WO2020201220A1 - Siebvorrichtung - Google Patents

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WO2020201220A1
WO2020201220A1 PCT/EP2020/058979 EP2020058979W WO2020201220A1 WO 2020201220 A1 WO2020201220 A1 WO 2020201220A1 EP 2020058979 W EP2020058979 W EP 2020058979W WO 2020201220 A1 WO2020201220 A1 WO 2020201220A1
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WO
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pair
push rods
oscillating
cross members
screen
Prior art date
Application number
PCT/EP2020/058979
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English (en)
French (fr)
Inventor
Rainer Eixelberger
Bernhard TIMISCHL
Franz Anibas
Christian Url
Ermin Delibasic
Original Assignee
Binder + Co Ag
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Publication date
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Priority to DK20719123.0T priority patent/DK3746231T3/da
Priority to JP2021551923A priority patent/JP7119240B2/ja
Priority to BR112021017234-3A priority patent/BR112021017234B1/pt
Priority to AU2020252144A priority patent/AU2020252144B2/en
Priority to CA3135316A priority patent/CA3135316C/en
Priority to EP20719123.0A priority patent/EP3746231B1/de
Priority to SI202030010T priority patent/SI3746231T1/sl
Priority to US17/599,289 priority patent/US11850632B2/en
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    • B07B1/00—Sieving, screening, sifting, or sorting solid materials using networks, gratings, grids, or the like
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    • B07B1/46—Constructional details of screens in general; Cleaning or heating of screens
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    • B07B2201/00—Details applicable to machines for screening using sieves or gratings
    • B07B2201/04—Multiple deck screening devices comprising one or more superimposed screens

Definitions

  • the invention relates to a screening device with a first oscillating body comprising first cross members and a second oscillating body including second cross members, the first cross member and second cross member being arranged alternately and preferably transversely to a screen surface and each having clamping devices over which the screen surfaces forming the screen surface are between a first Cross member and a second cross member are clamped or clamped and the first and second screen bodies can be made to vibrate relative to one another in order to compress and expand the screen linings alternately, the first oscillating body comprising a first pair of push rods on which the first cross members are arranged and the second oscillating body comprises a second pair of push rods on which the second cross members are arranged.
  • Such screening devices are characterized by the use of flexible screen linings which are alternately compressed and stretched and are used wherever conventional screening devices with rigid screen linings clog and stick.
  • each screen lining of the screen surface which is built up by several screen linings, is clamped between two cross members that usually run transversely to the screen surface.
  • One of these two cross members is part of a first oscillating body, the other cross member is part of a second oscillating body.
  • the two vibrating bodies vibrate relative to each other and out of phase, which causes the compression and expansion of the screen linings.
  • the connecting component is usually a sieve cheek of a sieve box.
  • One screen box is resiliently and thus swingingly mounted on a machine foundation, while the other screen box is supported resiliently or elastically on the screen box mounted on the machine foundation.
  • a drive usually an imbalance drive, sets one of the screen boxes and thus a vibrating body to vibrate, so that the other screen box also vibrates.
  • the resilient or elastic mounting of one screen box on the other is coordinated in such a way that the two screen boxes (oscillating bodies) oscillate out of phase and in opposite directions.
  • Such a screening device is known from DE 1 206 372, for example.
  • This consists of two oscillating bodies in the form of sieve boxes.
  • Each oscillating body comprises a screen box and cross members rigidly connecting the two screen cheeks of the screen box.
  • one oscillating body is resiliently mounted on the other oscillating body and is made to vibrate by means of a drive. Both oscillating bodies are set up on a foundation in a resilient manner.
  • the sieve device known from DE 24 25 953 has a similar structure. There, too, the screen boxes, which have the cross members and are movable relative to one another, are jointly mounted directly on a machine foundation via spring elements.
  • Sieve devices are known which avoid this disadvantage by providing a stationary supporting structure on which the two oscillating bodies are arranged so as to be movable relative to the supporting structure and can be caused to vibrate.
  • a sieve device is disclosed in US 4,430,211, for example.
  • the known coupling of the two oscillating systems to the stationary support structure is primarily designed to relieve the bearing means, but not to support the sieving with simultaneous conveyance of the material to be sieved.
  • this has the consequence that a strong inclination of the sieve surface is required and, in addition, an oscillation of the two oscillation systems at an oscillation angle of 40 ° does not allow effective side sealing of the sieve surfaces, which in turn leads to increased sieve losses.
  • Another problem of a fundamental nature is the fact that there is generally a higher layer height in the feed area of the sieve surface than in the discharge area. For this reason, it is very often necessary to ensure appropriate material conveyance, especially in the feed area, which is usually achieved through greater screening dynamics with large amplitudes. Particularly in flip-flop screening machines, in which the support structure is not stationary but is also vibrated and is therefore spring-mounted on a machine foundation, these larger amplitudes can be achieved in a relatively simple manner.
  • this object is achieved in a screening device mentioned at the outset in that the first pair of push rods and the second pair of push rods are each coupled to the support structure via shear-elastic elements and are coupled to one another via shear-elastic elements, which shear-elastic elements each allow an oscillation in a coupling axis.
  • each push rod of a push rod pair with a push rod of the other push rod pair via shear-elastic elements, e.g. Push rubbers
  • shear-elastic elements e.g. Push rubbers
  • a particularly simple structure of the sieve device can be achieved while at the same time conveying the material to be sieved well.
  • the coupling axis resulting from the use of the elastic elements also enables the support frame, for example. to dimension the feet according to the direction of oscillation.
  • each shear-elastic element preferably run essentially parallel to the push rods in order to optimally convey the material to be sieved to the course of the sieve surfaces, which are also essentially parallel to the push rods run, adapt.
  • the two vibrating bodies are designed to have the same mass.
  • the equality of mass of the two oscillating bodies enables an exact, phase-shifted oscillation, which helps to ensure that no dynamic loads are introduced into the supporting structure.
  • equality of masses in the present case is to be understood as a maximum difference of 7% between the masses of the two oscillating bodies, particularly preferably a maximum difference of 5%.
  • an eccentric drive which drives both oscillating bodies via the respective push rod pairs.
  • both pairs of push rods are connected to one another via a drive shaft with eccentric bushings and connecting rods. This creates the prerequisites for avoiding the introduction of dynamic loads into the stationary support structure and thus into the machine foundation or the stage of a machine hall.
  • the eccentric drive is arranged on the first or second pair of push rods, which results in a particularly compact design of the screening device.
  • a further preferred embodiment of the invention provides that the vibrating body not supporting the eccentric drive has a balancing mass to compensate for the additional weight of the eccentric drive to compensate the supporting vibrating body.
  • system components which supply and / or discharge material or means for fastening these system components or dust-sealing system components are attached to the stationary support structure.
  • the fact that the support structure is stationary and does not move and therefore these system components can be used directly, directly without a gap and thus dust-tight on the support structure can be used can be attached.
  • the first and second oscillating system each have groups of cross members arranged one below the other and, for the formation of several mutually extending screen surfaces, screen linings on and between the cross members of groups of the first oscillating system and these associated cross members of adjacent ones Groups of the second oscillation system are clamped.
  • the clamping takes place in such a way that a screen lining is clamped both to an uppermost cross member of a group of the one oscillating system and to an uppermost cross member of an adjacent group of the other oscillating system, an additional screen lining to and between further cross members of the two arranged below these upper cross members Groups is clamped, etc.
  • the cross members of each group are fastened to mounting plates which are arranged to run essentially parallel to the supporting cheeks.
  • a mounting plate of each group of cross members is located on each side of the screening surface, preferably in the immediate vicinity of the supporting cheek arranged on the same side of the screening surface, the term supporting cheek being understood broadly in the present case. It is not to be regarded as imperative that a support cheek is flat, but it can also be designed in the form of a frame or frame profile and therefore not have a flat shape in the conventional sense.
  • the cross members of this group are fastened to the inside of the mounting plates, i.e. on the side facing the screen surface.
  • a third oscillating body comprising third cross members and a fourth oscillating body including fourth cross members, with at least one further screen lining each being clamped or clamped between a third cross member and a fourth cross member and the third and fourth oscillating body relative to one another can be made to vibrate in order to alternately compress and expand the further screen linings, the third oscillating body comprising a third pair of push rods on which the third cross members are arranged and the fourth oscillating body comprises a fourth pair of push rods on which the fourth cross members are arranged and the first pair of push rods and the third pair of push rods and the second pair of push rods and the fourth pair of push rods are connected to one another in an elastic and / or resilient
  • the oscillation amplitude of the delivery-side push rods is preferably set smaller than that of the feed-side push rods. It should not go unmentioned at this point that, in principle, further oscillation systems can also be provided in the stationary support structure, which are connected to the third and fourth oscillation systems in the same way as the third and fourth oscillation systems are connected to the first and second oscillation systems.
  • one push rod of the first push rod pair and one push rod of the second push rod pair are arranged in alignment with one another and / or that in each case one push rod of the second push rod pair and one push rod of the fourth push rod pair are arranged in alignment with one another, whereby a particularly compact design of the screening device is made possible and a correspondingly uniformly running screen surface formed by the individual screen linings is formed.
  • the third pair of push rods is coupled to the fourth pair of push rods via shear-elastic elements and / or the third and / or fourth pair of push rods are each coupled to the support structure via shear-elastic elements.
  • the elastic and / or resilient connection between the first pair of push rods and the third pair of push rods and / or the second pair of push rods and the fourth pair of push rods can be made, for example, by means of tension-compression springs or by means of shear-elastic elements, depending on the behavior of the third and fourth oscillation system.
