WO2020178461A1 - Sistema de regulación de flujo para llenar un saco con un producto granular, máquina y procedimiento de llenado correspondientes - Google Patents

Sistema de regulación de flujo para llenar un saco con un producto granular, máquina y procedimiento de llenado correspondientes Download PDF

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dose
passage
filling
dosing
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Josep Sas Freixenet
Juan José González Toledano
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Técnicas Mecánicas Ilerdenses, S.L.
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    • G01F11/003—Apparatus requiring external operation adapted at each repeated and identical operation to measure and separate a predetermined volume of fluid or fluent solid material from a supply or container, without regard to weight, and to deliver it for fluent solid material

Definitions

  • the invention relates to a flow regulating system for filling a sack with a granular product comprising an acceleration conduit with a dosing side, a dosing device comprising a dosing retainer being provided adjacent to said dosing side. dose, said dose retainer being movable between a position for holding a product dose and a position for unloading said product dose, and a filling side, comprising receiving means for receiving a sack to be filled.
  • the invention also relates to a machine incorporating a flow regulation system according to the invention.
  • the invention relates to a flow regulation method for filling a bag with a granular product through an acceleration conduit, said acceleration conduit having a dosing side and a filling side of said bag in which it is Find a starting bag.
  • granular products plastic pellets, fertilizers, sugar
  • plastic bags or sacks, raffia or containers of similar characteristics which are presented in doses of about 25 kg capacity.
  • a granular product is understood as a product whose grain size is greater than 50 microns.
  • high production automatic machines are used to fill this type of container.
  • a high production machine is understood as an hourly production of more than 1800 bags / hour.
  • bags with side pleats are used to improve the presentation of the package and the stability of the pallets of filled bags.
  • FFS an acronym for the name in English: Form, Fill and Seal
  • FFS an acronym for the name in English: Form, Fill and Seal
  • These machines make the bag, fill it with the corresponding product and seal it by welding it in the machine itself.
  • this type of bag is not for the exclusive use of these machines.
  • the system is not limited to application on FFS machines.
  • This acceleration conduit links the hopper that collects the product discharged from the dosing device (larger section of the conduit) and drives it as it gains speed towards the bagging mouth (smaller area). If there is an excess opening at the beginning of the acceleration duct, it will cause an obstruction and loss of speed of the product. This prolongs the transit time and consequently a loss of production. At the other extreme, insufficient passage opening on the metering side of the acceleration conduit will also penalize the performance of the bagging station.
  • the invention raises the problem of proposing a flow regulation system to fill a bag with a granular product that makes it possible to increase the speed of filling the bags, reducing the risk of clogging the acceleration duct and unnecessary machine stoppages.
  • a flow regulation system of the type indicated at the beginning, characterized in that it also comprises a flow regulation device, said regulation device being provided between said dosing side and said filling side and therefore comprising less one regulation blade, said at least one adjustment blade being movable among a plurality of adjustment positions that lie between a position of maximum opening of said duct in which a maximum flow of said granular product can pass through said regulating device and a closing position of said conduit in which the flow of said granular product through said regulating device is interrupted, a first granular product passage sensor, provided at an intermediate point that is between said dosing and filling sides, upstream of said at least one regulating blade and functionally associates attached to said regulating device, a second granular product passage sensor provided on said filling side, and said dosing device, said regulating device and said first and second sensors being functionally associated with each other so that said dose retainer of said dosing device moves between said retention and discharge positions and said at least one blade of said regulating device moves between
  • the system according to the invention makes it possible to compensate for small or large variations that may occur due to density, fluidity or other factors. These variations can occur even in the same production batch, and may affect the acceleration of the fall of the product to be bagged. As already explained, this can dramatically reduce the productivity of the bagging machine.
  • the first and second sensors it is possible to anticipate what happens in the area of the bag and what will happen in the next moments in time, which allows two doses to overlap, without the risk of both falling into the same bag. , despite being dosed very close in time.
  • the next dose can be discharged when the bag of the previous Irte is still at the filling end. Consequently, this enables the sack filling speed to be significantly increased.
  • the invention encompasses a series of preferred characteristics which are the subject of the dependent claims and whose usefulness will be highlighted later in the detailed description of an embodiment of the invention.
  • said at least one regulation blade is two flat plates symmetrical with respect to a longitudinal axis of said acceleration conduit, and in said position of closure, said two regulation plates form an angle of less than 180 ° with each other, the apex of which points towards said filling side. Thanks to this angle in combination with the flat plates, the reaction, especially when opening the plates, is immediate. Especially preferably, the angle between the two plates is between 75 and 150 °.
  • said at least one adjustment blade is pivotally mounted about a pivot axis.
  • the cross section of said conduit is decreasing in the direction from the dosing side towards the filling side.
  • the receiving means comprise suction means configured to aspirate the filling side of said conduit.
  • suction means configured to aspirate the filling side of said conduit.
  • the first granular product passage sensor is mounted on the regulating device. This facilitates the mounting of the sensor and control of the regulating device.
  • said second granular product passage sensor is mounted on said receiving means, which also to simplify assembly.
  • the invention also refers to a bagging machine comprising a flow regulation system according to the invention for filling a bag with a granular product.
  • the machine is particularly preferably an FFS machine.
  • the invention refers to a flow regulation method for filling a bag with a granular product that comprises the following steps:
  • [b] detecting the passage of a dose, which has previously been discharged through said dosing side from said dosing point, by an intermediate point which is between said dosing and filling sides and having a passing section that can be modified, [c] determine a first arrival time (t p1 ) and a first passage time (t p1 ) of said dose, whose passage has been detected in step [b], said first arrival time (tu) being the time elapsed between the instant of discharge of said dose from said dosing side and the instant of detection of the head of said dose in said intermediate point, and said first passage time (t p1 ) being the time elapsed between the instant of detection of said head and the time of detection of the tail of said dose at said intermediate point,
  • step [e] determine a second arrival time (complexion) and a second passage time (t p2 ) of said dose, the passage of which has been detected in step [d], said second arrival time (complexion) being the elapsed time between the instant of discharge of said dose from said dosing side and the instant of detection of the head of said dose at said filling point, and said second passage time (t p2 ) being the time elapsed between the instant of detection of said head and the time of detection of the tail of said dose at said filling point, so that the following alternative stage is carried out:
  • the reduction of the passage section of the intermediate point refers to modifying the passage section to be narrower or to completely close the passage of gratular material to retain the dose.
  • precisely the control of the arrival and passage times allows the position of a dose to be monitored with great precision during its fall through the acceleration conduit. Therefore, thanks to the sensor control in the filling zone and in the intermediate point, a second dose can be discharged, when the first dose has not yet finished falling into the sack that is being filled. This allows the filling speed to be significantly increased, without causing overlapping of consecutive doses.
