WO2021036438A1 - 箱体孔系机加工平台 - Google Patents

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WO2021036438A1
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张兆瑞
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智迈德股份有限公司
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Abstract

一种箱体孔系机加工平台,包括加工机架(1),加工机架(1)上设有移动载箱台(5),移动载箱台(5)包括箱体加工工位和箱体取放工位,加工机架(1)上设有换位驱动装置(2)和换位导向装置(3);加工机架(1)上位于箱体加工工位设有载台横向定位装置和纵向定位支撑面(111),移动载箱台(5)上设有纵向定位压靠面(53),移动载箱台(5)上设有移动支撑轮(51),加工机架(1)上设有落轮压合装置(4)和压合稳固装置;加工机架(1)上位于箱体加工工位上方竖向滑动安装有进刀座(6),进刀座(6)与加工机架(1)之间设有进刀驱动装置(7)。移动载箱台(5)在箱体取放工位将待加工箱体进行取放,在箱体加工工位进行镗孔,进刀座(6)上便于设置针对孔系的多个刀具,可一次性进行加工完毕,保证了加工精度且大幅提高了加工效率。

Description

箱体孔系机加工平台 技术领域
本发明涉及一种机加工设备,尤其涉及一种箱体孔系机加工平台。
背景技术
大型箱体零件,如机床主轴箱体、变速箱体等,其上通常存在位置、孔径等精度要求都很高的孔系。现有技术中对这些孔系的加工通常是使用镗床一个一个进行,这对操作工要求较高,且加工不同的孔时通常存在重新夹持定位、零件翻转等动作,精度差,效率低。
技术问题
本发明所要解决的技术问题是提供一种适用于箱体孔系加工,保证加工精度且大幅提高加工效率的箱体孔系机加工平台。
技术解决方案
为解决上述技术问题,本发明的技术方案是:箱体孔系机加工平台,包括加工机架,所述加工机架上设有移动载箱台,所述移动载箱台包括箱体加工工位和位于所述箱体加工工位一侧的箱体取放工位,所述加工机架上设有换位驱动装置和换位导向装置;所述加工机架上位于所述箱体加工工位设有载台横向定位装置和纵向定位支撑面,所述移动载箱台上设有与所述纵向定位支撑面对应的纵向定位压靠面,所述移动载箱台上设有底部凸出所述纵向定位压靠面设置的移动支撑轮,所述加工机架上位于所述箱体加工工位设有落轮压合装置和压合稳固装置;所述落轮压合装置包括设置在所述纵向定位支撑面上并与所述移动支撑轮对应的落轮口,所述加工机架上位于所述落轮口处设有移动轮支撑台,所述移动轮支撑台与所述加工机架之间设有可驱使所述移动轮支撑台向下远离所述纵向定位支撑面的落轮驱动器;所述加工机架上位于所述箱体加工工位上方竖向滑动安装有进刀座,所述进刀座与所述加工机架之间设有进刀驱动装置。
作为优选的技术方案,所述进刀驱动装置包括转动安装在所述进刀座或者所述加工机架上的进刀驱动螺杆,所述加工机架或者所述进刀座上转动安装有与所述进刀驱动螺杆配合的进刀驱动螺套,所述进刀驱动螺套连接有第一驱动装置,所述进刀驱动螺杆的一端连接有第二驱动装置;所述第一驱动装置和所述第二驱动装置驱动所述进刀驱动螺杆的转动速度不同。
