WO2020099061A1 - Aufwickelverfahren - Google Patents

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WO2020099061A1
WO2020099061A1 PCT/EP2019/078323 EP2019078323W WO2020099061A1 WO 2020099061 A1 WO2020099061 A1 WO 2020099061A1 EP 2019078323 W EP2019078323 W EP 2019078323W WO 2020099061 A1 WO2020099061 A1 WO 2020099061A1
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WO
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winding
material web
web
new
winding roller
Prior art date
Application number
PCT/EP2019/078323
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French (fr)
Inventor
Ewald Wetschenbacher
Malte Müller
Matthias Wohlfahrt
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
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Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Priority to EP19791203.3A priority Critical patent/EP3880591B1/de
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    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/22—Changing the web roll in winding mechanisms or in connection with winding operations
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H2801/00—Application field
    • B65H2801/84—Paper-making machines

Definitions

  • the invention relates to a method for winding up a running material web, in particular a paper, cardboard, tissue or other fibrous web, in which the material web is wound one after the other onto a plurality of winding cores to form winding rolls, the material web covering a circumferential area with which the forming winding roll is a winding gap forming winding roller is guided.
  • Such a method and such a winding machine are well known for example from the European patent EP 0 483 092 B1 or from the international patent application WO 98/52858 A1. They are used at the end of a machine used to manufacture or refine a web of material. However, they can also be used to wrap a winding roll that has already been wound.
  • the machine in question can be, for example, a paper or board machine.
  • the running material web is wound continuously, that is to say without interruption, one after the other onto several winding cores to form winding rolls. In this way, both good material and, as a rule, unsellable reject material are wound up. If unsaleable scrap material has now been wound up on a winding core, it is usually removed by waiting on the winding roll, by cutting out on a subsequent rewinder or by sorting out in a subsequent production or finishing step, for example by means of a cross cutter.
  • These described and known methods are very time and labor intensive and thus lead to loss of time and production with a financial and device-related overhead.
  • the winding process can also be interrupted by knocking off the unsellable material web in a drying section upstream of the winding machine in the direction of travel of the material web and removing it, for example, into a pulper.
  • reeling of rejects is prevented.
  • an interruption of the Wrapping process when a desired quality property is reached again a process which is not easy from a process technology point of view and a loss of time and production in production.
  • the term “quality property” is understood to mean any property of the material web, such as, for example, the basis weight, the fiber orientation, the tear length ratio, the opacity, the surface roughness, the shrinkage cross profile, the dry content, the composition, etc.
  • the object of the invention is therefore to enable a change in the quality property of the material web with the least possible effort and loss.
  • the object was achieved by cutting the web of material in front of the winding nip when changing a quality property, guiding this first, new beginning of the web from the winding roller into a pulper and cutting the web of material again before reaching the winding nip, and cutting the web again
  • the second, new web start that arises is wound onto a new winding core.
  • the material web is advantageously cut in front of an already existing or still to be formed gap between the winding roller and the new winding core.
  • the material web having a reject quality is therefore neither knocked off in a section of the winding machine, for example the drying section, upstream of the winding machine in the running direction of the material web, nor is it wound onto the winding core to form a winding roll. Rather, it becomes without any Production interruption rejected and disposed of.
  • the direct discharge preferably takes place in a pulper arranged below the winding nip
  • the indirect discharge can take place, for example, by means of a conveying means in a pulper arranged remotely.
  • the method according to the invention can run automatically and can be ended with the complete transfer of the removed material web to the new winding core.
  • the method according to the invention for winding up a running material web thus allows a targeted interruption of the winding process when a material web having a reject quality is present and a targeted continuation of the usual winding process after at least one desired quality property has been achieved in the material web.
  • Another characteristic for the implementation of the method according to the invention can also be the non-fulfillment or renewed fulfillment of a production characteristic of the material web, such as the web speed, the web width, the production quantity, etc.
  • the new winding core can be pressed into the pulper before or during the first separation of the material web or only after the material web has been severed and removed web-wide, but must be pressed against the winding roller at the latest before the material web is transferred to the new winding core.