  • stages [ei] and [eii] are carried out from the first passage time (t p1 ), the second passage time (t p2 ) and the second arrival time (t a2 ), of the same prime-a dose.
  • said steps [ei] and [eii] are carried out from the second passage time (t p2 ) of a first dose and the first passage time (t p1 +1 ) second arrival time) of a second dose consecutive to said first dose.
  • said first and second passage times (t p1, t p2 ) and said first and second arrival times (t a1, t a2 ) are calculated as the arithmetic mean of the passage and arrival times of a plurality of previous doses.
  • the bag placement time (t c ) is determined experimentally, while said second dose falls through said duct. acceleration.
  • said placement time te is determined as an arithmetic mean of the placement times te of a plurality of previous bag placement times.
  • Fig. 1 a schematic view of the flow regulation system for filling sacks with a granular product according to the invention.
  • Figs. 2 to 7 a schematic sequence of the regulation procedure in the regulation system during an optimal operation of filling bags.
  • Figs. 8 to 10 a schematic sequence of the procedure when an unwanted plugging of the acceleration conduit occurs.
  • FIG 1 an embodiment of the flow regulation system 1 for filling a bag 100 with a granular product according to the invention is shown schematically.
  • the system has a through acceleration duct 2, arranged in a substantially vertical direction.
  • the condom 2 has a dosing side 4 in the upper part of the figure and a filling side 10 in the lower part.
  • the cross section of the duct 2 is decreasing in the direction of the fall of the granular product.
  • the condom 2 is preferably cone-shaped in the direction of the dosing side 4 towards the filling side 10.
  • the conduit 2 is rigid and made of a material such as sheet metal, plastic or the like. Alternatively, parts of the conduit could be flexible.
  • a dosing device 6 Adjacent to the dosing side 4 of the conduit 2 is provided a dosing device 6 consisting of a weigher in which a dose of granular product is prepared to fill a bag 100 for each filling cycle.
  • the usual dose in this type of system is about 25 kg.
  • a system is provided of fast weighing in which the weighing bucket 38 is filled through the servomotor M1 that drives the bowl 40 with a first discharge into the weigher of a mass of granular product close to the target mass, until the adjustment is carried out fine from the target mass by adding the last few grams needed to adjust the dose. This mass is thus retained in the dosing device 6, ready to be discharged.
  • the dosing device 6 comprises a dosing retainer 8 that has two blades in the form of flat plates These two flat plates are pivotally movable around an axis 26 between a position for holding a product dose and a position for unloading the product. product dose.
  • the movement is carried out through pneumatic cylinders not shown in detail in figure 1.
  • the left blade is indicated with reference 8a in its position of retention of the dose, while reference 8b shows the dose discharge position.
  • the conduit 2 has a filling side 10.
  • reception means 12 are provided to receive the bag 100.
  • These reception means 12 are, for example, an opening adapted to the cross section of the mouth of the bag 100.
  • the bag 100 is provided to be fitted tightly to these reception means 12.
  • the reception means 12 have suction means. These allow the filling side 10 of the duct 2 to be sucked in to avoid blockages as far as possible. The aspiration can be continuous or only punctual, to correct more notable blockages.
  • the suction means can be a conventional centrifugal pump, not shown in the figures, connected to the outlets 30. Alternatively, the suction means can also insufflate a gas.
  • a flow regulation device 14 which has two regulation blades 16. As can be seen in FIG. 1, these regulation blades 16 are movable among a plurality of regulation positions. To be able to carry out a precise regulation the movement of the regulation blades 16 is carried out by the servomotor M2. Thanks to the movement of the regulating blades 16, it is possible to modify the cross section of the conductor 2.
  • the extreme positions are a position of maximum opening of the duct 2, which is indicated in the figure by the regulating blades 16 represented with the reference 16b in the Figure 1, and a closing position of said duct 2, which is indicated by the adjustment blades 16 which are represented by reference 16a in this same figure.
  • the two adjustment blades 16 are in the form of flat plates symmetrical with respect to a longitudinal axis 18 of the duct 2.
  • the adjustment blades do not necessarily have to be that way, since they could have other non-flat shapes, or in a simpler version of the system, they could be a single regulating blade 16.
  • the adjusting device 14 could have a plurality of blades with a diaphragm-type opening and closing system.
  • the adjustment blades 16 form an angle ⁇ of 90 ° with each other.
  • the apex 36 of the angle o points in the lower direction, that is to say towards the filling side 10 of the conduit 2.
  • This configuration provides a high reaction speed.
  • the angle o is adapted to the fluidity characteristics of the product and related to the angle of internal friction of the granular product, which corresponds to the angle of the blade with respect to the direction transverse to the longitudinal axis 18.
  • the system also has a first sensor S1 for the passage of granular product provided at an intermediate point 22 that is located between the dosing and filling sides 4, 10, upstream of the two adjustment blades 16.
  • a first sensor S1 for the passage of granular product provided at an intermediate point 22 that is located between the dosing and filling sides 4, 10, upstream of the two adjustment blades 16.
  • the regulating blades 16 move actuated by the servomotor M2 as a function of the signal received from the first sensor S1, in the manner that will be explained later.
  • the system (sixty a second sensor S2 for the passage of granular product provided on the filling side 10. In figure 1 it can be seen that the second sensor S2 for the passage of granular product is mounted inside the receiving means 12.
  • the second sensor S2 can be mounted at many points on the filling side, it is preferable that it be mounted adjacent to the mouth area of the bag 100, since the further apart the first and second sensors S1 and S2 are, the longer reaction system has in case of a clogging of duct 2.
  • the dosing device 6, the regulating device 14 and the first and second sensors S1, S2 are functionally associated with each other so that the dose retainer 8 of the dosing device 6 moves between the retention and discharge positions and the blades 16 of the regulating device 14 move to a position of the plurality of possible positions of the blades based on whether the first and second sensors S1, S2 detect an accumulation of granular product on the filling side 10 that can delay filling of said bag 100.
  • a delay in filling the bag 10 with a premature discharge could cause the accumulation of two successive doses of granular product.
  • this problem despite notably increasing the filling speed, is solved by the system according to the invention.
  • the sensors S1 and S2 that can be used are as varied as optical, capacitive, and infrared sensors and are responsible for providing the product passage times and arrival times at the different system control points in each cycle.
  • the regulation system 1 is mounted on any bagging machine of the state of the art.
  • the system can be mounted on an FFS machine not shown in the figures.
