WO2021001575A1 - Vorrichtung zum handhaben von paletten - Google Patents

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WO2021001575A1
WO2021001575A1 PCT/EP2020/068931 EP2020068931W WO2021001575A1 WO 2021001575 A1 WO2021001575 A1 WO 2021001575A1 EP 2020068931 W EP2020068931 W EP 2020068931W WO 2021001575 A1 WO2021001575 A1 WO 2021001575A1
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WO
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pallet
opening
designed
lifting device
side walls
Prior art date
Application number
PCT/EP2020/068931
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English (en)
French (fr)
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Kai Daniel
Christian KRETH
Carsten Krewet
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Swisslog Gmbh
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G57/00—Stacking of articles
    • B65G57/02—Stacking of articles by adding to the top of the stack
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    • B65G57/035—Stacking of articles by adding to the top of the stack from above with a stepwise downward movement of the stack
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G59/00—De-stacking of articles
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    • B65G59/026—De-stacking from the top of the stack with a stepwise upward movement of the stack
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G60/00—Simultaneously or alternatively stacking and de-stacking of articles
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    • B65G2207/00—Indexing codes relating to constructional details, configuration and additional features of a handling device, e.g. Conveyors
    • B65G2207/08—Adjustable and/or adaptable to the article size

Definitions

  • the invention relates to a device for handling pallets.
  • groups of packages can be formed so that they can be brought onto a pallet using a multiple palletizing gripper.
  • the resulting mixed pallets are built using a stacking algorithm in order to form the most compact and stable pallets possible.
  • the pallet can stand on a vertically movable device or lift during palletizing, the lift on which the pallet is standing is successively lowered and wrapped in a film (wrapper) to secure the palletized goods during transport.
  • the combination is also called a lift wrapper station.
  • Palletizing station a completely new construction takes place depending on the pallet sizes to be used by the end customer. This includes 3D drawings, static calculations, cell layout and, as a result, electrical planning (especially cable routes). This entails considerable additional work for each project planning.
  • the largest pallet edge (length or width) is 1220mm. This means that all common pallet formats can be transported into an opening of 1220mm x 1220mm by the lift wrapper station.
  • One aspect of the invention relates to a device for handling a pallet, the device comprising one or more of the following features: a pallet feed-through opening through which a pallet can be displaced vertically in a horizontal orientation, the pallet feed-through opening in particular having at least an extension of more than 1200mm width and 1200mm depth;
  • the at least one locking device is releasable or movable
  • At least one sensor that measures the position of the pallet or the upper edge of the pallet
  • Pallet carrying device can accommodate this at least in some areas
  • a lowering device which takes over the built pallet at the lowest position of the pallet support device and moves it further down.
  • the pallet feed-through opening of the lift / wrapper station preferably has a maximum format, i.e. at least one opening of 1000mm x 1000mm, preferably at least one opening of 1200mm x 1200mm, particularly preferably an opening of at least 1220mmx1220mm.
  • the statics, sensors, electrics, etc. can advantageously be designed for a station with the maximum dimensions so that the same parts can be used for all applications.
  • At least one, two, three or four side walls can be arranged or mounted on the / all sides of the pallet feed-through opening and in particular form a shaft in which the assembled pallet is arranged so that the packaged goods cannot fall off the pallet.
  • the gap between the pallet and the shaft wall is preferably smaller than 50mm, in particular smaller than 20mm.
  • One or more of the side walls can be in different positions are arranged or are designed to be displaceable.
  • the side wall can be hooked (in pre-punched grooves) and provided with safety bolts.
  • the "raw hole” has corresponding grooves, holes, tabs or threaded holes.
  • the side wall can also be screwed to other locations. More preferably, one or more side walls can be designed to be motorized. Smaller openings would then possibly remain, but they do not interfere.
  • the shaft or the position of the side wall / side walls can then be automatically adjusted depending on the pallet being served.
  • the pallet carrier device can preferably be designed as an arrangement of at least two forks or as a plate.
  • Pallet support device be designed to be variable in length.
  • the forks can be variable in length and preferably each be in two parts.
  • the pallet carrying device can then advantageously be adjusted in a simple manner to different pallet sizes.
  • the pallet support device is arranged on a lifting device in order to be able to move the pallet support device along the vertical z-direction. Appropriately is the
  • a support area can be used for this purpose, for example, which prevents rotation or tilting by supporting the pallet carrying device.
  • This support area of the pallet carrier device can be arranged at least partially in a pit when the pallet carrier device is in the lowest position.
  • the lifting device can preferably be designed as a double lifting mechanism.
  • the pallet carrier device is preferably attached to a first lifting device which can bring about a vertical lift of the pallet carrier device.
  • the vertical stroke of the first lifting device can be designed to correspond to at least the maximum stack height of a pallet or a roll container.
  • the vertical stroke of the first lifting device can be at least 1 m or at least 1.5 m, preferably at least 2.0 m.
  • the vertical displacement takes place by means of a motor by means of a first drive, which can be directly or indirectly connected to the pallet carrier device.
  • the first lifting device is preferably connected to a second lifting device which can bring about a vertical lift of the first lifting device.
  • the vertical stroke of the second lifting device can be greater than the vertical stroke of the first lifting device.
  • the vertical stroke of the second lifting device can be designed to move the finished pallet or the loaded roll container from the pallet feed-through opening down to an optional wrapping device and further to a conveyor device for transporting the pallet or roll container away.
  • the vertical stroke of the first lifting device can be designed to correspond to at least the simple or at least 1.5 times the maximum stack height of a pallet or a roll container.
  • the vertical stroke of the first lifting device can be at least 2 m or at least 3 m, preferably at least 4.0 m.
  • the lifting device is motorized by means of a second drive, which can be directly or indirectly connected to the first lifting device.
  • the first drive is activated to during the building of the pallet, that is, the layered arrangement of goods on the pallet or on the
  • Roll container to perform a vertical displacement of the pallet in such a way that the top layer of the goods on the pallet is in a predetermined position
  • the first drive can therefore be equipped with means for determining the position, in particular with resolvers.