  • a plurality of stationary support structures as described above, can be arranged on top of one another.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a screening device according to the invention
  • FIG. 2 shows a schematic sectional view of a screening device according to the invention
  • FIG. 3 shows a schematic top view of a screening device according to the invention
  • FIG. 4 shows a detailed view of the oscillating drive
  • FIG. 6 shows a schematic view of screening devices mounted on top of one another
  • FIG. 7 shows a first alternative embodiment of a sieve device according to the invention in a schematic side view 8 is a schematic sectional view of the first alternative embodiment
  • FIG. 9 shows a second alternative embodiment of a sieve device according to the invention in a schematic side view
  • FIG. 10 shows a third alternative embodiment of a sieve device according to the invention in a schematic side view
  • FIG. 11 shows a fourth alternative embodiment of a screening device according to the invention in a schematic side view
  • FIG. 1 to 3 show schematic views of a screening device according to the invention with a first oscillating body S1 and a second oscillating body S2.
  • Part of the first oscillating body S1 are first cross members 2.
  • Part of the second oscillating body are second cross members 3.
  • the screen surface 4 is inclined to the horizontal, with the feed area for the screenings in Fig. 1 on the left, but not specifically marked .
  • the screen surface 4 is formed by a number of screen linings 4a. Each screen lining 4a is clamped between a first cross member 2 and a second cross member 3.
  • the first and last screen lining 4a of the screen surface 4 can be attached differently for this purpose, ie. does not necessarily have to be clamped between one of the first and second cross members 2, 3.
  • the material to be screened can for example be placed on the first screen cloth 4a, in FIG. 1 the leftmost screen cloth.
  • the end regions of the first and second cross members 2, 3 are each connected to one another via push rods 7a, 7b and 8a, 8b, only the push rods 7a, 8a being visible in FIG.
  • the push rods 7b, 8b are located on the rear side of the machine in this view.
  • Figure 2 a schematic front view, all four push rods 7a, 7b, 8a, 8b are visible.
  • the first oscillating body S1 includes the push rod pair 7a, 7b in addition to the first cross members 2 and the second oscillating body S2 includes the second cross members 3 and the push rod pair 8a, 8b.
  • the push rods 7a, 7b, 8a, 8b can be, for example, I, H or U profile beams, preferably made of steel.
  • a supporting structure 1 is used to accommodate the two oscillating bodies S1 and S2. These are movably mounted on the support structure 1 so that they can oscillate relative to this.
  • the support structure 1 can be designed as a support frame and can therefore be individually adapted to any installation location.
  • a horizontal installation surface for example in the form of a machine foundation 5 or the floor of a machine hall, possible, but also on a subsurface running obliquely to the horizontal.
  • FIGS. 1 to 3 The classic version of the installation is shown in FIGS. 1 to 3, namely on a machine foundation 5 or the floor of a machine hall.
  • the supporting structure 1 itself is designed as a screen box with supporting structure cheeks 1a, stiffeners 24 and feet 1b, which represent a possibility of adjusting the incline of the screen surface 4.
  • the supporting cheeks 1a can also be attached to an inclined foundation, so that no feet are required.
  • the supporting structure 1 is stationary on the machine foundation 5 without oscillating itself.
  • the stationary supporting structure 1 offers the advantage that no energy has to be expended in order to make it vibrate.
  • the drive energy required to operate the screening device according to the invention can be reduced by approximately 3/4 compared to conventional flip-flop screening devices with resilient mounting on a substrate.
  • the machine weight is lighter and the introduction of dynamic forces into the machine foundation is reduced or, with appropriate mass balancing, is completely eliminated, as will be explained in more detail below.
  • the bearing or coupling of the pairs of push rods 7a, 7b, 8a, 8b to the support structure 1 is carried out by means of elastic elements 10a, in practice often also push rubbers for short called. These enable an oscillation in the direction of a coupling axis 11, whereas no oscillations occur in different directions, but in any case only such small oscillations that they are negligible when considering the overall oscillation behavior of the oscillating bodies S1, S2.
  • the coupling axis 11 preferably runs essentially parallel to the longitudinal axis of the push rods 7a, 7b, 8a, 8b. In principle, however, it is also conceivable, by appropriate production of the shear-elastic elements 10a, to enable coupling axes that do not run parallel to the push rods 7a, 7b, 8a, 8b.
  • the push rods 7a, 7b, 8a, 8b are supported on the one hand on brackets 9 of the support structure 1, but on the other hand also with one another via shear-elastic elements 10b.
  • the pairs of push rods 7a, 7b, 8a, 8b are clamped swinging between the consoles 9, with shear-elastic elements 10a being provided between the consoles 9 and the push rods 7a, 7b, 8a, 8b and shear-elastic elements 10b are also provided between the upper pair of push rods 7a, 7b and the lower pair of push rods 8a, 8b.
  • the vibrations are excited via a drive unit 6 with a drive 6c, which is designed as an eccentric drive.
  • the drive 6c is arranged on the oscillating body S2, specifically on the pair of push rods 8a, 8b, the other oscillating body S1 is resiliently coupled to the drive 6c using a shear-elastic element 10c.
  • the motor 6a of the drive unit 6 is arranged on the stationary support structure 1 and is coupled to the eccentric drive 6c via a V-belt or a cardan shaft.
  • System components 14a, b, c or means 15a, b, c for fastening such system components are shown in dashed lines with material supplying or removing system components.
  • These means 15a, b, c can be, for example, flanges attached to the supporting structure 1, via which the system components 14a, b, c can be fixedly connected to the supporting structure 1 at predetermined points, so that the supporting structure 1 and the system components are connected form a common sieve system.
  • the system components 14a, b, c can serve, for example, to supply or remove materials or material to be screened.
  • the system component 14a in FIG. 1 is, for example, a feed chute, via which material to be screened can be guided onto the screen surface 4.
  • the system component 14b is a discharge chute through which unscreened material is transported to the screening device.
  • System component 14c is used to set up a supporting structure 1 having supporting structure cheeks 1a correspondingly inclined and at the same time to discharge the screened material.
  • FIG. 4 shows a detailed view of the drive unit 6 from FIG. 1, comprising a motor 6a, which can preferably be speed-controlled via a frequency converter and which drives the eccentric shaft 6c via a belt 6b.
  • the vibrating body S1 is connected via its pair of push rods 7a, 7b and connecting rods 6d.
  • laminated wood leaf springs which are sufficiently flexible and via which the push rods 7a, 7b are moved back and forth in the direction of the arrows 13, act as connecting rods 6d.
  • connecting rods made of other materials that have the required flexibility is also conceivable. Purely by way of example, reference should be made at this point to the possibility of designing the connecting rods 6d as thin-walled steel springs.
  • the material GRP is also suitable for the production of GRP leaf springs with similar properties as the wood leaf springs and can therefore be used as connecting rods 6d in the application example at hand.
  • connection of the connecting rod 6d to the connecting rod pair 7a, 7b of the oscillating body S1 is carried out by screwing thrust rubber elements 10c fastened in the profile of the connecting rod pairs 7a, 7b to the connecting rod 6d, either directly or via intermediate plates (not shown).
  • the connecting rod pair 8a, 8b is connected directly to the eccentric drive 6c, for example by screwing the individual components.
  • shear-elastic elements 10a, 10b, 10c By using the shear-elastic elements 10a, 10b, 10c, an exclusively linear oscillation of the oscillating bodies S1, S2 is guaranteed. This enables the use of laterally raised screen mats 4a, as can be seen in particular in FIG.
  • FIGS. 5a to 5c show schematically the movements of the push rod pairs 7a, 7b, 8a, 8b and thus the vibration behavior of the vibrating bodies S1, S2 when a drive 6 is used, as shown in FIGS.
  • the screening device is operated in the resonance range with an adjustable operating frequency.
  • the eccentric drive 6c arranged on the oscillating body S2 is, on the one hand, set the pair of push rods 7a, 7b and thus the oscillating body S1 in oscillation via the connecting rod 6d.
  • the elastically mounted oscillating body S2 also oscillates.
  • FIG. 5b shows the push rods 8a, 8b in their - in relation to the rest position in FIG. 5a - due to the eccentricity “e” of the eccentric shaft 6c in the maximally deflected state by the oscillation amplitude “a”.
  • the push rods 7a, 7b are deflected in the opposite direction by the same amplitude “a”. Starting with the sieve lining 4a on the left in FIG Throw out any cuttings that block the sieve openings.
  • the screenings are conveyed from left to right during screening in the embodiment variants shown.
  • the screen surface 4 is inclined to the horizontal by the angle ⁇ .
  • the angle a is approximately between 5 ° and 25 °, preferably between 10 ° and 25 °, particularly preferably between 15 °
  • FIG. 6 shows an embodiment in which two screening devices according to the invention are arranged one above the other, in which the stationary supporting structure of the one screening device is mounted on the stationary support structure of the other screening device. Means for connecting and locking the two supporting structures to one another are not shown. Due to the fact that no dynamic loads are introduced into the machine foundation if the vibrating bodies are dimensioned accordingly, more than two such supporting structures including vibrating bodies can be arranged one above the other without critical forces on the stationary supporting structures imposing a height limitation.
  • FIG. 7 shows an embodiment of a sieve device according to the invention, in which two sieve surfaces 4 are provided running one below the other without the structural complexity of the sieve device increasing significantly, since only two pairs of push rods 7a, 7b, 8a, 8b are still used.
  • the simple, structural design is distinguished by the fact that the first and second oscillating systems S1, S2 have groups G1, G2 of cross members 2, 2a, 3, 3a arranged one below the other. Specifically, mounting plates 16a, 16b are arranged on both sides of the screen surface 4 or the screen linings 4a on the oscillating system S1. A group G1 of cross members, specifically a first cross member 2 and a further first cross member 2a, are mounted on the mounting plates 16a, 16b.
  • a mounting plate 17a, 17b are also arranged on this on both sides of the screen surface 4 or the screen linings 4a.
