WO2018029168A1 - Batteriekasten mit seitlicher verstärkung - Google Patents

Batteriekasten mit seitlicher verstärkung Download PDF

Info

Publication number
WO2018029168A1
WO2018029168A1 PCT/EP2017/070009 EP2017070009W WO2018029168A1 WO 2018029168 A1 WO2018029168 A1 WO 2018029168A1 EP 2017070009 W EP2017070009 W EP 2017070009W WO 2018029168 A1 WO2018029168 A1 WO 2018029168A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
battery box
profile
side wall
box according
section
Prior art date
Application number
PCT/EP2017/070009
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Daniel Nierhoff
Joachim Quandt
Clemens Latuske
Erik Hilfrich
Original Assignee
Thyssenkrupp Steel Europe Ag
Thyssenkrupp Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thyssenkrupp Steel Europe Ag, Thyssenkrupp Ag filed Critical Thyssenkrupp Steel Europe Ag
Priority to CN201780049525.6A priority Critical patent/CN109565011A/zh
Publication of WO2018029168A1 publication Critical patent/WO2018029168A1/de

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/20—Mountings; Secondary casings or frames; Racks, modules or packs; Suspension devices; Shock absorbers; Transport or carrying devices; Holders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K1/00—Arrangement or mounting of electrical propulsion units
    • B60K1/04—Arrangement or mounting of electrical propulsion units of the electric storage means for propulsion
    • B60K2001/0405—Arrangement or mounting of electrical propulsion units of the electric storage means for propulsion characterised by their position
    • B60K2001/0438—Arrangement under the floor
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M2220/00—Batteries for particular applications
    • H01M2220/20—Batteries in motive systems, e.g. vehicle, ship, plane
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/20—Mountings; Secondary casings or frames; Racks, modules or packs; Suspension devices; Shock absorbers; Transport or carrying devices; Holders
    • H01M50/204—Racks, modules or packs for multiple batteries or multiple cells
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • the invention relates to a battery box for receiving one or more
  • Battery box is used to a vehicle body of the motor vehicle. It should be noted that compared to other components to be connected accessibility for joints must be made possible.
  • the battery box is used in particular as a barrier for acting from the side and bottom crash loads. It can be provided that the frame, the crash loads in support structures, which are located inside or below the battery compartment, forwards. In this case, however, the lowest possible intrusion of the frame into the interior of the battery box should be achieved in a lateral crash, so as not to damage the battery elements.
  • the areas approximately midway between inner support structures are particularly critical with respect to potentially occurring intrusions.
  • the invention has the object to provide a generic battery box, which as many as possible to the battery boxes for
  • Crash performance can be achieved in a small space.
  • a battery box for accommodating one or more battery elements for a motor vehicle, comprising a sidewall construction comprising an interior forming box section, which at least partially outer side walls of the battery box provides, with a lid, with a bottom, and with a connection profile for connection of the battery box to the motor vehicle, wherein the side wall construction having a connection area located further inwardly than the outer side walls for connecting the
  • the required tightness can be guaranteed first.
  • the fact that the side wall construction additionally provides a connection region located further inwardly than the outer side walls for connecting the side wall construction to the cover ensures that the required installation space is extremely small can be maintained, but at the same time the required tightness between the lid and side wall construction is achieved and also an advantageous lateral crash performance can be achieved in a small space.
  • connection region is located further inwards than the outer side walls, is understood in particular to mean that the box profile provides outer side walls which lie at least in sections further outward than the connection region.
  • connection area serves in particular for the tight connection between the cover and the side wall construction.
  • the lid is preferably a flat closed lid.
  • the inner area formed by the box profile is sealed by an outside area.
  • the interior can thus form a dry area in particular.
  • the box profile is preferably formed circumferentially around the battery box.
  • the box profile preferably has a flange (for example pointing inwards or outwards) in the area adjoining the floor and / or in the area adjacent to the basin.
  • side walls preferably extend at least partially substantially vertically (relative to the installation position of the battery box in
  • the cover and the bottom preferably each comprise a substantially plate-shaped sheet, which preferably extends substantially horizontally (relative to the installation position of the battery box).
  • connection of the battery box (such as below a vehicle), but also forms a first barrier in the event of a crash and allows a load in the
  • connection profile is preferably formed of a steel having a tensile strength of at least 750 MPa.
  • the connection profile extends circumferentially around the battery box.
  • the connection profile has a plurality of openings, for example for screws or bolts.
  • the connection profile has a substantially rectangular, trapezoidal or triangular geometry in cross section. For example, this has
  • profile for example, the box profile or the connection profile
  • the profile can be both one-piece and preferably multi-part profile, for example, one or more sections per battery box side may have.
  • a battery element which can be accommodated by the battery box is understood in particular to be a (rechargeable) storage facility for electrical energy on an electrochemical basis.
  • a battery element for example, one or more (interconnected) primary cells or one or more (interconnected) secondary cells include.
  • a battery element is thus understood in particular to also be a battery pack or an accumulator cell.
  • the battery box can also accommodate electronic components or cooling / heating components.
  • the battery box is in particular for installation or mounting in or on a
  • the box profile is seen in cross-section at least partially substantially C-shaped, S-shaped, U-shaped or Z-shaped.
  • a box section which is C-shaped in cross section preferably has the opening in the direction of the inner area.
  • a box section which is S-shaped in cross-section preferably points outwards with the opening in the area of the cover and in the area of the floor with the opening in the direction of the inner area.
  • a box section which is U-shaped in cross-section is an open profile, for example, in the direction of the floor, that is to say downwards relative to the installation position of the battery box.
  • a box section which is Z-shaped in cross-section preferably has a flange at its end facing the cover in the direction of the inner area, with a flange at its end facing the floor to the outside.
  • the profile cross-sections described allow a further inside than the outer side walls
  • the flange extends substantially horizontally (with respect to the installation position of the battery box).
  • An inwardly facing flange allows a very space-saving arrangement of box section and
  • the cover is made with the side wall construction via nuts or bolts provided in the connection area.
  • nuts or bolts provided in the connection area.
  • weld nuts, press-in nuts or welding bolts are provided and these are welded or pressed to the side wall construction in particular the box section.
  • the lid may then have passage openings in the corresponding area.
  • Welding bolts have the advantage that in this way on the side wall construction or the box section no breakthrough in the interior of the battery box is created, which could be re-sealed and waterproofed only very expensive.
  • the sidewall construction comprises at least partially a reinforcing structure for lateral reinforcement of the battery box, which is formed integrally with the box profile or as a separate reinforcing structure. Due to an integral design of reinforcing structure and box profile of the
  • Reinforcement structure and assumes the function of the reinforcing structure.
  • the reinforcing structure is formed separately from the box profile. This allows additional reinforcement and improved lateral crash performance.
  • the reinforcing structure of the sidewall construction is for example joined to the box profile, for example welded.
  • the reinforcing structure of the sidewall structure may be integrally or preferably formed in several parts, preferably one or more sections per
  • the reinforcing structure is the
  • connection region preferably runs (at least in sections) over the (in relation to the installation position of the battery box in the motor vehicle)
  • connection region runs at least in sections directly, that is, vertically above the reinforcement structure and not laterally offset therefrom. Seen in cross section, the connection area is thus in the region of the vertical extension of the side wall construction.
  • first profile sections of the box profile can be mitred (in particular welded).
  • the reinforcing structure can then, in particular after the Joining the box profile to the floor, with the battery box, in particular the box profile, joined (in particular welded).
  • Reinforcement structure of the side wall construction seen in cross section an at least partially open and / or at least partially closed profile.
  • the cross-section is understood as the section across the elongate extent of the side wall of the battery box.
  • the rectangular profiles can be, for example, (partially) open or closed rectangular profiles.
  • the reinforcing structure forms one, two, three or more rectangular profiles.
  • the rectangular profiles allow high stability, especially with regard to lateral crash performance.
  • the rectangular profiles are joined together by means of welding (for example by means of laser welding or laser hybrid welding).
  • the reinforcing structure forms a meandering structure with open rectangular profiles.
  • the reinforcing structure forms a plurality of (for example two or three) rectangular profiles stacked in the vertical direction (relative to the installation position of the battery box).
  • the reinforcing structure forms a two-chamber profile or a spectacle profile.
  • the rectangular profiles may, for example, have the same or different cross sections.
  • Box profile can be achieved.
  • Reinforcing structure of the side wall construction arranged in the inner region formed by the box profile.
  • the reinforcing structure is at least
  • the reinforcing structure of the sidewall construction can be arranged in the dry area of the battery box and potentially in front of the outside
  • Corrosion protection are available, can be used.
  • the steel material is, for example, a cold-formable or a hot-formable steel. At yield strengths of more than 950 MPa, preferably still cold-formable steels can be used. Yield strengths of more than 1350 MPa are preferably achieved by curing after forming. For this purpose, for example, a manganese-boron steel can be used. As already stated, steel grades with such yield strengths are especially without cathodic corrosion protection
  • the reinforcing structure of the sidewall construction extends into the region between
  • Reinforcement structure of the sidewall structure simplify.
  • the reinforcements are then supported on the internal structure of the battery compartments.
  • the area of the edges formed between side walls of the box profile is free of the reinforcing structure of
  • the floor comprises a bottom plate, which is preferably connected to the side wall construction, in particular the box section, preferably welded.
  • the floor panel preferably defines the interior of the battery box.
  • the base plate may preferably be formed as a separate component. However, it is also possible that the bottom plate, for example, integrally with the connection profile, that is integrally formed.
  • a bottom protection is also provided below the bottom.
  • the underbody protection is preferably formed substantially plate-shaped and preferably extends substantially horizontally (relative to the installation position of
  • the underbody protection with the box section connected for example screwed.
  • the underseal can be connected to the connection flange.
  • a transition plate between the underbody protection and Anitatisflansch be provided.
  • a part of the reinforcing structure of the sidewall construction is in the area between the floor panel and the
  • Connection profile formed as a hollow profile and has at least partially on a lying within the connection profile reinforcing structure.
  • Reinforcement structure of the attachment profile may be provided as an alternative or in addition to the reinforcing structure of the sidewall construction.
  • Reinforcement structure of the connection profile is at least partially formed circumferentially around the battery box. Also the reinforcing structure of the connection profile is at least partially formed circumferentially around the battery box. Also the reinforcing structure of the connection profile is at least partially formed circumferentially around the battery box. Also the reinforcing structure of the connection profile is at least partially formed circumferentially around the battery box. Also the reinforcing structure of the connection profile is at least partially formed circumferentially around the battery box. Also the reinforcing structure of the
  • Connection profile can be formed in one piece or preferably in several parts
  • the reinforcing structure of the connection profile is formed separately from the connection profile, but connected thereto, in particular welded.
  • the reinforcing structure of the connection profile can also be joined to the box profile.
  • the reinforcing structure of the connection profile is preferably made of steel, in particular sheet steel.
  • the steel has a yield strength of more than 580 MPa, which further comparatively complex geometries of
  • the steel may also have a yield strength of preferably more than 750 MPa.
  • connection profile preferably has one or more openings, which can serve as attachment points, for connecting the
  • Reinforcement structure of the connection profile then preferably recesses on or is interrupted so as not to affect the connection of the connection profile to the motor vehicle.
  • connection profile seen in cross-section, at least in sections substantially Z-shaped or at least partially forms one or more rectangular profiles. For example, forms the
  • connection profile one, two or three rectangular profiles. It has been found that such a lying within the connection profile
  • Reinforcement structure can increase the crash performance with little added weight or even reduced overall weight and without additional space requirements advantageous.
  • connection profile includes one or more at least partially extending transversely to the extension of the connection profile reinforcing elements and is connected to this or this, preferably welded.
  • the load generated by a side impact can be particularly effectively absorbed.
  • the reinforcing elements are preferably arranged such that a received force can be at least partially forwarded to longitudinal members and / or cross members (if provided) of the battery box arranged in the interior region.
