WO2020116120A1 - 複合材構造体の製造装置及びその製造装置で製造された複合材構造体並びに複合材構造体の製造方法 - Google Patents

複合材構造体の製造装置及びその製造装置で製造された複合材構造体並びに複合材構造体の製造方法 Download PDF

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composite material
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recess
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了太 尾▲崎▼
清水　正彦
翔也 真能
保徳 渡邊
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三菱重工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a composite material structure manufacturing apparatus, a composite material structure manufactured by the manufacturing apparatus, and a method for manufacturing the composite material structure.
  • Overmolding is known as one of the molding methods for thermoplastic resins.
  • the overmolding method is a method in which an insert member is placed in an injection mold and a molten resin is injected to obtain an integrally molded product of the insert member and the resin.
  • Documents disclosing a structure manufactured using the overmolding method include, for example, Patent Document 1 and Patent Document 2.
  • thermoplastic resin sheet material obtained by inserting a thermoplastic resin sheet material containing curriculum fibers into a cavity of a mold and injecting a molten thermoplastic resin from an injection device into the sheet material.
  • a composite body in which a resin and an injection molded body of a thermoplastic resin are fused together, and a molding method thereof.
  • Patent Document 2 a metal-resin composite structure obtained by arranging a metal material forming a rib portion in an injection molding die and injection-molding a resin material in the die, The molding method is disclosed.
  • the composite molded by the molding method disclosed in Patent Document 1 is not provided with an insert member in the rib portion that greatly affects the rigidity and strength of the composite, and the rib portion has physical properties such as rigidity. It is made of low value injected resin. For this reason, the rigidity and strength of the entire composite body are lowered, and there is a possibility that the required rigidity and strength cannot be satisfied.
  • an insert member is provided in the rib portion.
  • the method for supporting the metal material forming the rib portion is not described, and the positioning of the metal material in the mold is not considered. Therefore, the position of the metal material is different for each product, the quality of the product may vary, and the reliability of the product may be reduced.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and provides a composite material structure manufacturing apparatus and a composite material structure for manufacturing a composite structure having high rigidity and strength and high reliability.
  • the purpose is to do.
  • Another object of the present invention is to provide a highly reliable composite structure having high rigidity and strength.
  • the following means is adopted for the manufacturing apparatus of the composite material structure of the present invention, the composite material structure manufactured by the manufacturing apparatus, and the manufacturing method of the composite material structure.
  • a composite material structure manufacturing apparatus is a composite material structure manufacturing apparatus including an insert member and a resin, and having a plate-shaped base portion and a rib portion that reinforces the base portion. And a mold having a first mold having a first parting surface and a second mold having a second parting surface facing the first parting surface, and having a space formed therein, An injection device that injects the resin into the space, the first mold is recessed from the first parting surface, and forms a space that is a part of the space and corresponds to the rib portion.
  • a second recess having a first recess, the second mold recessed from the second parting surface and a part of the space forming a space corresponding to the base; Supporting means capable of supporting the insert member is provided in the first recess so that the position in the first recess is a predetermined position.
  • the support means capable of supporting the insert member is provided in the first recessed portion forming the space corresponding to the rib portion.
  • the support means can support the insert member so that the position in the first recess is a predetermined position.
  • the position of the insert member in the rib portion can be set to a predetermined position. Therefore, it is possible to suppress variation in the position of the insert member in the rib portion for each manufactured composite material structure. Therefore, variations in rigidity and strength of the manufactured composite material structure can be suppressed, so that reliability can be improved.
  • the supporting means has a protruding portion that protrudes from a surface that is continuous with the first parting surface and that can be fitted to the insert member. May be.
  • the supporting means has a protruding portion that protrudes from a surface that is continuous with the first parting surface and that can be fitted to the insert member.
  • the supporting means may have a protrusion capable of supporting the insert member from below.
  • the supporting means has the protrusion capable of supporting the insert member from below. Accordingly, by setting the length of the protrusion to a desired length, the vertical position of the insert member in the rib portion can be set to a desired position. Examples of the desired vertical position of the insert member in the rib portion include the vertical center position of the rib portion.
  • the supporting means may have a pressing portion capable of pressing the insert member on a surface continuous with the first parting surface. Good.
  • the supporting means has the pressing portion capable of pressing the insert member against the surface continuous with the first parting surface.
  • the pressing portion pressing the insert member, the insert member can be sandwiched between the surface that is continuous with the first parting surface and the pressing portion.
  • the relative movement of the insert member with respect to the mold can be restricted. Therefore, the position of the insert member in the rib portion can be surely set to a predetermined position.
  • the supporting means has a fitting recess that fits with a part of the insert member, and the fitting recess is the first party. It may be formed at a position separated from both of the two surfaces which are continuous with the ring surface and which face each other.
  • the support means has the fitting recess that fits with a part of the insert member.
  • the fitting recess and a part of the insert member are fitted together, so that the relative movement of the insert member with respect to the mold can be restricted. Therefore, the position of the insert member in the rib portion can be surely set to a predetermined position.
  • the fitting recess is formed at a position on the side surface of the first recess that is separated from both of the two surfaces that are continuous with the first parting surface and that face each other. Accordingly, when the resin flows into the first recess, the resin enters between the side surface of the first recess and the insert member.
  • the resin flows into both sides of the insert member. Since the resin contracts when it is cooled, a shearing force acts on the insert member fused with the resin when the resin cools. In the above structure, the resin flows into both sides of the insert member. Thereby, since the shearing force of the resin acts on both sides of the insert member, the shearing force of the resin is offset. Therefore, as compared with the configuration in which the resin flows into only one side of the insert member, the deformation of the insert member due to the shearing force of the resin can be suppressed.
  • a manufacturing apparatus of a composite material structure is a manufacturing apparatus of a composite material structure which is composed of an insert member and a resin, and has a plate-shaped base portion and a rib portion which reinforces the base portion. And a mold having a first mold having a first parting surface and a second mold having a second parting surface facing the first parting surface, and having a space formed therein, An injection device that injects the resin into the space, the first mold is recessed from the first parting surface, and forms a space that is a part of the space and corresponds to the rib portion.
  • a second recess having a first recess, the second mold recessed from the second parting surface and forming a space corresponding to the base, which is a part of the space;
  • the 1 recess has a mounting surface that extends in the horizontal direction and on which the insert member can be mounted, and the injection device injects the resin from above the mounting surface.
  • the resin injected from the injection device presses the insert member against the mounting surface.
  • the relative movement of the insert member with respect to the first mold can be restricted. Therefore, the position of the insert member in the rib portion can be surely set to a predetermined position.
  • a composite material structure according to an aspect of the present invention is manufactured by any one of the above-described composite material structure manufacturing apparatuses.
  • the insert member is provided in the rib portion that greatly affects the rigidity and strength, the rigidity and strength can be improved.
  • a method for manufacturing a composite material structure according to an aspect of the present invention is a method for manufacturing a composite material structure including an insert member and a resin, and having a plate-shaped base portion and a rib portion that reinforces the base portion.
  • An injection step of injecting resin into the space is a method for manufacturing a composite material structure including an insert member and a resin, and having a plate-shaped base portion and a rib portion that reinforces the base portion.
  • a supporting step of supporting the insert member in the recess corresponding to the rib portion is provided.
  • the insert member is supported so that the position in the recess is a predetermined position.
  • the position of the insert member in the rib portion can be set to a predetermined position. Therefore, it is possible to suppress the variation in the position of the insert member in the rib portion for each manufactured composite material structure and improve the reliability of the manufactured composite material structure.
  • a composite material structure manufacturing apparatus and a composite material structure that manufacture a composite structure having high rigidity and strength and high reliability. Further, a composite structure having high rigidity and strength and high reliability can be provided.
  • FIG. 1 It is a typical perspective view showing the composite material structure concerning a 1st embodiment of the present invention. It is a figure which shows the manufacturing method of the composite material structure which concerns on 1st Embodiment of this invention, Comprising: (a)-(e) is the figure which showed typically the longitudinal cross section of the manufacturing apparatus in each step of a manufacturing method. Is. It is a figure which shows the manufacturing method of the composite material structure which concerns on 2nd Embodiment of this invention, Comprising: (a) and (b) is the figure which showed typically the longitudinal cross section of the manufacturing apparatus in each step of a manufacturing method. Is.
  • An apparatus for manufacturing a composite material structure according to the present embodiment is, for example, an apparatus for manufacturing the composite material structure 1 used for a panel that constitutes a door part of an aircraft.
  • a composite material structure 1 manufactured by a composite material structure manufacturing apparatus is erected from a panel portion (base portion) 2 formed in a plate shape and a plate surface of the panel portion 2. And a rib portion 3 that reinforces the panel portion 2 integrally.
  • the panel portion 2 is formed of a thermoplastic resin.
  • the rib portion 3 has a rectangular frame body-shaped frame body portion 4 constituted by wall portions standing substantially vertically from the plate surface of the panel portion 2 and an internal space of the frame body portion 4 at predetermined intervals in the longitudinal direction. It has three partition walls 5 for partitioning.
  • the frame body portion 4 is formed of a thermoplastic resin that is the same material as the panel portion 2.
  • the frame body portion 4 has a pair of longitudinal wall portions 4a extending in the longitudinal direction of the frame body and a pair of lateral wall portions 4b extending in the lateral direction of the frame body.
  • the pair of longitudinal wall portions 4a are provided substantially in parallel.
  • the pair of short side wall portions 4b are provided substantially in parallel.
  • the partition wall portion 5 includes a plate-shaped thermoplastic resin portion 6 formed of a thermoplastic resin of the same material as the frame body portion 4, and a continuous fiber laminated plate (insert member) 7 that is in surface contact with the thermoplastic resin portion 6. However, they are integrated by fusing. That is, the partition wall portion 5 is configured such that the plate-shaped thermoplastic resin portion 6 and the plate-shaped continuous fiber laminated plate 7 overlap each other in the plate thickness direction.
