweiten Warenfläche vorgeschlagen, die einen Mindestanteil an Polypropylen aufweist.
Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass ein Abstands gewirk zur Verfügung gestellt werden kann, welches zumindest an der zweiten Warenfläche Polypropylen aufweist und somit zumin dest an der zweiten Warenfläche die Vorteile von Polypropylen aufweist, welche sich damit auf die zweite Warenfläche des Ab standsgewirks übertragen lassen.
Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für den Anteil des Polypropylens an der zweiten Warenfläche nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sollen, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe des hier vorgeschlagenen Bereichs für den Anteil des Polypropylens an der zweiten Warenfläche liefern.
Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung löst die Aufgabe ein Abstandsgewirk, insbesondere ein Abstandsgewirk für eine In nenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs, insbesondere für einen Dachhimmel, wobei das Abstandsgewirk eine erste Warenfläche, insbesondere ein Dekortextil, eine zweite Warenfläche und Ver bindungsfäden aufweist, wobei die erste Warenfläche und die zweite Warenfläche durch die Verbindungsfäden miteinander ver bunden sind, wobei zumindest ein Fadenmaterial der zweiten Wa renfläche auf molekularer Ebene mit einem Substrat mischbar ist. Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:
Unter „auf molekularer Ebene mischbar" wird verstanden, dass die Makromoleküle der beteiligten Polymere in der flüssigen Fase frei beweglich sind und sich dauerhaft miteinander mischen las sen, ohne dass ein chemischer Zerfall eines Makromoleküls ein setzt.
Sortengleiche thermoplastische Kunststoffe sind in der Regel un tereinander auf molekularer Ebene mischbar. Unterschiedliche Po lymere untereinander sind hingegen in der Regel auf molekularer Ebene nicht mischbar. Insbesondere wird unter „auf molekularer Ebene mischbar" verstanden, dass sich die beteiligten Komponen ten bis auf die molekulare Ebene hinab untereinander durchdrin gen.
Für eine chemisch stabile dauerhafte Verschweißung von Kunst stoffmaterialien ist eine Mischbarkeit der Fügepartner auf mo lekularer Ebene ein notwendiges Kriterium.
Unter einem „Substrat" wird eine Trägerschicht verstanden, die zur Verbindung mit einer Deckschicht eingerichtet ist.
Bevorzugt besteht ein Substrat aus Polyprophylen, insbesondere aus expandiertem Polypropylen.
Bevorzugt weist das Substrat eine Formstabilität auf, die höher ist als eine Formstabilität einer Deckschicht.
Bisher ist bekannt, dass eine Innenraumverkleidung, insbesondere ein Dachhimmel, für ein Kraftfahrzeug aus mehreren Materiallagen aufgebaut ist, wobei insbesondere das Substrat und die Dekor schicht zumindest mittelbar durch einen Klebstoff miteinander verbunden sind. Weiterhin ist der Einsatz eines biegesteifen Substrats in Sand wich-Bauweise bekannt, wobei ein schubsteifer Polyurethan-Hart schaumstoff die Mittelschicht bildet, welcher von jeweils einer Schicht aus Glasfaservlies ummantelt ist.
Weiterhin ist bekannt, dass ein Polyurethan-Weichschaumstoff einseitig mit einer Dekorschicht verbunden ist, wobei der Po lyurethan-Weichschaumstoff auf der von dem Dekor abgewandten Seite mittels Klebstoff mit dem biegesteifen Substrat in Sand wich-Bauweise verbunden ist, sodass die Dekorschicht auf der dem Innenraum zugewandten Seite den Abschluss des Dachhimmels bil det. Darüber hinaus sind Ausführungsformen bekannt, bei denen ein Abstandsgewirk auf der dem Innenraum zugewandten Seite des Dach himmels mit dem biegesteifen Substrat in Sandwich-Bauweise ver bunden ist. Abweichend wird hier ein Abstandsgewirk für eine Verwendung in einem Innenraum eines Kraftfahrzeugs als Bestandteil einer In nenraumverkleidung vorgeschlagen, welches auf der zweiten Wa renfläche ein Fadenmaterial aufweist, welches auf molekularer Ebene mit einem Substrat mischbar ist.
Hierdurch wird vorteilhat ermöglicht, dass das mit dem Substrat auf molekularer Ebene mischbare Fadenmaterial eine chemisch dau erhafte stoffschlüssige Verbindung derart mit dem Substrat ein- gehen kann, dass die stoffschlüssige Verbindung nicht durch Einsatz eines Klebstoffs herbeigeführt werden muss. Mit anderen Worten kann bei der Verwendung des hier vorgeschlagenen Ab standsgewirks für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs auf den Einsatz von Klebstoff verzichtet werden. Die zweite Warenfläche des Abstandsgewirks kann bevorzugt voll ständig aus dem auf molekularer Ebene mit einem Substrat misch baren Fadenmaterial bestehen, sodass bei der Verwendung des hier vorgeschlagenen Abstandsgewirks für eine Innenraumverkleidung vorteilhaft eine vollflächige Stoffschlüssige Verbindung von Substrat und Abstandsgewirk erreicht werden kann.
Weiterhin ist konkret unter anderem auch denkbar, dass die zweite Warenfläche neben dem auf molekularer Ebene mit einem Substrat mischbaren Fadenmaterial auch zumindest ein abweichendes nicht auf molekularer Ebene mit dem Substrat mischbares Fadenmaterial aufweist, sodass bei der Verwendung des hier vorgeschlagenen Abstandsgewirks für eine Innenraumverkleidung vorteilhaft eine nur teilflächige stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Sub- strat und dem Abstandsgewirk erreicht werden kann, insbesondere ohne Einsatz eines Klebstoffs erreicht werden kann. Vorteilhaft kann bei der Verwendung des hier vorgeschlagenen Abstandsgewirks für eine Innenraumverkleidung hierdurch insbesondere erreicht werden, dass zwischen dem stoffschlüssig miteinander verbundenen Substrat und dem Abstandsgewirk ein Luftaustausch ermöglicht o- der verbessert wird, insbesondere über die Teilflächen, die nicht stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
Hierbei sei unter anderem auch konkret daran gedacht, dass das auf molekularer Ebene mit dem Substrat mischbare und das auf molekularer Ebene mit dem Substrat mischbare Fadenmaterial ein homogenes oder heterogenes Muster aufweisen, welches an die Be dürfnisse der Verbindung von Abstandsgewirk und Substrat sowie an andere funktionale Anforderungen, insbesondere den Austausch von Luft zwischen dem Abstandsgewirk und dem Substrat, angepasst ist.
Konkret sei etwa daran gedacht, dass das Muster der zweiten Warenfläche bereits Bereiche vorsieht, in denen kein mit dem Substrat auf molekularer Ebene mischbares Fadenmaterial ange ordnet ist. Vorteilhaft kann so bei der Verwendung des hier vorgeschlagenen Abstandsgewirks für eine Innenraumverkleidung erreicht werden, dass in diesen Bereichen keine stoffschlüssige Verbindung mit dem Substrat entsteht und somit auch keine Ver siegelung dieses Bereichs der zweiten Warenfläche des Abstands gewirks, sodass dieser Bereich insgesamt luftdurchlässig bleibt oder eine höhere Luftdurchlässigkeit aufweist, als wenn das Mus ter diesen Bereich frei von auf molekularer Ebene mit dem Sub- strat mischbaren Fadenmaterial nicht aufweisen würde.
Insgesamt kann hierdurch ein Abstandsgewirk erreicht werden, welches die Anforderungen an eine Innenraumverkleidung besonders vorteilhaft erfüllt, insbesondere hinsichtlich der oftmals im funktionalen Widerstreit stehenden erreichbaren Qualität der stoffschlüssigen Verbindung und den Austauscheigenschaften von Stoffen, insbesondere Luft, zwischen dem Substrat und dem Ab standsgewirk . Zweckmäßig beträgt ein Anteil des auf molekularer Ebene mit dem Substrat mischbaren Fadenmaterials der zweiten Warenfläche min destens 10 Gew.-% der zweiten Warenfläche, bevorzugt mindestens 30 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 50 Gew.-%. Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:
Unter einem „Anteil" oder einem Massenanteil wird der Gehalt einer Komponente innerhalb eines Stoffgemisches verstanden. Hierbei wird die Masse einer betrachteten Mischungskomponente auf die Summe der Massen aller Mischungskomponenten bezogen, der Massenanteil gibt also den relativen Anteil der Masse einer be trachteten Mischungskomponente an der Gesamtmasse des Gemisches an. Weiterhin bevorzugt beträgt der Anteil des auf molekularer Ebene mit dem Substrat mischbaren Fadenmaterials der zweiten Waren fläche mindestens 20 Gew.-% der zweiten Warenfläche. Weiterhin bevorzugt beträgt der Anteil des auf molekularer Ebene mit dem Substrat mischbaren Fadenmaterials der zweiten Warenfläche min destens 40 Gew.-% der zweiten Warenfläche. Weiterhin bevorzugt beträgt der Anteil des auf molekularer Ebene mit dem Substrat mischbaren Fadenmaterials der zweiten Warenfläche mindestens 60 Gew.-% der zweiten Warenfläche. Weiterhin bevorzugt beträgt der Anteil des auf molekularer Ebene mit dem Substrat mischbaren Fadenmaterials der zweiten Warenfläche mindestens 70 Gew.-% der zweiten Warenfläche. Weiterhin bevorzugt beträgt der Anteil des auf molekularer Ebene mit dem Substrat mischbaren Fadenmaterials der zweiten Warenfläche mindestens 80 Gew.-% der zweiten Waren- fläche. Weiterhin bevorzugt beträgt der Anteil des auf moleku larer Ebene mit dem Substrat mischbaren Fadenmaterials der zweiten Warenfläche mindestens 90 Gew.-% der zweiten Warenflä che. Weiterhin bevorzugt besteht die zweite Warenfläche aus dem mit dem Substrat mischbaren Fadenmaterial.
