WO2020149290A1 - スパイクベース、スパイク金具、スパイクソールおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

本スパイクソールは樹脂製のソール本体１に一体に形成され、ソール本体１の天面１Ｆから下方に向かって先端１１が突出し先端１１とソール本体１の天面１Ｆとで定義される凹面１２を有する樹脂製のスパイクベース１０と、スパイクベース１０の凹面１２に密着した状態で凹面１２に結合される凸面２０を有し、凸面２０を形成する金属製の被着部２１からスパイクベース１０の凹面１２に沿って、かつ、スパイクベース１０の先端１１よりも下方に向かって突出し金属製の被着部２１に一体に連なるスパイク部２２を有する金属製のスパイク金具２とを備える。

Description

スパイクベース、スパイク金具、スパイクソールおよびその製造方法

　本発明はスパイクベース、スパイク金具、スパイクソールおよびその製造方法に関する。

　例えば、陸上用などのスパイクは基本的な構造として、硬質樹脂の中に埋め込まれる金属ベースと下に突出するピンとを備える。前記金属ベースはピンの保持力を確保する。ピンは路面に刺さることでロスなくアスリートの力を路面に伝える。したがって、かかる基本構造には剛性の大きいベースが必ず必要となる。

しかし、スパイクソールのスムースな屈曲を考えた場合、剛性の大きい金属ベースの存在はスパイクソールのスムースな屈曲性能を妨げる要因となる。さらに、この金属ベース周辺のソールの強度を高めるためには金属ベース周辺の樹脂の量を増やす必要がある。これにより、屈曲性能はさらに低下し、また、スパイクソールの重量が増加し易い。

そこで、競技等に必要なグリップ性を維持しつつ、軽量で、かつ、スムースな屈曲性能が期待できるスパイクソールとして、近年、ハニカム状のスパイクを備えたソールが提案されている（特許文献１）。

ＷＯ２０１６／１６３３９３　Ａ１（図１）

しかし、前記先行技術ではスパイク金具の地面に刺さるスパイク部よりも、樹脂ソールに接合される部位が大きくなり、前記屈曲性能の向上が今一つ十分ではない場合がある。
また、樹脂ソールに接着されるスパイク金具の面が小さく、十分な接合力が得られない場合がある。
したがって、本発明の目的は、樹脂ソールの屈曲性能を更に向上できると共に、樹脂ソールとスパイク金具の接合力を高めることができるスパイクソールおよびその製造方法を提供することである。

本スパイクソールは、樹脂製のソール本体１に一体に形成され、前記ソール本体１の天面１Ｆから下方に向かって先端１１が突出し前記先端１１と前記ソール本体１の天面１Ｆとで定義される凹面１２を有する樹脂製のスパイクベース１０と、
前記スパイクベース１０の前記凹面１２に密着した状態で前記凹面１２に結合される凸面２０を有し、前記凸面２０を形成する金属製の被着部２１から前記スパイクベース１０の前記凹面１２に沿って、かつ、前記スパイクベース１０の前記先端１１よりも前記下方に向かって突出し前記金属製の前記被着部２１に一体に連なるスパイク部２２を有する金属製のスパイク金具２とを備える。

本発明のスパイクベースは、樹脂製のソール本体１に一体に形成され、前記ソール本体１の天面１Ｆから下方に向かって先端１１が突出し前記先端１１と前記ソール本体１の天面１Ｆとで定義される凹面１２を有する。

本発明のスパイク金具は、樹脂製のソール本体の凹面１２に密着した状態で前記凹面１２に結合される凸面２０を有し、前記凸面２０を形成する金属製の被着部２１から前記凹面１２に沿って、かつ、下方に向かって突出し前記金属製の前記被着部２１に一体に連なるスパイク部２２を有する。

本発明によれば、スパイクベース１０は天面１Ｆの一部である凹面１２から下方に向かって突出する先端１１を有する。したがって、前記突出した先端１１はスパイクベース１０の凹面１２の表面積を大きくする。そのため、通常の平坦なスパイクベースの場合に比べ、コンパクトな接合面が得られる。