  • At least one position sensor can be provided in order to determine at least the vertical position of the pallet carrier device or the pallet or the trolley. This position can be transmitted to a system controller or to a robot controller, in particular in order to take this position into account when palletizing.
  • the second drive is preferably activated in order to move an empty pallet from a lowest position to an uppermost position in order to facilitate order picking or picking.
  • the second drive is activated to move the picked pallet from an upper position downwards
  • the second drive is also activated in order to move the picked pallet or the trolley into a lower position in which the pallet or the trolley is relocated to another conveyor system in order to transport it away.
  • the second drive or the second lifting device only has to be designed to move to or assume at least two or three, in particular constant, predetermined, vertical positions for all pallets or trolleys.
  • Lifting device is usually not necessary.
  • the second drive can therefore preferably not be equipped with means for determining the position, in particular with resolvers.
  • the positions can be implemented in a simple manner, for example, by lower and upper stops.
  • a middle position can be replaced by a
  • Center position sensor can be detected if the optional wrapping device is provided.
  • forks for holding the pallet on the upper floor
  • forks for holding the pallet on the upper floor
  • the side walls then need appropriate cutouts so that the forks can be folded in and out without collision.
  • the forks / forks could be designed to be exchangeable, attachable or expandable by means of a screw connection.
  • Sensors for example light barriers
  • Sensors are preferably provided, which are preferably arranged, fastened or installed on, under or in the side walls. Attaching side walls can disrupt the sensor path.
  • sensors should be movable on a linear axis or designed in such a way that the additional side walls do not cause any interference.
  • a closure device is preferably provided, for example at least one retractable and / or foldable cover. If the pallet is smaller than the maximum pallet format, harmful openings are created which can
  • a closure device for example a Cover, in particular made of sheet metal, can be provided to prevent this. This can be folded up manually or with motors, or retracted or screwed.
  • the pallet can be loaded or packed automatically, for example with a robot, in particular with an articulated arm robot, and / or manually. If the (palletizing) robot intended for loading is not active, it should be possible to pack the pallet manually, especially in the lift wrapper station.
  • Robotic and manual palletizing can advantageously take place at one workstation, in particular in the lift wrapper station, so that the previously customary “manual palletizing stations” without robots can be replaced in goods distribution centers for packages that are not gripped by the robot with a gripper can be held.
  • Manual and automatic palletizing stations are currently being considered and designed separately from one another, which means additional work and is also space-intensive.
  • an extension of the boom of the lift that carries the load handling device can be provided so that the lift can reach the required height without the need for a front structure "boxing system" that would have to be reached by a user.
  • a pit can be provided so that the pallet can be transferred at the correct height (possibly near ground level) so that the load handling device including the boom can be lowered.
  • the pallet can be moved out to a height of approx. 1500mm above the floor and then with another lift / kinematics
  • rollerCages as load carriers that are now to be included in the system. These RollerCages are characterized by the fact that they have side walls to prevent goods from falling out. RollerCages also have rollers as an essential differentiating feature, so that they can be moved without additional industrial trucks. Both a pallet and a roller cage can preferably be handled by the device according to the invention.
  • the palletizing can preferably take place on a palletizing basis, for example a grid / 2x fork or plate and then pushed onto the load carrier (pallet or RollerCage).
  • the palletizing process can be robotic or manual on the palletizing base instead of on the pallet.
  • the wrapper is positioned so that a stack of packages is wrapped, but not the palletizing base. After lowering the wrapped stack of packages, the stack can be pushed onto the target load carrier in a suitable manner (i.e. on a pallet or roller cage).
  • a magazine consisting of a) pallet buffers or
  • Queue, b) give RollerCage buffer or queue. Depending on the required load carrier, either a pallet or a RollerCage is brought onto the side of the conveyor system and served to the lift / wrapper combination.
  • gripping forks can be placed in the basement to the side or parallel to the conveyor system, which allow the palletizing base to be pulled apart or operated. After it has been pushed off, the two parts of the palletizing base can be used again
  • palletizing on a pallet and / or RollerCage can take place alternately.
  • An RC and / or pallet buffer can be provided
  • the necessary load carriers can be delivered and brought up to the height using the pallet conveyor technology.
  • FIG. 1 shows a lifting device of a device for handling a pallet, the pallet being in the lowest position
  • FIG. 2 shows the lifting device from FIG. 1, with the pallet in a middle position
  • FIG. 3 shows the lifting device from FIG. 1, with the pallet in the uppermost position
  • FIG. 5 the lifting device from FIG. 4 with the variable side wall in a second position.
  • Figure 1 shows a side view of a lifting device 4 of a device 2 for
  • the lifting device 4 has a first lifting device 8, which is preferably fastened to the floor, and a second lifting device 10 which is arranged on the first lifting device 8 and to which a pallet carrier device 12 is fastened.
  • the pallet support device 12 can be designed as an arrangement of at least two forks 14 or as a plate.
  • Pallet 6 arranged on the pallet carrier device 12 are displaced vertically, in particular to be guided through the pallet feed-through opening 16 in order to be stocked or picked with goods in the uppermost position.
  • the pallet carrying device 12 is fastened to the lifting device 4 in such a way that tilting or turning is avoided.
  • a support area 18 is provided which prevents the rotation or tilting by supporting the pallet carrying device 12. Tilting should also be avoided because the pallet feed-through opening 16 preferably has a gap of less than 50 mm, preferably less than 20 mm, to at least one, two, three or all sides of the pallet 6 between the pallet and the opening edge 16a. Minimal tipping, such as on the forks of a forklift, could lead to one
  • FIG. 2 shows the device from FIG. 1 in a different position.
  • the pallet carrier device 12 was shifted along the route z1 into a middle position. Another shift in the Pallet carrier device 12 upwards is no longer possible due to the second lifting device 8.