Vorteilhaft kann so erreicht werden, dass die zweite Warenfläche mit dem bevorzugt biegesteif ausgeführten Substrat derart stoff schlüssig verbunden werden kann, dass die oftmals im Widerstreit zueinander stehenden funktionalen Anforderungen an die desig- nierte Verbindung, insbesondere der Flächenanteil der designier ten stoffschlüssigen Verbindung und die Luftdurchlässigkeit der designierten Verbindungsebene, in optimaler Art und Weise aus geführt und an die jeweiligen Bedingungen angepasst werden kön nen.
Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für den Anteil des auf molekularer Ebene mit dem Substrat misch baren Fadenmaterials nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sollen, ohne den beschriebenen As pekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe des hier vorgeschlagenen Be reichs für den Anteil des auf molekularer Ebene mit dem Substrat mischbaren Fadenmaterials liefern.
Bevorzugt weist das auf molekularer Ebene mit dem Substrat misch bare Fadenmaterial der zweiten Warenfläche einen Schmelzfluss index auf, welcher um weniger als 15 % von dem Schmelzflussindex des Substrats abweicht, bevorzugt um weniger als 8 % von dem Schmelzflussindex des Substrats abweicht, besonders bevorzugt um weniger als 2 % von dem Schmelzflussindex des Substrats ab weicht. Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:
Unter dem „Schmelzflussindex" wird ein Index verstanden, welcher zur Charakterisierung des Fließverhaltens eines Thermoplasts bei bestimmten Druck- und Temperaturbedingungen dient. Der Schmelz- flussindex ist ein Maß für die Viskosität einer Kunststoff schmelze.
Weiterhin bevorzugt weist der Schmelzflussindex der zweiten Wa renfläche des Abstandsgewirks um weniger als 25 % von dem Schmelzflussindex des Substrats ab. Weiterhin bevorzugt weist der Schmelzflussindex der zweiten Warenfläche des Abstandsge wirks um weniger als 12 % von dem Schmelzflussindex des Substrats ab. Weiterhin bevorzugt weist der Schmelzflussindex der zweiten Warenfläche des Abstandsgewirks um weniger als 5 % von dem Schmelzflussindex des Substrats ab.
Hier wird vorgeschlagen die Materialauswahl für das auf moleku larer Ebene mit dem Substrat mischbare Fadenmaterial derart zu treffen, dass der Schmelzflussindex möglichst nah an dem Schmelzflussindex des Substrats liegt, mit dem designiert eine stoffschlüssige Verbindung eingegangen werden soll.
Auf diese Weise kann vorteilhaft erreicht werden, dass es beim Bewirken der stoffschlüssigen Verbindung zwischen der zweiten Warenfläche des Abstandsgewirks und dem Substrat zu ähnlichem oder möglichst gleichem Materialverhalten der beiden Fügepartner kommt, sodass eine stoffschlüssige Verbindung mit einem ge ringstmöglichen Energieeintrag, insbesondere in Form von Wärme, ermöglicht wird.
Insbesondere kann so vorteilhaft erreicht werden, dass keiner der Fügepartner durch das Bewirken der stoffschlüssigen Verbin dung geschädigt oder übermäßig geschädigt wird, insbesondere in dem ein Verbrennen eines Bestandteils eines Fügepartners verhindert werden kann.
Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für den Schmelzflussindex nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab Über oder unterschritten werden können sollen, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe des hier vorgeschlagenen Bereichs für den Schmelzflussindex liefern.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist zumindest ein Fa denmaterial der zweiten Warenfläche mit dem Substrat verschweiß bar.
Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:
Unter „verschweißbar" wird hier die Verschweißbarkeit von Ther moplasten, also die stoffschlüssige Verbindbarkeit von Thermo plasten, insbesondere die dauerhafte stoffschlüssige Verbindbarkeit von Thermoplasten, verstanden. Prinzipiell sind nur Kunststoffe miteinander verschweißbar, die auch auf molekularer Ebene miteinander mischbar sind. Da es bei Thermoplasten nur wenige auf molekularer Ebene misch bare Systeme gibt, sind fast ausschließlich nur gleiche Thermo plaste miteinander verschweißbar.
Da sich die Fügeteiloberflächen beim Schweißen im plastischen Zustand befinden müssen und die Temperaturlage des plastischen Bereiches nicht nur von der Konstitution, sondern auch vom Mo lekulargewicht und möglichen Verzweigungen abhängig ist, lassen sich zudem nur Thermoplaste mit gleichem Schmelzflussindex prob lemlos miteinander verschweißen.
Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass eine stoff schlüssige Verbindung der zweiten Warenfläche des Abstandsge wirks mit dem Substrat durch verschweißen erreicht werden kann, wodurch eine Vorbehandlung der zu fügenden Oberflächen nicht mehr notwendig ist oder auf ein Minimum reduziert werden kann.
Optional weist das Substrat Polypropylen auf, bevorzugt einen Anteil von mindestens 20 Gew.-% Polypropylen, weiterhin bevor zugt einen Anteil von mindestens 40 Gew.-% Polypropylen, beson- ders bevorzugt einen Anteil von mindestens 70 Gew.-% Polypropylen .
Polypropylen ist ein durch Kettenpolymerisation von Propen her gestellter thermoplastischer Kunststoff.
Polypropylen ist der Standardkunststoff mit der geringsten Dichte. Bei einer geringeren Dichte können so Formteile mit einem geringeren Gewicht hergestellt werden. Es ist zu beachten, dass das Verkleben von Polypropylen nicht ohne weiteres möglich ist. Für das Verschweißen von Polypropylen trifft dies jedoch nicht zu und führt in der Mehrzahl der Fälle zu guten Ergebnissen. Allerdings sollte beim Verschweißen von Polypropylen genau auf die Temperaturhöhe und die Erwärmungs dauer geachtet werden. Polypropylen verbrennt recht schnell und das verbrannte Material verschlechtert die Schweißnaht. Die Lufttemperatur in direkter Nähe der zu verschweißenden Oberflä chen sollte bei Verschweißung von Fügepartnern aus Polypropylen zwischen +230 °C und +280 °C liegen.
Weiterhin bevorzugt weist das Substrat einen Anteil von mindes tens 80 Gew.-% Polypropylen auf. Weiterhin bevorzugt weist das Substrat einen Anteil von mindestens 90 Gew.-% Polypropylen auf. Weiterhin bevorzugt besteht das Substrat aus Polypropylen.
Das hier bei der Verwendung des hier vorgeschlagenen Abstands gewirks für eine Innenraumverkleidung vorgesehene Substrat weist abweichend zum bekannten Stand der Technik ein hohes Maß an Polypropylen auf, welches vorteilhaft vergleichsweise hart und vergleichsweise wärmebeständig ist und zudem auch als Ausgangs stoff sehr gut verfügbar ist, sodass ein besonders leichtes und zugleich biegesteifes Substrat auf Basis von Polypropylen er reicht werden kann.
Da Polypropylen nur unter hohem technischen Aufwand verklebt werden kann, wird hier unter anderem ein Abstandsgewirk vorge schlagen, welches bei der Verwendung des hier vorgeschlagenen Abstandsgewirks für eine Innenraumverkleidung mit einem Substrat aufweisend Polypropylen ohne Einsatz von Klebstoff stoffschlüs sig miteinander verbunden werden kann.
Vorteilhaft kann mittels dem hier vorgeschlagenen auf das Sub strat aufweisend Polypropylen angepassten Abstandsgewirk auf die bislang bekannte und vergleichsweise aufwändige Sandwichbauweise für das Substrat bestehend aus einem Polyurethan-Hartschaumstoff als Kernmaterial und jeweils einer Schicht aus Glasfaservlies als Randschichten verzichtet werden, da nun auch Polypropylen als Material für das Substrat in Betracht gezogen werden kann, welches zuvor wegen seiner schlechten Eignung zum Verkleben aus geschlossen wurde.
Es wird ausdrücklich darauf hingewiesen, dass das hier vorge schlagene Abstandsgewirk darauf angepasst ist, dass zumindest ein Fadenmaterial der zweiten Warenfläche auf molekularer Ebene mit dem Polypropylen mischbar ist.
