WO2020153347A1 - 信号ケーブル - Google Patents

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    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/187—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping combined with soldering or welding

Definitions

  • the present invention relates to a signal cable having a connector for connecting to an electronic device, and a manufacturing method thereof.
  • signal cables that send and receive signals according to various standards such as HDMI (registered trademark) are equipped with connectors for connecting to electronic devices.
  • HDMI registered trademark
  • some of the conducting wires passing through the signal cable such as braided wires, are electrically connected to the outer shell (shell) that houses the connector connection terminals. Processed to be connected. Accordingly, when the signal cable is connected to the electronic device, the conductor wire connected to the shell can be electrically connected to the frame ground of the electronic device.
  • the inner conductor wire and the covering part that covers the conductor wire are made of a highly flexible material. Therefore, when the connector is attached to the cable body, it is not easy to process the conductor wire such as the braided wire so as to be surely electrically connected to the outer shell of the connector. Especially when the signal cable transmits and receives signals with a high clock, if the contact between the conductor and the outer shell of the connector is not sufficient, unnecessary electromagnetic radiation or the like may occur.
  • the present invention has been made in consideration of the above circumstances, and one of its objects is a signal cable in which a conductor wire to be connected to a frame ground of an electronic device is securely electrically connected to an outer shell of a connector, And a method for manufacturing the same.
  • a signal cable is a connector that is connected to an electronic device, accommodates a connection terminal that is connected to a connection terminal included in the electronic device, and is a frame of the electronic device when connected to the electronic device.
  • a connector having an outer shell electrically connected to the ground, a cable main body including a ground connection wire electrically connected to the outer shell, and a tubular shape, which is higher than the surface of the cable main body.
  • the outer shell is fixed to the cable body in a state where the outer shell is sandwiched between the outer shell and the supporting body.
  • a signal cable manufacturing method is a connector that is connected to an electronic device, accommodates a connection terminal that is connected to a connection terminal included in the electronic device, and stores the electronic device in a state of being connected to the electronic device.
  • a connector having an outer shell electrically connected to the equipment frame ground, a cable main body including a ground connection wire electrically connected to the outer shell, and a tubular shape, and a surface of the cable main body.
  • a method of manufacturing a signal cable comprising: a support having a rigidity higher than that of the cable body, wherein the tip of the ground connecting wire is in a state in which a tip of the cable body on the connector side is passed inside the support.
  • FIG. 4 is a perspective view showing a state of a coupling portion between the cable body and the connector in the signal cable according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is an exploded perspective view showing a state of a coupling portion between the cable body and the connector in the signal cable according to the embodiment of the present invention. It is sectional drawing of the coupling part of the cable main body and connector in the signal cable which concerns on embodiment of this invention. It is sectional drawing of the coupling part of the cable main body and connector in the signal cable which concerns on the modification of this invention.
  • FIG. 1 is a diagram showing an appearance of a signal cable 1 according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view schematically showing a state where the cable body 10 of the signal cable 1 and the connector 20 are coupled to each other, and shows a state in which a cover 24 described later is not attached.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view showing a state before the cable body 10 of the signal cable 1 is connected to the connector 20.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view showing a state in which the coupling portion between the cable body 10 and the connector 20 is cut along the cable extending direction.
  • the signal cable 1 is attached to a linear cable body 10, a connector 20 attached to one end of the cable body 10, and an end portion of the cable body 10 opposite to the connector 20 side.
  • the connector 30 and the supporting body 40 arranged at the connecting portion of the cable body 10 and the connector 20.
  • the signal cable 1 is an HDMI cable
  • the connector 30 attached to the opposite end may have the same structure as the connector 20. ..
  • the connector 30 may have a structure different from that of the connector 20.
  • the signal cable 1 connects two electronic devices, and these electronic devices are used for transmitting and receiving signals to and from each other.
  • the electronic device to which the connector 20 is connected is referred to as a first electronic device E1
  • the electronic device to which the connector 30 is connected is referred to as a second electronic device E2.
  • the cable body 10 is configured to include a covering portion 11, a braided wire 12, a drain wire 13, and a plurality of signal wires 14. Specifically, the braided wire 12, the drain wire 13, and the plurality of signal wires 14 pass through the inside of the cable body 10, and the outside thereof is covered with the covering portion 11 of the insulator. That is, the covering portion 11 constitutes the outer surface of the cable body 10.
  • the inside of the covering portion 11 may include a member other than those described here, such as an aluminum foil.
  • the braided wire 12 is formed by braiding a plurality of thin thread-shaped conductive wires in a mesh shape.
  • the braided wire 12 is formed in a tubular shape as a whole and is arranged immediately inside the covering portion 11.
  • the material of the conductive wire forming the braided wire 12 may be various materials such as copper and an alloy of aluminum and magnesium.
  • the drain wire 13 and the plurality of signal wires 14 all pass inside the braided wire 12.
  • the drain wire 13 is a single conductive wire made of a conductive material such as a copper alloy.
  • Each of the plurality of signal lines 14 is configured by a conductive core wire passing through the center and a coating of an insulator covering the periphery thereof, and the conductive core wire is electrically connected to the connection terminal 22 included in the connector 20. ing.
  • the first electronic device E1 and the second electronic device E2 transmit and receive signals via the plurality of signal lines 14.
  • the braided wire 12 and the drain wire 13 are in contact with and electrically connected to the shell 21 of the connector 20 described later. Thereby, when the connector 20 is connected to the first electronic device E1, the braided wire 12 and the drain wire 13 are electrically connected to the frame ground of the first electronic device E1. Further, the braided wire 12 and the drain wire 13 extend from the end of the cable body 10 on the connector 20 side to the end on the opposite side, and are electrically connected to the shell of the connector 30 on the end on the opposite side. .. In particular, by electrically connecting the drain wire 13 having a relatively low impedance to the connectors at both ends of the signal cable 1, the ground can be shared between the two electronic devices connected via the signal cable 1. ..
  • the wiring electrically connected to the shell 21 of the connector 20 is referred to as a ground connection wire.
  • both the braided wire 12 and the drain wire 13 function as ground connection wires.
  • the connector 20 is configured to include a shell 21, a plurality of connection terminals 22, a housing 23, and a cover 24.
  • the connector 20 is a plug connector, and is connected to the first electronic device E1 by being inserted into the receptacle connector included in the first electronic device E1.