  • This position is preferably recognized in a simple manner by an upper stop of the second lifting device 8 and the second drive 20 of the second lifting device is deactivated.
  • the lifting device 4 is preferably designed such that the pallet 6 is positioned at a height so that it, together with the objects located on it, is at a maximum stacking height below the
  • Figure 3 shows the device 2 from Figures 1 and 2 in the uppermost position.
  • the pallet carrier device 12 was shifted along the route z2 into the uppermost position. Another shift in the
  • the height of the pallet carrier device 12 is not possible either by the first or by the second lifting device. In this position, the upper edge of the pallet 6 can coincide with the picking level 24, that is to say the level on which the goods 26 are placed in order to load the pallet or the roll container.
  • the actual loading process can take place manually and / or automatically, in particular by means of a robot (not shown).
  • the pallet feed-through opening 16 is preferably designed in such a way that only a small gap remains between the pallet 6 and the edge 16a of the pallet feed-through opening 16. It goes without saying that in the embodiment shown, an adaptation of the shape of the pallet through-opening 16 to the
  • Pallet carrier device 12 and / or the first lifting device 10 must take place.
  • the division into a first and a second lifting device advantageously makes it possible that no space has to be provided in the pallet feed-through opening 16 for the second lifting device 8, which is generally larger.
  • the second lifting device 8 does not pass through the pallet feed-through opening 16 in some areas.
  • the first lifting device 10 does not protrude or not in some areas through the pallet feed-through opening, but only the pallet carrying device 12 and possibly the support device 18.
  • the vertical stroke z1 of the second lifting device 8 is greater than the vertical stroke z2 of the first lifting device 10.
  • the vertical stroke of the first lifting device 10 is designed that this is sufficient to provide the necessary vertical displacement of the pallet 6 or the roll container from the start of the picking to the end of the picking. In other words, only or exclusively the first lifting device 10 or the first drive 22 is activated for vertical displacement of the pallet 6 during order picking.
  • FIG. 4 shows a side view of a further device 2, which is shown in FIG.
  • the pallet lead-through opening of the device for handling a pallet (also called a lift LL / rapper station) has a maximum dimension, that is to say at least one opening of 1000 mm ⁇ 1000 mm, preferably at least one opening of
  • 1200mm x 1200mm particularly preferably an opening of at least 1220mmx1220mm.
  • Pallet lead-through opening 16 arranged or mounted.
  • Each side wall 28 can be part of a shaft in which the assembled pallet 6 is arranged so that the palletized goods 26 cannot fall from the pallet 6.
  • the gap between pallet 6 and shaft wall 28 is preferably smaller than 50mm, in particular smaller than 20mm.
  • One or more of the side walls can be arranged in different positions or are designed to be displaceable.
  • the side wall 28 can preferably be provided by hooking (in prepunched grooves) and with securing bolts.
  • the "raw hole” has corresponding grooves, holes, tabs or threaded holes.
  • the side wall 28 can also be screwed to other locations. In particular, the relocation can only take place manually.
  • the device can thereby advantageously be adjusted in a simple manner to the pallet size or roll container size to be handled. More preferably, one or more side walls 28 can be designed to be motorized.
  • different pallet sizes could be loaded one after the other and the at least one side wall 28 could be adapted according to the current pallet size. Smaller openings would then possibly remain, but they do not interfere.
  • the shaft or the position of the side wall (s) 28 can then be automatically adapted depending on the pallet 6 that is served.
  • a closure device or cover 30 can be adapted or displaced along a direction x which the
  • Pallet feed-through opening 16 at least partially covers or the gap between the pallet 6 and the side wall 38.
  • FIG. 5 shows a further view of the device 2 with a different position of the side wall 28 and the closure device or cover 30.
  • the side wall 28 and the closure device or cover 30 have been displaced starting from the position shown in FIG. 4 along the direction x, to the
  • the pallet feed-through opening 16 can in particular be opened to a maximum opening of 1000 mm ⁇ 1000 mm, preferably at least one opening of 1200 mm ⁇ 1200 mm, particularly preferably an opening of at least 1220 mm ⁇ 1220 mm.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)
  • Stacking Of Articles And Auxiliary Devices (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Handhaben einer Palette, wobei die Vorrichtung eine Palettendurchführöffnung, durch welche eine Palette in einer horizontalen Orientierung vertikal verlagerbar ist, wobei die Palettendurchführöffnung insbesondere mindestens eine Erstreckung von mehr als 1200mm Breite und 1200mm Tiefe aufweist und zumindest eine Seitenwand, welche jeweils entlang einer zugeordneten Seite der Palettendurchführöffnung angeordnet sind, wobei zumindest ein der Seitenwände lösbar oder beweglich ausgebildet ist, umfasst.

Description

Vorrichtung zum Handhaben von Paletten
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Handhaben von Paletten.
Mit Hilfe einer speziellen Leichtgut-Fördertechnik können Gruppen von Kollies gebildet werden, damit sie über einen Mehrfach-Palettiergreifer auf einer Palette gebracht werden können. Die entstehenden Mischpaletten werden mittels eines Stapel- Algorithmus gebaut, um möglichst kompakte und stabile Paletten zu bilden. Die Palette kann während des Palettierens auf einer vertikal beweglichen Vorrichtung bzw. Lift stehen, wobei während bzw. nach der Bildung der Paletten der Lift auf dem die Palette steht, sukzessiv abgesenkt und zwecks Transportsicherung der palettierten Waren mit einer Folie umwickelt (Wrapper) wird. Die Kombination wird auch Lift-Wrapper-Station genannt.