  • a group G2 of cross members specifically a second cross member 3 and a further second cross member 3a, are mounted one below the other.
  • FIG. 8 shows on the left side a schematic sectional view through a mounting plate 16a and on the right side a schematic sectional view through a mounting plate 17b.
  • the groups G1 and G2 are arranged distributed alternately along the screen surface 4, so that a screen lining 4a is clamped both on a first cross member 2 of a group G1 of the oscillating system S1 and on a second cross member 3 of an adjacent group G2 of the oscillating system S2.
  • a screen lining 4a is clamped both on a first cross member 2 of a group G1 of the oscillating system S1 and on a second cross member 3 of an adjacent group G2 of the oscillating system S2.
  • an additional screen lining 4c is stretched below the screen lining 4a.
  • the screen lining 4c is clamped to a further first cross member 2a of group G1 and a further second cross member 3a of group G2.
  • the mounting plates 16a, 16b or 17a, 17b run parallel to the supporting cheeks 1b in the exemplary embodiment shown.
  • the cross members of a group G1 or G2 are fastened on the inside of the mounting plates 16a, 16b or 17a, 17b, that is to say on the sides facing the screen surfaces 4.
  • openings are provided in the supporting cheeks 1a.
  • FIG. 9 shows an embodiment of a screening device according to the invention, in which two additional oscillating systems S3 and S4 are provided, which are designed in an identical manner to the two oscillating systems S1 and S2 and are coupled to the supporting structure 1 in the same manner as are also coupled to one another in the same way.
  • the oscillation system S3 is also coupled to the oscillation system S1 and the oscillation system S4 is coupled to the oscillation system S2 via resilient and / or elastic elements, preferably via or that is via tension-compression springs (23a, 23b).
  • FIG. 10 shows an embodiment of the screening device according to FIG. 9, however, with shear-elastic connecting elements 22a, 22b (similar to 10c) instead of the tension-compression springs (23a, 23b), so that according to the embodiment shown in FIG the oscillation system S1 and S2 takes place.
  • all of the screen surfaces 4, 26 can be designed with different material conveying capacities, which does justice to the fact that in the feed area, due to the there The prevailing layer height of the material to be screened requires a higher material delivery rate than in the discharge area.
  • the screen surface 4 is formed by the screen linings 4a of the first and second oscillating systems S1, S2 and a further screen surface 26 is formed by the further screen linings 4b of the third and fourth oscillating systems S3, S4.
  • the two screen surfaces 4 and 26 are connected via a screen lining 4d.
  • the oscillation amplitudes of the Pairs of push rods 20a, 20b or 21a, 21b of the third S3 or fourth S4 oscillation system can be set differently to the oscillation amplitudes of the first oscillation system S1 and the second oscillation system S2.
  • the oscillation amplitude of the delivery-side push rod pairs 20a, 20b, 21a, 21b is preferably set smaller than that of the feed-side push rod pairs 7a, 7b, 8a, 8b.
  • FIG. 11 shows a variant in which the screening devices forming the individual screen decks basically correspond to the screening device shown in FIGS. 1 to 3, with the difference that the inclination of the screen surface 4 decreases with increasing screen length, as at the angles a1 and a2 shown it can be seen that a1> a2.
  • the push rod pairs 7a, 7b, 8a, 8b also have a curved shape.
  • an individual sieve device according to the invention can also have a sieve surface 4, the inclination of which decreases with increasing sieve length.
  • FIG. 6 and FIG. 11 can also be implemented for the embodiments of the screening devices shown in FIGS. 7 to 9.
  • the shear-elastic elements 10a, 10b, 10c by using the shear-elastic elements 10a, 10b, 10c, the embodiments shown in FIGS. 6, 7, 8 and 10 also benefit from an exclusively linear oscillation of the oscillating bodies S1, S2 or S3, S4 and the use of laterally raised screen mats 4a or 4b is possible.
  • 15a means for securing system components
  • 15b means for securing system components
  • 15c means for securing system components 16a, b mounting plates for first cross members

Landscapes

  • Combined Means For Separation Of Solids (AREA)
  • Apparatuses For Generation Of Mechanical Vibrations (AREA)

Abstract

Siebvorrichtung mit einem ersten Schwingkörper (S1) umfassend erste Querträger (2) sowie einem zweiten Schwingkörper (S2) umfassend zweite Querträger (3), wobei erste Querträger (2) und zweite Querträger (3) alternierend und vorzugsweise quer zu einer Siebfläche (4) angeordnet sind und jeweils Einspannvorrichtungen aufweisen, über welche die Siebfläche (4) ausbildende Siebbeläge (4a) zwischen je einem ersten Querträger (2) und einem zweiten Querträger (3) einspannbar bzw. eingespannt sind und erster (S1) und zweiter (S2) Schwingkörper relativ zueinander in Schwingungen versetzbar sind, um die Siebbeläge (4a) abwechselnd zu stauchen und zu dehnen, wobei der erste Schwingkörper (S1) ein erstes Schubstangenpaar (7a, 7b) umfasst, an welchem die ersten Querträger (2) angeordnet sind und der zweite Schwingkörper (S2) ein zweites Schubstangenpaar (8a,8b) umfasst, an welchem die zweiten Querträger (3) angeordnet sind und ein die beiden Schwingkörper (S1, S2) aufnehmendes, stationäres Stützwerk (1) vorgesehen ist, wobei erster und zweiter Schwingkörper (S1, S2) relativ zum stationären Stützwerk (1) in Schwingung versetzbar sind.

Description

SIEBVORRICHTUNG GEBIET DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft eine Siebvorrichtung mit einem ersten Schwingkörper umfassend erste Querträger sowie einem zweiten Schwingkörper umfassend zweite Querträger, wobei erste Querträger und zweite Querträger alternierend und vorzugsweise quer zu einer Siebfläche angeordnet sind und jeweils Einspannvorrichtungen aufweisen, über welche die Siebfläche ausbildende Siebbeläge zwischen je einem ersten Querträger und einem zweiten Querträger einspannbar bzw. eingespannt sind und erster und zweiter Siebkörper relativ zueinander in Schwingungen versetzbar sind, um die Siebbeläge abwechselnd zu stauchen und zu dehnen, wobei der erste Schwingkörper ein erstes Schubstangenpaar umfasst, an welchem die ersten Querträger angeordnet sind und der zweite Schwingkörper ein zweites Schubstangenpaar umfasst, an welchem die zweiten Querträger angeordnet sind.
Derartige Siebvorrichtungen zeichnen sich durch den Einsatz flexibler Siebbeläge aus, die abwechselnd gestaucht und gedehnt werden und kommen überall dort zum Einsatz wo herkömmliche Siebvorrichtungen mit starren Siebbelägen verstopfen und verkleben.
Um die Siebbeläge zu stauchen und zu dehnen ist jeder Siebbelag der durch mehrere Siebbeläge aufgebauten Siebfläche, zwischen zwei, in der Regel quer zur Siebfläche verlaufende Querträger eingespannt. Einer dieser beiden Querträger ist dabei Bestandteil eines ersten Schwingkörpers, der andere Querträger ist Bestandteil eines zweiten Schwingkörpers. Die beiden Schwingkörper schwingen relativ und phasenversetzt gegeneinander, wodurch das Stauchen und Dehnen der Siebbeläge bewirkt wird.
Um die Querträger der beiden Schwingkörper in Schwingungen zu versetzen, sind diese über einen Verbindungsbauteil an ihren Enden jeweils untereinander verbunden, dh. die einen Enden der ersten Querträger und die anderen Enden der ersten Querträger des ersten Schwingkörpers sind jeweils untereinander verbunden. Außerdem sind die einen Enden der zweiten Querträger sowie die anderen Enden der zweiten Querträger des zweiten Schwingkörpers jeweils untereinander verbunden. Bei dem Verbindungsbauteil handelt es sich in der Regel um Siebwangen eines Siebkastens. Dabei ist ein Siebkasten federnd und damit schwingend auf einem Maschinenfundament gelagert, während der andere Siebkasten sich federnd oder elastisch auf dem am Maschinenfundament gelagerten Siebkasten abstützt. Ein Antrieb, in der Regel ein Unwuchtantrieb, versetzt einen der Siebkästen und damit einen Schwingkörper in Schwingungen wodurch auch der andere Siebkasten schwingt. Die federnde bzw. elastische Lagerung des einen Siebkastens am anderen ist dabei so abgestimmt, dass die beiden Siebkästen (Schwingkörper) phasenversetzt und gegenläufig zueinander schwingen.
Eine solche Siebvorrichtung ist beispielsweise aus der DE 1 206 372 bekannt. Diese besteht aus zwei Schwingkörpern, in Form von Siebkästen. Jeder Schwingkörper umfasst jeweils einen Siebkasten sowie die beiden Siebwangen des Siebkastens starr verbindende Querträger. Um die Relativbewegung der ersten Querträger des ersten Schwingkörpers relativ zu den zweiten Querträgern des zweiten Schwingkörpers zu ermöglichen ist ein Schwingkörper am anderen Schwingkörper federnd gelagert und mittels eines Antriebs in Schwingungen versetzt. Beide Schwingkörper sind gemeinsam federnd auf einem Fundament aufgestellt.
Einen ähnlichen Aufbau weist die aus der DE 24 25 953 bekannte Siebvorrichtung auf. Auch dort sind die die Querträger aufweisenden, relativ zueinander beweglichen Siebkästen gemeinsam über Federelemente direkt auf einem Maschinenfundament gelagert.
Aus der AT 379 088 B1 ist es außerdem bekannt, die Querträger eines der Schwingkörper über sogenannte Schubstangen miteinander zu verbinden. Diese sind an den Siebwangen des Siebkastens des anderen Schwingkörpers elastisch gelagert und können derart gegenüber diesen gegenläufig und phasenversetzt in Richtung der Siebfläche schwingen. Der Siebkasten wird über einen Antrieb schwingungsangeregt und das Gesamtsystem ist über Federn schwingend auf einem Maschinenfundament gelagert.
