WO2020226220A1 - 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법 및 상기 제조방법에 따라 제조된 방적가죽원사 - Google Patents

가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법 및 상기 제조방법에 따라 제조된 방적가죽원사 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a spun leather yarn using leather fibers and a spun leather yarn manufactured according to the above manufacturing method.
  • Natural leather is a tough skin that wraps around the body of an animal and is widely used in various fields such as bags, shoes, and furniture with its excellent properties. Natural leather is separated from the animal's body and then manufactured into a product through chemical and physical processing. Among the various stages of processing, it is essential to cut it according to the desired product design. However, a large amount of leather waste is generated during the cutting process, and most of the leather waste is treated by incineration and landfill, and thus environmental problems are seriously raised. Therefore, various research and development related to the recycling method of leather waste is required.
  • the inventors of the present invention when manufacturing a spun leather yarn using leather waste, it is possible to manufacture fabrics, knitted fabrics, and lace products including the properties of leather, and by replacing the leather materials used in the existing bags and sports shoes affect the season.
  • the present invention was completed by discovering that it was produced without receiving and can produce high-quality spun leather yarns including heat retention and general flame retardancy of natural leather.
  • Japanese Unexamined Patent Application Publication No. Hei 11-021600 discloses a method of manufacturing a bulky recycled leather paper.
  • the present invention was conceived to solve the above-described problem, and an embodiment of the present invention provides a method of manufacturing a spun leather yarn using leather fibers.
  • the leather fibers are obtained from leather waste, and the leather waste may be a piece of scrap.
  • the general fiber may be at least one selected from the group consisting of cellulose-based natural fibers, protein-based natural fibers, mineral-based fibers, cellulose-based artificial fibers, protein-based artificial fibers, rubber-based fibers, inorganic fibers and acetate-based fibers.
  • the polymer fibers are polyamide fibers, polyester fibers, polyurethane fibers, polyurea fibers, polyacrylic fibers, polyvinyl alcohol fibers, polyvinyl chloride fibers, polyvinylidene chloride fibers, polypropylene fibers , Polyethylene-based fibers, polystyrene-based fibers, and may be one or more selected from the group consisting of polyfluoroethylene-based fibers.
  • the blend of the leather fiber, the general fiber and the polymer fiber is blended in a ratio of 40 to 80 parts by weight of the general fiber relative to 100 parts by weight of the leather fiber, and the polymer fiber is blended in a ratio of 20 to 60 parts by weight. Can be.
  • the water and woolen breast milk may be added in an amount of 5 to 10 parts by weight relative to 100 parts by weight of the mixed fiber, and the woolen breast milk may be added in an amount of 2 to 10 parts by weight.
  • the antistatic agent may be added in an amount of 1 to 5 parts by weight relative to 100 parts by weight of the mixed fiber.
  • the step of mixing by adding an antistatic agent to the mixed fibers into which the water and woolen breast milk are added; may further include aging for 8 to 15 hours after each mixing.
  • the step of preparing the spun leather yarn may include carding the mixed fibers into which the antistatic agent is added in a direction of grain, using a carding machine to prepare a sliver; And manufacturing a spun leather yarn with a spinning machine for twisting and drafting (stretching) the sliver.
  • the carding machine may be provided with a worker speed control device that controls the speed of a worker that transfers fibers from the carding machine surface.
  • the length of the sliver manufactured by carding using the carding machine may be 15 mm or more.
  • Manufacturing the sliver Thereafter, a combing step of removing foreign substances from the sliver; Drawing step of manufacturing the sliver subjected to the regular surface step as a single-stranded sliver; And a roving step of manufacturing a sliver that has been subjected to the softening step by stretching and rubbing it with a roving.
  • the softening step is performed using a roller including a plurality of chimcloths, and the spacing between the plurality of chimneys may be 0.01 mm to 1 mm.
  • the softening step may be performed by spraying water to prevent static electricity.
  • the step of manufacturing the spun leather yarn it may be to further include a covering step.
  • spun leather yarn using leather fibers manufactured according to an embodiment of the present invention can be used to manufacture fabrics, knitted fabrics, and laces including the properties of leather, it can be usefully used for various fashion uses.
  • the spun leather yarn using leather fibers manufactured according to an embodiment of the present invention can replace the leather material used in the existing bags and sports shoes, it is not affected by the supply of materials according to the seasonal change and thus has an economic effect. great.
  • the spun leather yarn has very excellent quality because it includes the warmth and general flame retardancy of natural leather.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a method of manufacturing a spun leather yarn using leather fibers according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the configuration of a carding machine according to an embodiment of the present invention.
  • a spun leather yarn was manufactured using the method of manufacturing a spun leather yarn using leather fibers according to an aspect of the present invention.
  • the leather waste from which the impurities were removed was destroyed by a leather shredder to break the bonds between the leather fibers, and then the leather fibers were separated from the leather waste in which the bonds between the leather fibers were broken using a leather cotton pad.
  • the aged mixed fibers were spun to produce a spun leather yarn, at which time, the walker speed of the carding machine was adjusted by lowering 40%, and the temperature and humidity conditions were adjusted to 30° C. and 65%, respectively.
  • the walker speed of the carding machine was adjusted by lowering 40%, and the temperature and humidity conditions were adjusted to 30° C. and 65%, respectively.
  • Example Comparative Example 1 Comparative Example 2 Comparative Example 3 Elongation (%) Drying condition 24.83 4 18 28 Humid conditions 25.5 - 24 36 Elastic recovery rate (%) 92.3 75 82 100 Antibacterial Very good Very bad Very bad Great
  • the spun leather yarn manufactured according to the embodiment of the present invention exhibited excellent elongation and elastic recovery rate, and in particular, it was confirmed that the antibacterial property was very excellent by showing an excellent bacteriostatic reduction rate in the antibacterial test.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a method of manufacturing a spun leather yarn using the leather fiber.
  • the method of manufacturing a spun leather yarn using leather fibers comprises the steps of preparing a mixed fiber by blending leather fibers, general fibers, and polymer fibers; (S100).
  • the leather fiber is obtained from leather waste, and the leather waste may be a piece of scrap.
  • the flake shape may be in the form of a plate having a long axis and a short axis length, and when using scraps in the form of scraps of ordinary leather waste, spun leather yarn is not manufactured, but when using scraps in the form of flakes as described above Since the scrap itself has a certain length, it may be that the yarn-shaped spun leather yarn is easily manufactured.
  • the lengths of the long axis and the short axis of the flake shape may be 250 mm to 450 mm, respectively, and it is not excluded that the long axis and the short axis have the same length.
  • the leather fiber may contain 8 wt% to 10 wt% of water based on the total weight of the leather fiber, and since the leather fiber contains a small amount of moisture as described above, the subsequent process is smoothly performed. It may be that the spun leather yarn is manufactured.
  • obtaining leather fibers from leather waste comprises the steps of breaking bonds between leather fibers of leather waste using a leather shredder; And it may be obtained by performing the step of separating the leather fibers from the leather waste in which the bond between the leather fibers is broken using a leather cotton machine.