  • the shell 21 includes an insertion portion 21a that is inserted into the connector of the first electronic device E1 and is connected to the frame ground when the connector 20 is connected to the first electronic device E1, a front portion 21b carrying the insertion portion 21a, And a rear portion 21c provided with a coupling portion 21d that is coupled to the cable body 10, and is composed of three members. All of these three members are formed in a substantially cylindrical shape by using a material having conductivity.
  • the insertion portion 21a is inserted into an opening provided on the front end side of the connector 20 of the front portion 21b (the side connected to the first electronic device E1).
  • the opening of the front portion 21b on the center side of the cable (the side opposite to the side connected to the first electronic device E1) is fitted into the opening of the rear portion 21c on the tip side of the connector 20.
  • the shell 21 as a whole has a cylindrical shape whose side surfaces are continuously formed.
  • the shell 21 has openings at the connector tip side and the cable center side, but the intermediate portion other than the opening at the connector tip side and the coupling portion 21d Has no opening formed therein.
  • the shell 21 functions as a shield case that shields the space inside the shell 21 including the portion where the signal line 14 is connected to the housing 23.
  • the opening of the insertion portion 21a on the front end side of the connector is closed by a housing 23 described later. Further, the coupling portion 21d on the center side of the cable shields unnecessary electromagnetic radiation generated from the inside of the shell 21 by crimping the braided wire 12 as described later.
  • a resin-made housing 23 is arranged in the insertion portion 21a, and a plurality of connection terminals 22 are accommodated in the housing 23.
  • Each connection terminal 22 is electrically connected to the corresponding signal line 14 by soldering or the like, and is arranged in the connector of the first electronic device E1 in a state where the connector 20 is connected to the first electronic device E1. Is electrically connected to the connection terminal.
  • FIG. 4 for simplification, only the two signal lines 14 connected to the two connection terminals 22 arranged above and below are shown.
  • a resin 21e is filled in the rear portion 21c. As a result, the periphery of the portion of the housing 23 on the cable center side including the connection portion of the signal line 14 is protected by the resin 21e.
  • a coupling portion 21d that is coupled to the cable body 10 is provided on the center of the rear portion 21c of the cable.
  • the coupling portion 21d has a tubular shape that is substantially the same as the cable body 10 in a cross-sectional view, and the inner diameter thereof is larger than the outer diameter of the support body 40 described later.
  • the cover 24 is a member that covers the portion of the shell 21 excluding the insertion portion 21a (that is, the portion on the cable body 10 side including the coupling portion 21d).
  • the cover 24 is made of an insulating material such as resin.
  • the cover 24 may be formed by fixing the shell 21 to the cable body 10 by a method described below and then filling the periphery thereof with resin.
  • the support 40 is a member having a tubular shape, and is made of a conductive material such as iron.
  • the support 40 may be formed using, for example, a steel plate. Further, it may be formed of a member obtained by plating another metal material on the surface of the base material. It is desirable that the support 40 has a higher rigidity than the covering portion 11 on the surface of the cable body 10. Further, it is desirable that the shell 21 has a rigidity equal to or higher than that of the coupling portion 21d of the shell 21.
  • the shape of the support body 40 is not particularly limited as long as the support body 40 can surround the outer circumference of the cable body 10 in a cross-sectional view when it is fixed to the cable body 10.
  • the support body 40 may have a shape in which one side surface is separated by a slit formed along the longitudinal direction. In this case, the support body 40 does not have an annular shape in cross section and has a C-shape.
  • the inner diameter of the support body 40 is larger than the outer diameter of the cable body 10, and the end portion of the cable body 10 on the side connected to the connector 20 passes inside the support body 40.
  • the tip of the braided wire 12 on the connector 20 side projects from the tip of the covering portion 11, and the projected portion is folded back to form a folded portion 12a.
  • the folded portion 12a is arranged further outside the outer surface of the support body 40.
  • the tip portion on the connector 20 side projects from the tip of the covering portion 11, and this projected portion is folded back to the outside of the support body 40 to form a folded portion 13a.
  • the folded-back portion 13 a of the drain wire 13 is arranged further outside than the support 40 and the folded-back portion 12 a of the braided wire 12.
  • the support body 40 may be fixed to the cable body 10 by crimping such as caulking.
  • the support body 40 has an annular shape in cross section by performing the caulking process on the support body 40, and It will be in a state of surrounding the outer circumference.
  • the rear portion 21c of the shell 21 is fixed to the cable body 10 by crimping such as caulking. Specifically, while the support body 40 and the cable body 10 pass through the inside of the joint 21d, the joint 21d is pressed from the outside. As a result, the rear portion 21c is fixed to the cable body 10.
  • the location where the crimping process is performed is a position where the support 40, the folded-back portion 12a of the braided wire 12, and the folded-back portion 13a of the drain wire 13 are arranged outside the covering portion 11 of the cable body 10. That is, the drain wire 13, the braided wire 12, the covering portion 11, the support 40, the folded portion 12 a of the braided wire 12 and the drain wire 13 inside the cable body 10 are arranged along the radial direction from the center of the cable body 10 to the outside. With the folded-back portion 13a and the coupling portion 21d of the shell 21 overlapping in this order, pressure is applied from the outside of the coupling portion 21d toward the radial center of the cable body 10. As a result, the rear portion 21c is joined and fixed to the cable body 10.
  • the block arrow in FIG. 2 indicates the position where the crimping process is performed.
  • the folded-back portion 12a of the braided wire 12 is supported by the support body 40 during the crimping process and is attached to the inner surface of the coupling portion 21d. It will be pressed with strong pressure. As a result, the folded-back portion 12a is sandwiched between the support body 40 and the coupling portion 21d, and the braided wire 12 and the shell 21 are brought into close contact with each other as compared with the case where the support body 40 is not provided, and the electrical resistance between them is increased. Can be made smaller.
  • the folded portion 13a of the drain wire 13 is also supported by the support body 40 and pressed against the inner surface of the coupling portion 21d to be sandwiched between the support body 40 and the coupling portion 21d.
  • the drain wire 13 is also electrically connected to the shell 21 with a relatively low electric resistance.