  • the reinforcing elements of the connection profile in one embodiment in one embodiment, the reinforcing elements of the connection profile in one embodiment, the reinforcing elements of the connection profile in one embodiment, the reinforcing elements of the connection profile in one embodiment, the reinforcing elements of the connection profile in one embodiment, the reinforcing elements of the connection profile in one embodiment, the reinforcing elements of the connection profile in one embodiment, the reinforcing elements of the connection profile in
  • the reinforcing elements are preferably joined to the attachment profile on a plurality of surfaces (for example, on three surfaces).
  • the geometry of the reinforcing elements is preferably adapted to the connection profile.
  • the reinforcing structure of the connection profile comprises one or more deep-drawn parts.
  • the deep-drawn parts can fulfill the function of an edge reinforcement.
  • the deep-drawn parts can also be added to the box profile, for example, be welded.
  • connection profile as described can advantageously increase the crash performance and reinforce the connection profile selectively at critical points, but only a small weight is introduced. It has been found that the connection profile can also be thinned out by the reinforcing structure provided therein, so that the total weight can even be reduced. Also, no additional space is claimed despite the further reinforcement structure of the connection profile.
  • the reinforcing structure extends for lateral reinforcement of the battery box in the longitudinal direction and / or in the transverse direction only to the inner edge formed by the box profile.
  • the reinforcing structures in one direction may substantially completely utilize the inner dimension of the battery box.
  • Reinforcement structure can be alternately superimposed (stacked) and preferably joined together or with each other.
  • the battery box according to the invention, the
  • the drawing shows in 1 shows a schematic partial cross section of an embodiment of a battery box according to the invention
  • FIG. 2 shows different reinforcing structures of the sidewall construction in FIG.
  • Fig. 4 - 7 are schematic partial cross sections of further embodiments
  • Fig. 8, 9 are schematic partial cross sections of further embodiments
  • Fig. 1 shows a schematic partial cross section of an embodiment of a battery box la according to the invention.
  • the battery box 1a is configured to receive one or more battery elements for a motor vehicle (not shown).
  • the battery box la has a sidewall structure 2 with a one Interior 3 forming box section 4, which at least partially side walls of the battery box la provides, and a separate reinforcing structure 6 for lateral reinforcement of the battery box la on.
  • the battery box 1a also has a cover 8, a bottom 10 and a connection profile 12 for connecting the battery box 1a to the motor vehicle.
  • the side wall construction 2 represent a further inside than the outer side walls of the box section 4 lying
  • the connection region also extends at least in sections over a reinforcement structure 6 of the side wall construction 2.
  • the box section 4 is seen in cross-section approximately C-shaped.
  • the cover 8 facing the flange forms the connection region 14.
  • Box section 4 may be advantageously equipped with a paragraph depending on the constellation of the bottom coming together components.
  • the advantage of this embodiment is that within the C-shaped box section 4, the reinforcing structure 6 can be positioned particularly space-optimized. Because the reinforcing structure 6 is arranged in one of the receptacle formed by the box profile 4.
  • the reinforcing structure 6 is here designed as a meander-shaped structure of open rectangular profiles, but other geometries are conceivable, cf. also Fig. 2.
  • Weld nut provided in the side wall construction 2. In this arrangement, a breakthrough would then be present in the inner region 3, which could be performed only very expensive waterproof. Therefore, it is provided in the embodiment of the battery box la to apply welding studs 16. The lid 8 can then be screwed with nuts, without a breakthrough in the interior 3 is formed.
  • the embodiment shown in Fig. 1 of the battery box la further comprises an underbody protection 18 and between the underbody protection 18 and the
  • Connection profile 12 provided transition plate 20.
  • FIG. 2 shows, by way of example, different reinforcing structures 6 of FIG
  • FIG. 2 a shows the reinforcing structure 6 of the side wall construction 2 from FIG. 1, which is meandering in cross section.
  • the reinforcing structure 6 can also form stacked rectangular profiles (FIG. 2b), form a spectacle profile (FIG. 2c) or form a two-chamber profile (FIG. 2d).
  • FIG. 2b, c, d At potential joints ( Figures 2b, c, d) the reinforcing structure is joined, e.g. (by laser welding) welded.
  • the horizontal webs do not necessarily have constant distance
  • the reinforcing structure 6 of the side wall structure 2 in the installed state can be welded to the box section 4.
  • the reinforcing structure 6 of the side wall construction 2 has a different sheet thickness on different sides of the battery box.
  • the part of the reinforcing structure 6 which is lateral in the motor vehicle with respect to the installation position (longitudinal direction) has a different sheet thickness than the part of the reinforcing structure 6 of the side wall construction 2 arranged transversely and / or rearward (transversely) relative to the installation position in the motor vehicle on. This can also be dependent on the
  • Fig. 3 shows different arrangements of the reinforcing structure 6 of
  • the reinforcing structure 6 of the sidewall structure 2 is welded.
  • the sections of the reinforcing structure 6 of the side wall structure 2 can not be cut mitred, because then assembly is not possible. Rather, it is provided to cut off the sections of the reinforcing structure 6 of the side wall construction 2 straight.
  • the sections of the reinforcing structure 6 are the
  • Sidewall construction 2 extends into the region of the edges formed between side walls of the box section 4. Two (opposite) sections of the
  • Reinforcement structure 6 take advantage of the length within the box section 4 largely, while the other two (opposite) sections of
  • Reinforcement structure 6 are shorter (see Fig. 3b, 3d).
  • An advantage of this embodiment is an improved crash performance.
  • Box profile 4 formed edges, but in this area a particular L-shaped or rectangular additional profile 22 is used (see Fig .. 3e).
  • the additional profile 22 may be welded to the reinforcing profile 6 of the side wall construction 2 and possibly also to the box section 4.
  • FIGS. 4 to 7 show schematic partial cross sections of further exemplary embodiments of battery boxes 1 b - 1f according to the invention.
  • the box section 4 is approximately S-shaped in cross-section (compare Fig. 4).
  • the flange facing the bottom 10 for connecting the bottom 10 inwards and the cover 8 facing and the connection area 14 providing flange for connection of the lid 8 to the outside.
  • the connection region 14 continues to be located further inside than the outer side wall formed by the box profile 4.
  • Weld nut or press-in nut 24 is possible.
  • this is a battery box 1c shown in FIG. 5, this is
  • Box profile 4 seen in cross-section substantially U-shaped and open in the direction of the bottom 10 is formed.
  • a flange pointing in the direction of the inner area 3 is set down in the area facing the bottom 10, which serves for connection to the floor 10.
  • Side wall construction 2 in this case consists of a plurality of stacked rectangular profiles, which are arranged within a receptacle formed by the box profile 4.
  • the alternatives of the reinforcing structure 6 shown in FIG. 2 can also be used.
  • drain holes are preferably provided in the box section 4 to the outside.
  • a box profile 4 which is approximately Z-shaped in cross-section is provided.
  • the cover 8 facing the flange of the box section 4 points in the direction of the interior 3.
  • the box section 4 is extended beyond the bottom 10, so that the lower, facing outward Flange of the box section 4 is approximately at the height of the underbody protection 18 (and not as in the
  • connection profile 12 is attached.
  • the bottom 10 has a parked flange and is (preferably by means of
  • This embodiment has the particular advantage that the transmission of lateral crash loads from the connection profile 12 in the bottom 10 and the underbody protection 18 is very effective, especially when the screwing of the connection profile 12 to the vehicle body is relatively far below. Furthermore, it is advantageous that between the bottom 10 and Underbody protection 18 lying additional reinforcing structures can be performed far to the outside if necessary.
  • the side wall construction 2 consists of several (preferably three to five) stacked rectangular profiles. This eliminates the division of box section 4 and reinforcing structure 6 in separate components, since the rectangular profiles take over the function of the reinforcing structure 6. Box section 4 and reinforcing structure 6 are thus integrally formed. In the transition between the bottom 10 and the
  • Underbody protection 18 is a part of the reinforcing structure 6 as a rectangular profile (or alternatively as a hat profile) provided.
  • the rectangular profiles have essentially the same cross section here, but may also have different cross sections and / or sheet thicknesses.
  • the individual rectangular profiles of the side wall construction 2 are joined together by means of laser welding or laser hybrid welding.
  • the sidewall construction 2 here preferably consists of steel with a yield strength greater than 750 MPa.
  • the bottom 10 and the connection profile 12 are formed here as an integral component. Alternatively, it is possible, with otherwise the same construction, the bottom 10 and the connection profile 12 as separate components, as in the battery box shown in Fig. 7b lf form.
  • the underseal 18 may be bolted to the connection profile 12 or the lower portion of the box section 4.
  • the position of the screw can be directly under the box section 4 (Fig. 7a), or just outside the
  • Box section 4 (Fig. 7b) or just inside the box section 4 (not shown).
  • the reinforcing structure for example in the form of individual profiles in each case form a block corner, wherein the profiles with changing projections to increase the crash performance arranged one above the other and preferably joined together or with each other (not shown).
  • 8, 9 now show schematic partial cross sections of further embodiments of battery boxes lg, lh, ii according to the invention with an additional
  • a further reinforcing structure 26 of the attachment profile 12 is used, which is arranged in the connecting profile 12 designed as a hollow profile and is described here in various design variants.
  • the reinforcing structure 26 of the attachment profile 12 is approximately Z-shaped when viewed in cross-section.
  • the flanges of this further reinforcement structure 26 are joined to the connection profile 12.
  • the reinforcing structure 26 of the attachment profile 12 is preferably made of steel with a yield strength of at least 750 MPa.
  • Fig. 9 is another embodiment of a battery box Ii with a
  • the reinforcing structure 26 of the attachment profile 12 is preferably made of steel with a yield strength of
  • connection profile 12 has a high proportion of the crash performance. Therefore, it is advantageous if the connection profile 12 in the lateral crash, a high resistance to collapse of the
  • connection profile 12 with the lying within the connection profile 12
  • reinforcement structure 26 has a significantly higher resistance to lateral crash loads, while at the same time being weight-efficient and not having any weight
  • the increase of the crash performance by the Reinforcement structure 26 of the connection profile 12 can be so high that the reinforcement structure 6 of the side wall construction 2 can possibly be simplified or even eliminated, which in turn saves installation space or creates a permissible deformation space for a side crash.
  • the reinforcement structure 26 of the attachment profile 12 can run essentially over the entire length of the box profile 4, as shown by way of example in the upper area in FIG. 10, or in the event of a crash Particularly critical locations (for example, on the areas between provided in the interior transverse and / or longitudinal members) may be limited, as shown in FIG. 10 exemplified in the lower area. In the region of the connection points of the battery box to the vehicle, the reinforcing structure 26 of the connection profile 12 is perforated.
  • FIGS. 11, 12 show different embodiments of a reinforcing element 28 of a reinforcing structure 26 of the connecting profile 12 in a schematic representation.
  • Fig. IIa shows the built in Fig. 11c in the connection profile 12
  • Reinforcing element 28 is formed in cross-section U-shaped or hat-shaped.
  • the reinforcing element extends substantially transversely (from the outside in the direction of
  • FIG. 12 a shows a further exemplary embodiment of a reinforcing element 28 installed in the connection profile 12 in FIG. 12 c from below, while FIG. 12 a
  • the reinforcing element 28 seen from the outside in the direction of the inner region 3 shows.
  • the reinforcing element 28 shown in FIG. 12 is designed as a deep-drawn part, which has a substantially trapezoidal shape and has the geometry of an edge reinforcement.
  • the reinforcing elements 28 shown by way of example are joined to the attachment profile 12 at least on one surface. However, preference is given to a connection to a plurality of, for example, three surfaces, insofar as this is feasible from the point of view of joining technology in the specific component situation. Also advantageous is a joint connection of the reinforcing element 28 to the box section 4. With respect to a possible
  • connection order would create this connection first.
  • the possibilities for joints with the connection profile 12 would then be limited from the perspective of tolerances. If the reinforcing element 28 is located in the region of the attachment points of the attachment profile 12 to the vehicle body, it may be perforated at the appropriate location.
  • the reinforcing element 28 shown in FIG. 11 is preferably made of steel with a yield strength of at least 750 MPa. Also shown in Fig. 12
  • Reinforcing element 28 is preferably made of steel, but with a yield strength of at least 580 MPa. Due to the higher structural complexity of the component, the strength is reduced compared to the reinforcing element 28 shown in FIG. 11.
  • connection profile 12 An advantage of the reinforcing element 28 is the increase in the crash performance of the connection profile 12 specifically at critical points, so that only a small weight is introduced.
  • connection profile 12 can be thinned, so that in total the weight is reduced.
  • reinforcing element 28 requires no additional space.
  • a transverse reinforcing element 28 can advantageously forward the lateral crash loads in longitudinal members or cross members arranged in the inner region 3.
  • connection profiles 12 can be combined with different reinforcement structures 26 of the connection profiles 12 and also with different variants of the side wall construction 2.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Batteriekasten (1a, 1b, 1c, 1d, 1e, 1f, 1g, 1h, 1i) zur Aufnahme eines oder mehrerer Batterieelemente für ein Kraftfahrzeug mit einer Seitenwandkonstruktion (2) umfassend ein einen Innenbereich (3) bildendes Kastenprofil (4), welches zumindest teilweise äußere Seitenwände des Batteriekastens (1a, 1b, 1c, 1d, 1e, 1f, 1g, 1h, 1i) bereitstellt, mit einem Deckel (8), mit einem Boden (10), und mit einem Anbindungsprofil (12) zur Anbindung des Batteriekastens (1a, 1b, 1c, 1d, 1e, 1f, 1g, 1h, 1i) an das Kraftfahrzeug, wobei die Seitenwandkonstruktion (2) einen weiter innen als die äußeren Seitenwände liegenden Anbindungsbereich (14) zur Verbindung der Seitenwandkonstruktion (2) mit dem Deckel (8) bereitstellt.