  • the leather shredder may crush the leather waste to destroy the bonds between the leather fibers of the leather waste, and the crushing may be performed by using a known pulverization method, but it is sufficient to destroy the bonds between the leather fibers.
  • the grinding method should be adopted.
  • the leather padding machine may be for separating leather fibers from leather waste in which the bonds between the leather fibers are broken, for example, separating using a heavy weight peculiar to leather fibers.
  • the general fiber is selected from the group consisting of cellulose-based natural fibers, protein-based natural fibers, mineral-based fibers, cellulose-based artificial fibers, protein-based artificial fibers, rubber-based fibers, inorganic fibers and acetate-based fibers.
  • the polymer fiber may be one or more, and the polymer fiber is a polyamide fiber, a polyester fiber, a polyurethane fiber, a polyurea fiber, a polyacrylic fiber, a polyvinyl alcohol fiber, a polyvinyl chloride fiber, a polyvinylidene chloride fiber It may be one or more selected from the group consisting of fibers, polypropylene fibers, polyethylene fibers, polystyrene fibers, and polyfluoroethylene fibers.
  • the general fiber or polymer fiber is more specifically, nylon, kapok, flax, germ, hemp, jute, manila, abaca, sisal hemp, coir, wool, goat wool, cashmere, Nantamo, alpaca, rabbit hair, vicunamo, lamamo, gajam dog, night dog, asbestos, metal fiber, glass fiber, rock fiber, slag fiber, carbon fiber, rayon, ranital, soy protein fiber, lactating protein fiber , Corn protein fiber, casein fiber, acetate, acetate acetate, chlorinated rubber, hydrochloric acid rubber, amylane, lylic acid, pearlon L, derylene, tetron, daycron, cordel, bikeron, spandex, lycra, viren, fur Alon U, Urilon, Yurilon, Oolon, Acrylan, Cresran, Exlan, Bonnell, Cashmiron, Berel, Dinel, Kanegaron
  • the blend of the leather fiber, the general fiber, and the polymer fiber is blended in a ratio of 40 to 80 parts by weight of the general fiber relative to 100 parts by weight of the leather fiber, and 20 parts by weight of the polymer fiber It may be honseom in a ratio of to 60 parts by weight. More preferably, it may be to blend the general fibers in a ratio of 50 to 70 parts by weight relative to 100 parts by weight of the leather fibers, and blend the polymer fibers in a ratio of 30 to 50 parts by weight.
  • it may be honseom in a ratio of 60 parts by weight of the general fiber to 100 parts by weight of the leather fiber, and honseom in a ratio of 40 parts by weight of the polymer fiber.
  • the general fibers and polymer fibers are mixed in excess of the above ratio, the content of leather fibers is relatively too small, so that the texture of leather may not appear well.
  • the general fibers and polymer fibers are blended in less than the above ratio, blending is difficult because the content of leather fibers is relatively too high, and the content of basic short fibers is too small, so that spinning may not be performed well in the subsequent spinning step. I can.
  • the manufacturing method of the spun leather yarn using the leather fiber comprises the step of mixing by adding water and woolen milk to the mixed fiber; (S200).
  • the water and woolen milk are added to increase the mixed fiber ratio of leather fibers, general fibers, and polymer fibers, and the water and woolen milk are added to the water based on 100 parts by weight of the mixed fibers.
  • the breast milk may be added in an amount of 2 parts by weight to 10 parts by weight.
  • the water may be added in an amount of 7 parts by weight to 9 parts by weight relative to 100 parts by weight of the mixed fiber, and the woolen breast milk may be added in an amount of 3 parts by weight to 7 parts by weight.
  • the water may be added in an amount of 8 parts by weight relative to 100 parts by weight of the mixed fiber, and the woolen breast milk may be added in an amount of 5 parts by weight. If less than 5 parts by weight of the water is added relative to 100 parts by weight of the mixed fiber, and less than 2 parts by weight of the woolen breast milk is added, the amount of water and woolen oil to be added is too small. Horn sum may not work well.
  • the water is added in an amount greater than 10 parts by weight relative to 100 parts by weight of the mixed fiber, and the woolen breast milk is added in an amount greater than 10 parts by weight, the amount of water and woolen breast milk to be introduced is too high
  • the yarn may not exhibit the unique texture of leather.
  • the manufacturing method of the spun leather yarn using the leather fiber includes the step of injecting and mixing an antistatic agent into the mixed fiber into which the water and woolen milk are added; (S300).
  • the antistatic agent is added to increase the mixing ratio of leather fibers, general fibers, and polymer fibers, and the addition of the antistatic agent is 1 weight of the antistatic agent relative to 100 parts by weight of the mixed fibers. It may be added in an amount of parts by weight to 5 parts by weight, preferably in an amount of 1 to 3 parts by weight, and more preferably in an amount of 2 parts by weight. If the amount of the antistatic agent to be added is less than 1 part by weight, the amount of the antistatic agent to be introduced is too small, so that the blending of leather fibers, general fibers, and polymer fibers may not be well formed, and more than 5 parts by weight may be added. In this case, the amount of the antistatic agent to be added is too high, so the spun leather yarn produced in a later step may not exhibit the unique texture of leather.
  • mixing by adding water and woolen breast milk to the mixed fiber; (S200) and mixing by adding an antistatic agent to the mixed fiber into which the water and woolen breast milk are added; (S300) Although it may be performed at the same time, it may be performed sequentially as described above, thereby further increasing the mixing ratio of the leather fiber, general fiber, and polymer fiber.
  • the method of manufacturing a spun leather yarn using the leather fiber comprises the steps of preparing a blended fiber by blending the leather fiber, general fiber, and polymer fiber; (S100), water and woolen milk in the blended fiber Injecting and mixing; (S200) and mixing by injecting an antistatic agent into the mixed fiber into which water and woolen breast milk are added; and (S300) may be repeated a plurality of times, preferably 4 times. .
  • the third mixing step of adding and mixing 10 to 20% of the total weight of the mixed fibers to be prepared to the mixed fibers after the second mixing step, and the mixed fibers having the third mixing step It may include a fourth mixing step of mixing by adding 5 to 10% of the total weight of the mixed fibers. That is, by performing the honseom process by dividing the fibers to be honed in several steps at a predetermined ratio, the leather fibers can be evenly honed together with general fibers and polymer fibers.
  • the number of repetitions is not limited to 4, and may be mixed several times by dividing up to the 5th mixing and 6th mixing steps or more.
  • the manufacturing method of the spun leather yarn using the leather fiber comprises the step of spinning the mixed fiber into which the antistatic agent is added to prepare a spun leather yarn; (S400). This will be described in detail with reference to FIG. 2.
  • the step of manufacturing the spun leather yarn comprises the steps of manufacturing a sliver by carding using a carding machine 101 that combs the mixed fibers into which the antistatic agent is added in a grain direction; And manufacturing a spun leather yarn by giving the sliver twist and draft (stretch).