作为优选的技术方案,所述进刀驱动螺杆转动安装在所述进刀座上,所述加工机架上转动安装有与所述进刀驱动螺杆配合的所述进刀驱动螺套;所述加工机架上设有所述第一驱动装置,所述进刀座上设有所述第二驱动装置。
作为优选的技术方案,所述第一驱动装置包括固定设置在所述进刀驱动螺套上的第一驱动蜗轮,所述第一驱动蜗轮连接有第一驱动蜗杆,所述第一驱动蜗杆连接有第一驱动电机;所述进刀驱动螺杆的一端固定设有第二驱动蜗轮,所述第二驱动蜗轮连接有第二驱动蜗杆,所述第二驱动蜗杆连接有第二驱动电机。
作为优选的技术方案,所述进刀驱动螺杆设有两个并对称布置在所述进刀座上,所述加工机架上设有两个与所述进刀驱动螺杆分别对应的所述进刀驱动螺套;所述加工机架上转动安装有两个所述第一驱动蜗杆,所述加工机架上转动安装有与所述第一驱动电机的动力端动力连接的第一驱动传动杆,所述第一驱动传动杆与两所述第一驱动蜗杆之间分别动力传动;所述进刀座上转动安装有两个所述第二驱动蜗杆,所述进刀座上转动安装有与所述第二驱动电机的动力端动力连接的第二驱动传动杆,所述第二驱动传动杆与两所述第二驱动蜗杆分别动力传动。
作为优选的技术方案,所述移动轮支撑台的一端与所述加工机架铰接连接。
作为优选的技术方案,所述压合稳固装置包括固定设置在所述移动轮支撑台的自由端处的压合倒钩,所述移动载箱台上设有与所述压合倒钩对应的压合固定部。
作为优选的技术方案,所述换位驱动装置包括两转动安装在所述加工机架上并分别位于所述箱体加工工位和所述箱体取放工位处的换位驱动链轮,两所述换位驱动链轮之间设有换位驱动链条,所述换位驱动链条上至少一节与所述移动载箱台固定连接;其中一所述换位驱动链轮连接有换位驱动电机。
作为优选的技术方案,所述换位导向装置包括设置在所述纵向定位压靠面两侧的载箱台导向边,所述加工机架上位于所述箱体加工工位处设有与两所述载箱台导向边分别对应的侧边导向轮组,所述侧边导向轮组包括若干横向转动的侧边导向轮;所述加工机架上位于所述箱体取放工位上对称设有若干与所述纵向定位压靠面对应的取放支撑轮,所述取放支撑轮的顶部凸出所述纵向定位支撑面的最大距离不小于所述移动支撑轮的底部凸出所述纵向定位压靠面的最大距离,所述取放支撑轮上设有与对应侧所述载箱台导向边对应的侧导向凸缘。
作为优选的技术方案,所述载台横向定位装置包括固定设置在所述纵向定位支撑面上的横向定位销,所述纵向定位压靠面上设有与所述横向定位销对应的横向定位孔,所述横向定位销的高度不大于所述移动支撑轮的底部凸出所述纵向定位压靠面的最大距离。
有益效果
由于采用了上述技术方案,箱体孔系机加工平台,包括加工机架,所述加工机架上设有移动载箱台,所述移动载箱台包括箱体加工工位和位于所述箱体加工工位一侧的箱体取放工位,所述加工机架上设有换位驱动装置和换位导向装置;所述加工机架上位于所述箱体加工工位设有载台横向定位装置和纵向定位支撑面,所述移动载箱台上设有与所述纵向定位支撑面对应的纵向定位压靠面,所述移动载箱台上设有底部凸出所述纵向定位压靠面设置的移动支撑轮,所述加工机架上位于所述箱体加工工位设有落轮压合装置和压合稳固装置;所述落轮压合装置包括设置在所述纵向定位支撑面上并与所述移动支撑轮对应的落轮口,所述加工机架上位于所述落轮口处设有移动轮支撑台,所述移动轮支撑台与所述加工机架之间设有可驱使所述移动轮支撑台向下远离所述纵向定位支撑面的落轮驱动器;所述加工机架上位于所述箱体加工工位上方竖向滑动安装有进刀座,所述进刀座与所述加工机架之间设有进刀驱动装置。所述移动载箱台在箱体取放工位将待加工箱体进行取放,在箱体加工工位进行镗孔,所述进刀座上便于设置针对孔系的多个刀具,可一次性进行加工完毕,保证了加工精度且大幅提高了加工效率。