Description

Batteriekasten mit seitlicher Verstärkung
Die Erfindung betrifft einen Batteriekasten zur Aufnahme eines oder mehrerer
Batterieelemente für ein Kraftfahrzeug.
Gattungsgemäße Batteriekästen für Fahrzeugbatterien sind in verschiedenen
Ausführungen allgemein bekannt. An derartige Batteriekästen bestehen vielfältige Anforderungen. So müssen sie primär das Gewicht der Batterieelemente (üblicherweise in Modulen zusammengefassten Batteriezellen) tragen. Hierzu ist in der Regel eine Art Seitenwand oder Rahmen vorgesehen, welcher der Anbindung vieler Bauteile des Batteriegehäuses selber und auch zur direkten oder indirekten Anbindung des
Batteriekastens an eine Fahrzeugkarosserie des Kraftfahrzeugs dient. Dabei ist zu berücksichtigen, dass gegenüber weiteren anzubindenden Bauteilen eine Zugänglichkeit für Fügeverbindungen ermöglicht werden muss.
Zudem sollen die Batterieelemente im Falle eines Unfalls oder sonstigen
Fahrzeugschäden vor Beschädigungen geschützt werden. Dabei dient der Batteriekasten insbesondere als Barriere für von der Seite und unten wirkende Crashlasten. Dabei kann vorgesehen sein, dass der Rahmen die Crashlasten in Trägerstrukturen, welche sich innerhalb oder unter dem Batterieraum befinden, weiterleitet. Dabei soll jedoch bei einem seitlichen Crash eine möglichst geringe Intrusion des Rahmens in das Innere des Batteriekastens erzielt werden, um die Batterieelemente nicht zu beschädigen. Die Bereiche etwa mittig zwischen inneren Trägerstrukturen sind dabei besonders kritisch bezüglich potentiell auftretender Intrusionen.
Darüber hinaus müssen derartige Batteriekästen wasserdicht sein. Insbesondere an den Ecken des Batteriekastens und im Bereich des Bodens muss prozesssicher eine
Wasserdichtigkeit erreicht werden können. Dabei sollen aber gleichzeitig Anbindungen für elektrische Anschlüsse sowie eine Heizung und/oder Kühlung der Batterieelemente ermöglicht werden. Auch muss ermöglicht werden, dass Gase gegebenenfalls über ein Überdruckventil aus dem Gehäuse geleitet werden können. Der Batteriekasten soll dabei während der Lebensdauer der Batterie möglichst wartungsfrei sein, aber im
potentiellen Reparaturfall trotzdem eine Demontage der Batterie und Kühl-/Heizeinheit ermöglichen.
Es ist abzusehen, dass zukünftig Elektrofahrzeuge mit einer Reichweite über 200 km gefordert werden, was jedoch Batterien mit mehr Bauraumbedarf und Gewicht erfordert. Somit soll der Batteriekasten bzw. dessen Rahmen möglichst wenig Bauraum beanspruchen und im Gehäuseinneren sollten möglichst wenig innere Trägerstrukturen angeordnet sein, was ein Zielkonflikt mit der Crashanforderung darstellt. Daher wird eine weiterhin gewichtsoptimierte und wirtschaftliche Lösung für Batteriekästen gefordert.
Vor diesem Hintergrund stellt sich der Erfindung die Aufgabe, einen gattungsgemäßen Batteriekasten anzugeben, welcher möglichst viele der an Batteriekästen für
Kraftfahrzeuge gestellten Anforderungen erfüllt und zudem eine verbesserte
Crashperformance bei geringem Bauraum erreichen kann.
Die Aufgabe wird durch einen Batteriekasten zur Aufnahme eines oder mehrerer Batterieelemente für ein Kraftfahrzeug gelöst, mit einer Seitenwandkonstruktion umfassend ein einen Innenbereich bildendes Kastenprofil, welches zumindest teilweise äußere Seitenwände des Batteriekastens bereitstellt, mit einem Deckel, mit einem Boden, und mit einem Anbindungsprofil zur Anbindung des Batteriekastens an das Kraftfahrzeug, wobei die Seitenwandkonstruktion einen weiter innen als die äußeren Seitenwände liegenden Anbindungsbereich zur Verbindung der
Seitenwandkonstruktion mit dem Deckel bereitstellt.
Durch die erfindungsgemäß vorgesehene Seitenwandkonstruktion, den Deckel und den Boden kann zunächst die erforderliche Dichtheit gewährleistet werden. Dadurch, dass die Seitenwandkonstruktion zusätzlich einen weiter innen als die äußeren Seitenwände liegenden Anbindungsbereich zur Verbindung der Seitenwandkonstruktion mit dem Deckel bereitstellt, wird erreicht, dass der erforderliche Bauraum äußerst gering gehalten werden kann, jedoch gleichzeitig die erforderliche Dichtigkeit zwischen Deckel und Seitenwandkonstruktion erreicht wird und zudem eine vorteilhafte seitliche Crashperformance auf geringem Raum erzielt werden kann.
Darunter, dass der Anbindungsbereich weiter innen liegt als die äußeren Seitenwände, wird insbesondere verstanden, dass das Kastenprofil äußere Seitenwände bereitstellt, welche zumindest abschnittsweise weiter außen liegen als der Anbindungsbereich.
Der Anbindungsbereich dient insbesondere der dichten Verbindung zwischen dem Deckel und der Seitenwandkonstruktion. Der Deckel ist vorzugsweise ein flächig geschlossener Deckel. Dabei wird der durch das Kastenprofil gebildete Innenbereich von einem Außenbereich abgedichtet. Der Innenbereich kann somit insbesondere einen Trockenbereich bilden.
Das Kastenprofil ist bevorzugt um den Batteriekasten umlaufend ausgebildet.
Vorzugsweise weist das Kastenprofil im an den Boden angrenzenden Bereich und/oder im an den Beckel angrenzenden Bereich einen (zum Beispiel nach innen oder außen weisenden) Flansch auf.
Die Seitenwandkonstruktion und das Kastenprofil und die dadurch gebildeten
(beispielsweise vier) Seitenwände verlaufen bevorzugt zumindest abschnittsweise im Wesentlichen vertikal (bezogen auf die Einbauposition des Batteriekastens im
Fahrzeug), also vom Boden zum Deckel des Batteriekastens. Der Deckel und der Boden umfassen bevorzugt jeweils ein im Wesentlichen plattenförmig ausgebildetes Blech, welches bevorzugt im Wesentlichen horizontal (bezogen auf die Einbauposition des Batteriekastens) verläuft. Vorzugsweise sind der Deckel, der Boden und die
Seitenwandkonstruktion aus Metallblech, insbesondere Stahlblech gefertigt. Es ist jedoch ebenfalls denkbar, dass einzelne Komponenten, insbesondere der Deckel, aus einem Kunststoff oder Hybridwerkstoffen gebildet sind.
Das Anbindungsprofil ermöglicht vorteilhaft dabei nicht nur die Montage oder
Anbindung des Batteriekastens (etwa unterhalb eines Fahrzeugs), sondern bildet zudem eine erste Barriere im Crashfall und ermöglicht es, dass eine Last in die
Seitenwandkonstruktion, den Boden, möglicherweise vorhandene
Querversteifungselemente oder Längsversteifungselement und/oder weitere
Crashstrukturen eingeleitet wird und dabei selbst eine möglichst geringe Intrusion hat. Hierzu ist das Anbindungsprofil bevorzugt aus einem Stahl mit einer Zugfestigkeit von mindestens 750 MPa ausgebildet. Beispielsweise erstreckt sich das Anbindungsprofil umlaufend um den Batteriekasten. Beispielsweise weist das Anbindungsprofil eine Mehrzahl von Öffnungen, beispielsweise für Schrauben oder Bolzen, auf. Bevorzugt weist das Anbindungsprofil im Querschnitt eine im Wesentlichen rechteckige, trapezförmige oder dreieckige Geometrie auf. Beispielsweise verfügt das
Anbindungsprofil über einen ggf. mehrteiligen Aufbau mit inneren Versteifungen zur Erhöhung der Crashperformance.
Der Begriff Profil (beispielsweise das Kastenprofil oder das Anbindungsprofil) soll vorliegend so verstanden werden, dass das Profil ein sowohl einteiliges als auch bevorzugt mehrteiliges Profil sein kann, beispielsweise einen oder mehrere Abschnitte pro Batteriekastenseite aufweisen kann.
Unter einem Batterieelement, welches von dem Batteriekasten aufgenommen werden kann, wird insbesondere ein (wiederaufladbarer) Speicher für elektrische Energie auf elektrochemischer Basis verstanden. Dabei kann ein Batterieelement beispielsweise eine oder mehrere (zusammengeschaltete) Primärzellen oder eine oder mehrere (zusammengeschaltete) Sekundärzellen umfassen. Unter einem Batterieelement wird also insbesondere auch ein Akkupack oder eine Akkumulatorzelle verstanden.
Zusätzlich kann der Batteriekasten auch Elektronikkomponenten oder Kühlungs-/ Heizungskomponenten aufnehmen.
Der Batteriekasten ist insbesondere zum Einbau oder Anbau in bzw. an ein
Kraftfahrzeug, beispielsweise einen Personenkraftwagen oder einen Lastkraftwagen, insbesondere im Bodenbereich, vorgesehen. Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Batteriekastens ist das Kastenprofil im Querschnitt gesehen zumindest abschnittsweise im Wesentlichen C-förmig, S-förmig, U-förmig oder Z-förmig ausgebildet. Ein im Querschnitt C-förmiges Kastenprofil weist bevorzugt mit der Öffnung in Richtung des Innenbereichs. Ein im Querschnitt S-förmiges Kastenprofil weist bevorzugt mit der Öffnung im Bereich des Deckels nach außen und im Bereich des Bodens mit der Öffnung in Richtung des Innenbereichs. Ein im Querschnitt U-förmiges Kastenprofil ist ein beispielsweise in Richtung des Bodens, das heißt nach unten bezogen auf die Einbauposition des Batteriekastens, geöffnetes Profil. Ein im Querschnitt Z-förmiges Kastenprofil weist bevorzugt mit einem Flansch an seinem dem Deckel zugewandten Ende in Richtung des Innenbereichs, mit einem Flansch an seinem dem Boden zugewandten Ende nach außen. Die beschriebenen Profilquerschnitte ermöglichen einen weiter innen als die äußeren Seitenwände liegenden
Anbindungsbereich und zudem den Einbau eines wie im Folgenden beschriebenen Verstärkungsprofils in die Seitenwandkonstruktion, wobei die Beanspruchung von zusätzlichem Bauraum minimal gehalten werden kann.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Batteriekastens wird der
Anbindungsbereich durch einen nach innen oder außen weisenden Flansch
bereitgestellt. Vorzugsweise verläuft der Flansch im Wesentlichen horizontal (in Bezug auf die Einbauposition des Batteriekastens). Ein nach innen weisender Flansch ermöglicht eine äußerst bauraumsparende Anordnung von Kastenprofil und
Verstärkungsstruktur, während ein nach außen weisender Flansch die Verwendung von Durchgangslöchern zur Anbindung von Deckel und Seitenwandkonstruktion