  • the carding is a blending process for matching a uniform blending ratio of the blended fibers, and through the process, the blended fibers are separated into certain strands, and impurities or foreign substances contained in the blended fibers are removed, It may be to concentrate the mixed fibers into a web having a required weight per unit area.
  • the mixed fiber is supplied to a roller covered with a bedding cloth rotating at a high speed by a lattice (fiber input device) to be thinly opened, and a drum covered with a bedding cloth in which the thinly opened mixed fiber rotates at a slow speed. It may be that a web having a certain weight is formed by being supplied to the (Dopper) and passing through it.
  • the carding machine 101 may include a worker (110) performing the opening, in the present invention, the carding machine 101 is a worker speed controlling the speed of the worker 110
  • the control device 210 may be installed. 2, the worker speed control device 210 may be installed inside the cylinder of the drawing, and through this, the speed of the worker 110 is adjusted according to the length of the mixed fibers supplied to the carding machine. It may be to control. On the other hand, it may be desirable to adjust the speed by reducing the speed by about 30% to 50% relative to the speed of a typical worker using the worker speed control device 210. That is, as described above, the mixed fibers having a relatively short length are not scattered to the outside of the walker by lowering the speed compared to the speed of the ordinary worker as described above, and the web is formed by being constantly transferred along the walker 110 have.
  • the length of the sliver manufactured by carding using the carding machine may be 15 mm or more, preferably 20 mm or more, and more preferably 31 mm or more. . If the length of the sliver manufactured by carding is less than 15 mm, the spun leather yarn may not be manufactured because it cannot be manufactured as a yarn.
  • the step of manufacturing the spun leather yarn (S400) comprises the steps of manufacturing the sliver; Thereafter, a combing step of removing foreign substances from the sliver; Drawing step of manufacturing the sliver subjected to the regular surface step as a single-stranded sliver; And a roving step of stretching the sliver that has passed through the softening step to produce roving.
  • the combing step may be performed to remove foreign substances included in the sliver, align fibers, and organize fine hair.
  • the normal surface process was conventionally performed on a wooden board, but when performed on a wooden board, there has been a disadvantage in that the sliver or web transferred from the carding machine is torn. Therefore, preferably, the normal surface process may be performed on a rubber plate, through which the sliver or web may not be easily torn.
  • the input amount of the sliver that is inputted to the regular yarn process may be about 50% less than that of the conventional general yarn manufacturing.Through this, it is possible to prevent the sliver from being cut off (trimple). It is possible to increase the production amount of the spun leather yarn, and to manufacture a spun leather yarn having a uniform thickness (evenness).
  • the drawing step is a step of manufacturing a sliver as a single-stranded sliver, and may be performed using a roller including a plurality of needle cloths.
  • the spacing between the plurality of bedding may be 0.01 mm to 1 mm, preferably 0.05 mm to 0.5 mm, and more preferably 0.1 mm.
  • the number of rotations of the roller including the chimpan may be 120 rpm to 130 rpm.
  • the softening step may be performed by spraying water to prevent static electricity.
  • the brazing step is a step of manufacturing a sliver that has undergone a softening step into a roving that is stretched and rubbed, and may include a step of separating the sliver into the same thickness.
  • the step of manufacturing the spun leather yarn by twisting and drafting the sliver is a process of discharging the sliver in the thickness of the yarn while giving strength and uniformity. It may be a process that gives strength by making it into, twisting, binding fibers to entangle, and giving friction between fibers.
  • the number of twists of the fibers that is, the number of twisted yarns may be 400 to 1,000 TM, and the thickness may be manufactured in 10, 15, 20, or 25 numbers.
  • the step (S400) of manufacturing the spun leather yarn may be performed at a temperature of 20°C to 40°C and a humidity condition of 50% to 80%, preferably 25°C to 35 It may be performed at a temperature of °C and a humidity condition of 60% to 70%. This may be because the length of the mixed fiber is very short, so it is easy to be scattered into the air during the spinning process.If the mixed fiber is spun under the above temperature and humidity conditions, the mixed fiber is not scattered and the spinning process can be performed easily. It may be that the spun leather yarn is manufactured.
  • the method of manufacturing the spun leather yarn may further include a covering step after the step of manufacturing the spun leather yarn (S400).
  • the covering step is performed to reinforce physical properties such as tensile strength and elongation of the spun leather yarn, and may be started by mounting the manufactured spun leather yarn to the covering equipment after completion of winding.
  • the yarn used in the covering step may be polyester 30 to 150 denier, and nylon or functional yarn (high stretch yarn, high shrink yarn, bulky yarn, etc.) may also be used.
  • an S-shaped covering or a Z-shaped covering may be used, and the double covering may be performed by simultaneously performing S-shaped covering and Z-shaped covering. In the case of the double covering, the actual shape may appear close to an X-shape after performing the work.
  • an additional twisting operation may be performed together, and in this case, the number of twists in the additional twisting operation may be preferably 100 to 250 TM.
  • spun leather yarn using leather fibers manufactured according to an embodiment of the present invention can be used to manufacture fabrics, knitted fabrics, and laces including the properties of leather, it can be usefully used for various fashion uses.
  • the spun leather yarn using leather fibers manufactured according to an embodiment of the present invention can replace the leather material used in the existing bags and sports shoes, it is not affected by the supply of materials according to the seasonal change and thus has an economic effect. great.
  • the spun leather yarn has very excellent quality because it includes the warmth and general flame retardancy of natural leather.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법 및 상기 제조방법에 따라 제조된 방적가죽원사가 개시된다. 상기 제조방법에 따라 제조된 방적가죽원사는 가죽의 성질을 포함한 직물, 편물, 레이스물의 제조가 가능하므로, 다양한 패션 용도로 유용하게 사용될 수 있다. 또한, 기존의 가방 및 운동화 등에 사용되었던 가죽 소재를 대체할 수 있으므로, 계절 변화에 따른 소재 공급의 영향을 받지 않아 경제적 효과가 우수하다. 더불어, 상기 방적가죽원사는 천연가죽이 가지는 보온성과 일반 난연성을 포함하기 때문에 매우 우수한 품질을 가진다.

Description

가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법 및 상기 제조방법에 따라 제조된 방적가죽원사
본 발명은 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법 및 상기 제조방법에 따라 제조된 방적가죽원사에 관한 것이다.
천연 가죽은 동물의 몸을 감싸고 있는 질긴 껍질로 뛰어난 물성으로 가방, 신발, 가구 등 다양한 분야에서 널리 사용하고 있다. 천연 가죽은 동물의 몸으로부터 분리된 후 화학적, 물리적인 가공과정을 통하여 제품으로 제조되는데, 여러단계의 가공과정 중 원하는 제품의 디자인에 맞게 재단하는 공정은 필수이다. 그런데 재단공정을 거치면서 다량의 가죽 폐기물이 발생되며, 가죽 폐기물의 대부분은 소각 및 매립으로 처리되어, 이로 인한 환경적인 문제가 심각하게 대두되고 있다. 따라서, 가죽 폐기물의 재활용 방법과 관련된 다양한 연구 개발이 필요한 실정이다.