Problematisch bei diesen bekannten Siebvorrichtungen sind die großen schwingenden Massen, die sich dadurch ergeben, dass einer oder beide Schwingkörper im Prinzip aus einem kompletten Siebkasten besteht, dessen Siebwangen mittels starrer Querträger miteinander verbunden sind. Um die für das Stauchen und Dehnen der Siebmatten erforderliche Schwingung der Querträger zu erzeugen, ist somit zumindest einer der Siebkästen in Schwingungen zu versetzen. Aufgrund der hohen Masse eines Siebkastens (bis zu 30t) ist daher ein entsprechend hoher Energieaufwand für den Antrieb erforderlich. Darüberhinaus sind die durch das Schwingen der Siebkästen in das Maschinenfundament eingeleiteten Kräfte sehr hoch, so dass dieses entsprechend großzügig zu dimensionieren ist. Damit verbunden ist auch die Gefahr, dass in das Maschinenfundament eingeleitete Schwingungen auf andere Maschinen oder Gebäudeteile übertragen werden. Es sind Siebvorrichtungen bekannt, die diesen Nachteil vermeiden, in dem ein stationäres Stützwerk vorgesehen ist, an welchem die beiden Schwingkörper relativ zum Stützwerk beweglich, in Schwingungen versetzbar, angeordnet sind. Eine solche Siebvorrichtung ist beispielsweise in US 4,430,211 offenbart.
Nachteilig an dieser Siebvorrichtung ist jedoch der Umstand, dass die Koppelung an das stationäre Stützwerk einerseits und der Schwingsysteme aneinander andererseits sehr aufwändig ist, eine Mehrzahl an Bauteilen erfordert und daher auch wartungsintensiv ist.
Darüberhinaus ist die bekannte Koppelung der beiden Schwingsysteme an das stationäre Stützwerk vorwiegend dazu ausgelegt, die Lagermittel zu entlasten, nicht aber die Siebung bei gleichzeitiger Förderung des Siebguts zu unterstützen. Dies hat unter anderem zur Folge, dass eine starke Neigung der Siebfläche erforderlich ist und darüberinaus eine Schwingung der beiden Schwingsysteme unter 40° Schwingwinkel, keine wirksame Seitenabdichtung der Siebflächen ermöglicht, was wiederum zur erhöhten Siebverlusten führt.
Ein weiteres Problem grundsätzlicher Art, ist der Umstand, dass im Aufgabebereich der Siebfläche in der Regel eine höhere Schichthöhe gegeben ist, als im Abgabebereich. Aus diesem Grund ist es sehr oft erforderlich, speziell im Aufgabebereich eine entsprechende Materialförderung zu gewährleisten, was in der Regel durch eine größere Siebdynamik mit großen Schwingweiten erzielt wird. Besonders bei Spannwellensiebmaschienen, also Siebmaschienen, bei welchen das Stützwerk nicht stationär ist sondern ebenfalls schwingungsangeregt wird und daher gefedert auf einem Maschinenfundament gelagert ist, können diese größeren Schwingweiten auf relativ einfache Art und Weise bewirkt werden. Bei Siebmaschinen mit stationärem Stützwerk muss eine entsprechende Förderleistung allerdings durch eine vergrößerte Maschinen- bzw. Siebflächenneigung erkauft werden, was aber am Siebmaschinenende, wo sich der Materialstrom durch Aussiebung des Feinguts bereits stark reduziert hat, zu einem zu schnellen Materialtransport führt und einem hohen Springen der Einzelkörner. Dadurch reduziert sich die Ausbringung von Feingut in das Feinprodukt. Dem könnte entgegengewirkt werden, indem die Schwingweite der Schubstangen reduziert wird, was aber wieder zur einer Reduktion der Materialförderung im Aufgabenbereich führt und damit zu einem Überfüllen der Siebmaschine. Aus dem Stand der Technik ist es daher bekannt, die Schubstangen gekrümmt auszuführen, so dass deren Neigung zum Abgabebereich geringer wird. Eine solche Ausführung ist allerdings bei Siebmaschinen mit stationärem Stützwerk konstruktiv aufwendig und kostenintensiv. Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, diese Nachteile zu vermeiden und eine Siebvorrichtung vorzusehen, bei welcher einerseits das Maschinenfundament geringstmöglich belastet wird, andererseits aber die Förderung des Siebguts während der Siebung optimiert wird, bei insgesamt einfachem Aufbau.
Gleichzeitig soll eine gute Seitenabdichtung durch seitlich hochgezogene Siebmatten realiserbar sein.
Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine Siebvorrichtung mit stationärem Stützwerk der eingangs erwähnten Art vorzusehen, welche im Aufgabebereich eine entsprechend ausreichende Materialförderung ermöglicht, im Abgabebereich aber eine hierzu entsprechend reduzierte Materialförderung ermöglicht und dabei einfach im Aufbau ist.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer eingangs erwähnten Siebvorrichtung dadurch gelöst, dass das erste Schubstangenpaar und das zweite Schubstangenpaar jeweils über schubelastische Elemente an das Stützwerk gekoppelt sind und über schubelastische Elemente miteinander gekoppelt sind, welche schubelastischen Elemente jeweils eine Schwingung in einer Kopplungsachse ermöglichen.
Durch die Koppelung jeder Schubstange eines Schubstangenpaars mit einer Schubstange des anderen Schubstangenpaars über schubelastische Elemente, zB. Schubgummis, sowie die gleichzeitige Koppelung jeder Schubstange eines Schubstangenpaars an das Stützwerk über schubelastische Elemente, zB. Schubgummis, ist ein besonders einfacher Aufbau der Siebvorrichtung erzielbar, bei gleichzeitig guter Förderung des Siebguts. Die sich durch den Einsatz der schubelastischen Elemente ergebende Kopplungsachse ermöglicht außerdem, den Stützrahmen, zB. die Standfüße, entsprechend der sich einstellenden Schwingungsrichtung entsprechend zu dimensionieren.
Durch die ausschließlich lineare, entgegengesetzte Schwingbewegung der beiden Schwingkörper in Förderrichtung des Aufgabegutes ist außerdem eine optimale Seitenabdichtung durch hochgezogene Siebmatten realisierbar.
Bevorzugt verlaufen die Kopplungsachsen eines jeden schubelastischen Elementes im Wesentlichen parallel zu den Schubstangen, um die Förderung des Siebguts optimal an den Verlauf der Siebflächen, die ebenfalls im Wesentlichen parallel zu den Schubstangen verlaufen, anzupassen. Es ist aber auch denkbar, die schubelastischen Elemente so zu fertigen, dass sich im eingebauten Zustand Kopplungsachsen ergeben, die nicht parallel zu den Schubstangen verlaufen. Auf diese Art und Weise kann die Fördergeschwindigkeit des Siebgutes entsprechend verlangsamt werden.
Besonders stabile Schwingungsverhältnisse erhält man, wenn gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung die beiden Schwingkörper massengleich ausgebildet sind. Insbesondere dann, wenn lediglich ein Antriebsmotor vorgesehen ist, der beide Schwingkörper antreibt, ermöglicht die Massengleichheit der beiden Schwingkörper eine exakte, phasenversetzte Schwingung, die dazu beiträgt, dass keine dynamischen Lasten in das Stützwerk eingeleitet werden. Anzumerken ist, dass unter Massengleichheit im vorliegenden Fall eine maximale Differenz von 7% zwischen den Massen der beiden Schwingkörper zu verstehen ist, besonders bevorzugt eine maximale Differenz von 5%.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist ein Exzenterantrieb vorgesehen, der beide Schwingkörper über die jeweiligen Schubstangenpaare antreibt. Hierfür sind beide Schubstangenpaare über eine Antriebswelle mit Exzenterbüchsen und Pleuelstangen miteinander verbunden. Dadurch sind die Voraussetzungen geschaffen, um das Einleiten von dynamischen Lasten in das stationäre Stützwerk und damit in das Maschinenfundament oder die Bühne einer Maschinenhalle zu vermeiden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Exzenterantrieb an dem ersten oder zweiten Schubstangenpaar angeordnet ist, wodurch sich eine besonders kompakte Bauweise der Siebvorrichtung ergibt.