  • the web tip of this first web start should be in an end region of the winding core and the gap between the new winding core and the winding roller in this end region, at least to the safe Guiding this start of the path in the pulper must be open on one side.
  • the material web is separated by means of one or more beams with a high energy density, in particular water or laser beams, which are directed onto the cutting area.
  • the separation of the material web begins with the formation of a web tip and then continues with the formation of a web strip becoming web-wide.
  • the cutting area is advantageously located in the looping area of the winding roller, since the material web is supported in this way during cutting.
  • the cutting area is in front of the winding roller, preferably up to a maximum of 3 m and in particular up to a maximum of 0.1 m in front of the winding roller.
  • the web tip of the material web strip is arranged on the drive side or on the driver side or in the middle of the material web. In a preferred embodiment, it will be arranged on the side on which the transfer strip upstream in the winding machine is already arranged. This is usually on the driver's side.
  • the already wound winding core can advantageously be moved away from the winding roller into a winding end position before or during the first separation of the material web with the formation of a free pull of the material web, and can be braked to a standstill there after the web-wide transfer of the material web (onto the new winding core).
  • the web tension after the wound winding core has been carried away should be via one or more arranged in front of the winding roller Guide and / or slitter rolls are increased by slightly leading each.
  • the already wound winding core remains in contact with the winding roller until the material web is transferred to the new winding roll.
  • the web tip of this first web start should be in an end region of the winding core and the gap between the already wound winding core and the winding roller in this end region at least until the web start is reliably guided in open the pulper on one side.
  • the winding machines described below are generally suitable for winding a running material web 1.
  • the winding machine can be arranged at the end of a machine for producing or finishing a running material web 1 in order to wind the finished and running material web 1 into a winding roll 4.
  • the winding machine can also be used for rewinding finished winding rolls 4.
  • this is a winding machine for winding a continuous fibrous web, in particular a paper or cardboard web.
  • the running material web 1 is successively wound onto a plurality of winding cores 2, 3, in particular reels, to form winding rolls 4.
  • the material web 1 to be wound is guided over a circumferential region of a stationary or preferably movably mounted winding roller 6, in particular a carrying drum.
  • the winding roller 6 forms a winding gap 8 with the winding roller 4 to be formed.
  • a quality measuring device which is not explicitly shown but which is known to the person skilled in the art, now determines that at least one desired quality property of the material web 1 is no longer given, the Material web 1 is cut in front of the winding nip 8 and this first, new beginning of the web after the winding nip 8 is guided by the winding roller 6 into a pulper 7. In order to support the detachment of the material web 1 from the winding roller 6, a scraper 5 is assigned to it.
  • the material web 1 is cut through again in front of the winding gap 8 and the second new web start which is thereby formed is wound onto a new winding core 3.
  • the separating device 9 comprises one or more jets with a high energy density, in particular one or more water jets, which are directed onto the material web 1 in the cutting area.
  • the cutting on the winding roller 6 according to Figures 2 and 3 is very safe and connected with a stable web guide.
  • the cutting is carried out in front of the winding roller 6, preferably at most 0.1 m in front of the winding roller 6.
  • the separation of the material web 1 begins with the formation of a web tip and then continues with the movement of the water jet transversely to the web running direction 11 with the formation of a web strip becoming web-wide.
  • the web strip can be separated at an edge of the material web 1 or within the material web 1, in particular in the middle thereof.
  • the water jet of the separating device 9 is moved to the opposite edge of the material web 1 to separate the material web 1.
  • two water jets should be used to form the web tip, which are then moved to a different edge of the material web 1 in order to widen the web strip and ultimately cut through the material web 1.
  • the winding roll 4 ie the winding core 2 that has already been wound up, remains in contact with the winding roller 6 until the material web 1 is transferred to the new winding roll 3. Accordingly, the first, new start of the web and the subsequent material web 1 after the first Cutting the material web 1 through the old winding gap 8 between the winding roller 6 and the winding roller 4 into the pulper 7.
  • the web tip of the first start of the web is on the driver or drive side.