一方、スパイク金具２の被着部２１は前記凹面１２に沿った凸面２０を有する。したがって、前記凸面２０は通常の平坦なスパイクベースに接合する場合よりもコンパクトで、かつ、表面積が大きい。

このように互いに接合されるスパイクベース１０とスパイク金具２の凸面２０とは互いに大きな表面積で接合されているため、その結合力も大きくなる。一方、前記凹面１２と凸面２０はソール本体１における投影面積が小さくなるから、樹脂製のソール本体１の屈曲性能は向上するであろう。

更に、スパイクベース１０の先端１１は、ソール本体１の天面１Ｆから下方に向かって突出しており、前記スパイク部２２が地中に刺さった直後、前記先端１１も地面に刺さるであろう。したがって、ソールが地面を掴む力が大きくなるであろう。

本スパイクソールにおいて、好ましくは、前記スパイクベース１０と前記スパイク金具２の被着部２１とを締め付ける締付部を更に備える。より好ましくは、前記締付部は前記ソール本体１の天面１Ｆおよび前記スパイク部の被着部２１を貫通するリベット５で形成されている。
これらの場合、スパイクベースの凹面１２にスパイク金具２の凸面２０が樹脂の結合力で被着している上に、更に、リベット等の締結部でスパイク金具２がソール本体１に締結されて、高い結合力が得られる。

一方、本発明方法は、１つの局面において、樹脂製のソール本体１にスパイク金具２が固着されたスパイクソールの製造方法であって、
　前記スパイク金具２が固着される前記ソール本体１の装着面が融解した状態で前記スパイク金具２の被着部２１が前記装着面に密着する工程と、
　前記装着面が固化して前記被着部２１が前記装着面に結合される工程と、
前記結合後に、前記ソール本体と前記スパイク金具２とが締結部により互いに締結される工程とを備える。

この１つの局面によれば、ソール本体１の装着面が融解した状態でスパイク金具２の被着部２１が前記装着面に密着する。そのため、樹脂の強い結合力で被着部２１が装着面に被着される。
更に、ソール本体１とスパイク金具２とが締結部により互いに締結され、前記装着面に対する被着部２１の結合力が高まる。

前記１つの局面において、好ましくは、前記締結部はリベットで構成され、前記締結部工程において、前記リベットが前記スパイク金具２の前記被着部２１と前記ソール本体１の装着面とを貫通して、前記被着部２１とソール本体１とを締め付ける。
このように、リベットでソール本体１とスパイク金具２とを締め付ける場合、締結工程を容易かつ確実に行うことができる。

好ましくは、前記密着する工程は、
　前記スパイク金具２をソール本体１の金型内に装填する工程と、
前記金型内に樹脂を供給して前記スパイク金具２と前記ソール本体１とを一体に成形する工程とを備える。
このようにインサート成形をした場合、スパイクソールを量産し易い。

好ましくは、前記密着する工程は、
予め成形された前記ソール本体１の前記装着面を融解させた状態で前記被着部２１を前記装着面に押し付けて密着させる。
この場合、成型後のスパイクベースに個別のスパイク金具２を装着でき、個々の着用者の好みに応じたスパイクソールを得ることができる。

本発明の実施例１を示すスパイクソールの概略斜視図である。 図２Ａ～図２Ｄは実施例１に係る拡大図であり、図２Ａはソール本体の部分拡大斜視図、図２Ｂおよび図２Ｃはスパイク金具の拡大斜視図、図２Ｄはスパイクベースの部分拡大斜視図である。 図３Ａ図３Ｂおよび図３Ｃは製造方法の一例を示す拡大断面図、図３Ｄおよび図３Ｅは各々スパイクソールの断面図である。 図４Ａはスパイク金具の実施例２を示す拡大斜視図、図４Ｂはスパイクベースの部分拡大斜視図である。 図５Ａ～図５Ｄは実施例３に係る拡大図であり、図５Ａはスパイクソールの部分的な斜視図、図５Ｂは同断面図、図５Ｃは同金具の斜視図、図５Ｄはスパイクベースの斜視図である。 図６Ａおよび図６Ｂは実施例４に係る拡大図であり、図６Ａは金具およびスパイクベースの斜視図、図６Ｂはスパイク金具の斜視図である。 図７Ａ～図７Ｄは更に他の実施例に係る拡大図であり、図７Ａは断面斜視図、図７Ｂ、図７Ｃおよび図７Ｄはそれぞれ断面図である。 図８Ａおよび図８Ｂは各々、は更に他の実施例に係る断面図である。 図９（ａ）～（ｄ）はスパイクソールの製造方法の他の例を示す成型工程の拡大断面図である。 図１０（ａ）～（ｄ）は同製造方法における締結工程の一例を示す拡大断面図である。