In diesem Fall ist es zur Vermeidung von dynamischen Lasten, die in das Maschinenfundament oder die Bühne einer Maschinenhalle eingebracht werden, gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass jener, den Exzenterantrieb nicht tragende Schwingkörper eine Ausgleichsmasse aufweist, um das Mehrgewicht des den Exzenterantrieb tragenden Schwingkörpers zu kompensieren.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass am stationären Stützwerk Material zuführende und/oder abführende Anlagenkomponenten oder Mittel zur Befestigung dieser Anlagenkomponenten oder staubabdichtende Anlagenkomponenten befestigt sind. Dabei kann insbesondere der Umstand ausgenützt werden, dass das Stützwerk stationär ist und sich nicht bewegt und daher diese Anlagenkomponenten unmittelbar, direkt ohne Abstand und damit staubdicht am Stützwerk befestigt werden können. Auch durch die Anbringung von Mittel zur Befestigung derartiger Anlagenkomponenten am Stützwerk, wobei diese Mittel vorzugsweise einstückig mit den Stützwerk gefertigt sind, kann das nachträgliche Anbringen von derartigen Anlagenkomponenten am Aufstellort vereinfacht bzw. beschleunigt werden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass erstes und zweites Schwingsystem jeweils Gruppen von untereinander angeordneten Querträgern aufweisen und zur Ausbildung mehrerer untereinander verlaufender Siebflächen, Siebbeläge an und zwischen den Querträgern von Gruppen des ersten Schwingsystems und diesen zugeordneten Querträgern von dazu benachbarten Gruppen des zweiten Schwingsystems eingespannt sind. Die Einspannung erfolgt dabei so, dass ein Siebbelag sowohl an einem obersten Querträger einer Gruppe des einen Schwingsystems als auch an einem obersten Querträger einer dazu benachbarten Gruppe des anderen Schwingsystems eingespannt ist, ein zusätzlicher Siebbelag an und zwischen unterhalb diesen obersten Querträgern angeordneten weiteren Querträgern der beiden Gruppen eingespannt ist, usw.. Auf diese Art und Weise können mehrere Siebflächen untereinander ausgebildet werden, wobei die Angabe unterhalb nicht so zu verstehen ist, dass damit eine auf eine Arbeitsposition der Siebvorrichtung bezogene, lotrecht darunterliegende Anordnung gemeint ist sondern eine in Bezug auf die obersten Querträger in einer geringeren Höhe angeordnete Position zu verstehen ist.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann es dabei vorgesehen sein, dass die Querträger einer jeden Gruppe an Montageplatten befestigt sind, welche im Wesentlichen parallel zu den Stützwerkwangen verlaufend angeordnet sind. Jeweils eine Montageplatte einer jeden Gruppe von Querträgern befindet sich dabei an jeder Seite der Siebfläche, vorzugsweise in unmittelbarer Nähe zur an derselben Seite der Siebfläche angeordneten Stützwerkwange, wobei der Begriff Stützwerkwange im vorliegenden Fall weit zu verstehen ist. So ist es nicht als zwingend anzusehen, dass eine Stützwerkwange flächig ausgebildet ist, sondern kann diese auch in Form eines Rahmens bzw. Rahmenprofils ausgebildet sein und daher keine flächige Ausprägung im herkömmlichen Sinn aufweisen. Die Befestigung der Querträger dieser Gruppe erfolgt an der Innenseite der Montageplatten, also an jener der Siebfläche zugewandten Seite. An der Außenseite der Montageplatten befindet sich ein Befestigungszapfen, der mit einer Schubstange des gleichen Schwingsystems verbunden ist. Im Falle der flächigen Ausbildung der Stützwerkwange erfolgt die Verbindung durch eine Öffnung in dieser Stützwerkwange. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist ein dritter Schwingkörper vorgesehen, umfassend dritte Querträger sowie ein vierter Schwingkörper umfassend vierte Querträger, wobei zumindest je ein weiterer Siebbelag zwischen einem dritten Querträger und einem vierten Querträger einspannbar bzw. eingespannt ist und dritter und vierter Schwingkörper relativ zueinander in Schwingungen versetzbar sind, um die weiteren Siebbeläge abwechselnd zu stauchen und zu dehnen, wobei der dritte Schwingkörper ein drittes Schubstangenpaar umfasst, an welchem die dritten Querträger angeordnet sind und der vierte Schwingkörper ein viertes Schubstangenpaar umfasst, an welchem die vierten Querträger angeordnet sind und das erste Schubstangenpaar und das dritte Schubstangenpaar sowie das zweite Schubstangenpaar und das vierte Schubstangenpaar miteinander elastisch und/oder federnd verbunden sind.
Durch das Vorsehen zweier weiterer Schwingsysteme und elastische bzw. federnde Ankoppelung dieser beiden weiteren Schwingsysteme an die beiden anderen Schwingsysteme können in einem stationären Stützwerk Siebflächen mit Abschnitte unterschiedlicher Materialförderleistungen erzielt werden und damit dem Umstand Rechnung getragen werden, dass unterschiedliche Siebdynamiken (Schwingweiten) im Aufgabebereich und am Siebmaschinenende erforderlich sind. Durch entsprechende Auslegung der elastisch bzw. federnden Verbindung des ersten mit dem dritten und des zweiten mit dem vierten Schwingsystems oder aber durch entsprechende Wahl der Masse des dritten und vierten Schwingsystems können die Schwingweiten der Schubstangen des dritten und vierten Schwingsystems unterschiedlich zu den Schwingweiten des ersten Schwingsystems und des zweiten Schwingsystems eingestellt werden. Bevorzugt ist die Schwingweite der abgabeseitigen Schubstangen geringer eingestellt als jene der aufgabeseitigen Schubstangen. Es soll an dieser Stelle nicht unerwähnt bleiben, dass prinzipielle auch weitere Schwingsysteme im stationären Stützwerk vorgesehen sein können, die an das dritte und vierte Schwingsystem so angebunden sind, wie das dritte und vierte Schwingsystem an das erste und zweite Schwingsystem.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass jeweils eine Schubstange des ersten Schubstangenpaars und eine Schubstange des zweiten Schubstangenpaars zueinander fluchtend angeordnet sind und/oder dass jeweils eine Schubstange des zweiten Schubstangenpaars und eine Schubstange des vierten Schubstangenpaars zueinander fluchtend angeordnet sind, wodurch eine besonders kompakte Bauweise der Siebvorrichtung ermöglicht wird und eine entsprechend gleichmäßig verlaufende, durch die einzelnen Siebbeläge gebildete Siebfläche ausgebildet wird. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das dritte Schubstangenpaar mit dem vierten Schubstangenpaar über schubelastische Elemente miteinander gekoppelt und/oder das das dritte und/oder das vierte Schubstangenpaar jeweils über schubelastische Elemente an das Stützwerk gekoppelt. Auf die Vorteile der Verwendung von schubelastischen Elementen wurde bereits weiter oben hingewiesen.
Die elastische und/oder federnde Verbindung zwischen dem ersten Schubstangenpaar und dem dritten Schubstangenpaar und/oder dem zweiten Schubstangenpaar und dem vierten Schubstangenpaar kann beispielsweise jeweils mittels Zug-Druck-Feder erfolgen oder aber mittels schubelastischer Elemente, je nach Anforderung an das Verhalten des dritten und vierten Schwingsystems.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können mehrere stationäre Stützwerke wie sie vorgehend beschrieben sind aufeinander lagernd angeordnet sind.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
Die Erfindung wir nun anhand von Ausführungsbeispielen, wie sie in den Zeichnungen dargestellt sind, nicht einschränkend, näher erläutert
Dabei zeigt:
Fig.1 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Siebvorrichtung Fig.2 eine schematische Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Siebvorrichtung Fig.3 eine schematische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Siebvorrichtung Fig.4 eine Detailansicht des Schwingantriebs
Fig.5 eine schematische Darstellung zur Veranschaulichung des Schwingungsverhaltens
Fig.6 eine schematische Ansicht aufeinander gelagerter Siebvorrichtungen
Fig.7 eine erste alternative Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Siebvorrichtung in einer schematischen Seitenansicht Fig.8 eine schematische Schnittansicht der ersten alternativen Ausführungsform
Fig.9 eine zweite alternative Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Siebvorrichtung in einer schematischen Seitenansicht
Fig.10 eine dritte alternative Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Siebvorrichtung in einer schematischen Seitenansicht
Fig.11 eine vierte alternative Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Siebvorrichtung in einer schematischen Seitenansicht
Fig.1 bis Fig.3 zeigen schematische Ansichten einer erfindungsgemäßen Siebvorrichtung mit einem ersten Schwingkörper S1 und einem zweiten Schwingkörper S2. Bestandteil des ersten Schwingkörpers S1 sind erste Querträger 2. Bestandteil des zweiten Schwingkörpers sind zweite Querträger 3. Die Siebfläche 4 verläuft gegen die Horizontale geneigt, wobei sich der Aufgabebereich für das Siebgut in Fig.1 auf der linken Seite befindet, jedoch nicht extra gekennzeichnet ist.
Die Siebfläche 4 wird durch eine Anzahl an Siebbelägen 4a gebildet. Jeder Siebbelag 4a ist eingespannt zwischen einem ersten Querträger 2 und einem zweiten Querträger 3. Der erste und letzte Siebbelag 4a der Siebfläche 4 kann hierzu unterschiedlich befestigt sein, dh. muss nicht zwingend zwischen einem der ersten und zweiten Querträger 2,3 eingespannt sein. Die Aufgabe des Siebguts kann beispielsweise auf den ersten Siebbelag 4a, in Fig.1 der äußerst linke Siebbelag, erfolgen.
Die Endbereiche der ersten und zweiten Querträger 2,3 sind jeweils über Schubstangen 7a, 7b bzw. 8a, 8b miteinander verbunden, wobei in Fig.1 lediglich die Schubstangen 7a, 8a sichtbar sind. Die Schubstangen 7b, 8b befinden sich auf der in dieser Ansicht hinteren Maschinenseite. In Fig.2, einer schematischen Vorderansicht, sind alle vier Schubstangen 7a, 7b, 8a, 8b sichtbar. Für den Fachmann klar ist daher, dass der erste Schwingkörper S1 neben den ersten Querträgern 2 auch das Schubstangenpaar 7a, 7b umfasst und der zweite Schwingkörper S2 neben den zweiten Querträgern 3 auch das Schubstangenpaar 8a, 8b. Bei den Schubstangen 7a, 7b, 8a, 8b kann es sich beispielsweise um I-, H- oder U-Profilträger handeln, vorzugsweise aus Stahl gefertigt.
Ein Stützwerk 1 dient der Aufnahme der beiden Schwingkörper S1 und S2. Diese sind an dem Stützwerk 1 beweglich gelagert, so dass sie gegenüber diesem schwingen können. Das Stützwerk 1 kann als Tragegestell ausgeführt sein und ist somit an beliebige Aufstellungsorte individuell anpassbar. So ist nicht nur die klassische Form der Aufstellung des Stützwerks 1 auf einer horizontalen Aufstellfläche, beispielsweise in Form eines Maschinenfundaments 5 oder des Bodens einer Maschinenhalle möglich sondern auch auf einem schräg zur Horizontalen verlaufendem Untergrund. Weiters ist es auch möglich, das Stützwerk 1 seitlich der Schwingkörper S1 ,S2, beispielsweise in einem Mauerwerk zu verankern, so dass die Schwingkörper S1 ,S2 quasi schwebend über dem Boden und oder einem Auffangbehälter gehalten sind.