  • the continuous fiber laminated plate 7 is made into a plate by laminating sheet-shaped continuous fibers, and is impregnated with a thermoplastic resin.
  • a circular through hole 7a penetrating in the plate thickness direction is formed substantially at the center of the continuous fiber laminated plate 7.
  • the through-hole 7a is formed in a diameter-expanded shape so that the diameter increases from the surface fused to the thermoplastic resin portion 6 (hereinafter referred to as "fusion surface") to the opposite surface.
  • the manufacturing apparatus 10 is an apparatus for molding a thermoplastic resin by a so-called overmolding method.
  • an insert member in the present embodiment, the continuous fiber laminated plate 7
  • a molten resin is injected into the space to thereby insert the resin and the insert.
  • It is a molding method for obtaining a composite material structure which is an integrally molded product with a member.
  • the manufacturing apparatus 10 includes a mold 11 having a space formed therein, a driving device (not shown) for moving the mold 11, and melting in a space inside the mold 11.
  • An injection device (not shown) for injecting the resin.
  • the mold 11 has a first mold 12 and a second mold 13.
  • the first mold 12 and the second mold 13 each have parting surfaces 12a and 13a facing each other.
  • the parting surfaces 12a and 13a of the first mold 12 and the second mold 13 are horizontal surfaces.
  • the first mold 12 is formed with a first mold recess (first recess) 14 recessed from the first parting surface 12a.
  • the first mold recess 14 is a part of the space formed inside the mold 11, and is formed in a shape corresponding to the rib portion 3 described above.
  • the first mold recesses 14 include a plurality of (three in this embodiment, as an example) partition wall-corresponding recesses 15 corresponding to each partition wall 5, and a frame-body-corresponding recess 19 corresponding to the frame-body 4. And, are included.
  • the first mold 12 is a side surface 15a of each of the partition wall corresponding recesses 15 (that is, a surface that is continuous with the first parting surface 12a and forms an angle of 90 degrees with the first parting surface 12a).
  • the insert pin 16 has an insert pin (supporting means, projecting portion) 16 protruding from.
  • One insert pin 16 is provided in each recess 15 corresponding to each partition wall.
  • the insert pin 16 has a cylindrical base portion 16a and a tip portion 16b provided at the tip of the base portion 16a.
  • the tip portion 16b is formed in a shape corresponding to the through hole 7a formed in the continuous fiber laminated plate 7. That is, the tip portion 16b is tapered in diameter toward the tip.
  • the insert pin 16 is movable by a hydraulic pressure from a hydraulic device (not shown) between a storage position that does not project from the side surface 15a (the surface on which the insert pin 16 is provided) and a projecting position that projects a predetermined distance from the side surface 15a. It is configured.
  • the predetermined distance is, for example, a distance in which the entire tip portion 16b projects from the side surface 15a, but the base portion 16a does not project from the side surface 15a.
  • the second mold 13 has a second mold recess (second recess) 17 recessed from the second parting surface 13a.
  • the second mold recess 17 is a part of the space formed inside the mold 11, and is formed in a shape corresponding to the panel section 2 described above.
  • the second mold 13 has a gate 18 which is an inflow passage of the molten resin supplied from the injection device through a nozzle (not shown).
  • the gate 18 is a through hole that linearly penetrates the second mold 13 in a substantially horizontal direction, and communicates with the space outside the second mold 13 and the second mold recess 17.
  • the gate 18 has an inlet opening 18a formed on the outer peripheral surface of the second mold 13 and an outlet formed on a side surface of the second mold recess 17 (that is, a surface orthogonal to the second parting surface 13a). It has an opening 18b.
  • the outlet opening 18b is formed on the side surface of the second mold recess 17 that faces the side surface 15a on which the insert pin 16 is provided.
  • the driving device moves the first die 12 or the second die 13 so that the first parting surface 12a of the first die 12 and the second parting surface 13a of the second die 13 are in surface contact with each other. Let When the first parting surface 12a of the first mold 12 and the second parting surface 13a of the second mold 13 are in surface contact with each other, the first mold recess 14 and the second mold recess 17 communicate with each other. To form one closed space.
  • the example in which the drive device moves either the first mold 12 or the second mold 13 has been described, but the mold 11 moved by the drive device is the first mold 12 or the second mold 13. Either one of them may be used.
  • the driving device is driven to bring the first parting surface 12a of the first mold 12 and the second parting surface 13a of the second mold 13 into surface contact with each other.
  • the mold 11 is closed and clamped.
  • the molten resin is injected and filled into the first mold recess 14 and the second mold recess 17 through the gate 18 (injection step).
  • the molten resin injected through the gate 18 flows into the closed space inside the mold 11 so as to press the continuous fiber laminated plate 7 against the side surface 15a of the partition wall corresponding recess 15. This is because the outlet opening 18b of the gate 18 is formed on the side surface of the second mold recess 17 that faces the side surface 15a on which the insert pin 16 is provided.
  • the molten resin is cooled until it solidifies.
  • the insert pin 16 is moved so that the tip end portion 16b of the insert pin 16 and the through hole 7a of the continuous fiber laminate 7 are fitted together. To cancel.
  • the insert pin 16 is moved to the storage position. By releasing the fitting between the tip portion 16b of the insert pin 16 and the through hole 7a of the continuous fiber laminated plate 7, the molten resin flows into the through hole 7a.
  • the engagement between the tip end portion 16b of the insert pin 16 and the through hole 7a of the continuous fiber laminated plate 7 is released to such an extent that the molten resin R flows into the through hole 7a, and the insert pin 16 is inserted through the through hole 7a. Even after removing, the movement of the continuous fiber laminated plate 7 is performed at the timing when the molten resin R is solidified to the extent that the molten resin R regulates the movement. The injected molten resin R melts the surface of the continuous fiber laminate 7 and fuses with the continuous fiber laminate 7 when solidified.
  • the driving device separates the first mold 12 and the second mold 13 from each other to open the mold. Then, the composite material structure 1 in which the solidified molten resin R and the continuous fiber laminated plate 7 that is the insert member are integrally fused is taken out from the mold 11. In this way, the composite material structure 1 is manufactured.
  • an insert pin 16 for supporting the continuous fiber laminated plate 7 is provided in the first mold recess 14 (specifically, the partition wall corresponding recess 15) forming a space corresponding to the rib 3.
  • resin is injected into the space inside the mold 11 while the continuous fiber laminated plate 7 is supported in the first mold recess 14 to form a composite in which the rib 3 is provided with the continuous fiber laminated plate 7.
  • the material structure 1 can be manufactured. In this way, since the continuous fiber laminated plate 7 that is an insert member can be provided in the rib portion 3 that greatly affects rigidity and strength, the composite material structure 1 having high rigidity and strength can be manufactured.
  • the insert member the continuous fiber laminated plate 7 having a low density and a light weight is used. Therefore, the weight of the composite material structure 1 can be reduced as compared with a configuration in which a metal having a high density and a large weight is used as the insert member.
  • the insert pin 16 can support the continuous fiber laminated plate 7 so that the position in the first mold recess 14 is a predetermined position. Thereby, the position of the continuous fiber laminated plate 7 in the rib portion 3 can be set to a predetermined position. Therefore, it is possible to suppress variation in the position of the continuous fiber laminated plate 7 in the rib portion 3 for each manufactured composite material structure 1. Therefore, variations in rigidity and strength of the manufactured composite material structure 1 can be suppressed, so that reliability can be improved.
  • the insert pin 16 which projects from the side surface 15a of the recess 15 corresponding to the partition wall portion and fits into the through hole 7a of the continuous fiber laminated plate 7. Accordingly, the insert pin 16 and the continuous fiber laminated plate 7 are fitted to each other, so that the relative movement of the continuous fiber laminated plate 7 with respect to the first mold 12 can be restricted. Therefore, the position of the insert member in the rib portion 3 can be surely set to a predetermined position.
  • the outlet opening 18b of the gate 18 is formed on the side surface of the second mold recess 17 that faces the side surface 15a on which the insert pin 16 is provided.
  • the insert pin 16 is configured to be movable between a storage position that does not project from the side surface 15a and a projecting position that projects a predetermined distance from the side surface 15a.
  • the insert pin 16 is moved so that the tip of the insert pin 16 is moved.
  • the fitting between the portion 16b and the through hole 7a of the continuous fiber laminate 7 is released.
  • the through hole 7a of the continuous fiber laminate 7 is also filled with the molten resin R, so that the through hole 7a does not remain in the composite material structure 1 manufactured by the manufacturing apparatus 10. Therefore, the aesthetic appearance of the composite material structure 1 can be improved.
  • the second mold 13 may be positioned above the first mold 12 (that is, upside down from the example described in the above embodiment). Further, the first die 12 and the second die 13 are arranged so that the surface of the partition wall corresponding recess 15 on which the insert pin 16 is provided becomes a horizontal plane (that is, the insert pin 16 projects upward). May be arranged so that the continuous fiber laminated plate 7 can be placed on the surface on which the insert pin 16 is provided.
  • the first mold 22 and the second mold 23 are arranged so that the gate 28 penetrates in the vertical direction. That is, in the present embodiment, the entrance opening 28a of the gate 28 is formed on the upper surface of the second mold 23, and the parting surfaces 22a and 23a of the first mold 22 and the second mold 23 are vertical. Is a face.
  • the mold 21 according to the present embodiment is not provided with the insert pin 16 described in the first embodiment.
  • a plurality of protrusions 26 projecting upward are provided on the lower surface of the first mold recess 24 (specifically, the partition wall corresponding recess 25).