本スパイクソールにおいて、好ましくは、前記被着部２１は前記凹面１２から前記スパイクベース１０の樹脂が突出して係合する貫通孔２３または係合凹部２４を定義する。
この場合、貫通孔２３または係合凹部２４にスパイクベース１０の樹脂が係合して、スパイク金具２とスパイクベース１０との結合力が増大するだろう。
また、スパイクベース１０にスパイク金具２の被着部２１を押し付けた際に、融解していた樹脂が前記貫通孔２３や係合凹部２４に逃げる。そのため、スパイクベース１０の凹面１２と被着部２１の凸面２０とが密着し易く、結合力が増大するだろう。

好ましくは、前記被着部２１の前記凸面２０には前記スパイクベース１０の樹脂が係合する係合凸部２５が設けられている。
この場合、係合凸部２５の係合により、結合力が増大するだろう。

好ましくは、前記被着部２１が椀状に形成されている。
椀状の被着部２１はソール本体１の凹面１２に密着する面積が増大させる。一方、ソール本体１における投影面積が小さくなり、スムースな屈曲性能が発揮される。

好ましくは、スパイク部２２は椀状の被着部２１に連なる棘状突起で形成され、更に好ましくは前記棘状突起は先に向かってテーパ状に細くなる山型状である。
このような山型状の棘状突起は丸棒状のピンに比べ地面への貫入深さが小さくても、十分な係合力を発揮するだろう。したがって、スパイク部２２が地中から抜ける際の抵抗が小さく、走力のロスが小さくなるであろう。

好ましくは、前記被着部２１は角筒状である。
角筒状の被着部２１は鉛直軸のまわりに回転し難いだろう。

好ましくは、前記スパイクベース１０の先端１１は壁状の壁部を形成し、
前記スパイク部２２は前記壁部を覆うように形成されている。
壁部を覆うスパイク部２２は肉厚になるため、柔らかい地面においても、係合力を発揮し易い。
好ましくは、前記被着部２１が前記スパイク部２２に継ぎ目なく一体に連なっている。

他方、本製造方法は、別の局面において、樹脂製のソール本体１にスパイク金具２が固着されたスパイクソールの製造方法であって、
　前記ソール本体１を成形する工程と、
　前記スパイク金具２を生成する工程と、
　前記ソール本体１の成形後に、前記スパイク金具２が固着される前記ソール本体１の装着面を融解させた状態で前記スパイク金具２の被着部２１を前記装着面に押し付ける工程と、
前記装着面が固化して前記被着部２１が前記凹面１２に結合される工程とを備える。

例えば前記スパイクソールは以下の方法により製造し得る。
より具体的な製造方法は、樹脂製のソール本体１に前記スパイク金具２が固着されたスパイクソールの製造方法であって、
　前記ソール本体１を成形する工程と、
　前記スパイク金具２を生成する工程と、
　前記ソール本体１の成形後に、前記ソール本体１の前記凹面１２を融解させた状態で前記スパイク金具２の被着部２１を前記凹面１２に押し付ける工程と、
前記凹面１２が固化して前記被着部２１が前記凹面１２に結合される工程とを備える。

１つの前記各実施態様または下記の実施例に関連して説明および／または図示した特徴は、１つまたはそれ以上の他の実施態様または他の実施例において同一または類似な形で、および／または他の実施態様または実施例の特徴と組み合わせて、または、その代わりに利用することができる。

