WO2021009178A1 - Gehäuseanordnung zur aufnahme elektrischer speichermittel - Google Patents

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WO2021009178A1
WO2021009178A1 PCT/EP2020/069903 EP2020069903W WO2021009178A1 WO 2021009178 A1 WO2021009178 A1 WO 2021009178A1 EP 2020069903 W EP2020069903 W EP 2020069903W WO 2021009178 A1 WO2021009178 A1 WO 2021009178A1
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frame
sheet metal
thickness
sections
elements
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PCT/EP2020/069903
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Elisabeth Danger
Björn SCHOLEMANN
Bünyamin ÖZCAN
Kevin Koch
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Muhr Und Bender Kg
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Publication date
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    • H01M50/20—Mountings; Secondary casings or frames; Racks, modules or packs; Suspension devices; Shock absorbers; Transport or carrying devices; Holders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2205/00—Particular shaped rolled products
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    • H01M50/24—Mountings; Secondary casings or frames; Racks, modules or packs; Suspension devices; Shock absorbers; Transport or carrying devices; Holders characterised by physical properties of casings or racks, e.g. dimensions adapted for protecting batteries from their environment, e.g. from corrosion
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    • Y02T10/60—Other road transportation technologies with climate change mitigation effect
    • Y02T10/70—Energy storage systems for electromobility, e.g. batteries

Definitions

  • Housing arrangement for accommodating electrical storage means
  • the invention relates to a housing arrangement for receiving electrical Speicherermit tel for an electric motor-driven motor vehicle and a method for producing such a housing arrangement.
  • An electric vehicle includes, among other things, an electric machine as a drive source, which is electrically connected to electrical storage means. In the drive mode, the electrical machine converts electrical energy into mechanical energy for driving the motor vehicle.
  • the electrical storage means which can also be referred to as a battery or accumulator, are usually taken in a battery box that is attached to the underside of the vehicle with the vehicle body.
  • the module housing comprises an extruded profile which has the four sides and is equipped with different thicknesses on different sides.
  • Several secondary cells are combined to form an accumulator package.
  • a housing which is fitted closely to the cells and is produced by an extrusion process is provided.
  • the one-piece support plate of the module housing is thicker than the cover of the module housing.
  • the storage module comprises a housing made of sheet metal, which has a base and a cover with five sides, which is placed on the base and connected to it.
  • the sheet metal can be made of aluminum or steel.
  • the sheet thickness can be between 0.5 and 5.0 mm and is preferably constant.
  • a battery housing for a vehicle driven by an electric motor is known.
  • the battery housing comprises a tub part with a one-piece bottom and side walls formed thereon and a frame structure which surrounds the tub part on the outside and which forms a hollow chamber.
  • the side walls of the tub part are also part of the frame structure and separate the tub interior from the hollow chamber of the frame structure.
  • a battery holder for a motor vehicle is known from DE 10 2016 108 849 B3, which has a floor panel, a laterally encircling frame and a cover.
  • the base plate and the frame are made in one piece and trough-shaped from a three-layer composite steel as a sheet metal component.
  • An inner layer is formed from an acid-resistant steel alloy and an outer layer is formed from a stainless steel alloy.
  • the battery box includes side walls that are constructed from a strut construction.
  • the present invention is based on the object of proposing a housing arrangement for receiving electrical storage means for an electric motor-driven motor vehicle that can accommodate high loads and has a low weight. Furthermore, a corresponding method for producing such a housing arrangement is to be provided.
  • a housing arrangement for accommodating electrical storage means for driving an electrically drivable motor vehicle, comprising: a base, a frame and a cover which are at least connectable to one another and form a receiving space for electrical storage means; where the bottom has at least three materially bonded sheet metal elements made of metallic material, of which a lateral first sheet metal element has a first average thickness, a lateral second sheet metal element has a second average thickness, and a central third sheet metal element has a third average thickness, the third mean thickness deviates from the first and second mean thicknesses.
  • One advantage is that individual parts of the housing arrangement, at least the floor elements, can be individually adapted to the requirements in terms of strength and rigidity with regard to the material thickness of the respective part.
  • the dimensioning of the individual sections of the base elements, and possibly also the frame and / or cover elements, can take place individually depending on the loads to be expected.
  • material By deliberately reducing the thickness of the messenger parts in less stressed areas, material can be saved, so that the housing arrangement ultimately has a low weight without sacrificing mechanical properties and can thus be manufactured inexpensively.
  • greater strength By deliberately increasing the thickness of the base parts in areas subject to higher loads, especially in crash-relevant areas, greater strength can be achieved so that the housing arrangement can absorb a high load without being destroyed.
  • the base, the frame and the cover can at least be connected to one another, which is intended to include within the scope of the present disclosure that some of the named elements, or sections thereof, are firmly connected to one another, and / or that some of the named elements or sections are releasably connected to each other.
  • the at least three sheet metal elements can each have a uniform or variable sheet metal thickness over the length of the respective sheet metal element.
  • a particularly good adaptation of the elements to the loads occurring can be achieved in that of the at least three sheet metal elements, at least the third sheet metal element, preferably all sheet metal elements of the floor, have a variable thickness over the length of the respective sheet metal element.
  • the at least three sheet metal elements can each extend along a longest length of the battery box, that is, parallel to the longer frame sections, or along the width of the battery box, that is, parallel to the shorter frame sections.
  • the “average thickness” of a component with variable thickness can be, for example, the average thickness accumulated over the length of the respective component, or the average thickness between a largest and a smallest absolute thickness of the component.
  • the mean thickness is equal to the nominal thickness.
  • the mean thickness of the third floor element can be greater or smaller than the mean thickness of the first and / or second floor element.
  • the average thickness of the central sheet metal element is preferably thicker than the average thickness of the side sheet metal elements. Due to the greater thickness of the central sheet metal element, it can absorb relatively high loads.
  • the sheet metal elements of the floor are made of a metallic material, in particular a steel material or light metal, such as aluminum or an aluminum alloy.
  • Hardenable steel is preferably used for high strengths, in particular a boron-alloyed heat-treatable steel such as 17MnB3, 22MnB5, 26MnB5 or 34MnB5, although other steel grades are also possible.
  • the base can be produced, for example, in such a way that the individual sheet metal elements are first produced separately and then connected to one another in a materially bonded manner, for example by means of welding.
  • the sheet metal composite produced in this way from several elements can then be further processed, in particular reshaped and, if necessary, hardened.
  • the hardening can take place in the course of hot forming.
  • the composite sheet metal has a higher strength than before hardening.
  • the starting material that is to say the uncured sheet metal element, preferably has a tensile strength of at least 500 MPa.
  • the finished, ie hardened, component can have a final tensile strength of at least 1,100 MPa, preferably at least 1,300 MPa, particularly preferably even more than 1,500 MPa, at least in some areas.
  • the third floor panel element can have a greater width than the lateral first or second floor panel element.
  • the end sections of the third floor panel element have a greater thickness than end sections of the first and second floor panel elements.
  • the central floor panel element can absorb high loads in the longitudinal direction, that is to say in the direction of the variable thickness.
  • the end sections of the side floor panels can ge compared to the end sections of the central floor panel with smaller thicknesses because they are reinforced by the side frame parts.
  • the end sections of the third floor panel element can have a greater thickness than at least one intermediate section of the third floor panel element lying therebetween.
  • the thickened end sections of the central Bodenblechele element in combination with the larger average thickness of the lateral floor plate elements, form a frame-like thick structure, so that the bottom of the housing arrangement has a particularly high rigidity.
  • the end sections of the first and second floor panel elements can have a smaller thickness than at least one intermediate section of the respective first and second floor panel elements lying therebetween.
  • the surface of the base facing the cover is preferably flat, at least in the area for receiving the battery modules, that is to say that the thickness changes of the base elements are directed outwards here. This provides a flat support surface for the battery modules.
  • the frame comprises a first frame section and a second frame section which lie opposite one another, and a third frame section and a fourth frame section which lie opposite one another and extend transversely to the first and second frame sections.
  • reinforcement elements can optionally be attached to at least a partial number of the frame sections from the outside and / or inside, for example by means of welded or screwed connections.
  • the frame sections can be manufactured separately from or integrally with the base and / or cover. In the case of the separate design, the frame sections or frame elements can first be produced individually and then connected to one another in order to form a circumferentially closed frame.
  • the frame elements can be connected to one another directly or optionally via corner elements.
  • This version with separate frame elements can also be referred to as a built-up housing arrangement.
  • the frame sections are designed in one piece with the base and / or with the cover. This includes, as an option, that all frame sections are made in one piece with one of the base or cover parts and together with this form an integral molded tub part or molded base part.
  • two opposing frame sections can be designed in one piece with the floor, while the frame sections running transversely to this are designed in one piece with the cover.
  • the base frame sections formed on the base and the cover frame sections formed on the cover alternately together over the circumference form the surrounding frame.
  • the frame can be connected to the floor in such a way that the first frame element is attached to a first edge region of the first sheet metal element and the opposite second frame element is correspondingly attached to an edge region of the second floor sheet element.
  • the third frame element can be attached to a third edge region of the floor, which extends over the two lateral and central floor panels.
  • the fourth frame element opposite to this can be attached to a fourth edge region of the floor, which extends at the opposite end over the two lateral and central floor panels.
  • the first and second frame elements have a variable thickness over their length, which can alternatively or additionally also apply to the third and fourth frame elements.
  • the first and second frame elements are preferably designed to be identical to one another, that is to say they have the same sheet thickness profile over the length.
  • the third and fourth frame elements can also be configured identically to one another or have the same sheet thickness profile.
  • an average thickness of the first and second frame elements can each be smaller than an average thickness of the third and fourth frame elements.
  • a higher load-bearing capacity is provided on the first and second sides of the tub than on the third and fourth sides.
  • end sections of the third and fourth frame elements can have a smaller thickness than at least one intermediate section of the third and fourth frame elements lying therebetween. This is possible without sacrificing strength in order to reduce the weight, since the end sections lie on the corner areas of the frame, which are already quite stiff.
  • At least one web element can be provided which extends between the first and second frame sections and which is connected to the floor and / or to the two frame sections.
  • the Stegele element separates two chambers from each other, in each of which an electrical storage medium can be used.
  • two, three or more web elements can also be provided.
  • the thickness of the web elements can, for example, be between 0.8 times and 1.2 times the thickness of the base in the connection area.
  • the first and second floor panel elements can each have a connecting section for connecting the at least one web element, which is in particular thinner than the intermediate sections of the first and second floor panel elements adjacent thereto.
  • the third floor panel element can also have a connecting section for connecting the at least one web element, which is in particular thicker than the intermediate sections of the third floor panel element that are adjacent to this.
  • the connecting sections run transversely to the longitudinal extension of the respective floor panel element, preferably over the entire width of the respective floor panel element.
  • several connec tion sections can be provided which run parallel to one another.
  • An associated web element is supported on the upper side of a connecting section and is connected to the floor along the connecting section, for example, materially by means of welding, without being restricted to this.
  • the connecting sections of the first, second and third Bodenblechele element run in alignment so that they provide a uniform support for an associated web element over the entire width of the battery box. It is favorable for a good connection of the web elements if the thickness of the connecting sections of the first and second floor panel element on the one hand and the thickness of the connecting sections of the third floor panel element on the other hand are the same.
  • the first and second frame sections can each have a connecting section for connecting the at least one web element, the connecting section being in particular thinner than the intermediate sections of the first and second frame elements that are adjacent thereto.
  • the cover can have a lateral first cover element with a first average thickness, a lateral second cover element with a second average thickness, and a central, third cover element with a third average thickness.
  • the mean thickness of the first and second cover element can in particular be greater than the mean thickness of the third cover element.
  • the cover can also be made in one piece, in two pieces, or in several pieces, in each case optionally with a variable or uniform material thickness. For all of the above-mentioned elements of the base and / or the frame and / or the cover, it applies that they can be made of flexibly rolled strip material.
  • At least a partial number of the at least three base plate elements and / or the four frame elements and / or the at least three cover elements can be made and hardened from a hardenable steel material, in particular a manganese-boron-alloyed steel material.
  • Production can preferably take place by means of hot forming.
  • the respective component is first heated to the austenitizing temperature, then placed in a hot state in the hot-forming tool, reshaped and quickly cooled, so that a martensitic structure is created.
  • Figure 1 A shows a housing arrangement according to the invention for receiving electrical
  • FIG. 1 B shows the housing arrangement from FIG. 1 A in plan view
  • FIG. 1 C shows the housing arrangement according to section line C-C from FIG. 1 B;
  • FIG. 1 D shows the housing arrangement according to section line D-D from FIG. 1 B;
  • FIG. 1 E shows the housing arrangement according to FIG. 1 A in an exploded view
  • FIG. 2A shows the bottom of the housing arrangement from FIG. 1A with further details of the
  • FIG. 2B shows the thickness profile of the first or second floor panel element from FIG. 2A;
  • FIG. 2C shows the thickness profile of the third floor panel element from FIG. 2A
  • FIG. 3A shows the first frame element of the housing arrangement from FIG. 1A as a single unit with a schematically plotted thickness profile
  • FIG. 3B shows the thickness profile of the first frame element from FIG. 1A or FIG. 3A as a detail
  • FIG. 4A shows the third frame element of the housing arrangement from FIG. 1A as a single unit with a schematic thickness profile
  • FIG. 4B shows the thickness profile of the third frame element from FIG. 1A or FIG. 4A as a detail
  • FIG. 5A shows the cover of the housing arrangement from FIG. 1A with a schematically applied thickness profile of the cover elements
  • Figure 5B shows the thickness profile of the first and second cover element
  • FIG. 5C shows the thickness profile of the third cover element from FIG. 1A, respectively
  • FIG. 6A shows a possible cross-sectional profile for a frame element of the housing arrangement according to FIG. 1A in a first embodiment
  • FIG. 6B shows a possible cross-sectional profile for a frame element of the housing arrangement according to FIG. 1A in a second embodiment
  • FIG. 6C shows a possible cross-sectional profile for a frame element of the housing arrangement according to FIG. 1A in a third embodiment
  • Figure 7 shows the bottom of the housing arrangement according to Figure 1 A with associated
  • FIG. 8 shows a method according to the invention for positioning a tub arrangement and / or cover arrangement for a housing arrangement according to the invention in one embodiment
  • Figure 9 shows a housing arrangement according to the invention for receiving electrical
  • Figure 10 shows a housing arrangement according to the invention for receiving electrical
  • FIG. 1 1 shows a housing arrangement according to the invention for accommodating electrical storage means in a perspective exploded view in a further embodiment
  • Figure 12 shows a housing arrangement according to the invention for receiving electrical
  • FIGS. 1A to 7, which are described jointly below, show a housing arrangement 2 according to the invention, in which electrical storage means 3 can be accommodated, in a first embodiment.