附图说明
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释,并不限定本发明的范围。
图1是本发明实施例的立体结构示意图,图中移动载箱台处于箱体取放工位。
图2是本发明实施例的立体结构示意图,图中移动载箱台处于箱体加工工位。
图3是本发明实施例移动载箱台处于箱体加工工位时的俯视结构示意图。
图4是图3的A-A剖视结构放大示意图。
图5是图4移动载箱台落轮后的状态示意图。
图6是本发明实施例进刀驱动装置的结构原理图。
图中:1-加工机架;11-主底座;111-纵向定位支撑面;12-侧支座;13-顶座;14-进给导向柱;2-换位驱动装置;21-换位驱动链轮;22-换位驱动链条;23-换位驱动电机;3-换位导向装置;31-侧边导向轮组;32-取放支撑轮;4-落轮压合装置;41-移动轮支撑台;42-落轮驱动器;43-压合倒钩;5-移动载箱台;51-移动支撑轮;52-横向定位孔;53-纵向定位压靠面;6-进刀座;61-进刀副座;7-进刀驱动装置;70-进刀驱动螺杆;71-进刀驱动螺套;72-第一驱动蜗轮;73-第一驱动蜗杆;74-第一驱动传动杆;75-第一驱动电机;76-第二驱动蜗轮;77-第二驱动蜗杆;78-第二驱动传动杆;79-第二驱动电机。
本发明的实施方式
下面结合附图和实施例,进一步阐述本发明。在下面的详细描述中,只通过说明的方式描述了本发明的示范性实施例。毋庸置疑,本领域的普通技术人员可以认识到,在不偏离本发明的精神和范围的情况下,可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此,附图和描述在本质上是说明性的,而不是用于限制权利要求的保护范围。
如图1至图6共同所示,箱体孔系机加工平台,包括加工机架1,所述加工机架1上设有移动载箱台5,本实施例所述移动载箱台5为钢板焊接结构,主要作为待加工箱体的加工工作台使用。
所述移动载箱台5包括箱体加工工位和位于所述箱体加工工位一侧的箱体取放工位,所述加工机架1上设有换位驱动装置2和换位导向装置3。所述换位驱动装置2包括两转动安装在所述加工机架1上并分别位于所述箱体加工工位和所述箱体取放工位处的换位驱动链轮21,两所述换位驱动链轮21之间设有换位驱动链条22,所述换位驱动链条22上至少一节与所述移动载箱台5固定连接;其中一所述换位驱动链轮21连接有换位驱动电机23。
所述加工机架1上位于所述箱体加工工位设有载台横向定位装置和纵向定位支撑面111,所述移动载箱台5上设有与所述纵向定位支撑面111对应的纵向定位压靠面53,当所述纵向定位压靠面53压合在所述纵向定位支撑面111上时,所述移动载箱台5被稳定地支撑。因所述移动载箱台5为钢板焊接结构,其底板的底面为本实施例所述纵向定位压靠面53。
所述移动载箱台5上设有底部凸出所述纵向定位压靠面53设置的移动支撑轮51,常规的,本实施例所述移动支撑轮51设有四个且呈矩形布置,当然设置为六个甚至三个、五个等,也同样应在本发明保护范围之内。