本発明は、添付の図面を参考にした以下の好適な実施例の説明からより明瞭に理解されるであろう。しかし、実施例および図面は単なる図示および説明のためのものであり、本発明の範囲を定めるために利用されるべきものではない。本発明の範囲は請求の範囲によってのみ定まる。添付図面において、複数の図面における同一の部品番号は、同一または相当部分を示す。

以下、本発明の実施例が図面にしたがって説明される。
図１～図３はスパイクソールの実施例１を示す。

図１はスパイクソールを示す。
図１に示す本スパイクソールは、たとえば陸上競技のためのスパイクソールである。スパイクソールは非発泡体の樹脂成分を含む硬質のソール本体１と、前記ソール本体１に固着されたスパイク金具２とを備える。

ソール本体１は、例えば強化繊維で強化されたＦＲＰ（繊維強化プラスチック）製であってもよい。前記ソール本体１は複数枚のプリプレグのシートと複数枚の接着剤のフィルムとが、互いに積層された積層体で形成されていてもよい。
また、前記ソール本体１は、テープ状にカットされた薄肉のプリプレグのシートを、繊維方向がランダムになるように積層された積層体で形成されていてもよい。

　また、前記ソール本体１は強化繊維を含む熱可塑性樹脂のプレートが成型されて形成されてもよい。かかる成型方法はＰＣＴ／ＪＰ１６／８８４９１に記述されており、ここにその記述のすべてが組み込まれる。

　熱可塑性樹脂の種類としては、例えば、熱可塑性のポリアミド樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリプロピレン樹脂などを用いることができる。また、樹脂成分は、１種単独で又は２種以上を併用できる。なお、強化繊維としては、例えばカーボン繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ボロン繊維などを用いることができる。

図２Ｄにおいて、前記ソール本体１には複数の突出した先端１１が形成されている。この先端１１は、ソール本体１の天面１Ｆから下方Ｕ（図では上方）の地面に向かって突出している。前記先端１１と前記天面１Ｆとは凹面１２を有するスパイクベース１０を定義する。

図２Ａに示すように、前記スパイクベース１０の少なくとも１つにはスパイク金具２が固着されている。図３Ｃに示すように、スパイク金具２はスパイクベース１０の凹面１２に密着した状態で凹面１２に結合された凸面２０を有する。

図３Ｃの前記凸面２０は例えば椀状の被着部２１に形成されている。前記スパイク金具２は金属製で前記被着部２１と被着部２１に継ぎ目なく一体に連なる複数のスパイク部２２とを有する。

前記各スパイク部２２は、前記被着部２１からスパイクベース１０の凹面１２に沿って、かつ、スパイクベース１０の先端１１よりも下方Ｕ（図では上方）に向かって突出している。本例においては、図２Ｂの前記スパイク部２２は３本以上設けられている。前記３本のスパイク部２２は椀状の被着部２１の周方向に互いに離間して配置されてもよい。

本例において、スパイク部２２は前記被着部２１に連なる棘状突起で形成されていてもよい。すなわち、スパイク部２２は先に向かってテーパ状に細くなる山型状であってもよい。

図３Ｃに示すように、被着部２１の凸面２０にはスパイクベース１０の樹脂が係合する凸部２５が設けられていてもよい。この場合、スパイクベース１０の凹面１２には凸部２５に係合する凹部が形成される。

図３Ｄおよび図３Ｅに示すように、被着部２１には貫通孔２３が設けられていてもよい。この貫通孔２３には凹面１２からスパイクベース１０の樹脂が突出して係合する。

つぎに、前記スパイクソールの製造方法の一例について説明する。
まず、図１のソール本体１を一次成形すると共に、図２Ｂおよび図２Ｃのスパイク金具２を生成する。図２Ｄは一次成形されたスパイクソールの天面１Ｆを示し、この状態では凹面１２には凸部２５（図３Ｃ）に係合する凹部は設けられていない。

つぎに、前記スパイク金具２を加熱して昇温させる。スパイク金具２の温度はソール本体１の樹脂が融解する温度以上に設定する。

この後、前記昇温したスパイク金具２の凸面２０を図３Ａ～図３Ｃに示すように、凹面１２に押し付ける。これにより、前記スパイク金具２が固着される前記ソール本体１の装着面（凹面１２）を融解させた状態で、前記スパイク金具２の被着部２１が前記装着面に押し付けられる。、