In den Fig.1 bis Fig.3 ist die klassische Version der Aufstellung dargestellt, nämlich auf einem Maschinenfundament 5 oder dem Boden einer Maschinenhalle. Das Stützwerk 1 selbst ist als Siebkasten ausgeführt mit Stützwerkwangen 1a, Aussteifungen 24 und Standfüßen 1b, welche eine Möglichkeit der Neigungseinstellung der Siebfläche 4 darstellen. Alternativ dazu können die Stützwerkwangen 1a auch auf einem schrägen Fundament befestigt werden, so dass keine Standfüße erforderlich sind.
Anzumerken ist, dass anstelle der Stützwerkwangen 1a auch Rahmen bzw. Rahmenprofile vorgesehen sein können. Eine flächige Ausgestaltung der Stützwerkwangen 1a ist nicht zwingend erforderlich.
Das Stützwerk 1 lagert im Ausführungsbeispiel gemäß Fig.1 stationär am Maschinenfundament 5, ohne selbst zu schwingen. Das stationäre Stützwerk 1 bietet den Vorteil, dass keine Energie aufgewendet werden muss, um dieses in Schwingung zu versetzen. Die erforderliche Antriebsenergie zum Betrieb der erfindungsgemäßen Siebvorrichtung kann um ca. 3/4 gegenüber herkömmlichen Spannwellensiebvorrichtungen mit federnder Lagerung auf einem Untergrund reduziert werden. Das Maschinengewicht ist leichter und die Einleitung von dynamischen Kräften in das Maschinenfundament ist reduziert bzw. fällt bei entsprechendem Massenausgleich, wie weiter unten noch näher ausgeführt wird, komplett weg.
Die Lagerung bzw. Ankoppelung der Schubstangenpaare 7a, 7b, 8a, 8b an das Stützwerk 1 erfolgt über schubelastische Elemente 10a, in der Praxis oft auch kurz Schubgummis genannt. Diese ermöglichen eine Schwingung in Richtung einer Kopplungsachse 11 , wohingegen in dazu unterschiedlichen Richtungen keine Schwingungen auftreten, jedenfalls aber lediglich derart geringe Schwingungen, dass diese bei Betrachtung des Gesamtschwingungsverhalten der Schwingkörper S1 ,S2 vernachlässigbar sind. Die Kopplungsachse 11 verläuft bevorzugt im Wesentlichen parallel zur Längsachse der Schubstangen 7a, 7b, 8a, 8b. Grundsätzlich ist es aber auch denkbar durch entsprechende Fertigung der schubelastischen Elemente 10a Kopplungsachsen zu ermöglichen, die nicht parallel zu den Schubstangen 7a, 7b, 8a, 8b verlaufen.
Die Schubstangen 7a, 7b, 8a, 8b stützen sich dabei einerseits auf Konsolen 9 des Stützwerks 1 ab, andererseits aber auch untereinander über schubelastische Elemente 10b.
Wenn man so will, werden, wie in Fig.1 gut erkennbar, die Schubstangenpaare 7a, 7b, 8a, 8b zwischen den Konsolen 9 schwingend geklemmt, wobei zwischen Konsolen 9 und Schubstangen 7a, 7b, 8a, 8b schubelastische Elemente 10a vorgesehen sind und zwischen dem oberen Schubstangenpaar 7a, 7b und dem unteren Schubstangenpaar 8a, 8b ebenfalls schubelastische Elemente 10b vorgesehen sind.
Die Schwingungserregung erfolgt über eine Antriebseinheit 6 mit einem Antrieb 6c, der als Exzenterantrieb ausgebildet ist. Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig.1 ist der Antrieb 6c am Schwingkörper S2, konkret am Schubstangenpaar 8a, 8b angeordnet, der andere Schwingkörper S1 ist federnd, unter Einsatz eines schubelastischen Elementes 10c, an den Antrieb 6c gekoppelt. Der Motor 6a der Antriebseinheit 6 ist am stationären Stützwerk 1 angeordnet und über einen Keilriemen oder einer Gelenkwelle mit dem Exzenterantrieb 6c gekoppelt.
Strichliert dargestellt sind mit Material zuführende oder abführende Anlagenkomponenten 14a, b,c bzw. Mittel 15a,b,c zur Befestigung solcher Anlagenkomponenten. Bei diesen Mitteln 15a,b,c kann es sich beispielsweise um am Stützwerk 1 angebrachte Flanschen handeln, über welche die Anlagenkomponenten 14a, b,c mit dem Stützwerk 1 an vorgegebenen Stellen fix verbunden werden können, so dass das Stützwerk 1 und die Anlagenkomponenten ein gemeinsames Siebsystem bilden.
Die Anlagenkomponenten 14a, b,c können beispielsweise der Zu- oder Abfuhr von Materialien oder Siebgut dienen. Bei der Anlagenkomponente 14a in Fig.1 handelt es sich beispielsweise um eine Aufgabenschurre, über welche zu siebendes Material auf die Siebfläche 4 geführt werden kann. Bei der Anlagenkomponente 14b handelt es sich um einen Abfuhrschacht, über welchen nicht gesiebtes Material nach der Siebvorrichtung weiterbefördert wird. Anlagenkomponente 14c dient dazu, ein Stützwerkwangen 1a aufweisendes Stützwerk 1 entsprechend geneigt aufzustellen und gleichzeitig das gesiebte Material abzuführen.
Fig.4 zeigt eine Detailansicht der Antriebseinheit 6 aus Fig.1 umfassend einen vorzugsweise über einen Frequenzumformer drehzahlregelbaren Motor 6a, der über einen Riemen 6b die Exzenterwelle 6c antreibt. Die Anbindung des Schwingkörpers S1 erfolgt über dessen Schubstangenpaar 7a, 7b und Pleuel 6d. Als Pleuel 6d fungiert im vorliegenden Ausführungsbeispiel schichtverleimte Holz-Blattfedern, die ausreichend biegsam sind und über welche die Schubstangen 7a, 7b in Richtung der Pfeile 13 hin und her bewegt werden. Grundsätzlich ist aber auch der Einsatz von Pleuel aus anderen Werkstoffen denkbar, welche die erforderliche Biegsamkeit aufweisen. Rein beispielhaft soll an dieser Stelle auf die Möglichkeit der Ausbildung der Pleuel 6d als dünnwandige Stahlfedern hingewiesen werden. Auch der Werkstoff GFK eignet sich zur Herstellung von GFK Blattfedern mit ähnlichen Eigenschaften wie die Holz-Blattfedern und können daher im gegenständlichen Anwendungsbeispiel als Pleuel 6d verwendet werden.
Die Anbindung des Pleuels 6d an das Schubstangenpaar 7a, 7b des Schwingkörpers S1 erfolgt durch Verschraubung von im Profil der Schubstangenpaare 7a, 7b befestigten Schubgummielementen 10c mit den Pleuel 6d, entweder direkt oder über Zwischenbleche (nicht dargestellt).
Die Anbindung des Schubstangenpaars 8a, 8b erfolgt direkt an den Exzenterantrieb 6c, beispielsweise durch Verschraubung der einzelnen Komponenten.
Durch den Einsatz der schubelastischen Elemente 10a, 10b, 10c ist eine ausschließlich lineare Schwingung der Schwingkörper S1 ,S2 gewährleistet. Dies ermöglicht den Einsatz von seitlich hochgezogenen Siebmatten 4a, wie dies insbesondere in Fig.2 ersichtlich ist.
Fig.5a bis 5c zeigen schematisch die Bewegungen der Schubstangenpaare 7a, 7b, 8a, 8b und damit das Schwingungsverhalten der Schwingkörper S1 ,S2, bei Einsatz eines Antriebs 6, wie in den den Fig.1 bis 4 dargestellt. Die Siebvorrichtung wird dabei im Resonanzbereich mit einstellbarer Betriebsfrequenz betrieben.
Fig.5a zeigt die beiden Schwingköper S1 ,S2 in Ruhestellung. Die zwischen den ersten und zweiten Querträgern 2,3 eingespannten Siebbeläge 4a hängen dabei leicht durch. Durch den am Schwingkörper S2 angeordneten Exzenterantrieb 6c wird einerseits über das Pleuel 6d das Schubstangenpaar 7a, 7b und damit der Schwingkörper S1 in Schwingung versetzt. Gleichzeitig erfolgt auch eine Schwingung des elastisch gelagerten Schwingkörpers S2.
Fig.5b zeigt die Schubstangen 8a, 8b in deren - bezogen auf die Ruhestellung in Fig.5a - aufgrund der Exzentrizität „e“ der Exzenterwelle 6c um die Schwingungsamplitude „a“ maximalausgelenktem Zustand. Im Idealfall von aufeinander abgestimmten Massen der beiden Schwingkörper S1 ,S2, sind die Schubstangen 7a, 7b um dieselbe Amplitude„a“ in die Gegenrichtung ausgelenkt. Beginnend mit dem in Fig.5b linken Siebbelag 4a werden die Siebbeläge aufgrund der Bewegungen der Schubstangenpaare 7a, 7b, 8a, 8b mit welchen auch korrespondierende Bewegungen der ersten und zweiten Querträger 2,3 einhergehen, abwechselnd gestaucht und gedehnt und können dadurch bei siebschwierigem Siebgut die Sieböffnungen verstopfendes Steckkorn gut auswerfen.