Weltweit existieren mehr als 50 Palettenformate, so dass in der Regel für jede
Palettierstation ein komplette neue Konstruktion abhängig von den zu verwendenen Palettengrößen des Endkunden erfolgt. Dies beinhaltet 3D-Zeichnung, statische Berechnung, Zell-Layout und in der Folge auch E-Planung (vor allem Kabelwege). Hiermit ist bei jeder Projektierung ein erheblicher Mehraufwand verbunden. Die größte Palettenkante (Länge oder Breite) hat ein Maß von 1220mm. D.h. in eine Öffnung von 1220mm x 1220mm können alle gängigen Palettenformate durch die Lift-Wrapper- Station transportiert werden. Ein Problem ist allerdings, dass die Seitenwände zum Abstützen der Kollies dienen und im Prozess notwendig sind. D.h. es ist nicht hinreichend, nur die Öffnung der Lift-Wrapper-Station zu vergrößern. Es müssen Seitenwände zum Abstützen verfügbar sein.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zum Handhaben von Paletten bereitzustellen, welche einfach konstruiert und universell einsetzbar ist. Diese Aufgabe wir durch die Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Aspekte der Erfindung
Ein Aspekt der Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Handhaben einer Palette, wobei die Vorrichtung eines oder mehrere der folgenden Merkmale umfasst: - eine Palettendurchführöffnung, durch welche eine Palette in einer horizontalen Orientierung vertikal verlagerbar ist, wobei die Palettendurchführöffnung insbesondere mindestens eine Erstreckung von mehr als 1200mm Breite und 1200mm Tiefe aufweist;
- zumindest eine, insbesondere vier Seitenwände, welche jeweils entlang einer zugeordneten Seite der Palettendurchführöffnung angeordnet sind,
wobei zumindest ein der Seitenwände lösbar oder beweglich ausgebildet ist;
- zumindest eine Verschlusseinrichtung, die Palettendurchführöffnung zumindest bereichsweise abdecken bzw. schliessen kann,
wobei die zumindest eine Verschlusseinrichtung lösbar oder beweglich
ausgebildet ist;
- eine Palettentrageeinrichtung, die ausgelegt ist die Palette zu tragen;
- zumindest einen Sensor, der die Position der Palette bzw. Palettenoberkante
erfassen kann;
- eine Vertiefung im Boden, welche in der tiefsten Stellung der
Palettentrageeinrichtung diese zumindest bereichsweise aufnehmen kann;
- eine Absenkvorrichtung, welche die gebaute Palette, an der tiefsten Stellung der Palettentrageeinrichtung übernimmt und weiter nach unten verlagert.
Vorzugsweise weist die Palettendurchführöffnung der Lift-/Wrapper-Station ein maximales Format auf, das heißt mindestens eine Öffnung von 1000mm x 1000mm, bevorzugt mindestens eine Öffnung von 1200mm x 1200mm, besonders bevorzugt eine Öffnung von mind. 1220mmx1220mm.
Vorteilhafterweise kann die Statik, Sensorik, Elektrik etc. für eine Station mit den maximalen Maßen ausgelegt werden, so dass gleiche Teile für alle Anwendungen verwendbar sind.
Vorzugsweise können zumindest eine, zwei, drei oder vier Seitenwände an den/allen Seiten der Palettendurchführöffnung angeordnet bzw. montiert werden und bilden insbesondere einen Schacht in welchem die gebaute Palette angeordnet ist, so dass die paktierten Waren nicht von der Palette fallen können. Der Spalt zwischen Palette und Schachtwandung ist vorzugsweise kleiner als 50mm, insbesondere kleiner als 20mm. Eine oder mehrere der Seitenwände können in verschiedenen Positionen angeordnet werden bzw. sind verlagerbar ausgebildet. Bevorzugt kann die Seitenwand durch Einhaken (in vorgestanzte Nuten) und mit Sicherungsbolzen versehen sein. Das „Rohloch“ hat entsprechende Nuten, Löcher, Laschen oder Gewindebohrungen. Die Seitenwand kann auch an andere Stellen verschraubt werden. Weiter vorzugsweise kann eine oder mehrere Seitenwände motorisch verfahrbar ausgebildet sein. Es würde dann ggf. kleinere Öffnungen verbleiben, die aber nicht stören. Die Größe des
Schachtes bzw. die Position der/die Seitenwand/Seitenwände kann dann je nach angedienter Palette automatisch angepasst werden.
Vorzugsweise kann die Palettentrageeinrichtung als Anordnung zumindest zweier Gabeln oder als Platte ausgebildet sein. Besonders bevorzugt kann die
Palettentrageeinrichtung längenveränderlich ausgebildet sein. Beispielsweise können die Gabeln längenveränderlich sein und bevorzugt jeweils zweiteilig sein.
Vorteilhafterweise kann die Palettentrageeinrichtung dann in einfacher Weise auf verschiedene Palettengrößen eingestellt werden. Die Palettentrageeinrichtung ist dabei an einer Hebevorrichtung angeordnet, um die Palettentrageeinrichtung entlang der vertikalen z-Richtung verlagern zu können. Zweckmäßigerweise ist die
Palettentrageeinrichtung derart an der Hebevorrichtung befestigt, dass ein Kippen bzw. Drehen vermieden wird. Dazu kann beispielsweise ein Stützbereich dienen, der das Drehen bzw. Kippen durch Unterstützen der Palettentrageeinrichtung verhindert. Dieser Stützbereich der Palettentrageeinrichtung kann zumindest teilweise in einer Grube angeordnet sein, wenn sich die Palettentrageeinrichtung in der untersten Position befindet.