이에, 본 발명자들은 가죽 폐기물을 활용하여 방적가죽원사를 제조할 경우, 가죽의 성질을 포함한 직물, 편물, 레이스물의 제조가 가능하고 기존의 가방 및 운동화 등에 사용되는 가죽 소재를 대체함으로써 계절에 영향을 받지 않고 생산되어 천연가죽이 가지는 보온성과 일반 난연성을 포함한 고품질의 방적가죽원사를 제조할 수 있음을 발견하여 본 발명을 완성하였다.
이와 관련하여, 일본 공개특허공보 특개평11-021600호는 부피가 큰 재생 피혁지의 제조 방법에 대하여 개시하고 있다.
본 발명은 전술한 문제를 해결하고자 안출된 것으로서, 본 발명의 일 실시예는 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법을 제공한다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 이상에서 언급한 기술적 과제로 한정되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
전술한 기술적 과제를 달성하기 위한 기술적 수단으로서, 본 발명의 일 측면은,
가죽섬유, 일반섬유 및 폴리머 섬유를 혼섬하여 혼합섬유를 제조하는 단계; 상기 혼합섬유에 물 및 방모유를 투입하여 혼합시키는 단계; 상기 물 및 방모유가 투입된 혼합섬유에 대전방지제를 투입하여 혼합시키는 단계; 및 상기 대전방지제가 투입된 혼합섬유를 방적하여 방적가죽원사를 제조하는 단계;를 포함하는 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법을 제공한다.
상기 가죽섬유는 가죽 폐기물로부터 수득된 것이고, 상기 가죽 폐기물은 편상 형태의 스크랩인 것일 수 있다.
상기 일반섬유는 셀룰로오스계 천연섬유, 단백질계 천연섬유, 광물질계 섬유, 셀룰로오스계 인조섬유, 단백질계 인조섬유, 고무계 섬유, 무기질 섬유 및 아세테이트계 섬유로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상인 것일 수 있다.
상기 폴리머 섬유는 폴리아미드계 섬유, 폴리에스테르계 섬유, 폴리우레탄계 섬유, 폴리우레아계 섬유, 폴리아크릴계 섬유, 폴리비닐알콜계 섬유, 폴리염화비닐계 섬유, 폴리염화비닐리덴계 섬유, 폴리프로필렌계 섬유, 폴리에틸렌계 섬유, 폴리스틸렌계 섬유 및 폴리플루오르에틸렌계 섬유로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상인 것일 수 있다.
상기 가죽섬유, 일반섬유 및 폴리머 섬유의 혼섬은 상기 가죽섬유 100 중량부 대비 상기 일반섬유를 40 중량부 내지 80 중량부의 비율로 혼섬하고, 상기 폴리머 섬유를 20 중량부 내지 60 중량부의 비율로 혼섬하는 것일 수 있다.
상기 물 및 방모유의 투입은 상기 혼합섬유 100 중량부 대비 상기 물을 5 중량부 내지 10 중량부의 함량으로 투입하고, 상기 방모유를 2 중량부 내지 10 중량부의 함량으로 투입하는 것일 수 있다.
상기 대전방지제의 투입은 상기 혼합섬유 100 중량부 대비 상기 대전방지제를 1 중량부 내지 5 중량부의 함량으로 투입하는 것일 수 있다.
상기 혼합섬유에 물 및 방모유를 투입하여 혼합시키는 단계; 및
상기 물 및 방모유가 투입된 혼합섬유에 대전방지제를 투입하여 혼합시키는 단계;는 각각 혼합 후 8 시간 내지 15 시간동안 숙성시키는 단계를 더 포함하는 것일 수 있다.
상기 방적가죽원사를 제조하는 단계는 상기 대전방지제가 투입된 혼합섬유를 결방향대로 빗어주는 카딩기를 이용하여 카딩시켜 슬라이버를 제조하는 단계; 및 상기 슬라이버에 꼬임 및 드라프트(늘이기)를 주는 정방기로 방적가죽원사를 제조하는 단계;를 포함하는 것일 수 있다.
상기 카딩기는 카딩기 표면에서 섬유를 이송시켜 주는 워커의 속도를 제어하는 워커 속도 제어장치가 설치되어 있는 것일 수 있다.
상기 카딩기를 이용하여 카딩시켜 제조된 슬라이버의 길이는 15 mm 이상인 것일 수 있다.
상기 슬라이버를 제조하는 단계; 이후에, 상기 슬라이버의 이물질을 제거하는 정소면(combing) 단계; 상기 정소면 단계를 거친 슬라이버를 단일 가닥의 슬라이버로 제조하는 연조(drawing) 단계; 및 상기 연조 단계를 거친 슬라이버를 연신하여 비벼주는 로빙(roving)으로 제조하는 조방 단계;를 더 포함하는 것일 수 있다.
상기 연조 단계는 복수의 침포를 포함하는 롤러를 이용하여 수행되는 것이며, 상기 복수의 침포 간의 간격은 0.01 mm 내지 1 mm인 것일 수 있다.
상기 연조 단계는 정전기 방지를 위하여 물을 분사하여 수행하는 것일 수 있다.
상기 방적가죽원사를 제조하는 단계 이후에, 커버링 단계를 더 포함하는 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사는 가죽의 성질을 포함한 직물, 편물, 레이스물의 제조가 가능하므로, 다양한 패션 용도로 유용하게 사용될 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사는 기존의 가방 및 운동화 등에 사용되었던 가죽 소재를 대체할 수 있으므로, 계절 변화에 따른 소재 공급의 영향을 받지 않아 경제적 효과가 우수하다. 더불어, 상기 방적가죽원사는 천연가죽이 가지는 보온성과 일반 난연성을 포함하기 때문에 매우 우수한 품질을 가진다.
본 발명의 효과는 상기한 효과로 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 상세한 설명 또는 특허청구범위에 기재된 발명의 구성으로부터 추론 가능한 모든 효과를 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따른 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법을 나타낸 개략도이다.
도 2는 본 발명의 일 구현예에 따른 카딩기의 구성을 나타낸 개략도이다.
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
실시예: 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조
본 발명의 일측면에 따른 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법을 이용하여 방적가죽원사를 제조하였다.
먼저, 불순물을 털어낸 가죽 폐기물을 가죽 파쇄기를 이용하여 가죽섬유간 결합을 파괴한 후, 가죽 타면기를 이용하여 상기 가죽섬유간 결합이 파괴된 가죽 폐기물에서 가죽섬유를 분리하였다.
다음으로, 상기 분리된 가죽섬유 100 중량부 대비 레이온 40 중량부, 나일론 60 중량부를 혼합하여 혼합섬유를 제조한 후, 상기 혼합섬유 100 중량부 대비 물 8 중량부, 방모유 5 중량부를 투입하여 혼합하고, 12 시간 동안 숙성시켰다. 그 후에, 상기 숙성된 혼합섬유에 혼합섬유 100 중량부 대비 대전방지제 2 중량부를 투입하여 혼합하고, 다시 12 시간 동안 숙성시켰다.