如图4和图5所示,所述加工机架1上位于所述箱体加工工位设有落轮压合装置4和压合稳固装置。所述落轮压合装置4包括设置在所述纵向定位支撑面111上并与所述移动支撑轮51对应的落轮口,所述加工机架1上位于所述落轮口处设有移动轮支撑台41,所述移动轮支撑台41的一端与所述加工机架1铰接连接,所述移动轮支撑台41与所述加工机架1之间设有可驱使所述移动轮支撑台41向下远离所述纵向定位支撑面111的落轮驱动器42。本实施例示意所述移动轮支撑台41靠近所述移动载箱台5的一端与所述加工机架1铰接连接,所述落轮驱动器42为连接在所述移动轮支撑台41的自由端与所述加工机架1之间的落轮驱动缸,通过所述落轮驱动缸的伸收控制所述移动轮支撑台41的摆动。当然当所述移动轮支撑台41向上到达极限位置时,其上应有平面与所述纵向定位支撑面111的高度相差较小甚至共面,这样可保证所述移动载箱台5的正常移动。该极限位置可采用对所述移动轮支撑台41的限位或者所述落轮驱动缸的伸收行程极限来控制,这些为本领域技术人员可轻易得出的,在此不再赘述。
所述压合稳固装置包括固定设置在所述移动轮支撑台41的自由端处的压合倒钩43,所述移动载箱台5上设有与所述压合倒钩43对应的压合固定部。本实施例示意所述压合固定部为所述移动载箱台5上底板结构的侧边缘,当所述移动轮支撑台41起支撑作用时,所述压合倒钩43高度较高,所述移动载箱台5上作为压合固定部的底板侧边缘不会受到压合倒钩43影响,所述移动载箱台5可正常移动,当落轮时,所述移动轮支撑台41向下远离所述纵向定位支撑面111,所述移动载箱台5在自重作用下同步下降,最终所述纵向定位压靠面53压合在所述纵向定位支撑面111上,所述移动载箱台5被稳定支撑,所述移动轮支撑台41继续向下转动,所述压合倒钩43同步继续向下,并最终压靠在所述压合固定部上,形成对所述移动载箱台5的固定。
如图1和图2所示,所述换位导向装置3包括设置在所述纵向定位压靠面53两侧的载箱台导向边,本实施例所述移动载箱台5的底板为矩形,其中两边即为所述载箱台导向边。所述加工机架1上位于所述箱体加工工位处设有与两所述载箱台导向边分别对应的侧边导向轮组31,所述侧边导向轮组31包括若干横向转动的侧边导向轮。所述加工机架1上位于所述箱体取放工位上对称设有若干与所述纵向定位压靠面53对应的取放支撑轮32,所述取放支撑轮32的顶部凸出所述纵向定位支撑面111的最大距离不小于所述移动支撑轮51的底部凸出所述纵向定位压靠面53的最大距离,所述取放支撑轮32上设有与对应侧所述载箱台导向边对应的侧导向凸缘。
通过所述侧边导向轮组31和所述侧导向凸缘形成换位导向,而所述侧边导向轮组31同样作为所述移动载箱台5处于箱体加工工位时水平面上一方向的限位。本实施例所述载台横向定位装置包括固定设置在所述纵向定位支撑面111上的横向定位销,所述纵向定位压靠面53上设有与所述横向定位销对应的横向定位孔52,通过销孔进行定位,可与所述侧边导向轮组31共同配合,形成对所述移动载箱台5横向的定位。所述横向定位销的高度不大于所述移动支撑轮51的底部凸出所述纵向定位压靠面53的最大距离,这样不妨碍所述移动载箱台5的正常移动。销孔定位为本领域技术人员可获知的,故所述横向定位销在图中未示出。
所述取放支撑轮32在所述箱体取放工位可取代所述移动支撑轮51的支撑作用,因为箱体取放目前多采用吊装和吊取,加之单个待加工箱体的重量普遍较大,不可避免地会对所述移动载箱台5产生冲击,这样所述取放支撑轮32的代替支撑可避免冲击力对所述移动支撑轮51造成损坏,保证所述移动载箱台5的正常移动。
所述加工机架1上位于所述箱体加工工位上方竖向滑动安装有进刀座6,优选地,所述进刀座6上设有若干加工刀具,即所述进刀座6上可直接针对待加工箱体上的孔系设置一一对应的加工刀具,便于一次性镗孔加工。