  • the old winding gap 8 is open on one side in the region of the web tip until the first start of the web is safely guided in the pulper 7.
  • the new winding core 3 can already be pressed against the winding roller 6 before or during the first separation of the material web 1.
  • the gap between the winding roller 6 and the new winding core 2 in the region of the web tip should be open on one side until safe continuation in order to prevent the first web tip from running.
  • the separating device 9 is located in the web running direction 11 in front of the new winding core 3.
  • the winding roll 4 to be formed is moved away from the winding roller 6 before or during the first separation of the material roll 1 when the winding gap 8 is dissolved and when a free train 10 is formed in the material web 1.
  • a new winding core 3 is brought to the winding roller 6 when a new winding gap 8 is formed.
  • the new winding core 3 can be brought to the winding roller 6 when the new winding gap 8 is formed, either immediately or at a later point in time, but at the latest before the material web 1 is transferred to the new winding core 3.
  • the gap between the winding roller 6 and the new winding core 2 in the region of the web tip should be open on one side until safe continuation in order to prevent the first web tip from running.
  • the web tension should be increased after the wound winding core 2 has been led away via one or more guide and / or slitter rollers arranged in front of the winding roller 6.
  • the new winding core 3 is removed by means of a pair of levers from a drum magazine, not shown, but known to the person skilled in the art, and brought into a waiting position. In this waiting position, the new winding core 3 is preferably pre-accelerated to the circumferential speed of the winding roller 6 by means of at least one center drive (not shown) and then placed on the winding roller 6.
  • the invention has created a method with which an unsaleable section of a material web 1 to be wound can be handled in a simpler and more cost-effective manner with less expenditure on the device compared to the known methods.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Winding Of Webs (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufwickeln einer laufenden Materialbahn (1), insbesondere einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn, bei dem die Materialbahn (1) nacheinander auf mehrere Wickelkerne (2,3) zu Wickelrollen (4) aufgewickelt wird, wobei die Materialbahn (1) über einen Umfangsbereich einer, mit der zu bildenden Wickelrolle (4) einen Wickelspalt (8) bildenden Wickelwalze (6) geführt wird. Dabei soll der Sortenwechsel dadurch verbessert werden, dass die Materialbahn (1) bei Änderung einer Qualitätseigenschaft derselben vor dem Wickelspalt (8) durchtrennt, dieser erste, neue Bahnanfang von der Wickelwalze (6) in einen Pulper (7) geführt und die Materialbahn (1) nach dem Erreichen der gewünschten Qualitätseigenschaft vor dem Wickelspalt (8) wieder durchtrennt und der dabei entstehende zweite, neue Bahnanfang auf eine neuen Wickelkern (3) aufgewickelt wird.

Description

Aufwickelverfahren
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufwickeln einer laufenden Materialbahn, insbesondere einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn, bei dem die Materialbahn nacheinander auf mehrere Wickelkerne zu Wickelrollen aufgewickelt wird, wobei die Materialbahn über einen Umfangsbereich einer, mit der zu bildenden Wickelrolle einen Wickelspalt bildenden Wickelwalze geführt wird.
Ein solches Verfahren sowie eine derartige Wickelmaschine sind beispielsweise aus der europäischen Patentschrift EP 0 483 092 B1 oder aus der internationalen Patentanmeldung WO 98/52858 A1 hinlänglich bekannt. Sie werden am Ende einer der Herstellung oder Veredelung einer Materialbahn dienenden Maschine eingesetzt. Sie können aber auch dazu dienen, eine bereits fertig gewickelte Wickelrolle umzuwickeln. Bei der betreffenden Maschine kann es sich zum Beispiel um eine Papier- oder Kartonmaschine handeln.