ermöglichen, da diese nicht im Innenbereich bzw. Trockenbereich liegen.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Batteriekastens erfolgt der Deckel mit der Seitenwandkonstruktion über im Anbindungsbereich vorgesehene Muttern oder Bolzen. Beispielsweise sind Schweißmuttern, Einpressmuttern oder Schweißbolzen vorgesehen und diese an die Seitenwandkonstruktion insbesondere das Kastenprofil angeschweißt oder eingepresst. Der Deckel kann dann im entsprechenden Bereich Durchgangsöffnungen aufweisen. Schweißbolzen haben dabei den Vorteil, dass hierdurch an der Seitenwandkonstruktion bzw. dem Kastenprofil kein Durchbruch in den Innenbereich des Batteriekastens entsteht, welcher nur sehr aufwendig wieder abgedichtet und wasserdicht ausgeführt werden könnte.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Batteriekastens umfasst die Seitenwandkonstruktion zumindest abschnittsweise eine Verstärkungsstruktur zur seitlichen Verstärkung des Batteriekastens, welche integral mit dem Kastenprofil oder als separate Verstärkungsstruktur ausgebildet ist. Durch eine integrale Ausbildung von Verstärkungsstruktur und Kastenprofil kann der
Montageaufwand verringert werden, da keine separate Montage von Kastenprofil und Verstärkungsstruktur notwendig ist. Das Kastenprofil stellt somit die
Verstärkungsstruktur dar und übernimmt die Funktion der Verstärkungsstruktur. Vorzugsweise ist jedoch die Verstärkungsstruktur separat zu dem Kastenprofil ausgebildet. Dies ermöglicht eine zusätzliche Verstärkung und verbesserte seitliche Crashperformance. Die Verstärkungsstruktur der Seitenwandkonstruktion ist beispielsweise mit dem Kastenprofil gefügt, beispielsweise verschweißt. Auch die Verstärkungsstruktur der Seitenwandkonstruktion kann einteilig oder bevorzugt mehrteilig ausgebildet sein, vorzugsweise ein oder mehrere Abschnitte pro
Batteriekastenseite aufweisen. Vorzugsweise ist die Verstärkungsstruktur der
Seitenwandkonstruktion zumindest abschnittsweise umlaufend um das Kastenprofil ausgebildet.
Vorzugsweise verläuft der Anbindungsbereich dabei (bezogen auf die Einbauposition des Batteriekastens in dem Kraftfahrzeug) zumindest abschnittsweise über der
Verstärkungsstruktur. Das heißt insbesondere, dass der Anbindungsbereich zumindest abschnittsweise direkt, also vertikal über der Verstärkungsstruktur verläuft und nicht seitlich versetzt hierzu. Im Querschnitt gesehen befindet sich der Anbindungsbereich also im Bereich der vertikalen Verlängerung der Seitenwandkonstruktion.
Sind das Kastenprofil und die Verstärkungsstruktur beispielsweise separat ausgebildet, können zunächst Profilabschnitte des Kastenprofils auf Gehrung gefügt (insbesondere verschweißt) werden. Die Verstärkungsstruktur kann dann, insbesondere nach dem Fügen des Kastenprofils mit dem Boden, mit dem Batteriekasten, insbesondere dem Kastenprofil, gefügt (insbesondere verschweißt) werden.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Batteriekastens bildet die
Verstärkungsstruktur der Seitenwandkonstruktion im Querschnitt gesehen ein zumindest abschnittsweise offenes und/oder zumindest abschnittsweise geschlossenes Profil.
Unter dem Querschnitt wird dabei der Schnitt quer zur länglichen Erstreckung der Seitenwand des Batteriekastens verstanden. Durch ein zumindest abschnittsweise geschlossenes Profil kann eine hohe Stabilität der Verstärkungsstruktur erreicht werden. Ein zumindest abschnittsweise offenes Profil kann insbesondere einfach hergestellt werden.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Batteriekastens bildet die
Verstärkungsstruktur der Seitenwandkonstruktion im Querschnitt gesehen zumindest abschnittsweise ein oder mehrere Rechteckprofile. Die Rechteckprofile können beispielsweise (teilweise) offene oder geschlossene Rechteckprofile sein. Beispielsweise bildet die Verstärkungsstruktur im Querschnitt gesehen ein, zwei, drei oder mehr Rechteckprofile. Die Rechteckprofile ermöglichen eine hohe Stabilität insbesondere im Hinblick auf die seitliche Crashperformance. Beispielsweise sind die Rechteckprofile mittels Schweißen (beispielsweise mittels Laserschweißen oder Laserhybridschweißen) aneinander gefügt. Beispielsweise bildet die Verstärkungsstruktur im Querschnitt gesehen eine Mäanderstruktur mit offenen Rechteckprofilen. Beispielsweise bildet die Verstärkungsstruktur im Querschnitt gesehen mehrere (beispielsweise zwei oder drei) in vertikaler Richtung (bezogen auf die Einbauposition des Batteriekastens) gestapelte Rechteckprofile. Beispielsweise bildet die Verstärkungsstruktur im Querschnitt gesehen ein Zweikammerprofil oder ein Brillenprofil. Die Rechteckprofile können beispielsweise gleiche oder unterschiedliche Querschnitte aufweisen.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Batteriekastens ist die
Verstärkungsstruktur der Seitenwandkonstruktion zumindest teilweise in einer durch das Kastenprofil gebildeten Aufnahme angeordnet. Hierdurch wird eine besonders bauraumsparende Seitenwandkonstruktion bereitgestellt, welche gleichzeitig den Crashanforderungen gerecht werden kann. Dies kann insbesondere durch ein wie zuvor beschriebenes im Querschnitt gesehen C-förmiges, S-förmiges oder U-förmiges
Kastenprofil erreicht werden.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Batteriekastens ist die
Verstärkungsstruktur der Seitenwandkonstruktion in dem durch das Kastenprofil gebildeten Innenbereich angeordnet. Die Verstärkungsstruktur ist zumindest
abschnittsweise, vorzugsweise vollständig in dem Innenbereich angeordnet. Auf diese Weise kann die Verstärkungsstruktur der Seitenwandkonstruktion im Trockenbereich des Batteriekastens angeordnet werden und vor äußeren potentiell
korrosionsfördernden Einflüssen geschützt werden. Dadurch kann eine besonders hohe Festigkeit erreicht werden, da auch Stahlgüten, die nicht mit kathodischem
Korrosionsschutz verfügbar sind, zum Einsatz kommen können.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Batteriekastens ist die
Verstärkungsstruktur der Seitenwandkonstruktion aus einem Stahlwerkstoff mit einer Streckgrenze von mehr als 950 MPa, vorzugsweise mehr als 1350 MPa, gefertigt. Der Stahlwerkstoff ist beispielsweise ein kaltumformbarer oder ein warmumformbarer Stahl. Bei Streckgrenzen von mehr als 950 MPa können bevorzugt noch kaltumformbare Stähle eingesetzt werden. Streckgrenzen von mehr als 1350 MPa werden bevorzugt durch ein Härten nach dem Umformen erreicht. Hierzu kann beispielsweise ein Mangan- Bor-Stahl eingesetzt werden. Wie bereits ausgeführt, sind Stahlgüten mit derartigen Streckgrenzen auch ohne kathodischen Korrosionsschutz insbesondere dann
wirtschaftlich erreichbar, wenn die Verstärkungsstruktur im Innenbereich angeordnet ist.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Batteriekastens erstreckt sich die Verstärkungsstruktur der Seitenwandkonstruktion in den Bereich der zwischen
Seitenwänden des Kastenprofils gebildeten Kanten. Dies ermöglicht eine weiterhin verbesserte Crashperformance. Hierzu erstreckt sich beispielsweise nur einer von zwei im Kantenbereich aufeinandertreffenden Verstärkungsstrukturabschnitten in den Kantenbereich, während der andere Verstärkungsstrukturabschnitt entsprechend kürzer ausgebildet ist. Beispielsweise erstrecken sich nur die in Längsrichtung oder die in Querrichtung (bezogen auf die Einbauposition des Batteriekastens) verlaufenden Verstärkungsstrukturabschnitte in den Bereich der zwischen Seitenwänden des
Kastenprofils gebildeten Kanten. Die jeweils anderen Verstärkungsstrukturabschnitte sind entsprechend kürzer ausgebildet. Im Crashfall kann sich dann die betroffene Längsoder Querverstärkung an den Quer- oder Längsverstärkungen abstützen.
Alternativ ist jedoch ebenfalls denkbar, dass der Bereich der zwischen Seitenwänden des Kastenprofils gebildeten Kanten frei von der Verstärkungsstruktur der
Seitenwandkonstruktion ist. Dies kann insbesondere die Montage der
Verstärkungsstruktur der Seitenwandkonstruktion vereinfachen. Die Verstärkungen stützen sich dann an der Innenstruktur der Batteriefächer ab.
Gemäß einer weiteren Alternative ist der Bereich der zwischen Seitenwänden des Kastenprofils gebildeten Kanten frei von der Verstärkungsstruktur der
Seitenwandkonstruktion, aber jeweils durch ein Zusatzprofil, wie beispielsweise ein im Wesentlichen vertikal verlaufendes Profil, beispielsweise ein L-förmiges Profil oder Rechteckprofil, verstärkt.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Batteriekastens umfasst der Boden ein Bodenblech, welches vorzugsweise mit der Seitenwandkonstruktion, insbesondere dem Kastenprofil verbunden, vorzugsweise verschweißt ist. Das Bodenblech begrenzt vorzugsweise den Innenbereich des Batteriekastens. Das Bodenblech kann bevorzugt als separates Bauteil ausgebildet sein. Jedoch ist es ebenfalls möglich, dass das Bodenblech beispielsweise mit dem Anbindungsprofil integral, das heißt einstückig, ausgebildet ist.
Vorzugsweise ist unterhalb des Bodens zudem ein Unterbodenschutz vorgesehen. Der Unterbodenschutz ist bevorzugt im Wesentlichen plattenförmig ausgebildet und verläuft bevorzugt im Wesentlichen horizontal (bezogen auf die Einbauposition des
Batteriekastens). Vorzugsweise ist der Unterbodenschutz mit dem Kastenprofil verbunden (beispielsweise verschraubt). Alternativ oder zusätzlich kann der Unterbodenschutz mit dem Anbindungsflansch verbunden sein. Weiterhin kann ein Übergangsblech zwischen dem Unterbodenschutz und Anbindungsflansch vorgesehen werden. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ist ein Teil der Verstärkungsstruktur der Seitenwandkonstruktion im Bereich zwischen dem Bodenblech und dem
Unterbodenschutz vorgesehen.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Batteriekastens ist das
Anbindungsprofil als Hohlprofil ausgebildet und weist zumindest abschnittsweise eine innerhalb des Anbindungsprofils liegende Verstärkungsstruktur auf. Die
Verstärkungsstruktur des Anbindungsprofils kann alternativ oder zusätzlich zu der Verstärkungsstruktur der Seitenwandkonstruktion vorgesehen sein. Die
Verstärkungsstruktur des Anbindungsprofils ist zumindest abschnittsweise um den Batteriekasten umlaufend ausgebildet. Auch die Verstärkungsstruktur des
Anbindungsprofils kann einteilig oder bevorzugt mehrteilig ausgebildet sein,
vorzugsweise ein oder mehrere Abschnitte pro Batteriekastenseite aufweisen.
Vorzugsweise ist die Verstärkungsstruktur des Anbindungsprofils separat von dem Anbindungsprofil ausgebildet, jedoch mit diesem verbunden, insbesondere verschweißt. Alternativ oder zusätzlich kann die Verstärkungsstruktur des Anbindungsprofils auch mit dem Kastenprofil gefügt sein.