Die Hebevorrichtung kann vorzugsweise als Doppelhubmechanik ausgebildet sein. Vorzugsweise ist die Palettenträgereinrichtung an einer ersten Hebeeinrichtung befestigt, welche einen vertikalen Hub der Palettenträgereinrichtung bewirken kann. Insbesondere kann der vertikale Hub der ersten Hebeeinrichtung ausgelegt sein, mindestens der maximalen Stapelhöhe einer Palette bzw. eines Rollcontainers zu entsprechen. Insbesondere kann der vertikale Hub der ersten Hebeeinrichtung zumindest 1 m oder zumindest 1 ,5 m, bevorzugt zumindest 2,0 m betragen. Die vertikale Verlagerung erfolgt motorisch mittels eines ersten Antriebs, der mit der Palettenträgereinrichtung mittelbar oder unmittelbar verbunden sein kann. Die erste Hebeeinrichtung ist bevorzugt mit einer zweiten Hebeeinrichtung verbunden, welche einen vertikalen Hub der ersten Hebeeinrichtung bewirken kann. Dabei kann der vertikale Hub der zweiten Hebeeinrichtung grösser sein als der vertikale Hub der ersten Hebeeinrichtung. Insbesondere kann der vertikale Hub der zweiten Hebeeinrichtung ausgelegt sein, die fertig gebaute Palette bzw. den beladenen Rollcontainer aus der Palettendurchführöffnung nach unten zu einer optionalen Einwickelvorrichtung und weiter zu einer Fördervorrichtung zum Abtransport der Palette bzw. des Rollcontainers zu verlagern. Insbesondere kann der vertikale Hub der ersten Hebeeinrichtung ausgelegt sein, mindestens der einfachen oder mindestens der 1 ,5-fachen maximalen Stapelhöhe einer Palette bzw. eines Rollcontainers zu entsprechen. Insbesondere kann der vertikale Hub der ersten Hebeeinrichtung zumindest 2 m oder zumindest 3 m, bevorzugt zumindest 4,0 m betragen. Die vertikale Verlagerung der zweiten
Hebeeinrichtung erfolgt motorisch mittels eines zweiten Antriebs, der mit der ersten Hebeeinrichtung mittelbar oder unmittelbar verbunden sein kann.
Bevorzugt ist der erste Antrieb aktiviert, um während des Aufbauens der Palette, das heißt der lagenweisen Anordnung von Waren auf die Palette bzw. auf den
Rollcontainer, eine vertikale Verlagerung der Palette derart durchzuführen, dass die oberste Lage der Waren auf der Palette sich in einer vorbestimmten
Kommissionierebene befindet. Es versteht sich, dass insbesondere bei einer
automatisierten oder robotergestützten Palettierung die genaue Einhaltung bzw.
Kenntnis der vertikalen Position der Palette wichtig ist. Daher kann der erste Antrieb mit Mitteln zur Ermittlung der Position, insbesondere mit Resolvern, ausgestattet sein.
Alternativ oder zusätzlich kann zumindest ein Positionssensor vorgesehen sein, um zumindest die vertikale Position der Palettenträgereinrichtung bzw. der Palette bzw. des Rollwagens zu ermitteln. Diese Position kann an eine Anlagensteuerung bzw. an eine Robotersteuerung übermittelt werden, insbesondere um diese Position beim Palettieren zu berücksichtigen.
Bevorzugt ist der zweite Antrieb aktiviert, um eine leere Palette von einer untersten Position in eine oberste Position zu verlagern, um eine Kommissionierung bzw.
Palettierung durchzuführen. Des Weiteren ist der zweite Antrieb aktiviert, um die fertig Kommissionierte Palette von einer oberen Position nach unten zu verlagern,
beispielsweise auf eine mittlere Höhe, in welcher eine optionale Einwickelvorrichtung die fertig Kommissionierte Palette mit einer Folie umwickelt, um ein Verrutschen oder Herunterfallen der auf der Palette befindlichen Waren zu verhindern. Das selbe kann auch mit einem Rollwagen bzw. Roller-Cage erfolgen. Schließlich ist der zweite Antrieb auch aktiviert, um die Kommissionierte Palette bzw. den Rollwagen in eine untere Position zu verfahren, in welcher die Palette bzw. den Rollwagen auf eine weitere Födertechnik umgelagert wird, um diese(n) abzutransportieren. Bevorzugt muss der zweite Antrieb bzw. die zweite Hebeeinrichtung lediglich ausgelegt sein, zumindest zwei oder drei, insbesondere für alle Paletten bzw. Rollwagen konstante vorbestimmte, vertikale Positionen anzufahren bzw. einzunehmen. Daher ist eine genaue
Positionsbestimmung im Gegensatz zum ersten Antrieb bzw. der ersten
Hebeeinrichtung in der Regel nicht notwendig. Daher kann der zweite Antrieb bevorzugt nicht mit Mitteln zur Ermittlung der Position, insbesondere mit Resolvern, ausgestattet sein. Die Positionen können beispielsweise durch untere und obere Anschläge in einfacher Weise realisiert sein. Optional kann eine mittlere Position durch einen
Mittelpositionssensor detektiert werden, falls die optionale Einwickelvorrichtung vorgesehen ist.
Vorzugsweise können Gabeln („Forks“) zum Halten der Palette im Obergeschoss vorgesehen sein, die entsprechend dem maximalen Palettenformat lang genug ausgebildet sind. Die Seitenwände benötigen dann entsprechende Aussparungen, so dass die Forks kollisionsfrei ein-/ausgeklappt werden können. Alternativ könnten die Gabeln/Forks austauschbar, aufsteckbar oder durch Schraubverbindung erweiterbar ausgebildet sein.
Vorzugsweise sind Sensoren (beispielsweise Lichtschranken) vorgesehen, die bevorzugt an, unter bzw. in den Seitenwänden angeordnet, befestigt bzw. verbaut sind. Durch das Anbringen von Seitenwänden kann die Sensorstrecke gestört werden.
Entsprechend sollten Sensoren auf einer Linearachse verschiebbar sein oder so ausgelegt, dass durch die zusätzlichen Seitenwände keine Störungen entstehen.
Vorzugsweise ist eine Verschlusseinrichtung vorgesehen, beispielsweise zumindest eine einfahrbare und/oder klappbare Abdeckung. Wenn die Palette ein kleineres als das maximale Palettenformat aufweist, entstehen schädliche Öffnungen, durch die ggf.