Konkret wird hier unter anderem also ein Abstandsgewirk vorge schlagen, welches als zumindest ein Fadenmaterial der zweiten Warenfläche Polypropylen aufweist, welches bevorzugt mit dem Po lypropylen des Substrats verschweißbar ist.
Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für den Anteil des Polypropylens im Substrat nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingeni eurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sol len, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe des hier vorgeschlagenen Bereichs für den Anteil des Polypropy lens im Substrat liefern.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das Substrat ex pandiertes Polypropylen auf, bevorzugt einen Anteil von mindes tens 20 Gew.-% expandiertem Polypropylen, weiterhin bevorzugt einen Anteil von mindestens 40 Gew.-% expandiertem Polypropylen, besonders bevorzugt einen Anteil von mindestens 70 Gew.-% ex pandiertem Polypropylen, weiterhin besonders bevorzugt besteht das Substrat aus expandiertem Polypropylen.
Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert: Unter „expandiertem Polypropylen" wird ein Partikelschaumstoff auf Polypropylen-Basis verstanden.
Bevorzugt wird expandiertes Polypropylen in einem Formteilpro zess hergestellt.
Bevorzugt wird expandiertes Polypropylen mittels Autoklavtechnik hergestellt .
Bevorzugt wird expandiertes Polypropylen mittels direkter Schaumextrusion hergestellt.
Weiterhin bevorzugt weist das Substrat einen Anteil von mindes tens 80 Gew.-% expandiertem Polypropylen auf. Weiterhin bevor zugt weist das Substrat einen Anteil von mindestens 90 Gew.-% expandiertem Polypropylen auf.
Hier wird unter anderem ein Abstandsgewirk vorgeschlagen, wel ches ein Fadenmaterial aufweist, insbesondere Polypropylen, wel ches bei der Verwendung des hier vorgeschlagenen Abstandsgewirks für eine Innenraumverkleidung auf molekularer Ebene mit expan diertem Polypropylen des Substrats mischbar ist.
Vorteilhaft kann so ein Abstandsgewirk erreicht werden, welches designiert mit einem biegesteifen Substrat aufweisend expandier tes Polypropylen stoffschlüssig, insbesondere ohne Einsatz von Klebstoff, verbindbar ist, insbesondere verschweißbar ist.
Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für den Anteil des expandierten Polypropylens im Substrat nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sollen, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe des hier vorgeschlagenen Bereichs für den Anteil des expandierten Polypropylens im Substrat liefern.
Zweckmäßig ist zumindest ein Fadenmaterial der zweiten Waren fläche Polypropylen.
Hier wird konkret unter anderem vorgeschlagen, dass ein Faden material der zweiten Warenfläche Polypropylen ist, welches vor teilhaft mit einem Substrat aufweisend Polypropylen oder expandiertes Polypropylen auf molekularer Ebene mischbar ist, sodass designiert bei der Verwendung des hier vorgeschlagenen Abstandsgewirks für eine Innenraumverkleidung auf ein Substrat aufweisend Polypropylen oder expandiertes Polypropylen zurück gegriffen werden kann, wodurch auf ein Substrat in Sandwich- Bauweise verzichtet und eine besonders steife und leichte In nenraumverkleidung erreicht werden kann, welche zudem auch ver gleichsweise einfach herstellbar ist.
Optional beträgt ein Anteil der zweiten Warenfläche aus Polyp ropylen mindestens 20 Gew.-% der zweiten Warenfläche, bevorzugt beträgt der Anteil der zweiten Warenfläche aus Polypropylen min destens 40 Gew.-% der zweiten Warenfläche, besonders bevorzugt beträgt der Anteil der zweiten Warenfläche aus Polypropylen min destens 60 Gew.-% der zweiten Warenfläche, weiterhin besonders bevorzugt besteht die zweiten Warenfläche aus Polypropylen.
Weiterhin bevorzugt beträgt ein Anteil der zweiten Warenfläche aus Polypropylen mindestens 70 Gew.-% der zweiten Warenfläche. Weiterhin bevorzugt beträgt ein Anteil der zweiten Warenfläche aus Polypropylen mindestens 80 Gew.-% der zweiten Warenfläche. Weiterhin bevorzugt beträgt ein Anteil der zweiten Warenfläche aus Polypropylen mindestens 90 Gew.-% der zweiten Warenfläche.
Hier wird nun eine Warenfläche vorgeschlagen, die einen Mindes tanteil an Polypropylen aufweist. Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass bei der Ver wendung des hier vorgeschlagenen Abstandsgewirks für eine In nenraumverkleidung zumindest ein Anteil der zweiten Warenfläche mit einem Substrat aufweisend Polypropylen oder expandiertes Po lypropylen auf molekularer Ebene mischbar ist. Durch den geziel ten Anteil von Polypropylen in der zweiten Warenfläche kann die Teilfläche bestimmt werden, über die das Abstandsgewirk mittel bar mit einem Substrat aufweisend Polypropylen oder expandiertes Polypropylen stoffschlüssig verbunden werden kann, insbesondere verschweißt werden kann, wodurch besonders vorteilhaft die im Wiederstreit stehenden Eigenschaften der designierten stoff schlüssigen Verbindung und der Eignung zum Luftaustausch über diese designierte Verbindungsfläche auf die spezifischen Bedürf- nisse angepasst werden können.
Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für den Anteil des Polypropylens an der zweiten Warenfläche nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sollen, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe des hier vorgeschlagenen Bereichs für den Anteil des Polypropylens an der zweiten Warenfläche liefern.
Bevorzugt weist ein Fadenmaterial der ersten Warenfläche Poly ester auf.
Durch das hier vorgeschlagene Abstandsgewirk kann erreicht wer- den, dass die oberhalb diskutierten vorteilhaften Eigenschaften des Abstandsgewirks mit den positiven Materialeigenschaften von Polyester, insbesondere hinsichtlich einer Innenseite einer In nenraumverkleidung, verknüpft werden können. Insbesondere können so von dem hier vorgeschlagenen Abstandsge wirk bei der Verwendung des hier vorgeschlagenen Abstandsgewirks für eine Innenraumverkleidung bestehende Anforderungen an eine Innenraumverkleidung erfüllt werden, insbesondere bestehende An forderungen an die sichtbaren Oberflächen hinsichtlich Optik, Lichtechtheit und/oder Strapaziertähigkeit.
Gemäß einer zweckmäßigen Ausführungsform sind die erste Waren fläche und/oder die zweite Warenfläche und/oder die Verbindungs fäden dazu eingerichtet, den thermischen und/oder mechanischen Belastungen einer Verschweißung der zweiten Warenseite des Ab standsgewirks mit einem Substrat standzuhalten.
Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:
Beim Verschweißen von Substrat, insbesondere expandiertem Po lypropylen, mit dem Abstandsgewirk entsteht durch die beim Ver schweißen zu erreichende Temperaturhöhe und die Erwärmungsdauer eine „thermische Belastung", welche sich auch auf die angren zenden Materialien überträgt, insbesondere auf die Materialien des Abstandsgewirks. Insbesondere kann die Lufttemperatur bei der Verschweißung in direkter Umgebung der miteinander zu ver schweißenden Flächen der designierten Fügepartner in einem Be reich zwischen 220 °C und 280 °C liegen.
Auch bei der designierten Weiterverarbeitung eines Formteils aus Substrat, insbesondere expandiertem Polypropylen, und Abstands gewirk entsteht, insbesondere beim Ausformen zu einem Formteil, eine thermische Belastung welche sich auf das Formteil über trägt, insbesondere auf die Materialien des Abstandsgewirks. Be vorzugt sind die erste Warenfläche und/oder die zweite Warenfläche und/oder die Verbindungsfäden dazu eingerichtet die ser thermischen Belastung bei der Weiterverarbeitung standzu halten. Bei der designierten Verschweißung von Substrat, insbesondere expandiertem Polypropylen, mit dem Abstandsgewirk bei der Ver wendung des hier vorgeschlagenen Abstandsgewirks für eine In nenraumverkleidung entsteht eine „mechanische Belastung", insbesondere durch das Zusammenführen von Substrat und Abstands gewirk beim Verschweißen dieser Komponenten miteinander.
Auch bei der designierten Weiterverarbeitung eines Formteils aus Substrat, insbesondere expandiertem Polypropylen, und Abstands- gewirk entsteht, insbesondere beim Ausformen zu einem Formteil, eine mechanische Belastung welche sich auf das Formteil über trägt, insbesondere auf die Materialien des Abstandsgewirks. Be vorzugt sind die erste Warenfläche und/oder die zweite Warenfläche und/oder die Verbindungsfäden dazu eingerichtet die- ser mechanischen Belastung bei der Weiterverarbeitung standzu halten.