Mit den heute bekannten Verfahren wird die laufende Materialbahn kontinuierlich, das heißt ohne Unterbrechung nacheinander auf mehrere Wickelkerne zu Wickelrollen aufgewickelt. Auf diese Weise wird sowohl Gutmaterial als auch im Regelfall unverkäufliches Ausschussmaterial aufgewickelt. Wurde nun unverkäufliches Ausschussmaterial auf einen Wickelkern aufgewickelt, so wird es üblicherweise durch Abschwarten an der Wickelrolle, durch ein Herausschneiden an einem nachfolgenden Umroller oder durch ein Aussortieren in einem nachfolgenden Herstellungs- oder Veredelungsschritt, beispielsweise mittels eines Querschneiders, entfernt. Diese dargelegten und bekannten Methoden sind sehr aufwands- und zeitintensiv und führen somit zu Zeit- und Produktionsverlusten bei einem finanziellen und vorrichtungsmäßigen Mehraufwand.
Alternativ kann auch der Wickelvorgang unterbrochen werden, in dem die unverkäufliche Materialbahn in einer der Wickelmaschine in Laufrichtung der Materialbahn vorgelagerten Trockenpartie abgeschlagen und beispielsweise in einen Pulper abgeführt wird. Somit wird bei dieser bekannten Methode ein Aufwickeln von Ausschussmaterial verhindert. Jedoch zieht eine derartige Unterbrechung des Wickelvorgangs bei einem erneuten Erreichen wenigstens einer gewünschten Qualitätseigenschaft einen prozesstechnisch nicht einfachen Streifenaufführvorgang und einen Zeit- und Produktionsverlust in der Produktion mit sich.
In der DE 10 2007 000 798 wird daher ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem der neue Wickelkern nach Wegführung des aufgewickelten Wickelkerns mit der Wickelwalze einen neuen Wickelspalt bildet, ein vor der Wickelwalze angeordnetes Schneidmittel einen Bahnrandstreifen heraustrennt und dieser mittels eines Trennmittels bei Durchlaufen des neuen Wickelspaltes durchtrennt, breitgefahren und abgeführt wird. Dies ist relativ aufwendig.
Unter dem Begriff „Qualitätseigenschaft“ ist im Rahmen der vorliegenden Offenbarung jegliche Eigenschaft der Materialbahn, wie beispielsweise das Flächengewicht, die Faserorientierung, das Reißlängenverhältnis, die Opazität, die Oberflächenrauigkeit, das Schrumpfungsquerprofil, der Trockengehalt, die Zusammensetzung, usw., zu verstehen.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher mit möglichst geringem Aufwand und Verlust eine Änderung der Qualitätseigenschaft der Materialbahn zu ermöglichen.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Materialbahn bei Änderung einer Qualitätseigenschaft derselben vor dem Wickelspalt bahnbreit durchtrennt, dieser erste, neue Bahnanfang von der Wickelwalze in einen Pulper geführt und die Materialbahn nach dem Erreichen der gewünschten Qualitätseigenschaft vor dem Wickelspalt wieder bahnbreit durchtrennt und der dabei entstehende zweite, neue Bahnanfang auf eine neuen Wickelkern aufgewickelt wird.
Mit Vorteil erfolgt das Durchtrennen der Materialbahn in beiden Fällen vor einem bereits existierenden oder noch zu bildendem Spalt zwischen der Wickelwalze und dem neuen Wickelkern.
Die eine Ausschussqualität aufweisende Materialbahn wird also weder in einer der Wickelmaschine in Laufrichtung der Materialbahn vorgelagerten Sektion der Wickelmaschine, beispielsweise der Trockenpartie, abgeschlagen noch auf den Wickelkern zu einer Wickelrolle aufgewickelt. Sie wird vielmehr ohne jegliche Produktionsunterbrechung bahnbreit ausgeschleust und entsorgt.
Die unmittelbare Abführung erfolgt vorzugsweise in einen unterhalb des Wickelspalts angeordneten Pulper, die mittelbare Abführung kann beispielsweise über ein Fördermittel in einen entfernt angeordneten Pulper erfolgen.