다음으로, 상기 숙성된 혼합섬유를 방적하여 방적가죽원사를 제조하였으며, 이때, 카딩기의 워커 속도는 40% 저하시켜 조절하고, 온도 및 습도 조건은 각각 30℃ 및 65%로 조절하여 방적가죽원사를 제조하였다.
비교예 1: 천연섬유의 준비
시중에 판매되는 면을 구매하여 준비하였다.
비교예 2: 재생섬유의 준비
시중에 판매되는 레이온을 구매하여 준비하였다.
비교예 3: 합성섬유의 준비
시중에 판매되는 나일론을 구매하여 준비하였다.
실험예: 방적가죽원사의 물성 측정
상기 실시예에서 제조된 방적가죽원사 및 비교예 1 내지 3에서 준비한 면, 레이온 및 나일론의 물성을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
실시예 비교예 1 비교예 2 비교예 3
신도(%) 건조조건 24.83 4 18 28
습한조건 25.5 - 24 36
탄성회복률(%) 92.3 75 82 100
항균성 매우우수 매우나쁨 매우나쁨 우수
상기 표 1에 나타낸 바와 같이 본 발명의 실시예에 따라 제조된 방적가죽원사는 우수한 신도 및 탄성회복률을 나타내었으며, 특히 항균성 시험 검사 결화 우수한 정균 감소율을 나타내어 항균성이 매우 우수함을 확인할 수 있었다.
이하, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 의해 본 발명이 한정되지 않으며 본 발명은 후술할 청구범위의 의해 정의될 뿐이다.
덧붙여, 본 발명에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 발명의 명세서 전체에서 어떤 구성요소를 '포함'한다는 것은 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있다는 것을 의미한다.
본원의 제 1 측면은,
가죽섬유, 일반섬유 및 폴리머 섬유를 혼섬하여 혼합섬유를 제조하는 단계; 상기 혼합섬유에 물 및 방모유를 투입하여 혼합시키는 단계; 상기 물 및 방모유가 투입된 혼합섬유에 대전방지제를 투입하여 혼합시키는 단계; 및 상기 대전방지제가 투입된 혼합섬유를 방적하여 방적가죽원사를 제조하는 단계;를 포함하는 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법을 제공한다.
이하, 본원의 제 1 측면에 따른 상기 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법을 단계별로 도 1을 참조하여 상세히 설명한다. 도 1은 상기 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법을 나타낸 개략도이다.
우선, 본원의 일 구현예에 있어서, 상기 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법은 가죽섬유, 일반섬유 및 폴리머 섬유를 혼섬하여 혼합섬유를 제조하는 단계;(S100)를 포함한다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 가죽섬유는 가죽 폐기물로부터 수득된 것이고, 상기 가죽 폐기물은 편상 형태의 스크랩인 것일 수 있다. 상기 편상 형태는 장축과 단축의 길이를 가지는 판상 형태인 것일 수 있으며, 통상의 가죽 폐기물이 가지는 부스러기 형태의 스크랩을 사용할 경우 방적가죽원사가 제조되지 않는 것이나, 상기와 같이 편상 형태의 스크랩을 사용할 경우 스크랩 자체가 일정 길이를 가지고 있기 때문에 실 형태의 방적가죽원사가 용이하게 제조되는 것일 수 있다. 이때, 상기 편상 형태의 장축 및 단축의 길이는 각각 250 mm 내지 450mm인 것일 수 있으며, 장축과 단축이 동일한 길이를 가지는 것을 배제하는 것은 아니다. 한편, 상기 가죽섬유는 가죽섬유 총 중량 대비 8 wt% 내지 10 wt%의 물을 포함하고 있는 것일 수 있으며, 상기 가죽섬유가 상기한 바와 같이 소량의 수분을 포함하고 있음으로써 이후 공정이 원활하게 수행되어 방적가죽원사가 제조되는 것일 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 가죽 폐기물로부터 가죽섬유를 수득하는 것은 가죽 파쇄기를 이용하여 가죽 폐기물의 가죽섬유간 결합을 파괴하는 단계; 및 가죽 타면기를 이용하여 상기 가죽섬유간 결합이 파괴된 가죽 폐기물에서 가죽섬유를 분리하는 단계를 수행함으로써 수득되는 것일 수 있다. 이때, 상기 가죽 파쇄기는 가죽 폐기물을 분쇄시켜 가죽 폐기물의 가죽섬유간 결합을 파괴하는 것일 수 있으며, 상기 분쇄는 공지된 분쇄 방법을 사용하는 것일 수 있으나, 가죽섬유간 결합을 파괴할 수 있을 정도의 분쇄 방법을 채택하여야 한다. 또한, 상기 가죽 타면기는 상기 가죽섬유간 결합이 파괴된 가죽 폐기물에서 가죽섬유를 분리하는 것일 수 있으며, 예를 들어, 가죽섬유 특유의 무거운 중량을 이용하여 분리하는 것일 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 일반섬유는 셀룰로오스계 천연섬유, 단백질계 천연섬유, 광물질계 섬유, 셀룰로오스계 인조섬유, 단백질계 인조섬유, 고무계 섬유, 무기질 섬유 및 아세테이트계 섬유로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상일 수 있으며, 상기 폴리머 섬유는 폴리아미드계 섬유, 폴리에스테르계 섬유, 폴리우레탄계 섬유, 폴리우레아계 섬유, 폴리아크릴계 섬유, 폴리비닐알콜계 섬유, 폴리염화비닐계 섬유, 폴리염화비닐리덴계 섬유, 폴리프로필렌계 섬유, 폴리에틸렌계 섬유, 폴리스틸렌계 섬유 및 폴리플루오르에틸렌계 섬유로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상인 것일 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 일반섬유 또는 폴리머 섬유는 보다 구체적으로, 나일론, 케이폭, 아마, 저마, 대마, 황마, 마닐라, 아바카, 사이잘 마, 코이어, 양모, 산양모, 캐시미어, 난타모, 알파카, 토끼모, 비큐나모, 라마모, 가잠견, 야잠견, 석면, 금속섬유, 유리섬유, 암석섬유, 광재섬유, 탄소섬유, 레이온, 라니탈, 콩단백 섬유, 락화생단백 섬유, 옥수수단백 섬유, 카세인 섬유, 아세테이트, 초화아세테이트, 염화고무, 염산고무, 아밀란, 릴산, 퍼얼론L, 데릴렌, 테트론, 데이크론, 코델, 바이크론, 스판덱스, 라이크라, 바이렌, 퍼얼론U, 우릴론, 유리론, 오올론, 아크릴란, 크레스란, 엑슬란, 본넬, 캐시미론, 베렐, 다이넬, 가네가론, 비닐론, 비니온, 테비론, 페세, 사란, 구레하론, 허큘론, 파이렌, 리이본, 하이젝스, 알길, 사알론 및 테플론으로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상인 것일 수 있다. 다만, 상기 일반섬유 또는 폴리머 섬유의 종류는 바람직한 일례들을 나열한 것으로써 상기 일반섬유의 종류는 본 발명의 목적 및 효과를 해치지 않는 범위에서 특별한 제한 없이 모두 사용할 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 가죽섬유, 일반섬유 및 폴리머 섬유의 혼섬은 상기 가죽섬유 100 중량부 대비 상기 일반섬유를 40 중량부 내지 80 중량부의 비율로 혼섬하고, 상기 폴리머 섬유를 20 중량부 내지 60 중량부의 비율로 혼섬하는 것일 수 있다. 더욱 바람직하게, 상기 가죽섬유 100 중량부 대비 상기 일반섬유를 50 중량부 내지 70 중량부의 비율로 혼섬하고, 상기 폴리머 섬유를 30 중량부 내지 50 중량부의 비율로 혼섬하는 것일 수 있다. 더욱 더 바람직하게는, 상기 가죽섬유 100 중량부 대비 상기 일반섬유를 60 중량부의 비율로 혼섬하고, 상기 폴리머 섬유를 40 중량부의 비율로 혼섬하는 것일 수 있다. 상기 일반섬유 및 폴리머 섬유가 상기 비율을 초과하여 혼섬되는 경우 가죽섬유의 함량이 상대적으로 너무 적어 가죽의 질감이 잘 나타나지 않을 수 있다. 또한, 상기 일반섬유 및 폴리머 섬유가 상기 비율 미만으로 혼섬되는 경우 가죽섬유의 함량이 상대적으로 너무 많아 혼섬이 잘 이루어지지 않고, 기본 단섬유의 함량이 너무 적어 이후 방적단계에서 방적이 잘 이루어지지 않을 수 있다.