  • the length of the support body 40 along the extending direction is longer than the length of the joint portion 21d in the same direction. Furthermore, when crimping the coupling portion 21d, the position of the end portion of the support body 40 on the cable center side (the side opposite to the tip end side of the connector 20) is greater than the position of the end portion of the coupling portion 21d by the cable. It is carried out with the position adjusted to the center side. As a result, as shown in FIGS. 2 and 4, in the state where the shell 21 is fixed to the cable body 10, the end portion of the support body 40 on the cable center side protrudes from the coupling portion 21d by the width d. Has become.
  • the support body 40 If the pressure-bonding process is performed while the support body 40 is deeper than the coupling portion 21d, the support body 40 enters too deeply and the position where the pressure-bonding process is performed deviates from the position where the support body 40 exists. There is a risk. In such a state, the ground connection line cannot be sandwiched between the support body 40 and the coupling portion 21d. Therefore, in the present embodiment, one end of the support body 40 is adjusted so as to be located closer to the center of the cable than the coupling portion 21d and the crimping process is performed, so that the support body 40 is surely present at the position for performing the crimping process.
  • the support body 40 projects from the coupling portion 21d of the shell 21 in a state where the cover 24 is not present. Therefore, after the crimping process, the support body 40 is supported by visual inspection or another measuring method. It can be confirmed that the position of the body 40 is not displaced, which facilitates the management of the manufacturing process.
  • the support body 40 does not necessarily have to have a portion protruding from the coupling portion 21d in a side view.
  • the end portion of the support body 40 on the cable center side is an opening of the rear portion 21c on the cable center side. May have a portion exposed. Even with such a configuration, it is possible to visually confirm that the position of the support body 40 is not displaced after the crimping process.
  • the tips of these ground connection wires may be soldered to the joint portion 21d of the shell 21.
  • a soldering portion 13b is formed on the tip end side of the folded portion 13a of the drain wire 13 so as to further protrude from the portion sandwiched between the coupling portion 21d and the support body 40.
  • the soldering portion 13b is arranged on the outer surface side of the coupling portion 21d with the tip of the folding portion 13a further folded back outward.
  • the tip of the folded-back portion 12a of the braided wire 12 is also folded back outward to form a soldered portion 12b.
  • soldering portions 12b and 13b are soldered to the joint portion 21d after the crimping process with the solder 41. Note that FIG. 2 shows a state before this soldering. Although both the braided wire 12 and the drain wire 13 are soldered here, all the ground connection wires may not be soldered, and for example, only the drain wire 13 may be soldered. ..
  • the resin 21e is filled in the rear portion 21c in the state where the above-described crimping process and soldering are performed. Then, the front portion 21b is inserted from the front end side of the connector through the insertion portion 21a and fitted into the rear portion 21c. Thereby, the shell 21 is configured by connecting the insertion portion 21a, the front portion 21b, and the rear portion 21c. After that, the cover 24 is formed by filling a resin so as to cover the entire joint portion 21d and the portion of the support body 40 protruding from the joint portion 21d. In particular, the end portion of the cover 24 on the cable center side (the side opposite to the tip end side of the connector 20) is located closer to the cable center than the end portion of the support body 40 on the cable center side.
  • the end surface of the support body 40 on the cable center side contacts the surface of the cover 24 facing the connector 20 side. Therefore, when the cable body 10 is pulled toward the center of the cable with respect to the cover 24, the end surface of the support body 40 is held by the cover 24, and the cable body 10 can be prevented from being pulled out.
  • the manufacturing process of the signal cable 1 according to the present embodiment may be realized in an order different from the order described above.
  • another example of the manufacturing process will be described.
  • the insertion portion 21a of the shell 21 is attached to the housing 23 that houses the connection terminal 22, and then the tip end portion of each signal line 14 is soldered to the contact point at the rear of the housing 23.
  • the front 21b of the shell 21 is fitted into the insertion portion 21a, and the resin 21e is first filled around the soldering portion.
  • the support 40 is positioned.
  • the support 40 may be fixed to the cable body 10 by pressure bonding or the like.
  • the tip ends of the braided wire 12 and the drain wire 13 are folded back to the outside of the support body 40 to form the folded-back portion 12a and the folded-back portion 13a.
  • the rear portion 21c of the shell 21 is fitted to the front portion 21b, and the coupling portion 21d is arranged at a position overlapping the support body 40.
  • the connecting portion 21d is pressed against the support body 40 and the cable body 10 by crimping such as caulking to fix the rear portion 21c to the cable body 10.
  • each of the braided wire 12 and the drain wire 13 can be electrically connected to the shell 21.
  • the soldering portion 13b of the drain wire 13 and the soldering portion 12b of the braided wire 12 may be soldered to the joint portion 21d, if necessary.
  • the cover 24 is formed by filling a resin so as to cover the entire joint portion 21d and the portion of the support body 40 protruding from the joint portion 21d.
  • the signal cable 1 according to this embodiment can also be manufactured by the above steps.
  • the signal cable 1 according to this embodiment is not limited to the example described above, and may be manufactured by another procedure.
  • the support body 40 is arranged and the ground connection line in the cable body 10 is sandwiched between the support body 40 and the coupling portion 21d of the shell 21.
  • the ground connection line can be surely electrically connected to the shell 21.
  • unnecessary electromagnetic radiation generated from the connecting portion between the cable body 10 and the connector 20 can be suppressed.
  • the embodiment of the present invention is not limited to the above description.
  • the signal cable 1 is the HDMI cable in the above description
  • the signal cable 1 is not limited to this and may be various cables.
  • the present invention when the present invention is applied to a cable such as a USB cable that transmits and receives signals with a relatively high clock, it is possible to effectively suppress unnecessary electromagnetic radiation caused by such signal transmission and reception.
  • the shapes and positional relationships of the cable body 10, the connector 20, and the support body 40 in the above description are all examples, and may have shapes and positional relationships different from those shown in the drawings without departing from the spirit of the present invention. You may.
  • the tip portion of the ground connection line is once folded back to the cable center side and arranged on the outer surface side of the support body 40, and then the tip portion is folded back to the tip end side of the connector 20 and then the outer surface of the coupling portion 21d.
  • the soldering portion arranged on the side and arranged on the outer surface side of the joint portion 21 is soldered to the joint portion 21d.
  • FIG. 5 is a view showing a state of the ground connection line in a state where soldering is performed in this case, and a cross section along a cable extending direction of a connecting portion between the connector 20 and the cable body 10 as in FIG. Is shown.
  • the width d2 of the portion where the support 40 projects from the coupling portion 21d toward the cable center side is larger than the width d of FIG.