Weiterhin kann das erfindungsgemäße Verfahren automatisiert ablaufen und mit dem vollständigen Überführen der abgeführten Materialbahn auf den neuen Wickelkern beendet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Aufwickeln einer laufenden Materialbahn erlaubt also ein gezieltes Unterbrechen des Aufwickelvorgangs bei Vorliegen einer eine Ausschussqualität aufweisenden Materialbahn und ein gezieltes Fortführen des gewöhnlichen Aufwickelvorgangs nach Erreichung wenigstens einer gewünschten Qualitätseigenschaft in der Materialbahn.
Ein weiteres Merkmal für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann auch die Nichterfüllung bzw. erneute Erfüllung eines Produktionsmerkmals der Materialbahn, wie beispielsweise die Bahngeschwindigkeit, die Bahnbreite, die Produktionsmenge, usw., sein.
Dabei ergibt sich eine wesentliche Vereinfachung der Konstruktion, wenn die Bildung des ersten und des zweiten Bahnanfangs mittels der gleichen Trennvorrichtung erfolgt.
Der neue Wickelkern kann vor oder während des ersten Trennens der Materialbahn oder erst nach dem Durchtrennen und bahnbreiten Abführen der Materialbahn in den Pulper, muss jedoch spätestens vor der Überführung der Materialbahn auf den neuen Wickelkern gegen die Wickelwalze gedrückt werden.
Um bei Kontakt zwischen Wickelwalze und neuem Wickelkern einem Mitlaufen des ersten neuen Bahnanfangs an dem neuen Wickelkern entgegenzuwirken, sollte sich die Bahnspitze diesen ersten Bahnanfangs in einem Endbereich des Wickelkerns befinden und der Spalt zwischen dem neuen Wickelkern und der Wickelwalze in diesem Endbereich zumindest bis zur sicheren Führung dieses Bahnanfangs in den Pulper einseitig geöffnet sein. Im Hinblick auf eine prozesssichere Erzeugung des Materialbahnstreifens erfolgt das Trennen der Materialbahn mittels eines oder mehrerer auf den Schnittbereich gerichteter Strahlen mit einer hohen Energiedichte, insbesondere Wasser- oder Laserstrahlen.
Dabei beginnt das Trennen der Materialbahn mit der Bildung einer Bahnspitze und setzt sich dann unter Ausbildung eines bahnbreit werdenden Bahnstreifens fort.
Der Schnittbereich befindet sich mit Vorteil im Umschlingungsbereich der Wickelwalze, da die Materialbahn so beim Schneiden abgestützt wird. Allerdings kann es zur Schonung der Mantelfläche der Wickelwalze ebenso von Vorteil sein, wenn der Schnittbereich vor der Wickelwalze, vorzugsweise bis zu maximal 3 m und insbesondere bis zu höchstens 0,1 m vor der Wickelwalze liegt.
Je nach Anwendungsfall und Ausgestaltung der Wickelmaschine ist die Bahnspitze des Materialbahnstreifens auf der Triebseite oder auf der Führerseite oder in der Mitte der Materialbahn angeordnet. In bevorzugter Ausführung wird sie auf der Seite angeordnet sein, auf welcher bereits der in der Wickelmaschine vorgeordnete Überführstreifen angeordnet ist. Dies ist im Regelfall auf der Führerseite.
Bei diesem Verfahren erfolgen beide Trennvorgänge ausschließlich vor einem Wickelspalt, was den Aufwand erheblich reduziert und die Vorrichtung vereinfacht.
Der bereits aufgewickelte Wickelkern kann mit Vorteil vor oder während des ersten Trennens der Materialbahn unter Ausbildung eines freien Zuges der Materialbahn von der Wickelwalze in eine Wickelendposition wegbewegt und dort nach erfolgter bahnbreiter Überführung der Materialbahn (auf den neuen Wickelkern) zum Stillstand abgebremst werden.
Dies schafft einerseits einen gewissen Freiraum für den beabsichtigten Wickelrollenwechsel, andererseits begünstigt eine derartige Wegbewegung und Abbremsung eine sichere Betriebsweise der Wickelmaschine.