다음으로, 본원의 일 구현예에 있어서, 상기 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법은 상기 혼합섬유에 물 및 방모유를 투입하여 혼합시키는 단계;(S200)를 포함한다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 물 및 방모유는 가죽섬유와 일반섬유 및 폴리머 섬유의 혼섬율을 높일 수 있도록 투입하는 것으로서, 상기 물 및 방모유의 투입은 상기 혼합섬유 100 중량부 대비 상기 물을 5 중량부 내지 10 중량부의 함량으로 투입하고, 상기 방모유를 2 중량부 내지 10 중량부의 함량으로 투입하는 것일 수 있다. 더욱 바람직하게, 상기 혼합섬유 100 중량부 대비 상기 물을 7 중량부 내지 9 중량부의 함량으로 투입하고, 상기 방모유를 3 중량부 내지 7 중량부의 함량으로 투입하는 것일 수 있다. 더욱 더 바람직하게는, 상기 혼합섬유 100 중량부 대비 상기 물을 8 중량부의 함량으로 투입하고, 상기 방모유를 5 중량부의 함량으로 투입하는 것일 수 있다. 상기 혼합섬유 100 중량부 대비 상기 물을 5 중량부 미만으로 투입하고, 상기 방모유를 2 중량부 미만으로 투입할 경우 투입되는 물 및 방모유의 함량이 너무 적어 가죽섬유와 일반섬유 및 폴리머 섬유의 혼섬이 잘 이루어지지 않을 수 있다. 또한, 상기 혼합섬유 100 중량부 대비 상기 물을 10 중량부 초과로 투입하고, 상기 방모유를 10 중량부 초과로 투입할 경우 투입되는 물 및 방모유의 함량이 너무 많아 이후 단계에서 제조되는 방적가죽원사가 가죽 특유의 질감을 나타내지 못할 수 있다.
다음으로, 본원의 일 구현예에 있어서, 상기 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법은 상기 물 및 방모유가 투입된 혼합섬유에 대전방지제를 투입하여 혼합시키는 단계;(S300)를 포함한다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 대전방지제는 가죽섬유와 일반섬유 및 폴리머 섬유의 혼섬율을 높일 수 있도록 투입하는 것으로서, 상기 대전방지제의 투입은 상기 혼합섬유 100 중량부 대비 상기 대전방지제를 1 중량부 내지 5 중량부의 함량으로 투입하는 것일 수 있고, 바람직하게 1 중량부 내지 3 중량부의 함량으로 투입하는 것일 수 있으며, 더욱 바람직하게 2 중량부의 함량으로 투입하는 것일 수 있다. 상기 투입되는 대전방지제의 함량이 1 중량부 미만으로 투입될 경우 투입되는 대전방지제의 함량이 너무 적어 가죽섬유와 일반섬유 및 폴리머 섬유의 혼섬이 잘 이루어지지 않을 수 있으며, 5 중량부 초과로 투입될 경우 투입되는 대전방지제의 함량이 너무 많아 이후 단계에서 제조되는 방적가죽원사가 가죽 특유의 질감을 나타내지 못할 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 혼합섬유에 물 및 방모유를 투입하여 혼합시키는 단계;(S200) 및 상기 물 및 방모유가 투입된 혼합섬유에 대전방지제를 투입하여 혼합시키는 단계;(S300)는 동시에 수행될 수도 있으나, 상기한 바와 같이 순차적으로 수행됨으로써 가죽섬유와 일반섬유 및 폴리머 섬유의 혼섬율이 더욱 높아지는 것일 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 혼합섬유에 물 및 방모유를 투입하여 혼합시키는 단계;(S200) 및 상기 물 및 방모유가 투입된 혼합섬유에 대전방지제를 투입하여 혼합시키는 단계;(S300)는 각각 혼합 후 8 시간 내지 15 시간동안 숙성(에이징)시키는 단계를 더 포함하는 것일 수 있다. 이때, 상기 숙성시키는 단계는 바람직하게 10 시간 내지 14 시간 동안 수행되는 것일 수 있으며, 더욱 바람직하게는 12 시간 동안 수행되는 것일 수 있다. 즉, 각각의 단계에서 물, 방모유 및 대전방지제를 투입시킨 후 일정 시간 동안 숙성시킴으로써 상기 가죽섬유와 일반섬유 및 폴리머 섬유의 혼섬율이 더욱 높아지는 것일 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법은 상기 가죽섬유, 일반섬유 및 폴리머 섬유를 혼섬하여 혼합섬유를 제조하는 단계;(S100), 혼합섬유에 물 및 방모유를 투입하여 혼합시키는 단계;(S200) 및 물 및 방모유가 투입된 혼합섬유에 대전방지제를 투입하여 혼합시키는 단계;(S300)를 복수 회 반복하는 것일 수 있으며, 바람직하게 4회 반복하는 것일 수 있다. 이 경우, 제조하고자 하는 혼합섬유 총 중량의 40 내지 60wt%를 먼저 혼합하는 1차 혼합 단계, 상기 1차 혼합 단계가 끝난 혼합섬유에 제조하고자 하는 혼합섬유 총 중량의 20 내지 30%를 추가하여 혼합하는 2차 혼합단계, 상기 2차 혼합 단계가 끝난 혼합섬유에 제조하고자 하는 혼합섬유 총 중량의 10 내지 20%를 추가하여 혼합하는 3차 혼합단계 및 상기 3차 혼합 단계가 끝난 혼합섬유에 제조하고자 하는 혼합섬유 총 중량의 5 내지 10%를 추가하여 혼합하는 4차 혼합단계를 포함하는 것일 수 있다. 즉, 혼섬하고자 하는 섬유를 일정비율로 여러 단계씩 나눠서 혼섬공정을 수행함으로써, 가죽섬유가 일반섬유 및 폴리머 섬유와 골고루 혼섬될 수 있다. 다만, 상기 반복 횟수는 4회에 제한되는 것은 아니며, 5차 혼합 및 6차 혼합단계 이상까지 나누어서 여러 번 혼합될 수 있다.
