WO2020094380A1 - Isolierverglasung mit doppeltem abstandhalter - Google Patents

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WO2020094380A1
WO2020094380A1 PCT/EP2019/078621 EP2019078621W WO2020094380A1 WO 2020094380 A1 WO2020094380 A1 WO 2020094380A1 EP 2019078621 W EP2019078621 W EP 2019078621W WO 2020094380 A1 WO2020094380 A1 WO 2020094380A1
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spacer
pane
hollow profile
insulating glazing
glazing
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Application number
PCT/EP2019/078621
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English (en)
French (fr)
Inventor
Marcus Neander
Bianca Bergs
Original Assignee
Saint-Gobain Glass France
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Definitions

  • the invention relates to double glazing, a method for producing double glazing and the use thereof.
  • Insulating glazing generally contains at least two panes made of glass or polymeric materials. The disks are separated from one another by a gas or vacuum space defined by the spacer.
  • the thermal insulation capacity of insulating glass is significantly higher than that of single glass and can be further increased and improved in triple glazing or with special coatings.
  • Functional coatings or functional elements are generally required for this. Such functional coatings or functional elements are usually to be contacted electrically with a supply voltage, for which other components, such as e.g. Connection elements and busbars must be provided. The additional components often impair the optical transparency and the overall optical impression of the insulating glazing.
  • double glazing with an electrochromic coating requires electrical connections and busbars.
  • an opaque coating which is usually applied to a pane by screen printing, is generally used to cover the busbar.
  • an additional production step is required to apply the opaque coating, which increases production costs and processing time.
  • the aesthetic benefit is limited, since relatively large areas of the pane have to be provided with the opaque coating in order to achieve a suitable covering of the busbar, which excessively restricts the visible area of the insulating glass.
  • the opaque coating and the spacer used also generally have different colors, which is also not the case for aesthetic reasons is desirable.
  • the opaque coating can also impair the thermal properties of the insulating glazing, because they usually have different thermal characteristics, for example in terms of thermal expansion, than the panes, which can lead to mechanical stress or even thermal breakage when the temperature changes.
  • Another option for covering a busbar is with a specially modified spacer.
  • the document US 2014/0247475 A1 discloses insulating glazing with an electrochromic functional unit which is contacted via a busbar.
  • the spacer is configured so that it contains a structure behind which the busbar can be hidden so that it is no longer visible to the user of the window.
  • the structure can be configured so that an indentation is created in which the busbar is arranged, so that there is less compression of the busbar.
  • a disadvantage of this arrangement is that a precisely spacer must be provided for each pane and each new configuration of the busbar.
  • the object of the invention is to provide improved insulating glazing which offers the possibility of concealing an element to be concealed from the eyes of the user and which is at the same time inexpensive and simple to manufacture.
  • the insulating glazing according to the invention comprises at least a first pane, a second pane, an inner spacer frame arranged between the panes, which, together with the first pane and the second pane, delimits an inner pane interspace.
  • an outer spacer frame is arranged which, with the two panes, delimits an outer pane space open to the outside environment.
  • the inner spacer frame essentially consists of a first hollow profile spacer and the outer spacer frame essentially consists of a second hollow profile spacer. This essentially means that the frame consists of the respective hollow profile spacer, but that, for example, corner or longitudinal connectors can be used to connect individual hollow profile strips.
  • hollow profile spacers have better insulating properties.
  • a desiccant can optionally be arranged within the cavity of a hollow profile.
  • the inner spacer frame and the outer spacer frame are each connected to the first disc and the second disc via a primary sealant. This ensures that no moisture can get into the inner space between the panes.
  • the outer pane space between the outside of the outer spacer frame and the two panes is covered with a secondary sealant.
  • the secondary sealant contributes to the stability of the insulating glazing and absorbs the mechanical loads that are placed on the edge bond.
  • the invention thus provides double glazing with double spacer frames. Thanks to the modular structure with a first hollow profile spacer and a separate second hollow profile spacer, the overall height of the spacer and sealant can be flexibly adjusted by the edge bond.
  • the inner spacer frame allows components to be hidden from the user's view of the double glazing.
  • the appearance of a hollow profile spacer can be flexibly adapted to the respective requirements, for example by choosing a suitable material.
  • Another advantage of the modular construction is the possibility of arranging additional components within one of the two spacer frames or preferably between the two spacer frames, which would otherwise have to be accommodated in the region of the secondary sealant or in the inner space between the panes.
  • the hollow profile spacers preferably each comprise a first disk contact wall and a second disk contact wall, to which the first and the second disk are attached.
  • the two disk contact walls are connected to one another by an outer wall.
  • the outer wall of the spacer is intended to point in the insulating glazing towards the external environment.
  • the glazing interior wall that connects the two pane contact walls runs parallel to the outer wall.
  • the glazing interior wall is intended to point in the finished double glazing in the direction of the inner space between the panes.
  • the two pane contact walls, the glazing interior wall and the outer wall enclose a hollow chamber in which, for example, a desiccant can be filled.
  • the disk contact walls and the outer wall are connected to one another directly or via connecting walls.
  • the preferably two connecting walls preferably have an angle a (alpha) of 30 ° to 60 ° to the disk contact walls.
  • the primary sealant preferably contains a butyl, particularly preferably a polyisobutylene.
  • the polyisobutylene can be a crosslinking or non-crosslinking polyisobutylene.
  • the primary sealant is preferably introduced with a thickness of 0.1 mm to 0.8 mm, particularly preferably 0.2 mm to 0.4 mm, into the gap between the spacer frame and the panes.
  • the outer space between the panes of the insulating glazing is preferably filled with a secondary sealant.
  • the secondary sealant primarily serves to glue the two panes and thus the mechanical stability of the insulating glazing.
  • the secondary sealant preferably contains polysulfides, silicones, silicone rubber, polyurethanes, polyacrylates, copolymers and / or mixtures thereof. Such materials have very good adhesion to glass, so that the secondary sealant ensures that the panes are securely bonded.
  • the thickness of the secondary sealant is preferably 2 mm to 30 mm, particularly preferably 5 mm to 10 mm, very particularly preferably 7 mm to 8 mm.
  • the panes contain materials such as glass and / or transparent polymers.
  • the panes preferably contain glass and / or polymers, preferably flat glass, float glass, quartz glass, borosilicate glass, soda-lime glass, polycarbonate, polymethyl methacrylate and / or mixtures thereof.
  • the first pane and / or the second pane can also be designed as a laminated glass pane.
  • the panes preferably have an optical transparency of> 85%. In principle, different geometries of the disks are possible, for example rectangular, trapezoidal and rounded geometries.
  • One or more panes can be provided with a functional coating, such as a low-E coating.
  • Low-E coatings are coatings that reflect heat radiation and reflect a considerable part of the infrared radiation, which leads to less warming of the living space in summer.
  • a wide variety of low-E coatings are known, for example, from DE 10 2009 006 062 A1, WO 2007/101964 A1, EP 0 912 455 B1, DE 199 27 683 C1, EP 1 218 307 B1 and EP 1 917 222 B1.
  • a gap of preferably 1 mm to 10 mm can be provided between the inner spacer frame and the outer spacer frame.
  • the inner spacer frame is preferably placed directly on the outer spacer frame, so that the viewing area of the insulating glazing is as large as possible.
  • An adhesive, a sealant or a filler can be arranged between the inner spacer frame and the outer spacer frame or no further material can be attached. No adhesive, sealant or filler is preferably arranged between the two spacer frames.
  • the width b1 of the first hollow profile spacer is smaller than the width b2 of the second hollow profile spacer.
  • the modular structure with an inner and an outer spacer frame means that many different combinations can be implemented very flexibly. Compared to a spacer frame with a constant width, the risk is reduced that an element to be covered is squeezed or that more stresses occur in the area of the contact between the spacer and the pane. This can ultimately lead to leaks in the area of the primary sealant, which leads to a leak in the entire insulating glazing.
  • the width b1 is preferably 0.1 mm to 2 mm smaller than the width b2.
  • the width b1 of the first hollow profile spacer is the same as the width b2 of the second hollow profile spacer.
  • the width of a hollow profile spacer is the shortest distance between the two pane contact walls measured along a glazing interior wall.
  • the width of a hollow profile spacer specifies the distance between two adjacent panes of the insulating glazing and is 6 mm to 38 mm, preferably 8 mm to 16 mm.
  • the height of a hollow profile spacer is the distance between the glazing interior wall and the outer wall measured along a pane contact wall. The height is not measured in the area of the connecting walls.
  • the height of an individual hollow profile spacer is preferably between 4 mm and 15 mm.
  • an element to be covered is arranged on one of the two panes, which is arranged between the first hollow profile spacer and the relevant pane, so that the element to be covered is covered by the first hollow profile spacer. Concealed within the meaning of the invention means that the element to be concealed is hidden from view by the first hollow profile spacer when viewed from the inside or outside of the building through the insulating glass.
  • the hollow profile spacer blocks the view of the element to be covered when looking through the pane that is opposite the pane with the element to be covered.
  • the element to be covered such as a wire, can be embedded in the primary sealant between the first hollow profile spacer and the relevant pane. If there is a leak in the area of the primary sealant due to the presence of the element to be covered between the pane and the hollow profile spacer, there is an additional seal thanks to the outer spacer frame, since this is also connected to the outer pane by a primary sealant.
  • the element to be covered is a busbar or a cable which is connected to an electrically switchable functional element.
  • Such elements have to be covered in conventional insulating glazing by covering prints on the outside of at least one pane in order to block the viewer's view. This is not necessary if cables and / or busbars are hidden by the first hollow profile spacer. Since the primary sealant is generally electrically insulating, electrically conductive components can also be arranged in this area.
  • Busbars are, for example, strips of an electrically conductive material or electrically conductive imprints with which electrically conductive layers can be connected.
  • the busbars also known as bus bars, serve to transmit electrical power and enable homogeneous voltage distribution.
  • the busbars are advantageously produced by printing a conductive paste.
  • the conductive paste preferably contains silver particles and glass frits.
  • the layer thickness of the conductive paste is preferably from 5 pm to 20 pm.
  • busbars which preferably contain copper and / or aluminum, in particular copper foil strips with a thickness of, for example, about 50 ⁇ m are used.
  • the width of the copper foil strips is preferably 1 mm to 10 mm.
  • an electrically switchable functional element is arranged on the side of a pane facing the inner space between the panes.
  • the arrangement on the side of the pane facing the inner space between the panes ensures that the electrically switchable functional element is well protected against external influences such as moisture and mechanical damage.
  • the electrically switchable functional element is formed by two electrically conductive layers and an active layer.
  • the electrically conductive layers form surface electrodes.
  • the optical properties of the active layer in particular the transmission and / or the scattering of visible light, can be influenced by applying a voltage to the surface electrodes or by changing the voltage applied to the surface electrodes.
  • the electrically conductive layers are preferably transparent.
  • the electrically conductive layers preferably contain at least one metal, a metal alloy or a transparent conductive oxide (TCO).
  • TCO transparent conductive oxide
  • the electrically conductive layers preferably contain at least one transparent conductive oxide.
  • the electrically conductive layers preferably have a thickness of 10 nm to 2 pm, particularly preferably from 20 nm to 1 pm, very particularly preferably from 30 nm to 500 nm and in particular from 50 nm to 200 nm active layer reached.
  • the electrically conductive layers are intended to be electrically conductively connected to at least one external voltage source in order to serve as surface electrodes of the switchable functional element.
  • the electrically switchable functional element is an electrochromic functional element.
  • the active layer of the multilayer film is an electrochemically active layer.
  • the transmission of visible light depends on the degree of embedding of ions in the active layer, the ions, for example, by an ion storage layer between the active layer and one Surface electrode are provided. The transmission can be influenced by the voltage applied to the surface electrodes, which causes the ions to migrate.
  • Suitable active layers contain, for example, at least tungsten oxide or vanadium oxide.
  • Electrochromic functional elements are known, for example, from WO 2012007334 A1, US 20120026573 A1, WO 2010147494 A1 and EP 1862849 A1.
  • the electrically switchable functional element is a PDLC functional element (polymer dispersed liquid crystal).
  • the active layer contains liquid crystals, which are embedded in a polymer matrix, for example. If no voltage is applied to the surface electrodes, the liquid crystals are disordered, which leads to a strong scattering of the light passing through the active layer. If a voltage is applied to the surface electrodes, the liquid crystals align in a common direction and the transmission of light through the active layer is increased.
  • a functional element is known for example from DE 102008026339 A1.
  • the insulating glazing in the inner space between the panes comprises an electroluminescent functional element.
  • the active layer contains electroluminescent materials, which can be inorganic or organic (OLED). The luminescence of the active layer is excited by applying a voltage to the surface electrodes.