Um nach dem Wegführen des aufgewickelten Wickelkerns, insbesondere dann wenn auch der neue Wickelkern nicht mit der Wickelwalze in Kontakt steht, eine sichere Bahnführung zu gewährleisten, sollte der Bahnzug nach dem Wegführen des aufgewickelten Wickelkerns über eine oder mehrere, vor der Wickelwalze angeordnete Leit- und/oder Breistreckwalzen erhöht werden, indem diese jeweils geringfügig vorauseilen.
Alternativ kann es aber im Interesse einer sicheren Bahnführung ebenso vorteilhaft sein, wenn der bereits aufgewickelte Wickelkern bis zum Überführen der Materialbahn auf die neue Wickelrolle mit der Wickelwalze in Kontakt bleibt. Um dabei einem Mitlaufen des ersten neuen Bahnanfangs an dem bereits aufgewickelten Wickelkern entgegenzuwirken, sollte sich die Bahnspitze dieses ersten Bahnanfangs in einem Endbereich des Wickelkerns befinden und der Spalt zwischen dem bereits aufgewickelten Wickelkern und der Wickelwalze in diesem Endbereich zumindest bis zur sicheren Führung dieses Bahnanfangs in den Pulper einseitig geöffnet sein.
Nachfolgend soll die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert werden. Die genannten Merkmale können dabei nicht nur in der dargestellten Kombination vorteilhaft umgesetzt werden, sondern auch einzeln untereinander kombiniert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigen die Figuren 1 bis 3 unterschiedliche Wickelanordnungen in schematischer Seitenansicht.
Die im Folgenden beschriebenen Wickelmaschinen eignen sich allgemein zum Aufwickeln einer laufenden Materialbahn 1. Die Wickelmaschine kann am Ende einer Maschine zur Herstellung oder Veredelung einer laufenden Materialbahn 1 angeordnet werden, um die fertige und laufende Materialbahn 1 zu einer Wickelrolle 4 aufzuwickeln. Die Wickelmaschine kann aber auch zum Umrollen fertiger Wickelrollen 4 verwendet werden. Rein beispielhaft wird davon ausgegangen, dass es sich hier um eine Wickelmaschine zum Aufwickeln einer fortlaufenden Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn handelt.
In der Wickelmaschine wird die laufende Materialbahn 1 nacheinander auf mehrere Wickelkerne 2,3, insbesondere Tamboure, zu Wickelrollen 4 aufgewickelt. Dabei wird die aufzuwickelnde Materialbahn 1 über einen Umfangsbereich einer ortsfest oder vorzugsweise bewegbar gelagerten Wickelwalze 6, insbesondere Tragtrommel, geführt. Die Wickelwalze 6 bildet hierbei mit der zu bildenden Wickelrolle 4 einen Wickelspalt 8.
Wird nun von einer nicht explizit dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Qualitätsmesseinrichtung festgestellt, dass wenigstens eine gewünschte Qualitätseigenschaft der Materialbahn 1 nicht mehr gegeben ist, so wird die Materialbahn 1 vor dem Wickelspalt 8 durchtrennt und dieser erste, neue Bahnanfang nach dem Wickelspalt 8 von der Wickelwalze 6 in einen Pulper 7 geführt. Um die Ablösung der Materialbahn 1 von der Wickelwalze 6 zu unterstützen, ist dieser ein Schaber 5 zugeordnet.
Nach Erreichen der gewünschten Qualitätseigenschaft wird die Materialbahn 1 vor dem Wickelspalt 8 wieder durchtrennt und der dabei entstehende zweite, neue Bahnanfang auf eine neuen Wickelkern 3 aufgewickelt.
Beide Trennvorgänge werden mit Vorteil von der gleichen Trennvorrichtung 9 vorgenommen. Die Trennvorrichtung 9 umfasst einen oder mehrere Strahlen mit einer hohen Energiedichte, insbesondere einen oder mehrere Wasserstrahlen, die im Schnittbereich auf die Materialbahn 1 gerichtet sind.
Das Schneiden auf der Wickelwalze 6 gemäß Figur 2 und 3 ist sehr sicher und mit einer stabilen Bahnführung verbunden.