  • the method according to the invention is explained below. It should be noted that figure 1 shows on its right side a diagram of the times of passage and arrival of each stage, overlapping, to simplify the explanation. In contrast, the rest of the figures show the sequence as it occurs in an embodiment of the procedure.
  • a first dose D1 is discharged through the acceleration conduit 2, on the dosing side 4, from a dosing point 20 (see figure 2).
  • This dosing point 20 is located on the dosing device 6 with the two tilting blades of the dose retainer 8.
  • the blades of the dose retainer 8 swivel around the corresponding axis 26 from the cemented position of Figure 1, to an open position in a very fast movement actuated by the pneumatic cylinder not shown in detail which actuates them.
  • a first arrival time and then a first passage time t p1 , FIG. 5, of this first dose D1, the passage of which has been detected in the stage of the previous paragraph, is determined.
  • the first arrival time t a1 corresponds to the time elapsed between the instant of discharge of the first dose D1 from the dosing side 4, that is, the instant in which the blades of the dosing device 6 open, and the instant of detection of the head 32 of the dose D1 at the intermediate point 22.
  • the first step time t p1 is the time elapsed between the instant of detection of said head 32 by the first sensor S1 and the instant of detection of the tail 34 of the first dose D1 at the intermediate point 22, also by the sensor 31.
  • a second arrival time t a2 , figure 4, and a second passage time t p2 , figure 6, of the first dose D1 can be determined, the passage of which has been detected in the stage of the previous paragraph .
  • the followed arrival time is the time elapsed between the instant of discharge of the first dose D1 from the dosage side 4 and the instant of detection of the head 32 of the dose D1 at the filling point 24.
  • the second step time t p2 is the time elapsed between the instant of detection of said head 32 and the instant of detection of the tail 34 of the first dose D1 at the filling point
  • the time comparison steps to decide the partial or total closure of the blades 16 of the regulation device 14 are carried out from the second passage time t p2 of a first dose D1 and the first step time t p1 and the second arrival time 1 ⁇ 2 of a second
  • said first and second passage times t p1 , t p2 and said first and second arrival times t a1 , t a2 are calculated as the arithmetic mean of the passage and arrival times of a plurality of previous doses.
  • the bag placement time t c can be a predetermined constant, but it is preferable to determine it experimentally, while the second dose D2 falls through said acceleration conduit 2.
  • the laying time t c can also be determined as an arithmetic mean of the laying times t c of a plurality of previous sack laying times.
  • the sensors S1 and S2 mounted in a closed loop provide, in each cycle, the product passage times and at the end of the acceleration conduit 2. With this information, the M2 actuator servomotor will adjust, if necessary, the opening for the passage of the product to duct 2.
  • a time of passage through the first sensor S1 located at the entrance of the acceleration conduit 2 significantly less than the time of passage through the second sensor S2 located on the filling side it will indicate that a brake of the product in transit through the conduit of acceleration.
  • Figures 8 to 10 In them it is seen how the first dose D1 accumulates upstream of the conduit 2.
  • the system will make the necessary adjustments trying to equalize both times, always looking for the appropriate setting for optimal production.

Abstract

Sistema de regulación (1) de flujo para llenar un saco (100) con un producto granular que comprende un conducto (2) de aceleración con un lado de dosificación (4), en el que hay un dispositivo de dosificación (6) y un lado de llenado (10) para el saco (100). En un punto intermedio (22) del conducto (2) está previsto un dispositivo de regulación (14) con unas palas de regulación (16) móviles y un primer sensor (S1). En el lado de llenado (10) está previsto un segundo sensor (S2). El dispositivo de regulación (14) y los sensores (S1, S2) están funcionalmente asociados entre sí de manera que las palas (16) de dicho dispositivo de regulación (14) se mueve entre una posición de dicha pluralidad de posiciones en función de si dichos primer y segundo sensores (S1, S2) detectan una acumulación de producto granular en dicho lado de llenado (10) que pueda retrasar el llenado de dicho saco (100). La invención se refiere también a una máquina y a un procedimiento de llenado.

Description

SISTEMA DE REGULACIÓN DE FLUJO PARA LLENAR UN SACO CON UN PRODUCTO GRANULAR, MÁQUINA Y PROCEDIMIENTO DE LLENADO
CORRESPONDIENTES
DESCRIPCIÓN
Campo de la invención
La invención se refiere a un sistema de regulación de flujo para llenar un saco con un producto granular que comprende un conducto de aceleración con un lado de dosificación, estando previsto, adyacente a dicho lado de dosificación, un dispositivo de dosificación que comprende un retenedor de dosis, siendo dicho retenedor de dosis móvil entre una posición de retención de una dosis producto y una posición de descarga de dicha dosis producto, y un lado de llenado, que comprende unos medios de recepción para recibir un saco que debe ser llenado.
La inventión también se refiere a una máquina que incorpora un sistema de regulación de flujo según la invención.
Finalmente, la invención se refiere a un procedimiento de regulación de flujo para llenar un saco con un produdo granular a través de un conducto de aceleración, presentando dicho condudo de aceleración un lado de dosificación y un lado de llenado de dicho saco en el que se encuentra un saco inicial.
Estado de la técnica
Son numerosas las industrias que envasan sus produdos granulares, (granzas de plástico, fertilizantes, azúcar...) en bolsas o sacos de plástico, rafia o envases de caraderisticas similares, que se presentan en dosis de unos 25 kg de capacidad. En la inventión, se entiende como produdo granular, un producto cuyo tamaño de grano es mayor a 50 mieras. Para llenar este tipo de envases, se utilizan máquinas automáticas de alta producción. En la invención, se entiende como máquina de alta producción, una producción horaria superior a 1800 sacos/hora. Por otra parte, en muchas industrias se utilizan sacos con pliegues laterales para mejorar la presentación del envase y la estabilidad de los palés de sacos llenos.
Una tendencia también cada vez mayor es utilizar máquinas conocidas generalmente como FFS (acrónimo de la denominación en inglés: Form, Fill and Seal) que elaboran el saco en la propia máquina partiendo de un rollo o bobina de tubo de plástico, con los pliegues laterales debidamente conformados. Dichas máquinas confeccionan el saco, Llenan el mismo con el correspondiente producto y la sellan soldándolo en la propia máquina. No obstante, cabe destacar que este tipo de sacos no es de uso exclusivo de estas máquinas. Asi, dentro del contexto de la invención, el sistema no se limita a la aplicación en máquinas FFS.