  • the folded-back portion 12a of the braided wire 12 and the folded-back portion 13a of the drain wire 13 are not further folded, unlike FIG. Have parts.
  • the tip portions of the braided wire 12 and the drain wire 13 that protrude with respect to the ends of the coupling portion 21d function as soldering portions 12b and 13b. That is, soldering is performed from the outer surface of the coupling portion 21d to the outer surface of the support body 40, and the solder 41 is formed so as to cover the soldering portions 12b and 13b.
  • the tip portions of the braided wire 12 and the drain wire 13 are electrically connected to the shell 21 via the solder 41.
  • the braided wire 12 does not have a portion protruding from the end of the coupling portion 21d on the cable center side, and only the soldering portion 13b at the tip of the drain wire 13 is soldered to the shell 21. It may be done.
  • the impedance between the connector 20 and the connector 30 may be sufficiently reduced only by the braided wire 12.
  • the ground connecting line may be only the braided line 12, and the drain line 13 may be omitted.
  • the ground connection line may be only the drain line 13, and the braided line 12 may not be connected to the shell 21.
  • the ground connection line may include a conductor wire having a different shape other than the braided wire 12 and the drain wire 13.

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  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)

Abstract

電子機器が備える接続端子と接続される接続端子（２２）を収容し、電子機器に接続された状態において電子機器のフレームグラウンドに電気的に接続されるシェル（２１）を備えるコネクタ（２０）と、シェル（２１）に電気的に接続されるグラウンド接続線を含むケーブル本体（１０）と、筒状の形状を有し、ケーブル本体（１０）の表面よりも高い剛性を有する支持体（４０）と、を備え、ケーブル本体（１０）のコネクタ側の先端部は支持体（４０）の内側を通っており、グラウンド接続線のコネクタ側の先端部は、折り返されて支持体（４０）の外側に配置される折り返し部を備え、シェル（２１）は、当該折り返し部を支持体（４０）との間で挟んだ状態でケーブル本体（１０）に固定されている信号ケーブルである。

Description

信号ケーブル
　本発明は、電子機器に接続するためのコネクタを備える信号ケーブル、及びその製造方法に関する。
　一般的に、ＨＤＭＩ（登録商標）など各種の規格で信号を送受信する信号ケーブルは、電子機器に接続するためのコネクタを備えている。信号ケーブルのケーブル本体にコネクタを取り付ける際には、信号ケーブル内を通っている導線のうち、編組線などの一部の導線が、コネクタの接続端子を収容する外殻（シェル）と電気的に接続されるよう加工される。これにより、信号ケーブルを電子機器に接続した際に、シェルと接続された導線を電子機器のフレームグラウンドと電気的に接続することができる。
　ケーブル本体の配線の自由度を高めるために、内部の導線や導線を覆う被覆部は可撓性が高い材料で形成されている。そのため、ケーブル本体にコネクタを取り付ける際に、編組線のような導線をコネクタの外殻に確実に電気的に接続するよう加工するのは容易でない。特に信号ケーブルが高クロックで信号の送受信を行う場合、導線とコネクタの外殻との間の接触が十分でないと、不要電磁放射等が生じる原因となる。
　本発明は上記実情を考慮してなされたものであって、その目的の一つは、電子機器のフレームグラウンドに接続すべき導線が確実にコネクタの外殻に電気的に接続された信号ケーブル、及びその製造方法を提供することにある。
　本発明に係る信号ケーブルは、電子機器に接続されるコネクタであって、前記電子機器が備える接続端子と接続される接続端子を収容し、前記電子機器に接続された状態において前記電子機器のフレームグラウンドに電気的に接続される外殻を備えるコネクタと、前記外殻に電気的に接続されるグラウンド接続線を含むケーブル本体と、筒状の形状を有し、前記ケーブル本体の表面よりも高い剛性を有する支持体と、を備え、前記ケーブル本体の前記コネクタ側の先端部は前記支持体の内側を通っており、前記グラウンド接続線の前記コネクタ側の先端部は、折り返されて前記支持体の外側に配置される折り返し部を備え、前記外殻は、前記折り返し部を前記支持体との間で挟んだ状態で前記ケーブル本体に固定されていることを特徴とする。