つまり、前記ソール本体１の一次成形後に、昇温させたスパイク金具２により前記ソール本体１の前記凹面１２を融解させた状態で前記スパイク金具２の被着部２１を前記凹面１２に押し付ける。その後、前記凹面１２が固化して前記被着部２１が前記凹面１２に結合される。

ここで、前記凸面２０に形成された凸部２５は凹面１２の表面に食い込みながら図３Ｃのように凹面１２に入り込む。なお、被着部２１の凸面２０に形成された凸部２５は、図３Ａ～図３Ｃにおいて誇張されて大きく図示されており、実際には凸部２５は小さいのが好ましいだろう。

図３Ｃにおいて、金属との結合力が高いエポキシ樹脂などでソール本体１が形成されている場合、前記凸部２５を設ける必要はないだろう。すなわち、被着部２１の凸面２０が滑らかな面であってもスパイク金具２はソール本体１の凹面１２に十分な強度の接合力で結合されるであろう。

また、被着部２１に凸部２５を設けずに被着部２１の凸面２０が粗面で形成されてもよい。凸面２０が粗面である場合、滑らかな面に比べ結合力が高まるであろう。

前記凹面１２を融解させる別の方法としては、前記凹面１２の表面に溶剤を塗布してもよい。、また、熱風や熱源で凹面１２の表面を融解させてもよい。

前記押し付ける工程において、前記凸部２５などが前記凹面１２に入り込む際に、凹面１２付近の樹脂は押される。この押された樹脂のボリュームは、図３Ｄまたは図３Ｅのような貫通孔２３から逃げることにより、前記被着部２１の凸面２０と凹面１２とが隙間なく密着し易いだろう。その場合、高い係合力が期待できる。

つぎに、前記スパイクソールの走行中の作用について説明する。
図３Ｃにおいて、走行によりソール本体１の接地面が接地する際には、スパイク金具２のスパイク部２２が地面に刺さる。ついで、前記スパイクベース１０の先端１１も地面に刺さる。このように、スパイク部２２が地面に刺さるだけでなく、スパイクベース１０の先端１１も地面に刺さるので、突出長さが短いスパイク部２２であっても地面に対する大きな係合力が得られる。

また、図２Ｂおよび図２Ｃのように、凸面２０の周方向に互いに離れた複数本の棘状のスパイク部２２は、地面に対する係合力が安定し易い。例えば、走行方向だけでなく、横方向にも高い係合力を発揮し、静止状態から加速し易いかもしれない。

図４Ａ～図７Ｄは他の実施例を示す。
以下の実施例においては、主として、実施例１と異なる構造について説明する。

図４Ａおよび図４Ｂは実施例２を示す。
図４Ａに示すように、スパイク金具２の凸面２０には係合凹部２４および係合凸部２５の双方が設けられている。前記係合凹部２４は前記貫通孔２３と同様に樹脂が逃げるためのもので、係合凹部２４に入り込んだ樹脂には被着部２１が係合する。

本例のスパイク部２２は２つの棘状突起と２つの刃物状突起を備えていてもよい。なお、図４Ｂのスパイクベース１０は前記スパイク金具２を結合する前（融解前）の状態で図示されている。

図５Ａ～図５Ｄは実施例３を示す。
この例において、被着部２１は角筒状である。

本例においては、スパイクベース１０の先端１１を覆うようにスパイク部２２が設けられている。また、係合凹部２４および係合凸部２５は角筒の周方向にループ状に連なっている。

図６Ａおよび図６Ｂは実施例４を示す。
図６Ａに示すスパイクベース１０の先端１１は壁状の壁部を形成する。図６Ａのスパイク部２２は壁部である先端１１を覆うように先端１１に嵌り込む。図６Ｂの被着部２１には係合凹部２４および係合凸部２５が設けられていてもよい。図６Ａの凹面１２に嵌る凸面２０は断面台形状に形成されていてもよい。