También, en el caso de este tipo de sacos, es indispensable que durante el proceso de llenado y sellado del saco, los pliegues o fuelles laterales permanezcan siempre firmemente sujetos en la zona de la boca de llenado. Esto se hace para evitar su deformación que impediria el correcto cierre y acabado del envase. Como consecuencia de la obligada sujeción de los pliegues, la boca útil de llenado del saco se ve notablemente reducida. Debido a la reducida sección de paso disponible, se puede producir un llenado lento. En el estado de la técnica, para resolver este problema se recurre a una solución que consiste en acelerar el producto en su tránsito entre el dispositivo de dosificación y la boca de ensacado de la máquina. Para ello, generalmente se recurre a la utilización de un conducto de aceleración por gravedad de longitud adecuada y de forma cónica. Este conducto de aceleración enlaza el tolvín que recoge el producto descargado desde el dispositivo de dosificación (sección mayor del conducto) y lo conduce a medida que gana velocidad hacia la boca de ensacado (área menor). Si se produce un exceso de apertura en el inicio del conducto aceleración, se provocará una obstrucción y pérdida de velocidad de paso del producto. Esto prolonga el tiempo de tránsito y en consecuencia una pérdida de producción. En el otro extremo, una apertura insuficiente de paso en el lado de dosificación del conducto de aceleración, penalizará también el rendimiento de la estación de ensacado.
Sumario de la invención
La invención se plantea el problema de proponer un sistema de regulación de flujo para llenar un saco con un producto granular que permita incrementar la velocidad de llenado de sacos, reduciendo el riesgo de obturación del conducto de aceleración y los paros de máquina innecesarios.
Esta finalidad se consigue mediante un sistema de regulación de flujo del tipo indicado al principio, caracterizado por que además comprende un dispositivo de regulación de flujo, estando dicho dispositivo de regulación previsto entre dicho lado de dosificación y dicho lado de llenado y que comprende por lo menos una pala de regulación, siendo dicha por lo menos una pala de regulación móvil entre una pluralidad de posiciones de regulación que se encuentran entre una posición de apertura máxima de dicho conducto en la que un flujo máximo de dicho producto granular puede pasar a través de dicho dispositivo de regulación y una posición de cierre de dicho conducto en la que se interrumpe el flujo de dicho producto granular a través de dicho dispositivo de regulación, un primer sensor de paso de producto granular, previsto en un punto intermedio que se encuentra entre dichos lados de dosificación y de llenado, aguas arriba de dicha por lo menos una pala de regulación y funcionalmente asociado a dicho dispositivo de regulación, un segundo sensor de paso de producto granular previsto en dicho lado de llenado, y estando dicho dispositivo de dosificación, dicho dispositivo de regulación y dichos primer y segundo sensores funcionalmente asociados entre sí de manera que dicho retenedor de dosis de dicho dispositivo de dosificación se mueve entre dichas posiciones de retención y de descarga y dicha por lo menos una pala de dicho dispositivo de regulación se mueve entre una posición de dicha pluralidad de posiciones en función de si dichos primer y segundo sensores detectan una acumulación de producto granular en dicho lado de llenado que pueda retrasar el llenado de dicho saco.
Así, el sistema según la inventión permite compensar las pequeñas o grandes variadones que puedan produdrse debidas a la densidad, la fluidez u otros factores. Estas variaciones se pueden dar incluso en un mismo lote de producción, y que puedan afectar a la aceleración de caida del producto que se debe ensacar. Como ya se ha explicado, esto puede reducir dramáticamente la productividad de la máquina ensacadora. Asi, gracias al primer y segundo sensores se puede anticipar lo que ocurre en la zona del saco y lo que ocurrirá en los siguientes instantes temporales, lo cual permite llegar a solapar dos dosis, sin riesgo de que lleguen a caer ambas en un mismo saco, a pesar de ser dosificadas muy cercanas en el tiempo. Es decir, gracias al dispositivo de regulación se puede descargar la dosis siguiente cuando en el extremo de llenado se encuentra todavía el saco del Irte anterior. Por consiguiente, esto permite incrementar de forma notable la velocidad de llenado de sacos.
Además, la invención abarca una serie de características preferentes que son objeto de las reivindicaciones dependientes y cuya utilidad se pondrá de relieve más adelante en la descripción detallada de una forma de realización de la invención.
En una forma de realización preferente, que tiene por objetivo optimizar la velocidad de reacción del dispositivo de regulación, dicha por lo menos una pala de regulación son dos placas planas simétricas respecto a un eje longitudinal de dicho conducto de aceleración, y en dicha posición de cierre, dichas dos placas de regulación forman entre sí un ángulo menor que 180° cuyo vértice apunta hacia dicho lado de llenado. Gracias a este ángulo en combinación con las placas planas, la reacción, especialmente en el caso de abrir las placas es inmediata. De forma espetialmente preferente, el ángulo entre ambas placas está comprendido entre 75 y 150°. De forma especialmente preferente dicha por lo menos una pala de regulación está montada basculante alrededor de un eje de basculadón.
En otra forma de realización, la sección transversal de dicho conducto es decreciente en el sentido del lado de dosificación hacia el lado de llenado.
También para minimizar la obstrucción del conducto de aceleración, los medios de recepción comprenden unos medios de aspiración configurados para aspirar el lado de llenado de dicho conducto. En caso de que se produzca una obturación por parte de una dosis de producto, se puede aspirar levemente en esta zona. Esto provoca el removimiento de la dosis obturante y puede ayudar a causar su caída hacia el saco.
En otra forma de realización el primer sensor de paso de producto granular, está montado en el dispositivo de regulación. Esto facilita el montaje del sensor y control del dispositivo de regulación.
Preferentemente dicho segundo sensor de paso de producto granular está montado en dichos medios de recepción, lo cual también para simplificar el montaje.
La invención también se refiere a una máquina de ensacado que comprende un sistema de regulación de flujo según la invención para llenar un saco con un producto granular. De forma especialmente preferente la máquina es una máquina FFS.