Bevorzugt ist die Verstärkungsstruktur des Anbindungsprofils aus Stahl, insbesondere Stahlblech gefertigt. Vorzugsweise weist der Stahl eine Streckgrenze von mehr als 580 MPa auf, was weiterhin vergleichsweise komplexe Geometrien der
Verstärkungsstruktur des Anbindungsprofils erlaubt. Sind jedoch keine komplexen Geometrien notwendig, kann der Stahl auch eine Streckgrenze von vorzugsweise mehr als 750 MPa aufweisen.
Wie bereits ausgeführt, weist das Anbindungsprofil vorzugsweise einen oder mehrere Öffnungen, welche als Anschraubpunkte dienen können, zur Anbindung des
Batteriekastens an das Kraftfahrzeug auf. An diesen Stellen weist die
Verstärkungsstruktur des Anbindungsprofils dann vorzugsweise Aussparungen auf oder ist unterbrochen, um die Verbindung des Anbindungsprofils an das Kraftfahrzeug nicht zu beeinträchtigen.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Batteriekastens ist die
Verstärkungsstruktur des Anbindungsprofils im Querschnitt gesehen zumindest abschnittsweise im Wesentlichen Z-förmig ausgebildet oder bildet zumindest abschnittsweise ein oder mehrere Rechteckprofile. Beispielsweise bildet die
Verstärkungsstruktur des Anbindungsprofils ein, zwei oder drei Rechteckprofile. Es hat sich gezeigt, dass eine derartige innerhalb des Anbindungsprofils liegende
Verstärkungsstruktur die Crashperformance bei geringem zusätzlichen Gewicht oder sogar insgesamt reduziertem Gewicht und ohne zusätzlichen Bauraumbedarf vorteilhaft erhöhen kann.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Batteriekastens beinhaltet das Anbindungsprofil ein oder mehrere sich zumindest teilweise quer zur Erstreckung des Anbindungsprofils erstreckende Verstärkungselemente und ist mit diesem oder diesen verbunden, vorzugsweise verschweißt. Durch die quer vorgesehenen
Verstärkungselemente kann die durch einen seitlichen Aufprall erzeugt Last besonders effektiv aufgenommen werden. Dabei sind die Verstärkungselemente vorzugsweise derart angeordnet, dass eine aufgenommene Kraft an im Innenbereich angeordnete Längsträger und/oder Querträger (sofern vorgesehen) des Batteriekastens zumindest teilweise weitergeleitet werden kann.
In einer Ausgestaltung sind die Verstärkungselemente des Anbindungsprofils im
Wesentlichen U-förmig oder hutförmig ausgebildet. Die Verstärkungselemente sind mit dem Anbindungsprofil vorzugsweise an mehreren Flächen (beispielsweise an drei Flächen) gefügt. Die Geometrie der Verstärkungselemente ist dabei vorzugsweise an das Anbindungsprofil angepasst.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Batteriekastens umfasst die Verstärkungsstruktur des Anbindungsprofils ein oder mehrere Tiefziehteile. Die Tiefziehteile können die Funktion einer Kantenverstärkung erfüllen. In einer Ausgestaltung können die Tiefziehteile auch mit dem Kastenprofil gefügt, beispielsweise verschweißt sein.
Die wie beschriebene Verstärkungsstruktur des Anbindungsprofils kann vorteilhaft die Crashperformance erhöhen und das Anbindungsprofil gezielt an kritischen Stellen verstärken, wobei jedoch nur ein geringes Gewicht eingebracht wird. Es hat sich gezeigt, dass das Anbindungsprofil durch die darin vorgesehene Verstärkungsstruktur auch ausgedünnt werden kann, sodass das Gewicht in Summe sogar reduziert werden kann. Auch wird trotz der weiteren Verstärkungsstruktur des Anbindungsprofils kein zusätzlicher Bauraum beansprucht.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Batteriekastens verläuft die Verstärkungsstruktur zur seitlichen Verstärkung des Batteriekastens in Längsrichtung und/oder in Querrichtung nur bis zu der durch das Kastenprofil gebildeten inneren Kante. Alternativ können die Verstärkungsstrukturen in einer Richtung (Längsrichtung oder Querrichtung) die innere Abmessung des Batteriekastens im Wesentlichen komplett ausnutzt.
Zur Steigerung der Crashperformance kann gemäß einer Ausgestaltung des
erfindungsgemäßen Batteriekastens die Verstärkungsstruktur (Verstärkungsprofile) im Eckbereich des Batteriekastens eine Blockecke ausbilden. Die Überstände der
Verstärkungsstruktur können abwechselnd übereinandergelegt (gestapelt) werden und vorzugsweise miteinander bzw. untereinander gefügt werden.
Gemäß einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Batteriekastens kann die
Verstärkungsstruktur zur seitlichen Verstärkung des Batteriekastens vorne und/oder hinten und links und/oder rechts an den Ecken des Batteriekastens unmittelbar oder mittelbar über ein zusätzliches Bauteil, insbesondere einem Verstärkungsbauteil verbunden, vorzugsweise verschweißt sein.
Im Weiteren soll die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert werden. Die Zeichnung zeigt in Fig. 1 einen schematischen Teilquerschnitt eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Batteriekastens;
Fig. 2 unterschiedliche Verstärkungsstrukturen der Seitenwandkonstruktion im
Querschnitt; unterschiedliche Anordnungen der Verstärkungsstruktur der Seitenwandkonstruktion im Bereich der zwischen Seitenwänden des Kastenprofils gebildeten Kanten in einer schematischen Draufsicht;
Fig. 4 - 7 schematische Teilquerschnitte weiterer Ausführungsbeispiele
erfindungsgemäßer Batteriekästen;
Fig. 8, 9 schematische Teilquerschnitte weiterer Ausführungsbeispiele
erfindungsgemäßer Batteriekästen mit einer weiteren
Verstärkungsstruktur im Anbindungsprofil; mögliche Anordnungen der Verstärkungsstruktur des Anbindungsprofils in einer schematischen Draufsicht; und
Fig. 11, 12 unterschiedliche Ausgestaltungen eines Verstärkungselements der
Verstärkungsstruktur des Anbindungsprofils in schematischer
Darstellung.
Im Folgenden werden für gleiche Bauteile unterschiedlicher Ausführungsformen die gleichen Bezugszeichen verwendet.
Fig. 1 zeigt einen schematischen Teilquerschnitt eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Batteriekastens la. Der Batteriekasten la ist zur Aufnahme eines oder mehrerer Batterieelemente für ein Kraftfahrzeug (nicht dargestellt) eingerichtet. Der Batteriekasten la weist eine Seitenwandkonstruktion 2 mit einem einen Innenbereich 3 bildenden Kastenprofil 4, welches zumindest teilweise Seitenwände des Batteriekastens la bereitstellt, und einer separaten Verstärkungsstruktur 6 zur seitlichen Verstärkung des Batteriekastens la auf. Der Batteriekasten la weist weiterhin einen Deckel 8, einen Boden 10 und ein Anbindungsprofil 12 zur Anbindung des Batteriekastens la an das Kraftfahrzeug auf. Die Seitenwandkonstruktion 2 stelle einen weiter innen als die äußeren Seitenwände des Kastenprofils 4 liegenden
Anbindungsbereich 14 zur Verbindung der Seitenwandkonstruktion 2 mit dem Deckel 8 bereit. Der Anbindungsbereich verläuft zudem zumindest abschnittsweise über einer Verstärkungsstruktur 6 der Seitenwandkonstruktion 2.
In dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Kastenprofil 4 im Querschnitt gesehen etwa C-förmig ausgebildet. Dabei weisen sowohl der dem Deckel 8 als auch der dem Boden 10 zugewandte Flansch nach innen. Der dem Deckel 8 zugewandte Flansch bildet den Anbindungsbereich 14. Der dem Boden 10 zugewandte Flansch des
Kastenprofils 4 kann je nach Konstellation der unten zusammenkommenden Bauteile vorteilhaft mit einem Absatz ausgestattet sein. Der Vorteil dieser Ausgestaltung liegt darin, dass innerhalb des C-förmigen Kastenprofils 4, die Verstärkungsstruktur 6 besonders bauraumoptimiert positioniert werden kann. Denn die Verstärkungsstruktur 6 ist in einer der durch das Kastenprofil 4 gebildeten Aufnahme angeordnet. Die
Ausdehnung beider Bauteile (Kastenprofil 4 und Verstärkungsstruktur 6 der
Seitenwandkonstruktion 2) zusammen beträgt hier in horizontaler Richtung lediglich etwa 20 bis 30 mm. Die Verstärkungsstruktur 6 ist hier als mäanderförmige Struktur aus offenen Rechteckprofilen ausgeführt, es sind jedoch auch andere Geometrien denkbar, vgl. auch Fig. 2.
Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, dass die Verstärkungsstruktur 6 der
Seitenwandkonstruktion 2 im Innenbereich 3 und damit im Trockenbereich angeordnet ist. Sie kann dadurch aus Stahlgüten mit extrem hoher Festigkeit ausgeführt sein, die teilweise nicht mit kathodischem Korrosionsschutz verfügbar sind, so zum Beispiel aus einem kaltumformbaren Stahl mit einer Streckgrenze größer als 950 MPa oder einem Mangan-Bor legierter Stahl, der nach dem Umformen gehärtet wird, mit einer
Streckgrenze größer 1350 MPa. Falls eine Verschraubung des Deckels 8 gefordert ist, wird typischerweise eine
Schweißmutter in der Seitenwandkonstruktion 2 vorgesehen. In dieser Anordnung würde dann ein Durchbruch in den Innenbereich 3 vorliegen, der nur sehr aufwendig wasserdicht ausgeführt werden könnte. Deshalb ist in dem Ausführungsbeispiel des Batteriekastens la vorgesehen, Schweißbolzen 16 aufzubringen. Der Deckel 8 kann dann mit Muttern verschraubt werden, ohne dass ein Durchbruch in den Innenbereich 3 entsteht.
Das in Fig. 1 gezeigt Ausführungsbeispiel des Batteriekastens la weist weiterhin ein Unterbodenschutz 18 und ein zwischen dem Unterbodenschutz 18 und dem
Anbindungsprofil 12 vorgesehenes Übergangsblech 20 auf.
Fig. 2 zeigt beispielshaft unterschiedliche Verstärkungsstrukturen 6 der
Seitenwandkonstruktion 2 im Querschnitt, welche in den unterschiedlichen hierin beschriebenen Ausführungsbeispielen der Batteriekästen zum Einsatz kommen können. Die in Fig. 2 dargestellten Verstärkungsstrukturen 6 bilden jeweils mehrere offene und/oder geschlossene Rechteckprofile.
Fig. 2a zeigt die Verstärkungsstruktur 6 der Seitenwandkonstruktion 2 aus Fig. 1, welche im Querschnitt mäanderförmig ist. Alternativ hierzu kann die Verstärkungsstruktur 6 jedoch auch gestapelte Rechteckprofile bilden (Fig. 2b), ein Brillenprofil bilden (Fig. 2c) oder ein Zweikammer-Profil bilden (Fig. 2d). An potentiellen Stoßstellen (Fig. 2b, c, d) ist die Verstärkungsstruktur gefügt, z.B. (mittels Laserschweißen) geschweißt. Die horizontalen Stege müssen dabei jedoch nicht unbedingt konstanten Abstand