　本発明に係る信号ケーブルの製造方法は、電子機器に接続されるコネクタであって、前記電子機器が備える接続端子と接続される接続端子を収容し、前記電子機器に接続された状態において前記電子機器のフレームグラウンドに電気的に接続される外殻を備えるコネクタと、前記外殻に電気的に接続されるグラウンド接続線を含むケーブル本体と、筒状の形状を有し、前記ケーブル本体の表面よりも高い剛性を有する支持体と、を備える信号ケーブルの製造方法であって、前記ケーブル本体の前記コネクタ側の先端部を前記支持体の内側に通した状態において、前記グラウンド接続線の先端部を前記支持体の外側に折り返して折り返し部を形成する工程と、前記外殻の前記コネクタ先端側と反対側に形成された結合部を、前記折り返し部を前記支持体と前記結合部の間で挟んだ状態で圧着することによって、前記外殻を前記ケーブル本体に固定する工程と、を含むことを特徴とする。
本発明の実施の形態に係る信号ケーブルの外観を示す図である。 本発明の実施の形態に係る信号ケーブルにおけるケーブル本体とコネクタとの結合部分の様子を示す斜視図である。 本発明の実施の形態に係る信号ケーブルにおけるケーブル本体とコネクタとの結合部分の様子を示す分解斜視図である。 本発明の実施の形態に係る信号ケーブルにおけるケーブル本体とコネクタとの結合部分の断面図である。 本発明の変形例に係る信号ケーブルにおけるケーブル本体とコネクタとの結合部分の断面図である。
　以下、本発明の実施の形態について、図面に基づき詳細に説明する。
　図１は、本発明の実施形態に係る信号ケーブル１の外観を示す図である。図２は、信号ケーブル１のケーブル本体１０とコネクタ２０との結合部分の様子を模式的に示す斜視図であって、後述するカバー２４が取り付けられていない状態の様子を示している。図３は、信号ケーブル１のケーブル本体１０をコネクタ２０と結合する前の状態を示す分解斜視図である。また、図４はケーブル本体１０とコネクタ２０の結合部分をケーブル延伸方向に沿って切断した様子を示す模式的な断面図である。
　これらの図に示されるように、信号ケーブル１は、線状のケーブル本体１０と、ケーブル本体１０の一端に取り付けられたコネクタ２０と、ケーブル本体１０のコネクタ２０側と逆側の端部に取り付けられたコネクタ３０と、ケーブル本体１０とコネクタ２０との結合部分に配置される支持体４０と、を含んで構成されている。
　以下では具体例として、信号ケーブル１がＨＤＭＩケーブルである場合について説明する。また、以下ではケーブル本体１０の一方の端部に取り付けられたコネクタ２０の構造について説明するが、逆側の端部に取り付けられたコネクタ３０もコネクタ２０と同様の構造を有するものであってよい。あるいは、コネクタ３０はコネクタ２０とは異なる構造を有するものであってもよい。
　信号ケーブル１は、２台の電子機器を接続し、これらの電子機器が相互に信号を送受信するために用いられる。以下では、コネクタ２０が接続される電子機器を第１電子機器Ｅ１と表記し、コネクタ３０が接続される電子機器を第２電子機器Ｅ２と表記する。
　ケーブル本体１０は、被覆部１１と、編組線１２と、ドレイン線１３と、複数の信号線１４と、を含んで構成されている。具体的に、ケーブル本体１０の内側には編組線１２、ドレイン線１３、及び複数の信号線１４が通っており、これらの外側を絶縁体の被覆部１１が覆っている。すなわち、被覆部１１がケーブル本体１０の外面を構成している。なお、被覆部１１の内側には、例えばアルミニウム箔など、ここで説明したもの以外の部材が含まれてもよい。
　編組線１２は、複数本の細い糸状の導電線を網目状に編んで構成されている。編組線１２は全体として筒状に形成されており、被覆部１１のすぐ内側に配置されている。編組線１２を構成する導電線の材料は、例えば銅や、アルミニウムとマグネシウムの合金など、各種のものであってよい。
　ドレイン線１３、及び複数の信号線１４は、いずれも編組線１２の内側を通っている。ドレイン線１３は、例えば銅合金などの導電材料によって構成された１本の導電線である。複数の信号線１４は、それぞれ中心を通る導電性の芯線とその周囲を覆う絶縁体の被覆によって構成されており、この導電性の芯線が、コネクタ２０が備える接続端子２２に電気的に接続されている。第１電子機器Ｅ１と第２電子機器Ｅ２とは、これら複数の信号線１４を介して信号の送受信を行う。
　本実施形態では、編組線１２、及びドレイン線１３が、後述するコネクタ２０のシェル２１に接触し、電気的に接続されている。これにより、コネクタ２０が第１電子機器Ｅ１に接続された際に、編組線１２及びドレイン線１３が第１電子機器Ｅ１のフレームグラウンドに電気的に接続されることになる。さらに編組線１２及びドレイン線１３は、ケーブル本体１０のコネクタ２０側の端部から逆側の端部まで延伸しており、逆側の端部ではコネクタ３０のシェルと電気的に接続されている。特に比較的インピーダンスの低いドレイン線１３を信号ケーブル１両端のコネクタに電気的に接続することによって、信号ケーブル１を介して接続される２台の電子機器の間でグラウンドを共通化することができる。なお、以下ではケーブル本体１０内を通っている配線のうち、コネクタ２０のシェル２１に電気的に接続される配線を、グラウンド接続線という。本実施形態では、編組線１２とドレイン線１３の双方がグラウンド接続線として機能する。
　コネクタ２０は、シェル２１と、複数の接続端子２２と、ハウジング２３と、カバー２４と、を含んで構成されている。本実施形態においてコネクタ２０は、プラグコネクタであって、第１電子機器Ｅ１が備えるレセプタクルコネクタ内に挿入されることによって第１電子機器Ｅ１と接続されることとする。
　シェル２１は、コネクタ２０を第１電子機器Ｅ１に接続する際に第１電子機器Ｅ１のコネクタ内に挿入されてそのフレームグラウンドと接続される挿入部２１ａ、挿入部２１ａを担持するフロント部２１ｂ、及びケーブル本体１０に結合する結合部２１ｄを備えるリア部２１ｃの３個の部材から構成されている。これら３個の部材は、いずれも導電性を有する材料によって概略筒状に形成されている。挿入部２１ａは、フロント部２１ｂのコネクタ２０先端側（第１電子機器Ｅ１に接続される側）に設けられた開口に挿入されている。また、フロント部２１ｂのケーブル中央側（第１電子機器Ｅ１に接続される側と逆側）の開口は、リア部２１ｃのコネクタ２０先端側の開口に嵌合している。これによりシェル２１は、全体として側面が連続的に形成された筒状の形状を有することになる。なお、３個の部材が組み合わされた状態においてシェル２１は、コネクタ先端側、及びケーブル中央側に開口を有しているが、コネクタ先端側の開口と結合部２１ｄを除いたそれ以外の中間部分には、開口が形成されていない。これによりシェル２１は、信号線１４がハウジング２３に接続される箇所を含むシェル２１内部の空間を遮蔽するシールドケースとして機能する。なお、挿入部２１ａのコネクタ先端側の開口は後述するハウジング２３によって塞がれている。また、ケーブル中央側の結合部２１ｄは、後述するように編組線１２と圧着することによって、シェル２１内部から発生する不要電磁放射を遮蔽している。