Insbesondere soll die erste Warenfläche des Abstandsgewirks, insbesondere das Fadenmaterial aus dem die erste Warenseite des Abstandsgewirks hergestellt ist, insbesondere die erste Waren fläche des Abstandsgewirks aufweisend oder bestehend aus Poly ester, dazu eingerichtet sein, den thermischen und mechanischen Belastungen bei der Verschweißung der zweiten Warenfläche mit dem Substrat standzuhalten, wobei insbesondere die mechanischen Eigenschaften, insbesondere die Elastizität der ersten Waren fläche, und die optischen Eigenschaften, insbesondere die Farb echtheit der ersten Warenfläche, sowie die homogene Anmutung der ersten Warenseite und die Textur der ersten Warenseite bestehen bleiben sollen.
Vorzugsweise soll das Fadenmaterial aus dem die Verbindungsfäden bestehen dazu eingerichtet sein, den thermischen und mechani schen Belastungen bei der designierten Verschweißung der zweiten Warenfläche mit dem Substrat standzuhalten, wobei seine mecha nischen Eigenschaften, insbesondere die Druckelastizität der aus den Verbindungsfäden bestehenden Struktur, bestehen bleiben.
Durch den hier vorgeschlagenen Aspekt kann vorteilhaft erreicht werden, dass das hier vorgeschlagene Abstandsgewirk uneinge schränkt bei der Verwendung des hier vorgeschlagenen Abstands gewirks für eine Innenraumverkleidung zur Verschweißung mit einem Substrat aufweisend Polypropylen und/oder expandiertes Po lypropylen eingesetzt werden kann, ohne dabei seine positiven Materialeigenschaften zu verlieren.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das Abstandsgewirk eine Luftdurchlässigkeit gemäß DIN EN ISO 9237 von mindestens 800 mm/s bei einem Differenzdruck von 100 Pa auf, bevorzugt eine Luftdurchlässigkeit von mindestens 1.000 mm/s bei einem Diffe renzdruck von 100 Pa, besonders bevorzugt eine Luftdurchlässig keit von mindestens 1.200 mm/s bei einem Differenzdruck von 100 Pa.
Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:
Unter einer „Luftdurchlässigkeit" wird ein auf die Prüffläche bezogener Luftstrom verstanden, welcher bei einer definierten Lufttemperatur, einer definierten Luftfeuchtigkeit und einem an dem Abstandsgewirk wirkenden definierten Druckunterschied zwi schen der Außenoberfläche der ersten Warenseite und der Außen oberfläche der zweiten Warenfläche durch das Abstandsgewirk strömt. Insbesondere werden die Randbedingungen der Bestimmung der Luftdurchlässigkeit durch die DIN EN ISO 9237 vorgegeben.
Weiterhin bevorzugt weist das Abstandsgewirk eine Luftdurchläs sigkeit gemäß DIN EN ISO 9237 von mindestens 600 mm/s bei einem Differenzdruck von 100 Pa auf. Bei bislang bekannten Innenraumverkleidungen im automobilen In nenraum, in denen die Innenraumverkleidung zu Zwecken der In nenraumbelüftung von Luft durchströmt werden soll, muss der Kaschierschaum lokal in dem Bereich entfernt oder ausgespart werden, in dem die designierte Luft aus der Innenraumverkleidung austreten soll, da der bislang verwendete Kaschierschaum, ins besondere aus Polyurethan-Weichschaumstoff, nicht ausreichend luftdurchlässig ist. Insbesondere ist bekannt, dass der bislang verwendete Po lyurethan-Weichschaumstoff eine Luftdurchlässigkeit im Bereich von 300 bis 400 mm/s aufweist, sodass vorteilhaft durch das hier vorgeschlagene Abstandsgewirk bei der Verwendung des hier vor geschlagenen Abstandsgewirks für eine Innenraumverkleidung die Luftdurchlässigkeit gegenüber dem Kaschierschaum um einen Faktor zwei bis drei verbessert werden kann, wodurch der technische Aufwand für das lokale Entfernen oder Aussparen des Kaschier schaums bei der Verwendung des Dekors als Ausströmfläche ent fällt.
Vorteilhaft kann hierdurch ein Abstandsgewirk erreicht werden, welches derart luftdurchlässig ist, dass es bei der Verwendung des hier vorgeschlagenen Abstandsgewirks für eine Innenraumver kleidung in Kombination mit einem biegesteifen Substrat ohne weitere Anpassung für die Abdeckung einer Kanalausströmfläche im Substrat verwendet werden kann, sodass ein designierter Luft strom durch das Substrat und das Abstandsgewirk in den Innenraum des Kraftfahrzeugs eintreten kann. Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für die Luftdurchlässigkeit nicht als scharfe Grenzen zu ver stehen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sollen, ohne den be schriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe des hier vorgeschlagenen Bereichs für die Luftdurchlässigkeit liefern.
Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass der Gegenstand des zweiten Aspekts der Erfindung mit dem Gegenstand des ersten As pekts der Erfindung vorteilhaft kombinierbar ist, und zwar so wohl einzeln oder in beliebiger Kombination kumulativ.
Nach einem dritten Aspekt der Erfindung löst die Aufgabe ein Formteil, insbesondere ein Formteil für eine Innenraumverklei dung eines Kraftfahrzeugs, insbesondere für einen Dachhimmel, wobei das Formteil ein Abstandsgewirk, insbesondere ein Ab standsgewirk nach dem ersten und/oder zweiten Aspekt der Erfin dung, und ein Substrat aufweisend Polypropylen, insbesondere expandiertes Polypropylen, aufweist.
Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:
Unter einem „Formteil" wird ein Bauteil oder eine Baugruppe ver standen, welche eine definierte Geometrie aufweist. Vorzugsweise ist die Geometrie eines Formteils für eine Innenraumverkleidung eines Fahrzeugs derart angepasst, dass sie sich dem Konturver lauf des Kraftfahrzeugs an seinem designierten Installationsort anschmiegt.
Insbesondere kann ein Formteil insgesamt eine variierende Dicke aufweisen, sodass eine erste Oberfläche an die Kontur der im Kraftfahrzeug korrespondierenden Fläche angepasst ist und eine zweite Oberfläche einen homogenen Konturverlauf aufweist, sodass dieser dazu eingerichtet ist, beim Nutzer des Kraftfahrzeugs eine gefällige Anmutung zu erzeugen. Weiterhin kann hierdurch vorteilhaft erreicht werden, dass bei Verwendung des Formteils als Innenraumverkleidung in einem Kraftfahrzeug Bauraum einge spart werden kann, wodurch insgesamt das Raumangebot im Kraft fahrzeug steigt. Hier wird konkret unter anderem ein Formteil vorgeschlagen, wel ches durch die stoffschlüssige Verbindung von einem Abstandsge wirk nach dem ersten und/oder zweiten Aspekt der Erfindung und einem Substrat aufweisend Polypropylen, insbesondere expandier tes Polypropylen, entstanden ist, wobei das Formteil keinen Klebstoff aufweist. Mit anderen Worten wird unter anderem ein Formteil vorgeschlagen, welches nicht mittels Klebstoff stoff schlüssig gefügt worden ist.
Ermöglicht wird das hier vorgeschlagene Formteil durch ein Ab standsgewirk, insbesondere ein Abstandsgewirk nach dem ersten und/oder zweiten Aspekt der Erfindung, welches auf seiner zwei ten Warenseite ein Fadenmaterial aufweist, welches auf moleku- larer Ebene mit einem Substrat aufweisend Polypropylen, insbesondere expandiertes Polypropylen, mischbar ist.
Es versteht sich, dass sich die Vorteile eines Abstandsgewirks für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs, insbesondere für einen Dachhimmel, wobei das Abstandsgewirk eine erste Wa renfläche, insbesondere ein Dekortextil, eine zweite Warenfläche und Verbindungsfäden aufweist, wobei die erste Warenfläche und die zweite Warenfläche durch die Verbindungsfäden miteinander verbunden sind, wobei zumindest ein Fadenmaterial der zweiten Warenfläche auf molekularer Ebene mit einem Substrat mischbar ist, insbesondere die Vorteile eines Abstandsgewirks nach dem ersten und/oder zweiten Aspekt der Erfindung, wie vorstehend beschrieben unmittelbar auf ein Formteil für eine Innenraumver kleidung eines Kraftfahrzeugs, insbesondere für einen Dachhim- mel, wobei das Formteil ein Abstandsgewirk, insbesondere ein Abstandsgewirk nach dem ersten und/oder zweiten Aspekt der Er findung, und ein Substrat aufweisend Polypropylen, insbesondere expandiertes Polypropylen, aufweist, erstrecken. Gemäß einer zweckmäßigen Ausführungsform weist das Substrat ei nen Anteil von mindestens 20 Gew.-% Polypropylen, insbesondere expandiertes Polypropylen, auf, bevorzugt einen Anteil von min destens 40 Gew.-% Polypropylen, insbesondere expandiertes Po lypropylen, besonders bevorzugt einen Anteil von mindestens 70 Gew.-% Polypropylen, insbesondere expandiertes Polypropylen.
Weiterhin bevorzugt weist das Substrat einen Anteil von mindes tens 80 Gew.-% Polypropylen, insbesondere expandiertes Polypro pylen, auf. Weiterhin bevorzugt weist das Substrat einen Anteil von mindestens 90 Gew.-% Polypropylen, insbesondere expandiertes Polypropylen, auf. Weiterhin bevorzugt besteht das Substrat aus Polypropylen, insbesondere expandiertem Polypropylen.