voneinander haben. Es ist vorteilhaft, wenn ein horizontaler Steg mit der Lage der Anbindungsfläche des Anbindungsprofils 12 korrespondiert. Zudem können die gebildeten Rechteckprofile gleiche oder auch unterschiedliche Blechdicken aufweisen. Vorzugsweise kann die Verstärkungsstruktur 6 der Seitenwandkonstruktion 2 im eingebauten Zustand mit dem Kastenprofil 4 verschweißt sein. Insbesondere die in Fig. 2a gezeigte Verstärkungsstruktur 6 der Seitenwandkonstruktion 2 mit
mäanderförmigem Querschnitt kann zusätzlich mit dem Boden 10 verschweißt sein. Weiterhin ist denkbar, dass die Verstärkungsstruktur 6 der Seitenwandkonstruktion 2 an unterschiedlichen Seiten des Batteriekastens eine unterschiedliche Blechdicke aufweist. Beispielsweise weist der in Bezug auf die Einbauposition im Kraftfahrzeug seitliche (in Längsrichtung verlaufende) Teil der Verstärkungsstruktur 6 eine andere Blechdicke als der in Bezug auf die Einbauposition im Kraftfahrzeug vorne und/oder hinten angeordnete (in Querrichtung verlaufende) Teil der Verstärkungsstruktur 6 der Seitenwandkonstruktion 2 auf. Ebenfalls kann dies abhängig von den
Crashanforderungen bzw. der Verfügbarkeit weiterer Verstärkungsstrukturen 6 sein.
Fig. 3 zeigt unterschiedliche Anordnungen der Verstärkungsstruktur 6 der
Seitenwandkonstruktion 2 im Bereich der zwischen Seitenwänden des Kastenprofils 4 gebildeten Kanten in einer schematischen Draufsicht. Im Rohbau ist vorgesehen, zunächst Abschnitte des Kastenprofils 4 (links, rechts, vorne, hinten) auf Gehrung zu verschweißen. Dazu kommt bevorzugt Laserschweißen oder Laserhybridschweißen zum Einsatz. In den oberen und unteren Flanschbereichen des Kastenprofils 4 kann die Schweißnaht, wenn notwendig, verschliffen werden, um eine ebene Fläche zu erzielen. Anschließend wird der Boden 10 eingeschweißt. Es bietet sich an, dann eine
Dichtigkeitsprüfung vorzunehmen. Undichte Stellen können in diesem Stadium noch nachgearbeitet werden und die Kosten von Ausschuss sind minimiert (Fig. 3a).
Alternativ bietet sich auch an, den fertigen Batteriekasten der Dichtigkeitsprüfung zu unterziehen, weil dieser ggf. durch Verzug aufgrund weiterer Fügeoperationen wieder undicht werden könnte, was nach dem Zusammenbau nicht bemerkt werden würde.
Dann wird die Verstärkungsstruktur 6 der Seitenwandkonstruktion 2 eingeschweißt. Die Abschnitte der Verstärkungsstruktur 6 der Seitenwandkonstruktion 2 können dabei nicht auf Gehrung geschnitten sein, da dann eine Montage nicht möglich ist. Vielmehr ist vorgesehen, die Abschnitte der Verstärkungsstruktur 6 der Seitenwandkonstruktion 2 gerade abzuschneiden.
In einer Alternative sind dabei die Abschnitte der Verstärkungsstruktur 6 der
Seitenwandkonstruktion 2 in der Länge knapp kürzer als die Flansche am Kastenprofil 4 an Öffnung freigeben. Der Bereich der zwischen Seitenwänden des Kastenprofils 4 gebildeten Kanten ist somit frei von der Verstärkungsstruktur 6 der
Seitenwandkonstruktion 2. Dies ermöglicht eine besonders einfache Montage (vgl. Fig. 3c).
In einer Alternative ist vorgesehen, dass sich die Verstärkungsstruktur 6 der
Seitenwandkonstruktion 2 in den Bereich der zwischen Seitenwänden des Kastenprofils 4 gebildeten Kanten erstreckt. Zwei (gegenüberliegende) Abschnitte der
Verstärkungsstruktur 6 nutzen die Länge innerhalb des Kastenprofiles 4 weitgehend aus, während die anderen zwei (gegenüberliegenden) Abschnitte der
Verstärkungsstruktur 6 kürzer sind (vgl. Fig. 3b, 3d). Ein Vorteil dieser Ausgestaltung ist eine verbesserte Crashperformance.
In einer weiteren Alternative erstreckt sich die Verstärkungsstruktur 6 der
Seitenwandkonstruktion 2 nicht in den Bereich der zwischen Seitenwänden des
Kastenprofils 4 gebildeten Kanten, wobei jedoch in diesem Bereich ein insbesondere L- förmiges oder rechteckiges zusätzliches Profil 22 zum Einsatz kommt (vgl. Fig. 3e). Das zusätzliche Profil 22 kann mit dem Verstärkungsprofil 6 der Seitenwandkonstruktion 2 und gegebenenfalls auch mit dem Kastenprofil 4 verschweißt sein.
Die Fig. 4 - 7 zeigen schematische Teilquerschnitte weiterer Ausführungsbeispiele erfindungsgemäßer Batteriekästen lb - lf.
In einem alternativen Ausführungsbeispiel eines Batteriekastens lb, ist das Kastenprofil 4 im Querschnitt etwa S-förmig ausgebildet (vgl. Fig. 4). Dadurch zeigt der dem Boden 10 zugewandte Flansch zur Anbindung des Bodens 10 nach innen und der dem Deckel 8 zugewandte und den Anbindungsbereich 14 bereitstellende Flansch zur Anbindung des Deckels 8 nach außen. Allerdings liegt der Anbindungsbereich 14 weiterhin weiter innen als die durch das Kastenprofil 4 gebildete äußere Seitenwand. Der Vorteil liegt darin, dass zum Verschrauben des Deckels 8 sowohl die in Fig. 1 gezeigte Variante eines Schweißbolzens 16 (mit Mutter) als auch die in Fig. 4 gezeigte Variante einer
Schweißmutter oder Einpressmutter 24 möglich ist. In dem in Fig. 5 gezeigten Ausführungsbeispiel eines Batteriekastens lc ist das
Kastenprofil 4 im Querschnitt gesehen im Wesentlichen U-förmig und in Richtung des Bodens 10 geöffnet ausgebildet. An dem U-förmigen Kastenprofil 4 ist im dem Boden 10 zuwandten Bereich ein in Richtung des Innenbereichs 3 zeigender Flansch abgestellt, der zur Anbindung an den Boden 10 dient. Ein weiterer Unterschied zu den in Fig. 1 und Fig. 4 gezeigten Beispielen besteht darin, dass die Verstärkungsstruktur 6 der
Seitenwandkonstruktion 2 in diesem Fall aus mehreren, aufeinander gestapelten Rechteckprofilen besteht, welche innerhalb einer durch das Kastenprofil 4 gebildeten Aufnahme angeordnet sind. Grundsätzlich können jedoch auch die in Fig. 2 gezeigten Alternativen der Verstärkungsstruktur 6 zum Einsatz kommen.
Bezüglich eines Verschraubens des Deckels 8 ist sowohl die Variante Schweißbolzen 16 mit Mutter (in Fig. 5 dargestellt) als auch die Variante Schraube in
Schweißmutter/Einpressmutter 24 (vgl. Fig. 4) möglich. Bei Letzterem sind bevorzugt im Kastenprofil 4 nach außen Ablauflöcher vorgesehen.
In dem in Fig. 6 gezeigten Ausführungsbeispiel eines Batteriekastens ld ist ein im Querschnitt etwa Z-förmiges Kastenprofil 4 vorgesehen. Der dem Deckel 8 zugewandte Flansch des Kastenprofils 4 zeigt dabei in Richtung des Innenbereichs 3. Im Vergleich zu den Ausführungsbeispielen aus den Fig. 1, 4 und 5 ist das Kastenprofil 4 über den Boden 10 hinaus verlängert, so dass der untere, nach außen zeigende Flansch des Kastenprofils 4 etwa auf der Höhe des Unterbodenschutzes 18 liegt (und nicht wie in den
Ausführungsbeispielen der Fig. 1, 4 und 5 auf der Höhe des Bodens 10). An diesem nach außen stehenden Flansch des Kastenprofils 4 ist das Anbindungsprofil 12 befestigt. Der Boden 10 hat einen abgestellten Flansch und ist (bevorzugt mittels
Laserhybridschweißen) mit dem Kastenprofil 4 wasserdicht gefügt. Diese Ausführung hat insbesondere den Vorteil, dass die Weiterleitung von seitlichen Crashlasten vom Anbindungsprofil 12 in den Boden 10 und den Unterbodenschutz 18 sehr effektiv ist, besonders wenn die Anschraubebene des Anbindungsprofils 12 zur Fahrzeugkarosserie relativ weit unten liegt. Ferner ist vorteilhaft, dass zwischen dem Boden 10 und Unterbodenschutz 18 liegende zusätzliche Verstärkungsstrukturen bei Bedarf weit nach außen geführt werden können.
Bei dem in Fig. 7a gezeigten Ausführungsbeispiel des Batteriekastens le besteht die Seitenwandkonstruktion 2 aus mehreren (vorzugsweise drei bis fünf) aufeinander gestapelten Rechteckprofilen. Dadurch entfällt die Aufteilung von Kastenprofil 4 und Verstärkungsstruktur 6 in separate Bauteile, da die Rechteckprofile die Funktion der Verstärkungsstruktur 6 übernehmen. Kastenprofil 4 und Verstärkungsstruktur 6 sind somit integral ausgebildet. Im Übergang zwischen dem Boden 10 und dem
Unterbodenschutz 18 ist ein Teil der Verstärkungsstruktur 6 als Rechteckprofil (oder alternativ als Hutprofil) vorgesehen. Die Rechteckprofile haben hier im Wesentlichen den gleichen Querschnitt, können aber auch unterschiedliche Querschnitte und/oder Blechdicken aufweisen. Die einzelnen Rechteckprofile der Seitenwandkonstruktion 2 sind mittels Laserschweißen oder Laserhybridschweißens miteinander gefügt. Die Seitenwandkonstruktion 2 besteht hier vorzugsweise aus Stahl mit einer Streckgrenze größer 750 MPa. Der Boden 10 und das Anbindungsprofil 12 sind hier als ein integrales Bauteil ausgebildet. Alternativ ist es möglich, bei sonst gleicher Konstruktion, den Boden 10 und das Anbindungsprofil 12 als getrennte Bauteile, wie bei dem in Fig. 7b gezeigten Batteriekasten lf, auszubilden.
Der Unterbodenschutz 18 kann mit dem Anbindungsprofil 12 oder dem unteren Bereich des Kastenprofils 4 verschraubt sein. Die Lage des Schraubflansches kann dabei direkt unter dem Kastenprofil 4 (Fig. 7a), oder knapp außerhalb des
Kastenprofils 4 (Fig. 7b) oder knapp innerhalb des Kastenprofils 4 (nicht dargestellt) liegen.
In den Ecken des Batteriekastens kann die Verstärkungsstruktur beispielsweise in Form von Einzelprofilen jeweils eine Blockecke ausbilden, wobei die Profile mit wechselnden Überständen zur Steigerung der Crashperformance übereinander angeordnet und vorzugsweise miteinander bzw. untereinander gefügt werden (nicht dargestellt). Die Fig. 8, 9 zeigen nun schematische Teilquerschnitte weiterer Ausführungsbeispiele erfindungsgemäßer Batteriekästen lg, lh, Ii mit einer zusätzlichen
Verstärkungsstruktur 26 im Anbindungsprofil 12. Die Seitenwandkonstruktion 2 ist dabei jeweils lediglich beispielhaft dargestellt.
In den gezeigten Ausführungsbeispielen kommt neben der Verstärkungsstruktur 6 der Seitenwandkonstruktion 2 eine weitere Verstärkungsstruktur 26 des Anbindungsprofils 12 zum Einsatz, die im als Hohlprofil ausgebildeten Anbindungsprofil 12 angeordnet ist und hier in verschiedenen Ausführungsvarianten beschrieben wird.
In den in Fig. 8a, b gezeigten Ausführungsbeispielen ist die Verstärkungsstruktur 26 des Anbindungsprofils 12 im Querschnitt gesehen etwa Z-förmig ausgebildet. Die Flansche dieser weiteren Verstärkungsstruktur 26 sind an das Anbindungsprofil 12 gefügt. Die Verstärkungsstruktur 26 des Anbindungsprofils 12 besteht vorzugsweise aus Stahl mit einer Streckgrenze von mindestens 750 MPa.
In Fig. 9 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Batteriekastens Ii mit einer
Verstärkungsstruktur 26 im Anbindungsprofil 12 dargestellt, wobei die weitere