Finalmente, la invención se refiere a procedimiento de regulación de flujo para llenar un saco con un producto granular que comprende las etapas siguientes:
[a] descargar una dosis de material granular a través de dicho lado de dosificación desde un punto de dosificación,
[b] detectar el paso de una dosis, que ha sido previamente descargada a través de dicho lado de dosificación desde dicho punto de dosificación, por un punto intermedio que se encuentra entre dichos lados de dosificación y de llenado y que tiene una sección de paso que puede ser modificada, [c] determinar un primer tiempo de llegada (tp1) y un primer tiempo de paso (tp1) de dicha dosis, cuyo paso ha sido detectado en la etapa [b], siendo dicho primer tiempo de llegada (tu) el tiempo transcurrido entre el instante de descarga de dicha dosis desde dicho lado de dosificación y el instante de detección de la cabeza de dicha dosis en dicho pinto intermedio, y siendo dicho primer tiempo de paso (tp1) el tiempo transcurrido entre el instante de detección de dicha cabeza y el instante de detección de la cola de dicha dosis en dicho punto intermedio,
[d] detectar el paso de una dosis, que ha sido previamente descargada a través de dicho lado de dosificación desde dicho punto de dosificación, por un punto de llenado que se encuentra en dicho lado de llenado,
[e] determinar un segundo tiempo de llegada (tez) y un segundo tiempo de paso (tp2) de dicha dosis, cuyo paso ha sido detectado en la etapa [d], siendo dicho segundo tiempo de legada (tez) el tiempo transcurrido entre el instante de descarga de dicha dosis desde dicho lado de dosificación y el instante de detección de la cabeza de dicha dosis en dicho punto de llenado, y siendo dicho segundo tiempo de paso (tp2) el tiempo transcurrido entre el instante de detección de dicha cabeza y el instante de detección de la cola de dicha dosis en dicho punto de llenado, de manera que se lleva a cabo la siguiente etapa alternativa:
[i] si to + tp2 < ta2, se descarga una dosis siguiente de material granular, siendo te un tiempo de colocación de saco predeterminado, mientras que
[ii] si tp1 < tp2 se reduce dicha sección de paso de dicho punto intermedio hasta que por lo menos se cumpla la condición tal que tp1 ³ tp2.
En el contexto de la invención, la reducción de la sección de paso del punto intermedio se refiere a que se modifica la sección de paso para que sea más estrecha o bien hasta cerrar completamente el paso de material gratular para retena la dosis.
Volviendo a la invención, precisamente el control de los tiempos de llegada y de paso, permite monitorizar con gran precisión la posición de una dosis durante su caída a través del conducto de aceleración. Por consiguiente, gracias al control del sensor en la zona de llenado y en el punto intermedio se puede descargar una segunda dosis, cuando la primera dosis todavía no ha terminado de caer dentro del saco que está siendo llenado. Esto permite incrementar de forma muy notoria la velocidad de llenado, sin por ello, provocar solapamientos de dosis consecutivas.
Preferentemente las etapas [ei] y [eii] se realizan a partir del primer tiempo de paso (tp1), el segundo tiempo de paso (tp2) y el segundo tiempo de llegada (ta2), de una misma primo-a dosis.
En otra forma de realización alternativa dichas etapas [ei] y [eii] se realizan a partir del segundo tiempo de paso (tp2) de una primera dosis y del primer tiempo de paso (tp1 +1 ) segundo tiempo de llegada ) de una segunda dosis consecutiva a dicha primera dosis.
En otra forma de realización preferente que tiene por objeto reducir la sensibilidad a comportamientos irregulares del material granular dichos primer y segundo tiempos de paso (tp1, tp2) y dichos primer y segundo tiempos de llegada (ta1, ta2) se calculan como la media aritmética de los tiempos de paso y de llegada de una pluralidad de dosis anteriores.
En otra forma de realización, que tiene por objeto lograr un procedimiento de llenado adaptativo a la evolución instantánea del llenado de los sacos, el tiempo de colocación de saco (tc) se determina experimentalmente, mientras que dicha segunda dosis cae por dicho conducto de aceleración.
En otra forma de realización que tiene por objeto mitigar el efecto de errores en la colocación del saco, dicho tiempo de colocación te se determina como una media aritmética de los tiempos de colocación te de una pluralidad de tiempos de colocación de sacos anteriores.
Asimismo, la invención también abarca otras características de detalle ilustradas en la descripción detallada de una forma de realización de la invención y en las figuras que la acompañan. Breve descripcián de los dibujos
Otras ventajas y características de la invención se aprecian a partir de la siguiente descripción, en la que, sin ningún carácter limitativo, se relata una forma preferente de realización de la invención, haciendo mención de los dibujos que se acompañan. Las figuras muestran:
Fig. 1 , una vista esquemática del sistema de regulación de flujo para llenar sacos con un producto granular según la invención.
Figs. 2 a 7, una secuencia esquemática del procedimiento de regulación en el sistema de regulación durante un funcionamiento óptimo de llenado de sacos.
Figs. 8 a 10, una secuencia esquemática del procedimiento cuando se produce una obturación no deseada del conducto de aceleración.
En la figura 1, se muestra de forma esquemática una forma de realización del sistema de regulación 1 de flujo para llenar un saco 100 con un producto granular según la invención.
El sistema presenta un conducto 2 de aceleración pasante, dispuesto en dirección sustancialmente vertical El conduelo 2 presenta un lado de dosificación 4 en la parte superior de la figura y un lado de llenado 10 en la parte inferior. La sección transversal del conducto 2 es decreciente en el sentido de caída del producto granular. Además, el conduelo 2 presenta preferentemente forma de cono en el sentido del lado de dosificación 4 hacia el lado de llenado 10. Preferentemente el conducto 2 es rígido y de un material tipo chapa metálico, plástico o similar. Alternativamente, partes del conducto podrían ser flexibles.
Adyacente al lado de dosificación 4 del conducto 2 está previsto un dispositivo de dosificación 6 que consiste en una pesadora en la que se prepara una dosis de producto granular para llenar un saco 100 para cada ciclo de llenado. La dosis habitual en este tipo de sistemas es de unos 25 kg. Para ello, está previsto sistema de pesado rápido en el que se rellena la cubeta 38 de pesado a través del servomotor M1 que acciona la cazoleta 40 con una primera descarga en la pesadora de una masa de producto granular cercana a la masa objetivo, hasta que se lleva a cabo el ajuste fino de la masa objetivo añadiendo los últimos gramos necesarios para ajustar la dosis. Esta masa queda pues retenida en el dispositivo de dosificación 6, preparada para ser descargada.
El dispositivo de dosificación 6 comprende un retenedor de dosificación 8 que presenta dos palas a modo de placas planas Estas dos placas planas son móviles de forma basculante alrededor de un eje 26 entre una posición de retención de una dosis producto y una posición de descarga de la dosis producto. El movimiento se lleva a cabo a través de unos cilindros neumáticos no mostrados en detalle en la figura 1. Por otra parte, para facilitar la comprensión, en la figura 1 , se indica la pala izquierda con la referencia 8a en su posición de retención de la dosis, mientras que la referencia 8b muestra la posición de descarga de dosis.