Die Abstimmung der Massen der beiden Schwingkörper S1 ,S2 zueinander hat großen Einfluss auf die Funktionsweise der Siebvorrichtung. Nur bei Massengleichheit zwischen den beiden Schwingkörpern S1 ,S2 heben sich die Kräfte beim gegenläufig phasenversetzten Schwingen der beiden Schwingkörper S1 ,S2 auf und bewirken, dass keine dynamischen Lasten in das Stützwerk 1 eingeleitet werden, wodurch dieses entsprechend weniger massiv dimensioniert werden kann. Für einen vollkommenen Massenausgleich wird das durch den Exzenterantrieb 6 des Schwingkörpers S2 auftretende Mehrgewicht bei Schwingkörper S1 durch ein Ausgleichsgewicht (nicht dargestellt) kompensiert. Auf die Ausführungen weiter oben zum Verständnis des Begriffs Massengleichheit wird in diesem Zusammenhang explizit verwiesen.
Durch das Stauchen und Dehnen der Siebbeläge 4a sowie die Neigung der Siebfläche 4 wird das Siebgut während der Siebung in den dargestellten Ausführungsvarianten von links nach rechts befördert. Im Betriebszustand ist die Siebfläche 4 um den Winkel a gegen die Horizontale geneigt. Der Winkel a liegt ca. zwischen 5° und 25°, vorzusgweise zwischen 10° und 25°, besonders bevorzugt zwischen 15°
und 20°, wobei als Siebfläche 4 in diesem Fall die geradlinige Verbindung zwischen den Einspannstellen der Siebbeläge 4a an den ersten und zweiten Querträgern 2,3 angesehen wird, da die tatsächliche, durch die Siebbeläge 4a gebildete Siebfläche 4 keine durchgehend gerade Fläche ausbildet.
Fig.6 zeigt eine Ausführungsform in welcher zwei erfindungsgemäße Siebvorrichtungen übereinander angeordnet sind, in dem das stationäre Stützwerk der einen Siebvorrichtung auf dem stationären Stützwerk der anderen Siebvorrichtung gelagert ist. Nicht gezeichnet sind Mittel zur Verbindung und Arretierung der beiden Stützwerke miteinander. Aufgrund des Umstandes, dass bei entsprechender Dimensionierung der Schwingkörper keine dynamischen Lasten in das Maschinenfundament eingebracht werden, können auch mehr als zwei derartige Stützwerke samt Schwingkörper übereinander angeordnet werden, ohne dass kritische Kräfte auf die stationären Stützwerke hier eine Höhenlimitierung vorgeben würden.
Fig.7 zeigt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Siebvorrichtung, bei welcher zwei Siebflächen 4 untereinander verlaufend vorgesehen sind, ohne dass sich der konstruktive Aufwand der Siebvorrichtung wesentlich erhöht, da weiterhin lediglich zwei Schubstangenpaare 7a, 7b, 8a, 8b zum Einsatz kommen.
An dieser Stelle betont werden muss, dass im gezeigten Ausführungsbeispiel lediglich zwei Siebflächen 4 ausgebildet sind, grundsätzlich aber auch die Ausbildung von mehr als zwei Siebflächen untereinander möglich ist.
Der einfache, konstruktive Aufbau zeichnet sich dadurch aus, dass erstes und zweites Schwingsystem S1 ,S2 Gruppen G1 ,G2 von untereinander angeordneten Querträgern 2, 2a, 3, 3a aufweisen. Konkret sind am Schwingsystem S1 Montageplatten 16a, 16b beidseitig der Siebfläche 4 bzw. der Siebbeläge 4a angeordnet. An den Montageplatten 16a, 16b ist eine Gruppe G1 von Querträgern, konkret ein erster Querträger 2 und einer weiterer erster Querträger 2a untereinander montiert.
Gleich verhält es sich mit dem Schwingsystem S2. An diesem sind ebenfalls eine Montageplatte 17a, 17b beidseitig der Siebfläche 4 bzw. der Siebbeläge 4a angeordnet. An den Montageplatten 17a, 17b ist eine Gruppe G2 von Querträgern, konkret ein zweiter Querträger 3 und ein weiterer zweiter Querträger 3a untereinander montiert.
Fig.8 zeigt auf der linken Seite eine schematische Schnittansicht durch eine Montageplatte 16a und auf der rechten Seite eine schematische Schnittansicht durch eine Montageplatte 17b.
Die Gruppen G1 und G2 sind alternierend entlang der Siebfläche 4 verteilt angeordnet, so dass ein Siebbelag 4a sowohl an einem ersten Querträger 2 einer Gruppe G1 des Schwingsystems S1 als auch an einem zweiten Querträger 3 einer dazu benachbarten Gruppe G2 des Schwingsystems S2 eingespannt ist. Im Unterschied zu der in den Fig.1 bis 3 dargestellten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Siebvorrichtung ist bei der in den Fig.7 und 8 dargestellten Ausführungsform ein zusätzlicher Siebbelag 4c unterhalb des Siebbelags 4a gespannt. Der Siebbelag 4c ist dabei an einem weiteren ersten Querträger 2a der Gruppe G1 und einem weiteren zweiten Querträger 3a der Gruppe G2 eingespannt.
Auf diese Art und Weise können mehrere Siebflächen 4 untereinander ausgebildet werden.
Die Montageplatten 16a, 16b bzw. 17a, 17b verlaufen im gezeigten Ausführungsbeispiel parallel zu den Stützwerkwangen 1b. Die Befestigung der Querträger einer Gruppe G1 bzw. G2 erfolgt an der Innenseite der Montageplatten 16a, 16b bzw. 17a, 17b, also an jener den Siebflächen 4 zugewandten Seiten. An den Außenseiten der Montageplatten 16a, 16b bzw. 17a, 17b befinden sich Befestigungszapfen 25, die mit den Schubstangen des gleichen Schwingsystems S1 ,S2, welchem die jeweilige Montageplatte zuzuordnen ist, verbunden ist. Um die Montageplatten 16a, 16b bzw. 17a, 17b über die Befestigungszapfen 25 mit den zugehörenden Schubstangen zu verbinden, sind in den Stützwerkwangen 1a Öffnungen vorgesehen.
Fig.9 zeigt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Siebvorrichtung, bei welcher zwei zusätzliche Schwingsysteme S3 und S4 vorgesehen sind, die in identischer Art und Weise ausgeführt sind, wie die beiden Schwingsysteme S1 und S2 und in gleicher Art und Weise an das Stützwerk 1 gekoppelt sind wie auch in gleicher Art und Weise untereinander gekoppelt sind. Zusätzlich ist das Schwingsystem S3 auch an das Schwingsystem S1 gekoppelt und das Schwingsystem S4 an das Schwingsystem S2 und zwar über federnde und/oder elastische Elemente bevorzugt über oder nämlich über Zug-Druck-Federn (23a, 23b).
Fig.10 zeigt eine Ausführungsform der Siebvorrichtung gemäß Fig.9 jedoch mit schubelastischen Verbindungselementen 22a, 22b (ähnlich 10c) anstelle der Zug-Druck- Federn (23a, 23b), so dass entsprechend der in Fig.1 dargestellten Ausführungsform eine rein lineare Schwingung der Schwingsystem S1 und S2 erfolgt.
Durch die Anordnung der zusätzlichen Schwingsysteme S3,S4 können ingsesamt Siebflächen 4,26 mit unterschiedlichen Materialförderleistungen ausgebildet werden, wodurch dem Umstand gerecht wird, dass im Aufgabebereich, aufgrund der dort vorherrschenden Schichthöhe des zu siebenden Materials eine höhere Materialförderleistung erforderlich ist als im Abgabebereich.
Wie in Fig.4 dargestellt, wird die Siebfläche 4 durch die Siebbeläge 4a des ersten und zweiten Schwingsystems S1 ,S2 ausgebildet und eine weitere Siebfläche 26 durch die weiteren Siebbelage 4b des dritten und vierten Schwingsystems S3,S4.
Die Verbindung der beiden Siebflächen 4 und 26 erfolgt über einen Siebbelag 4d.
Durch entsprechende Auslegung der elastisch bzw. federnden Verbindung 22a, 22b, 23a, 23b des ersten S1 mit dem dritten S3 und des zweiten S2 mit dem vierten S4 Schwingsystems oder aber durch entsprechende Wahl der Masse des dritten S3 und vierten S4 Schwingsystems können die Schwingweiten der Schubstangenpaare 20a, 20b bzw. 21a, 21 b des dritten S3 bzw. vierten S4Schwingsystems unterschiedlich zu den Schwingweiten des ersten Schwingsystems S1 und des zweiten Schwingsystems S2 eingestellt werden. Bevorzugt ist die Schwingweite der abgabeseitigen Schubstangenpaare 20a, 20b, 21a, 21b geringer eingestellt als jene der aufgabeseitigen Schubstangenpaare 7a, 7b, 8a, 8b. Es soll an dieser Stelle nicht unerwähnt bleiben, dass prinzipielle auch weitere Schwingsysteme im stationären Stützwerk vorgesehen sein können, die an das dritte und vierte Schwingsystem S3,S4 so angebunden sind, wie das dritte und vierte Schwingsystem S3,S4 an das erste und zweite Schwingsystem S1 ,S2.
Fig.11 zeigt eine Ausführungsvariante, bei welcher die die einzelnen Siebdecks ausbildenden Siebvorrichtungen grundsätzlich jener in den Fig.1 bis 3 dargestellten Siebvorrichtung entsprechen, mit dem Unterschied, dass die Neigung der Siebfläche 4 mit zunehmender Sieblänge abnimmt wie an den eingezeichneten Winkeln a1 und a2 erkennbar ist, da a1>a2. Entsprechend weisen auch die Schubstangenpaare 7a, 7b, 8a, 8b eine gekrümmte Form auf. Selbstverständlich kann auch eine einzelne erfindungsgemäße Siebvorrichtung wie in den Fig.1 bis Fig.3 dargestellt eine Siebfläche 4 aufweisen, deren Neigung mit zunehmender Sieblänge abnimmt.