Verstärkungsstruktur 26 des Anbindungsprofils 12 im Querschnitt ein bis drei, vorliegend zwei Rechteckprofile bildet. Wie zuvor, besteht die Verstärkungsstruktur 26 des Anbindungsprofils 12 vorzugsweise aus Stahl mit einer Streckgrenze von
mindestens 750 MPa.
Es hat sich gezeigt, dass bei einem seitlichen Crash das Anbindungsprofil 12 einen hohen Anteil an der Crashperformance hat. Daher ist es vorteilhaft, wenn das Anbindungsprofil 12 im seitlichen Crashfall einen hohen Widerstand gegen ein Kollabieren des
Profilquerschnitts erreicht. Die Steigerung der Crashperformance durch eine Erhöhung der Blechdicke im Anbindungsprofil 12 würde jedoch ein hohes Mehrgewicht bedeuten. Das Anbindungsprofil 12 mit der innerhalb des Anbindungsprofils 12 liegenden
Verstärkungsstruktur 26 hat hingegen eine deutliche höhere Widerstandskraft gegen seitliche Crashlasten, während es gleichzeitig gewichtsgünstig ist und keinen
zusätzlichen Bauraum benötigt. Die Steigerung der Crashperformance durch die Verstärkungsstruktur 26 des Anbindungsprofils 12 kann dabei so hoch sein, das die Verstärkungsstruktur 6 der Seitenwandkonstruktion 2 unter Umständen vereinfacht werden kann oder sogar entfallen kann, was wiederum Bauraum spart bzw. zulässigen Deformationsraum für einen Seitencrash schafft.
Die Verstärkungsstruktur 26 des Anbindungsprofils 12, wie sie beispielhaft in den Fig. 8, 9 dargestellt ist, kann im Wesentlichen über die gesamte Länge des Kastenprofils 4 laufen, wie in Fig. 10 beispielhaft im oberen Bereich dargestellt, oder auf die im Falle eines Crashs besonders kritischen Stellen (beispielsweise auf die Bereiche zwischen im Innenbereich vorgesehene Quer- und/oder Längsträger) begrenzt sein, wie in Fig. 10 beispielshaft im unteren Bereich dargestellt. Im Bereich der Verbindungspunkte des Batteriekastens an das Fahrzeug ist die Verstärkungsstruktur 26 des Anbindungsprofils 12 gelocht.
Die Fig. 11, 12 zeigen unterschiedliche Ausgestaltungen eines Verstärkungselements 28 einer Verstärkungsstruktur 26 des Anbindungsprofils 12 in schematischer Darstellung.
Fig. IIa zeigt das in Fig. 11c in das Anbindungsprofil 12 eingebaute
Verstärkungselement 28 von unten, während Fig. IIb das Verstärkungselement 28 von außen in Richtung des Innenbereichs 3 gesehen zeigt. Das in Fig. 11 gezeigt
Verstärkungselement 28 ist im Querschnitt U-förmig oder Hut-förmig ausgebildet. Das Verstärkungselement verläuft im Wesentlichen quer (von außen in Richtung des
Innenbereichs 3) zur Erstreckung des Anbindungsprofils 12.
Fig. 12a zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines in Fig. 12c in das Anbindungsprofil 12 eingebauten Verstärkungselements 28 von unten, während Fig. 12b das
Verstärkungselement 28 von außen in Richtung des Innenbereichs 3 gesehen zeigt. Das in Fig. 12 gezeigt Verstärkungselement 28 ist als Tiefziehteil ausgebildet, welches im Wesentlichen trapezförmig ausgebildet ist und die Geometrie einer Kantenverstärkung aufweist. Die beispielhaft gezeigten Verstärkungselemente 28 werden mit dem Anbindungsprofil 12 zumindest an einer Fläche gefügt. Zu bevorzugen ist jedoch eine Anbindung an mehreren, beispielsweise drei Flächen, soweit dies aus fügetechnischer Sicht in der konkreten Bauteilsituation machbar ist. Vorteilhaft ist zudem eine Fügeverbindung des Verstärkungselements 28 zum Kastenprofil 4. In Bezug auf eine mögliche
Fügereihenfolge wäre diese Verbindung zuerst zu erzeugen. Die Möglichkeiten für Fügestellen mit dem Anbindungsprofil 12 wären dann aus Sicht der Toleranzen eingeschränkt. Sofern das Verstärkungselement 28 im Bereich der Anschraubpunkte des Anbindungsprofils 12 zur Fahrzeugkarosserie liegt, kann es an entsprechender Stelle gelocht sein.
Das in Fig. 11 gezeigte Verstärkungselement 28 besteht vorzugsweise aus Stahl mit einer Streckgrenze von mindestens 750 MPa. Auch das in Fig. 12 gezeigte
Verstärkungselement 28 besteht vorzugsweise aus Stahl, jedoch mit einer Streckgrenze von mindestens 580 MPa. Aufgrund der höheren umformtechnischen Komplexität des Bauteils ist die Festigkeit im Vergleich zu dem in Fig. 11 gezeigten Verstärkungselement 28 reduziert.
Ein Vorteil des Verstärkungselements 28 ist die Erhöhung der Crashperformance des Anbindungsprofils 12 gezielt an kritischen Stellen, so dass nur ein geringes Gewicht eingebracht wird. Optional kann das Anbindungsprofil 12 abgedünnt werden, so dass in Summe das Gewicht reduziert wird. Außerdem erfordert das Verstärkungselement 28 keinen zusätzlichen Bauraum. Zudem kann ein quer liegendes Verstärkungselement 28 vorteilhaft die seitlichen Crashlasten in im Innenbereich 3 angeordnete Längs- bzw. Querträger weiterleiten.
Die verschiedenen Ausführungsbeispiele der Anbindungsprofile 12 lassen sich mit verschiedenen Verstärkungsstrukturen 26 der Anbindungsprofile 12 und auch mit verschiedenen Varianten der Seitenwandkonstruktion 2 kombinieren.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
Batteriekasten zur Aufnahme eines oder mehrerer Batterieelemente für ein Kraftfahrzeug
mit einer Seitenwandkonstruktion (2) umfassend ein einen Innenbereich (3) bildendes Kastenprofil (4), welches zumindest teilweise äußere Seitenwände des Batteriekastens (la, lb, lc, ld, le, lf, lg, lh, Ii) bereitstellt,
mit einem Deckel (8),
mit einem Boden (10), und
mit einem Anbindungsprofil (12) zur Anbindung des Batteriekastens (la, lb, lc, ld, le, lf, lg, lh, Ii) an das Kraftfahrzeug,
wobei die Seitenwandkonstruktion (2) einen weiter innen als die äußeren Seitenwände liegenden Anbindungsbereich (14) zur Verbindung der
Seitenwandkonstruktion (2) mit dem Deckel (8) bereitstellt.
Batteriekasten nach Anspruch 1, wobei das Kastenprofil (4) im Querschnitt gesehen zumindest abschnittsweis im Wesentlichen C-förmig, S-förmig, U-förmig oder Z-förmig ausgebildet ist.
Batteriekasten nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Anbindungsbereich (14) durch einen nach innen oder außen weisenden Flansch bereitgestellt wird.
Batteriekasten nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Deckel (8) mit der Seitenwandkonstruktion (2) über im Anbindungsbereich (14) vorgesehene Muttern (24) oder Bolzen (16) erfolgt.
Batteriekasten nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die
Seitenwandkonstruktion (2) zumindest abschnittsweise eine
Verstärkungsstruktur (6) zur seitlichen Verstärkung des Batteriekastens (la, lb, lc, ld, le, lf, lg, lh, Ii) umfasst, welche integral mit dem Kastenprofil (4) oder als separate Verstärkungsstruktur (6) ausgebildet ist.
Batteriekasten nach Anspruch 5, wobei die Verstärkungsstruktur (6) der
Seitenwandkonstruktion (2) im Querschnitt gesehen ein zumindest
abschnittsweise offenes und/oder zumindest abschnittsweise geschlossenes Profil bildet.
Batteriekasten nach Anspruch 5 oder 6, wobei die Verstärkungsstruktur (6) der Seitenwandkonstruktion (2) im Querschnitt gesehen zumindest abschnittsweise ein oder mehrere Rechteckprofile bildet.
Batteriekasten nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei die
Verstärkungsstruktur (6) der Seitenwandkonstruktion (2) zumindest teilweise in einer durch das Kastenprofil (4) gebildeten Aufnahme angeordnet ist.
Batteriekasten nach einem der Ansprüche 5 bis 8, wobei die
Verstärkungsstruktur (6) der Seitenwandkonstruktion (2) in dem durch das Kastenprofil (4) gebildeten Innenbereich (3) angeordnet ist.
Batteriekasten nach einem der Ansprüche 5 bis 9, wobei die
Verstärkungsstruktur (6) der Seitenwandkonstruktion (2) aus einem
Stahlwerkstoff mit einer Streckgrenze von mehr als 950 MPa, vorzugsweise mehr als 1350 MPa, gefertigt ist.
Batteriekasten nach einem der Ansprüche 5 bis 10, wobei sich die
Verstärkungsstruktur (6) der Seitenwandkonstruktion (2) in den Bereich der zwischen Seitenwänden des Kastenprofils (4) gebildeten Kanten erstreckt.
Batteriekasten nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei der Boden (10) ein Bodenblech umfasst, welches vorzugsweise mit der Seitenwandkonstruktion (2), insbesondere dem Kastenprofil (4) verbunden, vorzugsweise verschweißt ist. 13) Batteriekasten nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei das Anbindungsprofil (12) als Hohlprofil ausgebildet ist und zumindest abschnittsweise eine innerhalb des Anbindungsprofils (12) liegende Verstärkungsstruktur (26) aufweist.
14) Batteriekasten nach Anspruch 13, wobei die Verstärkungsstruktur (26) des Anbindungsprofils (12) im Querschnitt gesehen zumindest abschnittsweise im Wesentlichen Z-förmig ausgebildet ist oder zumindest abschnittsweise ein oder mehrere Rechteckprofile bildet.
15) Batteriekasten nach Anspruch 13 oder 14, wobei das Anbindungsprofil (12) ein oder mehrere sich zumindest teilweise quer zur Erstreckung des
Anbindungsprofils (12) erstreckende Verstärkungselemente (28) beinhaltet und mit diesem oder diesen verbunden, vorzugsweise verschweißt ist.
16) Batteriekasten nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei die
Verstärkungsstruktur (26) des Anbindungsprofils (12) ein oder mehrere Tiefziehteile umfasst.
17. Batteriekasten nach einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei die
Verstärkungsstruktur (6) in Längsrichtung und in Querrichtung nur bis zu der durch das Kastenprofil (4) gebildeten inneren Kante verläuft oder die
Verstärkungsstruktur (6) in einer Richtung die innere Abmessung des
Batteriekastens (la, lb, lc, ld, le, lf, lg, lh, Ii) im Wesentlichen komplett ausnutzt.
18. Batteriekasten nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei die
Verstärkungsstruktur (6) im Eckbereich des Batteriekastens (la, lb, lc, ld, le, lf, lg, lh, Ii) eine Blockecke ausbildet.
19. Batteriekasten nach einem der Ansprüche 1 bis 18, wobei die
Verstärkungsstruktur (6) vorne und/oder hinten und links und/oder rechts an den Ecken des Batteriekastens (la, lb, lc, ld, le, lf, lg, lh, Ii) unmittelbar oder mittelbar über ein zusätzliches Bauteil (22), insbesondere einem Verstärkungsbauteil verbunden, vorzugsweise verschweißt ist.
PCT/EP2017/070009 2016-08-12 2017-08-08 Batteriekasten mit seitlicher verstärkung WO2018029168A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201780049525.6A CN109565011A (zh) 2016-08-12 2017-08-08 具有侧面加强部的电池箱