Por el lado opuesto, el conducto 2 presenta un lado de llenado 10. En este lado, están previstos unos medios de recepción 12 para recibir el saco 100. Estos medios de recepción 12 son, por ejemplo, una embocadura adaptada a la sección transversal de la boca del saco 100. Para garantizar un correcto llenado del saco 100 sin mermas, el saco 100 está previsto para estar montado ajustado a estos medios de recepción 12. Los medios de recepción 12 presentan unos medios de aspiración. Estos permiten aspirar el lado de llenado 10 del conducto 2 para evitar en la medida de lo posible obturaciones. La aspiración puede ser continua o sólo puntual, para corregir obturaciones más notables. Los medios de aspiración pueden ser una bomba centrifuga convencional, no mostrada en las figuras, conectada a fas salidas 30. Alternativamente, los medios de aspiración también pueden insuflar un gas.
Entre el lado de dosificación 4 y el lado de llenado 10, está previsto un dispositivo de regulación 14 de flujo que presenta dos palas de regulación 16. Tal y como se aprecia en la figura 1, estas palas de regulación 16 son móviles entre una pluralidad de posiciones de regulación. Para poder llevar a cabo una regulación precisa el movimiento de las palas de regulación 16 se lleva a cabo mediante el servomotor M2. Gracias al movimiento de las palas de regulación 16 se logra modificar la sección transversal del conductor 2 Las posiciones extremas son una posición de apertura máxima del conducto 2, que se indica en la figura mediante las palas de regulación 16 representadas con la referencia 16b en la figura 1 , y una posición de cierre de dicho conducto 2, que se indica mediante las palas de regulación 16 que se representan con la referencia 16a en esta misma figura. En esta forma de realización las dos palas de regulación 16 presentan forma de placas planas simétricas respecto a un eje longitudinal 18 del conducto 2. No obstante, las palas de regulación no tienen que ser forzosamente asi, ya que podrían presentar otras formas no planas, o en una versión más sencilla del sistema, podrían ser una única pala de regulación 16. Alternativamente, dentro del concepto de pala, el dispositivo de regulación 14 podría presentar una pluralidad de palas con un sistema de apertura y cierre de tipo diafragma.
En la posición de cierre de la forma de realización de las figuras, las palas de regulación 16 forman entre si un ángulo a de 90°. Como se aprecia en las figuras, el vértice 36 del ángulo o apunta en la dirección inferior, es decir hacia el lado de llenado 10 del conducto 2. Esta configuración proporciona una elevada velocidad de reacción. De forma especialmente preferente el ángulo o está adaptado a las características de fluidez del producto y relacionado con el ángulo de rozamiento interno del producto granular, que corresponde al ángulo de la pala respecto a la dirección transversal al eje longitudinal 18.
Por otra parte, el sistema además presenta un primer sensor S1 de paso de producto granular previsto en un punto intermedio 22 que se encuentra entre los lados de dosificación y de llenado 4, 10, aguas arriba de las dos palas de regulación 16. En particular, se encuentra montado dentro del dispositivo de regulación 14 y está funcionalmente asociado al mismo. Asi, las palas de regulación 16 se mueven accionadas por el servomotor M2 en función de la señal recibida a partir del primer sensor S1 , de la manera que se explicará más adelante. El sistema, además (sesenta un segundo sensor S2 de paso de producto granular previsto en el lado de llenado 10. En la figura 1 se aprecia que el segundo sensor S2 de paso de producto granular está montado dentro de los medios de recepción 12. A pesar de que el segundo sensor S2 se puede montar en muchos puntos del lado de llenado, es preferible que éste esté montado adyacente a la zona de embocadura del saco 100, ya que cuanto más separados estén los primer y segundo sensores S1 y S2 más tiempo de reacción tiene el sistema en caso de una obturación del conducto 2.
El dispositivo de dosificación 6, el dispositivo de regulación 14 y los primer y segundo sensores S1, S2 están funcionalmente asociados entre si de manera que el retenedor de dosis 8 del dispositivo de dosificación 6 se mueve entre las posiciones de retención y de descarga y las palas 16 del dispositivo de regulación 14 se mueven a una posición de la pluralidad de posiciones posibles de las palas en fundón de si los primer y segundo sensores S1 , S2 detectan una acumulación de producto granular en el lado de llenado 10 que pueda retrasar el llenado de dicho saco 100. En las máquinas del estajo de la técnica, un retraso en el llenado del saco 10 con una descarga prematura podría provocar la acumulación de dos dosis sucesivas de producto granular. En cambio, este problema, a pesar de incrementar notablemente la velocidad de llenado, queda solucionado por el sistema según la invención.
Los sensores S1 y S2 que se pueden utilizar son tan variados como sensores ópticos, capacitivos, infrarrojos y se encargan de proporcionar en cada ciclo los tiempos de paso de producto y de llegada a los distintos puntos de control del sistema.
El sistema de regulación 1 según la invención se monta en una máquina de ensacado cualquiera del estado de ia técnica. A modo de ejemplo, el sistema puede estar montado en una máquina FFS no mostrada en las figuras. No obstante, no es imprescindible que la máquina sea de este tipo, sino que el sistema se puede montar en cualquier tipo de máquina de ensacado. A continuación se explica el procedimiento según la invención. Cabe comentar que la figura 1 , muestra en su lado derecho un esquema de los tiempos de paso y de llegada de cada etapa, solapados, para simplificar la explicación. En cambio el resto de figuras, muestran la secuencia tal cual ocurre en una forma de realización del procedimiento.
El procedimiento según la invención es el siguiente. Se descarga a través del conducto 2 de aceleración, por el lado de dosificación 4, una primera dosis D1 desde un punto de dosificación 20 (ver figura 2). Este punto de dosificación 20 se encuentra en el dispositivo de dosificación 6 con las dos palas basculantes del retenedor de dosis 8. En particular, las palas del retenedor de dosis 8 basculan alrededor del eje 26 correspondiente desde la posición cemada de la figura 1 , hasta una posición abierta en un movimiento muy rápido accionadas por el cilindro neumático no mostrado en detalle que las acciona.
A continuación, como se aprecia en la figura 3, se detecta el paso de la primera dosis D1 , que ha sido previamente descargada a través del lado de dosificación 4 desde el punto de dosificación 20. La detección se lleva a cabo por el primer sensor S1 en el punto intermedio 22 que se encuentra entre los lados de dosificación y de llenado 4, 10. En este pinto, se encuentra el dispositivo de regulación 14 que gracias a las palas de regulación 16 permite modificar la sección de paso del conducto 2 en este punto.