다음으로, 본원의 일 구현예에 있어서, 상기 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법은 상기 대전방지제가 투입된 혼합섬유를 방적하여 방적가죽원사를 제조하는 단계;(S400)를 포함한다. 이를 도 2를 참조하여 상세히 설명하도록 한다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 방적가죽원사를 제조하는 단계(S400)는 상기 대전방지제가 투입된 혼합섬유를 결방향대로 빗어주는 카딩기(101)를 이용하여 카딩시켜 슬라이버를 제조하는 단계; 및 상기 슬라이버에 꼬임 및 드라프트(늘이기)를 주어 방적가죽원사를 제조하는 단계;를 포함하는 것일 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 카딩은 상기 혼합섬유의 균일한 혼용율을 맞추기 위한 배합 공정으로서, 상기 공정을 통하여 혼합섬유를 일정 가닥으로 분리시키고, 혼합섬유에 포함된 불순물 또는 이물질이 제거되며, 상기 혼합섬유를 단위 면적 당 요구되는 중량을 가지는 웹으로 밀집시키는 것일 수 있다. 구체적으로, 상기 혼합섬유가 래티스(lattice, 섬유투입장치)에 의해 빠른 속도로 회전하고 있는 침포로 덮인 롤러에 공급되어 얇게 개섬되며, 얇게 개섬된 혼합섬유가 느린 속도로 회전하고 있는 침포로 덮인 드럼(도퍼)에 공급되어 이를 통과함으로써 일정 중량을 가지는 웹이 형성되는 것일 수 있다. 이때, 상기 카딩기(101)는 개섬을 수행하는 워커(worker, 110)를 포함하는 것일 수 있으며, 본 발명에 있어서, 상기 카딩기(101)는 상기 워커(110)의 속도를 제어하는 워커 속도 제어장치(210)가 설치되어 있는 것일 수 있다. 도 2를 참조해 보았을 때, 상기 워커 속도 제어장치(210)는 도면의 실린더 내부에 설치되어 있는 것일 수 있으며, 이를 통하여 상기 카딩기에 공급되는 혼합섬유의 길이에 따라 워커(110)의 속도를 조절하는 것일 수 있다. 한편, 상기 워커 속도 제어장치(210)를 이용하여 통상적인 워커의 속도 대비 약 30% 내지 50% 정도 속도를 저하시켜 조절하는 것이 바람직할 수 있다. 즉, 상기와 같이 통상적인 워커의 속도 대비 속도를 저하시켜 조절함으로써 길이가 상대적으로 짧은 혼합섬유가 워커의 외부로 비산되지 않고, 상기 워커(110)를 따라 일정하게 이송되어 웹을 형성하는 것일 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 카딩기를 이용하여 카딩시켜 제조된 슬라이버의 길이는 15 mm 이상인 것일 수 있으며, 바람직하게는 20 mm 이상인 것일 수 있고, 더욱 바람직하게는 31 mm 이상인 것일 수 있다. 상기 카딩시켜 제조된 슬라이버의 길이가 15 mm 미만일 경우 실의 형태로서 제조될 수 없기 때문에 방적가죽원사가 제조되지 않는 것일 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 방적가죽원사를 제조하는 단계(S400)는 상기 슬라이버를 제조하는 단계; 이후에, 상기 슬라이버의 이물질을 제거하는 정소면(combing) 단계; 상기 정소면 단계를 거친 슬라이버를 단일 가닥의 슬라이버로 제조하는 연조(drawing) 단계; 및 상기 연조 단계를 거친 슬라이버를 연신하여 로빙(roving)으로 제조하는 조방 단계;를 더 포함하는 것일 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 정소면(combing) 단계는 상기 슬라이버에 포함된 이물질을 제거하고, 섬유를 정렬시키며, 잔털을 정리하기 위하여 수행되는 것일 수 있다. 이때, 상기 정소면 공정은 종래에 나무판 상에서 수행되었으나, 나무판 상에서 수행되는 경우 카딩기에서 이송된 슬라이버 또는 웹이 찢어지는 단점이 있어왔다. 따라서, 바람직하게 상기 정소면 공정은 고무판 상에서 수행되는 것일 수 있으며, 이를 통하여 상기 슬라이버 또는 웹이 잘 찢어지지 않는 것일 수 있다. 또한, 상기 정소면 공정에 투입되는 슬라이버의 투입량은 종래 일반원사를 제조함에 따른 투입량에 비하여 약 50% 정도 적게 투입되는 것일 수 있으며, 이를 통하여 슬라이버의 끊어짐(사절)을 방지할 수 있어 제조되는 방적가죽원사의 생산량을 증가시킬 수 있고, 균일한 굵기(균제도)를 가지는 방적가죽원사를 제조하는 것일 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 연조(drawing) 단계는 슬라이버를 단일 가닥의 슬라이버로 제조하는 단계로서, 복수의 침포를 포함하는 롤러를 이용하여 수행되는 것일 수 있다. 이때, 상기 복수의 침포 간의 간격은 0.01 mm 내지 1 mm인 것일 수 있으며, 바람직하게는 0.05 mm 내지 0.5 mm인 것일 수 있고, 더욱 바람직하게는 0.1 mm인 것일 수 있다. 또한, 상기 침포를 포함하는 롤러의 회전수는 120 rpm 내지 130 rpm인 것일 수 있다. 한편, 상기 연조 단계는 정전기 방지를 위하여 물을 분사하여 수행하는 것을 특징으로 하는 것일 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 조방 단계는 연조 단계를 거친 슬라이버를 연신하여 비벼주는 로빙(roving)으로 제조하는 단계로서, 상기 슬라이버를 동일한 굵기로 분리하는 공정을 포함하는 것일 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 슬라이버에 꼬임 및 드라프트를 주어 방적가죽원사를 제조하는 단계는 상기 슬라이버에 강력과 균제성을 부여하면서 실의 굵기로 방출하는 공정으로 연신을 하여 원하는 굵기로 만들고, 꼬임을 주어 섬유를 집속시켜 얽히게 하며 섬유간의 마찰성을 부여하여 강력을 부여하는 공정일 수 있다. 이때, 상기 섬유의 꼬임 수 즉, 연사 수는 400 내지 1,000 TM일 수 있으며, 굵기는 10수, 15수, 20수 또는 25수로 제작 가능한 것일 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 방적가죽원사를 제조하는 단계(S400)는 20℃ 내지 40℃의 온도 및 50% 내지 80%의 습도 조건에서 수행되는 것일 수 있으며, 바람직하게는 25℃ 내지 35℃의 온도 및 60% 내지 70%의 습도 조건에서 수행되는 것일 수 있다. 이는 상기 혼합섬유의 길이가 매우 짧기 때문에 방적 공정 중에 공기 중으로 비산되기 쉽기 때문인 것일 수 있으며, 상기 온도 및 습도 조건에서 혼합섬유를 방적하는 경우 혼합섬유가 비산되지 않고 방적공정을 수행할 수 있어 용이하게 방적가죽원사가 제조되는 것일 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 방적가죽원사의 제조방법은 상기 방적가죽원사를 제조하는 단계(S400) 이후에, 커버링 단계를 더 포함하는 것일 수 있다.