図７Ａは実施例５を示す。
この例において、壁状の先端１１は被着部２１で覆われている。スパイクベース１０は２つの凹面１２を有する。

図７Ｂおよび図７Ｃは実施例６を示す。
これらの図に示すように、被着部２１はスパイクベース１０の凹面１２に一部において凹面１２に沿っていれば、残りの一部において凹面１２に沿っていなくてもよい。

ソール本体１の天面１Ｆは、ソール本体１の下面であって、被着部２１の凸面２０が結合される面である。なお、前記天面１Ｆにおいてソール本体１は他の部位よりも厚肉であってもよいが、図７Ｃのように薄肉であってもよい。

図７Ｄは実施例７を示す。
この図に示すように、スパイク金具２はスパイクベース１０の先端１１に外嵌していてもよい。

図８Ａおよび図８Ｂは実施例８を示す。
これらの図に示すように、金属製の被着部２１がスパイクベース１０の凹面１２に部分的に沿っていなくてもよい。
また、スパイク部２２は、例えば１本のテーパ状の先端に向かって尖ったピンで形成され、前記凹面１２に全く沿っていなくてもよい。

これらの場合も、ソール本体１における凸面２０の投影面積が凸面２０とスパイクベース１０の結合面積よりも小さくなる効果が得られる。

図９および図１０は実施例９のスパイクソールおよびその製造方法を示す。

図１０（ｄ）はスパイクソールの部分拡大断面図である。
この図に示すように、本例においても実施例１と同様に、樹脂製のスパイクベース１０に金属製のスパイク金具２が被着している。

すなわち、スパイクベース１０は樹脂製のソール本体１（図１）に一体に形成されている。このスパイクベース１０はソール本体１の天面１Ｆから下方Ｕ（紙面の上方）に向かって先端１１が突出し前記先端１１と前記ソール本体１の天面１Ｆとで定義される凹面１２を有する。

前記スパイク金具２は被着部２１と、これに一体に連なるスパイク部２２を有する。前記被着部２１はスパイクベース１０の前記凹面１２に密着した状態で凹面１２に結合される凸面２０を有する。前記スパイク部２２は被着部２１からスパイクベース１０の前記凹面１２に沿って、かつ、スパイクベース１０の前記先端１１よりも前記下方Ｕに向かって突出する。

図１０（ｄ）の本例においては、更に、前記スパイクベース１０と前記スパイク金具２の被着部２１とを締め付ける締付部を備える。前記締付部は例えばソール本体１の天面１Ｆおよびスパイク部２２の被着部２１を貫通するリベット５で形成されている。
リベット５としては周知のブラインドリベット（Ｂｌｉｎｄ　ｒｉｖｅｔ）の他にハトメ様の中空のリベットや中実のリベットを採用することができる。

図１０（ｄ）のブラインドリベット５は、ソール本体１に係合する頭部５１と、被着部２１に係合する変形部５２との間で、スパイクベース１０と被着部２１とを締結する。

つぎに、前記スパイクソールの製造方法について説明する。

図９（ａ）に示すように、製造に先立って、第１および第２金型６１，６２を用意する。第１金型６１にはスパイク金具２を装填するための装填部６３が設けられている。

本例の場合、スパイク金具２の被着部２１には第１貫通孔２Ｈが設けられている。この第１貫通孔２Ｈは第１金型６１の装填部６３の先端の突部６４に嵌る。この第１貫通孔２Ｈが第１金型６１の前記突部６４に嵌るように、スパイク金具２が第１金型６１に装填される。

一方、第１金型６１と第２金型６２との間には、ソール本体１を形成する樹脂材料１９が供給（配置）される。なお、樹脂材料１９は両金型６１，６２内で昇温される。

その後、図９（ｂ）に示すように、両金型６１，６２が型締めされて、前記樹脂材料１９（図９（ａ））が両金型６１，６２のキャビィティ６５の形状に合致した形状になる。この際、スパイク金具２の被着部２１の凸面２０に密着した形状の凹面１２がスパイクベース１０に形成される。

一方、スパイクベース１０には前記装填部６３の突部６４に合致した第２貫通孔１Ｈが形成される。この第２貫通孔１Ｈの位置は前記第１貫通孔２Ｈの位置に合致している。この型締時にソール本体１の装着面（凹面）１２が融解した状態でスパイク金具２の被着部２１が装着面１２に密着する。