En la siguiente etapa, mostrada en la figura 3, se determina un primer tiempo de llegada y a continuación un primer tiempo de paso tp1, figura 5, de esta primera dosis D1 , cuyo paso ha sido detectado en la etapa del párrafo anterior. El primer tiempo de llegada ta1 corresponde al tiempo transcurrido entre el instante de descarga de la primera dosis D1 desde el lado de dosificación 4, es decir el instante en el que se abren las palas del dispositivo de dosificación 6, y el instante de detección de la cabeza 32 de la dosis D1 en el punto intermedio 22. A su vez, el primer tiempo de paso tp1 es el tiempo transcurrido entre el instante de detección de dicha cabeza 32 por parte del primer sensor S1 y el instante de detección de la cola 34 de la primera dosis D1 en el punto intermedio 22, también por parte del sensor 31. Para mayor facilidad en la comprensión sobre la determinación de primer tiempo de paso tp1 se hace referencia a la figura 1 en el que se ha indicado una dosis Dx compacta.
Luego, mediante el segundo sensor S2, se detecta el paso de la primera dosis D1 , que ha sido previamente descargada a través de dicho lado de dosificación 4 desde el punto de dosificación 20, por un punto de llenado 24 que se encuentra en dicho lado de llenado 10.
Gracias a la etapa de detección, se puede determinar un segundo tiempo de llegada ta2, figura 4, y un segundo tiempo de paso tp2, figura 6, de la primera dosis D1 , cuyo paso ha sido detectado en la etapa del párrafo anterior. El seguido tiempo de llegada es el tiempo transcurrido entre el instante de descarga de la primera dosis D1 desde el lado de dosificación 4 y el instante de detección de la cabeza 32 de la dosis D1 en el punto de llenado 24. A su vez, el segundo tiempo de paso tp2 es el tiempo transcurrido entre el instante de detección de dicha cabeza 32 y el instante de detección de la cola 34 de la primera dosis D1 en el punto de llenado
24.
Finalmente, se lleva a cabo la siguiente etapa alternativa: si tc + tp2 < ta2, se descarga una segunda dosis D2 de material granular, siendo te un tiempo de colocación de saco predeterminado. Esta situación se representa en las figuras 6 y 7. En esta situación, la segunda dosis D2 está cayendo por el conducto 2 y no obstante, hay tiempo suficiente para acabar de rellenar el saco anterior con la primera dosis D1 , retirar el saco que está siendo llenado y colocar el saco que se rellena con la segunda dosis D2, antes de que la segunda dosis salga por el conducto 2 hacia el saco.
En cambio si tp1 < tp2 se cierran las palas 16 y se reduce la sección de paso del punto Intermedio 22 hasta que por lo menos se cumpla la condición tal que tp1 ³ tp2. Esta condición de control, tiene por objetivo retardar o llegado el caso retener la siguiente dosis para facilitar que la primera dosis D1 acaba de caer dentro del saco correspondiente. Les etapas descritas en el párrafo directamente anterior se realizan a partir del primer tiempo de paso tp1, el segundo tiempo de paso tp2 y el segundo tiempo de llegada ta2, de una misma primera dosis D1. No obstante, en una forma de realización alternativa a la descrita, las etapas de comparación de tiempos para decidir el cierre parcial o total de las palas 16 del dispositivo de regulación 14 se realizan a partir del segundo tiempo de paso tp2 de una primera dosis D1 y del primer tiempo de paso tp1 y el segundo tiempo de llegada ½ de una segunda
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dosis D2, consecutiva a dicha primera dosis D1.
En base a ello, se lleva a cabo una de las siguientes etapas alternativas: si tc + tp2 < se descarga una segunda dosis D2 de material granular, siendo tc el tiempo de colocación del saco que retibe la segunda dosis. En cambio si tp1 > tp2 se cierran las palas 16 y se reduce la sección de paso del punto intermedio 22 hasta que por lo menos se cumpla la condición tal que tp1 ³ tp2 .
En otra forma de realización, con el objetivo de obtener un control más robusto y menos sensible a las irregularidades del flujo de producto dichos primer y segundo tiempos de paso tp1, tp2 y dichos primer y segundo tiempos de llegada ta1, ta2 se calculan como la media aritmética de los tiempos de paso y de llegada de una pluralidad de dosis anteriores.
Finalmente, el tiempo de colocación del saco tc puede ser una constante predeterminada, pero es preferible determinarlo experimentalmente, mientras que la segunda dosis D2 cae por dicho conducto 2 de aceleración. Por otra parte, y como en los tiempos de llegada y de paso, el tiempo de colocación tc también se puede determinar como una media aritmética de los tiempos de colocación tc de una pluralidad de tiempos de colocación de sacos anteriores.
Los sensores S1 y S2 montados en lazo carado proporcionan, en cada ciclo, los tiempos de paso de producto y al final del conducto 2 de aceleración. Con esta información el servomotor M2 accionamiento irá ayustando, si es necesario, la apertura de paso de producto hacia el conducto 2. A modo de ejemplo, un tiempo de paso por el primer sensor S1 dispuesto en la entrada del conducto 2 de aceleración significativamente menor que el tiempo de paso por el segundo sensor S2 ubicado en el lado de llenado, indicará que se está produciendo un freno del producto en tránsito por el conducto de aceleración. Como consecuencia se produce un exceso de aportación en la entrada del conducto 2 de aceleración y por consiguiente una disminución en la producción. Esta situación se muestra en las figuras 8 a 10. En elas se ve como la primera dosis D1 se va acumulando aguas arriba del conducto 2. Esta situación es detectada por el segundo sensor S2 al darse la condición de que tp1 < tp2. Como consecuencia de esta situación se cierran las palas 16 y a pesar de que la segunda dos» D2 ya está cayendo por el conducto 2, ésta queda retenida en el dispositivo de regulación 14(ver figuras 9 y 10), a la espera de corregir la obturación en el lado de llenado 10
De este modo, y en base a la información obtenida por el primer y segundo sensores S1 y S2, el sistema realizará los ajustes necesarios tratando de igualar ambos tiempos, buscando siempre el ajuste adecuado para una óptima producción.