  • a housing arrangement 2 can be connected to the body of a motor vehicle.
  • the electrical storage means 3 are used to store electrical energy with which an electric motor of the electrically drivable motor vehicle can be supplied with power; they can also be referred to as battery modules.
  • the housing arrangement 2 has a base 4, a frame 5 and a cover 6.
  • the base 4 and the frame 5 are sealingly connected to each other, for example by welding or by means of screw connections, and together form a trough 7 for receiving the storage means 3.
  • the cover 6 can be detachably connected to the trough 7, for example by means of screw connections (Not shown).
  • Bar elements 8 are optionally provided between two opposing frame parts, which are firmly connected to the base 4 and / or the frame parts, for example by means of welding or screw connections (not shown).
  • the floor 4 comprises a lateral first floor panel element 9 with a variable thickness D9 over the length L9, a lateral second floor panel element 10 with a variable thickness over the length, and a central third floor panel element 1 1 with a variable thickness D1 1 over the length L1 1 .
  • the thickness profile of the middle floor element 11 is designed in such a way that an average thickness D1 1 m greater than an average thickness D9m, D10m of the thickness profiles of the first and second floor sheet elements 9, 10, respectively.
  • the third floor panel element 1 1 has a greater width B1 1 than the lateral floor panel elements 9, 10 connected to it along the longitudinal edges.
  • the width B1 1 of the central floor element 1 1 be more than twice as large as the respective widths B9, B10 of the lateral floor elements 9, 10.
  • the first, second and third floor elements 9, 10, 11 are each made of flexible rolled steel sheet system, so that they have a variable sheet thickness over the length of the respective element. It is provided in particular that the first and second base elements 9, 10 are designed identically, which has a favorable effect on the manufacturing costs.
  • a projection of the side surface of the first or second floor element 9, 10 is shown in Figure 2A at the end of the arrows P9 and in Figure 2B as a detail.
  • the two floor elements 9, 10 are designed the same, the details described for one of the parts 9, 10 also apply to the other (10, 9).
  • the first base element 9 has end sections 12, 12 'with a reduced thickness.
  • the end sections 12, 12 'can have a thickness D12 of preferably between 1.0 mm to 2.0 mm, and a length L12 of preferably 20 mm to 200 mm.
  • Thicker sections 14, 14 ', 15 and thinner sections 16, 16' are formed between the end sections 12, 12 'and are arranged alternately. Between the thin end sections 12, 12 'and the thicker sections 14, 14' adjacent to them, as well as between the thicker sections 14, 14 'and the thinner sections 16, 16 "adjacent thereto, as well as transition sections 17, 17", 18, 18 ", 19, 19” formed with continuously changing sheet thickness.
  • the first and second sheet metal elements 9, 10 are configured in the present case in such a way that they have a flat surface 13 have on which the battery modules 3 rest, that is, the change in the sheet metal thickness D9 is directed outwards.
  • the reinforcement sections 14, 14 ', 15 in the present case have a thickness D14 which is greater than the thickness D12 of the end sections D12, D12' and greater than the thickness D16 of the thinner sections 16, 16 '.
  • the thinner sections 16, 16 ′′ can have a sheet metal thickness of in particular 0.5 mm to 1.5 mm, for example 1.0 mm.
  • the reinforcement sections 14, 14 ′′, 15 can have a thickness D14 of 1.0 mm to 3.5 mm, for example.
  • FIG 2A a projection of the side surface of the middle floor element 1 1 at the end of the arrows P1 1 and in Figure 2C is shown as a detail.
  • the central floor element 11 in the present case has a mirror-symmetrical thickness profile with respect to a central plane, without being restricted to this.
  • the middle floor element 11 has thickened end sections 22, 22 ′′, which in particular have a greater thickness D22 than the thickness D12 of the laterally adjoining end sections 12 of the two side floor elements 9, 10.
  • the end sections 22, 22 ′′ can have a thickness D22 of preferably between 2.0 mm to 4.0 mm, and a length L22 of preferably 20 mm to 200 mm. Due to the large sheet metal thickness D22, D22 ′′ in the end sections 22, 22 ′′, the middle floor element 11 has a high level of strength here, so that correspondingly high forces can be absorbed and supported.
  • the middle Blechele element 1 1 is designed so that it has a flat surface 29 on which the Batteriemo module 3 can be placed flat, that is, the change in sheet metal thickness D1 1 is directed outwards.
  • the reinforcement sections 25, 25 ′′ have a thickness D15 that is smaller than the thickness D22 of the end sections 22, 22 ′′ and is greater than the thickness D23 of the thinner sections 23, 23 ′′, 24.
  • the thinner Sections 23, 23 ', 24 a sheet metal thickness of in particular 0.5 mm to 1.5 mm aufwei sen, for example 1.0 mm.
  • the reinforcement sections 25, 25 'can for example, have a thickness D25 of 1.0 mm to 3.5 mm.
  • the thinner sections 16 of the side floor elements 9, 10 are aligned with the thicker sections 25, 25 'of the middle element 11. It is provided in particular that the aligned sections extend transversely to the longitudinal direction of the floor elements and are arranged in the area of the web elements 8, 8 '.
  • the webs are placed and verbun across the width of the floor with the floor elements 9, 10, 11.
  • these sections 16, 16 ‘, 25, 25‘ can also be referred to as connecting sections.
  • the frame 5 comprises four individual frame elements which are manufactured separately and then connected to one another or to the floor. In this way a built tub assembly is formed.
  • the individual frame elements are preferably each made of flexibly rolled sheet steel, so that they have a variable sheet thickness over the length of the respective element.
  • the frame elements can also be referred to as frame sections.
  • the frame 5 has a first frame element 31 and a second frame element 32, which lie opposite one another, and a third and a fourth frame element 33, 34, which lie opposite one another and run transversely to the first and second frame elements.
  • the frame 5 is connected to the floor 4 in such a way that the first frame element 31 is attached to a first edge area 35 of the first floor element 9 and the opposite, second frame element 32 is correspondingly attached to an edge area 36 of the second floor element.
  • the third frame element 33 can be attached to a third Edge region 37 of the base 4 may be attached, which extends over the two lateral and the middle base plate 9, 10, 11.
  • the fourth frame element 34 lying opposite to this is attached to a fourth edge region 38 of the floor 4, which extends at the opposite end over the two lateral and central floor panels 9, 10, 11.
  • the frame elements 31, 32, 33, 34 can also be referred to as frame sections.
  • the first and the second frame elements 31, 32 have a variable thickness D31 over the length L31 and are designed in particular to be identical to one another, that is to say have the same sheet metal thickness profile over the length.
  • the third and fourth frame elements 33, 34 also have a variable thickness D33 over the length L33, these also preferably being designed to be identical to one another, that is to say they have the same sheet metal thickness profile D33 over the length L33.
  • an average thickness D31 m of the first and second frame elements 31, 32 is in each case smaller than an average thickness D33 of the third and fourth frame elements 33, 34.
  • the first or second frame element 31, 32 is shown as a detail in FIGS. 4A and 4B with a projection of the side surface or sheet thickness profile over the length. As far as the two frame elements 31, 32 are designed the same, the details described for one of the elements also apply to the other. It can be seen that the first or second frame element 31, 32 has end sections 41, 41 ‘with a reduced thickness D41.
  • Thicker sections 42, 42 ', 43 and thinner sections 44, 44' are formed between the end sections 41, 41 'and are arranged alternately. Between the thin end sections 41, 41 'and the thicker sections 42, 42' adjacent thereto, and between the thicker sections 42, 42 'and the thinner sections 44, 44' adjacent to them, and between the thinner sections 44, 44 'and the Central thick section 43 lying in between are each formed with transition sections 45, 45 ', 46, 46', 47, 47 'with continuously variable sheet metal thickness.
  • the first and second frame elements 31, 32 are designed in the present case in such a way that they have a flat surface 48 that faces outwards, that is, the change in sheet metal thickness D31 is directed inwards.
  • the thick reinforcing sections 42, 42 ', 43 are arranged in the overlap area with the battery modules to be inserted into the individual chambers. They have a greater thickness D42 than the end sections 41, 41 'and the sections 44, 44'.
  • the thinner sections 44, 44 ' are arranged in the region of the webs 8, 8', which are fixed here in the assembled state. Specifically, the thinner sections 44, 44 'can have a sheet metal thickness of in particular 0.5 mm to 1.5 mm.
  • the reinforcement sections 42, 42 ', 43 can for example have a thickness D42 of 1.0 mm to 3.5 mm.
  • the third or fourth frame element 33, 34 is shown as a detail in FIGS. 3A and 3B with a projection of the side surface or sheet metal thickness profile over the length. It can be seen that the end sections 51, 51 ′′ of the third and fourth frame elements 33, 34 have a smaller thickness D51 than an intermediate section 52 in between. This is possible without sacrificing strength to reduce the weight, since the end sections 51 51 'lie on the corner areas of the frame 4 which are already quite stiff.
  • the intermediate section 52 is many times, in particular more than 10 times, longer than the end sections 51, 51 ‘. Between the end sections 51, 51 51 and the intermediate section with constant thickness, transition sections 53, 53 ‘are each formed with a continuously variable thickness.
  • the thinner end sections 51, 51 ‘ can have a sheet thickness of 0.5 mm to 1.5 mm.
  • the intermediate reinforcement section 52 can have a thickness D52 of 1.0 mm to 3.5 mm, for example.
  • the cover 6 has a first side cover element 61, a second side cover element 62 and an intermediate cover element 63.
  • the three cover elements each have a variable thickness over the length, whereby these are arranged perpendicular to the sheet thickness profile of the bottom elements with regard to the sheet thickness profile .
  • the side cover elements 61, 62 have a mean thickness D61m which is greater than the mean thickness D63m of the third cover element 63.
  • the middle cover element 63 has a width B63 which is many times greater than the width B61, B62 of the side elements 61, 62.
  • the first and second cover elements 61, 62 each have thin end sections 64, 64 ‘and an intermediate reinforcing section 65 of greater thickness D65. Between the reinforcement section 65 and the end sections 64, 64, transition sections 66, 66 ‘are formed with variable thickness. There are also connection areas 60, 60 'in the cover 6 can be seen, which run parallel to the webs 8, 8' and which are releasably connectable to the webs via suitable connecting means, such as screws.
  • the central cover element 63 has an inverted sheet metal thickness profile with thick end sections 67, 67 ‘and an intermediate thin section 68 of lesser thickness D68. Between the thin section 68 and the end sections 67, 67 Studentsgangs, transition sections 69, 69 ‘of variable thickness are formed.
  • FIGS. 6A, 6B and 6C various possibilities are shown as to how the cross-sectional profile of at least a partial number of the frame elements 31, 32, 33, 34 can be designed.
  • the profile has a longitudinal groove 70, so that a type of W profile is formed.
  • the side wall has no depression or elevation, so that a U-profile is formed overall.
  • two grooves 70, 70 parallel parallel to one another are formed.
  • Figure 7 shows the arrangement with the base element 11, web elements 8, 8 'and frame parts 33, 34, with a storage element 3, 3', 3 '' being received in each chamber formed by the web elements 8, 8 '.
  • FIG. 8 shows an example of a method according to the invention for lowering a base 4 for a housing arrangement 2 according to the invention in one possible embodiment.
  • the strip material 80 which is wound onto a coil 81 in the initial state, is processed by rolling, specifically by means of flexible rolling.
  • the strip material 80 which has a largely constant sheet metal thickness over its length before the flexible rolling, is rolled by means of rollers 82 in such a way that it has a variable sheet metal thickness along the rolling direction.
  • the strip material 80 can optionally be pre-coated with a coating that protects against rust in particular, such as a coating containing aluminum or zinc.
  • the process is monitored and controlled, the data ascertained from a sheet thickness measurement being used as an input signal for controlling the rollers 82.
  • the strip material 80 has regions with different thicknesses extending transversely to the rolling direction. After flexible rolling, the strip material is rewound into a coil so that it can be fed to the next process step.
  • step V2 the flexibly rolled steel strip is separated into sheet metal blanks 83, 83 ‘.
  • two sheet metal blanks 83, 83 ' are connected to one another to form a plate composite 84, in particular welded.
  • the connection takes place along the longest length of the sheet metal blanks 83, 83 ', that is to say transversely to the individual thick and thin sections of the blanks.
  • the composite blank 84 is formed by means of hot forming.
  • the hot forming comprises the sub-steps of heating in a furnace 86, transfer to the hot forming tool 87, where the composite circuit board 84 is formed into a bottom arrangement 4 and hardened.
  • FIG. 9 shows a housing arrangement 2 according to the invention in a further embodiment.
  • This largely corresponds to the embodiments according to FIGS. 1A to 8, so that reference is made to the above description with regard to the similarities.
  • the same or corresponding components are provided with the same reference numerals as in the above FIGS. 1 A to 8.
  • the frame 5 in the present embodiment according to FIG. 9 is designed in one piece with the floor 4.
  • the three sheet metal elements 9, 1 1, 10 are first connected to one another to form an in particular rectangular sheet metal arrangement, then corner areas are cut out and the edge sections 31, 32, 33, 34 are bent out of the sheet metal plane.
  • a first frame section 31, a second frame section 32, a third frame section 33 and a fourth frame section 34 are bent from the bottom 4.