  • the protrusion 26 is configured so that the continuous fiber laminated plate 7 can be placed on it. That is, the protrusion 26 is configured to support the continuous fiber laminated plate 7 from below.
  • the vertical length of the protrusion 26 is such that the continuous fiber laminated plate 7 is located in the central region in the vertical direction of the partition wall corresponding recess 25 when the continuous fiber laminated plate 7 is placed on the protrusion 26. Is set.
  • the continuous fiber laminated board 7 of this embodiment is not formed with the through hole 7a.
  • the continuous fiber laminated plate 7 is placed in the partition wall corresponding recess 25. And is placed on the protrusion 26. By placing the continuous fiber laminated plate 7, the continuous fiber laminated plate 7 is positioned in the recess 25 corresponding to the partition wall, and the continuous fiber laminated plate 7 is held.
  • the driving device is driven to bring the first parting surface 22a of the first mold 22 and the second parting surface 23a of the second mold 23 into surface contact with each other. Then, the mold 21 is closed and clamped.
  • the molten resin R is injected and filled into the first mold recess 24 and the second mold recess 27 via the gate 28. At this time, the molten resin R is also filled between the continuous fiber laminated plate 7 and the lower surface of the partition wall corresponding recess 25 and between the continuous fiber laminated plate 7 and the upper surface of the partition wall corresponding recess 25.
  • the molten resin R is cooled until it solidifies.
  • the driving device separates the first mold 22 and the second mold 23 from each other to open the mold. Then, the composite material structure in which the solidified molten resin R and the continuous fiber laminated plate 7 that is the insert member are integrally fused is taken out from the mold 21. In this way, the composite material structure is manufactured.
  • the composite material structure according to the present embodiment does not have the longitudinal wall portion 4a of the frame body portion 4. This is because the side surface of the continuous fiber laminated plate 7 is directly supported by the protrusion 26 provided on the first mold 22.
  • the protrusion 26 that supports the continuous fiber laminate 7 from below is provided. Accordingly, by setting the vertical length of the protrusion 26 to a desired length, the vertical position of the continuous fiber laminated plate 7 in the rib portion 3 can be set to a desired position. That is, the resin can be filled in both the vertical direction of the continuous fiber laminate 7.
  • the parting surfaces 22a and 23a of the first mold 22 and the second mold 23 are vertical surfaces
  • the parting surfaces 22a and 23a of the first mold 22 and the second mold 23 may be horizontal surfaces.
  • the vertical length of the protrusion 26 is such that when the continuous fiber laminate 7 is placed on the protrusion 26, the continuous fiber laminate is formed in the central region in the vertical direction of the partition wall corresponding recess 25.
  • the present embodiment is not limited to this.
  • the lower end of the continuous fiber laminate 7 may be separated from the lower surface of the partition wall corresponding recess 25. Therefore, for example, when the continuous fiber laminate 7 is placed on the protrusions 26, the protrusions 26 in the vertical direction are arranged so that the upper end of the continuous fiber laminate 7 and the upper surface of the partition wall corresponding recess 25 contact each other. You may set the length.
  • the mold 31 according to this embodiment is not provided with the insert pin 16 described in the first embodiment, as shown in FIG.
  • the manufacturing apparatus 30 according to the present embodiment does not include the insert pin 16, but instead of the side surface of the recess 35 corresponding to the partition wall portion, the side surface 35b facing the melting surface of the continuous fiber laminated plate 7 (that is, the first party).
  • a support bar (pressing portion) 36 that is a surface that is continuous with the ring surface 32a and that forms an angle of 90 degrees with the first parting surface 32a and that projects from the surface that does not contact the continuous fiber laminated plate 7). ..
  • the first mold 32 and the second mold 33 are arranged so that the gate 38 penetrates in the horizontal direction.
  • the inlet opening 38a of the gate 38 is formed on the side surface of the second mold 33, and the outlet opening 38b is formed on the side surface of the space formed inside the second mold 33. ..
  • the continuous fiber laminated board 7 of this embodiment is not formed with the through hole 7a.
  • the support rod 36 is formed in a cylindrical shape.
  • the support rod 36 is moved by a hydraulic pressure from a hydraulic device (not shown) between a storage position that does not project from the side surface 35b (the surface where the support rod 36 is provided) and a projecting position that projects a predetermined distance from the side surface 35b. It is configured to be possible.
  • the support bar 36 presses the continuous fiber laminated plate 7 by moving to the protruding position.
  • the support rod 36 presses the continuous fiber laminated plate 7 to sandwich the continuous fiber laminated plate 7 between the support rod 36 and the partition wall corresponding recess 35, and regulates the movement of the continuous fiber laminated plate 7.
  • the continuous fiber laminate 7 is introduced into the recess 35 corresponding to the partition wall portion. To do.
  • the support rod 36 is located at the storage position.
  • all the supporting rods 36 are projected to the projecting position and the continuous fiber laminated plate 7 is pressed, so that the continuous fiber laminated plate 7 is sandwiched between the supporting rods 36 and the partition wall corresponding recesses 35. This supports the continuous fiber laminated board 7.
  • the driving device is driven to bring the first parting surface 32a of the first mold 32 and the second parting surface 33a of the second mold 33 into surface contact with each other.
  • the mold 31 is closed and clamped.
  • the molten resin R is injected and filled into the first mold recess 34 and the second mold recess 37 via the gate 18.
  • the molten resin R injected through the gate 38 flows into the closed space in the mold so as to press the continuous fiber laminated plate 7 against the side surface of the partition wall corresponding recess 35.
  • the outlet opening 18b of the gate 18 is formed on the side surface 17a of the side surfaces of the second mold recess 17 that faces the side surface 35a on which the continuous fiber laminate 7 is pressed.
  • the driving device separates the first mold 32 and the second mold 33 from each other to open the mold. Then, the composite material structure 1 in which the solidified molten resin R and the continuous fiber laminated plate 7 which is the insert member are integrally fused is taken out from the mold 31. In this way, the composite material structure 1 is manufactured.
  • the support bar 36 for pressing the continuous fiber laminated plate 7 is provided on the side surface 35a of the partition wall corresponding recess 35.
  • the support rod 36 presses the continuous fiber laminated plate 7 the continuous fiber laminated plate 7 can be sandwiched between the side surface 35 a and the support rod 36.
  • the relative movement of the continuous fiber laminated plate 7 with respect to the mold 31 can be restricted. Therefore, the position of the continuous fiber laminated plate 7 in the rib portion 3 can be surely set to a predetermined position.
  • the parting surfaces 32a and 33a of the first mold 32 and the second mold 33 are horizontal surfaces
  • the present embodiment is not limited to this.
  • the parting surfaces 32a and 33a of the first mold 32 and the second mold 33 may be vertical surfaces.
  • the insert pin 16 described in the first embodiment is not provided on the side surface of the partition wall corresponding recess 45 of the first mold 42.
  • the first mold 42 and the second mold 43 are arranged so that the gate 48 penetrates in the vertical direction. That is, in the present embodiment, the entrance opening 48a of the gate 48 is formed on the upper surface of the second mold 43, and the exit opening 48b is formed on the ceiling surface of the closed space formed inside the mold 41. .. Further, the parting surfaces 42a, 43a of the first mold 42 and the second mold 43 are vertical surfaces. In addition, the continuous fiber laminated board 7 of this embodiment is not formed with the through hole 7a.
  • the continuous fiber laminate 7 is introduced into the recess 45 corresponding to the partition wall portion. Then, it is placed on the lower surface 45a of the recess 45 corresponding to the partition wall.
  • the driving device is driven to bring the parting surface 42a of the first mold 42 and the second parting surface 43a of the second mold 43 into surface contact with each other, and The mold 41 is closed and clamped.
  • the molten resin R is injected and filled into the first mold recess 44 and the second mold recess 47 via the gate 48.
  • the injected molten resin R flows through the second mold recess 47 formed in the second mold 43 as shown by the arrow in FIG. It flows into each first mold recess 44 (more specifically, the partition wall corresponding recess 45).
  • the molten resin R flowing into the partition wall corresponding concave portion 45 moves in the vertical direction to press the continuous fiber laminated plate 7 against the lower surface.
  • the molten resin R is cooled until it solidifies.
  • the driving device separates the first mold 42 and the second mold 43 from each other to open the mold. Then, the composite material structure 1 in which the solidified molten resin R and the continuous fiber laminated plate 7 which is the insert member are integrally fused is taken out from the mold 41. In this way, the composite material structure 1 is manufactured.
  • the continuous fiber laminated plate 7 is placed on the lower surface in the recess 15 corresponding to the partition wall, and the outlet opening 18b of the gate 18 is formed on the ceiling surface of the closed space formed inside the mold 41. There is. As a result, the molten resin R flowing into the partition wall corresponding recess 15 moves in the vertical direction as shown in FIG. 6 to press the continuous fiber laminated plate 7 against the lower surface. Thereby, the relative movement of the continuous fiber laminated plate 7 with respect to the mold 41 can be regulated. Therefore, the position of the continuous fiber laminated plate 7 in the rib portion 3 can be surely set to a predetermined position.
  • the first mold 52 and the second mold 53 are arranged so that the gate 18 penetrates in the vertical direction. .. That is, in the present embodiment, the entrance opening 58a of the gate 58 is formed on the upper surface of the second mold 53, and the parting surfaces 52a and 53a of the first mold 52 and the second mold 53 are respectively vertical. Is a face.
  • the mold 51 according to the present embodiment is not provided with the insert pin 16 described in the first embodiment.