본원의 일 구현예에 있어서, 상기 커버링 단계는 방적가죽원사의 인장강도 및 신율 등 물성강화를 위해 수행되는 것으로서, 제조된 방적가죽원사를 와인딩까지 완료 후 커버링 장비에 거치함으로써 시작되는 것일 수 있다. 상기 커버링 단계에 사용되는 실은 폴리에스터 30 내지 150 데니아를 사용할 수 있고, 나일론이나 기능성 실(고신축사, 고수축사, 벌키한 실 등)도 사용할 수 있다. 상기 커버링의 방법으로는 S자 커버링 또는 Z자 커버링 형태의 커버링 방법이 사용될 수 있으며, 상기 더블 커버링은 S자 커버링 및 Z자 커버링이 동시에 수행되는 것일 수 있다. 상기 더블 커버링의 경우 작업 수행 후 실제모양은 X자에 가까운 모습을 보일 수 있다. 상기 커버링 단계는 추가꼬임 작업이 함께 수행될 수 있으며, 이떄, 추가꼬임 작업에서의 꼬임수는 100 내지 250 TM인 것이 바람직할 수 있다.
[부호의 설명]
101: 카딩기
110: 워커
210: 워커 속도 제어장치
본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사는 가죽의 성질을 포함한 직물, 편물, 레이스물의 제조가 가능하므로, 다양한 패션 용도로 유용하게 사용될 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사는 기존의 가방 및 운동화 등에 사용되었던 가죽 소재를 대체할 수 있으므로, 계절 변화에 따른 소재 공급의 영향을 받지 않아 경제적 효과가 우수하다. 더불어, 상기 방적가죽원사는 천연가죽이 가지는 보온성과 일반 난연성을 포함하기 때문에 매우 우수한 품질을 가진다.
본 발명의 효과는 상기한 효과로 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 상세한 설명 또는 특허청구범위에 기재된 발명의 구성으로부터 추론 가능한 모든 효과를 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

Claims (15)

  1. 가죽섬유, 일반섬유 및 폴리머 섬유를 혼섬하여 혼합섬유를 제조하는 단계;
    상기 혼합섬유에 물 및 방모유를 투입하여 혼합시키는 단계;
    상기 물 및 방모유가 투입된 혼합섬유에 대전방지제를 투입하여 혼합시키는 단계; 및
    상기 대전방지제가 투입된 혼합섬유를 방적하여 방적가죽원사를 제조하는 단계;
    를 포함하는 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 가죽섬유는 가죽 폐기물로부터 수득된 것이고,
    상기 가죽 폐기물은 편상 형태의 스크랩인 것인 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 일반섬유는 셀룰로오스계 천연섬유, 단백질계 천연섬유, 광물질계 섬유, 셀룰로오스계 인조섬유, 단백질계 인조섬유, 고무계 섬유, 무기질 섬유 및 아세테이트계 섬유로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상인 것인 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 폴리머 섬유는 폴리아미드계 섬유, 폴리에스테르계 섬유, 폴리우레탄계 섬유, 폴리우레아계 섬유, 폴리아크릴계 섬유, 폴리비닐알콜계 섬유, 폴리염화비닐계 섬유, 폴리염화비닐리덴계 섬유, 폴리프로필렌계 섬유, 폴리에틸렌계 섬유, 폴리스틸렌계 섬유 및 폴리플루오르에틸렌계 섬유로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상인 것인 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 가죽섬유, 일반섬유 및 폴리머 섬유의 혼섬은
    상기 가죽섬유 100 중량부 대비 상기 일반섬유를 40 중량부 내지 80 중량부의 비율로 혼섬하고, 상기 폴리머 섬유를 20 중량부 내지 60 중량부의 비율로 혼섬하는 것인 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 물 및 방모유의 투입은
    상기 혼합섬유 100 중량부 대비 상기 물을 5 중량부 내지 10 중량부의 함량으로 투입하고, 상기 방모유를 2 중량부 내지 10 중량부의 함량으로 투입하는 것인 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 대전방지제의 투입은 상기 혼합섬유 100 중량부 대비 상기 대전방지제를 1 중량부 내지 5 중량부의 함량으로 투입하는 것인 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 혼합섬유에 물 및 방모유를 투입하여 혼합시키는 단계; 및
    상기 물 및 방모유가 투입된 혼합섬유에 대전방지제를 투입하여 혼합시키는 단계;는 각각 혼합 후 8 시간 내지 15 시간동안 숙성시키는 단계를 더 포함하는 것인 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 방적가죽원사를 제조하는 단계는
    상기 대전방지제가 투입된 혼합섬유를 카딩기를 이용하여 카딩시켜 슬라이버를 제조하는 단계; 및
    상기 슬라이버에 꼬임 및 드라프트를 주어 방적가죽원사를 제조하는 단계;
    를 포함하는 것인 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 카딩기는 워커의 속도를 제어하는 워커 속도 제어장치가 설치되어 있는 것인 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 카딩기를 이용하여 카딩시켜 제조된 슬라이버의 길이는 15 mm 이상인 것인 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법.
  12. 제9항에 있어서,
    상기 슬라이버를 제조하는 단계; 이후에,
    상기 슬라이버의 이물질을 제거하는 정소면(combing) 단계;
    상기 정소면 단계를 거친 슬라이버를 단일 가닥의 슬라이버로 제조하는 연조(drawing) 단계; 및
    상기 연조 단계를 거친 슬라이버를 연신하여 로빙(roving)으로 제조하는 조방 단계;
    를 더 포함하는 것인 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 연조 단계는 복수의 침포를 포함하는 롤러를 이용하여 수행되는 것이며,
    상기 복수의 침포 간의 간격은 0.01 mm 내지 1 mm인 것인 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법.
  14. 제12항에 있어서,
    상기 연조 단계는 정전기 방지를 위하여 물을 분사하여 수행하는 것을 특징으로 하는 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법.
  15. 제1항에 있어서,
    상기 방적가죽원사를 제조하는 단계 이후에, 커버링 단계를 더 포함하는 가죽섬유를 이용한 방적가죽원사의 제조방법.
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