  • the frame sections 31, 32, 33, 34 together form the circumferential frame 5.
  • the frame sections abutting one another in the corner areas are 31, 33; 33. 32; 32, 34; 34, 31 connected to one another, in particular cohesively by means of welding and / or via separate corner elements. In this way a tight well arrangement is formed.
  • flange sections 75 can be bent from the frame sections 31, 32, 33, 34.
  • the flange sections 75 serve as connecting means for releasably connecting the cover 6, which is to be releasably placed on the tub arrangement.
  • Reinforcements 71, 72, 73, 74 can optionally be placed on the frame sections 31, 32, 33, 34 from the outside and / or inside and connected to them in a suitable manner, for example materially by means of welding and / or non-positively by means of screws.
  • the sheet metal elements 9, 11, 10 can have sheet thickness profiles, as shown and described, for example, in the above embodiments, in particular according to FIGS. 2A, 2B and 2C, it being understood that other sheet thickness profiles adapted to the load are also possible.
  • the cover 6 can also be designed as in the above embodiment, in particular according to FIGS. 5A, 5B and 5C, with other sheet thickness profiles or configurations being possible here as well.
  • the cover 6 can also be produced in one piece, also from a non-metallic material.
  • FIG. 10 shows a housing arrangement 2 according to the invention in a further embodiment. This corresponds to a large extent to the embodiment according to FIG. 9, or to those according to FIGS. 1A to 8, so that reference is made to the above description with regard to the common features.
  • the same or corresponding components are provided with the same reference numerals as in FIGS. 1 A to 9 above.
  • the frame 5 is designed integrally with the base 4.
  • the three sheet metal elements 9, 1 1, 10 are first connected to a particular rectangular sheet metal arrangement.
  • the sheet metal arrangement is then formed in a forming tool, for example by means of deep drawing or hot forming.
  • the frame sections 31, 32, 33, 34 together form the surrounding frame 5 and form a one-piece trough with the base 4.
  • a flange frame 75 is provided, which is manufactured separately and connected in a suitable manner to the peripheral edge area of the frame 5, for example cohesively by means of welding.
  • the cover 6 can then be detachably connected to its counterflange 76 on the flange frame 75 of the tub arrangement, for example by means of screws or bolts.
  • Reinforcements 71, 72, 73, 74 can optionally be placed on the frame sections 31, 32, 33, 34 from the outside and / or inside and connected to them in a suitable manner, for example materially by means of welding and / or non-positively by means of screws.
  • the sheet metal elements 9, 11, 10 can have sheet thickness profiles, as shown and described, for example, in the above embodiments, in particular according to FIGS. 2A, 2B and 2C, it being understood that other sheet thickness profiles adapted to the load are also possible.
  • the cover 6 can also be designed as in the above embodiment, in particular according to FIGS. 5A, 5B and 5C, with different ones here as well Sheet thickness profiles or configurations are possible.
  • the cover 6 can also be made in one piece, also made of a non-metallic material.
  • FIG. 1 1 shows a housing arrangement 2 according to the invention in a further embodiment. This corresponds to a large extent to the embodiment according to FIG. 10, or to those according to FIGS. 1A to 9, so that reference is made to the above description with regard to the similarities.
  • the same or corresponding components are provided with the same reference numerals as in FIGS. 1A to 10 above.
  • part of the frame 5 is designed integrally with the base 4 and part of the frame 5 is designed integrally with the cover.
  • the first frame section 31 and the second frame section 32 which are opposite one another, are designed in one piece with the base 4 as a molded base part
  • the third frame section 33 and the fourth frame section 34 which are opposite one another, are made in one piece with the cover 6 are designed as a cover molding.
  • the molded lid part and the molded bottom part are releasably connectable to one another via the respective flange portions 75, 76.
  • the first frame section 32, the third frame section 33, the second frame section 32 and the fourth frame section 34 together form the circumferential frame 5.
  • the three sheet metal elements 9, 11, 10 are first connected to one another to form an in particular rectangular sheet metal arrangement.
  • the sheet metal arrangement is optionally trimmed and formed in a forming tool, for example by means of deep drawing or hot forming.
  • the two frame sections 31, 33 are bent out of the floor plane.
  • the molded cover part is produced analogously, the other frame sections 32, 34 being bent from the cover plane in the framework of the forming process.
  • Reinforcements 71, 72, 73, 74 can optionally be placed on the frame sections 31, 32, 33, 34 from the outside and / or inside and with these in a suitable manner be connected, for example cohesively by means of welding and / or non-positively by means of screws.
  • the sheet metal elements 9, 11, 10 can have sheet thickness profiles, as shown and described, for example, in the above embodiments, in particular according to FIGS. 2A, 2B and 2C, it being understood that other sheet thickness profiles adapted to the load are also possible.
  • the cover 6 can also be designed as in the above embodiment, in particular according to FIGS. 5A, 5B and 5C, with other sheet thickness profiles or configurations being possible here as well.
  • the cover 6 can also be produced in one piece, also from a non-metallic material.
  • FIG. 12 shows a housing arrangement 2 according to the invention in a further embodiment. This corresponds to a large extent to the embodiment according to FIGS. 1A to 5C, or FIG. 8, so that reference is made to the above description with regard to the common features. The same or corresponding details are provided with the same reference numerals as in the above FIGS. 1 A to 11. The cover and parts of the frame are not shown here for the sake of simplicity.
  • the floor 4 comprises a first floor panel element 9 at the end with a variable thickness D9 over the length L9, a second floor panel element 10 at the end with a variable thickness over the length, and a central third floor panel element 1 1 with a variable thickness D1 1 over the length L1 1 .
  • the thickness profile of the middle floor element 11 is designed in such a way that an average thickness D1 1 m greater than an average thickness D9m, D10m of the thickness profiles of the first and second floor sheet elements 9, 10, respectively.
  • the central third floor panel element 11 has a greater width B1 1 than the end-side floor panel elements 9, 10 connected to it along the longitudinal edges.
  • the width B1 1 of the central floor element 11 can be more than twice as large as the respective width B9 , B10 of the side floor elements 9, 10.
  • the first, second and third floor elements 9, 10, 11 are each made of flexible rolled steel sheet system, so that they have a variable sheet thickness over the length of the respective element. It is provided in particular that the first and second base elements 9, 10 are designed identically, which has a favorable effect on the manufacturing costs.
  • a projection of the side surface of the first floor element 9 is shown at the end of the arrows P9.
  • the two floor elements 9, 10 are designed the same, the details described for one of the parts 9, 10 also apply to the other (10, 9).
  • the first base element 9 has end sections 12, 12 'with a reduced thickness.
  • the end sections 12, 12 'can have a thickness D12 of, for example, between 1.0 mm to 2.0 mm, and a length of, for example, 20 mm to 200 mm.
  • Thicker sections 14, 14 ‘, 15 and thinner sections 16, 16‘ are formed between the end sections 12, 12 ‘and are arranged alternately. Between the thin end sections 12, 12 'and the thicker sections 14, 14' adjacent to them, as well as between the thicker sections 14, 14 'and the thinner sections 16, 16' adjacent to them, there are transition sections 17, 17 ', 18, 18 ', 19, 19' formed with continuously variable sheet metal thickness.
  • the first and second sheet metal elements 9, 10 are designed in the present case in such a way that they have a flat surface 13 on which the battery modules 3 rest, that is, the change in sheet metal thickness D9, D10 is directed outwards.
  • the reinforcement sections 14, 14 ‘, 15 in the present case have a thickness D14 which is greater than the thickness D12 of the end sections D12, D12‘ and is greater than the thickness D16 of the thinner sections 16, 16 ‘.
  • the thinner sections 16, 16 'can have a sheet metal thickness of in particular 0.5 mm to 1.5 mm, for example 1.0 mm.
  • the reinforcement sections 14, 14 ‘, 15 can have a thickness D14 of 1.0 mm to 3.5 mm, for example.
  • a projection of the side surface of the middle floor element 1 1 is shown at the end of the arrows P1 1.
  • the middle floor element 11 has thickened end sections 22, 22 ', which in particular have a greater thickness D22 than the thickness D12 of the laterally adjoining end sections 12 of the two lateral ones Floor elements 9, 10.
  • the end sections 22, 22 ' can have a thickness D22 of, for example, between 2.0 mm to 4.0 mm, and a length L22 of, for example, 20 mm to 200 mm. Due to the large sheet thickness D22, D22 'in the end sections
  • the middle floor element 1 1 here has a high strength, so that accordingly high forces can be absorbed and supported.
  • transition sections 26, 26 ', 27 , 27 ', 28, 28' formed with continuously variable sheet metal thickness.
  • the middle sheet metal element 11 is designed so that it has a flat surface 29 on which the battery modules 3 can be placed flat, that is, the change in sheet metal thickness D11 is directed outwards.
  • the reinforcement sections 25, 25 'in the present case have a thickness D15 which is smaller than the thickness D22 of the end sections 22, 22' and is greater than the thickness D23 of the thinner sections 23, 23 ', 24.
  • the thinner sections 23, 23 ', 24 a sheet metal thickness of in particular 0.5 mm to 1.5 mm aufwei sen, for example 1.0 mm.
  • the reinforcement sections 25, 25 ‘can, for example, have a thickness D25 of 1.0 mm to 3.5 mm.
  • the optional web elements 8, 8 'in the present embodiment run in the longitudinal direction of the housing arrangement 2, that is, parallel to the long frame sections 31, 32. Otherwise, the housing arrangement 2 corresponds to the above embodiment according to FIG A to 5C, the description of which is referred to in abbreviated form. List of reference symbols

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Gehäuseanordnung zur Aufnahme elektrischer Speichermit- tel für den Antrieb eines elektrisch antreibbaren Kraftfahrzeugs, umfassend: einen Boden (4), einen Rahmen (5) und einen Deckel (6), die miteinander zumindest verbindbar sind und einen Aufnahmeraum für elektrische Speichermittel (3) bilden, wobei der Boden (4) mindestens drei stoffschlüssig miteinander verbundene Blechelemente (9, 10, 11) aus metallischem Werkstoff aufweist, von denen ein seitliches erstes Blechelement (9) eine erste mittlere Dicke (D9m), ein seitliches zweites Blechelement (10) eine zweite mittlere Dicke (D10m), und ein zentrales drittes Blechelement (11) eine dritte mittlere Dicke (D11) aufweist, wobei die dritte mittlere Dicke (D11) von der ersten und zweiten mittleren Dicke (D9m, D10m) abweicht.

Description

Gehäuseanordnung zur Aufnahme elektrischer Speichermittel
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Gehäuseanordnung zur Aufnahme elektrischer Speichermit tel für ein elektromotorisch antreibbares Kraftfahrzeug sowie ein Verfahren zur Her stellung einer solchen Gehäuseanordnung.
Ein Elektrofahrzeug umfasst unter anderem eine elektrische Maschine als Antriebs quelle, die mit elektrischen Speichermitteln elektrisch verbunden ist. Im Antriebsmodus wandelt die elektrische Maschine elektrische in mechanische Energie zum Antreiben des Kraftfahrzeugs um. Die elektrischen Speichermittel, die auch als Batterie oder Ak kumulator bezeichnet werden können, sind in der Regel in einem Batteriekasten auf genommen, der an der Fahrzeugunterseite mit der Fahrzeugkarosserie befestigt ist.
Aus der gattungsbildenden EP 3 386 001 A1 ist ein T raktionsakkumulator für ein Kraft fahrzeug mit mehreren gestapelten elektrochemischen Sekundärzellen bekannt. Das Modulgehäuse umfasst ein die vier Seiten aufweisendes, mit unterschiedlichen Dicken an unterschiedlichen Seiten ausgestattetes Strangpressprofil. Darin sind mehrere Se kundärzellen zu einem Akkumulatorpaket zusammengefasst. Zum Kühlen eines Trak tionsakkumulators ist ein eng an den Zellen anliegenden Gehäuse vorgesehen, das durch ein Strangpressverfahren hergestellt ist. Die einteilige Trägerplatte des Modul gehäuses ist dicker als der Deckel des Modulgehäuses.
Aus der US 2018 02871 12 A2 ist ein elektrisches Energiespeichermodul für elektrische Speicherelemente bekannt. Das Speichermodul umfasst ein Gehäuse aus Blech, das einen Boden und einen Deckel mit fünf Seiten aufweist, der auf den Boden aufgesetzt und mit diesem verbunden ist. Das Blech kann aus Aluminium oder Stahl sein. Die Blechdicke kann zwischen 0,5 und 5,0 mm liegen und ist vorzugsweise konstant. Aus der DE 10 2016 120 826 A1 ist ein Batteriegehäuse für ein elektromotorisch an getriebenes Fahrzeug bekannt. Das Batteriegehäuse umfasst ein Wannenteil mit ei nem einteiligen Boden und daran angeformten Seitenwänden und eine das Wannen teil außenseitig umgebende Rahmenstruktur, die eine Hohlkammer bildet. Die Seiten wände des Wannenteils sind zugleich Teil der Rahmenstruktur und trennen das Wan neninnere von der Hohlkammer der Rahmenstruktur.
Aus der DE 10 2016 108 849 B3 ist ein Batteriehalter für ein Kraftfahrzeug bekannt, der ein Bodenblech, einen seitlich umlaufenden Rahmen und einen Deckel aufweist. Das Bodenblech und der Rahmen sind einstückig und wannenförmig aus einem drei lagigen Schichtverbundstahl als Blechumformbauteil hergestellt. Eine innere Lage ist aus einer säurebeständigen Stahllegierung ausgebildet und eine äußere Lage ist aus einer rostfreien Stahllegierung ausgebildet.
Aus der DE 10 2014 226 566 B3 ist ein Batteriekasten für eine T raktionsbatterie eines elektrisch betriebenen Fahrzeugs bekannt. Der Batteriekasten umfasst Seitenwände, die aus einer Strebenkonstruktion aufgebaut sind.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Gehäuseanordnung zur Aufnahme elektrischer Speichermittel für ein elektromotorisch antreibbares Kraftfahr zeug vorzuschlagen, das hohe Lasten aufnehmen kann und dabei ein geringes Ge wicht aufweist. Ferner soll ein entsprechendes Verfahren zur Herstellung einer solchen Gehäuseanordnung bereitgestellt werden.