前記型締後、図９（ｃ）のように、両金型６１，６２が型開きされ、スパイク金具２がスパイクベース１０に一体に成型されたス図９（ｄ）のパイクソールの中間品３が得られる。この際、装着面１２が固化して被着部２１が装着面１２に密着した状態で結合される。

前記成型により、前記スパイクベース１０に前記スパイク金具２が結合された後に、以下に説明するように、ソール本体１とスパイク金具２とがリベットにより互いに締結される。

図１０（ａ）に示すように、ソール本体１の第２貫通孔１Ｈとスパイク金具２の第１貫通孔２Ｈに変形前のブラインドリベット５Ａを挿通する。このブラインドリベット５Ａは中空のリベット５と心棒５３とで構成されている。

その後、図１０（ｂ）の矢印のように前記心棒５３を引き抜くことで、図１０（ｃ）のように、中空のリベット５が変形する。これにより、図１０（ｄ）のように、中空のリベット５の頭部５１と、その反対側の先端の変形部５２との間でソール本体１とスパイク金具２とが締結される。すなわち、リベット５はスパイク金具２の被着部２１とソール本体１の装着面１２とを貫通し、被着部２１とソール本体１とを締め付ける。

ところで、図９（ｄ）の中間品３は前記インサート成形ではなく、前記実施例１のように、予め個別に成形されたソール本体１とスパイク金具２を用いてもよい。この場合、前述のように、予め成形されたソール本体１の被装着面１２にスパイク金具２を押し付けて密着させる。

以上のとおり、図面を参照しながら好適な実施例を説明したが、当業者であれば、本明細書を見て、自明な範囲で種々の変更および修正を容易に想定するであろう。
たとえば、スパイク金具が前足部に加え後足部に設けられていてもよい。
また、スパイク金具は１つのみであってもよいし、複数であってもよい。
したがって、そのような変更および修正は請求の範囲から定まる本発明の範囲内のものと解釈される。

　本発明のスパイクソールは陸上用競技用の他にフットボール、野球スパイク、防滑靴などの他のスパイクソールに利用できる。

１：ソール本体　１Ｆ：天面　１Ｈ：第２貫通孔
１０：スパイクベース　１１：先端　１２：凹面（装着面）　１９：樹脂材料
２：スパイク金具　２０：凸面　２１：被着部　２２：スパイク部　２３：貫通孔　
２４：係合凹部　２５：係合凸部　２Ｈ：第１貫通孔
３：中間品　５Ａ：ブラインドリベット
５：リベット　５１：頭部　５２：変形部　５３：心棒　
６１：第１金型　６２：第２金型　６３：装填部　６４：突部　６５：キャビィティ　

Claims (20)