Es versteht sich von selbst, dass die Ausführungsform mit mehreren, aufeinander angeordneten stationären Stützwerken wie in Fig.6 und Fig.11 dargestellt auch für die in den Fig.7 bis 9 dargestellten Ausführungsformen der Siebvorrichtungen realisierbar ist. Darüberhinaus ist für den Fachmann klar, dass durch den Einsatz der schubelastischen Elemente 10a, 10b, 10c auch die in den Fig.6,7,8 und 10 gezeigten Ausführungsformen von einer ausschließlich linearen Schwingung der Schwingkörper S1 ,S2 bzw. S3,S4 profitieren und dadurch der Einsatz von seitlich hochgezogenen Siebmatten 4a bzw. 4b möglich ist.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Stützwerk
1 a Stützwerkwangen
1 b Standfüße
2 erste Querträger
2a weitere erste Querträger
3 zweite Querträger
3a weitere zweite Querträger
4 Siebfläche
4a Siebbelag
4b weiterer Siebbelag
4c zusätzlicher Siebbelag
4d verbindender Siebbelag
5 Maschinenfundament oder Bühne einer Maschinenhalle
6 Antriebseinheit
7a, b erstes Schubstangenpaar
8a, b zweites Schubstangenpaar
9 Konsole
10a schubelastisches Element
10b schubelastisches Element
10c schubelastisches Element
11 Kopplungsachse
12 Aufgaberichtung
13 Bewegungsrichtung der Schubstangen
14a Material zuführende Anlagenkomponente
14b Material abführende Anlagenkomponente
14c Material abführende Anlagenkomponente
15a Mittel zur Befestigung von Anlagenkomponenten 15b Mittel zur Befestigung von Anlagenkomponenten 15c Mittel zur Befestigung von Anlagenkomponenten 16a,b Montageplatten für erste Querträger
17a, b Montageplatten für zweite Querträger
18 dritte Querträger
19 vierte Querträger 20a, b drittes Schubstangenpaar
21a, b viertes Schubstangenpaar
22a, b schubelastisches Verbindungselement
23a, b Zug-Druck-Feder
24 Aussteifungen
25 Befestigungszapfen
26 weitere Siebfläche
51 erster Schwingkörper
52 zweiter Schwingkörper
S3 dritter Schwingkörper
S4 vierter Schwingkörper
G1 Gruppen von untereinander angeordneten Querträgern am ersten Schwingsystem
G2 Gruppen von untereinander angeordneten Querträgern am zweiten Schwingsystem

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Siebvorrichtung mit einem ersten Schwingkörper (S1) umfassend erste Querträger (2) sowie einem zweiten Schwingkörper (S2) umfassend zweite Querträger (3), wobei erste Querträger (2) und zweite Querträger (3) alternierend und vorzugsweise quer zu einer Siebfläche (4) angeordnet sind und jeweils Einspannvorrichtungen aufweisen, über welche die Siebfläche (4) ausbildende Siebbeläge (4a) zwischen je einem ersten Querträger (2) und einem zweiten Querträger (3) einspannbar bzw. eingespannt sind und erster (S1) und zweiter (S2) Schwingkörper relativ zueinander in Schwingungen versetzbar sind, um die Siebbeläge (4a) abwechselnd zu stauchen und zu dehnen, wobei der erste Schwingkörper (S1) ein erstes Schubstangenpaar (7a, 7b) umfasst, an welchem die ersten Querträger (2) angeordnet sind und der zweite Schwingkörper (S2) ein zweites Schubstangenpaar (8a, 8b) umfasst, an welchem die zweiten Querträger (3) angeordnet sind und ein die beiden Schwingkörper (S1 ,S2) aufnehmendes, stationäres Stützwerk (1) vorgesehen ist, wobei erster und zweiter Schwingkörper (S1 ,S2) relativ zum stationären Stützwerk (1) in Schwingung versetzbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Schubstangenpaar (7a, 7b) und das zweite Schubstangenpaar (8a, 8b) jeweils über schubelastische (10a) Elemente an das Stützwerk (1) gekoppelt sind und über schubelastische Elemente (10b) miteinander gekoppelt sind, welche schubelastischen Elemente (10a, 10b) jeweils eine Schwingung in einer Kopplungsachse (11) ermöglichen.
2. Siebvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Kopplungsachsen (11) eines jeden schubelastischen Elementes (10a, 10b) im
Wesentlichen parallel zu den Schubstangen (7a, 7b, 8a, 8b) verlaufen.
3. Siebvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Schwingkörper (S1) und der zweite Schwingkörper (S2) massengleich ausgebildet sind.
4. Siebvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass ein Exzenterantrieb (6c) vorgesehen ist, der sowohl das erste Schubstangenpaar (7a, 7b) als auch das zweite Schubstangenpaar (8a, 8b) antreibt.
5. Siebvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der
Exzenterantrieb (6c) an dem ersten (7a, 7b) oder zweiten (8a, 8b) Schubstangenpaar angeordnet ist.
6. Siebvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jener, den
Exzenterantrieb (6c) nicht tragende Schwingkörper eine Ausgleichsmasse aufweist, um das Mehrgewicht des den Exzenterantrieb (6) tragenden Schwingkörpers zu kompensieren.
7. Siebvorrichtung nach Anspruch 5 oder 6 dadurch gekennzeichnet, dass jener den Exzenterantrieb (6c) nicht tragende Schwingkörper über ein mit einem
schubelastischen Element 10c verbundenes Pleuel (6d) mit dem Exzenterantrieb (6c) verbunden ist.
8. Siebvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass am stationären Stützwerk (1) Material zuführende und/oder abführende
Anlagenkomponenten (14a, b,c) oder Mittel (15a, b,c) zur Befestigung dieser
Anlagenkomponenten oder staubabdichtende Anlagenkomponenten befestigt bzw. angeordnet sind.
9. Siebvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass erstes und zweites Schwingsystem (S1 ,S2) Gruppen (G1 ,G2) von untereinander angeordneten Querträgern (2, 2a, 3, 3a) aufweisen und zur
Ausbildung mehrerer übereinander angeordneter Siebflächen (4) Siebbeläge (4a) an und zwischen den Querträgern (2,2a) aus Gruppen (G1) des ersten Schwingsystems (S1) und diesen zugeordneten Querträgern (3,3a) aus dazu benachbarten Gruppen (G2) des zweiten Schwingsystems (S2) eingespannt sind.
10. Siebvorrichtung nach Ansprüche 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Querträger (2, 2a, 3, 3a) einer jeden Gruppe (G1 ,G2) an Montageplatten (16a, 16b, 17a, 17b) befestigt sind, welche im Wesentlichen parallel zu den Stützwerkwangen (1a) verlaufend angeordnet sind.
11. Siebvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass ein dritter Schwingkörper (S3) umfassend dritte Querträger (18) und ein vierter Schwingkörper (S4) umfassend vierte Querträger (19) vorgesehen sind, wobei zumindest je ein weiterer Siebbelag (4b) zwischen je einem dritten Querträger (18) und einem vierten Querträger (19) einspannbar sind und dritter (S3) und vierter (S4) Schwingkörper relativ zueinander in Schwingungen versetzbar sind, um die weiteren Siebbeläge (4b) abwechselnd zu stauchen und zu dehnen, wobei der dritte Schwingkörper (S3) ein drittes Schubstangenpaar (20a, b) umfasst, an welchem die dritten Querträger (18) angeordnet sind und der vierte Schwingkörper (S4) ein viertes Schubstangenpaar (21a,b) umfasst, an welchem die vierten Querträger (19) angeordnet sind und das erste Schubstangenpaar (7a, 7b) und das dritte Schubstangenpaar (20a, 20b) sowie das zweite Schubstangenpaar (8a, 8b) und das vierte Schubstangenpaar (21a, 21 b) miteinander elastisch und/oder federnd verbunden sind.
12. Siebvorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass jeweils eine
Schubstange (7a, 7b) des ersten Schubstangenpaars und eine Schubstange (8a, 8b) des zweiten Schubstangenpaars (8a, 8b) zueinander fluchtend angeordnet sind.
13. Siebvorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils eine Schubstange (8a, 8b) des zweiten Schubstangenpaars und eine Schubstange (21a, 21b) des vierten Schubstangenpaars zueinander fluchtend angeordnet sind.
14. Siebvorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das dritte Schubstangenpaar (20a, 20b) mit dem vierten Schubstangenpaar (21a, 21b) über schubelastische Elemente (10b) miteinander gekoppelt ist.
15. Siebvorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das das dritte (20a, 20b) und/oder das vierte (21a, 21 b) Schubstangenpaar über schubelastische Elemente (10a) an das Stützwerk (1) gekoppelt sind.
16. Siebvorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die elastische und/oder federnde Verbindung zwischen dem ersten Schubstangenpaar (7a,7ab) und dem dritten Schubstangenpaar (20a, 20b) und/oder dem zweiten
Schubstangenpaar (8a, 8b) und dem vierten Schubstangenpaar (21a, 21b) jeweils mittels einer Zug-Druck-Feder (23a, b) erfolgt.
17. Siebvorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die elastische und/oder federnde Verbindung zwischen dem ersten Schubstangenpaar (7a, 7b) und dem dritten Schubstangenpaar (20a, 20b) und/oder zwischen dem zweiten Schubstangenpaar (8a, 8b) und dem vierten Schubstangenpaar (21a, 21b) jeweils mittels eines schubelastischen Verbindungselementes (22a, 22b) erfolgt.
18. Siebvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass mehrere Stützwerke (1) aufeinander lagernd angeordnet sind.
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