Erfindungsgemäß wird eine Gehäuseanordnung zur Aufnahme elektrischer Speicher mittel für den Antrieb eines elektrisch antreibbaren Kraftfahrzeugs vorgeschlagen, um fassend: einen Boden, einen Rahmen und einen Deckel, die miteinander zumindest verbindbar sind und einen Aufnahmeraum für elektrische Speichermitteln bilden; wo bei der Boden mindestens drei stoffschlüssig miteinander verbundene Blechelemente aus metallischem Werkstoff aufweist, von denen ein seitliches erstes Blechelement eine erste mittlere Dicke, ein seitliches zweites Blechelement eine zweite mittlere Di cke, und ein zentrales drittes Blechelement eine dritte mittlere Dicke aufweist, wobei die dritte mittlere Dicke von der ersten und zweiten mittleren Dicke abweicht. Ein Vorteil liegt darin, dass einzelne Teile der Gehäuseanordnung, zumindest die Bo denelemente hinsichtlich der Materialdicke des jeweiligen Teils individuell an die An forderungen in Bezug auf die Festigkeit und Steifigkeit angepasst werden können. Die Dimensionierung der einzelnen Abschnitte der Bodenelemente, und gegebenenfalls auch der Rahmen und/oder Deckelelemente, kann individuell in Abhängigkeit von den zu erwartenden Belastungen erfolgen. Durch gezielte Reduktion der Dicke der Boten teile in geringer belasteten Bereichen kann Material eingespart werden, so dass die Gehäuseanordnung letztlich ohne Einbußen in Bezug auf die mechanischen Eigen schaften ein geringes Gewicht aufweist und somit kostengünstig hergestellt werden kann. Durch gezielte Erhöhung der Dicke der Bodenteile in höher belasteten Berei chen, insbesondere in crashrelevanten Bereichen, kann eine höhere Festigkeit erreicht werden, so dass die Gehäuseanordnung eine hohe Last aufnehmen kann ohne zer stört zu werden. Der Boden, der Rahmen und der Deckel sind miteinander zumindest verbindbar, womit im Rahmen der vorliegenden Offenbarung umfasst sein soll, dass einige der genannten Elemente, oder Abschnitte davon, fest miteinander verbunden sind, und/oder, dass einige der genannten Elemente, oder Abschnitte davon, lösbar miteinander verbunden sind.
Die mindestens drei Blechelemente können jeweils eine einheitliche oder variable Blechdicke über der Länge des jeweiligen Blechelements aufweisen. Eine besonders gute Anpassung der Elemente an die auftretenden Belastungen kann dadurch erzielt werden, dass von den mindestens drei Blechelementen zumindest das dritte Blechele ment, vorzugsweise alle Blechelemente des Bodens eine variable Dicke über der Länge des jeweiligen Blechelements aufweisen. Die mindestens drei Blechelemente können sich jeweils entlang einer längsten Länge des Batteriekastens erstrecken, das heißt parallel zu den längeren Rahmenabschnitten, oder entlang der Breite des Batte riekastens, also parallel zu den kürzeren Rahmenabschnitten.
Im Rahmen der vorliegenden Offenbarung kann die„mittlere Dicke“ eines Bauteils mit variabler Dicke beispielsweise die über der Länge des jeweiligen Bauteils kumulierte mittlere Dicke sein, oder die mittlere Dicke zwischen einer größten und einer kleinsten absoluten Dicke des Bauteils. Bei Bauteilen mit konstanter Dicke über der Länge ist die mittlere Dicke gleich der Nenndicke. Die mittlere Dicke des dritten Bodenelements kann größer oder kleiner sein als die mittlere Dicke des ersten und/oder zweiten Bodenelements. Bei einer Ausrichtung des Batteriekastens im Fahrzeug derart, dass sich die Blechelemente mit ihrer Längser streckung in Längsrichtung zum Fahrzeug erstrecken, ist die mittlere Dicke des zent ralen Blechelements vorzugsweise dünner als die mittlere Dicke der seitlichen Blechelemente. Durch die größere Dicke der seitlichen Blechelemente können diese verhältnismäßig hohe seitliche Lasten aufnehmen. Bei einer Ausrichtung des Batterie kastens im Fahrzeug derart, dass sich die Blechelemente mit ihrer Längserstreckung quer zur Fahrzeuglängsrichtung erstrecken, ist die mittlere Dicke des zentralen Blechelements vorzugsweise dicker als die mittlere Dicke der seitlichen Blechele mente. Durch die größere Dicke des zentralen Blechelements kann dieses verhältnis mäßig hohe Lasten aufnehmen.
Die Blechelemente des Bodens sind aus einem metallischen Material hergestellt, ins besondere einem Stahlwerkstoff oder Leichtmetall, wie Aluminium oder einer Alumini umlegierung. Für hohe Festigkeiten wird vorzugsweise härtbarer Stahl verwendet, ins besondere ein borlegierter Vergütungsstahl, wie beispielsweise 17MnB3, 22MnB5, 26MnB5 oder 34MnB5, wobei andere Stahlgüten ebenso möglich sind. Die Herstellung des Bodens kann beispielsweise so erfolgen, dass die einzelnen Blechelemente zu nächst separat hergestellt und anschließend miteinander stoffschlüssig verbunden werden, beispielsweise mittels Schweißen. Der so aus mehreren Elementen herge stellte Blechverbund kann anschließend weiterverarbeitet, insbesondere umgeformt und gegebenenfalls gehärtet werden. Das Härten kann, sofern ein härtbares Material verwendet wird und der Blechverbund auch Umformoperationen unterzogen werden soll, im Rahmen eines Warmumformens erfolgen. Nach dem Härten hat der Blechver bund eine höhere Festigkeit als vor dem Härten. Das Ausgangsmaterial, das heißt das ungehärtete Blechelement hat vorzugsweise eine Zugfestigkeit von mindestens 500 MPa. Das fertig hergestellte, das heißt gehärtete Bauteil kann eine Endzugfestigkeit von mindestens 1 100 MPa, vorzugsweise mindestens 1300 MPa, besonders bevor zugt sogar von mehr als 1500 MPa zumindest in Teilbereichen aufweisen. Das Vor stehende gilt vorzugsweise auch für die Elemente des Rahmens und/oder die Ele mente des Deckels, wobei hier jedoch prinzipiell auch der Einsatz von Leichtmetall, wie Aluminium oder Aluminiumlegierungen als Flachprodukt, oder die Verwendung von faserverstärktem Kunststoff möglich ist. Nach einer Ausführungsform kann das dritte Bodenblechelement eine größere Breite aufweisen, als das seitliche erste beziehungsweise zweite Bodenblechelement. Die Endabschnitte des dritten Bodenblechelements eine größere Dicke aufweisen, als Endabschnitte des ersten und zweiten Bodenblechelements. Hierdurch kann das zent rale Bodenblechelement in Längsrichtung, das heißt in Richtung der variablen Dicke, hohe Lasten aufnehmen. Die Endabschnitte der seitlichen Bodenbleche können ge genüber den Endabschnitten des zentralen Bodenblechs mit geringeren Dicken aus gelegt werden, da sie durch die seitlichen Rahmenteile verstärkt sind.
Die Endabschnitte des dritten Bodenblechelements können eine größere Dicke auf weisen, als zumindest ein dazwischen liegender Zwischenabschnitt des dritten Boden blechelements. Durch die verdickten Endabschnitte des zentralen Bodenblechele ments wird in Kombination mit der größeren mittleren Dicke der seitlichen Boden blechelemente eine rahmenartige Dicken Struktur gebildet, so dass der Boden der Ge häuseanordnung eine besonders hohe Steifigkeit aufweist. Die Endabschnitte des ers ten und zweiten Bodenblechelements können eine kleinere Dicke aufweisen, als zu mindest ein dazwischen liegender Zwischenabschnitt des jeweiligen ersten und zwei ten Bodenblechelements.
Vorzugsweise ist die dem Deckel zugewandte Oberfläche des Bodens zumindest im Bereich zur Aufnahme der Batteriemodule eben, das heißt, dass die Dickenänderun gen der Bodenelemente hier nach außen gerichtet sind. So wird eine plane Auflage fläche für die Batteriemodule bereitgestellt.
Der Rahmen umfasst einen ersten Rahmenabschnitt und einen zweiten Rahmenab schnitt, die einander gegenüberliegen, sowie einen dritten Rahmenabschnitt und einen vierten Rahmenabschnitt, die einander gegenüberliegen und quer zu dem ersten und zweiten Rahmenabschnitt verlaufen. Für eine besonders stabile Struktur können opti onal zumindest an einer Teilzahl der Rahmenabschnitte von außen und/oder innen Verstärkungselemente angebracht sein, beispielsweise mittels Schweiß- oder Schraubverbindungen. Die Rahmenabschnitte können separat von oder integral mit dem Boden und/oder De ckel hergestellt sein. Bei der separaten Ausführung können die Rahmenabschnitte be ziehungsweise Rahmenelemente zunächst einzeln hergestellt und anschließend mit einander verbunden werden, um einen umlaufend geschlossenen Rahmen zu bilden. Dabei können die Rahmenelemente direkt oder optional über Eckelemente miteinan der verbunden werden. Diese Ausführung mit separaten Rahmenelementen kann auch als gebaute Gehäuseanordnung bezeichnet werden. Bei der integralen Ausfüh rung ist zumindest eine Teilzahl der Rahmenabschnitte einstückig mit dem Boden und/oder mit dem Deckel ausgestaltet. Dies umfasst als eine Option, dass alle Rah- menabschnitte einteilig mit einem der Teile Boden oder Deckel ausgeführt sind und gemeinsam mit diesem ein integrales Wannenformteil beziehungsweise Bodenformteil bilden. Als weitere Option können zwei einander gegenüberliegende Rahmenab schnitte einteilig mit dem Boden gestaltet sein, während die hierzu quer verlaufenden Rahmenabschnitte einteilig mit dem Deckel gestaltet sind. In zusammengesetztem Zu- stand von Boden und Deckel bilden die an den Boden angeformten Boden-Rahmen- abschnitte und die an den Deckel angeformten Deckel-Rahmenabschnitte über den Umfang abwechselnd gemeinsam den umlaufenden Rahmen.
Bei der gebauten Ausführung kann der Rahmen so mit dem Boden verbunden werden, dass das erste Rahmenelement an einem ersten Randbereich des ersten Boden blechelements angebracht ist und das gegenüberliegende zweite Rahmenelement entsprechend an einem Randbereich des zweiten Bodenblechelements angebracht ist. Das dritte Rahmenelement kann an einem dritten Randbereich des Bodens ange bracht sein, der sich über die beiden seitlichen und das mittlere Bodenblech erstreckt. Entsprechend kann das hierzu gegenüberliegende vierte Rahmenelement an einem vierten Randbereich des Bodens angebracht sein, der sich am entgegengesetzten Ende über die beiden seitlichen und das mittlere Bodenblech erstreckt. Nach einer belastungs- beziehungsweise gewichtsoptimierten Ausgestaltung haben das erste und das zweite Rahmenelement eine variable Dicke über der Länge, was alternativ oder ergänzend auch für das dritte und das vierte Rahmenelement gelten kann. Vorzugs weise sind das erste und zweite Rahmenelement untereinander identisch gestaltet, das heißt haben denselben Blechdickenverlauf über der Länge. Entsprechend können auch das dritte und das vierte Rahmenelement untereinander gleich gestaltet sein be ziehungsweise denselben Blechdickenverlauf aufweisen. In verbundenem Zustand des Rahmens mit dem Boden ist eine Wanne gebildet, die vorzugsweise in sich dicht ist. Dies gilt insbesondere für die Ausführungen, bei denen alle Rahmenabschnitte mit dem Boden verbunden sind. Ein Austreten von Batterief lüssigkeit aus der Wanne beziehungsweise ein Eindringen von Schmutz in das Form teil wird effektiv vermieden. Aufgrund der Ausgestaltung des Bodens und des Rah mens in der beschriebenen Form hat die Wanne eine selbsttragende Struktur mit einer hohen Steifigkeit und Festigkeit.
In einer spezifischen Ausführungsform kann eine mittlere Dicke des ersten und zweiten Rahmenelements jeweils kleiner sein, als eine mittlere Dicke des dritten und des vier ten Rahmenelements. Flierdurch wird an der ersten und zweiten Seite der Wanne eine höhere Lastaufnahmefähigkeit bereitgestellt, als an der dritten und vierten Seite. Diese Ausgestaltung ist gut geeignet, wenn die erste und zweite Seite in Längsrichtung des Kraftfahrzeugs vorne beziehungsweise hinten liegen, so dass das erste und zweite Rahmenelement bei einem Frontalcrash entsprechend hohe Lasten aufnehmen kann.
Ferner können in einer Ausführungsform Endabschnitte des dritten und vierten Rah menelements eine kleinere Dicke aufweisen, als zumindest ein dazwischen liegender Zwischenabschnitt des dritten und vierten Rahmenelements. Dies ist ohne Einbuße auf die Festigkeit zur Verminderung des Gewichts möglich, da die Endabschnitte an den ohnehin recht steifen Eckbereichen des Rahmens liegen.