1. 　樹脂製のソール本体１に一体に形成され、前記ソール本体１の天面１Ｆから下方に向かって先端１１が突出し前記先端１１と前記ソール本体１の天面１Ｆとで定義される凹面１２を有する樹脂製のスパイクベース１０と、
   　前記スパイクベース１０の前記凹面１２に密着した状態で前記凹面１２に結合される凸面２０を有し、前記凸面２０を形成する金属製の被着部２１から前記スパイクベース１０の前記凹面１２に沿って、かつ、前記スパイクベース１０の前記先端１１よりも前記下方に向かって突出し前記金属製の前記被着部２１に一体に連なるスパイク部２２を有する金属製のスパイク金具２とを備える、スパイクソール。
2. 　請求項１において、前記スパイクベース１０と前記スパイク金具２の被着部２１とを締め付ける締付部を更に備える、スパイクソール。
3. 　請求項２において、前記締付部は前記ソール本体１の天面１Ｆおよび前記スパイク部の被着部２１を貫通するリベット５で形成されている、スパイクソール。
4. 請求項１において、前記被着部２１は前記凹面１２から前記スパイクベース１０の樹脂が突出して係合する貫通孔２３または係合凹部２４を定義する、スパイクソール。
5. 請求項１において、前記被着部２１の前記凸面２０には前記スパイクベース１０の樹脂が係合する係合凸部２５が設けられている、スパイクソール。
6. 請求項１～５のいずれか１項において、前記被着部２１が椀状に形成されている、スパイクソール。
7. 請求項６において、前記スパイク部２２は前記椀状の被着部２１に連なる複数の棘状突起で形成されている、スパイクソール。
8. 請求項７において、
   前記棘状突起は先に向かってテーパ状に細くなる山型状である、スパイクソール。
9. 　請求項１～５のいずれか１項において、前記被着部２１は角筒状である、スパイクソール。
10. 　請求項１～５のいずれか１項において、前記スパイクベース１０の先端１１は壁状の壁部を形成し、
    　前記スパイク部２２は前記壁部を覆うように形成されている、スパイクソール。
11. 　樹脂製のソール本体１にスパイク金具２が固着されたスパイクソールの製造方法であって、
    　前記スパイク金具２が固着される前記ソール本体１の装着面が融解した状態で前記スパイク金具２の被着部２１が前記装着面に密着する工程と、
    　前記装着面が固化して前記被着部２１が前記装着面に結合される工程と、
    　前記結合後に、前記ソール本体１と前記スパイク金具２とが締結部により互いに締結される工程とを備える、製造方法。
12. 　請求項１１において、前記締結部はリベットで構成され、前記締結部工程において、前記リベットが前記スパイク金具２の前記被着部２１と前記ソール本体１の装着面とを貫通して、前記被着部２１とソール本体１とを締め付ける、製造方法。
13. 　請求項１１もしくは１２において、前記密着する工程は、
    　前記スパイク金具２をソール本体１の金型内に装填する工程と、
    　前記金型内に樹脂を供給して前記スパイク金具２と前記ソール本体１とを一体に成形する工程とを備える、製造方法。
14. 　請求項１１もしくは１２において、前記密着する工程は、
    　予め成形された前記ソール本体１の前記装着面を融解させた状態で前記被着部２１を前記装着面に押し付けて密着させることで実行される、製造方法。
15. 　樹脂製のソール本体１にスパイク金具２が固着されたスパイクソールの製造方法であって、
    　前記ソール本体１を成形する工程と、
    　前記スパイク金具２を生成する工程と、
    　前記ソール本体１の成形後に、前記スパイク金具２が固着される前記ソール本体１の装着面を融解させた状態で前記スパイク金具２の被着部２１を前記装着面に押し付ける工程と、
    　前記装着面が固化して前記被着部２１が前記装着面に結合される工程とを備える、製造方法。
16. 　請求項１～８のいずれか１項の樹脂製のソール本体１に前記スパイク金具２が固着されたスパイクソールの製造方法であって、
    　前記ソール本体１を成形する工程と、
    　前記スパイク金具２を生成する工程と、
    　前記ソール本体１の成形後に、前記ソール本体１の前記凹面１２を融解させた状態で前記スパイク金具２の被着部２１を前記凹面１２に押し付ける工程と、
    　前記凹面１２が固化して前記被着部２１が前記凹面１２に結合される工程とを備える、製造方法。
17. 　請求項９もしくは１０において、前記スパイク金具２を昇温させる工程を更に備え、
    　前記押し付ける工程において、前記昇温したスパイク金具２の被着部２１を前記ソール本体１の凹面１２に押し付けて前記凹面１２を融解させる、製造方法。
18. 　請求項１～８のいずれか１項において、前記被着部２１が前記スパイク部２２に継ぎ目なく一体に連なっている、スパイクソール。
19. 　樹脂製のソール本体１に一体に形成され、前記ソール本体１の天面１Ｆから下方に向かって先端１１が突出し前記先端１１と前記ソール本体１の天面１Ｆとで定義される凹面１２を有する樹脂製のスパイクベース。
20. 　樹脂製のソール本体の凹面１２に密着した状態で前記凹面１２に結合される凸面２０を有し、前記凸面２０を形成する金属製の被着部２１から前記凹面１２に沿って、かつ、下方に向かって突出し前記金属製の前記被着部２１に一体に連なるスパイク部２２を有する金属製のスパイク金具。

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