Kollies hindurchfallen können. Eine Verschlusseinrichtung, beispielsweise eine Abdeckung, insbesondere aus Blech, kann vorgesehen sein, um dies zu verhindern. Diese kann manuell oder mit Motoren hochgeklappt werden oder eingefahren oder verschraubt werden.
Das Beladen bzw. Packen der Palette kann automatisch, beispielsweise mit einem Roboter, insbesondere mit einem Knickarmroboter, und/oder manuell erfolgen. Falls der zum Beladen vorgesehene (Palettier-)Roboter nicht aktiv ist, sollte die Palette manuell, insbesondere in der Lift-Wrapper-Station, gepackt werden können. Vorteilhafterweise kann robotisches und manuelles Palettieren an einem Arbeitsplatz, insbesondere in der Lift-Wrapper-Station, erfolgen, so dass die bisher üblichen„manuelle Palettierstationen“ ohne Roboter in Warenverteilzentren ersetzt werden können, die für Kollies, die durch den Roboter mit Greifer nicht gegriffen werden können, vorgehalten werden. Aktuell werden manuelle und automatische Palettierstation getrennt voneinander betrachtet und konstruiert, was einen Mehraufwand bedeutet und auch flächenintensiv ist.
Um ein manuelles Packen zu ermöglichen kann eine Verlängerung des Auslegers des Liftes vorgesehen werden, der das Lastaufnahmemittel trägt, so dass der Lift die notwendige Höhe erreichen kann, ohne dass ein Vorbau„System kästen“ notwendig ist, der von einem Benutzer Übergriffen werden müsste. Alternativ oder zusätzlich kann, damit die Palette in der richtigen Höhe übergeben werden kann (ggf. nahe Erdniveau) eine Grube vorgesehen sein, damit das Lastaufnahmemittel inkl. Ausleger versenkt werden kann. Alternativ oder zusätzlich kann die Palette auf ca. 1500mm Höhe über dem Boden herausgefahren werden und dann mit einem weiteren Lift/Kinematik
(Absenkvorrichtung) die„letzte Meile“ in z-Richtung zu bewerkstelligen. Falls Platz vorhanden ist, kann auch eine schiefe Ebene zum Einsatz kommen.
Derzeit findet die Palettierung stets auf einer Palette statt. Es gibt in Europa aber auch so genannte RollerCages als Ladungsträger, die nun in das System einbezogen werden sollen. Diese RollerCages sind dadurch gekennzeichnet, dass sie über Seitenwände verfügen, um ein Herausfallen von Waren zu vermeiden. Weiterhin haben RollerCages als wesentliches Differenzierungsmerkmal Rollen, so dass diese ohne zusätzliche Flurförderfahrzeuge verfahrbar sind. Vorzugsweise können sowohl eine Palette als auch ein Rollercage durch die erfindungsgemäße Vorrichtung gehandhabt werden.
Vorzugsweise kann das Palettieren auf einer Palettierbasis, beispielsweise einem Gitter / 2x-Gabel oder Platte erfolgen und anschließende auf den Ladungsträger (Palette oder RollerCage) abgeschoben werden. Der Pallettierprozess kann robotisch oder manuell auf die Palettierbasis statt auf der Palette erfolgen. Der Wrapper ist so positioniert, dass ein Kolli-Stapel gewickelt wird, aber nicht die Palettierbasis miteingewickelt wird. Nach dem Absenken des gewickelten Kolli-Stapels kann der Stapel auf den Ziel- Ladungsträger geeignet abgeschoben (d.h. auf Palette oder Rollercage) werden. Hierzu kann es im Untergeschoss des Downstacking-Systems je rechts und links neben der Palettenfördertechnik ein Magazin bestehend aus a) Palettenpuffer bzw.
Warteschlange, b) RollerCage-Puffer, bzw. Warteschlange geben. Abhängig vom geforderten Ladungsträger, wird entweder eine Palette oder ein RollerCage seitlich auf die Fördertechnik gebracht und der Lift/Wrapper-Kombination angedient. Die
Abschiebung kann über einen Linearschieber oder aber auseinanderziehende Gabeln erfolgen, damit entstehende Kräfte auf den Kollistapel kompensiert werden. Hierzu können im Untergeschoss seitlich bzw. parallel zur Fördertechnik Greifgabeln platziert sein, die das auseinanderziehen bzw. Bedienen der Palettierbasis ermöglichen. Nach erfolgter Abschiebung können die beiden Teile der Palettierbasis wieder
zusammengefügt, die Arettierung gelöst und für eine Verschiebung auf z-Achse wieder frei gegeben werden.
Vorzugsweise kann das Palettieren auf Palette und/oder RollerCage im Wechsel erfolgen. Es kann je ein RC und/oder Palettenpuffer vorgesehen sein
Der notwendige Ladungsträger kann über die Palettenfördertechnik angedient und auf Höhe gebracht werden.
Beispielhafte Ausführungen sind nachfolgend mit Bezug auf die Figuren beschrieben.
Es versteht sich, dass die gezeigten Paletten nur beispielhaft zu verstehen sind und alternativ auch Rollwagen verwendet werden können. Es zeigt:
Fig. 1 eine Hebevorrichtung einer Vorrichtung zum Handhaben einer Palette, wobei sich die Palette in der untersten Position befindet; Fig. 2 die Hebevorrichtung aus Figur 1 , wobei sich die Palette einer mittleren Position befindet;
Fig. 3 die Hebevorrichtung aus Figur 1 , wobei sich die Palette der obersten Position befindet;
Fig. 4 eine weitere Hebevorrichtung mit einer variablen Seitenwand in einer ersten Position; und
Fig. 5 die Hebevorrichtung aus Figur 4 mit der variablen Seitenwand in einer zweiten Position. Figur 1 zeigt eine Seitenansicht einer Hebevorrichtung 4 einer Vorrichtung 2 zum
Handhaben einer Palette 6, wobei sich die Palette 6 in der untersten Position befindet. Die Hebevorrichtung 4 weist eine erste Hebeeinrichtung 8, die vorzugsweise am Boden befestigt ist auf, sowie eine an der ersten Hebeeinrichtung 8 angeordnete zweite Hebeeinrichtung 10, an welcher eine Palettenträgereinrichtung 12 befestigt ist. Die Palettentrageeinrichtung 12 kann als Anordnung zumindest zweier Gabeln 14 oder als Platte ausgebildet sein. Mittels der Hebevorrichtung 4 kann die auf der
Palettenträgereinrichtung 12 angeordnete Palette 6 vertikal verlagert werden, insbesondere um durch die Palettendurchführöffnung 16 geführt zu werden, um in der obersten Position mit Waren bestückt bzw. kommissioniert zu werden.