Für eine besonders steife Struktur kann zumindest ein Stegelement vorgesehen sein, das sich zwischen dem ersten und zweiten Rahmenabschnitt erstreckt und das mit dem Boden und/oder mit den beiden Rahmenabschnitten verbunden ist. Das Stegele ment trennt zwei Kammern voneinander, in denen jeweils ein elektrisches Speicher mittel einsetzbar ist. Je nach Anzahl und Größe der Speichermittel beziehungsweise gewünschter Gesamtsteifigkeit des Batterie käste ns können auch zwei, drei oder mehr Stegelemente vorgesehen sein. Die Dicke der Stegelemente kann beispielsweise zwi schen dem 0.8-fachen und 1 ,2-fachen der Dicke des Bodens im Anbindungsbereich sein. Nach einer Ausführungsform können das erste und zweite Bodenblechelement jeweils einen Verbindungsabschnitt zum Anbinden des zumindest einen Stegelements auf weisen, der insbesondere dünner ist, als die hierzu benachbarte Zwischenabschnitte des ersten und zweiten Bodenblechelements. Alternativ oder ergänzend kann auch das dritte Bodenblechelement einen Verbindungsabschnitt zum Anbinden des zumin dest einen Stegelements aufweisen, der insbesondere dicker ist, als die hierzu be nachbarten Zwischenabschnitte des dritten Bodenblechelements. Die Verbindungsab schnitte verlaufen quer zur Längserstreckung des jeweiligen Bodenblechelements, und zwar vorzugsweise über die gesamte Breite des jeweiligen Bodenblechelements. Bei Verwendung von mehreren Stegelementen können entsprechend mehrere Verbin dungsabschnitte vorgesehen sein, die parallel zueinander verlaufen. Auf der Oberseite eines Verbindungsabschnitts stützt sich jeweils ein zugehöriges Stegelement ab und ist entlang des Verbindungsabschnitts mit dem Boden verbunden, beispielsweise stoff schlüssig mittels Schweißen, ohne hierauf eingeschränkt zu sein. Sofern vorgesehen, verlaufen die Verbindungsabschnitte des ersten, zweiten und dritten Bodenblechele ments in einer Flucht, so dass sie für ein zugehöriges Stegelement eine einheitliche Abstützung über die gesamte Breite des Batteriekastens bieten. Dabei ist es für eine gute Anbindung der Stegelemente günstig, wenn die Dicke der Verbindungsabschnitte des ersten und zweiten Bodenblechelements einerseits und die Dicke der Verbin dungsabschnitte des dritten Bodenblechelements andererseits gleich sind.
Nach einer Ausführungsform können der erste und zweite Rahmenabschnitt jeweils einen Verbindungsabschnitt zum Anbinden des zumindest einen Stegelements auf weisen, wobei der Verbindungsabschnitt insbesondere dünner ist, als die hierzu be nachbarten Zwischenabschnitte des ersten und zweiten Rahmenelements.
Der Deckel kann in einer möglichen Ausführungsform ein seitliches erstes Deckelele ment mit einer ersten mittleren Dicke, ein seitliches zweites Deckelelement mit einer zweiten mittleren Dicke, und ein zentrales drittes Deckelelement mit einer dritten mitt leren Dicke aufweisen. Dabei kann die mittlere Dicke des ersten und zweiten De ckelelements insbesondere größer sein, als die mittlere Dicke des dritten Deckelele ments. Alternativ kann der Deckel auch einteilig, zweiteilig, oder mehrteilig, jeweils op tional mit variabler oder einheitlicher Materialdicke gestaltet sein. Für alle der vorstehend genannten Elemente des Bodens und/oder des Rahmens und/oder des Deckels gilt, dass diese aus flexibel gewalztem Bandmaterial hergestellt sein können. Ferner kann zumindest eine Teilzahl der mindestens drei Bodenblechelemente und/o der der vier Rahmenelemente und/oder der mindestens drei Deckelelemente aus ei nem härtbaren Stahlwerkstoff, insbesondere einem mangan-bor-legierten Stahlwerk stoff, hergestellt und gehärtet sind. Die Herstellung kann vorzugsweise mittels Warm- umformen erfolgen. Hierfür wird das jeweilige Bauteil zunächst auf Austenitisierungs- temperatur erhitzt, dann in hei ßem Zustand in das Warmformwerkzeug eingelegt, darin umgeformt und schnell abgekühlt, so dass ein martensitisches Gefüge entsteht.
Bevorzugte Ausführungsformen werden nachstehend anhand der Zeichnungsfiguren erläutert. Hierin zeigt:
Figur 1 A eine erfindungsgemäße Gehäuseanordnung zur Aufnahme elektrischer
Speichermittel in perspektivischer Ansicht, teilweise geschnitten;
Figur 1 B die Gehäuseanordnung aus Figur 1 A in Draufsicht;
Figur 1 C die Gehäuseanordnung gemäß Schnittlinie C-C aus Figur 1 B;
Figur 1 D die Gehäuseanordnung gemäß Schnittlinie D-D aus Figur 1 B;
Figur 1 E die Gehäuseanordnung gemäß Figur 1 A in Explosionsdarstellung;
Figur 2A den Boden der Gehäuseanordnung aus Figur 1 A mit weiteren Details der
Bodenblechelemente;
Figur 2B das Dickenprofil des ersten beziehungsweise zweiten Bodenblechelements aus Figur 2A;
Figur 2C das Dickenprofil des dritten Bodenblechelements aus Figur 2A;
Figur 3A das erste Rahmenelement der Gehäuseanordnung aus Figur 1 A als Einzel heit mit schematischem angetragenem Dickenprofil;
Figur 3B das Dickenprofil des ersten Rahmenelements aus Figur 1 A beziehungs weise Figur 3A als Einzelheit; Figur 4A das dritte Rahmenelement der Gehäuseanordnung aus Figur 1 A als Einzel heit mit schematischem angetragenem Dickenprofil;
Figur 4B das Dickenprofil des dritten Rahmenelements aus Figur 1 A beziehungs weise Figur 4A als Einzelheit;
Figur 5A den Deckel der Gehäuseanordnung aus Figur 1 A mit schematisch angetra genem Dickenprofil der Deckelelemente;
Figur 5B das Dickenprofil des ersten beziehungsweise zweiten Deckelelements aus
Figur 1 A beziehungsweise Figur 5A;
Figur 5C das Dickenprofil des dritten Deckelelements aus Figur 1 A beziehungsweise
Figur 5A;
Figur 6A ein mögliches Querschnittsprofil für ein Rahmenelement der Gehäusean ordnung nach Figur 1 A in einer ersten Ausführungsform;
Figur 6B ein mögliches Querschnittsprofil für ein Rahmenelement der Gehäusean ordnung nach Figur 1 A in einer zweiten Ausführungsform;
Figur 6C ein mögliches Querschnittsprofil für ein Rahmenelement der Gehäusean ordnung nach Figur 1 A in einer dritten Ausführungsform; Figur 7 den Boden der Gehäuseanordnung nach Figur 1 A mit damit verbundenen
Stegelementen und in die so gebildeten Kammern eingesetzten Batteriemo dulen im Längsschnitt;
Figur 8 ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Fierstellung einer Wannenanordnung und/oder Deckelanordnung für eine erfindungsgemäße Gehäuseanordnung in einer Ausführungsform; und
Figur 9 eine erfindungsgemäße Gehäuseanordnung zur Aufnahme elektrischer
Speichermittel in perspektivischer Explosionsdarstellung in einer weiteren Ausführungsform;
Figur 10 eine erfindungsgemäße Gehäuseanordnung zur Aufnahme elektrischer
Speichermittel in perspektivischer Explosionsdarstellung in einer weiteren Ausführungsform; Figur 1 1 eine erfindungsgemäße Gehäuseanordnung zur Aufnahme elektrischer Speichermittel in perspektivischer Explosionsdarstellung in einer weiteren Ausführungsform; und
Figur 12 eine erfindungsgemäße Gehäuseanordnung zur Aufnahme elektrischer
Speichermittel in perspektivischer Explosionsdarstellung in einer weiteren Ausführungsform.
Die Figuren 1 A bis 7, welche im Folgenden gemeinsam beschrieben werden, zeigen eine erfindungsgemäße Gehäuseanordnung 2, in welcher elektrische Speichermittel 3 aufgenommen werden können, in einer ersten Ausführungsform. Eine solche Gehäu seanordnung 2 kann mit der Karosserie eines Kraftfahrzeugs verbunden werden. Die elektrischen Speichermittel 3 dienen zum Speichern elektrischer Energie, mit welcher ein Elektromotor des elektrisch antreibbaren Kraftfahrzeugs mit Strom versorgt werden kann; sie können auch als Batteriemodule bezeichnet werden.
Die Gehäuseanordnung 2 weist einen Boden 4, einen Rahmen 5 und einen Deckel 6 auf. Bei der vorliegenden Ausführungsform sind der Boden 4 und der Rahmen 5 miteinander abdichtend verbunden, beispielsweise mittels Schweißen oder mittels Schraubverbindungen, und bilden gemeinsam eine Wanne 7 zur Aufnahme der Spei chermittel 3. Der Deckel 6 ist lösbar mit der Wanne 7 verbindbar, beispielsweise mittels Schraubverbindungen (nicht gezeigt). Zwischen zwei einander gegenüberliegenden Rahmenteilen sind optional Stegelemente 8 vorgesehen, die mit dem Boden 4 und/o der den Rahmenteilen fest verbunden sind, beispielsweise mittels Schweißen oder Schraubverbindungen (nicht dargestellt).
Nachstehend wird auf weitere Einzelheiten der Baugruppen Boden, Rahmen und De ckel eingegangen.
Der Boden 4 umfasst ein seitliches erstes Bodenblechelement 9 mit einer variablen Dicke D9 über der Länge L9, ein seitliches zweites Bodenblechelement 10 mit einer variablen Dicke über der Länge, und ein zentrales drittes Bodenblechelement 1 1 mit einer variablen Dicke D1 1 über der Länge L1 1 . Es sind vorliegend drei Bodenblechele mente 9, 10, 1 1 vorgesehen, wobei es sich versteht, dass in Abhängigkeit von den jeweiligen baulichen Rahmenbedingungen des Batteriekastens auch eine hiervon ab weichende Anzahl von 4, 5 oder mehr verwendet werden kann. Das Dickenprofil des mittleren Bodenelements 1 1 ist so gestaltet, dass eine mittlere Dicke D1 1 m größer, als eine mittlere Dicke D9m, D10m der Dickenprofile des ersten beziehungsweise zweiten Bodenblechelements 9, 10.
Es ist insbesondere in den Figuren 1 E und 2A erkennbar, dass das dritte Boden blechelement 1 1 eine größere Breite B1 1 aufweist, als die hiermit entlang der Längs kanten verbundenen seitlichen Bodenblechelemente 9, 10. Insbesondere kann die Breite B1 1 des mittleren Bodenelements 1 1 mehr als doppelt so groß sein, wie die jeweilige Breite B9, B10 der seitlichen Bodenelemente 9, 10.
Das erste, zweite und dritte Bodenelement 9, 10, 1 1 sind jeweils aus flexibel gewalz tem Stahlblech hergestellt, so dass sie eine variable Blechdicke über der Länge des jeweiligen Elements aufweisen. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass das erste und zweite Bodenelement 9, 10 identisch gestaltet sind, was sich günstig auf die Fer tigungskosten auswirkt.
Eine Projektion der Seitenfläche des ersten beziehungsweise zweiten Bodenelements 9, 10 ist in Figur 2A am Ende der Pfeile P9 und in Figur 2B als Einzelheit dargestellt. Soweit die beiden Bodenelemente 9, 10 gleich gestaltet sind, gelten die für eines der Teile 9, 10 beschriebenen Einzelheiten auch für das jeweils andere (10, 9). Es ist er kennbar, dass das erste Bodenelement 9 Endabschnitte 12, 12‘ mit einer reduzierten Dicke hat. Die Endabschnitte 12, 12‘ können eine Dicke D12 von vorzugsweise zwi schen 1 ,0 mm bis 2,0 mm, und eine Länge L12 von vorzugsweise 20 mm bis 200 mm aufweisen.
Zwischen den Endabschnitten 12, 12‘ sind dickere Abschnitte 14, 14‘, 15 und dünnere Abschnitte 16, 16‘ gebildet, die abwechselnd angeordnet sind. Zwischen den dünnen Endabschnitten 12, 12‘ und den hierzu benachbarten dickeren Abschnitten 14, 14‘, sowie zwischen den dickeren Abschnitten 14, 14‘ und den hierzu benachbarten dün neren Abschnitten 16, 16“ sowie sind jeweils Übergangsabschnitte 17, 17“, 18, 18“, 19, 19“ mit stetig veränderlicher Blechdicke gebildet. Die ersten und zweiten Blechele mente 9, 10 sind vorliegend so gestaltet, dass diese eine ebene Oberfläche 13 aufweisen, auf der die Batteriemodule 3 aufliegen, das heißt die Veränderung der Blechdicke D9 ist nach außen gerichtet. Die Verstärkungsabschnitte 14, 14‘, 15 haben vorliegend eine Dicke D14, die größer ist als die Dicke D12 der Endabschnitte D12, D12‘ und größer ist als die Dicke D16 der dünneren Abschnitte 16, 16‘. Dabei können die dünneren Abschnitte 16, 16“ eine Blechdicke von insbesondere 0,5 mm bis 1 ,5 mm aufweisen, beispielsweise 1 ,0 mm. Die Verstärkungsabschnitte 14, 14“, 15 können bei spielsweise eine Dicke D14 von 1 ,0 mm bis 3,5 mm aufweisen.
In Figur 2A ist ferner eine Projektion der Seitenfläche des mittleren Bodenelements 1 1 am Ende der Pfeile P1 1 und in Figur 2C als Einzelheit dargestellt. Es ist erkennbar, dass das mittlere Bodenelement 1 1 vorliegend in Bezug auf eine Mittelebene ein spie gelsymmetrisches Dickenprofil aufweist, ohne hierauf eingeschränkt zu sein. Ferner hat das mittlere Bodenelement 1 1 verdickte Endabschnitte 22, 22“, die insbesondere eine größere Dicke D22 haben, als die Dicke D12 der hieran seitlich angrenzenden Endabschnitte 12 der beiden seitlichen Bodenelemente 9, 10. Die Endabschnitte 22, 22“ können eine Dicke D22 von vorzugsweise zwischen 2,0 mm bis 4,0 mm, und eine Länge L22 von vorzugsweise 20 mm bis 200 mm aufweisen. Durch die große Blech dicke D22, D22“ in den Endabschnitten 22, 22“ hat das mittlere Bodenelement 1 1 hier eine hohe Festigkeit, so dass entsprechend hohe Kräfte aufgenommen und abgestützt werden können.