  • Such functional elements are known, for example, from US 2004227462 A1 and WO 20101 12789 A2.
  • the electrically switchable functional element is an SPD functional element (suspended particle device).
  • the active layer contains suspended particles, which are preferably embedded in a viscous matrix. The absorption of light by the active layer can be changed by applying a voltage to the surface electrodes, which leads to a change in the orientation of the suspended particles.
  • Such functional elements are known for example from EP 0876608 B1 and WO 201 1033313 A1.
  • the electrically switchable functional element can of course have further layers known per se, for example barrier layers, blocker layers, antireflection or reflection layers, protective layers and / or smoothing layers.
  • the electrically switchable functional element can alternatively also comprise an electrically heatable coating, a photovoltaic coating integrated in the insulating glazing and / or a thin-layer transistor-based liquid crystal display (TFT-based LCD).
  • At least the first hollow profile spacer is essentially made of a polymeric material.
  • Polymeric spacers have a lower thermal conductivity than metallic spacers.
  • a polymer spacer is preferred due to its insulating properties, particularly when combined with electrically conductive components in the area of the inner spacer.
  • the second hollow profile spacer is also particularly preferably made from a polymeric material, since this further improves the insulating properties of the edge bond. Both hollow profile spacers preferably consist of the same material, so that when the edge bond is heated and cooled, no stresses arise due to different material properties.
  • a polymeric hollow profile spacer preferably contains biocomposites, polyethylene (PE), polycarbonate (PC), polypropylene (PP), polystyrene, polybutadiene, polynitriles, polyesters, polyurethanes, polymethyl methacrylates, polyacrylates, polyamides, polyethylene terephthalate (PET), polyethylene terephthalate glycol (PETG), polybutylene terephthalates (PBT), acrylonitrile butadiene styrene (ABS), acrylic ester styrene acrylonitrile (ASA), acrylonitrile butadiene styrene / polycarbonate (ABS / PC), styrene acrylonitrile (SAN), PET / PC, PBT / PC or Copolymers of these or consisting thereof.
  • PE polyethylene
  • PC polycarbonate
  • PP polypropylene
  • polystyrene polybutadiene
  • polynitriles polyesters
  • a polymeric hollow profile spacer can additionally contain fillers or reinforcing elements. Reinforcement with glass fibers is preferred.
  • the base body of the hollow profile spacer preferably has a glass fiber content of 20% to 50%, particularly preferably 30% to 40%. The glass fiber content in the base enables the coefficient of thermal expansion to be adjusted and at the same time improves strength and stability.
  • the first hollow profile spacer contains a desiccant in a first hollow chamber.
  • the desiccant is used to absorb moisture from the inner space between the panes and thus prevents the insulating glazing from fogging up from the inside.
  • the hollow chamber with the desiccant is connected to the inner space between the panes in such a way that gas exchange is possible so that the desiccant can absorb moisture from the inner space between the panes.
  • Openings are preferably made in the glazing interior wall of the first hollow profile spacer, through which a connection between the first hollow chamber and the inner space between the panes is established. This allows the desiccant to absorb moisture from the inner space between the panes.
  • the glazing interior wall is the wall of a hollow profile spacer, which points in the direction of the inner space between the panes.
  • the openings can be made in the form of slots or holes as needed.
  • the glazing interior wall can be made porous, so that gas exchange is possible between the inner space between the panes and the first hollow chamber.
  • only one of the two spacer frames contains a desiccant.
  • This is preferably the inner spacer frame, since this can more efficiently absorb the moisture from the directly adjacent inner space between the panes.
  • a drying agent can also be arranged only in the outer spacer frame if, for example, this is easier to implement in production or is preferred for optical reasons.
  • the hollow chamber of one of the two spacer frames is preferably empty. This improves the heat-insulating properties of the edge bond.
  • a desiccant is preferably arranged both in the first hollow profile spacer and in the second hollow profile spacer.
  • the capacity for absorbing moisture can be increased further. This extends the life of the double glazing.
  • no sealant or adhesive is preferably arranged between the inner and outer spacer frames, so that gas exchange between the inner pane space and the second hollow chamber of the second hollow profile spacer is possible.
  • Silica gels, molecular sieves, CaCh, Na 2 S0 4 , activated carbon, silicates, bentonites, zeolites and / or mixtures thereof are particularly suitable as drying agents.
  • a gas and moisture-tight barrier is attached at least on the outer wall of the second hollow profile spacer.
  • the gas and moisture-tight barrier is preferably additionally fastened to at least part of the pane contact walls.
  • the gas and moisture-tight barrier is particularly useful for polymeric hollow profile spacers.
  • the gas- and moisture-tight barrier is attached exclusively to the second hollow profile spacer. An attachment on the outside Spacer frames are sufficient as this ensures that the insulating glazing is completely sealed. A second barrier improves the sealing of the double glazing, but this increases the material costs.
  • the gas and moisture-tight barrier increases the gas and moisture diffusion tightness of the spacer and thus improves the sealing of the insulating glass unit against the loss of any gas filling and against the ingress of moisture into the inner space between the panes.
  • Suitable barriers are known from the prior art.
  • Metallic films and polymer films with metallic coatings are particularly suitable, as disclosed, for example, in WO2013 / 104507 or WO2016 / 046081.
  • the gas- and vapor-tight barrier is designed as a barrier film.
  • the barrier film is preferably a multilayer film which contains at least one polymer layer and at least one ceramic layer and / or a metallic layer.
  • the barrier film preferably contains at least one polymer layer, which is coated on both sides with a metallic or ceramic layer, so that a layer sequence of metallic-polymer-metallic, ceramic-polymer-ceramic or ceramic-polymer-metallic results.
  • a polymer layer coated on both sides is preferably glued to any other layers.
  • Such a film coated on both sides is preferably bonded to at least one further polymer film coated on one or both sides.
  • a multilayer barrier film can easily be produced, which contains several metallic and / or ceramic layers.
  • the metallic and ceramic layers increase the gas diffusion density and moisture diffusion density.
  • a combination of several metallic and / or ceramic layers can advantageously improve the tightness, since defects in one layer can be compensated for by another layer.
  • the metallic layers preferably contain aluminum, silver, magnesium, indium, tin, copper, gold, chromium, nickel and / or alloys or oxides thereof.
  • the metallic layers are preferably applied in a vacuum thin-film process or alternatively via metal vapor deposition and each have a thickness of 10 nm to 800 nm, particularly preferably 20 nm to 50 nm.
  • the ceramic layers preferably contain silicon oxides (SiO x ) and / or silicon nitrides.
  • the ceramic layers preferably have a thickness of 10 nm to 800 nm, particularly preferably 20 nm to 50 nm. Layers of this thickness improve the gas diffusion density and moisture diffusion density.
  • the polymeric layers of the barrier film preferably comprise polyethylene terephthalate, ethylene vinyl alcohol, polyvinylidene chloride, polyamides, polyethylene, polypropylene, silicones, acrylonitriles, polyacrylates, polymethylacrylates and / or copolymers or mixtures thereof.
  • a polymeric layer is preferably designed as a single-layer film. This is advantageously inexpensive.
  • the polymeric layer is designed as a multilayer film. In this case, several layers of the materials listed above are glued together. This is advantageous because the material properties can be perfectly matched to the sealants, adhesives or adjacent layers used.
  • the polymeric layers preferably each have a layer thickness of 5 pm to 80 pm.
  • the gas- and vapor-tight barrier is designed as a barrier coating.
  • This barrier coating contains aluminum, aluminum oxides and / or silicon oxides and is preferably applied by means of a PVD process (physical vapor deposition).
  • the barrier coating containing aluminum, aluminum oxides and / or silicon oxides provides particularly good results with regard to tightness and additionally shows excellent adhesion properties to the secondary sealants used in the insulating glass unit when this is used as the outer layer.
  • At least one of the hollow profile spacers consists of a metal.
  • Aluminum, stainless steel or steel are preferred.
  • Metallic spacers are characterized by an excellent gas and moisture density.
  • At least the first hollow profile spacer is designed such that the first pane contact wall is connected to the outer wall via a first connecting wall and the second pane contact wall is connected to the outer wall via a second connecting wall, the two connecting walls each making an angle from Have 30 ° to 60 ° to the disc contact walls.
  • a first and a second intermediate space are created between the connecting walls of the first hollow profile spacer, the outer panes and the glazing interior wall of the second hollow profile spacer. This intermediate space can be completely lost, preferably with the primary sealant, or it offers space for contacting an electrically switchable functional element, for example.
  • only one of the two disk contact walls of the first hollow profile spacer is connected to the outer wall via a connecting wall, so that only a first intermediate space is created.
  • a cable or a wire is preferably arranged within at least one intermediate space and leads as an electrical feed line, for example from a first side of the insulating glazing to a second side of the insulating glazing.
  • This is useful, for example, if an electrical connection cable is routed into the inner space between the panes at a first point and should then be routed to a second point along the spacer frame so that it is as invisible as possible to the viewer of the insulating glass within the space between the panes. According to the known solutions, this usually takes place in the outer space between the panes, which means additional effort for the production of the insulating glazing, since the filling with the secondary sealant can no longer take place automatically.
  • the insulating glazing comprises a pressure compensation body.
  • a pressure compensation body enables pressure compensation in the finished insulating glazing, which is particularly advantageous in the case of strong fluctuations in air pressure. This can occur, for example, after transport from the place where the double glazing is made to the place of use. Even with strong temperature fluctuations, pressure equalization can be advantageous, since this prevents the panes from being bulged or bulged.
  • pressure compensation bodies in the prior art, from which the person skilled in the art can select a suitable one. Capillary tubes, valves with membranes or hollow bodies with membranes, which are each mounted in the spacer frame, are possible, as described for example in CH687937A5, DE102005002285A1, W02014 / 095097A1.
  • a pressure compensation body is preferably only arranged in the outer spacer frame, in which case no barrier is arranged on the inner spacer frame and the first hollow profile spacer is a polymeric spacer. So is one Gas exchange and thus pressure equalization possible through the inner spacer frame.
  • the insulating glazing comprises a middle spacer frame, which essentially consists of a third hollow profile spacer. In this way, the overall height of the edge bond can be made more flexible and at the same time the possibilities for accommodating additional components are expanded. Insulating glazing with additional spacer frames is also possible.
  • the embodiments described above can be applied analogously to multiple insulating glazing with three, four or more panes.
  • the embodiment according to the invention with a double spacer frame can be arranged in one, in several or in all the interspaces between the panes.
  • An electrically switchable functional element can be arranged on one of the outer disks or on one of the inner disks.
  • Another aspect of the present invention is a method for producing insulating glazing according to the invention.
  • the first pane is provided, on which the outer spacer frame from the second hollow profile spacer is attached.
  • the primary sealant is applied in the corresponding area and the second hollow profile spacer is then placed there and fastened in this way.
  • the inner spacer frame is then attached in the same way using a primary sealant.
  • a double spacer frame is thus produced on the first pane.
  • the second pane is placed on this double spacer frame and attached using a primary sealant.
  • This pane arrangement is preferably pressed in a further step in order to produce a tight connection between the spacer frame and the outer panes.
  • the outer spacer frame is arranged in such a way that, with the two panes, it delimits an outer pane space that is open to the outside environment.
  • This outer space between the panes is at least partially filled with a secondary sealant in a further step.
  • the secondary sealant is preferably extruded directly into the outer space between the panes.
  • Disk assembly filled with an inert gas such as argon or krypton.
  • the inner spacer is attached in such a way that it covers an element to be covered, which is arranged on the first pane and / or on the second pane.
  • one of the disks is provided with an electrically switchable functional element which is contacted in an electrically conductive manner via a busbar.
  • This busbar is located in the edge area of the insulating glazing so that the inner spacer frame can be attached directly to it using a primary sealant.
  • the busbar in turn is preferably connected in an electrically conductive manner to an external voltage source via an electrical connecting cable. These connections are carried out before the pane arrangement is pressed. If a further connection cable is required, or if a connection cable has to be routed to a further location in the insulating glazing, this connection cable can easily be routed between the two spacer frames.
  • the connecting cable can preferably be guided in an intermediate space between the two hollow profile spacers and a washer if the first hollow profile spacer contains angled connecting walls. This space is freely accessible before the second pane is put on.
  • an electrical connecting cable is preferably led into the outer space between the panes only at one point of the spacer frame. The subsequent filling with a secondary sealant can therefore take place automatically, because there are no connecting cables that are disruptive over long distances.
  • the present invention further includes the use of an insulating glazing according to the invention as the building's interior glazing or building's exterior glazing.