　挿入部２１ａ内には、樹脂製のハウジング２３が配置されており、このハウジング２３内に複数の接続端子２２が収容されている。各接続端子２２は、対応する信号線１４とはんだ付けなどによって電気的に接続されており、コネクタ２０が第１電子機器Ｅ１に接続された状態において、第１電子機器Ｅ１のコネクタ内に配置された接続端子と電気的に接続される。なお、図４においては簡略化のために、上下に配置された２個の接続端子２２と接続される２本の信号線１４のみが示されている。図４に示されるように、リア部２１ｃ内には樹脂２１ｅが充填されている。これにより、信号線１４の接続箇所を含むハウジング２３のケーブル中央側の部分の周囲が、樹脂２１ｅによって保護されている。
　リア部２１ｃのケーブル中央側には、ケーブル本体１０と結合する結合部２１ｄが設けられている。結合部２１ｄは、断面視においてケーブル本体１０と略同形の筒状の形状を有しており、その内径は、後述する支持体４０の外径よりも大きくなっている。
　カバー２４は、シェル２１の挿入部２１ａを除いた部分（すなわち、結合部２１ｄを含むケーブル本体１０側の部分）を覆う部材である。カバー２４は、樹脂等の絶縁材料によって形成されている。例えばカバー２４は、後述する方法によってシェル２１をケーブル本体１０に固定した後に、その周囲に樹脂を充填することによって形成されてよい。
　支持体４０は、筒状の形状を有する部材であって、例えば鉄などの導電材料によって形成されている。具体的に、支持体４０は例えば鋼板を用いて形成されてよい。また、母材の表面に対して別の金属材料をメッキしてなる部材で形成されてもよい。支持体４０は、ケーブル本体１０の表面の被覆部１１よりも高い剛性を有することが望ましい。また、シェル２１の結合部２１ｄと同じか、それ以上の剛性を有することが望ましい。なお、支持体４０はケーブル本体１０に固定された際に断面視においてケーブル本体１０の外周を取り囲むことができれば、その形状は特に限定されない。例えば支持体４０は、長手方向に沿って形成されたスリットによって側面の一箇所が切り離された形状を有してもよい。この場合、支持体４０は断面視において環状にならず、Ｃ字形状を有することになる。
　支持体４０の内径は、ケーブル本体１０の外径よりも大きくなっており、この支持体４０の内側に、ケーブル本体１０のコネクタ２０に接続される側の端部が通っている。編組線１２のコネクタ２０側の先端は、被覆部１１の先端より突出しており、この突出した部分が外側に折り返されて折り返し部１２ａを形成している。折り返し部１２ａは、支持体４０の外面のさらに外側に配置されている。また、ドレイン線１３についても、コネクタ２０側の先端部が被覆部１１の先端より突出し、この突出した部分が支持体４０の外側に折り返されて折り返し部１３ａを形成している。ドレイン線１３の折り返し部１３ａは、支持体４０、及び編組線１２の折り返し部１２ａよりさらに外側に配置されている。
　ここで、信号ケーブル１を製造する工程の一部であるシェル２１の組み立て工程、及びシェル２１とケーブル本体１０とを結合する工程の一例について、説明する。まずケーブル本体１０の先端部を支持体４０、及びリア部２１ｃに通した状態で、各信号線１４の先端部を、ハウジング２３後方に露出している接点にはんだ付けする。この接点は、ハウジング２３内部でコネクタ２０先端側の接続端子２２と連結されている。この状態において、編組線１２及びドレイン線１３それぞれの先端部を支持体４０の外側に折り返して、折り返し部１２ａ及び折り返し部１３ａを形成する。なお、ケーブル本体１０を支持体４０に通した段階で、カシメ加工等の圧着加工によって支持体４０をケーブル本体１０に固定してもよい。なお、前述したように支持体４０の側面にスリットが形成されている場合、支持体４０に対してこのようなカシメ加工を行うことによって、支持体４０が断面視環状になり、ケーブル本体１０の外周を取り囲んだ状態となる。
　その後、カシメ加工等の圧着加工によってシェル２１のリア部２１ｃをケーブル本体１０に対して固定する。具体的には、支持体４０及びケーブル本体１０が結合部２１ｄ内を通っている状態において、結合部２１ｄを外側から加圧する。これにより、リア部２１ｃがケーブル本体１０に対して固定される。
　圧着加工が施される箇所は、ケーブル本体１０の被覆部１１の外側に支持体４０、編組線１２の折り返し部１２ａ、及びドレイン線１３の折り返し部１３ａが配置されている位置である。すなわち、ケーブル本体１０の中心から外側に向かう径方向に沿って、ケーブル本体１０内部のドレイン線１３、編組線１２、被覆部１１、支持体４０、編組線１２の折り返し部１２ａ、ドレイン線１３の折り返し部１３ａ、及びシェル２１の結合部２１ｄがこの順に重なっている状態で、結合部２１ｄの外側からケーブル本体１０の径方向の中心に向かって圧力を加える。これにより、リア部２１ｃがケーブル本体１０に結合し、固定される。なお、図２のブロック矢印は圧着加工が行われる位置を示している。
　前述したように、支持体４０は被覆部１１よりも高い剛性を有しているため、編組線１２の折り返し部１２ａは、圧着加工の際に支持体４０に支持されて結合部２１ｄの内面に強い圧力で押し当てられることになる。これにより、折り返し部１２ａが支持体４０と結合部２１ｄとに挟持された状態となり、支持体４０がない場合と比較して、編組線１２とシェル２１とを密着させ、両者の間の電気抵抗を小さくすることができる。同様に、ドレイン線１３の折り返し部１３ａについても、支持体４０に支持されて結合部２１ｄの内面に押し当てられ、支持体４０と結合部２１ｄとに挟持された状態となる。これにより、ドレイン線１３も比較的少ない電気抵抗でシェル２１と電気的に接続される。