Das Substrat des hier vorgeschlagenen Formteils weist abweichend zum bekannten Stand der Technik ein hohes Maß an Polypropylen, insbesondere expandiertem Polypropylen, auf, welches vorteilhaft vergleichsweise hart und vergleichsweise wärmebeständig ist und zudem auch als Ausgangsstoff sehr gut verfügbar ist, sodass ein besonders leichtes und zugleich biegesteifes Formteil durch Ver wendung von Polypropylen, insbesondere expandiertem Polypropy len, für das Substrat erreicht werden kann.
Vorteilhaft kann mittels dem hier vorgeschlagenen Formteil auf die bislang bekannte und vergleichsweise aufwändige Sandwich bauweise für das Substrat bestehend aus einem Polyurethan-Hart schaumstoff als Kernmaterial und jeweils einer Schicht aus Glasfaservlies als Randschichten verzichtet werden, da nun auch Polypropylen, insbesondere expandiertes Polypropylen, als Mate rial für das Substrat in Betracht gezogen werden kann, welches zuvor wegen seiner schlechten Eignung zum Verkleben ausgeschlos sen wurde.
Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für den Anteil des Polypropylens, insbesondere des expandierten Polypropylens, im Substrat nicht als scharfe Grenzen zu verste hen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sollen, ohne den be schriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe des hier vorgeschlagenen Bereichs für den Anteil des Polypropylens, ins besondere des expandierten Polypropylens, im Substrat liefern.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das Abstandsgewirk mit dem Substrat verschweißt.
Vorteilhaft kann durch den hier vorgeschlagenen Aspekt ein Form teil für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs erreicht werden, welches eine dauerhafte chemisch stabile Verbindung zwi- sehen dem Substrat und dem Abstandsgewirk aufweist.
Gemäß einer optionalen Ausführungsform ist das Abstandsgewirk mit dem Substrat verklebt. Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:
Unter einem mit dem Substrat „verklebten" Abstandsgewirk wird verstanden, dass das Abstandsgewirk und das Substrat stoff schlüssig miteinander verbunden sind, insbesondere Vollflächig stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
Im Spezialfall einer Verklebung von Polypropylen oder expandier tem Polypropylen ist zu beachten, dass Polypropylen und expan diertes Polypropylen nur eine sehr geringe Oberflächenenergie aufweisen, wodurch nur schwer eine Wechselwirkung mit anderen Stoffen, insbesondere Klebstoffen, erreicht werden kann, weshalb Polypropylen und expandiertes Polypropylen nur unter sehr hohem Aufwand miteinander verklebt werden können. Sollen Polypropylen oder expandiertes Polypropylen mit sich selbst oder einem anderen Stoff verklebt werden, so ist in der Regel eine Oberflächenvorbehandlung notwendig, insbesondere durch hochenergetisches Plasma, insbesondere mittels Koronaent- ladung, und/oder Beizen mit Schwefelsäure und/oder mechanische Vorbehandlung. Weiterhin sollten die Klebeflächen staubfrei und ölfrei sein, insbesondere mittels einer vorhergehenden Reinigung mit Isopropanol oder einem anderen geeigneten Lösungsmittel. Bevorzugt wurden die designierten Kontaktflächen der Fügepartner mit einer Oberflächenvorbehandlung vorbehandelt, insbesondere durch hochenergetisches Plasma, insbesondere mittels Koronaent ladung, und/oder Beizen mit Schwefelsäure und/oder mechanische Vorbehandlung .
Weiterhin bevorzugt wurden die designierten Kontaktflächen der Fügepartner vor dem Fügen entstaubt und/oder entfettet, insbe sondere mittels einer vorhergehenden Reinigung mit Isopropanol oder einem anderen geeigneten Lösungsmittel.
Bevorzugt ist unter anderem auch denkbar, dass die zu verkle benden Oberflächen des Polypropylens oder des expandierten Po lypropylens mittels eines Aktivators vorbehandelt worden sind und anschließend verklebt wurden.
Vorteilhaft kann hierdurch ein Formteil für eine Innenraumver kleidung eines Kraftfahrzeugs erreicht werden, welches ein be sonders leichtes und kostengünstiges Substrat aufweisend Polypropylen und/oder expandiertes Polypropylen aufweist.
Bevorzugt weist das Substrat eine variierende Dicke auf.
Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass bereits das Substrat an die korrespondierende Oberfläche des Kraftfahrzeu- ginnenraums angepasst werden kann. Auf diese Weise kann vorteil haft die Dicke der Innenraumverkleidung reduziert und das Platz angebot im Kraftfahrzeug gesteigert werden.
Zweckmäßig weist das Substrat einen Kanal auf, wobei der Kanal gegenüber einer Ebene zwischen dem Substrat und dem Abstandsge wirk geöffnet ist, wobei der Kanal zur Führung einer designierten Luftströmung innerhalb des Substrats eingerichtet ist, insbe sondere zur Führung einer designierten Luftströmung, welche das Substrat in Richtung des Abstandsgewirks verlässt.
Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:
Unter einem „Kanal" wird ein frei durchströmbarer also barrie refreier Bereich in dem Substrat verstanden. Der Verlauf eines Kanals ist hierbei unwesentlich.
Bevorzugt weist ein Kanal eine Kanalausströmfläche in Richtung des Abstandsgewirks auf, sodass eine designierte Luftströmung über eine erste Öffnung in das Substrat eingeleitet, mittels dem Kanal durch das Substrat geführt und durch die Kanalausström- fläche aus dem Substrat ausgeleitet werden kann, insbesondere in Richtung sowie durch das Abstandsgewirk aus der Kanalausström- fläche ausgeleitet werden kann.
Vorzugsweise weist der Kanal zu der von dem Abstandsgewirk ab geneigten Seite des Substrats eine Öffnung auf. Weiterhin vor zugsweise weist der Kanal eine Verzweigung auf, mittels der eine designierte Luftströmung auf eine Mehrzahl an Kanalaausström- flächen verteilt werden kann. Vorzugsweise weist der Kanal ein aktives oder passives Stellmittel auf, welches dazu eingerichtet ist, die designierte Luftströmung in dem Kanal zu Beeinflussen.
Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass das hier vor geschlagene Formteil bei seiner designierten Verwendung im Kraftfahrzeug auch auf besonders einfache und günstige Weise für Funktionen der Fahrzeugklimatisierung eingesetzt werden kann.
Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass der Gegenstand des dritten Aspekts der Erfindung mit den Gegenständen der vorste henden Aspekte der Erfindung vorteilhaft kombinierbar ist, und zwar sowohl einzeln oder in beliebiger Kombination kumulativ.
Nach einem vierten Aspekt der Erfindung löst die Aufgabe ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, insbesondere eines Formteils für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs, insbesondere für einen Dachhimmel, insbesondere zur Herstellung eines Formteils nach dem dritten Aspekt der Erfindung, das fol gende Schritte umfasst:
- Einlegen eines Abstandsgewirks, insbesondere eines Abstands gewirks nach dem ersten und/oder zweiten Aspekt der Erfin dung, in eine Kavität eines Formwerkzeugs,
- Befüllen der Kavität des Formwerkzeugs mit Polypropylen, und
- Ausformen des Formteils, insbesondere in einem Formteilpro zess und/oder in einem Autoklaven, wobei ein Substrat aus Polypropylen entsteht, insbesondere aus expandiertem Polyp ropylen, und wobei das Substrat mit dem Abstandsgewirk ver schweißt wird.
Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:
Unter einem „Einlegen eines Abstandsgewirks" wird ein Einbringen eines Abstandsgewirks in eine Kavität eines Formwerkzeugs ver standen.
Bevorzugt wird das Formwerkzeug vor dem Einlegen des Abstands gewirks geöffnet.
Bevorzugt wird das Formwerkzeug nach dem Einlegen des Abstands gewirks geschlossen. Bevorzugt wird das Abstandsgewirk so in die Kavität des Form werkzeugs eingelegt, dass beim Befüllen des Formwerkzeugs mit Polypropylen das Polypropylen mit der zweiten Warenfläche in Kontakt kommt.
Bevorzugt wird das Abstandsgewirk derart in die Kavität des Formwerkzeugs eingelegt, dass die erste Warenfläche des Ab standsgewirks beim Befüllen des Formwerkzeugs mit Polypropylen nicht unmittelbar mit dem Polypropylen in Kontakt kommt.
Unter einem „Befüllen der Kavität des Formwerkzeugs mit Polyp ropylen" wird verstanden, dass Polypropylen in die Kavität des Formwerkzeugs eingebracht wird, insbesondere Polypropylen in Form von Perlen, insbesondere in Form von Schaumstoffperlen.
Unter einem „Formteilprozess" wird ein Prozess verstanden, der zur Verarbeitung von Schaumstoffperlen zu Schaumstoffformteilen dient.