Zwischen den Endabschnitten 22, 22“ sind dünnere Abschnitte 23, 23“, 24 und dickere Abschnitte 25, 25“ gebildet, die abwechselnd angeordnet sind. Zwischen den dicken Endabschnitten 22, 22“ und den jeweils hierzu benachbarten dünneren Abschnitten 23, 23“, sowie zwischen den dünneren Abschnitten 23, 23“ und den hierzu benachbar ten dickeren Abschnitten 25, 25“ sowie zwischen den dickeren Abschnitten 25, 25“ und dem dazwischen liegenden dünnen Abschnitt 24 sind jeweils Übergangsabschnitte 26, 26“, 27, 27“, 28, 28“ mit stetig veränderlicher Blechdicke gebildet. Das mittlere Blechele ment 1 1 ist so gestaltet, dass es eine ebene Oberfläche 29 hat, auf der die Batteriemo dule 3 flächig aufgelegt werden können, das heißt die Veränderung der Blechdicke D1 1 ist nach außen gerichtet. Die Verstärkungsabschnitte 25, 25“ haben vorliegend eine Dicke D15, die kleiner ist als die Dicke D22 der Endabschnitte 22, 22“ und größer ist als die Dicke D23 der dünneren Abschnitte 23, 23“, 24. Dabei können die dünneren Abschnitte 23, 23‘, 24 eine Blechdicke von insbesondere 0,5 mm bis 1 ,5 mm aufwei sen, beispielsweise 1 ,0 mm. Die Verstärkungsabschnitte 25, 25‘ können beispiels weise eine Dicke D25 von 1 ,0 mm bis 3,5 mm aufweisen.
Durch die verdickten Endabschnitte 22, 22‘ des mittleren Bodenelements 1 1 wird in Kombination mit der größeren mittleren Dicke D9m der seitlichen Bodenelemente D9, D10 eine rahmenartige Dicken Struktur gebildet, so dass der Boden 4 der Gehäusean ordnung 2 eine besonders hohe Steifigkeit aufweist.
In verbundenem Zustand der drei Bodenelemente 9, 10, 1 1 fluchten die dünneren Ab schnitte 16 der seitlichen Bodenelemente 9, 10 mit den dickeren Abschnitten 25, 25‘ des mittleren Elements 1 1 . Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass die fluchtenden Abschnitte sich quer zur Längsrichtung der Bodenelemente erstrecken und im Bereich der Stegelemente 8, 8‘ angeordnet sind. Die Abschnitte 16, 16‘ und Abschnitte 25, 25‘ sind vorzugsweise gleich dick. Auf die Oberseite dieser Abschnitte werden die Stege aufgesetzt und über die Breite des Bodens mit den Bodenelementen 9, 10, 1 1 verbun den. Insofern können diese Abschnitte 16, 16‘, 25, 25‘ auch als Verbindungsabschnitte bezeichnet werden.
Der Rahmen 5 umfasst vier einzelne Rahmenelemente, die separat hergestellt und dann miteinander beziehungsweise mit dem Boden verbunden werden. Auf diese Weise wird eine gebaute Wannenanordnung gebildet. Die einzelnen Rahmenelemente sind vorzugsweise jeweils aus flexibel gewalztem Stahlblech hergestellt, so dass sie eine variable Blechdicke über der Länge des jeweiligen Elements aufweisen. Die Rah menelemente können auch als Rahmenabschnitte bezeichnet werden.
Konkret ist vorgesehen, dass der Rahmen 5 ein erstes Rahmenelement 31 und ein zweites Rahmenelement 32 aufweist, die einander gegenüberliegen, sowie ein drittes und ein viertes Rahmenelement 33, 34, die einander gegenüberliegen und quer zu dem ersten und zweiten Rahmenelement verlaufen. Dabei wird der Rahmen 5 so mit dem Boden 4 verbunden, dass das erste Rahmenelement 31 an einem ersten Rand bereich 35 des ersten Bodenelements 9 angebracht ist und das gegenüberliegende zweite Rahmenelement 32 entsprechend an einem Randbereich 36 des zweiten Bo denelements angebracht ist. Das dritte Rahmenelement 33 kann an einem dritten Randbereich 37 des Bodens 4 angebracht sein, der sich über die beiden seitlichen und das mittlere Bodenblech 9, 10, 1 1 erstreckt. Entsprechend ist das hierzu gegenüber liegende vierte Rahmenelement 34 an einem vierten Randbereich 38 des Bodens 4 angebracht, der sich am entgegengesetzten Ende über die beiden seitlichen und das mittlere Bodenblech 9, 10, 1 1 erstreckt. Die Rahmenelemente 31 , 32, 33, 34 können auch als Rahmenabschnitte bezeichnet werden.
Das erste und das zweite Rahmenelement 31 , 32 haben eine variable Dicke D31 über der Länge L31 und sind insbesondere untereinander gleich gestaltet, das heißt haben denselben Blechdickenverlauf über der Länge aufweisen. Auch das dritte und vierte Rahmenelement 33, 34 haben eine variable Dicke D33 über der Länge L33, wobei auch diese vorzugsweise untereinander gleich gestaltet sind, das heißt denselben Blechdickenverlauf D33 über der Länge L33 aufweisen.
Es ist bei der vorliegenden Ausführungsform vorgesehen, dass eine mittlere Dicke D31 m des ersten und zweiten Rahmenelements 31 , 32 jeweils kleiner ist, als eine mittlere Dicke D33 des dritten und des vierten Rahmenelements 33, 34. Hierdurch wird an der ersten und zweiten Seite 35, 36 der Wanne 4 eine höhere Lastaufnahmefähig keit bereitgestellt, als an der dritten und vierten Seite 37, 38.
Das erste beziehungsweise zweite Rahmenelement 31 , 32 ist als Einzelheit in den Figuren 4A und 4B mit Projektion der Seitenfläche beziehungsweise Blechdickenver lauf über der Länge. Soweit die beiden Rahmenelemente 31 , 32 gleich gestaltet sind, gelten die für eines der Elemente beschriebenen Einzelheiten auch für das jeweils an dere. Es ist erkennbar, dass das erste beziehungsweise zweite Rahmenelement 31 , 32 Endabschnitte 41 , 41‘ mit einer reduzierten Dicke D41 hat. Die Dicke D41 der End abschnitte 41 , 41‘ kann beispielsweise zwischen 1 ,0 mm bis 2,0 mm, und die Länge L41 beispielsweise zwischen 20 mm und 200 mm betragen.
Zwischen den Endabschnitten 41 , 41‘ sind dickere Abschnitte 42, 42‘, 43 und dünnere Abschnitte 44, 44‘ gebildet, die abwechselnd angeordnet sind. Zwischen den dünnen Endabschnitten 41 , 41‘ und den hierzu benachbarten dickeren Abschnitten 42, 42‘, sowie zwischen den dickeren Abschnitten 42, 42‘ und den hierzu benachbarten dün neren Abschnitten 44, 44‘ sowie zwischen den dünneren Abschnitten 44, 44‘ und dem dazwischen liegenden zentralen dicken Abschnitt 43 sind jeweils Übergangsabschnitte 45, 45‘, 46, 46‘, 47, 47‘ mit stetig veränderlicher Blechdicke gebildet. Die ersten und zweiten Rahmenelemente 31 , 32 sind vorliegend so gestaltet, dass die eine ebene Oberfläche 48 aufweisen, die nach außen weist, das heißt die Veränderung der Blech dicke D31 ist nach innen gerichtet. Es versteht sich jedoch, dass der variable Blechdi ckenverlauf auch nach außen, oder zu beiden Seiten gerichtet sein könnte. Die dicke ren Verstärkungsabschnitte 42, 42‘, 43 sind im Überdeckungsbereich mit den in die einzelnen Kammern einzusetzenden Batteriemodule angeordnet. Sie haben eine grö ßere Dicke D42, als die Endabschnitte 41 , 41‘und die Abschnitte 44, 44‘. Die dünneren Abschnitte 44, 44‘ sind im Bereich der Stege 8, 8‘ angeordnet, die in montiertem Zu stand hier fixiert sind. Konkret können die dünneren Abschnitte 44, 44‘ eine Blechdicke von insbesondere 0,5 mm bis 1 ,5 mm aufweisen. Die Verstärkungsabschnitte 42, 42‘, 43 können beispielsweise eine Dicke D42 von 1 ,0 mm bis 3,5 mm aufweisen.
Das dritte beziehungsweise vierte Rahmenelement 33, 34 ist als Einzelheit in den Fi guren 3A und 3B mit Projektion der Seitenfläche beziehungsweise Blechdickenverlauf über der Länge dargestellt. Es ist erkennbar, dass die Endabschnitte 51 , 51“ des dritten und vierten Rahmenelements 33, 34 eine kleinere Dicke D51 , als ein dazwischen lie gender Zwischenabschnitt 52. Dies ist ohne Einbuße auf die Festigkeit zur Verminde rung des Gewichts möglich, da die Endabschnitte 51 , 51‘ an den ohnehin recht steifen Eckbereichen des Rahmens 4 liegen. Der Zwischenabschnitt 52 ist um ein Vielfaches, insbesondere um mehr als das 10-fache länger, als die Endabschnitte 51 , 51‘. Zwi schen den Endabschnitten 51 , 51‘ und dem Zwischenabschnitt mit konstanter Dicke sind jeweils Übergangsabschnitte 53, 53‘ mit stetig veränderlicher Dicke gebildet. Die dünneren Endabschnitte 51 , 51‘ können eine Blechdicke von 0,5 mm bis 1 ,5 mm auf weisen. Der dazwischenliegende Verstärkungsabschnitt 52 kann beispielsweise eine Dicke D52 von 1 ,0 mm bis 3,5 mm aufweisen.
In den Figuren 5A bis 5C sind Einzelheiten des Deckels 6 erkennbar. Der Deckel 6 hat bei der vorliegenden Ausführungsform ein erstes seitliches Deckelelement 61 , ein zweites seitliches Deckelement 62 und ein dazwischenliegendes Deckelelement 63. Die drei Deckelelemente haben jeweils eine variable Dicke über der Länge, wobei diese hinsichtlich des Blechdickenverlaufs senkrecht zum Blechdickenverlauf der Bo denelemente angeordnet sind. Es ist vorgesehen, dass die seitlichen Deckelemente 61 , 62 eine mittlere Dicke D61 m aufweisen, die größer ist, als die mittlere Dicke D63m des dritten Deckelelements 63. Ferner hat das mittlere Deckelelement 63 eine Breite B63, die um ein Vielfaches grö ßer ist als die Breite B61 , B62 der seitlichen Elemente 61 , 62.
Das erste und zweite Deckelelement 61 , 62 haben jeweils dünne Endabschnitte 64, 64‘ und einen dazwischen liegenden Verstärkungsabschnitt 65 größerer Dicke D65. Zwischen dem Verstärkungsabschnitt 65 und den Endabschnitten 64, 64‘ sind jeweils Übergangsabschnitte 66, 66‘ mit variabler Dicke gebildet. Es sind ferner Verbindungs bereiche 60, 60‘ im Deckel 6 erkennbar, die parallel zu den Stegen 8, 8‘ verlaufen und die über geeignete Verbindungsmittel, wie Schrauben, mit den Stegen lösbar verbind bar sind.
Das zentrale Deckelelement 63 hat einen umgekehrten Blechdickenverlauf mit dicken Endabschnitten 67, 67‘ und dazwischenliegendem dünnen Abschnitt 68 geringerer Di cke D68. Zwischen dem dünnen Abschnitt 68 und den Endabschnitten 67, 67‘ sind jeweils Übergangsabschnitte 69, 69‘ mit variabler Dicke gebildet.
In den Figuren 6A, 6B und 6C sind verschiedene Möglichkeiten gezeigt, wie das Quer schnittsprofil von zumindest einer Teilzahl der Rahmenelemente 31 , 32, 33, 34 gestal tet sein kann. In Figur 6A ist hat das Profil eine längsverlaufende Nut 70, so dass eine Art W-Profil gebildet ist. Bei der Ausführung nach Figur 6b hat die Seitenwand keine Vertiefung beziehungsweise Erhöhung, so dass insgesamt ein U-Profil gebildet ist. In der Ausführung nach Figur 6C sind zwei zueinander parallel Nuten 70, 70‘ gebildet.
Figur 7 zeigt die Anordnung mit Bodenelement 1 1 , Stegelementen 8, 8‘ und Rahmen teilen 33, 34, wobei in jeder durch die Stegelemente 8, 8‘ gebildete Kammer ein Spei cherelement 3, 3‘, 3“ aufgenommen ist.
In Figur 8 ist exemplarisch ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Fierstellung eines Bodens 4 für eine erfindungsgemäße Gehäuseanordnung 2 in einer möglichen Aus führungsform gezeigt. Im Verfahrensschritt V1 wird das Bandmaterial 80, das im Ausgangszustand auf einem Coil 81 aufgewickelt ist, walzend bearbeitet, und zwar mittels flexiblem Walzen. Hierfür wird das Bandmaterial 80, das vor dem flexiblen Walzen eine weitestgehend konstante Blechdicke über der Länge aufweist, mittels Walzen 82 derart gewalzt, das es längs der Walzrichtung eine variable Blechdicke erhält. Das Bandmaterial 80 kann optional mit einer insbesondere vor Rost schützenden Beschichtung vorgeschichtet sein, wie beispielsweise einer Aluminium oder Zink enthaltenden Beschichtung. Während des Walzens wird der Prozess überwacht und gesteuert, wobei die von einer Blechdicken messung ermittelten Daten als Eingangssignal zur Steuerung der Walzen 82 verwen det werden. Nach dem flexiblen Walzen hat das Bandmaterial 80 sich jeweils quer zur Walzrichtung erstreckende Bereiche mit unterschiedlicher Dicke. Das Bandmaterial wird nach dem flexiblen Walzen wieder zum Coil aufgewickelt, so dass es dem nächs ten Verfahrensschritt zugeführt werden kann.