Allerdings kann es zur Schonung der Mantelfläche der Wickelwalze 6 vorteilhaft sein, wenn wie in Figur 1 gezeigt, das Schneiden vor der Wickelwalze 6, vorzugsweise höchstens 0,1 m vor der Wickelwalze 6 erfolgt.
Dabei beginnt das Trennen der Materialbahn 1 mit der Bildung einer Bahnspitze und setzt sich dann mit der Bewegung des Wasserstrahls quer zur Bahnlaufrichtung 1 1 unter Ausbildung eines bahnbreit werdenden Bahnstreifens fort.
Der Bahnstreifen kann dabei an einem Rand der Materialbahn 1 oder aber innerhalb der Materialbahn 1 , insbesondere in deren Mitte herausgetrennt werden.
Befindet sich der Bahnstreifen am Rand, so wird der Wasserstrahl der Trennvorrichtung 9 zur Trennung der Materialbahn 1 zum gegenüberliegenden Rand der Materialbahn 1 bewegt.
Zur Fleraustrennung eines Bahnstreifens innerhalb der Materialbahn 1 sollten zwei Wasserstrahlen zur Bildung der Bahnspitze zum Einsatz kommen, die dann zum Verbreitern des Bahnstreifens und letztendlich Durchtrennen der Materialbahn 1 jeweils zu einem anderen Rand der Materialbahn 1 bewegt werden.
Bei den in Figur 1 und 2 gezeigten Wickelanordnungen bleibt die Wickelrolle 4, d.h. der bereits aufgewickelte Wickelkern 2 bis zum Überführen der Materialbahn 1 auf die neue Wickelrolle 3 mit der Wickelwalze 6 in Kontakt. Dementsprechend wird der erste, neue Bahnanfang sowie die sich anschließende Materialbahn 1 nach dem erstmaligen Durchtrennen der Materialbahn 1 durch den alten Wickelspalt 8 zwischen der Wickelwalze 6 und der Wickelrolle 4 in den Pulper 7 geführt. Um ein Mitlaufen an der vollen Wickelrolle 4 zu vermeiden, befindet sich die Bahnspitze des ersten Bahnanfangs auf Führer- oder Triebseite. Bis zur sicheren Führung der ersten Bahnanfangs in den Pulper 7 ist der alte Wickelspalt 8 einseitig im Bereich der Bahnspitze geöffnet.
Der neue Wickelkern 3 kann gemäß Figur 1 bereits vor oder während des ersten Trennens der Materialbahn 1 gegen die Wickelwalze 6 gedrückt werden. Auch hierbei sollte zur Vermeidung eines Mitlaufens der ersten Bahnspitze der Spalt zwischen Wickelwalze 6 und neuem Wickelkern 2 im Bereich der Bahnspitze bis zur sicheren Weiterführung einseitig geöffnet sein.
Alternativ ist es entsprechend Figur 2 aber auch möglich, dass der neue Wickelkern 3 erst nach dem Durchtrennen und bahnbreiten Abführen der Materialbahn 1 in den Pulper 7 gegen die Wickelwalze 6 gedrückt wird.
In beiden Fällen befindet sich die Trennvorrichtung 9 in Bahnlaufrichtung 1 1 vor dem neuen Wickelkern 3.
Bei Figur 3 wird die zu bildende Wickelrolle 4 vor oder während des ersten Trennens der Materialbahn 1 von der Wickelwalze 6 bei Auflösung des Wickelspalts 8 und bei Ausbildung eines freien Zugs 10 in der Materialbahn 1 wegbewegt.
Zeitgleich oder zeitlich versetzt wird ein neuer Wickelkern 3 an die Wickelwalze 6 bei Ausbildung eines neuen Wickelspalts 8 gebracht. Die Bringung des neuen Wickelkerns 3 an die Wickelwalze 6 bei Ausbildung des neuen Wickelspalts 8 kann entweder unmittelbar oder zu einem späteren Zeitpunkt, jedoch spätestens vor der Überführung der Materialbahn 1 auf den neuen Wickelkern 3 erfolgen.