　ここで、支持体４０の延伸方向に沿った長さは、結合部２１ｄの同じ向きの長さよりも長くなっている。さらに、結合部２１ｄの圧着加工が行われる際には、支持体４０のケーブル中央側（コネクタ２０の先端側と逆側）の端部の位置が、結合部２１ｄの端部の位置よりもケーブル中央側に位置するよう調整した状態で行われる。これにより、図２及び図４に示されるように、シェル２１がケーブル本体１０に固定された状態において、支持体４０のケーブル中央側の端部は結合部２１ｄよりも幅ｄだけ突出した状態になっている。仮に支持体４０が結合部２１ｄよりも奥に入った状態で圧着加工を行うこととすると、支持体４０が奥に入り込みすぎて圧着加工を行う位置が支持体４０の存在する位置とずれてしまうおそれがある。このような状態になると、グラウンド接続線を支持体４０と結合部２１ｄで挟持することができなくなる。そこで本実施形態では、支持体４０の一端が結合部２１ｄよりもケーブル中央寄りの位置になるよう調整して圧着加工を行うことによって、圧着加工を行う位置に確実に支持体４０が存在するようにすることができる。また、このような位置で圧着加工を行うことにより、カバー２４が存在しない状態であれば支持体４０がシェル２１の結合部２１ｄから突出するので、圧着加工後に、目視やその他の測定方法で支持体４０の位置がずれていないことを確認することができ、製造工程の管理が容易になる。
　なお、支持体４０の位置ずれが生じていないことを確認することができれば、必ずしも側面視において支持体４０が結合部２１ｄに対して突出する部分を有しておらずともよい。例えば支持体４０及び結合部２１ｄそれぞれのケーブル中央側の端部が互いに面一になるように配置するなどして、支持体４０のケーブル中央側の端部がリア部２１ｃのケーブル中央側の開口において露出する部分を有するようにしてもよい。このような構成でも、支持体４０の位置がずれていないことを圧着加工後に目視で確認できる。
　さらに編組線１２及びドレイン線１３を少ない電気抵抗でシェル２１と電気的に接続するために、これらのグラウンド接続線の先端部をシェル２１の結合部２１ｄにはんだ付けしてもよい。図４の例では、ドレイン線１３の折り返し部１３ａの先端側には、結合部２１ｄと支持体４０とに挟まれている部分からさらに突出してなるはんだ付け部１３ｂが形成されている。このはんだ付け部１３ｂは、折り返し部１３ａの先端がさらに外側に折り返されて、結合部２１ｄの外面側に配置されている。同様に、編組線１２の折り返し部１２ａの先端もさらに外側に折り返されて、はんだ付け部１２ｂを形成している。これらのはんだ付け部１２ｂ及び１３ｂが、はんだ４１によって圧着加工後の結合部２１ｄにはんだ付けされている。なお、図２ではこのはんだ付けがされる前の状態が示されている。また、ここでは編組線１２及びドレイン線１３の双方がはんだ付けされることとしたが、グラウンド接続線の全てがはんだ付けされずともよく、例えばドレイン線１３だけがはんだ付けされることとしてもよい。
　以上説明した圧着加工及びはんだ付けを行った状態において、リア部２１ｃ内に樹脂２１ｅを充填する。そして、コネクタ先端側から挿入部２１ａを通してフロント部２１ｂを差し込み、リア部２１ｃと嵌合させる。これにより、挿入部２１ａ、フロント部２１ｂ、及びリア部２１ｃが連結されてシェル２１が構成される。さらにその後、結合部２１ｄの全体、及び支持体４０の結合部２１ｄから突出する部分を覆うように樹脂を充填することによって、カバー２４を形成する。特にカバー２４のケーブル中央側（コネクタ２０の先端側と逆側）の端部は、支持体４０のケーブル中央側の端部よりもケーブル中央寄りの位置になっている。これにより、支持体４０のケーブル中央側の端面が、カバー２４のコネクタ２０側に向けられた面に当接する。そのため、ケーブル本体１０をカバー２４に対してケーブル中央方向に向けて引っ張った場合に、支持体４０の端面がカバー２４に抑えられ、ケーブル本体１０が引き抜かれてしまわないようにすることができる。
　なお、本実施形態に係る信号ケーブル１の製造工程は、以上説明した順序と異なる順序で実現されてもよい。以下、製造工程の別の例について説明する。まずこれまで説明した例と同様に、ケーブル本体１０の先端部を支持体４０、及びリア部２１ｃに通した状態で、各信号線１４の先端部の導線を露出させる加工を行う。そして、接続端子２２を収容するハウジング２３にシェル２１の挿入部２１ａを取り付けてから、各信号線１４の先端部をハウジング２３後方の接点にはんだ付けする。それから、前述の例と異なり、シェル２１のフロント２１ｂを挿入部２１ａに嵌合し、先にはんだ付け箇所の周囲に樹脂２１ｅを充填する。
　その後、支持体４０の位置決めをする。このとき前述したように、圧着加工等によって支持体４０をケーブル本体１０に対して固定してもよい。そして、前述した例と同様に、編組線１２及びドレイン線１３それぞれの先端部を支持体４０の外側に折り返して、折り返し部１２ａ及び折り返し部１３ａを形成する。その後、シェル２１のリア部２１ｃをフロント部２１ｂに嵌合して結合部２１ｄを支持体４０と重なる位置に配置する。そして、カシメ加工等の圧着加工によって、結合部２１ｄを支持体４０及びケーブル本体１０に押しつけてリア部２１ｃをケーブル本体１０に対して固定する。これにより、編組線１２及びドレイン線１３のそれぞれをシェル２１に電気的に接続させることができる。
　その後、必要に応じてドレイン線１３のはんだ付け部１３ｂ、及び編組線１２のはんだ付け部１２ｂを結合部２１ｄにはんだ付けしてもよい。さらにその後、結合部２１ｄの全体、及び支持体４０の結合部２１ｄから突出する部分を覆うように樹脂を充填することによって、カバー２４を形成する。以上の工程によっても、本実施形態に係る信号ケーブル１を製造することができる。また、以上説明した例に限らず、本実施形態に係る信号ケーブル１はその他の手順で製造されることとしてもよい。
　以上説明した本発明の実施の形態に係る信号ケーブル１によれば、支持体４０を配置してこの支持体４０とシェル２１の結合部２１ｄとでケーブル本体１０内のグラウンド接続線を挟持することによって、グラウンド接続線を確実にシェル２１と電気的に接続することができる。これにより、ケーブル本体１０とコネクタ２０との結合部分から発生する不要電磁放射を抑制することができる。
　なお、本発明の実施の形態は、以上説明したものに限られない。例えば以上の説明では、信号ケーブル１はＨＤＭＩケーブルであることとしたが、これに限らず各種のケーブルであってよい。特に本発明をＵＳＢケーブルなど比較的高クロックで信号の送受信を行うケーブルに適用した場合、このような信号の送受信に伴って生じる不要電磁放射を効果的に抑制することができる。
　また、以上の説明におけるケーブル本体１０、コネクタ２０、及び支持体４０の形状や位置関係はいずれも例示であって、本発明の趣旨を損なわない範囲で図示したものと異なる形状や位置関係を有してもよい。例えば以上の説明においては、グラウンド接続線の先端部を一度ケーブル中央側に折り返して支持体４０の外面側に配置した後、さらにその先端部をコネクタ２０先端側に再び折り返して結合部２１ｄの外面側に配置し、この結合部２１の外面側に配置したはんだ付け部を結合部２１ｄに対してはんだ付けすることとした。しかしながらこれに限らず、結合部２１ｄの外面側への折り返しを行わずにまっすぐ伸ばした状態でグラウンド接続線の先端部をはんだ付け部としてもよい。図５は、この場合においてはんだ付けが行われた状態のグラウンド接続線の様子を示す図であって、図４と同様にコネクタ２０とケーブル本体１０との結合部分のケーブル延伸方向に沿った断面の様子を示している。