Im Verfahrensschritt V2 wird das flexibel gewalzte Stahlband zu Blechplatinen 83, 83‘ vereinzelt.
In einem nachfolgenden Verfahrensschritt V3 werden zwei Blechplatinen 83, 83‘ mit einander zu einem Platinenverbund 84 verbunden, insbesondere verschweißt. Das Verbinden erfolgt vorliegend entlang der längsten Länge der Blechplatinen 83, 83‘, das heißt quer zu den einzelnen dicken und dünnen Abschnitten der Platinen.
In einem nachfolgenden Verfahrensschritt V4 wird der Platinenverbund 84 mittels Warmumformen umgeformt. Das Warmumformen umfasst die Teilschritte Erwärmen in einem Ofen 86, Transfer in das Warmformwerkzeug 87, wo der Platinenverbund 84 zu einer Bodenanordnung 4 umgeformt und gehärtet wird.
Die Figur 9 zeigt eine erfindungsgemäße Gehäuseanordnung 2 in einer weiteren Aus führungsform. Diese entspricht weitestgehend den Ausführungsformen gemäß den Fi guren 1 A bis 8, so dass hinsichtlich der Gemeinsamkeiten auf die obige Beschreibung Bezug genommen wird. Dabei sind gleiche beziehungsweise einander entsprechende Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen wie in den obigen Figuren 1 A bis 8. Im Unterschied zu der obigen Ausführungsform, bei welcher der Rahmen aus separa ten Elementen hergestellt und mit dem Boden nachträglich zu einer Wannenform zu sammengebaut wird, ist der Rahmen 5 bei der vorliegenden Ausführungsform gemäß Figur 9 einteilig mit dem Boden 4 ausgestaltet. Hierfür werden zunächst die drei Blechelemente 9, 1 1 , 10 zu einer insbesondere rechteckigen Blechanordnung mitei nander verbunden, anschließend Eckbereiche ausgeschnitten und die Randabschnitte 31 , 32, 33, 34 aus der Blechebene abgebogen. Dabei ist konkret vorgesehen, dass vom Boden 4 ein erster Rahmenabschnitt 31 , ein zweiter Rahmenabschnitt 32, ein dritter Rahmenabschnitt 33 und ein vierter Rahmenabschnitt 34 abgebogen werden. In abgebogenem Zustand bilden die Rahmenabschnitte 31 , 32, 33, 34 gemeinsam den umlaufenden Rahmen 5. Nach dem Abbiegen der Rahmenabschnitte aus der Boden ebene werden die jeweils in den Eckbereichen aneinander anstoßenden Rahmenab schnitte 31 , 33; 33. 32; 32, 34; 34, 31 miteinander verbunden, insbesondere stoff schlüssig mittels Schweißen und/oder über separate Eckelemente. Auf diese Weise wird eine dichte Wannenanordnung gebildet. In weiteren Umformoperationen, die vor oder nach dem Abbiegen der Rahmenabschnitte erfolgen können, können Flanschab schnitte 75 von den Rahmenabschnitten 31 , 32, 33, 34 abgebogen werden. Die Flanschabschnitte 75 dienen als Verbindungsmittel zum lösbaren Verbinden des auf die Wannenanordnung lösbar aufzusetzenden Deckels 6.
Optional können Verstärkungen 71 , 72, 73, 74 von außen und/oder innen auf die Rah menabschnitte 31 , 32, 33, 34 aufgesetzt und mit diesen auf geeignete Weise verbun den werden, beispielsweise stoffschlüssig mittels Schweißen und/oder kraftschlüssig mittels Schrauben.
Die Blechelemente 9, 1 1 , 10 können Blechdickenverläufe haben, wie beispielsweise in den obigen Ausführungsformen, insbesondere gemäß Figuren 2A, 2B und 2C ge zeigt und beschrieben, wobei es sich versteht, dass auch andere belastungsange passte Blechdickenverläufe möglich sind.
Der Deckel 6 kann ebenfalls wie bei der obigen Ausführungsform gestaltet sein, ins besondere gemäß den Figuren 5A, 5B und 5C, wobei auch hier andere Blechdicken verläufe beziehungsweise Ausgestaltungen möglich sind. Insbesondere kann der De ckel 6 auch einteilig, auch aus einem nicht-metallischen Werkstoff hergestellt werden. Die Figur 10 zeigt eine erfindungsgemäße Gehäuseanordnung 2 in einer weiteren Aus führungsform. Diese entspricht in weiten Teilen der Ausführungsform gemäß Figur 9, beziehungsweise denen gemäß den Figuren 1 A bis 8, so dass hinsichtlich der Ge meinsamkeiten auf die obige Beschreibung Bezug genommen wird. Dabei sind gleiche beziehungsweise einander entsprechende Bauteile mit gleichen Bezugszeichen ver sehen wie in den obigen Figuren 1 A bis 9.
Wie auch bei der obigen Ausführungsform gemäß Figur 9, ist auch bei der vorliegen den Ausführungsform gemäß Figur 10 der Rahmen 5 integral mit dem Boden 4 aus gestaltet. Hierfür werden zunächst die drei Blechelemente 9, 1 1 , 10 zu einer insbeson dere rechteckigen Blechanordnung miteinander verbunden. Anschließend wird die Blechanordnung in einem Umformwerkzeug umgeformt, beispielsweise mittels Tief ziehen oder Warmumformen. In umgeformtem Zustand bilden die Rahmenabschnitte 31 , 32, 33, 34 gemeinsam den umlaufenden Rahmen 5 und bilden mit dem Boden 4 eine einstückige Wanne. Zum Verbinden der Wannenanordnung mit dem Deckel 6 ist ein Flanschrahmen 75 vorgesehen, der separat hergestellt und auf geeignete Weise mit umlaufenden Randbereich des Rahmens 5 verbunden wird, beispielsweise stoff schlüssig mittels Schweißen. An den Flanschrahmen 75 der Wannenanordnung kann anschließend der Deckel 6 mit seinem Gegenflansch 76 lösbar verbunden werden, beispielsweise mittels Schrauben beziehungsweise Bolzen.
Optional können Verstärkungen 71 , 72, 73, 74 von außen und/oder innen auf die Rah menabschnitte 31 , 32, 33, 34 aufgesetzt und mit diesen auf geeignete Weise verbun den werden, beispielsweise stoffschlüssig mittels Schweißen und/oder kraftschlüssig mittels Schrauben.
Die Blechelemente 9, 1 1 , 10 können Blechdickenverläufe haben, wie beispielsweise in den obigen Ausführungsformen, insbesondere gemäß Figuren 2A, 2B und 2C ge zeigt und beschrieben, wobei es sich versteht, dass auch andere belastungsange passte Blechdickenverläufe möglich sind.
Der Deckel 6 kann ebenfalls wie bei der obigen Ausführungsform gestaltet sein, insbesondere gemäß den Figuren 5A, 5B und 5C, wobei auch hier andere Blechdickenverläufe beziehungsweise Ausgestaltungen möglich sind. Insbesondere kann der Deckel 6 auch einteilig, auch aus einem nicht-metallischen Werkstoff herge stellt werden.
Die Figur 1 1 zeigt eine erfindungsgemäße Gehäuseanordnung 2 in einer weiteren Aus führungsform. Diese entspricht in weiten Teilen der Ausführungsform gemäß Figur 10, beziehungsweise denen gemäß den Figuren 1 A bis 9, so dass hinsichtlich der Ge meinsamkeiten auf die obige Beschreibung Bezug genommen wird. Dabei sind gleiche beziehungsweise einander entsprechende Bauteile mit gleichen Bezugszeichen ver sehen wie in den obigen Figuren 1 A bis 10.
Bei der vorliegenden Ausführungsform gemäß Figur 1 1 ist ein Teil des Rahmens 5 integral mit dem Boden 4 ausgestaltet und ein Teil des Rahmens 5 integral mit dem Deckel ausgestaltet. Dabei ist konkret vorgesehen, dass der erste Rahmenabschnitt 31 und der zweite Rahmenabschnitt 32, die einander gegenüberliegen, einteilig mit dem Boden 4 als Bodenformteil ausgebildet sind, während der dritte Rahmenabschnitt 33 und der vierte Rahmenabschnitt 34, die einander gegenüberliegen, einteilig mit dem Deckel 6 als Deckelformteil ausgebildet sind. Das Deckelformteil und das Bodenform teil sind über die jeweiligen Flanschabschnitte 75, 76 miteinander lösbar verbindbar. In verbundenem Zustand bilden der erste Rahmenabschnitt 32, der dritte Rahmenab schnitt 33, der zweite Rahmenabschnitt 32 und der vierte Rahmenabschnitt 34 ge meinsam den umlaufenden Rahmen 5.
Zur Fierstellung des Bodenformteils werden zunächst die drei Blechelemente 9, 1 1 , 10 zu einer insbesondere rechteckigen Blechanordnung miteinander verbunden. An schließend wird die Blechanordnung gegebenenfalls beschnitten und in einem Um formwerkzeug umgeformt, beispielsweise mittels Tiefziehen oder Warmumformen. Im Rahmen des Umformens werden die beiden Rahmenabschnitte 31 , 33 aus der Bo denebene herausgebogen. Das Deckelformteil wird analog hergestellt, wobei im Rah men des Umformens die anderen Rahmenabschnitte 32, 34 von der Deckelebene ab gebogen werden.
Optional können Verstärkungen 71 , 72, 73, 74 von außen und/oder innen auf die Rah menabschnitte 31 , 32, 33, 34 aufgesetzt und mit diesen auf geeignete Weise verbunden werden, beispielsweise stoffschlüssig mittels Schweißen und/oder kraft schlüssig mittels Schrauben.
Die Blechelemente 9, 1 1 , 10 können Blechdickenverläufe haben, wie beispielsweise in den obigen Ausführungsformen, insbesondere gemäß Figuren 2A, 2B und 2C ge zeigt und beschrieben, wobei es sich versteht, dass auch andere belastungsange passte Blechdickenverläufe möglich sind.
Der Deckel 6 kann ebenfalls wie bei der obigen Ausführungsform gestaltet sein, ins besondere gemäß den Figuren 5A, 5B und 5C, wobei auch hier andere Blechdicken verläufe beziehungsweise Ausgestaltungen möglich sind. Insbesondere kann der De ckel 6 auch einteilig, auch aus einem nicht-metallischen Werkstoff hergestellt werden.
Die Figur 12 zeigt eine erfindungsgemäße Gehäuseanordnung 2 in einer weiteren Aus führungsform. Diese entspricht in weiten Teilen der Ausführungsform gemäß den Fi guren 1 A bis Figur 5C, beziehungsweise Figur 8, so dass hinsichtlich der Gemeinsam keiten auf die obige Beschreibung Bezug genommen wird. Dabei sind gleiche bezie hungsweise einander entsprechende Einzelheiten mit gleichen Bezugszeichen verse hen wie in den obigen Figuren 1 A bis 1 1 . Der Deckel und Teile des Rahmens sind vorliegend zur Vereinfachung nicht dargestellt.
Der Boden 4 umfasst ein endseitiges erstes Bodenblechelement 9 mit einer variablen Dicke D9 über der Länge L9, ein endseitiges zweites Bodenblechelement 10 mit einer variablen Dicke über der Länge, und ein zentrales drittes Bodenblechelement 1 1 mit einer variablen Dicke D1 1 über der Länge L1 1 . Es sind vorliegend drei Bodenblechele mente 9, 10, 1 1 vorgesehen, ohne hierauf eingeschränkt zu sein. Das Dickenprofil des mittleren Bodenelements 1 1 ist so gestaltet, dass eine mittlere Dicke D1 1 m größer, als eine mittlere Dicke D9m, D10m der Dickenprofile des ersten beziehungsweise zweiten Bodenblechelements 9, 10.
Das zentrale dritte Bodenblechelement 1 1 weist eine größere Breite B1 1 auf, als die hiermit entlang der Längskanten verbundenen endseitigen Bodenblechelemente 9, 10. Insbesondere kann die Breite B1 1 des mittleren Bodenelements 1 1 mehr als doppelt so groß sein, wie die jeweilige Breite B9, B10 der seitlichen Bodenelemente 9, 10. Das erste, zweite und dritte Bodenelement 9, 10, 1 1 sind jeweils aus flexibel gewalz tem Stahlblech hergestellt, so dass sie eine variable Blechdicke über der Länge des jeweiligen Elements aufweisen. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass das erste und zweite Bodenelement 9, 10 identisch gestaltet sind, was sich günstig auf die Fer tigungskosten auswirkt.
Eine Projektion der Seitenfläche des ersten Bodenelements 9 ist am Ende der Pfeile P9 dargestellt. Soweit die beiden Bodenelemente 9, 10 gleich gestaltet sind, gelten die für das eines der Teile 9, 10 beschriebenen Einzelheiten auch für das jeweils andere (10, 9). Es ist erkennbar, dass das erste Bodenelement 9 Endabschnitte 12, 12‘ mit einer reduzierten Dicke hat. Die Endabschnitte 12, 12‘ können eine Dicke D12 von beispielsweise zwischen 1 ,0 mm bis 2,0 mm, und eine Länge von beispielsweise 20 mm bis 200 mm aufweisen.
Zwischen den Endabschnitten 12, 12‘ sind dickere Abschnitte 14, 14‘, 15 und dünnere Abschnitte 16, 16‘ gebildet, die abwechselnd angeordnet sind. Zwischen den dünnen Endabschnitten 12, 12‘ und den hierzu benachbarten dickeren Abschnitten 14, 14‘, sowie zwischen den dickeren Abschnitten 14, 14‘ und den hierzu benachbarten dün neren Abschnitten 16, 16‘ sind jeweils Übergangsabschnitte 17, 17‘, 18, 18‘, 19, 19‘ mit stetig veränderlicher Blechdicke gebildet. Die ersten und zweiten Blechelemente 9, 10 sind vorliegend so gestaltet, dass diese eine ebene Oberfläche 13 aufweisen, auf der die Batteriemodule 3 aufliegen, das heißt die Veränderung der Blechdicke D9, D10 ist nach außen gerichtet. Die Verstärkungsabschnitte 14, 14‘, 15 haben vorliegend eine Dicke D14, die größer ist als die Dicke D12 der Endabschnitte D12, D12‘ und größer ist als die Dicke D16 der dünneren Abschnitte 16, 16‘. Dabei können die dün neren Abschnitte 16, 16‘ eine Blechdicke von insbesondere 0,5 mm bis 1 ,5 mm auf weisen, beispielsweise 1 ,0 mm. Die Verstärkungsabschnitte 14, 14‘, 15 können bei spielsweise eine Dicke D14 von 1 ,0 mm bis 3,5 mm aufweisen.