Bevorzugt werden dabei Schaumstoffperlen in eine Aluminiumform eingeblasen und mittels Wärmeeinwirkung, insbesondere mittels Heißdampf, miteinander versintert. Nach der Abkühl- und Stabi lisierphase können die neu entstandenen Formteile entformt wer den.
Unter einem „Autoklaven" wird ein gasdicht verschließbarer Druckbehälter verstanden, der für die thermische Behandlung von Stoffen im Überdruckbereich eingesetzt wird.
Unter „Ausformen" wird eine Formänderung von Schaumstoffperlen zu einem Formteil verstanden, welches Schaumstoff aufweist.
Bevorzugt werden die Schaumstoffperlen beim Ausformen expandiert und miteinander verhautet oder miteinander verschweißt. Hier wird unter anderem ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, insbesondere eines Formteils nach dem dritten Aspekt der Erfindung, vorgeschlagen, bei dem ein Abstandsgewirk, ins- besondere ein Abstandsgewirks nach dem ersten und/oder zweiten Aspekt der Erfindung, in einem ersten Schritt in ein Formwerkzeug eingebracht wird, wobei das Abstandsgewirk so orientiert wird, dass die zweite Warenfläche beim Befüllen mit den Polypropylen partikeln, insbesondere den Schaumstoffperlen aus Polypropylen, in Kontakt gebracht werden kann, wobei die erste Warenfläche des Abstandsgewirks nicht mit den Polypropylenpartikeln in Kontakt kommen soll.
In einem zweiten Schritt erfolgt dann das Befüllen der Kavität mit den Polypropylenpartikeln, insbesondere mit den Schaumstoff perlen aus Polypropylen.
In einem dritten Schritt werden die Polypropylenpartikel, ins besondere die Schaumstoffperlen aus Polypropylen, mittels Wär- meeinwirkung, insbesondere in Form von Heißdampf, miteinander versintert. Bevorzugt werden die Polypropylenpartikel, insbe sondere die Schaumstoffperlen aus Polypropylen, dabei expandiert und mit der zweiten Warenseite des Abstandsgewirks verschweißt. Abschließend kann das Formteil abgekühlt und aus dem Formwerk zeug entformt werden.
Es versteht sich, dass sich die Vorteile eines Formteils, ins- besondere die Vorteile eines Formteils nach dem dritten Aspekt der Erfindung, wie vorstehend beschrieben, auf ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, insbesondere eines Formteils nach dem dritten Aspekt der Erfindung, erstrecken. Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass der Gegenstand des vierten Aspekts der Erfindung mit den Gegenständen der vorste henden Aspekte der Erfindung vorteilhaft kombinierbar ist, und zwar sowohl einzeln oder in beliebiger Kombination kumulativ.
Nach einem fünften Aspekt der Erfindung löst die Aufgabe ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, insbesondere eines Formteils für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs, insbesondere für einen Dachhimmel, insbesondere zur Herstellung eines Formteils nach dem dritten Aspekt der Erfindung, das fol gende Schritte umfasst:
- Ausformen eines Substrats, insbesondere eines Substrats auf weisend Polypropylen und/oder expandiertes Polypropylen, insbesondere in einem Formteilprozess und/oder in einem Au- toklaven,
- Erwärmen einer zweiten Warenfläche eines Abstandsgewirks, insbesondere eines Abstandsgewirks nach dem ersten und/oder zweiten Aspekt der Erfindung, und/oder einer korrespondie renden Fläche des Substrats, und - Zusammenführen und Verschweißen des Abstandsgewirks und des
Substrats.
Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert: Unter „Erwärmen" wird das zuführen von Energie verstanden, wodurch sich ein Bauteil aufwärmt. Bevorzugt erreicht eine Ober fläche, insbesondere eine zweite Warenfläche eines Abstandsge wirks und/oder eine korrespondierende Fläche des Substrats seine jeweilige Schmelztemperatur, sodass ein Phasenübergang von einer festen zu einer flüssigen Phase einsetzt.
Wenn vorliegend von einem Erwärmen eines Verbindungsbereichs der zweiten Warenfläche des Abstandsgewirks und/oder des Substrats gesprochen wird, so handelt es sich dabei um ein Erwärmen auf eine Temperatur, die ein Verschweißen des Kunststoffs des Sub strats mit einem Kunststoff der zweiten Warenfläche des Ab standsgewirks ermöglicht. Nach dem Erwärmen befindet sich der designierte Verbindungsbereich der Fügepartner in einem zumin dest teilweise plastifizierten Zustand.
Unter „Zusammenführen" wird ein geordnetes Zusammenführen von Abstandsgewirk und Substrat verstanden, insbesondere von der zweiten Warenfläche des Abstandsgewirks und der korrespondie renden Oberfläche des Substrats, wobei das Abstandsgewirk und das Substrat geordnet in einen Kontakt korrespondierender Stel len zueinander verbracht werden.
Hier wird ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, insbe sondere eines Formteils nach dem dritten Aspekt der Erfindung, vorgeschlagen, bei dem ein Substrat, insbesondere ein Substrat aufweisend Polypropylen und/oder expandiertes Polypropylen, zu nächst ausgeformt wird, insbesondere unter Verwendung eines Formteilprozesses oder eines Autoklaven, und anschließend wei terverarbeitet wird.
Konkret ist unter anderem denkbar, dass ein Substrat, insbeson dere ein Substrat aufweisend Polypropylen und/oder expandiertes Polypropylen, aus expandiertem Polypropylen ausgeformt wird, welches bereits mittels der Formgebung der entsprechenden Form an die korrespondierende Oberfläche im Inneren des Kraftfahr zeugs angepasst ist. Bevorzugt weist dieses eine variable Dicke auf. Weiterhin bevorzugt ist es denkbar, dass das Substrat einen oder mehrere Kanäle sowie eine oder mehrere Kanalausströmflächen aufweist .
Im Rahmen der Weiterverarbeitung wird vorgeschlagen, dass eine zweite Warenfläche eines Abstandsgewirks, insbesondere eines Ab standsgewirks nach dem ersten und/oder zweiten Aspekt der Er findung, und/oder eine korrespondierende Fläche des Substrats über die jeweilige Schmelztemperatur erwärmt werden und das Ab standsgewirk und das Substrat zusammengeführt werden, wodurch sich das Fadenmaterial der zweiten Warenfläche und das Substrat auf molekularer Ebene miteinander mischen. Durch das anschlie- ßende passive und/oder aktive Abkühlen der Fügepartner unterhalb der jeweiligen Schmelztemperaturen werden die Fügepartner mit einander verschweißt.
Ein Verschweißen von Substrat und Abstandsgewirk kann dabei in einer Anlage stattfinden, in welcher zuvor das Substrat ausge formt worden ist.
Alternativ kann ein Verschweißen in einer abweichenden Anlage durchgeführt werden.
Bevorzugt wird beim Verschweißen von Abstandsgewirk und Substrat eine Anpresskraft auf Substrat und Abstandsgewirk angelegt.
Es versteht sich, dass sich die Vorteile eines Formteils, ins- besondere die Vorteile eines Formteils nach dem dritten Aspekt der Erfindung, wie vorstehend beschrieben, auf ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, insbesondere eines Formteils nach dem dritten Aspekt der Erfindung, erstrecken. In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Substrat expan diertes Polypropylen auf, besonders bevorzugt besteht das Sub strat aus expandiertem Polypropylen.
Vorteilhaft kann hierdurch ein besonders leichtes, günstiges und biegesteifes Formteil erreicht werden, was für eine Innenraum verkleidung eines Kraftfahrzeugs eingesetzt werden kann. Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass der Gegenstand des fünften Aspekts der Erfindung mit den Gegenständen der vorste henden Aspekte der Erfindung vorteilhaft kombinierbar ist, und zwar sowohl einzeln oder in beliebiger Kombination kumulativ.
Nach einem sechsten Aspekt der Erfindung löst die Aufgabe eine Verwendung eines Formteils nach dem dritten Aspekt der Erfindung und/oder eines Formteils hergestellt mit einem Verfahren nach dem vierten oder dem fünften Aspekt der Erfindung als Innenraum verkleidung eines Kraftfahrzeugs, insbesondere als Dachhimmel eines Kraftfahrzeugs.
Es versteht sich, dass sich die Vorteile eines Formteils nach dem dritten Aspekt der Erfindung und/oder eines Formteils her gestellt mit einem Verfahren nach dem vierten oder dem fünften Aspekt der Erfindung, wie vorstehend beschrieben unmittelbar auf eine Verwendung eines Formteils nach dem dritten Aspekt der Er findung und/oder eines Formteils hergestellt mit einem Verfahren nach dem vierten oder dem fünften Aspekt der Erfindung als In nenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs, insbesondere als Dach himmel eines Kraftfahrzeugs, erstrecken.
Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass der Gegenstand des sechsten Aspekts der Erfindung mit den Gegenständen der vorste henden Aspekte der Erfindung vorteilhaft kombinierbar ist, und zwar sowohl einzeln oder in beliebiger Kombination kumulativ.