Claims

REIVINDICACIONES
1.- Sistema de regulación (1) de flujo para llenar un saco (100) con un producto granular que comprende
[a] un conducto (2) de aceleración con:
[i] un lado de dosificación (4), estando prevista, adyacente a dicho lado de dosificación (4), un dispositivo de dosificación (6) que comprende un retenedor de dosis (8) móvil entre
a) una posición de retención de una dosis producto y
b) una posición de descarga de dicha dosis producto, y
[ii] un lado de llenado (10), que comprende unos medios de recepción (12) para recibir un saco (100) que debe ser llenado,
caracterizado por que además comprende
[b] un dispositivo de regulación (14) de flujo, estando dicho dispositivo de regulación
(14) previsto entre dicho lado de dosificación (4) y dicho lado de llenado (10) y que comprende por lo menos una pala de regulación (16), siendo dicha por lo menos una pala de regulación (16) móvil entre una pluralidad de posiciones de regulación que se encuentran entre
[i] una posición de apertura máxima de dicho conducto (2) en la que un flujo máximo de dicho producto granula puede pasar a través de dicho dispositivo de regulación (14) y
[ii] una posición de cierre de dicho conducto (2) en la que se interrumpe el flujo de dicho producto granular a través de dicho dispositivo de regulación
(14),
[c] un primer sensor (S1) de paso de producto granular, previsto en un punto intermedio (22) que se encuentra entre dichos lados de dosificación y de llenado (4, 10), aguas arriba de dicha por lo menos una pala de regulación (16) y funcionalmente asociado a dicho dispositivo de regulación (14),
¡ti] un segundo sensor (S2) de paso de producto granula· previsto en dicho lado de llenado (10), y
[e] estando dicho dispositivo de dosificación (6), dicho dispositivo de regulación (14) y dichos primer y segundo sensores (S1 , S2) funcionalmente asociados entre sí de manera que dicho retenedor de dosis (8) de dicho dispositivo de dosificación (6) se mueve entre dichas posiciones de retención y de descarga y dicha por lo menos una pala (16) de dicho dispositivo de regulación (14) se mueve entre una posición de dicha pluralidad de posiciones en función de si dichos primer y segundo sensores (S1 , S2) detectan una acumulación de producto granular en dicho lado de lienado (10) que pueda retrasar el llenado de dicho saco (100).
2,- Sistema de regulación (1) según la reivindicación 1 , caracterizado por que dichas palas de regulación (16) son dos placas simétricas respecto a un eje longitudinal (18) de dicho conducto (2), y por que en dicha posición de cierre, dichas dos placas forman entre si un ángulo (o) menor que 180°, cuyo vértice (36) apunta hacia dicho lado de llenado (10).
3.- Sistema de regulación (1) según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que la sección transversal de dicho conducto (2) es decreciente en el sentido del lado de dosificación (4) hacia el lado de llenado (10).
4- Sistema de regulación (1) según cualquiera de las reivindicadones 1 a 3, caracterizado por que medios de recepdón (12) comprenden unos medios de aspiración (30) configurados para aspirar el lado de llenado de dicho conducto (2).
5.- Sistema de reguladón (1) según cualquiera de las reivindicadones 1 a 4, caracterizado por que dicho primer sensor (S1 ) de paso de producto granular, está montado en dicho dispositivo de regulación (14).
6 - Sistema de regulación (1) según cualquiera de las reivindicadones 1 a 5, caracterizado por que dicho segundo sensor (S2) de paso de producto granular está montado en dichos medios de recepción (12).
7.- Máquina de ensacado que comprende un sistema de regulación (1 ) de flujo según cualquiera de las reivindicadones 1 a 6 para llenar un saco (100) con un producto granular.
8.- Procedimiento de regulación de flujo para llenar un saco (100) con un producto granular a través de un conducto (2) de aceleración, presentando dicho conducto (2) de aceleración un lado de dosificación (4) y un lado de llenado (10) de dicho saco (100) en el que se encuentra un saco inicial, caracterizado por que comprende las etapas siguientes:
[a] descargar una dosis (D1 , D2) de material granular a través de dicho lado de dosificación (4) desde un punto de dosificación (20),
[b] detectar el paso de una dosis (D1, D2), que ha sido previamente descargada a través de dicho lado de dosificación (4) desde dicho punto de dosificación (20), por un punto intermedio (22) que se encuentra entre dichos lados de dosificación y de llenado (4, 10) y que tiene una sección de paso que puede ser modificada,
[c] determinar un primer tiempo de llegada ( ta1) y un primer tiempo de paso ( tp1) de dicha dosis (D1, D2), cuyo paso ha sido detectado en la etapa [b], siendo dicho primer tiempo de llegada ( ta1) el tiempo transcurrido entre el instante de descarga de dicha dosis (D1 , D2) desde dicho lado de dosificación (4) y el instante de detección de la cabeza (32) de dicha dosis (D1 , D2) en dicho punto intermedio (22), y siendo dicho primer tiempo de paso ( tp1) el tiempo transcurrido entre el instante de detección de dicha cabeza (32) y el instante de detección de la cola (34) de dicha dosis (D1 , D2) en dicho punto intermedio (22),
[dj detectar el paso de una dosis (D1 , D2), que ha sido previamente descargada a través de dicho lado de dosificación (4) desde dicho punto de dosificación (20), por un punto de llenado (24) que se encuentra en dicho lado de llenado (10),
(e] determinar un segundo tiempo de llegada (tú) y un segundo tiempo de paso ( tp2) de dicha dosis (D1 , D2), cuyo paso ha sido detectado en la etapa [d], siendo dicho segundo tiempo de llegada (t«a) el tiempo transcurrido entre el instante de descarga de dicha dosis (D1 , D2) desde dicho lado de dosificación (4) y el instante de detección de la cabeza (32) de dicha dosis (D1 , D2) en dicho punto de llenado (24), y siendo dicho segundo tiempo de paso (tp2) el tiempo transcurrido entre el instante de detección de dicha cabeza (32) y el instante de detección de la cola (34) de dicha dos» (D1 , D2) en dicho punto de llenado (24), de manera que se lleva a cabo la siguiente etapa alternativa:
[i] si tc + tp2 < ta2, se descarga una dosis siguiente (D2) de material granular, siendo tc un tiempo de colocación de saco predeterminado, mientras que [ii] si tp1 < tp1 se reduce dicha sección de paso de dicho punto intermedio (22) hasta que por lo menos se cumpla la condición tal que tp1³ tp2 .
9.- Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado por que dichas etapas [ei] y [eii] se realizan a partir del primer tiempo de paso (tp1), el segundo tiempo de paso (tpa) y el segundo tiempo de llegada ( ta2), de una misma primera dosis (D1).
10 - Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado por que dichas etapas [ei] y [eii] se realizan a partir del segundo tiempo de paso (tpa) de una primera dosis (D1 ) y del primer tiempo de paso ( tp1 ) y el segundo tiempo de llegada ( ta2 ) de una segunda dosis (D2), consecutiva a dicha primera dosis (D1).
11.- Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, caracterizado por que dichos primer y segundo tiempos de paso (tp1, tp2) y dichos primer y segundo tiempos de llegada (ta1, ta2) se calculan como la media aritmética de los tiempos de paso y de llegada de una pluralidad de dosis anteriores.
12.- Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11 , caracterizado por que el tiempo de colocación de saco (t ) se determina experimentalmente, mientras que dicha segunda dosis (D2) cae por dicho conducto (2) de aceleración.
13.- Procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado por que dicho tiempo de colocación t se determina como una media aritmética de los tiempos de colocación t de una pluralidad de tiempos de colocación de sacos anteriores.
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