  • the distance from the first parting surface 52a to the bottom surface 55a of the partition wall corresponding recess 55 (that is, the surface not continuous with the first parting surface 52a) is The length of the continuous fiber laminated plate 7 is shorter than that of the continuous fiber laminated plate 7. Further, a fitting recess 56 that fits with the tip end portion of the continuous fiber laminated plate 7 is formed on the bottom surface 55 a of the partition wall corresponding recess 55.
  • the fitting concave portion 56 is a surface that is continuous with the upper surface 55b (the surface that is continuous with the first parting surface 52a) and the lower surface 55c (the surface that is continuous with the first parting surface 52a and that faces the upper surface 55b) of the partition wall corresponding concave portion 55. ) And the intermediate position.
  • the continuous fiber laminated board 7 of this embodiment is not formed with the through hole 7a.
  • the continuous fiber laminated plate 7 is placed in the partition wall corresponding recess 55. To introduce. At this time, the continuous fiber laminated plate 7 is inserted into the fitting recess 56 and fitted therein.
  • the driving device is driven to bring the first parting surface 52a of the first mold 52 and the second parting surface 53a of the second mold 53 into surface contact with each other.
  • the mold 51 is closed and clamped.
  • the molten resin R is injected and filled into the first mold recess 54 and the second mold recess 57 via the gate 58.
  • the molten resin R is cooled until it solidifies.
  • the driving device separates the first mold 52 and the second mold 53 from each other to open the mold. Then, the composite material structure in which the solidified molten resin R and the continuous fiber laminated plate 7 which is the insert member are integrally fused is taken out from the mold 51. In this way, the composite material structure is manufactured.
  • the following operational effects are exhibited.
  • the fitting recess 56 and the continuous fiber laminated plate 7 are fitted to each other, so that the relative movement of the continuous fiber laminated plate 7 with respect to the mold 51 can be regulated. Therefore, the position of the continuous fiber laminated plate 7 in the rib portion 3 can be surely set to a predetermined position.
  • the fitting recess 56 is formed at a position apart from both the upper surface 55b and the lower surface 55c of the partition wall corresponding recess 55.
  • the deformation of the continuous fiber laminate 7 due to the shearing force of the resin can be suppressed.
  • the fitting recess 56 is formed at an intermediate position between the upper surface 55b and the lower surface 55c of the partition wall corresponding recess 55. Therefore, since the shearing forces of the resin on both sides of the continuous fiber laminated plate 7 are substantially the same, the deformation of the continuous fiber laminated plate 7 can be further suppressed.
  • the composite material structure according to the present embodiment is different from the composite material structure according to the first embodiment in that the tip portion of the partition wall portion is formed only by the continuous fiber laminated plate 7.
  • the parting surfaces 52a and 53a of the first mold 52 and the second mold 53 are vertical surfaces
  • the present embodiment is not limited to this.
  • the parting surfaces 52a and 53a of the first mold 52 and the second mold 53 may be horizontal surfaces.
  • the present invention is not limited to the invention according to the above-described embodiment, and can be appropriately modified without departing from the scope of the invention.
  • a metal material may be used as the insert member.
  • the weight of the composite material structure can be reduced as compared with the case where a metal material is used.

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Abstract

剛性及び強度が高く、かつ、信頼性の高い複合構造体を製造すること。製造装置（１０）は、連続繊維積層板（７）と樹脂とから構成され、板状のパネル部と該パネル部を補強するリブ部とを有する複合材構造体の製造装置（１０）であって、第１金型（１２）及び第２金型（１３）を具備し、内部に空間が形成されている金型（１１）を備えている。第１金型（１２）は、リブ部に対応する空間を構成する第１金型凹部（１４）を有する。第２金型（１３）は、パネル部に対応する空間を構成する第２金型凹部（１７）を有する。第１金型凹部（１４）には、第１金型凹部（１４）内における位置が所定の位置となるように、連続繊維積層板（７）を支持するインサートピン（１６）が設けられている。

Description

複合材構造体の製造装置及びその製造装置で製造された複合材構造体並びに複合材構造体の製造方法
　本発明は、複合材構造体の製造装置及びその製造装置で製造された複合材構造体並びに複合材構造体の製造方法に関するものである。
　熱可塑性樹脂の成形方法の一つとしてオーバーモールド法が知られている。オーバーモールド法は、射出成形金型にインサート部材を配置し、溶融樹脂を射出することで、インサート部材と樹脂との一体成形品を得る手法である。オーバーモールド法を用いて製造した構造体を開示した文献として、例えば、特許文献１及び特許文献２がある。
　特許文献１には、教科繊維を含有する熱可塑性樹脂シート材を、金型のキャビティにインサートし、シート材に射出装置から溶融状態の熱可塑性樹脂を射出することで得られる熱可塑性樹脂シート材と熱可塑性樹脂の射出成形体とを一体に融着した複合体及びその成形方法が開示されている。