  • FIG. 1 shows a cross section through the edge region of insulating glazing with a simple spacer frame
  • Figure 2 shows a cross section through the edge region of an inventive
  • Figure 3 is a schematic representation of a possible cable routing in the
  • Figure 1 shows a representation of double glazing in cross section.
  • the insulating glazing comprises a first pane 1 and a second pane 2, which are connected via a hollow profile spacer 7.
  • the hollow profile spacer 7 is attached between the first disc 1 and the second disc 2 arranged parallel thereto.
  • the hollow profile spacer 7 has a base body which has a first pane contact wall 21, a second pane contact wall 22 which runs parallel to the first pane contact wall, an outer wall 24 and a glazing interior wall 23.
  • the outer wall 24 is connected to the two disk contact walls 21, 22 via a connecting wall 25 and 26, respectively.
  • the first connecting wall 25 has an angle a (alpha) of approximately 45 ° to the first disk contact wall.
  • the second connecting wall 26 is arranged at an angle of 45 ° to the second disk contact wall 22.
  • the hollow profile spacer has a hollow chamber in which a molecular sieve is contained as drying agent 13. Openings 14 in the form of retrofitted slots are made in the glazing interior wall 23, via which a connection is established between the hollow chamber and an inner pane interspace 5.
  • the inner pane space 5 is defined by the first pane 1, the second pane 2 and the glazing interior wall 23 of the hollow profile spacer.
  • the first disk 1 is connected to the first disk contact wall 21 via a primary sealant 8 and the second disk 2 is connected to the second disk contact wall 22 via a primary sealant 8.
  • An outer space between the panes 10 is delimited by the first pane 1, the second pane 2 and the outer wall 24 of the hollow profile spacer and has completely expired with a secondary sealant 9.
  • a gas and vapor tight barrier film 15 is applied in the form of a multilayer film with two 25 nm thick aluminum layers and two 12 pm thick polyethylene terephthalate -Layers that are arranged alternately. This barrier film15 improves the tightness against the ingress of moisture.
  • the second pane 2 has an electrically conductive and / or electrically switchable coating 17 (electrical functional element) on the surface facing the inner pane interspace 5.
  • the coating 17 extends almost completely over the inside surface of the pane 2, minus an edge stripping from the pane edge of the pane.
  • the coating 17 is contacted by a busbar 18.
  • the insulating glazing has an electrical connection cable 19 which can be connected to a voltage source (not shown). Electrical connection cable 19 and busbar 18 are electrically conductively connected to one another via an electrical contact element 20.
  • the electrical contact between the electrically conductive and / or electrically switchable coating 17 and busbar 18 and between busbar 18 and contact element 20 can be produced by soldering or gluing with an electrically conductive adhesive.
  • the contact element 20 can consist of a flexible cable.
  • the cable can be T-shaped and have two metallic contact surfaces on its two side arms, which are provided for contacting the busbar 18.
  • the busbar 18 was produced by printing a conductive paste and electrically contacted on the electrical functional element 17.
  • the conductive paste also known as silver paste, contains silver particles and glass frits.
  • the layer thickness of the burned-in conductive paste is e.g. about 5 pm to 20 pm.
  • thin and narrow metal foil strips or metal wires can also be used as busbars 18 which contain or are formed from copper, a copper alloy or aluminum.
  • the busbar 18 runs on the second pane 2 in the inner pane space 5 and parallel to the glazing interior wall 23 of the hollow profile spacer.
  • the first pane 1 is provided on the outside with an opaque coating 16, which is a black cover print.
  • the coating is applied in the form of a tape and begins at the glass edge and then extends beyond the upper end of the busbar 18 so that the busbar 18 is well covered from as many angles as possible when looking through the first pane 1.
  • the first pane is Disc that points towards the interior of the building.
  • the cover pressure 16 thus prevents a view of the busbar when viewed from the inside of the building through the pane.
  • the masking pressure 16 limits the viewing area of the insulating glazing. It is optionally possible to apply a second masking print on the second pane. Such a second masking print would hide the busbar when viewed from the outside of the building.
  • FIG. 2 shows an edge area of an insulating glazing I according to the invention in cross section.
  • the insulating glazing essentially corresponds to the insulating glazing shown in FIG. 1, except that the simple spacer frame shown in FIG. 1, consisting of a hollow profile spacer 7, is replaced by a double spacer frame consisting of a first hollow profile spacer 6 and a second hollow profile spacer 7, and the cover pressure 16 shown in FIG. 1 is not is available. Apart from these differences, the information for FIG. 1 also applies to FIG. 2.
  • the insulating glazing I has an inner spacer frame 4, which consists of a first hollow profile spacer 6.
  • the main body of the first hollow profile spacer 6 consists of styrene-acrylonitrile with 20% glass fiber and is opaque.
  • the inner spacer frame 4 is made up of four individual sections of the first
  • the first hollow profile spacer 6 assembled, which are connected to each other at the corners of the double glazing by welding.
  • the first hollow profile spacer 6 has a first hollow chamber 11, in which a molecular sieve 13 is filled.
  • the molecular sieve 13 absorbs the moisture from the inner space 5 between the panes via the openings 14 in the glazing interior wall of the first hollow profile spacer 6.
  • a second hollow profile spacer 7 Adjacent to the outer wall 24 of the first hollow profile spacer, a second hollow profile spacer 7 is arranged, which forms the outer spacer frame 3.
  • the outer spacer frame 3 is made up of individual sections of the second
  • Hollow profile spacer 7 assembled and welded at the corners. Both hollow profile spacers 6 and 7 are made of the same material. This avoids stress caused by different expansion coefficients of different materials. No sealant or adhesive is arranged between the two spacer frames 3 and 4. They are arranged together without a deliberately planned gap. Due to the manufacturing process, there may be a small gap of up to half a millimeter between the two spacer frames.
  • the second hollow profile spacer has on its outer wall, the two connecting walls and part of the side walls a gas and vapor tight barrier 15 in the form of a multilayer film as already described for FIG. 1.
  • the gas- and vapor-tight barrier 15 overlaps with the primary sealant 8, which is arranged between the disks 1, 2 and the two disk contact walls 21 and 22. This ensures a good seal of the inner space between the panes.
  • the second hollow profile spacer 7 has no openings in its glazing interior wall. These are not necessary since there is no desiccant in the second hollow chamber 12.
  • the second hollow chamber 12 is empty. This improves the heat-insulating property of the hollow profile spacer compared to a filled hollow chamber 12.
  • the first and the second hollow profile spacers 6, 7 are both 6.5 mm high.
  • the height of the busbar 18 is approximately 4 mm.
  • the busbar is thus completely covered by the first hollow profile spacer 6.
  • the inner spacer frame 4 thus obscures the view of the busbar 18 when looking through the first pane. Therefore, no cover pressure is arranged on the first disc 1. This reduces the number of production steps, improves the visual appearance of the insulating glazing and avoids thermal stresses by heating the printed and unprinted areas differently. If it is desired to hide the element to be covered when looking through the second pane, a cover print would have to be arranged there.
  • the first hollow profile spacer 6 has a first connecting wall 25, which forms a first intermediate space 27 with the first pane 1 and the glazing interior wall of the second hollow profile spacer 7.
  • the first intermediate space 27 is empty in the example and thus offers space for the accommodation of a cable or wire or the like. Alternatively, the first intermediate space 27 may also have expired with the primary sealant, for example.
  • This intermediate space 27 forms a circumferential space between the inner and outer spacer frames.
  • the first hollow profile spacer 6 has a second connecting wall 26 which delimits a second intermediate space 28 with the second pane 2 and the glazing interior wall of the second hollow profile spacer 7. In this second space there is, for example, space for the electrical contact element 20.
  • connection point between the electrical connection cable 19 and the busbar 18 is not arranged between the second pane contact wall and the second pane, the connection is between the inner spacer frame 4 and the second pane 2 particularly good. This contributes to a longer service life of the insulating glazing.
  • the width b1 of the first hollow profile spacer 6 is 12 mm and is the same as the width b2 of the second hollow profile spacer b2. This is particularly advantageous since essentially the same hollow profile spacers can be used for the inner and outer spacer frames, since they differ only in the gas and vapor tight barrier and the openings in the glazing interior wall.
  • b1 ⁇ b2 could be such that there is space for the busbar 18 and an electrical contact element between the second disk 2 and the second disk contact wall of the first hollow profile spacer 6. This is particularly advantageous if there are no angled connecting walls and therefore no spaces 27, 28, as is the case with Example with a rectangular cross section of the first hollow profile spacer 6 would be the case.
  • FIG. 3 shows an example of a cable routing in a space between an inner spacer frame 4 and an outer spacer frame 3.
  • the arrangement of the two spacer frames is as shown in FIG. 2, which creates two spaces 27, 28.
  • An electrical connecting cable 19 is now routed along in one of these spaces.
  • the electrical connection cable leads from the external voltage source 29 along a pane contact wall of the second hollow profile spacer 7 into an intermediate space 27 or 28 and leads from there to a contact point.
  • two electrical connection cables 19 are shown, which lead to two contact points in the area of the inner spacer frame 3, where for example there can be a busbar, for example, which can be contacted via these connection cables 19.
  • the guidance along a complete side of the spacer frame is optically hidden from view by the arrangement between the inner and outer spacer frame. At the same time, guiding in the outer space between the panes in the finished insulating glazing is avoided, which is advantageous for production.

Landscapes

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Abstract

Isolierverglasung (I) mindestens umfassend - eine erste Scheibe (1), eine zweite Scheibe (2), - einen zwischen den Scheiben (1, 2) angeordneten inneren Abstandhalterrahmen (4), der zusammen mit den Scheiben (1, 2) einen inneren Scheibenzwischenraum (5) begrenzt, - einen zwischen den Scheiben (1, 2) angeordneten umlaufenden äußeren Abstandhalterrahmen (3), der auf der nach außen weisenden Seite des inneren Abstandhalterrahmens (4) angeordnet ist, wobei - der innere Abstandhalterrahmen (4) im Wesentlichen aus einem ersten Hohlprofilabstandhalter (6) besteht und der äußere Abstandhalterrahmen (3) im Wesentlichen aus einem zweiten Hohlprofilabstandhalter (7) besteht, - der innere Abstandhalterrahmen (4) und der äußere Abstandhalterrahmen (3) jeweils über ein primäres Dichtmittel (8) mit der ersten Scheibe (1) und der zweiten Scheibe (2) miteinander verbunden sind und - ein äußerer Scheibenzwischenraum (10) zwischen der Außenseite des äußeren Abstandhalterrahmens (3) und der ersten Scheibe (1) und der zweiten Scheibe (2) mit einem sekundären Dichtmittel (9) gefüllt ist.

Description

Isolierverglasung mit doppeltem Abstandhalter
Die Erfindung betrifft eine Isolierverglasung, ein Verfahren zur Herstellung der Isolierverglasung und deren Verwendung.
Isolierverglasungen enthalten in der Regel mindestens zwei Scheiben aus Glas oder polymeren Materialien. Die Scheiben sind über einen vom Abstandhalter (Spacer) definierten Gas- oder Vakuumraum voneinander getrennt. Das Wärmedämmvermögen von Isolierglas ist deutlich höher als das von Einfachglas und kann in Dreifachverglasungen oder mit speziellen Beschichtungen noch weiter gesteigert und verbessert werden.
Neben der wichtigen Eigenschaft der Wärmeisolierung spielen im Bereich der Gebäudeverglasung zunehmend auch funktionelle sowie optische und ästhetische Merkmale eine wichtige Rolle. Hierfür sind im Allgemeinen funktionelle Beschichtungen oder Funktionselemente erforderlich. Solche funktionellen Beschichtungen oder Funktionselemente sind gewöhnlich mit einer Versorgungsspannung elektrisch zu kontaktieren, wofür weitere Bauelemente, wie z.B. Anschlusselemente und Sammelleiter, vorzusehen sind. Durch die zusätzlichen Komponenten werden häufig die optische Transparenz und der optische Gesamteindruck der Isolierverglasung beeinträchtigt. Beispielsweise benötigt eine Isolierverglasung mit einer elektrochromen Beschichtung elektrische Verbindungen und Sammelleiter. Ein Problem, das z.B. mit den in Isolierverglasungen vorhandenen Sammelleitern verbunden ist, besteht darin, dass die Sammelleiter von außen sichtbar sind, was den sichtbaren Bereich des Fensters verringert und überdies unter ästhetischen Gesichtspunkten unansehnlich ist.