Nach einem siebten Aspekt der Erfindung löst die Aufgabe ein Kraftfahrzeug aufweisend ein Formteil nach dem dritten Aspekt der Erfindung, insbesondere einen Dachhimmel, und/oder ein Form teil hergestellt mit einem Verfahren nach dem vierten oder dem fünften Aspekt der Erfindung. Es versteht sich, dass sich die Vorteile eines Formteils nach dem dritten Aspekt der Erfindung, insbesondere eines Dachhim mels, und/oder eines Formteils hergestellt mit einem Verfahren nach dem vierten oder dem fünften Aspekt der Erfindung, wie vorstehend beschrieben, unmittelbar auf ein Kraftfahrzeug auf weisend ein Formteil nach dem dritten Aspekt der Erfindung, ins besondere einen Dachhimmel, und/oder ein Formteil hergestellt mit einem Verfahren nach dem vierten oder dem fünften Aspekt der Erfindung erstrecken.
Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass der Gegenstand des siebten Aspekts der Erfindung mit den Gegenständen der vorste henden Aspekte der Erfindung vorteilhaft kombinierbar ist, und zwar sowohl einzeln oder in beliebiger Kombination kumulativ.
Nach einem achten Aspekt der Erfindung löst die Aufgabe ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils für eine Innenraum verkleidung eines Kraftfahrzeugs, insbesondere für einen Dach himmel, insbesondere zur Herstellung eines Formteils nach dem dritten Aspekt der Erfindung, das folgende Schritte umfasst:
- Vorbehandlung einer zweiten Warenfläche eines Abstandsge wirks, insbesondere eines Abstandsgewirks nach dem ersten As pekt der Erfindung, und/oder einer korrespondierenden Fläche eines Substrats, insbesondere eines Substrats aufweisend Po lypropylen und/oder expandiertes Polypropylen,
- Aufträgen eines Klebstoffs auf die zweite Warenfläche des Abstandsgewirks und/oder die korrespondierende Fläche des Substrats,
- Zusammenführen des Abstandsgewirks mit dem Substrat,
- Erwärmen der zweiten Warenfläche des Abstandsgewirks und/oder der korrespondierenden Fläche des Substrats, und
- Verkleben des Abstandsgewirks mit dem Substrat.
Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert: Unter einer „Vorbehandlung" wird jegliche Vorbehandlung einer Oberfläche verstanden, die dazu eingerichtet ist, eine Wirksam keit einer später herbeigeführten stoffschlüssigen Verbindung zu verbessern .
Insbesondere sei bei einer Vorbehandlung an eine Vorbehandlung durch hochenergetisches Plasma, insbesondere mittels Koronaent ladung, und/oder Beizen mit Schwefelsäure und/oder mechanische Vorbehandlung und/oder Aufbringen eines Aktivators gedacht. Wei terhin sei insbesondere an eine Reinigung einer Oberfläche mit einem Lösungsmittel, insbesondere mit Isopropanol, gedacht.
Das hier vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung eines Form teils, insbesondere eines Formteils nach dem dritten Aspekt der Erfindung, sieht vor, dass die zweite Warenfläche des Abstands gewirks, insbesondere eines Abstandsgewirks nach dem ersten As pekt der Erfindung, und/oder die korrespondierende Fläche eines Substrats, insbesondere eines Substrats aufweisend Polypropylen und/oder expandiertes Polypropylen, zunächst vorbehandelt wer den, sodass sich ihre Fähigkeit für eine Klebeverbindung ver bessert, anschließend ein Klebstoff auf die zweite Warenfläche des Abstandsgewirks und/oder die korrespondierende Fläche des Substrats aufgetragen wird und die zugehörigen Flächen der de signierten Fügepartner zusammengeführt werden. Im Anschluss hie ran werden vor dem Ausformen, nach dem Ausformen oder während dem Ausformen die zweite Warenfläche des Abstandsgewirks und/o der die korrespondierende Fläche des Substrats erwärmt, wodurch der Klebstoff bevorzugt thermisch aktiviert werden kann, und durch Aushärtung des Klebstoffs miteinander verklebt.
Es versteht sich, dass sich die Vorteile eines Formteils, ins besondere die Vorteile eines Formteils nach dem dritten Aspekt der Erfindung, wie vorstehend beschrieben, auf ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, insbesondere eines Formteils nach dem dritten Aspekt der Erfindung, erstrecken. Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass der Gegenstand des achten Aspekts der Erfindung mit den Gegenständen der vorste henden Aspekte der Erfindung vorteilhaft kombinierbar ist, und zwar sowohl einzeln oder in beliebiger Kombination kumulativ.
Weitere Vorteile, Einzelheiten und Merkmale der Erfindung erge ben sich nachfolgend aus den erläuterten Ausführungsbeispielen. Dabei zeigen im Einzelnen:
Figur 1: eine schematische Querschnittsdarstellung eines Form teils für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahr zeugs aufweisend ein Substrat bestehend aus Polyurethan-Hartschaumstoff und Glasfaservlies sowie aufweisend eine Schicht aus Polyurethan-Weichschaum stoff und eine Dekorschicht gemäß dem Stand der Tech nik;
Figur 2: eine schematische Querschnittsdarstellung eines Form teils für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahr zeugs aufweisend ein Substrat bestehend aus Polyurethan-Hartschaumstoff und Glasfaservlies sowie aufweisend ein mit dem Substrat verklebtes Abstands gewirk gemäß dem Stand der Technik;
Figur 3: eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ab standsgewirks für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs;
Figur 4: eine schematische Querschnittsdarstellung eines Form teils für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahr zeugs aufweisend ein Substrat aus expandiertem Polypropylen und ein Abstandsgewirk, wobei das Sub strat und das Abstandsgewirk miteinander verklebt sind; Figur 5: eine schematische Querschnittsdarstellung eines Form teils für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahr zeugs aufweisend ein Substrat aus expandiertem
Polypropylen und ein Abstandsgewirk, wobei das Sub strat und das Abstandsgewirk miteinander verschweißt sind; und
Figur 6: eine schematische Querschnittsdarstellung eines Form teils für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahr zeugs aufweisend ein Substrat aus expandiertem
Polypropylen und ein Abstandsgewirk, wobei das Sub strat und das Abstandsgewirk miteinander verschweißt sind, wobei das Formteil einen Kanal aufweist, welcher zur Führung einer designierten Luftströmung innerhalb des Substrats eingerichtet ist.
In der nun folgenden Beschreibung bezeichnen gleiche Bezugszei chen gleiche Bauteile bzw. gleiche Merkmale, sodass eine in Bezug auf eine Figur durchgeführte Beschreibung bezüglich eines Bau teils auch für die anderen Figuren gilt, sodass eine wiederho lende Beschreibung vermieden wird. Ferner sind einzelne Merkmale, die in Zusammenhang mit einer Ausführungsform be schrieben wurden, auch separat in anderen Ausführungsformen ver wendbar .
Das Formteil (nicht bezeichnet) für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs (nicht dargestellt) in Figur 1 gemäß dem bekannten Stand der Technik besteht im Wesentlichen aus einem biegesteifen Substrat (nicht bezeichnet), einer Schicht aus ei nem Polyurethan-Weichschaumstoff 104 und einer Dekorschicht 106.
Das biegesteife Substrat (nicht bezeichnet) in Sandwich-Bauweise besteht im Wesentlichen aus einer Schicht aus Polyurethan-Hart- Schaumstoff 100 umfasst von jeweils einer Schicht aus Glasfa servlies 102. Die Schicht aus Polyurethan-Hartschaumstoff 100 ist dabei schubsteif ausgeführt, damit sich ein biegesteifes Substrat (nicht bezeichnet) in Sandwich-Bauweise hersteilen lässt und ergibt.
Mittels einer KlebstoffSchicht 110 ist das biegesteife Substrat (nicht bezeichnet) in Sandwich-Bauweise mit einer Schicht aus Polyurethan-Weichschaumstoff 104 stoffschlüssig verbunden.
Die KlebstoffSchicht 110 zwischen dem Substrat (nicht bezeich net) in Sandwich-Bauweise und der Schicht aus Polyurethan-Hart schaumstoff 100 ist vollflächig ausgeführt. Die Dekorschicht 106 ist an der Grenzfläche 108 mit der Schicht aus Polyurethan-Weichschaumstoff 104 verbunden, wobei die Ver bindung (nicht bezeichnet) mittels Flammkaschierung (nicht dar gestellt) hergestellt ist. Das Formteil (nicht bezeichnet) für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs (nicht dargestellt) in Figur 2 gemäß dem bekannten Stand der Technik besteht im Wesentlichen aus einem biegesteifen Substrat (nicht bezeichnet) und einem Abstandsge wirk 10, wobei das Abstandsgewirk 10 mittels einer Klebstoff- Schicht 110 mit dem biegesteife Substrat (nicht bezeichnet) in Sandwich-Bauweise stoffschlüssig verbunden ist.
Die KlebstoffSchicht 110 zwischen dem Substrat (nicht bezeich net) in Sandwich-Bauweise und dem Abstandsgewirk 10 ist voll- flächig ausgeführt.