　また、特許文献２には、射出成形用の金型内にリブ部を構成する金属材料を配置し、金型内に樹脂材料を射出成形することに得られる、金属と樹脂の複合構造体及びその成形方法が開示されている。
特許第５７３８６１０号公報 特許第６０４９５３６号公報
　しかしながら、特許文献１に開示されている成形方法で成形した複合体は、該複合体の剛性や強度に大きく影響するリブ部分にインサート部材が設けられておらず、リブ部分が剛性率等の物性値が低い射出された樹脂で形成されている。このため、複合体全体の剛性や強度が低くなり、求められる剛性や強度を満足できない問題が生じる可能性がある。
　また、特許文献２に開示されている複合構造体は、リブ部分にインサート部材が設けられている。しかしながら、リブ部を構成する金属材料の支持方法について記載されておらず、金型内における金属材料の位置決めについて考慮されていない。したがって、製品ごとに金属材料の位置が異なり、製品の品質にバラつきが発生し、製品の信頼性が低下する可能性がある。
　本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、剛性及び強度が高く、かつ、信頼性の高い複合構造体を製造する複合材構造体の製造装置並びに複合材構造体を提供することを目的とする。また、剛性及び強度が高く、かつ、信頼性の高い複合構造体を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明の複合材構造体の製造装置及びその製造装置で製造された複合材構造体並びに複合材構造体の製造方法は以下の手段を採用する。
　本発明の第１態様に係る複合材構造体の製造装置は、インサート部材と樹脂とから構成され、板状の基部と該基部を補強するリブ部とを有する複合材構造体の製造装置であって、第１パーティング面を有する第１金型及び前記第１パーティング面と対向する第２パーティング面を有する第２金型を具備し、内部に空間が形成されている金型と、前記空間に前記樹脂を射出する射出装置と、を備え、前記第１金型は、前記第１パーティング面から凹み、前記空間の一部であって、前記リブ部に対応する空間を構成する第１凹部を有し、前記第２金型は、前記第２パーティング面から凹み、前記空間の一部であって、前記基部に対応する空間を構成する第２凹部を有し、前記第１凹部には、該第１凹部内における位置が所定の位置となるように、前記インサート部材を支持可能である支持手段が設けられている。
　上記構成では、リブ部に対応する空間を構成する第１凹部に、インサート部材を支持可能である支持手段が設けられている。これにより、第１凹部にインサート部材を支持した状態で、金型の内部の空間に樹脂を射出することで、リブ部にインサート部材が設けられた複合材構造体を製造することができる。このように、剛性や強度に大きく影響するリブ部にインサート部材を設けることができるので、剛性及び強度が高い複合材構造体を製造することができる。
　また、支持手段は、第１凹部内における位置が所定の位置となるように、インサート部材を支持可能である。これにより、リブ部におけるインサート部材の位置を所定の位置とすることができる。したがって、製造される複合材構造体ごとの、リブ部におけるインサート部材の位置のバラつきを抑制することができる。よって、製造される複合材構造体の剛性及び強度のバラつきを抑制することができるので、信頼性を向上させることができる。
　また、本発明の一態様に係る複合材構造体の製造装置は、前記支持手段は、前記第１パーティング面と連続する面から突出し、前記インサート部材と嵌合可能である突出部を有していてもよい。
　上記構成では、支持手段が、第１パーティング面と連続する面から突出し、インサート部材と嵌合可能である突出部を有している。これにより、突出部とインサート部材とが嵌合することで、金型に対するインサート部材の相対移動を規制することができる。したがって、確実に、リブ部におけるインサート部材の位置を所定の位置とすることができる。
　また、本発明の一態様に係る複合材構造体の製造装置は、前記支持手段は、前記インサート部材を下方から支持可能である突起を有していてもよい。
　上記構成では、支持手段が、インサート部材を下方から支持可能である突起を有している。これにより、突起の長さを所望の長さに設定することで、リブ部におけるインサート部材の上下方向の位置を所望の位置とすることができる。
　リブ部におけるインサート部材の上下方向の所望の位置とは、例えば、リブ部における上下方向の中央位置などが挙げられる。
　また、本発明の一態様に係る複合材構造体の製造装置は、前記支持手段は、前記第１パーティング面と連続する面へ前記インサート部材を押圧可能である押圧部を有していてもよい。
　上記構成では、支持手段が、第１パーティング面と連続する面へインサート部材を押圧可能である押圧部を有している。押圧部がインサート部材を押圧することで、インサート部材を第１パーティング面と連続する面と、押圧部とで、挟持することができる。これにより、金型に対するインサート部材の相対移動を規制することができる。したがって、確実に、リブ部におけるインサート部材の位置を所定の位置とすることができる。
　また、本発明の一態様に係る複合材構造体の製造装置は、前記支持手段は、前記インサート部材の一部と嵌合する嵌合凹部を有し、前記嵌合凹部は、前記第１パーティング面と連続する面であって対向する２つの面のいずれからも離間した位置に形成されていてもよい。
　上記構成では、支持手段が、インサート部材の一部と嵌合する嵌合凹部を有している。これにより、嵌合凹部とインサート部材の一部とが嵌合することで、金型に対するインサート部材の相対移動を規制することができる。したがって、確実に、リブ部におけるインサート部材の位置を所定の位置とすることができる。
　また、嵌合凹部は、第１凹部の側面のうち、第１パーティング面と連続する面であって対向する２つの面のいずれからも離間した位置に形成されている。これにより、第１凹部内に樹脂が流入すると、第１凹部の側面とインサート部材との間に樹脂が入り込む。このとき、インサート部材は、対向する２つの面のいずれからも離間して位置しているので、樹脂は、インサート部材の両側に流入する。樹脂は冷却される際に収縮するので、樹脂が冷却する際に、樹脂と融着したインサート部材には、せん断力が作用する。上記構成では、インサート部材の両側に樹脂が流入している。これにより、インサート部材には、樹脂によるせん断力が、両側に作用するので、樹脂によるせん断力が相殺される。よって、インサート部材の片側にのみ樹脂が流入する構成と比較して、樹脂によるせん断力に起因した、インサート部材の変形を抑制することができる。
　本発明の第２態様に係る複合材構造体の製造装置は、インサート部材と樹脂とから構成され、板状の基部と該基部を補強するリブ部とを有する複合材構造体の製造装置であって、第１パーティング面を有する第１金型及び前記第１パーティング面と対向する第２パーティング面を有する第２金型を具備し、内部に空間が形成されている金型と、前記空間に前記樹脂を射出する射出装置と、を備え、前記第１金型は、前記第１パーティング面から凹み、前記空間の一部であって、前記リブ部に対応する空間を構成する第１凹部を有し、前記第２金型は、前記第２パーティング面から凹み、前記空間の一部であって、前記基部に対応する空間を構成する第２凹部を有し、前記第１凹部には、水平方向に延びて、前記インサート部材を載置可能な載置面を有し、前記射出装置は、前記載置面の上方から前記樹脂を射出する。
　上記構成によれば、射出装置から射出された樹脂は、インサート部材を載置面に押し付ける。これにより、第１金型に対するインサート部材の相対移動を規制することができる。したがって、確実に、リブ部におけるインサート部材の位置を所定の位置とすることができる。
　本発明の一態様に係る複合材構造体は、上述のいずれかの複合材構造体の製造装置によって製造される。
　上記構成では、剛性や強度に大きく影響するリブ部にインサート部材が設けられているので、剛性及び強度を向上させることができる。
　本発明の一態様に係る複合材構造体の製造方法は、インサート部材と樹脂とから構成され、板状の基部と該基部を補強するリブ部とを有する複合材構造体の製造方法であって、金型の内部に形成された空間の一部であって前記リブ部に対応する凹部に、該凹部内における位置が所定の位置となるように、前記インサート部材を支持する支持工程と、前記空間に樹脂を射出する射出工程と、を備えている。
　上記構成では、リブ部に対応する凹部にインサート部材を支持する支持工程を備えている。これにより、凹部にインサート部材を支持した状態で、金型の内部の空間に樹脂を射出することで、リブ部にインサート部材が設けられた複合材構造体を製造することができる。このように、剛性や強度に大きく影響するリブ部にインサート部材を設けることができるので、剛性及び強度が高い複合材構造体を製造することができる。
　また、凹部内における位置が所定の位置となるように、インサート部材を支持している。これにより、リブ部におけるインサート部材の位置を所定の位置とすることができる。したがって、製造される複合材構造体ごとの、リブ部におけるインサート部材の位置のバラつきを抑制し、製造される複合材構造体の信頼性を向上させることができる。
　本発明によれば、剛性及び強度が高く、かつ、信頼性の高い複合構造体を製造する複合材構造体の製造装置並びに複合材構造体を提供することができる。また、剛性及び強度が高く、かつ、信頼性の高い複合構造体を提供することができる。
本発明の第１実施形態に係る複合材構造体を示す模式的な斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る複合材構造体の製造方法を示す図であって、（ａ）から（ｅ）は、製造方法の各段階における製造装置の縦断面を模式的に示した図である。 本発明の第２実施形態に係る複合材構造体の製造方法を示す図であって、（ａ）及び（ｂ）は、製造方法の各段階における製造装置の縦断面を模式的に示した図である。 本発明の第３実施形態に係る複合材構造体の製造方法を示す図であって、（ａ）及び（ｂ）は、製造方法の各段階における製造装置の縦断面を模式的に示した図である。 本発明の第４実施形態に係る複合材構造体の製造方法を示す図であって、（ａ）及び（ｂ）は、製造方法の各段階における製造装置の縦断面を模式的に示した図である。 図５（ｂ）の要部拡大図である。 本発明の第５実施形態に係る複合材構造体の製造方法を示す図であって、（ａ）及び（ｂ）は、製造方法の各段階における製造装置の縦断面を模式的に示した図である。
　以下に、本発明に係る複合材構造体の製造装置及びその製造装置で製造された複合材構造体並びに複合材構造体の製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。なお、図中のＵＰは、上方を示している。
〔第１実施形態〕
　以下、本発明の第１実施形態について、図１及び図２を用いて説明する。