Im Stand der Technik behilft man sich in der Regel mit einer undurchsichtigen Beschichtung, die gewöhnlich durch Siebdruck auf eine Scheibe aufgebracht wird, um so die Sammelschiene zu verdecken. Eine solche Lösung ist aber mit einigen Nachteilen verbunden. Zum einen ist damit ein zusätzlicher Produktionsschritt zu Aufbringung der undurchsichtigen Beschichtung erforderlich, was die Produktionskosten und die Bearbeitungszeit erhöht. Zum anderen ist der ästhetische Nutzen begrenzt, da relative große Bereiche der Scheibe mit der undurchsichtigen Beschichtung versehen werden müssen, um eine geeignete Abdeckung der Sammelschiene zu erreichen, was den sichtbaren Bereich des Isolierglases übermäßig einschränkt. Aus produktionstechnischen Gründen haben außerdem die undurchsichtige Beschichtung und der eingesetzte Abstandshalter in der Regel unterschiedliche Farben, was aus ästhetischen Gründen ebenfalls nicht wünschenswert ist. Darüber hinaus kann die undurchsichtige Beschichtung auch die thermischen Eigenschaften der Isolierverglasung beinträchtigen, weil sie gewöhnlich andere thermischen Charakteristika z.B. hinsichtlich der Wärmeausdehnung als die Scheiben aufweisen, was bei Temperaturwechseln zu mechanischer Spannung oder sogar zu thermischem Bruch führen kann.
Eine weitere Möglichkeit, eine Sammelschiene zu verdecken, ist durch einen speziell modifizierten Abstandhalter. Das Dokument US 2014/0247475 A1 offenbart eine Isolierverglasung mit einer elektrochromen Funktionseinheit, die über eine Sammelschiene kontaktiert wird. Der Abstandhalter ist dabei so konfiguriert, dass er einen Aufbau enthält, hinter dem die Sammelschiene versteckt werden kann, sodass diese für den Nutzer des Fensters nicht mehr sichtbar ist. Der Aufbau kann so konfiguriert sein, dass eine Einbuchtung entsteht, in der die Sammelschiene angeordnet ist, sodass es zu einer geringeren Kompression der Sammelschiene kommt. Ein Nachteil dieser Anordnung ist, dass für jede Scheibe und jede neue Konfiguration der Sammelschiene ein passgenauer Abstandhalter bereitgestellt werden muss.
Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, eine verbesserte Isolierverglasung bereitzustellen, die die Möglichkeit bietet, ein zu verdeckendes Element vor den Blicken des Nutzers zu verbergen und die gleichzeitig kostengünstig und einfach herzustellen ist.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine Isolierverglasung gemäß dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor. Ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Isolierverglasung und deren Verwendung gehen aus weiteren Ansprüchen hervor.
Die erfindungsgemäße Isolierverglasung umfasst mindestens eine erste Scheibe, eine zweite Scheibe, einen zwischen den Scheiben angeordneten inneren Abstandhalterrahmen, der zusammen mit der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe einen inneren Scheibenzwischenraum begrenzt. Auf der nach außen gerichteten Seite des inneren Abstandhalterrahmens ist ein äußerer Abstandhalterrahmen angeordnet, der mit den beiden Scheiben einen zur äußeren Umgebung offenen äußeren Scheibenzwischenraum begrenzt. Der innere Abstandhalterrahmen besteht im Wesentlichen aus einem ersten Hohlprofilabstandhalter und der äußere Abstandhalterrahmen besteht im Wesentlichen aus einem zweiten Hohlprofilabstandhalter. Im Wesentlichen bedeutet, dass der Rahmen aus dem jeweiligen Hohlprofilabstandhalter besteht, dass jedoch zum Beispiel Eck- oder Längsverbinder zur Verbindung einzelner Hohlprofilleisten genutzt werden können. Im Vergleich zu massiv ausgeführten Abstandhaltern haben Hohlprofilabstandhalter bessere isolierende Eigenschaften. Zudem kann gegebenenfalls innerhalb des Hohlraums eines Hohlprofils ein Trockenmittel angeordnet werden. Der innere Abstandhalterrahmen und der äußere Abstandhalterrahmen sind jeweils über ein primäres Dichtmittel mit der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe verbunden. So wird sichergestellt, dass keine Feuchtigkeit in den inneren Scheibenzwischenraum gelangen kann. Der äußere Scheibenzwischenraum zwischen der Außenseite des äußeren Abstandhalterrahmens und den beiden Scheiben ist mit einem sekundären Dichtmittel verfällt. Das sekundäre Dichtmittel trägt zur Stabilität der Isolierverglasung bei und nimmt die mechanischen Belastungen auf, die auf den Randverbund lasten.
Die Erfindung stellt somit eine Isolierverglasung mit einem doppelten Abstandhalterrahmen bereit. Dank des modularen Aufbaus mit einem ersten Hohlprofilabstandhalter und einem separaten zweiten Hohlprofilabstandhalter kann die Gesamthöhe des durch den Randverbund aus Abstandhalter und Dichtmitteln flexibel angepasst werden. So können durch den inneren Abstandhalterrahmen Komponenten vor den Blicken des Nutzers der Isolierverglasung verborgen werden. Das Aussehen eines Hohlprofilabstandhalters kann flexibel an die jeweiligen Anforderungen angepasst werden zum Beispiel durch Wahl eines geeigneten Materials. Ein weiterer Vorteil des modularen Aufbaus ist die Möglichkeit, innerhalb eines der beiden Abstandhalterrahmen oder bevorzugt zwischen den beiden Abstandhalterrahmen zusätzliche Komponenten anzuordnen, die ansonsten im Bereich des sekundären Dichtmittels oder im inneren Scheibenzwischenraum untergebracht werden müssten.
Die Hohlprofilabstandhalter umfassen bevorzugt jeweils eine erste Scheibenkontaktwand und eine zweite Scheibenkontaktwand, an denen die erste und die zweite Scheibe befestigt sind. Die beiden Scheibenkontaktwände sind durch eine Außenwand miteinander verbunden. Die Außenwand des Abstandhalters ist dafür vorgesehen, um in der Isolierverglasung in Richtung der äußeren Umgebung zu weisen. Parallel zur Außenwand verläuft die Verglasungsinnenraumwand, die die beiden Scheibenkontaktwände miteinander verbindet. Die Verglasungsinnenraumwand ist dafür vorgesehen, um in der fertigen Isolierverglasung in Richtung des inneren Scheibenzwischenraums zu weisen. Die beiden Scheibenkontaktwände, die Verglasungsinnenraumwand und die Außenwand umschließen eine Hohlkammer, in der zum Beispiel ein Trockenmittel eingefüllt sein kann. Die Scheibenkontaktwände und die Außenwand sind direkt oder über Verbindungswände miteinander verbunden. Die bevorzugt zwei Verbindungswände weisen bevorzugt einen Winkel a (alpha) von 30° bis 60° zu den Scheibenkontaktwänden auf. Das primäre Dichtmittel enthält bevorzugt ein Butyl, besonders bevorzugt ein Polyisobutylen. Das Polyisobutylen kann ein vernetzendes oder nicht vernetzendes Polyisobutylen sein.
Das primäre Dichtmittel ist bevorzugt mit einer Dicke von 0,1 mm bis 0,8 mm, besonders bevorzugt 0,2 mm bis 0,4 mm in den Spalt zwischen Abstandhalterrahmen und Scheiben eingebracht.
Der äußere Scheibenzwischenraum der Isolierverglasung ist bevorzugt mit einem sekundären Dichtmittel verfüllt. Das sekundäre Dichtmittel dient vor allem der Verklebung der beiden Scheiben und somit der mechanischen Stabilität der Isolierverglasung.
Das sekundäre Dichtmittel enthält bevorzugt Polysulfide, Silikone, Silikonkautschuk, Polyurethane, Polyacrylate, Copolymere und/oder Gemische davon. Derartige Stoffe haben eine sehr gute Haftung auf Glas, so dass das sekundäre Dichtmittel eine sichere Verklebung der Scheiben gewährleistet. Die Dicke des sekundären Dichtmittels beträgt bevorzugt 2 mm bis 30 mm, besonders bevorzugt 5 mm bis 10 mm, ganz besonders bevorzugt 7 mm bis 8mm.
Die Scheiben enthalten Materialien wie Glas und/oder transparente Polymere. Die Scheiben enthalten bevorzugt Glas und/oder Polymere, bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat und/oder Gemische davon. Die erste Scheibe und/oder die zweite Scheibe kann auch als Verbundglasscheibe ausgebildet sein. Die Scheiben weisen bevorzugt eine optische Transparenz von > 85 % auf. Grundsätzlich sind verschiedene Geometrien der Scheiben möglich, beispielsweise rechteckige, trapezförmige und abgerundete Geometrien. Eine oder mehrere Scheiben können mit einer Funktionsbeschichtung, wie zum Beispiel mit einer Low-E-Beschichtung versehen sein. Low-E-Beschichtungen sind Wärmestrahlung reflektierende Beschichtungen, die einen erheblichen Teil der Infrarotstrahlung reflektieren, was im Sommer zu einer verringerten Erwärmung des Wohnraums führt. Die verschiedensten Low-E-Beschichtungen sind beispielsweise bekannt aus DE 10 2009 006 062 A1 , WO 2007/101964 A1 , EP 0 912 455 B 1 , DE 199 27 683 C1 , EP 1 218 307 B1 und EP 1 917 222 B1.
Zwischen dem inneren Abstandhalterrahmen und dem äußeren Abstandhalterrahmen kann eine Lücke von bevorzugt 1 mm bis 10 mm vorgesehen sein. Bevorzugt ist der innere Abstandhalterrahmen jedoch direkt auf den äußeren Abstandhalterrahmen aufgesetzt, sodass der Durchsichtbereich der Isolierverglasung möglichst groß ist. Zwischen dem inneren Abstandhalterrahmen und dem äußeren Abstandhalterrahmen kann ein Klebemittel, ein Dichtmittel oder ein Füllmittel angeordnet sein oder kein weiteres Material angebracht sein. Bevorzugt ist kein Klebemittel, Dichtmittel oder Füllmittel zwischen den beiden Abstandhalterrahmen angeordnet.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Breite b1 des ersten Hohlprofilabstandhalters kleiner als die Breite b2 des zweiten Hohlprofilabstandhalters. Durch die Wahl eines schmaleren ersten Hohlprofilabstandhalters wird der zur Verfügung stehende Platz für ein zu verdeckendes Element zwischen Hohlprofilabstandhalter und Scheibe vergrößert. Im Gegensatz zu Abstandhaltern mit festen Aufbauten lassen sich hier durch den modularen Aufbau mit einem inneren und einem äußeren Abstandhalterrahmen sehr flexibel viele verschiedene Kombinationen realisieren. Im Vergleich zu einem Abstandhalterrahmen mit einer konstanten Breite wird das Risiko verringert, dass ein zu verdeckendes Element gequetscht wird bzw. dass vermehrt Spannungen im Bereich der Kontaktstelle von Abstandhalter und Scheibe auftreten. Dies kann letztendlich zu Undichtigkeiten im Bereich des primären Dichtmittels führen, was zu einer Undichtigkeit der gesamten Isolierverglasung führt. Bevorzugt ist die Breite b1 um 0,1 mm bis 2 mm kleiner als die Breite b2.
In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform ist die Breite b1 des ersten Hohlprofilabstandhalters die gleiche wie die Breite b2 des zweiten Hohlprofilabstandhalters. Der Vorteil von zwei Hohlprofilabstandhaltern mit der gleichen Breite ist, dass man nur einen einzigen Typen Abstandhalter für eine Isolierverglasung benötigt und auch die Werkzeuge bei einer automatischen Produktion nicht angepasst werden müssen.
Die Breite eines Hohlprofilabstandhalters ist der kürzeste Abstand zwischen den beiden Scheibenkontaktwänden gemessen entlang einer Verglasungsinnenraumwand. Die Breite eines Hohlprofilabstandhalters gibt den Abstand zweier benachbarter Scheiben der Isolierverglasung vor und beträgt 6 mm bis 38 mm, bevorzugt 8 mm bis 16 mm.