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102016115037.1 2016-08-12
DE102016115037.1A DE102016115037A1 (de) 2016-08-12 2016-08-12 Batteriekasten mit seitlicher Verstärkung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2018029168A1 true WO2018029168A1 (de) 2018-02-15

Family

ID=59564189

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2017/070009 WO2018029168A1 (de) 2016-08-12 2017-08-08 Batteriekasten mit seitlicher verstärkung

Country Status (3)

Country Link
CN (1) CN109565011A (de)
DE (1) DE102016115037A1 (de)
WO (1) WO2018029168A1 (de)

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109109977A (zh) * 2018-08-20 2019-01-01 金龙联合汽车工业（苏州）有限公司 一种钢铝结合型侧围骨架结构
WO2019196877A1 (zh) * 2018-04-13 2019-10-17 爱驰汽车有限公司 电池包及其电池箱体
AT521849A1 (de) * 2018-10-24 2020-05-15 Avl List Gmbh Schutzstruktur zum Schutz von Fahrzeugbatterien
WO2020182594A1 (de) * 2019-03-13 2020-09-17 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Batteriegehäuse
WO2021130522A1 (en) * 2019-12-24 2021-07-01 Arcelormittal Reinforced carrier device for a battery pack and process for the assembling of a reinforced battery pack
EP3886198A4 (de) * 2018-12-27 2022-01-26 Contemporary Amperex Technology Co., Limited Batteriekasten
RU2785240C1 (ru) * 2019-12-24 2022-12-05 Арселормиттал Усиленное несущее средство для аккумуляторной батареи и способ сборки усиленной аккумуляторной батареи
EP4123805A1 (de) * 2021-07-23 2023-01-25 Constellium UK Limited Batteriehalter und verfahren zur herstellung dieses batteriehalters
DE102022118134A1 (de) 2022-07-20 2024-01-25 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Unterbodenschutzvorrichtung, Gehäuseunterteil, Fahrzeugbodenvorrichtung sowie Kraftfahrzeug

Families Citing this family (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10894469B2 (en) * 2018-02-19 2021-01-19 Dura Operating, Llc Automobile vehicle battery tray with roll-formed members
DE112018007514A5 (de) * 2018-04-26 2021-01-14 Thyssenkrupp Ag Wannenbauteil für ein Fahrzeugbatteriegehäuse, Fahrzeugbatteriegehäuse, Verfahren zur Herstellung eines Wannenbauteils, Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugbatteriegehäuses
DE102018212099A1 (de) * 2018-07-19 2020-01-23 Mahle International Gmbh Akkumulatoranordnung
DE102018120394A1 (de) 2018-08-21 2020-02-27 Kirchhoff Automotive Deutschland Gmbh Batteriegehäuse
DE102018120371B4 (de) * 2018-08-21 2021-07-29 Kirchhoff Automotive Deutschland Gmbh Batteriegehäuse für ein elektromotorisch angetriebenes Fahrzeug
DE102018120268A1 (de) * 2018-08-21 2020-02-27 Bmw Ag Batteriekasten mit Verstärkungselement
DE102018126068A1 (de) * 2018-10-19 2020-04-23 Benteler Automobiltechnik Gmbh Batterieträger mit umlaufendem Rahmen aus Blechumformbauteilen
CN110137395B (zh) * 2019-04-08 2022-06-28 蜂巢能源科技有限公司 电池模组安装装置、电池包和车辆
CN110137396B (zh) * 2019-04-08 2022-08-02 蜂巢能源科技有限公司 容纳支撑壳、电池包和车辆
DE102019209956A1 (de) * 2019-05-03 2020-11-05 Mahle International Gmbh Batteriegehäuse, insbesondere für ein Batteriesystem zum Antreiben eines Fahrzeugs
FR3098022B1 (fr) * 2019-06-28 2021-05-28 Faurecia Systemes Dechappement Batterie de stockage d’électricité et véhicule
JP7172887B2 (ja) * 2019-07-02 2022-11-16 トヨタ自動車株式会社 車体下部構造
DE102019210400A1 (de) 2019-07-15 2021-01-21 Muhr Und Bender Kg Gehäuseanordnung zur Aufnahme elektrischer Speichermittel
DE102019123906B4 (de) * 2019-09-05 2022-05-12 Linde + Wiemann SE & Co. KG Batteriekasten mit Rahmenverstärkungselement
DE102019131538A1 (de) * 2019-11-21 2021-05-27 Friedrich Boysen Gmbh & Co. Kg Batteriegehäuse für ein elektromotorisch betreibbares fahrzeug
US11607962B2 (en) 2019-12-12 2023-03-21 GM Global Technology Operations LLC High voltage battery structural member end stabilizer
WO2021123881A1 (en) 2019-12-18 2021-06-24 Arcelormittal Reinforcement frame for a battery pack of an electric or hybrid vehicle, reinforced battery pack and process for assembling said battery pack
CN111883711B (zh) * 2020-08-10 2023-04-18 东时(武汉)新能源科技有限公司 一种电池包保护梁
TR202017720A2 (tr) * 2020-11-05 2022-05-23 Yesilova Holding Anonim Sirketi Batarya Taşıyıcılar İçin Çerçeve Profilleri ile Entegre Bir Darbe Koruyucu Yapılanma
DE102020133182A1 (de) * 2020-12-11 2022-06-15 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Speichergehäuse für einen Energiespeicher eines Kraftwagens
DE102021122913A1 (de) 2021-09-03 2023-03-09 Muhr Und Bender Kg Batteriekühlvorrichtung für ein elektrisches Batteriemodul eines Elektroantriebs
DE102021122907A1 (de) 2021-09-03 2023-03-09 Kirchhoff Automotive Deutschland Gmbh Traktionsbatteriegehäuse
DE102021127621A1 (de) 2021-10-25 2023-04-27 Man Truck & Bus Se Crashstruktur für Energiespeicher

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2543308A1 (de) * 1975-09-27 1977-03-31 Daimler Benz Ag Vorrichtung zur aufnahme einer akkumulatorenbatterie
DE102012209349A1 (de) * 2012-06-04 2013-05-29 Continental Automotive Gmbh Batteriegehäuse und Herstellungsverfahren für ein Batteriegehäuse
DE102014226260A1 (de) * 2014-12-17 2016-06-23 Robert Bosch Gmbh Batteriezelle, Batteriemodul und Verwendung derselben

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
IT1204261B (it) * 1986-01-24 1989-03-01 Olimpio Stocchiero Coperchio per accumulatori chiuso a pressione sul contenitore
JP4858183B2 (ja) * 2007-01-22 2012-01-18 日産自動車株式会社 車体下部構造
JP2011194982A (ja) * 2010-03-18 2011-10-06 Mitsubishi Motors Corp 車両用バッテリーケース
JP5541100B2 (ja) * 2010-11-10 2014-07-09 三菱自動車工業株式会社 電池パックトレー
DE102013200283A1 (de) * 2013-01-11 2014-07-17 Robert Bosch Gmbh Energiespeicheranordnung und Verfahren zur Herstellung der Energiespeicheranordnung
DE102013008428B4 (de) * 2013-05-16 2017-05-18 Volkswagen Aktiengesellschaft Anordnung zur Lagerung mindestens eines, in einem Gehäuse angeordneten Antriebsenergiespeichers in einem Kraftfahrzeug
CN204130608U (zh) * 2014-10-23 2015-01-28 北汽福田汽车股份有限公司 一种新型电池箱结构
CN204991807U (zh) * 2015-09-15 2016-01-20 北京普莱德新能源电池科技有限公司 一种方形电池模组
CN205202706U (zh) * 2015-12-01 2016-05-04 上海汽车集团股份有限公司 纯电动车动力电池框架结构

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2543308A1 (de) * 1975-09-27 1977-03-31 Daimler Benz Ag Vorrichtung zur aufnahme einer akkumulatorenbatterie
DE102012209349A1 (de) * 2012-06-04 2013-05-29 Continental Automotive Gmbh Batteriegehäuse und Herstellungsverfahren für ein Batteriegehäuse
DE102014226260A1 (de) * 2014-12-17 2016-06-23 Robert Bosch Gmbh Batteriezelle, Batteriemodul und Verwendung derselben

Cited By (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2019196877A1 (zh) * 2018-04-13 2019-10-17 爱驰汽车有限公司 电池包及其电池箱体
CN109109977A (zh) * 2018-08-20 2019-01-01 金龙联合汽车工业（苏州）有限公司 一种钢铝结合型侧围骨架结构
AT521849A1 (de) * 2018-10-24 2020-05-15 Avl List Gmbh Schutzstruktur zum Schutz von Fahrzeugbatterien
AT521849B1 (de) * 2018-10-24 2021-01-15 Avl List Gmbh Schutzstruktur zum Schutz von Fahrzeugbatterien
EP3886198A4 (de) * 2018-12-27 2022-01-26 Contemporary Amperex Technology Co., Limited Batteriekasten
EP4191767A1 (de) * 2018-12-27 2023-06-07 Contemporary Amperex Technology Co., Limited Batteriepack
WO2020182594A1 (de) * 2019-03-13 2020-09-17 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Batteriegehäuse
RU2785240C1 (ru) * 2019-12-24 2022-12-05 Арселормиттал Усиленное несущее средство для аккумуляторной батареи и способ сборки усиленной аккумуляторной батареи
WO2021130522A1 (en) * 2019-12-24 2021-07-01 Arcelormittal Reinforced carrier device for a battery pack and process for the assembling of a reinforced battery pack
EP4123805A1 (de) * 2021-07-23 2023-01-25 Constellium UK Limited Batteriehalter und verfahren zur herstellung dieses batteriehalters
WO2023002026A1 (en) * 2021-07-23 2023-01-26 Constellium Uk Limited Battery holder and manufacturing process of said battery holder
DE102022118134A1 (de) 2022-07-20 2024-01-25 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Unterbodenschutzvorrichtung, Gehäuseunterteil, Fahrzeugbodenvorrichtung sowie Kraftfahrzeug
WO2024017596A1 (de) 2022-07-20 2024-01-25 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Unterbodenschutzvorrichtung, gehäuseunterteil, fahrzeugbodenvorrichtung sowie kraftfahrzeug

Also Published As

Publication number Publication date
DE102016115037A1 (de) 2018-02-15
CN109565011A (zh) 2019-04-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2018029168A1 (de) Batteriekasten mit seitlicher verstärkung
EP3465795B1 (de) Gehäuse für eine fahrzeugbatterie sowie verfahren zur herstellung eines solchen gehäuses
WO2020120068A1 (de) Energiespeicher-bodengruppe für einen kraftwagenrohbau
WO2020058037A1 (de) Chassis für ein strassenfahrzeug mit elektrischem energiespeicher
WO2017207502A1 (de) Batterieaufnahme und verwendung einer batterieaufnahme
DE102017109722B4 (de) Batteriegehäuse
WO2020038698A1 (de) Batteriekasten mit verstärkungselement
EP3419081B1 (de) Batterieträgerrahmen und verfahren zu dessen herstellung
DE102016121254A1 (de) Batterieträger mit Toleranzausgleichselement
WO2018029167A1 (de) Batteriegehäuse
WO2018166895A1 (de) Batterieaufnahme mit verstärkungsstruktur und verwendung
DE102017217814B4 (de) Batteriegehäuse für ein Fahrzeug
DE102018109509A1 (de) Vorrichtung zur Aufnahme einer Mehrzahl von Akkumulatoren für den Betrieb eines einen Elektroantrieb aufweisenden Kraftfahrzeuges
DE102016223492B3 (de) Karosseriestruktur für ein Fahrzeug
DE102016004577A1 (de) Tragrahmenstruktur zum Befestigen wenigstens eines Energiespeichers an einem Kraftfahrzeugrohbau
DE102009048335A1 (de) Sitzquerträger für Karosserieunterboden
EP3419080B1 (de) Batterieträgerrahmen und verfahren zu dessen herstellung
WO2020038972A1 (de) Batteriegehäuse für ein elektromotorisch angetriebenes fahrzeug
WO2020182594A1 (de) Batteriegehäuse
DE102016121252B4 (de) Batterieträger mit Eckverbinder sowie Verfahren zur Herstellung eines Batterieträgers
DE102020100135A1 (de) Batteriekasten
DE102019106154A1 (de) Batteriewanne, Batteriewannenanordnung und Verfahren zur Herstellung einer Batteriewanne
DE102019123906B4 (de) Batteriekasten mit Rahmenverstärkungselement
DE102020133961A1 (de) Energiespeicher-Bodengruppe für einen elektrisch antreibbaren Kraftwagen
DE102018219197B4 (de) Batteriegehäuse für ein Fahrzeug und Verfahren zu seiner Herstellung

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17749454

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 17749454

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1