如图1、图2和图6所示,所述进刀座6与所述加工机架1之间设有进刀驱动装置7。所述进刀驱动装置7包括转动安装在所述进刀座6或者所述加工机架1上的进刀驱动螺杆70,所述加工机架1或者所述进刀座6上转动安装有与所述进刀驱动螺杆70配合的进刀驱动螺套71,所述进刀驱动螺套71连接有第一驱动装置;所述进刀驱动螺杆70的一端连接有第二驱动装置;所述第一驱动装置和所述第二驱动装置驱动所述进刀驱动螺杆70的速度不同。
本实施例示意所述进刀驱动螺杆70转动安装在所述进刀座6上,所述加工机架1上转动安装有与所述进刀驱动螺杆70配合的所述进刀驱动螺套71。所述加工机架1上设有所述第一驱动装置,所述进刀座6上设有所述第二驱动装置。
所述第一驱动装置包括固定设置在所述进刀驱动螺套71上的第一驱动蜗轮72,所述第一驱动蜗轮72连接有第一驱动蜗杆73,所述第一驱动蜗杆73连接有第一驱动电机75;所述进刀驱动螺杆70的一端固定设有第二驱动蜗轮76,所述第二驱动蜗轮76连接有第二驱动蜗杆77,所述第二驱动蜗杆77连接有第二驱动电机79。对于本实施例来讲,所述加工机架1上设有所述第一驱动电机75并转动安装有所述第一驱动蜗杆73,所述进刀座6上设有所述第二驱动电机79并转动安装所述第二驱动蜗杆77。基于上述结构,本实施例所述加工机架1包括底座和顶座13,底座和顶座13之间通过进给导向柱14固定连接,所述进刀座6滑动安装在所述进给导向柱14上,而所述底座分为与所述箱体加工工位对应的主底座11和与所述箱体取放工位对应的所述侧支座12,所述主底座11与所述顶座13固定连接,与所述箱体加工工位对应的结构设置在所述主底座11上,如纵向定位支撑面111、落轮压合装置4等,与所述箱体取放工位对应的结构设置在所述侧支座12上,如取放支撑轮32等。所述进刀座6固定连接有位于所述顶座13上方的进刀副座61,所述进刀座6与所述进刀副座61之间通过连杆或者支架固定连接,所述进刀座6与所述进刀副座61之间转动安装所述进刀驱动螺杆70,所述进刀驱动螺套71自然地位于所述进刀驱动螺杆70的中部。
本实施例所述进刀驱动螺杆70设有两个并对称布置在所述进刀座6上,所述加工机架1上设有两个与所述进刀驱动螺杆70分别对应的所述进刀驱动螺套71。对称布置利于驱动力均衡,利于实现进刀退刀的稳定。所述加工机架1上转动安装有两个所述第一驱动蜗杆73,所述加工机架1上转动安装有与所述第一驱动电机75的动力端动力连接的第一驱动传动杆74,该动力连接可直接采用联轴器连接,所述第一驱动传动杆74与两所述第一驱动蜗杆73之间分别动力传动,该动力传动本实施例示意为锥齿轮传动。对于本实施例来讲,所述第一驱动电机75、所述第一驱动传动杆74和所述第一驱动蜗杆73位于所述顶座13上。所述进刀座6上转动安装有两个所述第二驱动蜗杆77,所述进刀座6上转动安装有与所述第二驱动电机79的动力端动力连接的第二驱动传动杆78,该动力连接也为联轴器直接连接,所述第二驱动传动杆78与两所述第二驱动蜗杆77分别动力传动,该动力传动也为锥齿轮传动。对于本实施例来讲,所述第二驱动电机79、所述第二驱动传动杆78和所述第二驱动蜗杆77位于所述进刀副座61上。