Die Höhe eines Hohlprofilabstandhalters ist der Abstand zwischen der Verglasungsinnenraumwand und der Außenwand gemessen entlang einer Scheibenkontaktwand. Die Höhe wird nicht im Bereich der Verbindungswände gemessen. Die Höhe eines einzelnen Hohlprofilabstandhalters liegt bevorzugt zwischen 4 mm und 15 mm. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist auf einer der beiden Scheiben ein zu verdeckendes Element angeordnet, das zwischen dem ersten Hohlprofilabstandhalter und der betreffenden Scheibe angeordnet ist, sodass das zu verdeckende Element durch den ersten Hohlprofilabstandhalter verdeckt ist. Verdeckt im Sinne der Erfindung bedeutet, dass das zu verdeckende Element für den Betrachter bei Blick von der Gebäudeinnenseite oder der Gebäudeaußenseite durch das Isolierglas verborgen ist durch den ersten Hohlprofilabstandhalter. Dabei versperrt der Hohlprofilabstandhalter den Blick auf das zu verdeckende Element bei Blick durch die Scheibe, die der Scheibe mit dem zu verdeckenden Element gegenüberliegt. Das zu verdeckende Element, wie zum Beispiel ein Draht, kann zwischen dem ersten Hohlprofilabstandhalter und der betreffenden Scheibe im primären Dichtmittel eingebettet sein. Falls durch die Anwesenheit des zu verdeckenden Elements zwischen Scheibe und Hohlprofilabstandhalter eine Undichtigkeit im Bereich des primären Dichtmittels auftritt, besteht dank des äußeren Abstandhalterrahmens eine zusätzliche Abdichtung, da dieser ebenfalls durch ein primäres Dichtmittel mit den äußeren Scheiben verbunden ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das zu verdeckende Element ein Sammelleiter oder ein Kabel, das mit einem elektrisch schaltbaren Funktionselement verbunden ist. Derartige Elemente müssen in herkömmlichen Isolierverglasungen aufwändig durch Abdeckdrucke auf der Außenseite mindestens einer Scheibe verdeckt werden, um dem Betrachter den Blick darauf zu versperren. Dies ist nicht notwendig, wenn Kabel und / oder Sammelleiter durch den ersten Hohlprofilabstandhalter verborgen werden. Da das primäre Dichtmittel in der Regel elektrisch isolierend ist, können auch elektrisch leitende Komponenten in diesem Bereich angeordnet werden.
Sammelleiter sind beispielsweise Streifen eines elektrisch leitfähigen Materials oder elektrisch leitfähige Aufdrucke, mit denen elektrisch leitfähige Schichten verbunden werden können. Die Sammelleiter, auch als bus bars bezeichnet, dienen der Übertragung elektrischer Leistung und ermöglichen eine homogene Spannungsverteilung. Die Sammelleiter werden vorteilhaft durch Aufdrucken einer leitfähigen Paste hergestellt. Die leitfähige Paste enthält bevorzugt Silber-Partikel und Glasfritten. Die Schichtdicke der leitfähigen Paste beträgt bevorzugt von 5 pm bis 20 pm.
In einer alternativen Ausgestaltung werden dünne und schmale Metallfolienstreifen oder Metalldrähte als Sammelleiter verwendet, die bevorzugt Kupfer und / oder Aluminium enthalten, insbesondere werden Kupferfolienstreifen mit einer Dicke von beispielsweise etwa 50 pm verwendet. Die Breite der Kupferfolienstreifen beträgt bevorzugt 1 mm bis 10 mm. Der elektrische Kontakt zwischen einer als Flächenelektrode dienenden elektrisch leitfähigen Schicht und dem Sammelleiter kann beispielsweise durch Auflöten oder Kleben mit einem elektrisch leitfähigen Kleber hergestellt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist auf der zum inneren Scheibenzwischenraum weisenden Seite einer Scheibe ein elektrisch schaltbares Funktionselement angeordnet. Die Anordnung auf der zum inneren Scheibenzwischenraum weisenden Seite der Scheibe stellt sicher, dass das elektrisch schaltbare Funktionselement vor äußeren Einflüssen, wie Feuchtigkeit und mechanischer Beschädigung gut geschützt ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird das elektrisch schaltbare Funktionselement durch zwei elektrisch leitfähige Schichten und eine aktive Schicht gebildet. Die elektrisch leitfähigen Schichten bilden dabei Flächenelektroden. Durch Anlegen einer Spannung an die Flächenelektroden, beziehungsweise durch Änderung der an den Flächenelektroden anliegenden Spannung können die optischen Eigenschaften der aktiven Schicht, insbesondere die Transmission und/oder die Streuung von sichtbarem Licht beeinflusst werden.
Die elektrisch leitfähigen Schichten sind bevorzugt transparent. Die elektrisch leitfähigen Schichten enthalten bevorzugt zumindest ein Metall, eine Metalllegierung oder ein transparentes leitfähiges Oxid (transparent conducting oxide, TCO). Die elektrisch leitfähigen Schichten enthalten bevorzugt zumindest ein transparentes leitfähiges Oxid.
Die elektrisch leitfähigen Schichten weisen bevorzugt eine Dicke von 10 nm bis 2 pm auf, besonders bevorzugt von 20 nm bis 1 pm, ganz besonders bevorzugt von 30 nm bis 500 nm und insbesondere von 50 nm bis 200 nm. Damit wird eine vorteilhafte elektrische Kontaktierung der aktiven Schicht erreicht.
Die elektrisch leitfähigen Schichten sind dafür vorgesehen, mit zumindest einer externen Spannungsquelle elektrisch leitend verbunden zu werden, um als Flächenelektroden des schaltbaren Funktionselements zu dienen.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das elektrisch schaltbare Funktionselement ein elektrochromes Funktionselement. Dabei ist die aktive Schicht der Mehrschichtfolie eine elektrochemisch aktive Schicht. Die Transmission von sichtbarem Licht ist vom Einlagerungsgrad von Ionen in die aktive Schicht abhängig, wobei die Ionen beispielsweise durch eine lonenspeicherschicht zwischen aktiver Schicht und einer Flächenelektrode bereitgestellt werden. Die Transmission kann durch die an die Flächenelektroden angelegte Spannung, welche eine Wanderung der Ionen hervorruft, beeinflusst werden. Geeignete aktive Schichten enthalten beispielsweise zumindest Wolframoxid oder Vanadiumoxid. Elektrochrome Funktionselemente sind beispielsweise aus WO 2012007334 A1 , US 20120026573 A1 , WO 2010147494 A1 und EP 1862849 A1 bekannt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das elektrisch schaltbare Funktionselement ein PDLC-Funktionselement (Polymer dispersed liquid crystal) angebracht. Dabei enthält die aktive Schicht Flüssigkristalle, welche beispielsweise in eine Polymermatrix eingelagert sind. Wird an die Flächenelektroden keine Spannung angelegt, so sind die Flüssigkristalle ungeordnet ausgerichtet, was zu einer starken Streuung des durch die aktive Schicht tretenden Lichts führt. Wird an die Flächenelektroden eine Spannung angelegt, so richten sich die Flüssigkristalle in einer gemeinsamen Richtung aus und die Transmission von Licht durch die aktive Schicht wird erhöht. Ein solches Funktionselement ist beispielsweise aus DE 102008026339 A1 bekannt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Isolierverglasung im inneren Scheibenzwischenraum ein elektrolumineszentes Funktionselement. Dabei enthält die aktive Schicht elektrolumineszente Materialen, welche anorganisch oder organisch (OLED) sein können. Durch Anlegen einer Spannung an die Flächenelektroden wird die Lumineszenz der aktiven Schicht angeregt. Solche Funktionselemente sind beispielsweise aus US 2004227462 A1 und WO 20101 12789 A2 bekannt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das elektrisch schaltbare Funktionselement ein SPD-Funktionselement (suspended particle device). Dabei enthält die aktive Schicht suspendierte Partikel, welche bevorzugt in eine zähflüssige Matrix eingelagert sind. Die Absorption von Licht durch die aktive Schicht ist durch das Anlegen einer Spannung an die Flächenelektroden veränderbar, welche zu einer Orientierungsänderung der suspendierten Partikel führt. Solche Funktionselemente sind beispielsweise aus EP 0876608 B1 und WO 201 1033313 A1 bekannt.
Das elektrisch schaltbare Funktionselement kann natürlich außer der aktiven Schicht und den elektrisch leitfähigen Schichten weitere an sich bekannte Schichten aufweisen, beispielsweise Barriereschichten, Blockerschichten, Antireflexions- oder Reflexions- Schichten, Schutzschichten und/oder Glättungsschichten. Das elektrisch schaltbare Funktionselement kann alternativ auch eine elektrisch beheizbare Beschichtung, eine in der Isolierverglasung integrierte photovoltaische Beschichtung und/oder ein dünnschichttransistorbasiertes Flüssigkristalldisplay (TFT-basiertes LCD) umfassen.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist mindestens der erste Hohlprofilabstandhalter im Wesentlichen aus einem polymeren Material gefertigt. Polymere Abstandhalter haben verglichen mit metallischen Abstandhaltern eine geringere Wärmeleitfähigkeit. Zudem ist insbesondere bei der Kombination mit elektrisch leitfähigen Bauteilen im Bereich des inneren Abstandhalters ein polymerer Abstandhalter dank seiner isolierenden Eigenschaften bevorzugt. Besonders bevorzugt ist auch der zweite Hohlprofilabstandhalter aus einem polymeren Material gefertigt, da dies die isolierenden Eigenschaften des Randverbunds weiter verbessert. Bevorzugt bestehen beide Hohlprofilabstandhalter aus demselben Material, sodass bei Erwärmung und Abkühlen des Randverbunds keine Spannungen durch unterschiedliche Materialeigenschaften entstehen.
Ein polymerer Hohlprofilabstandhalter enthält bevorzugt Biokomposite, Polyethylen (PE), Polycarbonat (PC), Polypropylen (PP), Polystyrol, Polybutadien, Polynitrile, Polyester, Polyurethane, Polymethylmethacrylate, Polyacrylate, Polyamide, Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylenterephthalat Glykol (PETG), Polybutylenterephthalat (PBT), Acrylnitril- Butadien-Styrol (ABS), Acrylester-Styrol-Acrylnitril (ASA), Acrylnitril-Butadien- Styrol/Polycarbonat (ABS/PC), Styrol-Acrylnitril (SAN), PET/PC, PBT/PC oder Copolymere davon oder besteht daraus. Ein polymerer Hohlprofilabstandhalter kann zusätzlich noch Füllstoffe oder Verstärkungselemente enthalten. Bevorzugt ist eine Verstärkung mit Glasfasern. Bevorzugt weist der Grundkörper des Hohlprofilabstandhalters einen Glasfaseranteil von 20 % bis 50 %, besonders bevorzugt von 30 % bis 40 % auf. Der Glasfaseranteil im Grundkörper ermöglicht eine Anpassung des Wärmeausdehnungskoeffizienten und verbessert gleichzeitig die Festigkeit und Stabilität.
In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Isolierverglasung enthält der erste Hohlprofilabstandhalter in einer ersten Hohlkammer ein Trockenmittel. Das Trockenmittel dient dazu, Feuchtigkeit aus dem inneren Scheibenzwischenraum aufzunehmen und verhindert so ein Beschlagen der Isolierverglasung von innen. Die Hohlkammer mit dem Trockenmittel ist so mit dem inneren Scheibenzwischenraum verbunden, dass ein Gasaustausch möglich ist, damit das Trockenmittel Feuchtigkeit aus dem inneren Scheibenzwischenraum aufnehmen kann. Bevorzugt sind in der Verglasungsinnenraumwand des ersten Hohlprofilabstandhalters Öffnungen angebracht, über die eine Verbindung zwischen der ersten Hohlkammer und dem inneren Scheibenzwischenraum hergestellt wird. So kann das Trockenmittel Feuchtigkeit aus dem inneren Scheibenzwischenraum aufnehmen. Die Verglasungsinnenraumwand ist die Wand eines Hohlprofilabstandhalters, die in Richtung des inneren Scheibenzwischenraums weist. Die Öffnungen können in Form von Schlitzen oder Löchern je nach Bedarf angebracht werden. Alternativ kann die Verglasungsinnenraumwand porös ausgeführt sein, sodass ein Gasaustausch möglich ist zwischen innerem Scheibenzwischenraum und erster Hohlkammer.
Es ist ausreichend, dass nur einer der beiden Abstandhalterrahmen ein Trockenmittel enthält. Bevorzugt ist dies der innere Abstandhalterrahmen, da dieser effizienter die Feuchtigkeit aus dem direkt angrenzenden inneren Scheibenzwischenraum aufnehmen kann. Alternativ kann auch nur im äußeren Abstandhalterrahmen ein Trockenmittel angeordnet sein, wenn dies zum Beispiel in der Produktion einfacher zu realisieren ist oder aus optischen Gründen bevorzugt ist. Bevorzugt ist die Hohlkammer eines der beiden Abstandhalterrahmen leer. Dies verbessert die wärmeisolierenden Eigenschaften des Randverbunds.