　本実施形態に係る複合材構造体の製造装置（以下、単に「製造装置」ともいう。）は、例えば、航空機のドア部品を構成するパネルに用いられる複合材構造体１を製造するための装置である。複合材構造体の製造装置によって製造される複合材構造体１は、図１に示すように、板状に形成されているパネル部（基部）２と、パネル部２の板面から立設してパネル部２を補強するリブ部３とを一体的に有している。
　パネル部２は、熱可塑性樹脂で形成されている。リブ部３は、パネル部２の板面から略垂直に立設する壁部によって構成される矩形枠体形状の枠体部４と、枠体部４の内部空間を長手方向に所定の間隔で仕切る３枚の仕切壁部５と、を有している。
　枠体部４は、パネル部２と同材料である熱可塑性樹脂で形成されている。枠体部４は、枠体の長手方向に延びる一対の長手壁部４ａと、枠体の短手方向に延びる一対の短手壁部４ｂと、を有している。一対の長手壁部４ａは、略平行に設けられている。また、一対の短手壁部４ｂは、略平行に設けられている。
　仕切壁部５は、枠体部４と同材料の熱可塑性樹脂で形成される板状の熱可塑性樹脂部６と、熱可塑性樹脂部６と面接触する連続繊維積層板（インサート部材）７とが、融着することで一体化したものである。すなわち、仕切壁部５は、板状の熱可塑性樹脂部６と板状の連続繊維積層板７とが板厚方向に重なるように構成されている。連続繊維積層板７は、シート状の連続繊維を積層することで板状にしたものであって、熱可塑性樹脂を含浸したものである。連続繊維積層板７の略中心には、板厚方向に貫通する円形の貫通孔７ａが形成されている。貫通孔７ａは、熱可塑性樹脂部６と融着する面（以下、「融着面」という。）から、反対側の面に向かうにつれて直径が大きくなるように拡径状に形成されている。
　次に、複合材構造体１を製造する製造装置１０について図２を用いて説明する。
　製造装置１０は、いわゆるオーバーモールド法で熱可塑性樹脂を成形する装置である。オーバーモールド法は、金型１１の内部に形成された空間に、インサート部材（本実施形態では、連続繊維積層板７）を配置し、該空間内に溶融樹脂を射出することで、樹脂とインサート部材との一体成形品である複合材構造体を得る成形方法である。
　製造装置１０は、図２に示されるように、内部に空間が形成されている金型１１と、該金型１１を移動させる駆動装置（図示省略）と、金型１１の内部の空間に溶融樹脂を射出する射出装置（図示省略）と、を備えている。金型１１は、第１金型１２と、第２金型１３とを有している。第１金型１２及び第２金型１３は、各々、互いに対向するパーティング面１２ａ、１３ａを有している。本実施形態では、第１金型１２及び第２金型１３のパーティング面１２ａ、１３ａは、各々、水平面となっている。
　第１金型１２は、第１パーティング面１２ａから凹む第１金型凹部（第１凹部）１４が形成されている。第１金型凹部１４は、金型１１の内部に形成される空間の一部であって、上述のリブ部３に対応する形状に形成される。第１金型凹部１４は、各仕切壁部５に対応する複数（本実施形態では、一例として３つ）の仕切壁部対応凹部１５と、枠体部４に対応する枠体部対応凹部１９と、を含んでいる。
　第１金型１２は、各仕切壁部対応凹部１５の側面１５ａ（すなわち、第１パーティング面１２ａと連続する面であって、第１パーティング面１２ａと９０度の角度を形成する面）から突出するインサートピン（支持手段、突出部）１６を有している。インサートピン１６は、各仕切壁部対応凹部１５に１つずつ設けられている。インサートピン１６は、円柱形状の基部１６ａと、基部１６ａの先端に設けられる先端部１６ｂとを有している。先端部１６ｂは、連続繊維積層板７に形成された貫通孔７ａと対応する形状に形成されている。すなわち、先端部１６ｂは、先端に向かうにしたがってテーパ状に縮径している。
　インサートピン１６は、油圧装置（図示省略）からの油圧によって、側面１５ａ（インサートピン１６が設けられている面）から突出しない収納位置と、側面１５ａから所定距離突出する突出位置とを移動可能に構成されている。所定距離とは、例えば、先端部１６ｂの全体は側面１５ａから突出するが、基部１６ａは側面１５ａから突出しない距離である。
　第２金型１３は、第２パーティング面１３ａから凹む第２金型凹部（第２凹部）１７が形成されている。第２金型凹部１７は、金型１１の内部に形成される空間の一部であって、上述のパネル部２に対応する形状に形成される。
　第２金型１３は、射出装置からノズル（図示省略）を介して供給される溶融樹脂の流入通路であるゲート１８を有している。ゲート１８は、第２金型１３を略水平方向に直線状に貫通する貫通孔であって、第２金型１３の外部の空間と、第２金型凹部１７と連通している。すなわち、ゲート１８は、第２金型１３の外周面に形成された入口開口１８ａと、第２金型凹部１７の側面（すなわち、第２パーティング面１３ａと直交する面）に形成される出口開口１８ｂとを有している。出口開口１８ｂは、第２金型凹部１７の側面のうち、インサートピン１６が設けられている側面１５ａと対向する側面に形成される。
　駆動装置は、第１金型１２の第１パーティング面１２ａと第２金型１３の第２パーティング面１３ａとが面接触するように、第１金型１２または第２金型１３を移動させる。第１金型１２の第１パーティング面１２ａと第２金型１３の第２パーティング面１３ａとが面接触した状態では、第１金型凹部１４と第２金型凹部１７とは、連通して一つの閉空間を形成する。なお、駆動装置が第１金型１２または第２金型１３のどちらか一方を移動させる例について説明したが、駆動装置が移動させる金型１１は、第１金型１２または第２金型１３のどちらか一方であってもよい。
　次に、複合材構造体１を製造する製造方法について説明する。
　まず、図２（ａ）に示すように、第１金型１２の第１パーティング面１２ａと第２金型１３の第２パーティング面１３ａとを接触させていない状態において、全てのインサートピン１６を所定の突出位置まで突出させる。次に、図２（ｂ）に示すように、連続繊維積層板７を、仕切壁部対応凹部１５内に導入し、全てのインサートピン１６の先端部１６ｂに対して、連続繊維積層板７の貫通孔７ａを嵌合させる。インサートピン１６の先端部１６ｂと、連続繊維積層板７の貫通孔７ａとが嵌合することで、連続繊維積層板７は、仕切壁部対応凹部１５の側面１５ａと面接触するように、第１金型１２に支持される。このとき、連続繊維積層板７の面外方向の移動は、インサートピン１６によって規制され、面内方向の移動は、仕切壁部対応凹部１５の側面１５ａによって規制される。すなわち、連続繊維積層板７は、第１金型凹部１４内における位置が所定の位置となるように支持される（支持工程）。
　次に、図２（ｃ）に示すように、駆動装置を駆動させて、第１金型１２の第１パーティング面１２ａと第２金型１３の第２パーティング面１３ａとを面接触させ、金型１１の型閉じ及び型締めを行う。次に、図２（ｄ）に示すように、ゲート１８を介して、第１金型凹部１４及び第２金型凹部１７に溶融樹脂を射出し、充填する（射出工程）。このとき、ゲート１８を介して射出された溶融樹脂は、連続繊維積層板７を仕切壁部対応凹部１５の側面１５ａに押し付けるように、金型１１内の閉空間に流入する。これは、ゲート１８の出口開口１８ｂが、第２金型凹部１７の側面のうち、インサートピン１６が設けられている側面１５ａと対向する側面に形成されているからである。
　次に、溶融樹脂が固化するまで冷却する。このとき、溶融樹脂が固化しきる前に、図２（ｅ）に示すように、インサートピン１６を移動させて、インサートピン１６の先端部１６ｂと連続繊維積層板７の貫通孔７ａとの嵌合を解除する。解除する際には、インサートピン１６を収納位置まで移動させる。インサートピン１６の先端部１６ｂと連続繊維積層板７の貫通孔７ａとの嵌合を解除することで、溶融樹脂が貫通孔７ａ内に流入する。インサートピン１６の先端部１６ｂと連続繊維積層板７の貫通孔７ａとの嵌合の解除は、貫通孔７ａ内に溶融樹脂Ｒが流入する程度であって、かつ、貫通孔７ａからインサートピン１６を抜いても、連続繊維積層板７の移動を溶融樹脂Ｒが規制する程度に、溶融樹脂Ｒが固化したタイミングで行う。
　射出された溶融樹脂Ｒは、連続繊維積層板７の表面を溶かすとともに、固化する際に連続繊維積層板７と融着する。
　溶融樹脂Ｒが固化すると、駆動装置によって第１金型１２と第２金型１３とを離間させて、型開きを行う。そして、固化した溶融樹脂Ｒとインサート部材である連続繊維積層板７とが一体に融着した複合材構造体１を、金型１１から取り出す。
　このようにして、複合材構造体１を製造する。
　本実施形態によれば、以下の作用効果を奏する。
　本実施形態では、リブ部３に対応する空間を構成する第１金型凹部１４（詳細には、仕切壁部対応凹部１５）に、連続繊維積層板７を支持するインサートピン１６が設けられている。これにより、第１金型凹部１４に連続繊維積層板７を支持した状態で、金型１１の内部の空間に樹脂を射出することで、リブ部３に連続繊維積層板７が設けられた複合材構造体１を製造することができる。このように、剛性や強度に大きく影響するリブ部３にインサート部材である連続繊維積層板７を設けることができるので、剛性及び強度が高い複合材構造体１を製造することができる。また、インサート部材として密度が小さく、軽量である連続繊維積層板７を使用している。したがって、インサート部材として、密度の高く、重量の大きい金属を使用する構成と比較して、複合材構造体１を軽量化することができる。
　また、インサートピン１６は、第１金型凹部１４内における位置が所定の位置となるように、連続繊維積層板７を支持可能である。これにより、リブ部３における連続繊維積層板７の位置を所定の位置とすることができる。したがって、製造される複合材構造体１ごとの、リブ部３における連続繊維積層板７の位置のバラつきを抑制することができる。したがって、製造される複合材構造体１の剛性及び強度のバラつきを抑制することができるので、信頼性を向上させることができる。
　また、仕切壁部対応凹部１５の側面１５ａから突出し、連続繊維積層板７の貫通孔７ａと嵌合するインサートピン１６を有している。これにより、インサートピン１６と連続繊維積層板７とが嵌合することで、第１金型１２に対する連続繊維積層板７の相対移動を規制することができる。したがって、確実に、リブ部３におけるインサート部材の位置を所定の位置とすることができる。
　また、ゲート１８の出口開口１８ｂが、第２金型凹部１７の側面のうち、インサートピン１６が設けられている側面１５ａと対向する側面に形成されている。これにより、ゲート１８を介して射出された溶融樹脂Ｒは、連続繊維積層板７を仕切壁部対応凹部１５の側面１５ａに押し付けるように、金型１１内の閉空間に流入する。したがって、溶融樹脂Ｒの流入に起因する連続繊維積層板７の移動を抑制することができる。
　また、インサートピン１６が、側面１５ａから突出しない収納位置と、側面１５ａから所定距離突出する突出位置とを移動可能に構成され、冷却工程において、インサートピン１６を移動させて、インサートピン１６の先端部１６ｂと連続繊維積層板７の貫通孔７ａとの嵌合を解除している。これにより、連続繊維積層板７の貫通孔７ａにも溶融樹脂Ｒが充填されるので、製造装置１０で製造された複合材構造体１に貫通孔７ａが残らない。したがって、複合材構造体１の外観の美観を向上させることができる。