所述进刀驱动装置7的工作原理为:所述第一驱动蜗杆73和所述第二驱动蜗杆77均不转动时,所述进刀座6保持不动;所述第一驱动蜗杆73不转动而所述第二驱动蜗杆77驱动转动时,所述进刀驱动螺杆70被驱动转动,所述进刀驱动螺杆70上螺纹在所述进刀驱动螺套71内螺纹的导向作用下,所述进刀驱动螺杆70产生轴向运动,所述进刀座6产生滑动;当所述第一驱动蜗杆73驱动转动而所述第二驱动蜗杆77不转动时,所述进刀驱动螺杆70不转动,而所述进刀驱动螺套71转动,所述进刀驱动螺套71的内螺纹施加给所述进刀驱动螺杆70上螺纹外力,使所述进刀驱动螺杆70仅产生轴向移动,所述进刀座6产生滑动;因为所述第一驱动电机75和所述第二驱动电机79驱动所述进刀驱动螺杆70的速度不同,所以当仅所述第一驱动蜗杆73或者所述第二驱动蜗杆77单独驱动转动时,所述进刀座6滑动速度不同;当所述第一驱动蜗杆73和所述第二驱动蜗杆77同步驱动转动时,上述所述进刀驱动螺杆70转动,所述进刀驱动螺套71也转动,同样因为所述第一驱动电机75和所述第二驱动电机79驱动所述进刀驱动螺杆70的速度不同,加之所述第一驱动电机75和所述第二驱动电机79的正反转不同,所以所述进刀驱动螺杆70和所述进刀驱动螺套71可进行驱动速度叠加或者驱动速度相减,这样通过上述无离合双动力结构,所述进刀座6可产生多速调节。
本实施例的整体工作原理为:所述移动载箱台5被驱动至所述箱体取放工位,将待加工箱体吊至所述移动载箱台5上,当然所述移动载箱台5上设有对应的箱体定位装置,待加工箱体被定位好后,所述移动载箱台5被驱动至所述箱体加工工位,所述移动支撑轮51移动到对应的所述落轮压合装置4处,所述落轮驱动器42驱动所述移动轮支撑台41向下转动,所述移动载箱台5同步下落,直至所述纵向定位压靠面53压合在所述纵向定位支撑面111上形成纵向固定,与此同时,所述横向定位孔52落下后所述横向定位销插入其中,完成横向定位,所述落轮驱动器42继续控制所述移动轮支撑台41向下转动,所述压合倒钩43将所述移动载箱台5压靠牢固;进刀驱动装置7控制所述进刀座6首先进行快速进刀,待到达所述待加工箱体附近时,改为慢速进刀,直至镗孔完毕,然后慢速退刀后快速退刀,待加工箱体上的孔系一次性被加工完毕,所述落轮驱动器42驱动所述移动轮支撑台41回转,所述移动载箱台5先被解除压靠固定,然后被缓慢抬起,所述换位驱动装置2将所述移动载箱台5驱动至所述箱体取放工位,将完成加工的待加工箱体吊走,并将新一个待加工箱体吊上,循环进行上述过程。
本实施例通过所述移动载箱台5在箱体取放工位将待加工箱体进行取放,在箱体加工工位进行镗孔,所述进刀座6上便于设置针对孔系的多个刀具,可一次性进行加工完毕,大幅提高了加工效率。其中落轮压合装置4可实现纵向定位,所述载台横向定位装置可实现横向定位,保证了加工精度。进刀多速调节可满足正常镗孔进退刀需求。且本实施例整体结构简单,制造方便,成本较低,可适用于箱体孔系加工,尤其适用于大批量箱体零件加工。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定 。

Claims (10)

  1. 箱体孔系机加工平台,包括加工机架,其特征在于:所述加工机架上设有移动载箱台,所述移动载箱台包括箱体加工工位和位于所述箱体加工工位一侧的箱体取放工位,所述加工机架上设有换位驱动装置和换位导向装置;所述加工机架上位于所述箱体加工工位设有载台横向定位装置和纵向定位支撑面,所述移动载箱台上设有与所述纵向定位支撑面对应的纵向定位压靠面,所述移动载箱台上设有底部凸出所述纵向定位压靠面设置的移动支撑轮,所述加工机架上位于所述箱体加工工位设有落轮压合装置和压合稳固装置;所述落轮压合装置包括设置在所述纵向定位支撑面上并与所述移动支撑轮对应的落轮口,所述加工机架上位于所述落轮口处设有移动轮支撑台,所述移动轮支撑台与所述加工机架之间设有可驱使所述移动轮支撑台向下远离所述纵向定位支撑面的落轮驱动器;所述加工机架上位于所述箱体加工工位上方竖向滑动安装有进刀座,所述进刀座与所述加工机架之间设有进刀驱动装置。