Alternativ bevorzugt ist sowohl im ersten Hohlprofilabstandhalter als auch im zweiten Hohlprofilabstandhalter ein Trockenmittel angeordnet. So kann die Kapazität für die Aufnahme von Feuchtigkeit weiter erhöht werden. Dies verlängert die Lebensdauer der Isolierverglasung. Wenn in beiden Abstandhalterrahmen ein Trockenmittel angebracht ist, ist bevorzugt kein Dichtmittel oder Klebemittel zwischen innerem und äußerem Abstandhalterrahmen angeordnet, damit ein Gasaustausch zwischen innerem Scheibenzwischenraum und der zweiten Hohlkammer des zweiten Hohlprofilabstandhalters möglich ist.
Als Trockenmittel besonders geeignet sind Kieselgele, Molekularsiebe, CaCh, Na2S04, Aktivkohle, Silikate, Bentonite, Zeolithe und/oder Gemische davon.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist mindestens auf der Außenwand des zweiten Hohlprofilabstandhalters eine gas- und feuchtigkeitsdichte Barriere angebracht. Bevorzugt ist die gas- und feuchtigkeitsdichte Barriere zusätzlich noch auf mindestens einem Teil der Scheibenkontaktwände befestigt. Die gas- und feuchtigkeitsdichte Barriere ist insbesondere bei polymeren Hohlprofilabstandhaltern sinnvoll. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die gas- und feuchtigkeitsdichte Barriere ausschließlich auf dem zweiten Hohlprofilabstandhalter angebracht. Eine Anbringung auf dem äußeren Abstandhalterrahmen ist ausreichend, da so eine durchgehende Abdichtung der Isolierverglasung erzielt wird. Eine zweite Barriere verbessert zwar die Abdichtung der Isolierverglasung, aber dadurch erhöhen sich die Materialkosten.
Die gas- und feuchtigkeitsdichte Barriere erhöht die Gas- und Feuchtigkeitsdiffusionsdichtigkeit des Abstandhalters und verbessert so die Abdichtung der Isolierglaseinheit gegen den Verlust einer eventuell vorhandenen Gasfüllung und gegen das Eindringen von Feuchtigkeit in den inneren Scheibenzwischenraum. Geeignete Barrieren sind aus dem Stand der Technik bekannt. Es kommen insbesondere metallische Folien und polymere Folien mit metallischen Beschichtungen in Frage, wie zum Beispiel in der WO2013/104507 oder WO2016/046081 offenbart.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die gas- und dampfdichte Barriere als Barrierefolie ausgeführt. Die Barrierefolie ist bevorzugt eine mehrschichtige Folie, die mindestens eine polymere Schicht und mindestens eine keramische Schicht und / oder eine metallische Schicht enthält.
Bevorzugt enthält die Barrierefolie mindestens eine polymere Schicht, die beidseitig mit je einer metallischen oder keramischen Schicht beschichtet ist, sodass sich eine Schichtenabfolge metallisch-polymer-metallisch, keramisch-polymer-keramisch oder keramisch-polymer-metallisch ergibt. Eine solche beidseitig beschichtete polymere Schicht ist bevorzugt mit weiteren beliebigen Schichten verklebt.
Bevorzugt ist eine solche beidseitig beschichtete Folie mit mindestens einer weiteren einseitig oder beidseitig beschichteten polymeren Folie verklebt. So kann leicht eine mehrschichtige Barrierefolie hergestellt werden, die mehrere metallische und / oder keramische Schichten enthält. Die metallischen und keramischen Schichten erhöhen die Gasdiffusionsdichte und Feuchtigkeitsdiffusionsdichte. Eine Kombination mehrerer metallischer und / oder keramischer Schichten kann vorteilhaft die Dichtigkeit verbessern, da Fehler in einer Schicht durch eine andere Schicht ausgeglichen werden können.
Die metallischen Schichten enthalten bevorzugt Aluminium, Silber, Magnesium, Indium, Zinn, Kupfer, Gold, Chrom, Nickel und / oder Legierungen oder Oxide davon. Die metallischen Schichten werden bevorzugt in einem Vakuumdünnschichtverfahren oder alternativ über Metallbedampfung aufgebracht und haben jeweils eine Dicke von 10 nm bis 800 nm, besonders bevorzugt 20 nm bis 50 nm. Die keramischen Schichten enthalten bevorzugt Siliziumoxide (SiOx) und/oder Siliziumnitride. Die keramischen Schichten weisen bevorzugt eine Dicke von 10 nm bis 800 nm, besonders bevorzugt 20 nm bis 50 nm auf. Schichten dieser Dicke verbessern die Gasdiffusionsdichte und Feuchtigkeitsdiffusionsdichte.
Die polymeren Schichten der Barrierefolie umfassen bevorzugt Polyethylenterephthalat, Ethylenvinylalkohol, Polyvinylidenchlorid, Polyamide, Polyethylen, Polypropylen, Silikone, Acrylonitrile, Polyacrylate, Polymethylacrylate und/oder Copolymere oder Gemische davon.
Eine polymere Schicht ist bevorzugt als einschichtige Folie ausgeführt. Dies ist vorteilhaft kostengünstig. In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform ist die polymere Schicht als mehrschichtige Folie ausgeführt. In dem Fall sind mehrere Schichten aus den oben aufgeführten Materialien miteinander verklebt. Dies ist vorteilhaft, weil die Materialeigenschaften perfekt abgestimmt werden können auf die verwendeten Dichtmittel, Kleber oder angrenzenden Schichten.
Die polymeren Schichten haben bevorzugt jeweils eine Schichtdicke von 5 pm bis 80 pm.
In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform ist die gas- und dampfdichte Barriere als Barrierebeschichtung ausgeführt. Diese Barrierebeschichtung enthält Aluminium, Aluminiumoxide und / oder Siliciumoxide und wird bevorzugt über ein PVD-Verfahren (physikalische Gasphasenabscheidung) aufgebracht. Die Barrierebeschichtung enthaltend Aluminium, Aluminiumoxide und / oder Siliciumoxide liefert besonders gute Ergebnisse im Hinblick auf Dichtigkeit und zeigt zusätzlich exzellente Haftungseigenschaften zu den in der Isolierglaseinheit verwendeten sekundären Dichtmitteln, wenn diese als äußere Schicht verwendet wird.
In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform besteht mindestens einer der Hohlprofilabstandhalter aus einem Metall. Bevorzugt sind Aluminium, Edelstahl oder Stahl. Metallische Abstandhalter zeichnen sich durch eine hervorragende Gas- und Feuchtigkeitsdichte aus.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Isolierverglasung ist mindestens der erste Hohlprofilabstandhalter so ausgeführt, dass die erste Scheibenkontaktwand über eine erste Verbindungswand mit der Außenwand verbunden ist und die zweite Scheibenkontaktwand über eine zweite Verbindungswand mit der Außenwand verbunden ist, wobei die beiden Verbindungswände jeweils einen Winkel von 30° bis 60° zu den Scheibenkontaktwänden aufweisen. Zwischen den Verbindungswänden des ersten Hohlprofilabstandhalters, den äußeren Scheiben und der Verglasungsinnenraumwand des zweiten Hohlprofilabstandhalters entstehen ein erster und ein zweiter Zwischenraum. Dieser Zwischenraum kann voll verfällt sein, bevorzugt mit dem primären Dichtmittel, oder er bietet Raum zum Beispiel für die Kontaktierung eines elektrisch schaltbaren Funktionselements.
In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform ist nur eine der beiden Scheibenkontaktwände des ersten Hohlprofilabstandhalters über eine Verbindungswand mit der Außenwand verbunden, sodass nur ein erster Zwischenraum entsteht.
Bevorzugt ist innerhalb von mindestens einem Zwischenraum ein Kabel oder ein Draht angeordnet, das / der als elektrische Zuleitung zum Beispiel von einer ersten Seite der Isolierverglasung zu einer zweiten Seite der Isolierverglasung führt. Dies ist zum Beispiel nützlich, wenn an einer ersten Stelle ein elektrisches Anschlusskabel in den inneren Scheibenzwischenraum hineingeführt wird und dann möglichst nicht sichtbar für den Betrachter der Isolierverglasung innerhalb des Scheibenzwischenraumes entlang des Abstandhalterrahmens zu einer zweiten Stelle geführt werden soll. Dies erfolgt nach den bekannten Lösungen zumeist im äußeren Scheibenzwischenraum, was für die Herstellung der Isolierverglasung einen Mehraufwand bedeutet, da die Befüllung mit dem sekundären Dichtmittel nicht mehr automatisiert erfolgen kann.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst die Isolierverglasung einen Druckausgleichskörper. Ein Druckausgleichskörper ermöglicht einen Druckausgleich in der fertigen Isolierverglasung, was insbesondere bei starken Luftdruckschwankungen vorteilhaft ist. Dies kann zum Beispiel nach einem Transport vom Herstellungsort der Isolierverglasung an den Einsatzort auftreten. Auch bei starken Temperaturschwankungen kann ein Druckausgleich vorteilhaft sein, da so ein Einbauchen bzw. Ausbauchen der Scheiben verhindert wird. Es gibt verschiedene Druckausgleichskörper im Stand der Technik, von denen der Fachmann ein geeignetes auswählen kann. Möglich sind Kapillarröhrchen, Ventile mit Membranen oder Hohlkörper mit Membranen, die jeweils im Abstandhalterrahmen angebracht werden, wie zum Beispiel beschrieben in CH687937A5, DE102005002285A1 , W02014/095097A1.
Bevorzugt ist ein Druckausgleichskörper nur im äußeren Abstandhalterrahmen angeordnet, wobei in diesem Fall auf dem inneren Abstandhalterrahmen keine Barriere angeordnet ist und der erste Hohlprofilabstandhalter ein polymerer Abstandhalter ist. So ist ein Gasaustausch und damit ein Druckausgleich durch den inneren Abstandhalterrahmen möglich.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst die Isolierverglasung einen mittleren Abstandhalterrahmen, der im Wesentlichen aus einem dritten Hohlprofilabstandhalter besteht. So kann die Gesamthöhe des Randverbunds flexibler gestaltet werden und gleichzeitig werden die Möglichkeiten für die Unterbringung von zusätzlichen Komponenten erweitert. Auch eine Isolierverglasung mit weiteren zusätzlichen Abstandhalterrahmen ist möglich.
Die oben beschriebenen Ausführungsformen sind analog auf Mehrfachisolierverglasungen mit drei, vier oder mehr Scheiben anzuwenden. Dabei kann die erfindungsgemäße Ausführung mit doppeltem Abstandhalterrahmen in einem, in mehreren oder in allen Scheibenzwischenräumen angeordnet sein. Ein elektrisch schaltbares Funktionselement kann dabei auf einer der äußeren Scheiben oder auf einer der inneren Scheiben angeordnet sein.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Isolierverglasung. Dabei wird zunächst die erste Scheibe bereitgestellt, auf der der äußere Abstandhalterrahmen aus dem zweiten Hohlprofilabstandhalter befestigt wird. Dabei wird zum Beispiel das primäre Dichtmittel im entsprechenden Bereich aufgetragen und der zweite Hohlprofilabstandhalter wird dann dort aufgesetzt und so befestigt. In dem vom äußeren Abstandhalterrahmen umgebenen Bereich wird dann der innere Abstandhalterrahmen auf die gleiche Weise mithilfe eines primären Dichtmittels befestigt. Somit wird auf der ersten Scheibe ein doppelter Abstandhalterrahmen hergestellt. In einem weiteren Schritt wird die zweite Scheibe auf diesen doppelten Abstandhalterrahmen aufgesetzt und über ein primäres Dichtmittel befestigt. Diese Scheibenanordnung wird bevorzugt in einem weiteren Schritt verpresst, um eine dichte Verbindung zwischen den Abstandhalterrahmen und den äußeren Scheiben zu erzeugen. Der äußere Abstandhalterrahmen ist so angeordnet, dass er mit den beiden Scheiben einen zur äußeren Umgebung offenen äußeren Scheibenzwischenraum begrenzt. Dieser äußere Scheibenzwischenraum wird mit einem sekundären Dichtmittel in einem weiteren Schritt zumindest teilweise gefüllt. Bevorzugt wird das sekundäre Dichtmittel direkt in den äußeren Scheibenzwischenraum hinein extrudiert.
Optional wird der innere Scheibenzwischenraum vor dem Verpressen der
Scheibenanordnung mit einem inerten Gas, wie Argon oder Krypton gefüllt. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der innere Abstandhalter so angebracht, dass er ein zu verdeckendes Element, das auf der ersten Scheibe und / oder auf der zweiten Scheibe angeordnet ist, verdeckt. Dabei ist zum Beispiel eine der Scheiben mit einem elektrisch schaltbaren Funktionselement versehen, das über einen Sammelleiter elektrisch leitend kontaktiert wird. Dieser Sammelleiter befindet sich im Randbereich der Isolierverglasung, sodass der innere Abstandhalterrahmen über ein primäres Dichtmittel direkt darauf angebracht werden kann.