Das Abstandsgewirk 10 in Figur 3 besteht im Wesentlichen aus einer ersten Warenfläche 11, insbesondere einer kettengewirkten ersten Warenfläche 11, einer zweiten Warenfläche 12, insbeson- dere einer kettengewirkten zweiten Warenfläche 12, und Verbin dungsfäden 14, welche die erste Warenfläche 11 und die zweite Warenfläche 12 miteinander verbinden und gleichzeitig auf Ab stand (nicht bezeichnet) halten.
Das Abstandsgewirk 10 weist eine Grenzfläche 15 an der Außen fläche der zweiten Warenfläche 12 auf, welche dazu eingerichtet ist, mit einem Substrat (nicht dargestellt) verbunden zu werden.
Vorzugsweise weist das Abstandsgewirk 10 eine erste Warenfläche 11 auf, welche Polyester aufweist und/oder aus Polyester be steht.
Das Formteil (nicht bezeichnet) für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs (nicht dargestellt) in Figur 4 besteht im Wesentlichen aus einem Abstandsgewirk 10, welches mit einem Sub strat 16 mittels einer KlebstoffSchicht 110 stoffschlüssig ver bunden ist.
Vorzugsweise ist die KlebstoffSchicht 110 vollflächig zwischen der äußeren Oberfläche (nicht bezeichnet) der zweiten Warenflä che 12 des Abstandsgewirks 10 und der äußeren Oberfläche (nicht bezeichnet) des Substrats 16 ausgeprägt.
Vorzugsweise besteht das Substrat 16 aus expandiertem Polypro pylen.
Das Formteil (nicht bezeichnet) für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs (nicht dargestellt) in Figur 5 besteht im Wesentlichen aus einem Abstandsgewirk 10, welches stoffschlüssig an einer Grenzfläche 18 mit einem Substrat 16 verbunden ist.
Vorzugsweise sind das Abstandsgewirk 10 und das Substrat 16 vollflächig miteinander verschweißt. Vorzugsweise besteht das Substrat 16 aus expandiertem Polypro pylen.
Das Formteil (nicht bezeichnet) für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs (nicht dargestellt) in Figur 6 besteht im Wesentlichen aus einem Abstandsgewirk 10, welches stoffschlüssig an einer Grenzfläche 18 mit einem Substrat 16 verbunden ist.
Das Substrat 16 weist einen Kanal 20 auf, welcher zur Führung einer designierten Luftströmung 24 innerhalb des Substrats 16 eingerichtet ist.
Die designierte Luftströmung 24 wird innerhalb des Substrats 16 mittels des Kanals 20 zur Kanalausströmflache 22 geführt, durch- dringt von dort das Abstandsgewirk 10 und verlässt das Formteil (nicht bezeichnet) an der Oberfläche (nicht bezeichnet) der ers ten Warenfläche 11 des Abstandsgewirks 10.
Damit es der designierten Luftströmung 24 möglich ist durch die Grenzfläche 18 in das Abstandsgewirk 10 einzutreten, sind das Substrat 16 und das Abstandsgewirk 10 im Bereich der Kanalaus- strömfläche 22 nicht stoffschlüssig miteinander verbunden, ins besondere nicht miteinander verschweißt. Vorzugsweise besteht das Substrat 16 aus expandiertem Polypro pylen.
Bezugs zeichenliste
10 Abstandsgewirk
11 erste Warenfläche
12 zweite Warenfläche
14 Verbindungsfäden
15 Grenzfläche (verschweißbar)
16 Substrat
18 Grenzfläche (verschweißt)
20 Kanal
22 Kanalausströmfläche
24 designierte Luftströmung
100 Polyurethan-Hartschaumstoff
102 Glasfaservlies
104 Polyurethan-WeichSchaumstoff
106 Dekorschicht
108 Grenzfläche (flammkaschiert)
110 KlebstoffSchicht

Claims

Patentansprüche
1. Formteil, insbesondere Formteil für eine Innenraumverklei dung eines Kraftfahrzeugs, insbesondere für einen Dachhimmel, wobei das Formteil ein Abstandsgewirk (10) und ein Substrat (16) aufweisend Polypropylen, insbesondere expandiertes Polypropy len, aufweist, wobei das Abstandsgewirk (10) eine erste Waren fläche (11), insbesondere ein Dekortextil (11), eine zweite Warenfläche (12) und Verbindungsfäden (14) aufweist, wobei die erste Warenfläche (11) und die zweite Warenfläche (12) durch die Verbindungsfäden (14) miteinander verbunden sind, wobei die zweite Warenfläche (12) Polypropylen aufweist.
2. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anteil der zweiten Warenfläche (12) aus Polypropylen mindestens 20 Gew.-% der zweiten Warenfläche (12) beträgt, bevorzugt be trägt der Anteil der zweiten Warenfläche (12) aus Polypropylen mindestens 40 Gew.-% der zweiten Warenfläche (12), besonders be vorzugt beträgt der Anteil der zweiten Warenfläche (12) aus Po- lypropylen mindestens 60 Gew.-% der zweiten Warenfläche (12), weiterhin besonders bevorzugt besteht die zweite Warenfläche (12) aus Polypropylen.
3. Formteil nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn- zeichnet, dass ein Fadenmaterial der ersten Warenfläche (11)
Polyester aufweist.
4. Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass die erste Warenfläche (11) und/oder die zweite Warenfläche (12) und/oder die Verbindungsfäden (14) dazu eingerichtet sind, den thermischen und/oder mechanischen Belas tungen einer Verschweißung der zweiten Warenseite (12) des Ab standsgewirks (10) mit dem Substrat (16) standzuhalten.
5. Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass das Abstandsgewirk (10) eine Luftdurchläs sigkeit gemäß DIN EN ISO 9237 von mindestens 800 mm/s bei einem Differenzdruck von 100 Pa aufweist, bevorzugt eine Luftdurch lässigkeit von mindestens 1.000 mm/s bei einem Differenzdruck von 100 Pa, besonders bevorzugt eine Luftdurchlässigkeit von mindestens 1.200 mm/s bei einem Differenzdruck von 100 Pa.
6. Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass das Substrat (16) einen Anteil von mindestens 20 Gew.-% Polypropylen, insbesondere expandiertes Polypropylen, aufweist, bevorzugt einen Anteil von mindestens 40 Gew.-% Po lypropylen, insbesondere expandiertes Polypropylen, besonders bevorzugt einen Anteil von mindestens 70 Gew.-% Polypropylen, insbesondere expandiertes Polypropylen.
7. Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass das Abstandsgewirk (10) mit dem Substrat (16) verschweißt ist.
8. Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass das Substrat (16) eine variierende Dicke auf weist.
9. Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass das Substrat (16) einen Kanal aufweist, wobei der Kanal gegenüber einer Ebene zwischen dem Substrat (16) und dem Abstandsgewirk (10) geöffnet ist, wobei der Kanal zur Führung einer designierten Luftströmung innerhalb des Substrats (16) eingerichtet ist, insbesondere zur Führung einer designierten Luftströmung, welche das Substrat (16) in Richtung des Abstands gewirks (10) verlässt.
10. Verfahren zur Herstellung eines Formteils, insbesondere ei nes Formteils für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahr zeugs, insbesondere für einen Dachhimmel, insbesondere zur Herstellung eines Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 9, das folgende Schritte umfasst:
- Einlegen eines Abstandsgewirks (10) in eine Kavität eines Formwerkzeugs,
- Befüllen der Kavität des Formwerkzeugs mit Polypropylen, und
- Ausformen des Formteils, insbesondere in einem Formteilpro zess und/oder in einem Autoklaven, wobei ein Substrat (16) aus Polypropylen entsteht, insbesondere aus expandiertem Polypropylen, und wobei das Substrat (16) mit dem Abstands gewirk verschweißt wird.
11. Verfahren zur Herstellung eines Formteils, insbesondere ei nes Formteils für eine Innenraumverkleidung eines Kraftfahr zeugs, insbesondere für einen Dachhimmel, insbesondere zur Herstellung eines Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 9, das folgende Schritte umfasst:
- Ausformen eines Substrats (16), insbesondere eines Sub strats (16) aufweisend Polypropylen und/oder expandiertes Polypropylen, insbesondere in einem Formteilprozess und/o der in einem Autoklaven,
- Erwärmen einer zweiten Warenfläche (12) eines Abstandsge wirks (10) und/oder einer korrespondierenden Fläche des Substrats (16), und
- Zusammenführen und Verschweißen von Abstandsgewirk (10) und Substrat (16).
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat (16) expandiertes Polypropylen aufweist, besonders bevorzugt besteht das Substrat (16) aus expandiertem Polypropy len.
13. Verwendung eines Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 9 und/oder eines Formteils hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12 als Innenraumverkleidung eines Kraftfahrzeugs, insbesondere als Dachhimmel eines Kraftfahr- zeugs.
14. Kraftfahrzeug aufweisend ein Formteil nach einem der An sprüche 1 bis 9, insbesondere einen Dachhimmel, und/oder ein Formteil hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprü- che 10 bis 12.
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