　なお、本実施形態では、第１金型１２が第２金型１３の上方に位置する例について説明したが、本発明はこれに限定されない。第２金型１３が第１金型１２の上方に位置するように（すなわち、上記実施形態で説明した例と上下逆さまになるように）してもよい。また、仕切壁部対応凹部１５のインサートピン１６が設けられる面が、水平面となるように（すなわち、インサートピン１６が上方に突出するように）、第１金型１２と第２金型１３とを配置し、インサートピン１６が設けられる面に連続繊維積層板７を載置可能となるようにしてもよい。
〔第２実施形態〕
　次に、本発明の第２実施形態について図３を用いて説明する。
　本実施形態では、金型２１の構造が第１実施形態と異なっている。第１実施形態と同様の構成については、その詳細な説明は省略する。
　また、本実施形態に係る製造装置２０は、図３に示すように、ゲート２８が上下方向に貫通するように、第１金型２２及び第２金型２３が配置されている。すなわち、本実施形態では、第２金型２３の上面にゲート２８の入口開口２８ａが形成されていて、第１金型２２及び第２金型２３のパーティング面２２ａ、２３ａは、各々、鉛直面となっている。
　また、本実施形態に係る金型２１は、第１実施形態で説明したインサートピン１６が設けられていない。インサートピン１６が設けられていない代わりに、第１金型凹部２４（詳細には、仕切壁部対応凹部２５）の下面に、上方へ突出する突起２６が複数（本実施形態では、一例として２つ）設けられている。突起２６は、連続繊維積層板７を載置可能に構成されている。すなわち、突起２６は、連続繊維積層板７を下方から支持可能に構成されている。また、突起２６の上下方向の長さは、突起２６の上に連続繊維積層板７を載置した状態において、仕切壁部対応凹部２５の上下方向の中央領域に連続繊維積層板７が位置するように設定されている。すなわち、突起２６の上に連続繊維積層板７を載置した状態において、連続繊維積層板７の上端から仕切壁部対応凹部２５の上面までの距離と、連続繊維積層板７の下端から仕切壁部対応凹部２５の下面までの距離とは、略同一となる。なお、本実施形態の連続繊維積層板７には貫通孔７ａが形成されていない。
　次に、本実施形態に係る複合材構造体の製造方法について説明する。
　まず、第１金型２２の第１パーティング面２２ａと第２金型２３の第２パーティング面２３ａとを接触させていない状態において、連続繊維積層板７を、仕切壁部対応凹部２５内に導入し、突起２６の上に載置する。載置することで、連続繊維積層板７の仕切壁部対応凹部２５内での位置決めを行うとともに、連続繊維積層板７の保持を行う。
　次に、図３（ａ）に示すように、駆動装置を駆動させて、第１金型２２の第１パーティング面２２ａと第２金型２３の第２パーティング面２３ａとを面接触させ、金型２１の型閉じ及び型締めを行う。次に、図３（ｂ）に示すように、ゲート２８を介して、第１金型凹部２４及び第２金型凹部２７に溶融樹脂Ｒを射出し、充填する。このとき、溶融樹脂Ｒは、連続繊維積層板７と仕切壁部対応凹部２５の下面との間及び連続繊維積層板７と仕切壁部対応凹部２５の上面との間にも充填される。次に、溶融樹脂Ｒが固化するまで冷却する。溶融樹脂Ｒが固化すると、駆動装置によって第１金型２２と第２金型２３とを離間させて、型開きを行う。そして、固化した溶融樹脂Ｒとインサート部材である連続繊維積層板７とが一体に融着した複合材構造体を、金型２１から取り出す。
　このようにして、複合材構造体を製造する。
　なお、本実施形態に係る複合材構造体は、第１実施形態に係る複合材構造体と異なり、枠体部４の長手壁部４ａを有さない構造となる。これは、連続繊維積層板７の側面を、第１金型２２に設けられた突起２６で直接支持していることによる。
　本実施形態によれば、以下の作用効果を奏する。
　本実施形態では、連続繊維積層板７を下方から支持する突起２６を有している。これにより、突起２６の上下方向の長さを所望の長さに設定することで、リブ部３における連続繊維積層板７の上下方向の位置を所望の位置とすることができる。すなわち、連続繊維積層板７の上下方向の両方に樹脂を充填することができる。
　なお、本実施形態では、第１金型２２及び第２金型２３のパーティング面２２ａ、２３ａが、各々、鉛直面となる例について説明したが、本実施形態はこれに限定されない。例えば、第１金型２２及び第２金型２３のパーティング面２２ａ、２３ａが、各々、水平面となるようにしてもよい。
　また、本実施形態では、突起２６の上下方向の長さが、突起２６の上に連続繊維積層板７を載置した状態において、仕切壁部対応凹部２５の上下方向の中央領域に連続繊維積層板７が位置する長さに設定される例について説明したが、本実施形態はこれに限定されない。突起２６の上に連続繊維積層板７を載置した際に、連続繊維積層板７の下端が仕切壁部対応凹部２５の下面から離間すればよい。したがって、例えば、突起２６の上に連続繊維積層板７を載置した状態において、連続繊維積層板７の上端と仕切壁部対応凹部２５の上面とが接触するように、突起２６の上下方向の長さを設定してもよい。
〔第３実施形態〕
　次に、本発明の第３実施形態について図４を用いて説明する。
　本実施形態では、金型３１の構造が第１実施形態と異なっている。第１実施形態と同様の構成については、その詳細な説明は省略する。
　本実施形態に係る金型３１は、図４に示すように、第１実施形態で説明したインサートピン１６が設けられていない。本実施形態に係る製造装置３０は、インサートピン１６を設けていない代わりに、仕切壁部対応凹部３５の側面のうち、連続繊維積層板７の溶融面と対向する側面３５ｂ（すなわち、第１パーティング面３２ａと連続する面であって、第１パーティング面３２ａと９０度の角度を形成し、連続繊維積層板７と接触しない面）から突出する支持棒（押圧部）３６を備えている。また、本実施形態に係る製造装置３０は、ゲート３８が水平方向に貫通するように、第１金型３２及び第２金型３３が配置されている。すなわち、本実施形態では、第２金型３３の側面にゲート３８の入口開口３８ａが形成されていて、第２金型３３の内部に形成された空間の側面に出口開口３８ｂが形成されている。なお、本実施形態の連続繊維積層板７には貫通孔７ａが形成されていない。
　支持棒３６は、円柱状に形成されている。また、支持棒３６は、油圧装置（図示省略）からの油圧によって、側面３５ｂ（支持棒３６が設けられている面）から突出しない収納位置と、側面３５ｂから所定距離突出する突出位置とを移動可能に構成されている。支持棒３６は、突出位置に移動することで、連続繊維積層板７を押圧する。支持棒３６は、連続繊維積層板７を押圧することで、支持棒３６と仕切壁部対応凹部３５との間に連続繊維積層板７を挟み込み、連続繊維積層板７の移動を規制する。
　次に、本実施形態に係る複合材構造体１の製造方法について説明する。
　まず、第１金型３２のパーティング面３２ａと第２金型３３の第２パーティング面３３ａとを接触させていない状態において、連続繊維積層板７を、仕切壁部対応凹部３５内に導入する。このとき、支持棒３６は、収納位置に位置している。次に、全ての支持棒３６を突出位置まで突出させて、連続繊維積層板７を押圧することで、支持棒３６と仕切壁部対応凹部３５との間に連続繊維積層板７を挟み込む。これにより、連続繊維積層板７を支持する。
　次に、図４（ａ）に示すように、駆動装置を駆動させて、第１金型３２の第１パーティング面３２ａと第２金型３３の第２パーティング面３３ａとを面接触させ、金型３１の型閉じ及び型締めを行う。次に、図４（ｂ）に示すように、ゲート１８を介して、第１金型凹部３４及び第２金型凹部３７に溶融樹脂Ｒを射出し、充填する。このとき、ゲート３８を介して射出された溶融樹脂Ｒは、連続繊維積層板７を仕切壁部対応凹部３５の側面に押し付けるように、金型内の閉空間に流入する。これは、ゲート１８の出口開口１８ｂが、第２金型凹部１７の側面のうち、連続繊維積層板７が押し付けられている側面３５ａと対向する側面１７ａに形成されているからである。
　次に、溶融樹脂Ｒが固化するまで冷却する。このとき、溶融樹脂Ｒが固化しきる前に、支持棒３６を収納位置に移動させる。支持棒３６を移動させることで、溶融樹脂Ｒが、支持棒３６が存在していた領域に流入する。支持棒３６の移動は、支持棒３６が存在していた領域に溶融樹脂Ｒが流入する程度であって、かつ、支持棒３６を移動させても連続繊維積層板７の移動を溶融樹脂Ｒが規制する程度に、溶融樹脂Ｒが固化したタイミングで行う。支持棒３６を移動させることで、製造装置３０で製造した複合材構造体に支持棒３６による穴が形成されないので、美観を向上させることができる。
　溶融樹脂Ｒが固化すると、駆動装置によって第１金型３２と第２金型３３とを離間させて、型開きを行う。そして、固化した溶融樹脂Ｒとインサート部材である連続繊維積層板７とが一体に融着した複合材構造体１を、金型３１から取り出す。
　このようにして、複合材構造体１を製造する。
　本実施形態によれば、以下の作用効果を奏する。
　本実施形態では、仕切壁部対応凹部３５の側面３５ａへ連続繊維積層板７を押圧する支持棒３６を有している。支持棒３６が連続繊維積層板７を押圧することで、連続繊維積層板７を側面３５ａと支持棒３６とで、挟持することができる。これにより、金型３１に対する連続繊維積層板７の相対移動を規制することができる。したがって、確実に、リブ部３における連続繊維積層板７の位置を所定の位置とすることができる。
　なお、本実施形態では、第１金型３２及び第２金型３３のパーティング面３２ａ、３３ａが、各々、水平面となる例について説明したが、本実施形態はこれに限定されない。例えば、第１金型３２及び第２金型３３のパーティング面３２ａ、３３ａが、各々、鉛直面となるようにしてもよい。
〔第４実施形態〕
　次に、本発明の第４実施形態について図５及び図６を用いて説明する。
　本実施形態では、金型４１の構造が第１実施形態と異なっている。第１実施形態と同様の構成については、その詳細な説明は省略する。
　本実施形態に係る金型４１は、図５に示すように、第１金型４２の仕切壁部対応凹部４５の側面に、第１実施形態で説明したインサートピン１６は設けられていない。
　また、本実施形態に係る製造装置４０は、ゲート４８が上下方向に貫通するように、第１金型４２及び第２金型４３が配置されている。すなわち、本実施形態では、第２金型４３の上面にゲート４８の入口開口４８ａが形成されていて、金型４１の内部に形成された閉空間の天井面に出口開口４８ｂが形成されている。また、第１金型４２及び第２金型４３のパーティング面４２ａ、４３ａは、各々、鉛直面となっている。なお、本実施形態の連続繊維積層板７には貫通孔７ａが形成されていない。
　次に、本実施形態に係る複合材構造体１の製造方法について説明する。