Der Sammelleiter wiederum wird bevorzugt über ein elektrisches Anschlusskabel mit einer externen Spannungsquelle elektrisch leitend verbunden. Diese Verbindungen werden vor dem Verpressen der Scheibenanordnung durchgeführt. Falls ein weiteres Anschlusskabel benötigt wird, oder ein Anschlusskabel zu einer weiter entfernten Stelle in der Isolierverglasung geführt werden muss, kann dieses Anschlusskabel leicht zwischen den beiden Abstandhalterrahmen entlanggeführt werden. Bevorzugt kann das Anschlusskabel in einem Zwischenraum zwischen den beiden Hohlprofilabstandhaltern und einer Scheibe geführt werden, wenn der erste Hohlprofilabstandhalter abgewinkelte Verbindungswände enthält. Dieser Zwischenraum ist vor dem Aufsetzen der zweiten Scheibe frei zugänglich. Nach dem Verpressen der Scheibenanordnung wird so bevorzugt nur an einer Stelle des Abstandhalterrahmens ein elektrisches Anschlusskabel in den äußeren Scheibenzwischenraum geführt. Daher kann die anschließende Befüllung mit einem sekundären Dichtmittel automatisiert erfolgen, weil keine über weite Strecken störenden Anschlusskabel vorhanden sind.
Die oben beschriebenen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens müssen nicht alle in der beschriebenen Reihenfolge durchgeführt werden. Es kann zum Beispiel zunächst der innere Abstandhalterrahmen befestigt werden und dann der äußere. Außerdem sind auch zusätzliche Verfahrensschritte möglich.
Die vorliegende Erfindung umfasst weiterhin die Verwendung einer erfindungsgemäßen Isolierverglasung als Gebäudeinnenverglasung oder Gebäudeaußenverglasung.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Die Zeichnung ist eine rein schematische Darstellung und nicht maßstabsgetreu. Sie schränkt die Erfindung in keiner Weise ein. Die Zeichnung zeigt in: Figur 1 einen Querschnitt durch den Randbereich einer Isolierverglasung mit einfachem Abstandhalterrahmen,
Figur 2 einen Querschnitt durch den Randbereich einer erfindungsgemäßen
Isolierverglasung mit doppeltem Abstandhalterrahmen und
Figur 3 eine schematische Darstellung einer möglichen Kabelführung im
Zwischenraum von zwei Abstandhalterrahmen.
Figur 1 zeigt eine Darstellung einer Isolierverglasung im Querschnitt. Die Isolierverglasung umfasst eine erste Scheibe 1 und eine zweite Scheibe 2, die über einen Hohlprofilabstandshalter 7 verbunden sind. Der Hohlprofilabstandshalter 7 ist zwischen der ersten Scheibe 1 und der parallel dazu angeordneten zweiten Scheibe 2 angebracht. Der Hohlprofilabstandshalter 7 weist einen Grundkörper auf, der eine erste Scheibenkontaktwand 21 , eine zweite Scheibenkontaktwand 22, die parallel zur ersten Scheibenkontaktwand verläuft, eine Außenwand 24 und eine Verglasungsinnenraumwand 23 aufweist. Die Außenwand 24 ist mit den beiden Scheibenkontaktwänden 21 , 22 jeweils über eine Verbindungswand 25 beziehungsweise 26 verbunden. Die erste Verbindungswand 25 weist einen Winkel a (alpha) von etwa 45 ° zur ersten Scheibenkontaktwand auf. Analog ist die zweite Verbindungswand 26 in einem Winkel von 45° zur zweiten Scheibenkontaktwand 22 angeordnet. Der Hohlprofilabstandshalter hat eine Hohlkammer, in der ein Molsieb als Trockenmittel 13 enthalten ist. In der Verglasungsinnenraumwand 23 sind Öffnungen 14 in Form von nachträglich angebrachten Schlitzen angebracht, über die eine Verbindung zwischen der Hohlkammer und einem inneren Scheibenzwischenraum 5 hergestellt wird. Der innere Scheibenzwischenraum 5 wird durch die erste Scheibe 1 , die zweite Scheibe 2 und die Verglasungsinnenraumwand 23 des Hohlprofilabstandhalters definiert. Die erste Scheibe 1 ist über ein primäres Dichtmittel 8 mit der ersten Scheibenkontaktwand 21 verbunden und die zweite Scheibe 2 ist über ein primäres Dichtmittel 8 mit der zweiten Scheibenkontaktwand 22 verbunden. Ein äußerer Scheibenzwischenraum 10 wird begrenzt durch die erste Scheibe 1 , die zweite Scheibe 2 und die Außenwand 24 des Hohlprofilabstandhalters und ist mit einem sekundären Dichtmittel 9 vollständig verfällt. Auf der Außenwand 24, der ersten Verbindungswand 25, der zweiten Verbindungswand 26 und einem Teil der ersten und zweiten Scheibenkontaktwand 21 ,22 ist eine gas- und dampfdichte Barrierefolie 15 aufgebracht in Form einer Multischichtenfolie mit zwei 25 nm dicken Aluminiumschichten und zwei 12 pm dicken Polyethylenterephthalat-Schichten, die abwechselnd angeordnet sind. Diese Barrierefolie15 verbessert die Dichtigkeit gegenüber dem Eindringen von Feuchtigkeit. Die zweite Scheibe 2 weist auf der zum inneren Scheibenzwischenraum 5 gerichteten Oberfläche eine elektrisch leitfähige und/oder elektrisch schaltbare Beschichtung 17 (elektrisches Funktionselement) auf. Die Beschichtung 17 erstreckt sich nahezu vollständig über die innenseitige Oberfläche der Scheibe 2, abzüglich einer Randentschichtung vom Scheibenrand der Scheibe. Die Beschichtung 17 wird von einem Sammelleiter 18 (bus bar) kontaktiert. Die Isolierverglasung verfügt über ein elektrisches Anschlusskabel 19, das mit einer Spannungsquelle (nicht gezeigt) verbunden werden kann. Elektrisches Anschlusskabel 19 und Sammelleiter 18 sind über ein elektrisches Kontaktelement 20 elektrisch leitend miteinander verbunden. Der elektrische Kontakt zwischen der elektrisch leitfähigen und/oder elektrisch schaltbaren Beschichtung 17 und Sammelleiter 18 sowie zwischen Sammelleiter 18 und Kontaktelement 20 kann durch Auflöten oder Kleben mit einem elektrisch leitfähigen Kleber hergestellt werden. Das Kontaktelement 20 kann aus einem flexiblen Kabel bestehen. Das Kabel kann T-förmig ausgebildet sein und an seinen zwei Seitenarmen zwei metallische Kontaktierungsflächen aufweisen, die zur Kontaktierung mit dem Sammelleiter 18 vorgesehen sind.
Der Sammelleiter 18 wurde durch Aufdrucken einer leitfähigen Paste hergestellt und auf dem elektrischen Funktionselement 17 elektrisch kontaktiert. Die leitfähige Paste, auch als Silberpaste bezeichnet, enthält Silber-Partikel und Glasfritten. Die Schichtdicke der eingebrannt leitfähigen Paste beträgt z.B. etwa 5 pm bis 20 pm. Alternativ können auch dünne und schmale Metallfolienstreifen oder Metalldrähte als Sammelleiter 18 verwendet werden, die Kupfer, eine Kupferlegierung oder Aluminium enthalten bzw. daraus gebildet sind. Der Sammelleiter 18 verläuft auf der zweiten Scheibe 2 im inneren Scheibenzwischenraum 5 und parallel zur Verglasungsinnenraumwand 23 des Hohlprofilabstandhalters.
Die erste Scheibe 1 ist außenseitig mit einer undurchsichtigen Beschichtung 16 versehen, bei der es sich um einen schwarzen Abdeckdruck handelt. Die Beschichtung ist bandförmig aufgebracht und beginnt an der Glaskante und erstreckt sich dann über das obere Ende des Sammelleiters 18 hinaus, damit der Sammelleiter 18 bei Blick durch die erste Scheibe 1 aus möglichst vielen Blickwinkeln gut verdeckt wird.. Die erste Scheibe ist im Beispiel die Scheibe, die in Richtung des Gebäudeinnenraums weist. Der Abdeckdruck 16 verhindert somit den Blick auf den Sammelleiter bei Blick von der Gebäudeinnenseite durch die Scheibe. Der Abdeckdruck 16 schränkt den Durchsichtbereich der Isolierverglasung ein. Eine Anbringung eines zweiten Abdeckdrucks auf der zweiten Scheibe ist optional möglich. Ein solcher zweiter Abdeckdruck würde den Sammelleiter bei Blick von der Gebäudeaußenseite verbergen. Figur 2 zeigt einen Randbereich einer erfindungsgemäßen Isolierverglasung I im Querschnitt. Die Isolierverglasung entspricht im Wesentlichen der in Figur 1 gezeigten Isolierverglasung, außer dass der in Figur 1 gezeigte einfache Abstandhalterrahmen aus einem Hohlprofilabstandhalter 7 durch einen doppelten Abstandhalterrahmen aus einem ersten Hohlprofilabstandhalter 6 und einem zweiten Hohlprofilabstandhalter 7 ersetzt ist und der in Figur 1 gezeigte Abdeckdruck 16 nicht vorhanden ist. Abgesehen von diesen Unterschieden gelten die Angaben für Figur 1 auch für Figur 2.
Die Isolierverglasung I hat einen inneren Abstandhalterrahmen 4, der aus einem ersten Hohlprofilabstandhalter 6 besteht. Der Grundkörper des ersten Hohlprofilabstandhalters 6 besteht aus Styrol-Acrylnitril mit 20 % Glasfaseranteil und ist undurchsichtig. Der innere Abstandhalterrahmen 4 ist aus vier einzelnen Abschnitten des ersten
Hohlprofilabstandhalters 6 zusammengesetzt, die an den Ecken der Isolierverglasung durch Schweißen miteinander verbunden sind. Der erste Hohlprofilabstandhalter 6 hat eine erste Hohlkammer 11 , in der ein Molsieb 13 eingefüllt ist. Das Molsieb 13 nimmt über die Öffnungen 14 in der Verglasungsinnenraumwand des ersten Hohlprofilabstandhalters 6 die Feuchtigkeit aus dem inneren Scheibenzwischenraum 5 auf.
Angrenzend an die Außenwand 24 des ersten Hohlprofilabstandhalters ist ein zweiter Hohlprofilabstandhalter 7 angeordnet, der den äußeren Abstandhalterrahmen 3 bildet. Der äußere Abstandhalterrahmen 3 ist aus einzelnen Abschnitten des zweiten
Hohlprofilabstandhalters 7 zusammengesetzt und an den Ecken verschweißt. Beide Hohlprofilabstandhalter 6 und 7 bestehen aus dem gleichen Material. So werden Spannungen durch unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten von unterschiedlichen Materialien vermieden. Zwischen den beiden Abstandhalterrahmen 3 und 4 ist kein Dichtmittel oder Klebemittel angeordnet. Sie sind ohne bewusst geplante Lücke aneinander angeordnet. Herstellungsbedingt kann ein kleiner Abstand von bis zu einem halben Millimeter zwischen den beiden Abstandhalterrahmen auftreten.
Der zweite Hohlprofilabstandhalter hat auf seiner Außenwand, den zwei Verbindungswänden und einem Teil der Seitenwände eine gas- und dampfdichte Barriere 15 in Form einer Mehrschichtfolie wie bereits für Figur 1 beschrieben. Die gas- und dampfdichte Barriere 15 überlappt mit dem primäre Dichtmittel 8, das zwischen den Scheiben 1 , 2 und den beiden Scheibenkontaktwänden 21 und 22 angeordnet ist. So wird eine gute Abdichtung des inneren Scheibenzwischenraums erzielt. Der zweite Hohlprofilabstandhalter 7 hat in seiner Verglasungsinnnenraumwand keine Öffnungen. Diese sind nicht nötig, da in der zweiten Hohlkammer 12 kein Trockenmittel enthalten ist. Die zweite Hohlkammer 12 ist leer. Dies verbessert die wärmeisolierende Eigenschaft des Hohlprofilabstandhalters im Vergleich zu einer gefüllten Hohlkammer 12.