Die Palettentrageeinrichtung 12 ist derart an der Hebevorrichtung 4 befestigt, dass ein Kippen bzw. Drehen vermieden wird. Dazu ist in der gezeigte Ausführungsform ein Stützbereich 18 vorgesehen, der das Drehen bzw. Kippen durch Unterstützen der Palettentrageeinrichtung 12 verhindert. Ein Kippen ist auch deswegen zu vermeiden, da die Palettendurchführöffnung 16 bevorzugt zu zumindest einer, zu zwei, zu drei oder zu allen Seiten der Palette 6 zwischen Palette und Öffnungsrand 16a einen Spalt von weniger als 50 mm, bevorzugt weniger als 20 mm aufweist. Minimales Kippen, wie beispielsweise auf den Gabeln eines Gabelstaplers, könnte schon zu einem
mechanischen Kontakt zwischen dem Rand 16a der Palettendurchführöffnung 16 und der Palette 6 bzw. der darauf angeordneten Gegenstände führen.
Figur 2 zeigt die Vorrichtung aus der Figur 1 in einer anderen Position. Mittels der zweiten Hebeeinrichtung 8 wurde die Palettenträgereinrichtung 12 entlang der Strecke z1 in eine mittlere Position verlagert. Eine weitere Verlagerung der Palettenträgereinrichtung 12 in die Höhe ist durch die zweite Hebeeinrichtung 8 nicht mehr möglich. Vorzugsweise wird diese Position in einfacher Weise durch einen oberen Anschlag der zweiten Hebeeinrichtung 8 erkannt und der zweite Antrieb 20 der zweiten Hebeeinrichtung deaktiviert. Bevorzugt ist die Hebevorrichtung 4 derart ausgebildet, dass die Palette 6 in einer Höhe positioniert ist, so dass sich diese samt den darauf befindlichen Gegenständen mit einer maximalen Stapelhöhe unterhalb der
Kommissionierebene befindet.
Figur 3 zeigt die Vorrichtung 2 aus den Figuren 1 und 2 in der obersten Position. Mittels der ersten Hebeeinrichtung 8 wurde die Palettenträgereinrichtung 12 entlang der Strecke z2 in die oberste Position verlagert. Eine weitere Verlagerung der
Palettenträgereinrichtung 12 in die Höhe ist weder durch die erste noch durch die zweite Hebeeinrichtung möglich. In dieser Position kann die Oberkante der Palette 6 mit der Kommisionierebene 24 zusammenfallen, das heißt der Ebene, auf welche die Waren 26 abgestellt werden, um die Palette bzw. den Rollcontainer zu beladen. Der eigentliche Beladevorgang kann manuell und/oder automatische, insbesondere mittels eines Roboters (nicht gezeigt) erfolgen.
Vorzugsweise ist die Palettendurchführöffnung 16 derart gestaltet, dass nur ein geringer Spalt zwischen der Palette 6 und dem Rand 16a der Palettendurchführöffnung 16 verbleibt. Es versteht sich, dass in der gezeigten Ausführungsform unter Umständen auch eine Anpassung der Form der Palettendurchführöffnung 16 an die
Palettenträgereinrichtung 12 und/oder die erste Hebeeinrichtung 10 erfolgen muss. Die Aufteilung in eine erste und zweite Hebeeinrichtung ermöglicht es vorteilhafterweise, dass für die in der Regel größer ausgebildete zweite Hebeeinrichtung 8 keine Raum in der Palettendurchführöffnung 16 vorgesehen sein muss. Mit anderen Worten tritt die zweite Hebeeinrichtung 8 nicht bereichsweise durch die Palettendurchführöffnung 16. Bevorzugt ragt auch die erste Hebeeinrichtung 10 nicht bzw. nicht bereichsweise durch die Palettendurchführöffnung, sondern lediglich die Palettentrageeinrichtung 12 und gegebenenfalls die Stützeinrichtung 18.
In der in den Figuren 1 bis 3 gezeigten Ausführungsform ist der vertikale Hub z1 der zweiten Hebeeinrichtung 8 grösser als der vertikale Hub z2 der ersten Hebeeinrichtung 10. Insbesondere ist der vertikale Hub der ersten Hebeeinrichtung 10 ausgelegt, dass dieser ausreicht die notwendige vertikale Verlagerung der Palette 6 bzw. des Rollcontainers vom Beginn der Kommissionierung bis zum Ende der Kommissionierung bereitzustellen. Mit anderen Worten wird zum vertikalen Verlagern der Palette 6 während des Kommissionierens lediglich bzw. ausschließlich die erste Hebeeinrichtung 10 bzw. der erste Antrieb 22 aktiviert.
Die Figur 4 zeigt eine Seitenansicht auf eine weitere Vorrichtung 2, die im
Wesentlichen mit der in den Figuren 1 bis 3 gezeigten Vorrichtung übereinstimmt, wobei gleiche Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen sind.
Die Palettendurchführöffnung der Vorrichtung zum Handhaben einer Palette (auch Lift- LL/rapper-Station genannt) weist eine maximale Dimension auf, das heißt mindestens eine Öffnung von 1000mm x 1000mm, bevorzugt mindestens eine Öffnung von
1200mm x 1200mm, besonders bevorzugt eine Öffnung von mind. 1220mmx1220mm.