  2. 如权利要求1所述的箱体孔系机加工平台,其特征在于:所述进刀驱动装置包括转动安装在所述进刀座或者所述加工机架上的进刀驱动螺杆,所述加工机架或者所述进刀座上转动安装有与所述进刀驱动螺杆配合的进刀驱动螺套,所述进刀驱动螺套连接有第一驱动装置,所述进刀驱动螺杆的一端连接有第二驱动装置;所述第一驱动装置和所述第二驱动装置驱动所述进刀驱动螺杆的转动速度不同。
  3. 如权利要求2所述的箱体孔系机加工平台,其特征在于:所述进刀驱动螺杆转动安装在所述进刀座上,所述加工机架上转动安装有与所述进刀驱动螺杆配合的所述进刀驱动螺套;所述加工机架上设有所述第一驱动装置,所述进刀座上设有所述第二驱动装置。
  4. 如权利要求3所述的箱体孔系机加工平台,其特征在于:所述第一驱动装置包括固定设置在所述进刀驱动螺套上的第一驱动蜗轮,所述第一驱动蜗轮连接有第一驱动蜗杆,所述第一驱动蜗杆连接有第一驱动电机;所述进刀驱动螺杆的一端固定设有第二驱动蜗轮,所述第二驱动蜗轮连接有第二驱动蜗杆,所述第二驱动蜗杆连接有第二驱动电机。
  5. 如权利要求4所述的箱体孔系机加工平台,其特征在于:所述进刀驱动螺杆设有两个并对称布置在所述进刀座上,所述加工机架上设有两个与所述进刀驱动螺杆分别对应的所述进刀驱动螺套;所述加工机架上转动安装有两个所述第一驱动蜗杆,所述加工机架上转动安装有与所述第一驱动电机的动力端动力连接的第一驱动传动杆,所述第一驱动传动杆与两所述第一驱动蜗杆之间分别动力传动;所述进刀座上转动安装有两个所述第二驱动蜗杆,所述进刀座上转动安装有与所述第二驱动电机的动力端动力连接的第二驱动传动杆,所述第二驱动传动杆与两所述第二驱动蜗杆分别动力传动。
  6. 如权利要求1所述的箱体孔系机加工平台,其特征在于:所述移动轮支撑台的一端与所述加工机架铰接连接。
  7. 如权利要求6所述的箱体孔系机加工平台,其特征在于:所述压合稳固装置包括固定设置在所述移动轮支撑台的自由端处的压合倒钩,所述移动载箱台上设有与所述压合倒钩对应的压合固定部。
  8. 如权利要求1所述的箱体孔系机加工平台,其特征在于:所述换位驱动装置包括两转动安装在所述加工机架上并分别位于所述箱体加工工位和所述箱体取放工位处的换位驱动链轮,两所述换位驱动链轮之间设有换位驱动链条,所述换位驱动链条上至少一节与所述移动载箱台固定连接;其中一所述换位驱动链轮连接有换位驱动电机。
  9. 如权利要求1所述的箱体孔系机加工平台,其特征在于:所述换位导向装置包括设置在所述纵向定位压靠面两侧的载箱台导向边,所述加工机架上位于所述箱体加工工位处设有与两所述载箱台导向边分别对应的侧边导向轮组,所述侧边导向轮组包括若干横向转动的侧边导向轮;所述加工机架上位于所述箱体取放工位上对称设有若干与所述纵向定位压靠面对应的取放支撑轮,所述取放支撑轮的顶部凸出所述纵向定位支撑面的最大距离不小于所述移动支撑轮的底部凸出所述纵向定位压靠面的最大距离,所述取放支撑轮上设有与对应侧所述载箱台导向边对应的侧导向凸缘。
  10. 如权利要求1至9任一权利要求所述的箱体孔系机加工平台,其特征在于:所述载台横向定位装置包括固定设置在所述纵向定位支撑面上的横向定位销,所述纵向定位压靠面上设有与所述横向定位销对应的横向定位孔,所述横向定位销的高度不大于所述移动支撑轮的底部凸出所述纵向定位压靠面的最大距离。
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