Der erste und der zweite Hohlprofilabstandhalter 6, 7 sind beide 6,5 mm hoch. Die Höhe des Sammelleiters 18 beträgt etwa 4 mm. Somit wird der Sammelleiter durch den ersten Hohlprofilabstandhalter 6 vollständig abgedeckt. Zwischen der zweiten Scheibenkontaktwand des ersten Hohlprofilabstandhalters 6 und der zweiten Scheibe 2 ist auf dem elektrisch schaltbaren Funktionselement 17 als ein zu verdeckendes Element der Sammelleiter 18 angebracht. Somit verdeckt der innere Abstandhalterrahmen 4 den Blick auf den Sammelleiter 18, wenn man durch die erste Scheibe schaut. Daher ist auf der ersten Scheibe 1 kein Abdeckdruck angeordnet. Dies reduziert die Anzahl der Produktionsschritte, verbessert das optische Erscheinungsbild der Isolierverglasung und vermeidet thermische Spannungen durch ein unterschiedliches Aufheizen der bedruckten und unbedruckten Bereiche. Falls eine Verdeckung des zu verdeckenden Elements bei Blick durch die zweite Scheibe gewünscht ist, müsste dort ein Abdeckdruck angeordnet sein.
Der erste Hohlprofilabstandhalter 6 hat eine erste Verbindungswand 25, die mit der ersten Scheibe 1 und der Verglasungsinnenraumwand des zweiten Hohlprofilabstandhalters 7 einen ersten Zwischenraum 27 bildet. Der erste Zwischenraum 27 ist im Beispiel leer und bietet so Platz für die Unterbringung eines Kabels oder Drahtes oder Ähnlichem. Alternativ kann der erste Zwischenraum 27 auch zum Beispiel mit dem primären Dichtmittel verfällt sein. Dieser Zwischenraum 27 bildet einen umlaufenden Raum zwischen dem inneren und äußeren Abstandhalterrahmen. Der erste Hohlprofilabstandhalter 6 hat eine zweite Verbindungswand 26, die mit der zweiten Scheibe 2 und der Verglasungsinnenraumwand des zweiten Hohlprofilabstandhalters 7 einen zweiten Zwischenraum 28 begrenzt. In diesem zweiten Zwischenraum ist zum Beispiel Platz für das elektrische Kontaktelement 20. Da die Anschlussstelle zwischen dem elektrischen Anschlusskabel 19 und dem Sammelleiter 18 nicht zwischen der zweiten Scheibenkontaktwand und der zweiten Scheibe angeordnet ist, ist die Verbindung zwischen dem inneren Abstandhalterrahmen 4 und der zweiten Scheibe 2 besonders gut. Dies trägt zu einer längeren Lebensdauer der Isolierverglasung bei.
Die Breite b1 des ersten Hohlprofilabstandhalters 6 beträgt 12 mm und ist die gleiche wie die Breite b2 des zweiten Hohlprofilabstandhalters b2. Dies ist besonders vorteilhaft, da für den inneren und den äußeren Abstandhalterrahmen im Wesentlichen die gleichen Hohlprofilabstandhalter verwendet werden können, da sie sich nur durch die gas- und dampfdichte Barriere und die Öffnungen in der Verglasungsinnenraumwand unterscheiden. Alternativ könnte b1 < b2 sein, sodass zwischen der zweiten Scheibe 2 und der zweiten Scheibenkontaktwand des ersten Hohlprofilabstandhalters 6 Raum für den Sammelleiter 18 und ein elektrisches Kontaktelement bleiben. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn es keine abgewinkelten Verbindungswände und damit keine Zwischenräume 27, 28 gibt, wie dies zum Beispiel bei einem rechteckigen Querschnitt des ersten Hohlprofilabstandhalters 6 der Fall wäre.
Figur 3 zeigt ein Beispiel für eine Kabelführung in einem Zwischenraum zwischen einem inneren Abstandhalterrahmen 4 und einem äußeren Abstandhalterrahmen 3. Die Anordnung der zwei Abstandhalterrahmen ist so wie in Figur 2 gezeigt, wodurch zwei Zwischenräume 27, 28 entstehen. In einem dieser Zwischenräume ist nun ein elektrisches Anschlusskabel 19 entlanggeführt. An einer Eintrittsstelle führt das elektrische Anschlusskabel ausgehend von der externen Spannungsquelle 29 entlang einer Scheibenkontaktwand des zweiten Hohlprofilabstandhalters 7 in einen Zwischenraum 27 oder 28 und führt von dort zu einer Kontaktstelle. In Figur 3 sind zwei elektrische Anschlusskabel 19 gezeigt, die zu zwei Kontaktstellen im Bereich des inneren Abstandhalterrahmens 3 führen, wo sich zum Beispiel jeweils ein Sammelleiter befinden kann, der über diese Anschlusskabel 19 kontaktiert werden kann. Die Führung entlang einer kompletten Seite des Abstandhalterrahmens wird durch die Anordnung zwischen dem inneren und äußeren Abstandhalterrahmen optisch vorteilhaft vor Blicken des Betrachters verborgen. Gleichzeitig wird eine Führung im äußeren Scheibenzwischenraum in der fertigen Isolierverglasung vermieden, was für die Produktion vorteilhaft ist.
Bezugszeichenliste
I Isolierverglasung
1 erste Scheibe
2 zweite Scheibe
3 äußerer Abstandhalterrahmen
4 innerer Abstandhalterrahmen
5 innerer Scheibenzwischenraum
6 erster Hohlprofilabstandhalter
7 zweiter Hohlprofilabstandhalter
8 primäres Dichtmittel
9 sekundäres Dichtmittel
10 äußerer Scheibenzwischenraum
1 1 erste Hohlkammer
12 zweite Hohlkammer
13 Trockenmittel
14 Öffnung
15 gas- und dampfdichte Barriere
16 Abdeckdruck, undurchsichtige Beschichtung
17 elektrisch schaltbares Funktionselement, elektrisch schaltbare Beschichtung
18 Sammelleiter, bus bar
19 elektrisches Anschlusskabel
20 elektrisches Kontaktelement
21 erste Scheibenkontaktwand
22 zweite Scheibenkontaktwand
23 Verglasungsinnenraumwand
24 Außenwand
25 erste Verbindungswand
26 zweite Verbindungswand
27 erster Zwischenraum
28 zweiter Zwischenraum
29 externe Spannungsquelle
b1 Breite des ersten Hohlprofilabstandhalters
b2 Breite des zweiten Hohlprofilabstandhalters

Claims

Patentansprüche
1. Isolierverglasung (I) mindestens umfassend
- eine erste Scheibe (1 ), eine zweite Scheibe (2),
- einen zwischen den Scheiben (1 , 2) angeordneten inneren
Abstandhalterrahmen (4), der zusammen mit den Scheiben (1 , 2) einen inneren Scheibenzwischenraum (5) begrenzt,
- einen zwischen den Scheiben (1 , 2) angeordneten umlaufenden äußeren
Abstandhalterrahmen (3), der auf der nach außen weisenden Seite des inneren Abstandhalterrahmens (4) angeordnet ist, wobei
- der innere Abstandhalterrahmen (4) im Wesentlichen aus einem ersten
Hohlprofilabstandhalter (6) besteht und der äußere Abstandhalterrahmen (3) im Wesentlichen aus einem zweiten Hohlprofilabstandhalter (7) besteht,
- der innere Abstandhalterrahmen (4) und der äußere Abstandhalterrahmen (3) jeweils über ein primäres Dichtmittel (8) mit der ersten Scheibe (1 ) und der zweiten Scheibe (2) miteinander verbunden sind und
- ein äußerer Scheibenzwischenraum (10) zwischen der Außenseite des äußeren Abstandhalterrahmens (3), der ersten Scheibe (1 ) und der zweiten Scheibe (2) mit einem sekundären Dichtmittel (9) gefüllt ist.
2. Isolierverglasung nach Anspruch 1 , wobei die Breite b1 des ersten
Hohlprofilabstandhalters (6) kleiner ist als die Breite b2 des zweiten Hohlprofilabstandhalters (7), bevorzugt 0,1 mm bis 1 mm kleiner.
3. Isolierverglasung (I) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei auf einer Scheibe (2), ein zu verdeckendes Element angeordnet ist, das zwischen dem ersten Hohlprofilabstandhalter (6) und der Scheibe (2) angeordnet ist, sodass das zu verdeckende Element durch den ersten Hohlprofilabstandhalter (6) verdeckt ist.
4. Isolierverglasung (I) nach Anspruch 3, wobei das zu verdeckende Element ein Sammelleiter (18) oder ein Kabel (19) ist, das mit einem elektrisch schaltbaren Funktionselement (17) verbunden ist.
5. Isolierverglasung (I) nach einem der Ansprüche 3 oder 4, wobei auf der zum inneren Scheibenzwischenraum (5) weisenden Seite einer Scheibe (2) ein elektrisch schaltbares Funktionselement (17) angeordnet ist, bevorzugt ein elektrochromes Funktionselement.
6. Isolierverglasung (I) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei mindestens der erste
Hohlprofilabstandhalter (6) im Wesentlichen aus einem polymeren Material gefertigt ist, wobei bevorzugt auch der zweite Hohlprofilabstandhalter (7) im Wesentlichen aus einem polymeren Material gefertigt ist.
7. Isolierverglasung (I) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der erste
Hohlprofilabstandhalter (6) in einer ersten Hohlkammer (11 ) ein Trockenmittel (13) enthält und der erste Hohlprofilabstandhalter (6) in seiner Verglasungsinnenraumwand (23) mehrere Öffnungen (14) enthält.
8. Isolierverglasung (I) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der zweite
Hohlprofilabstandhalter (7) mindestens auf seiner Außenwand (24) eine gas- und feuchtigkeitsdichte Barriere (15) hat.
9. Isolierverglasung (I) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der erste
Hohlprofilabstandhalter (6) und der zweite Hohlprofilabstandhalter (7) jeweils umfassen: eine erste Scheibenkontaktwand (21 ), eine zweite Scheibenkontaktwand (22), eine Verglasungsinnenraumwand (23), die die beiden Scheibenkontaktwände (21 , 22) miteinander verbindet und eine Außenwand (24), die im Wesentliche parallel zur Verglasungsinnenraumwand (23) verläuft und die beiden Scheibenkontaktwände (21 , 22) miteinander verbindet.
10. Isolierverglasung (I) nach Anspruch 9 wobei mindestens der erste Hohlprofilabstandhalter (6) so ausgeführt ist, dass die erste Scheibenkontaktwand (21 ) über eine erste Verbindungswand (25) mit der Außenwand (24) verbunden ist und die zweite Scheibenkontaktwand (22) über eine zweite Verbindungswand (26) mit der Außenwand (24) verbunden ist, wobei die beiden Verbindungswände (25, 26) jeweils einen Winkel von 30° bis 60° zu den Scheibenkontaktwänden (21 , 22) aufweisen, wodurch zwei Zwischenräume (27, 28) entstehen, die jeweils von einer der beiden Scheiben (1 oder 2), dem ersten Hohlprofilabstandhalter (6) und dem zweiten Hohlprofilabstandhalter (7) begrenzt werden.
1 1. Isolierverglasung (I) nach Anspruch 10, wobei in mindestens einem Zwischenraum (27 oder 28) ein Kabel oder Draht über eine Strecke von mindestens 5 cm in Erstreckungsrichtung des Abstandhalterrrahmens geführt wird.
12. Verfahren zur Herstellung einer Isolierverglasung (I) umfassend die folgenden Schritte:
- Bereitstellen einer ersten Scheibe (1 ),
- Befestigen eines äußeren Abstandhalterrahmens (3) aus einem zweiten
Hohlprofilabstandhalter (7) über ein primäres Dichtmittel (8) auf der ersten Scheibe (1 ),
- Befestigen eines inneren Abstandhalterrahmens (4) aus einem ersten
Hohlprofilabstandhalter (6) über primäres Dichtmittel (8) auf der ersten Scheibe (1 ), wobei der äußere Abstandhalterrahmen (3) den inneren Abstandhalterrahmen (4) umgibt,
- Befestigen einer zweiten Scheibe (2) auf der Anordnung aus erster Scheibe
(1 ) und den beiden Abstandhalterrahmen (3, 4) über ein primäres Dichtmittel
(8),
- Verfüllen des äußeren Scheibenzwischenraums (10) zwischen erster Scheibe
(1 ), zweiter Scheibe (2) und der zur äußeren Umgebung weisenden Seite des äußeren Abstandhalterrahmens (3) mit einem sekundären Dichtmittel (9).
13. Verfahren zur Herstellung einer Isolierverglasung (I) nach Anspruch 12, wobei der innere Abstandhalterrahmen (4) so angebracht wird, dass er ein zu verdeckendes Element, das auf der ersten Scheibe (1 ) und / oder auf der zweiten Scheibe (2) angeordnet ist, abdeckt.
14. Verwendung einer Isolierverglasung (I) nach den Ansprüchen 1 bis 13 als Gebäudeverglasung.
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