　図５の例では、支持体４０が結合部２１ｄよりケーブル中央側に突出した部分の幅ｄ２が、図４の幅ｄと比較して大きくなっている。そして、編組線１２の折り返し部１２ａ、及びドレイン線１３の折り返し部１３ａは、いずれも図４と異なりさらなる折り返しはされておらず、結合部２１ｄのケーブル中央側の端部よりも突出して延伸する部分を有している。編組線１２及びドレイン線１３それぞれの、結合部２１ｄの端部に対して突出した先端部分が、はんだ付け部１２ｂ及び１３ｂとして機能する。すなわち、結合部２１ｄの外面から支持体４０の外面にまたがってはんだ付けがされ、はんだ付け部１２ｂ及び１３ｂを覆うようにはんだ４１が形成されている。これにより、編組線１２及びドレイン線１３の先端部分がはんだ４１を介してシェル２１に電気的に接続されている。なお、図４の場合と同様、編組線１２は結合部２１ｄのケーブル中央側の端部より突出した部分を有しないこととし、ドレイン線１３先端のはんだ付け部１３ｂだけがシェル２１にはんだ付けされることとしてもよい。
　また、編組線１２を構成する材料の電気特性や断面積などによっては、編組線１２だけでコネクタ２０とコネクタ３０との間のインピーダンスを十分下げることができる場合がある。このような場合、グラウンド接続線は編組線１２だけでよく、ドレイン線１３はなくともよい。この場合、編組線１２だけが支持体４０と結合部２１ｄとに挟持されてシェル２１に電気的に接続されることになる。逆に、グラウンド接続線はドレイン線１３だけであってもよく、編組線１２はシェル２１に接続されないこととしてもよい。また、グラウンド接続線は、編組線１２やドレイン線１３以外の別の形状を有する導線を含んでもよい。
　１　信号ケーブル、１０　ケーブル本体、１１　被覆部、１２　編組線、１３　ドレイン線、１４　信号線、２０　コネクタ、２１　シェル、２１ａ　挿入部、２１ｂ　フロント部、２１ｃ　リア部、２１ｄ　結合部、２１ｅ　樹脂、２２　接続端子、２３　ハウジング、２４　カバー、３０　コネクタ、４０　支持体、４１　はんだ。

Claims (10)

  1. 　電子機器に接続されるコネクタであって、前記電子機器が備える接続端子と接続される接続端子を収容し、前記電子機器に接続された状態において前記電子機器のフレームグラウンドに電気的に接続される外殻を備えるコネクタと、
    　前記外殻に電気的に接続されるグラウンド接続線を含むケーブル本体と、
    　筒状の形状を有し、前記ケーブル本体の表面よりも高い剛性を有する支持体と、
    　を備え、
    　前記ケーブル本体の前記コネクタ側の先端部は前記支持体の内側を通っており、
    　前記グラウンド接続線の前記コネクタ側の先端部は、折り返されて前記支持体の外側に配置される折り返し部を備え、
    　前記外殻は、前記折り返し部を前記支持体との間で挟んだ状態で前記ケーブル本体に固定されている
    　ことを特徴とする信号ケーブル。
  2. 　請求項１に記載の信号ケーブルにおいて、
    　前記支持体の前記コネクタ先端側と反対側の端部は、前記外殻の前記コネクタ先端側と反対側の端部よりも突出してなる部分を有する
    　ことを特徴とする信号ケーブル。
  3. 　請求項１に記載の信号ケーブルにおいて、
    　前記支持体の前記コネクタ先端側と反対側の端部は、前記外殻の前記コネクタ先端側と反対側の開口において露出する部分を有する
    　ことを特徴とする信号ケーブル。
  4. 　請求項１から３のいずれか一項に記載の信号ケーブルにおいて、
    　前記折り返し部は、その先端側において前記外殻と前記支持体とに挟まれていないはんだ付け部を備え、当該はんだ付け部が前記外殻にはんだ付けされている
    　ことを特徴とする信号ケーブル。
  5. 　請求項４に記載の信号ケーブルにおいて、
    　前記はんだ付け部は、前記折り返し部の先端がさらに外側に折り返されて、前記外殻の外面にはんだ付けされている
    　ことを特徴とする信号ケーブル。
  6. 　請求項４に記載の信号ケーブルにおいて、
    　前記はんだ付け部は、前記支持体のうち前記外殻と重ならない部分の外面に配置され、前記外殻の外面から前記支持体の外面にまたがって形成されたはんだによって前記外殻と接続されている
    　ことを特徴とする信号ケーブル。
  7. 　請求項１から６のいずれか一項に記載の信号ケーブルにおいて、
    　前記外殻は、複数の部材が連結されて構成されており、当該複数の部材は、互いに連結された状態において筒状の形状を有し、前記コネクタ先端側、及び前記ケーブル本体に固定されている部分を除いた中間部分に開口が形成されていない
    　ことを特徴とする信号ケーブル。
  8. 　請求項１から７のいずれか一項に記載の信号ケーブルにおいて、
    　前記グラウンド接続線は、複数の導電線を編んで形成された編組線を含む
    　ことを特徴とする信号ケーブル。
  9. 　請求項１から８のいずれか一項に記載の信号ケーブルにおいて、
    　前記グラウンド接続線は、１本の導電線によって構成されるドレイン線を含む
    　ことを特徴とする信号ケーブル。
  10. 　電子機器に接続されるコネクタであって、前記電子機器が備える接続端子と接続される接続端子を収容し、前記電子機器に接続された状態において前記電子機器のフレームグラウンドに電気的に接続される外殻を備えるコネクタと、
    　前記外殻に電気的に接続されるグラウンド接続線を含むケーブル本体と、
    　筒状の形状を有し、前記ケーブル本体の表面よりも高い剛性を有する支持体と、
    　を備える信号ケーブルの製造方法であって、
    　前記ケーブル本体の前記コネクタ側の先端部を前記支持体の内側に通した状態において、前記グラウンド接続線の先端部を前記支持体の外側に折り返して折り返し部を形成する工程と、
    　前記外殻の前記コネクタ先端側と反対側に形成された結合部を、前記折り返し部を前記支持体と前記結合部の間で挟んだ状態で圧着することによって、前記外殻を前記ケーブル本体に固定する工程と、
    　を含むことを特徴とする信号ケーブルの製造方法。
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