Auch hier sollte zur Vermeidung eines Mitlaufens der ersten Bahnspitze der Spalt zwischen Wickelwalze 6 und neuem Wickelkern 2 im Bereich der Bahnspitze bis zur sicheren Weiterführung einseitig geöffnet sein.
Um auch bei geöffnetem Wickelspalt 8 eine sichere Bahnführung zu gewährleisten, sollte der Bahnzug nach dem Wegführen des aufgewickelten Wickelkerns 2 über eine oder mehrere vor derWickelwalze 6 angeordnete Leit- und/oder Breistreckwalzen erhöht werden. Im Allgemeinen wird der neue Wickelkern 3 mittels eines Hebelpaares aus einem nicht dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Tambourmagazin entnommen und in eine Warteposition gebracht. In dieser Warteposition wird der neue Wickelkern 3 vorzugsweise mittels mindestens eines nicht dargestellten Zentrumsantriebs auf die Umfangsgeschwindigkeit der Wickelwalze 6 vorbeschleunigt und danach an die Wickelwalze 6 angelegt.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Verfahren geschaffen wurde, mit dem ein unverkäuflicher Abschnitt einer aufzuwickelnden Materialbahn 1 im Vergleich mit den bekannten Methoden auf einfachere und kostengünstigere Weise bei einem geringeren vorrichtungsmäßigen Aufwand gehandhabt werden kann.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Aufwickeln einer laufenden Materialbahn (1 ), insbesondere einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn, bei dem die Materialbahn (1 ) nacheinander auf mehrere Wickelkerne (2,3) zu Wickelrollen (4) aufgewickelt wird, wobei die Materialbahn (1 ) über einen Umfangsbereich einer, mit der zu bildenden Wickelrolle (4) einen Wickelspalt (8) bildenden Wickelwalze (6) geführt wird, dadurch gekennzeichnet,
dass die Materialbahn (1 ) bei Änderung einer Qualitätseigenschaft derselben vor dem Wickelspalt (8) durchtrennt, dieser erste, neue Bahnanfang von der Wickelwalze (6) in einen Pulper (7) geführt und die Materialbahn (1 ) nach dem Erreichen der gewünschten Qualitätseigenschaft vor dem Wickelspalt (8) wieder durchtrennt und der dabei entstehende zweite, neue Bahnanfang auf eine neuen Wickelkern (3) aufgewickelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet,
dass das Trennen der Materialbahn (1 ) mittels eines oder mehrerer auf den Schnittbereich gerichteter Wasserstrahlen erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass das Trennen der Materialbahn (1 ) mit der Bildung einer Bahnspitze beginnt und unter Ausbildung eines breiter werdenden Bahnstreifens erfolgt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennen der Materialbahn (1 ) im Umschlingungsbereich der Wickelwalze (6) erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennen der Materialbahn (1 ) vor der Wickelwalze (6), vorzugsweise bis zu maximal 3 m und insbesondere bis zu höchstens 0,1 m vor der Wickelwalze (6) erfolgt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass der neue Wickelkern (3) erst nach dem Durchtrennen und bahnbreiten Abführen der Materialbahn (1 ) in den Pulper (7) gegen die Wickelwalze (6) gedrückt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass der neue Wickelkern (3) vor oder während des ersten Trennens der
Materialbahn (1 ) gegen die Wickelwalze (6) gedrückt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der bereits aufgewickelte Wickelkern (2) vor oder während des ersten Trennens der Materialbahn (1 ) unter Ausbildung eines freien Zuges (10) der Material bahn (1 ) von der Wickelwalze (6) wegbewegt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Bahnzug nach dem Wegführen des aufgewickelten Wickelkerns (2) über eine oder mehrere vor der Wickelwalze (6) angeordnete Leit- und/oder
Breistreckwalzen erhöht wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass der bereits aufgewickelte Wickelkern (2) bis zum Überführen der
Materialbahn (1 ) auf die neue Wickelrolle (3) mit der Wickelwalze (6) in
Kontakt bleibt.
11 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildung des ersten und des zweiten Bahnanfangs mittels der gleichen Trennvorrichtung (9) erfolgt.
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