In dieser Ausführungsform ist zumindest eine Seitenwand 28, welche an der
Palettendurchführöffnung 16 angeordnet bzw. montiert. Jede Seitenwand 28 kann Teil eines Schachts sein, in welchem die gebaute Palette 6 angeordnet ist, so dass die palettierten Waren 26 nicht von der Palette 6 fallen können. Der Spalt zwischen Palette 6 und Schachtwandung 28 ist vorzugsweise kleiner als 50mm, insbesondere kleiner als 20mm. Eine oder mehrere der Seitenwände können in verschiedenen Positionen angeordnet werden bzw. sind verlagerbar ausgebildet. Bevorzugt kann die Seitenwand 28 durch Einhaken (in vorgestanzte Nuten) und mit Sicherungsbolzen versehen sein. Das„Rohloch“ hat entsprechende Nuten, Löcher, Laschen oder Gewindebohrungen.
Die Seitenwand 28 kann auch an andere Stellen verschraubt werden. Insbesondere kann die Verlagerung ausschließlich manuell erfolgen. Vorteilhafterweise kann die Vorrichtung dadurch in einfacher Weise auf die handzuhabende Palettengröße bzw. Rollcontainergröße eingestellt werden. Weiter vorzugsweise kann eine oder mehrere Seitenwände 28 motorisch verfahrbar ausgebildet sein. Vorteilhafterweise könnten verschiedene Palettengrößen nacheinander beladen werden und die zumindest eine Seitenwand 28 entsprechend der aktuellen Palettengröße angepasst werden. Es würde dann ggf. kleinere Öffnungen verbleiben, die aber nicht stören. Die Größe des
Schachtes bzw. die Position der/die Seitenwand/Seitenwände 28 kann dann je nach angedienter Palette 6 automatisch angepasst werden. Korrespondierend zur Seitenwand 28 kann eine Verschlusseinrichtung bzw. Abdeckung 30 angepasst bzw. entlang einer Richtung x verlagert werden, welche die
Palettendurchführöffnung 16 zumindest teilweise abdeckt bzw. den Spalt zwischen der Palette 6 und der Seitenwand 38.
Die Figur 5 zeigt eine weitere Ansicht der Vorrichtung 2 mit einer anderen Position der Seitenwand 28 und der Verschlusseinrichtung bzw. Abdeckung 30. Die Seitenwand 28 und die Verschlusseinrichtung bzw. Abdeckung 30 wurden ausgehend von der in Figur 4 gezeigten Position entlang der Richtung x verlagert, um die
Palettendurchgangsöffnung 16 zu vergrößern und größere Paletten kommissionieren zu können. Die Palettendurchführöffnung 16 kann derart insbesondere auf eine maximale Öffnung von 1000mm x 1000mm, bevorzugt mindestens eine Öffnung von 1200mm x 1200mm, besonders bevorzugt eine Öffnung von mind. 1220mmx1220mm geöffnet werden.
Bezuqszeichenliste
2 Vorrichtung
4 Hebevorrichtung
6 Palette
8 zweite Hebeeinrichtung
10 erste Hebeeinrichtung
12 Palettenträgereinrichtung
14 Gabeln
16 Palettendurchführöffnung
16a Öffnungsrand
18 Stützbereich
20 zweiter Antrieb
22 erster Antrieb
24 Kommisionierebene
26 Waren
28 Seitenwand
30 Verschlusseinrichtung bzw. Abdeckung

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung (2) zum Handhaben einer Palette (6), wobei die Vorrichtung eines oder mehrere der folgenden Merkmale umfasst:
- eine Palettendurchführöffnung (16), durch welche eine Palette in einer
horizontalen Orientierung vertikal verlagerbar ist, wobei die
Palettendurchführöffnung (16) insbesondere mindestens eine Erstreckung von mehr als 1200mm Breite und 1200mm Tiefe aufweist;
- zumindest eine, insbesondere vier Seitenwände (28), welche jeweils entlang einer zugeordneten Seite der Palettendurchführöffnung (16) angeordnet sind, wobei zumindest ein der Seitenwände (28) lösbar oder beweglich ausgebildet ist.
2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 , wobei zumindest eine der Seitenwände (28) nur manuell beweglich und/oder verlagerbar ausgebildet ist.
3. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei zumindest eine der Seitenwände (28) nur motorisch beweglich und/oder verlagerbar ausgebildet ist.
4. Vorrichtung gemäß einem der vorherigen Ansprüche, weiter aufweisend:
- zumindest eine Verschlusseinrichtung (30), die Palettendurchführöffnung zumindest bereichsweise abdecken bzw. schliessen kann, wobei die zumindest eine Verschlusseinrichtung lösbar oder beweglich ausgebildet ist.
5. Vorrichtung gemäß einem der vorherigen Ansprüche, weiter aufweisend:
- zumindest einen Sensor, der die Position der Palette bzw. Palettenoberkante erfassen kann.
6. Vorrichtung gemäß einem der vorherigen Ansprüche weiter aufweisend:
- eine Palettentrageeinrichtung (12), die ausgelegt ist die Palette zu tragen.
7. Vorrichtung gemäß Anspruch 6 weiter aufweisend:
- eine erste Hebeeinrichtung (10), welche mit einer zweiten Hebeeinrichtung (8) verbunden ist, wobei die Palettentrageeinrichtung mit der ersten Hebeeinrichtung verbunden ist.
8. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 6 bis 7 weiter aufweisend:
- eine Vertiefung im Boden, welche in der tiefsten Stellung der
Palettentrageeinrichtung diese zumindest bereichsweise aufnehmen kann.
9. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 6 bis 8 weiter aufweisend:
- eine Absenkvorrichtung, welche die gebaute Palette, an der tiefsten Stellung der Palettentrageeinrichtung übernimmt und weiter nach unten verlagert.
10. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei die
Palettentrageeinrichtung längenveränderlich ausgebildet ist.
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