　まず、第１金型４２のパーティング面４２ａと第２金型４３の第２パーティング面４３ａとを接触させていない状態において、連続繊維積層板７を、仕切壁部対応凹部４５内に導入し、仕切壁部対応凹部４５の下面４５ａに載置する。
　次に、図５（ａ）に示すように、駆動装置を駆動させて、第１金型４２のパーティング面４２ａと第２金型４３の第２パーティング面４３ａとを面接触させ、金型４１の型閉じ及び型締めを行う。次に、図５（ｂ）に示すように、ゲート４８を介して、第１金型凹部４４及び第２金型凹部４７に溶融樹脂Ｒを射出し、充填する。このとき、射出された溶融樹脂Ｒは、図５（ｂ）の矢印で示すように、第２金型４３に形成された第２金型凹部４７を流通するとともに、第２金型凹部４７から各第１金型凹部４４（より詳細には、仕切壁部対応凹部４５）に流入する。仕切壁部対応凹部４５に流入した溶融樹脂Ｒは、図６に示すように、上下方向に移動することで、連続繊維積層板７を下面に押し付ける。
　次に、溶融樹脂Ｒが固化するまで冷却する。溶融樹脂Ｒが固化すると、駆動装置によって第１金型４２と第２金型４３とを離間させて、型開きを行う。そして、固化した溶融樹脂Ｒとインサート部材である連続繊維積層板７とが一体に融着した複合材構造体１を、金型４１から取り出す。
　このようにして、複合材構造体１を製造する。
　本実施形態によれば、以下の作用効果を奏する。
　本実施形態では、連続繊維積層板７が仕切壁部対応凹部１５内の下面に載置され、金型４１の内部に形成された閉空間の天井面にゲート１８の出口開口１８ｂが形成されている。これにより、仕切壁部対応凹部１５に流入した溶融樹脂Ｒは、図６に示すように、上下方向に移動することで、連続繊維積層板７を下面に押し付ける。これにより、金型４１に対する連続繊維積層板７の相対移動を規制することができる。したがって、確実に、リブ部３における連続繊維積層板７の位置を所定の位置とすることができる。
〔第５実施形態〕
　次に、本発明の第５実施形態について図７を用いて説明する。
　本実施形態では、金型５１の構造が第１実施形態と異なっている。第１実施形態と同様の構成については、その詳細な説明は省略する。
　本実施形態に係る製造装置５０に設けられた金型５１は、図７に示すようにゲート１８が上下方向に貫通するように、第１金型５２及び第２金型５３が配置されている。すなわち、本実施形態では、第２金型５３の上面にゲート５８の入口開口５８ａが形成されていて、第１金型５２及び第２金型５３のパーティング面５２ａ、５３ａは、各々、鉛直面となっている。
　また、本実施形態に係る金型５１は、第１実施形態で説明したインサートピン１６が設けられていない。本実施形態に係る仕切壁部対応凹部５５は、第１パーティング面５２ａから、仕切壁部対応凹部５５の底面５５ａ（すなわち、第１パーティング面５２ａと連続していない面）までの距離は、連続繊維積層板７の長さよりも短く形成されている。また、仕切壁部対応凹部５５の底面５５ａには、連続繊維積層板７の先端部分と嵌合する嵌合凹部５６が形成されている。嵌合凹部５６は、仕切壁部対応凹部５５の上面５５ｂ（第１パーティング面５２ａと連続する面）と下面５５ｃ（第１パーティング面５２ａと連続する面であって上面５５ｂと対向する面）との中間位置に形成されている。なお、本実施形態の連続繊維積層板７には貫通孔７ａが形成されていない。
　次に、本実施形態に係る複合材構造体の製造方法について説明する。
　まず、第１金型５２の第１パーティング面５２ａと第２金型５３の第２パーティング面５３ａとを接触させていない状態において、連続繊維積層板７を、仕切壁部対応凹部５５内に導入する。このとき、嵌合凹部５６に連続繊維積層板７を挿入し、嵌合させる。
　次に、図７（ａ）に示すように、駆動装置を駆動させて、第１金型５２の第１パーティング面５２ａと第２金型５３の第２パーティング面５３ａとを面接触させ、金型５１の型閉じ及び型締めを行う。次に、図７（ｂ）に示すように、ゲート５８を介して、第１金型凹部５４及び第２金型凹部５７に溶融樹脂Ｒを射出し、充填する。次に、溶融樹脂Ｒが固化するまで冷却する。溶融樹脂Ｒが固化すると、駆動装置によって第１金型５２と第２金型５３とを離間させて、型開きを行う。そして、固化した溶融樹脂Ｒとインサート部材である連続繊維積層板７とが一体に融着した複合材構造体を、金型５１から取り出す。
　このようにして、複合材構造体を製造する。
　本実施形態によれば、以下の作用効果を奏する。
　本実施形態では、連続繊維積層板７の先端部分と嵌合する嵌合凹部５６を有している。これにより、嵌合凹部５６と連続繊維積層板７とが嵌合することで、金型５１に対する連続繊維積層板７の相対移動を規制することができる。したがって、確実に、リブ部３における連続繊維積層板７の位置を所定の位置とすることができる。
　また、嵌合凹部５６は、仕切壁部対応凹部５５の上面５５ｂ及び下面５５ｃのいずれからも離間した位置に形成されている。これにより、第１金型凹部５４内に樹脂が流入すると、第１金型凹部５４の上面５５ｂ及び下面５５ｃと連続繊維積層板７との間に樹脂が入り込む。すなわち、樹脂は、連続繊維積層板７の両側に流入する。樹脂は冷却される際に収縮するので、樹脂が冷却する際に、樹脂と融着した連続繊維積層板７には、せん断力が作用する。本実施形態では、連続繊維積層板７の両側に樹脂が流入している。これにより、連続繊維積層板７には、樹脂によるせん断力が、両側に作用するので、樹脂によるせん断力が相殺される。よって、連続繊維積層板７の片側にのみ樹脂が流入する構成と比較して、樹脂によるせん断力に起因した、連続繊維積層板７の変形を抑制することができる。また、嵌合凹部５６は、仕切壁部対応凹部５５の上面５５ｂと下面５５ｃとの中間位置に形成されている。したがって、連続繊維積層板７の両側に樹脂のせん断力は略同一の強さになるので、より連続繊維積層板７の変形を抑制することができる。
　なお、本実施形態に係る複合材構造体は、第１実施形態に係る複合材構造体と異なり、仕切壁部の先端部分は、連続繊維積層板７のみで形成される。
　なお、本実施形態では、第１金型５２及び第２金型５３のパーティング面５２ａ、５３ａが、各々、鉛直面となる例について説明したが、本実施形態はこれに限定されない。例えば、第１金型５２及び第２金型５３のパーティング面５２ａ、５３ａが、各々、水平面となるようにしてもよい。
　なお、本発明は、上記実施形態に係る発明に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、適宜変形が可能である。
　上記各実施形態では、インサート部材として連続繊維積層板７を用いる例について説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、インサート部材として金属材料を用いてもよい。ただし、連続繊維積層板７を用いた場合には、金属材料を用いた場合と比較して、複合材構造体を軽量化することができる。
　また、上記各実施形態を組み合わせてもよい。
１　　　：複合材構造体
２　　　：パネル部
３　　　：リブ部
４　　　：枠体部
５　　　：仕切壁部
６　　　：熱可塑性樹脂部
７　　　：連続繊維積層板
７ａ　　：貫通孔
１０　　：製造装置
１１　　：金型
１２　　：第１金型
１２ａ　：第１パーティング面
１３　　：第２金型
１３ａ　：第２パーティング面
１４　　：第１金型凹部
１５　　：仕切壁部対応凹部
１５ａ　：側面
１６　　：インサートピン
１６ａ　：基部
１６ｂ　：先端部
１７　　：第２金型凹部
１７ａ　：側面
１８　　：ゲート
１８ａ　：入口開口
１８ｂ　：出口開口
２０　　：製造装置
２６　　：突起
３０　　：製造装置
３６　　：支持棒
４０　　：製造装置
５０　　：製造装置
５６　　：嵌合凹部

Claims (8)

  1. 　インサート部材と樹脂とから構成され、板状の基部と該基部を補強するリブ部とを有する複合材構造体の製造装置であって、
    　第１パーティング面を有する第１金型及び前記第１パーティング面と対向する第２パーティング面を有する第２金型を具備し、内部に空間が形成されている金型と、
    　前記空間に前記樹脂を射出する射出装置と、を備え、
    　前記第１金型は、前記第１パーティング面から凹み、前記空間の一部であって、前記リブ部に対応する空間を構成する第１凹部を有し、
    　前記第２金型は、前記第２パーティング面から凹み、前記空間の一部であって、前記基部に対応する空間を構成する第２凹部を有し、
    　前記第１凹部には、該第１凹部内における位置が所定の位置となるように、前記インサート部材を支持可能である支持手段が設けられている複合材構造体の製造装置。
  2. 　前記支持手段は、前記第１パーティング面と連続する面から突出し、前記インサート部材と嵌合可能である突出部を有している請求項１に記載の複合材構造体の製造装置。
  3. 　前記支持手段は、前記インサート部材を下方から支持可能である突起を有している請求項１または請求項２に記載の複合材構造体の製造装置。
  4. 　前記支持手段は、前記第１パーティング面と連続する面へ前記インサート部材を押圧可能である押圧部を有している請求項１から請求項３のいずれかに記載の複合材構造体の製造装置。
  5. 　前記支持手段は、前記インサート部材の一部と嵌合する嵌合凹部を有し、
    　前記嵌合凹部は、前記第１パーティング面と連続する面であって対向する２つの面のいずれからも離間した位置に形成されている請求項１に記載の複合材構造体の製造装置。
  6. 　インサート部材と樹脂とから構成され、板状の基部と該基部を補強するリブ部とを有する複合材構造体の製造装置であって、
    　第１パーティング面を有する第１金型及び前記第１パーティング面と対向する第２パーティング面を有する第２金型を具備し、内部に空間が形成されている金型と、
    　前記空間に前記樹脂を射出する射出装置と、を備え、
    　前記第１金型は、前記第１パーティング面から凹み、前記空間の一部であって、前記リブ部に対応する空間を構成する第１凹部を有し、
    　前記第２金型は、前記第２パーティング面から凹み、前記空間の一部であって、前記基部に対応する空間を構成する第２凹部を有し、
    　前記第１凹部には、前記インサート部材を載置可能な載置面を有し、
    　前記射出装置は、前記載置面の上方から前記樹脂を射出する複合材構造体の製造装置。
  7. 　請求項１から請求項６のいずれかに記載の複合材構造体の製造装置によって製造された複合材構造体。
  8. 　インサート部材と樹脂とから構成され、板状の基部と該基部を補強するリブ部とを有する複合材構造体の製造方法であって、
    　金型の内部に形成された空間の一部であって前記リブ部に対応する凹部に、該凹部内における位置が所定の位置となるように、前記インサート部材を支持する支持工程と、
    　前記空間に樹脂を射出する射出工程と、を備えた複合材構造体の製造方法。
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