Eine Projektion der Seitenfläche des mittleren Bodenelements 1 1 ist am Ende der Pfeile P1 1 dargestellt. Es ist erkennbar, dass das mittlere Bodenelement 1 1 verdickte Endabschnitte 22, 22‘ aufweist, die insbesondere eine größere Dicke D22 haben, als die Dicke D12 der hieran seitlich angrenzenden Endabschnitte 12 der beiden seitlichen Bodenelemente 9, 10. Die Endabschnitte 22, 22‘ können eine Dicke D22 von beispiels weise zwischen 2,0 mm bis 4,0 mm, und eine Länge L22 von beispielsweise 20 mm bis 200 mm aufweisen. Durch die große Blechdicke D22, D22‘ in den Endabschnitten
22, 22‘ hat das mittlere Bodenelement 1 1 hier eine hohe Festigkeit, so dass entspre chend hohe Kräfte aufgenommen und abgestützt werden können.
Zwischen den Endabschnitten 22, 22‘ sind dünnere Abschnitte 23, 23‘, 24 und dickere Abschnitte 25, 25‘ gebildet, die abwechselnd angeordnet sind. Zwischen den dicken Endabschnitten 22, 22‘ und den jeweils hierzu benachbarten dünneren Abschnitten
23, 23‘, sowie zwischen den dünneren Abschnitten 23, 23‘ und den hierzu benachbar ten dickeren Abschnitten 25, 25‘ sowie zwischen den dickeren Abschnitten 25, 25‘ und dem dazwischen liegenden dünnen Abschnitt 24 sind jeweils Übergangsabschnitte 26, 26‘, 27, 27‘, 28, 28‘ mit stetig veränderlicher Blechdicke gebildet. Das mittlere Blechele ment 1 1 ist so gestaltet, dass es eine ebene Oberfläche 29 hat, auf der die Batteriemo- dule 3 flächig aufgelegt werden können, das heißt die Veränderung der Blechdicke D1 1 ist nach außen gerichtet. Die Verstärkungsabschnitte 25, 25‘ haben vorliegend eine Dicke D15, die kleiner ist als die Dicke D22 der Endabschnitte 22, 22‘ und größer ist als die Dicke D23 der dünneren Abschnitte 23, 23‘, 24. Dabei können die dünneren Abschnitte 23, 23‘, 24 eine Blechdicke von insbesondere 0,5 mm bis 1 ,5 mm aufwei sen, beispielsweise 1 ,0 mm. Die Verstärkungsabschnitte 25, 25‘ können beispiels weise eine Dicke D25 von 1 ,0 mm bis 3,5 mm aufweisen.
Es ist ferner erkennbar, dass die optionalen Stegelemente 8, 8‘ bei der vorliegenden Ausführungsform in Längsrichtung der Gehäuseanordnung 2 verlaufen, das heißt pa rallel zu den langen Rahmenabschnitten 31 , 32. Im Übrigen entspricht die Gehäuse anordnung 2 der obigen Ausführungsform gemäß den Figuren 1 A bis 5C, auf deren Beschreibung abkürzend verwiesen wird. Bezugszeichenliste
2 Gehäuseanordnung
3 Speichermittel
4 Boden
5 Rahmen
6 Deckel
7 Wanne
8 Stegelement
9 erstes Bodenelement
10 zweites Bodenelement 1 1 drittes Bodenelement
12, 12‘ Endabschnitt
13 Oberfläche
14, 14‘ dicker Abschnitt
15 dicker Abschnitt
16, 16‘ dünner Abschnitt
17, 17‘ Übergangsabschnitt
18, 18‘ Übergangsabschnitt 19, 19‘ Übergangsabschnitt
22, 22‘ Endabschnitt
23, 23‘ dünner Abschnitt
24 dünner Abschnitt
25, 25‘ dicker Abschnitt
26, 26‘ Übergangsabschnitt
27, 27‘ Übergangsabschnitt
28, 28‘ Übergangsabschnitt
29 Oberfläche
31 erstes Rahmenelement
32 zweites Rahmenelement
33 drittes Rahmenelement
34 viertes Rahmenelement
35 Randbereich 36 Randbereich
37 Randbereich
38 Randbereich
39-39‘“ Eckkanten
41 , 41 ' Endabschnitt
42, 42‘ dicker Abschnitt
43 dicker Abschnitt
44, 44‘ dünner Abschnitt
45, 45‘ Übergangsabschnitt
46, 46‘ Übergangsabschnitt
47, 47‘ Übergangsabschnitt
51 , 51 ' Endabschnitt
52 Zwischenabschnitt
53, 53‘ Übergangsabschnitt
60, 60‘ Verbindungsbereich
61 erstes Deckelelement
62 zweites Deckelelement
63 drittes Deckelelement
64, 64‘ Endabschnitt
65 Verstärkungsabschnitt
66, 66‘ Übergangsabschnitt 67, 67‘ Endabschnitt
68 dünner Abschnitt
69, 69‘ Übergangsabschnitt
70, 70‘ Nut
71 Verstärkung
72 Verstärkung
73 Verstärkung
74 Verstärkung
75 Flansch 76 Flansch
80 Bandmaterial
81 Coil
82 Walzen
83, 83‘ Blechplatine
84 Platinenverbund
86 Ofen
87 Warmformwerkzeug
B Breite
D Dicke
L Länge
P Pfeil
V Verfahrensschritt x Längsrichtung y Querrichtung

Claims

Gehäuseanordnung zur Aufnahme elektrischer Speichermittel Ansprüche
1 . Gehäuseanordnung zur Aufnahme elektrischer Speichermittel für einen Elekt roantrieb eines elektrisch antreibbaren Kraftfahrzeugs, umfassend:
einen Boden (4), einen Rahmen (5) und einen Deckel (6), die miteinander zu mindest verbindbar sind und einen Aufnahmeraum für elektrische Speichermit tel (3) bilden, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (4) mindestens drei stoffschlüssig miteinander verbundene Blechelemente (9, 10, 1 1 ) aus metallischem Werkstoff aufweist, von denen ein seitliches erstes Blechelement (9) eine erste mittlere Dicke (D9m), ein seitliches zweites Blechelement (10) eine zweite mittlere Dicke (D10m), und ein zentrales drittes Blechelement (1 1 ) eine dritte mittlere Dicke (D1 1 ) aufweist, wobei die dritte mittlere Dicke (D1 1 m) von der ersten und zweiten mittleren Di cke (D9m, D10m) abweicht.
2. Gehäuseanordnung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mittlere Dicke (D1 1 m) des dritten Blechelements (1 1 ) kleiner ist, als die mittlere Dicke (D9m, D10m) des ersten und zweiten Blechelements (9, 10).
3. Gehäuseanordnung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass von den mindestens drei Blechelementen (9, 10, 1 1 ) zumindest das dritte Blechelement (1 1 ) eine variable Dicke (D1 1 ) über der Länge (L1 1 ) aufweist, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass Endabschnitte (22, 22‘) des dritten Blechelements (1 1 ) eine größere Dicke (D22, D22‘) aufweisen, als Endab schnitte (12, 12‘) des ersten und zweiten Blechelements (9, 10).
4. Gehäuseanordnung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und das zweite Blechelement (9, 10) eine variable Dicke (D9, D10) über der Länge (L9, L10) aufweisen,
wobei die Endabschnitte (12, 12‘) des ersten und zweiten Blechelements (9, 10) eine kleinere Dicke (D12, D12‘) aufweisen, als zumindest ein dazwischen liegender Zwischenabschnitt (14, 14‘, 15) des jeweiligen ersten und zweiten Blechelements (9 ,10),
und/oder
dass die Endabschnitte (22, 22‘) des dritten Blechelements (1 1 ) eine größere Dicke (D22, D22‘) aufweisen, als zumindest ein dazwischen liegender Zwi schenabschnitt (23, 23‘, 24) des dritten Blechelements (1 1 ).
5. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass das dritte Blechelement (1 1 ) eine größere Breite (B1 1 ) hat, als das erste und zweite Blechelement (9, 10).
6. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Boden (4) und der Rahmen (5) als einteiliges Wannenformteil gestal tet sind.
7. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass vom Boden (4) ein erster Rahmenabschnitt (31 ), ein zweiter Rahmenab schnitt (32), ein dritter Rahmenabschnitt (33) und ein vierter Rahmenabschnitt (34) abgebogen sind, wobei die Rahmenabschnitte (31 , 32, 33, 34) in abgebogenen Zustand gemein sam den umlaufenden Rahmen (5) bilden, und
wobei jeweils zwei in einem Eckbereich aneinander angrenzende Rahmenab schnitte (31 , 33; 33, 32; 32, 34; 34, 31 ) miteinander verbunden sind, insbeson dere stoffschlüssig mittels Schweißen.
8. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Rahmen (5) einen ersten Rahmenabschnitt (31 ) und einen zweiten Rahmenabschnitt (32) aufweist, die einander gegenüberliegend angeordnet und einteilig mit dem Boden (4) als Bodenformteil ausgebildet sind, sowie einen dritten Rahmenabschnitt (33) und einen vierten Rahmenabschnitt (34) aufweist, die einander gegenüberliegend angeordnet und einteilig mit dem De ckel (6) als Deckelformteil ausgebildet sind,
wobei das Deckelformteil und das Bodenformteil miteinander lösbar verbindbar sind, wobei in verbundenem Zustand der erste Rahmenabschnitt (32), der dritte Rahmenabschnitt (33), der zweite Rahmenabschnitt (32) und der vierte Rah menabschnitt (34) gemeinsam den umlaufenden Rahmen (5) bilden.
9. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Rahmen (5)
einen ersten Rahmenabschnitt (31 ), der an einem ersten Randbereich (35) des ersten Blechelements (9) angebracht ist,
einen zweiten Rahmenabschnitt (32), der an einem zweiten Randbereich (36) des zweiten Blechelements (10) angebracht ist,
einen dritten Rahmenabschnitt (33), der an einem dritten Randbereich (37) des Bodens (4) angebracht ist, und
einen vierten Rahmenabschnitt (34), der an einem vierten Randbereich (38) des Bodens (4) angebracht ist, aufweist,
wobei der erste und der zweite Rahmenabschnitt (31 , 32) eine variable Dicke (D31 ) über der Länge (L31 ) haben, und/oder
wobei der dritte und der vierte Rahmenabschnitt (33, 34) eine variable Dicke (D33) über der Länge (L33) haben.
10. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest an einer Teilzahl der Rahmenabschnitte (31 , 32, 33, 34) von außen Verstärkungselemente (71 , 72, 73, 74) angebracht sind.
1 1 . Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest ein Stegelement (8, 8‘) vorgesehen ist, das sich zwischen dem ersten und zweiten Rahmenabschnitt (31 , 32) erstreckt und mit dem Boden (4) verbunden ist, wobei das zumindest eine Stegelement (8, 8‘) zwei Kammern voneinander trennt, in denen jeweils ein elektrisches Speichermittel (3, 3‘, 3“) einsetzbar ist.
12. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Blechelement (9) und das zweite Blechelement (10) jeweils ei nen Verbindungsabschnitt (16, 16‘) zum Anbinden des zumindest einen Stegelements (8, 8‘) aufweisen, wobei der Verbindungsabschnitt (16, 16‘) dün ner ist, als hierzu benachbarte Zwischenabschnitte (14, 14‘, 15) des ersten und zweiten Blechelements (9, 10), und/oder
dass das dritte Blechelement (1 1 ) einen Verbindungsabschnitt (25, 25‘) zum Anbinden des zumindest einen Stegelements (8, 8‘) aufweisen, wobei der Ver bindungsabschnitt (25, 25‘) dicker ist, als hierzu benachbarten Zwischenab schnitte (23, 23‘, 24) des dritten Blechelements (1 1 ).
13. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass der erste Rahmenabschnitt (31 ) und der zweite Rahmenabschnitt (32) je weils einen Verbindungsbereich (44, 44‘) zum Anbinden des zumindest einen Stegelements (8, 8‘) aufweisen, wobei der Verbindungsbereich dünner ist, als die hierzu benachbarten Zwischenbereiche (42, 42‘, 43) des ersten und zweiten Rahmenabschnitts (31 , 32).
14. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Deckel (5)
ein seitliches erstes Deckelelement (61 ) mit einer ersten mittleren Dicke (D61 m),
ein seitliches zweites Deckelelement (62) mit einer zweiten mittleren Dicke (D62m), und
ein zentrales drittes Deckelelement (63) mit einer dritten mittleren Dicke (D63m) aufweist,
wobei die mittlere Dicke (D61 m, D62m) des ersten und zweiten Deckelele ments (61 , 62) größer ist als die mittlere Dicke (D63m) des dritten Deckelele ments (63).
15. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest ein Teil aus der Gruppe der mindestens drei Blechelemente (9, 10, 1 1 ), der vier Rahmenabschnitte (31 , 32, 33, 34) und der mindestens drei Deckelelemente (61 , 62, 63) aus flexibel gewalztem Bandmaterial hergestellt ist.
16. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest ein Teil aus der Gruppe der mindestens drei Bodenblechele mente (9, 10, 1 1 ), der vier Rahmenelemente (31 , 32, 33, 34) und der mindes tens drei Deckelelemente (61 , 62, 63) aus einem härtbaren Stahlwerkstoff, ins besondere einem mangan-bor-legierten Stahlwerkstoff, hergestellt und gehär tet sind, insbesondere mittels Warmumformen.
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