WO2020090737A1 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

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WO2020090737A1
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inclined surface
distance
curvature
radius
cutting
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PCT/JP2019/042172
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義仁 池田
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京セラ株式会社
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    • B23B2200/3663—Lands, i.e. the outer peripheral section of the rake face having negative cutting angles
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    • B23B2226/125—Boron nitride cubic [CBN]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23B2226/00—Materials of tools or workpieces not comprising a metal
    • B23B2226/31—Diamond
    • B23B2226/315—Diamond polycrystalline [PCD]

Definitions

  • This aspect relates to a method for manufacturing a cutting insert, a cutting tool, and a machined product. Specifically, it relates to cutting inserts having hard materials such as cubic boron nitride (cBN) and polycrystalline diamond (PCD).
  • cBN cubic boron nitride
  • PCD polycrystalline diamond
  • a cutting tool described in JP-A-2018-39101 (Patent Document 1) is known as a cutting tool used when cutting a work material such as a high hardness material.
  • a honing surface is formed at an intersecting ridgeline portion between the rake surface and the flank surface.
  • a non-limiting single-sided cutting insert includes a first surface having a corner and a first side extending from the corner, a second surface opposite to the first surface, the first surface and the first surface.
  • a third surface located between the second surfaces, an inclined surface located between the first surface and the third surface, a first ridge line located at the intersection of the inclined surface and the first surface, and A second ridge line located at the intersection of the inclined surface and the third surface.
  • a virtual straight line passing through the center of the first surface and the center of the second surface is the central axis.
  • a virtual straight line that connects the first ridge line and the second ridge line is a first straight line
  • the inclined surface has a first inclined surface located farther from the central axis than the first straight line.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a non-limiting one-sided cutting insert according to the present disclosure. It is an enlarged view which shows the area
  • FIG. 5 is a sectional view showing a VV section in FIG. 4.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of a non-limiting one-sided cutting insert in the present disclosure.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of a non-limiting one-sided cutting insert in the present disclosure.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of a non-limiting one-sided cutting insert in the present disclosure.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of a non-limiting one-sided cutting insert in the present disclosure.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of a non-limiting one-sided cutting insert in the present disclosure.
  • FIG. 6 is an enlarged side view of a non-limiting one-sided cutting insert in the present disclosure.
  • FIG. 11 is a sectional view showing a section taken along line XI-XI in FIG. 10.
  • FIG. 5 is a sectional view showing a section taken along line XII-XII in FIG. 4.
  • FIG. 6 is a top view of a non-limiting one sided cutting insert in the present disclosure.
  • FIG. 6 is a top view of a non-limiting one sided cutting insert in the present disclosure.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a non-limiting one-sided cutting tool according to the present disclosure.
  • inserts 1 (hereinafter, also simply referred to as inserts 1) of various embodiments of the present disclosure will be described in detail with reference to the drawings.
  • inserts 1 may include any component not shown in the referenced figures.
  • the dimensions of the members in each figure do not faithfully represent the actual dimensions of the constituent members and the dimensional ratios of the respective members.
  • the insert 1 may have a base portion 1a and a cutting portion 1b.
  • the cutting portion 1b is bonded to the base portion 1a and may be a sintered body containing at least one of cubic boron nitride (cBN) and diamond.
  • cBN cubic boron nitride
  • the insert 1 may have a polygonal plate shape as a whole. As in the example shown in FIG. 1, the insert 1 may have a substantially rectangular plate shape.
  • the base portion 1a may have, for example, a substantially polygonal plate shape with a part of the corner cut out.
  • the base portion 1a in the example shown in FIG. 1 has a substantially rectangular plate shape, and has a configuration in which some of the corners are cut out.
  • the cutting portion 1b may be joined to the above-mentioned cutout portion by using a brazing material or the like. As in the example shown in FIG. 1, the cutting portion 1b may have a substantially triangular plate shape.
  • the base portion 1a and the cutting portion 1b are not limited to the above configuration.
  • the base portion 1a and the cutting portion 1b may each have a rectangular plate shape and have the same shape when viewed in a plan view.
  • the rectangular plate-shaped cutting portion 1b may be located on the rectangular plate-shaped base portion 1a.
  • the cutting portion 1b has a first surface 7, a second surface 9 located on the opposite side of the first surface 7, and a third surface 11 located between the first surface 7 and the second surface 9. Good.
  • the first surface 7 may include the corner 3 and the first side 5 extending from the corner 3.
  • part of the second surface 9 and the third surface 11 of the cutting portion 1b may be joined to the base portion 1a.
  • the first surface 7 may be located above the cutting portion 1b. At this time, the first surface 7 may be restated as the upper surface 7 for convenience.
  • the second surface 9 may be located below the cutting portion 1b. At this time, the second surface 9 may be paraphrased as the lower surface 9 for convenience.
  • the third surface 11 may be located between the upper surface 7 and the lower surface 9 and may be connected to these surfaces. At this time, the third surface 11 may be referred to as the first side surface 11 for convenience.
  • the upper surface 7 has a polygonal shape, and the upper surface 7 may have a triangular shape as in the example shown in FIG.
  • the upper surface 7 may have three corners and three sides as in the example shown in FIG.
  • the first side surface 11 may be formed by three surface areas.
  • the shape of the upper surface 7 is not limited to the configuration shown in FIG. For example, even if the upper surface 7 is a square, a pentagon, a hexagon, or an octagon, there is no problem.
  • the corner 3 is one of the three corners of the upper surface 7.
  • the first side 5 is one of the three sides of the upper surface 7.
  • the upper surface 7 in the embodiment has only to have a substantially polygonal shape, and is not limited to the polygonal shape in the strict sense. That is, the side of the polygonal upper surface 7 is not limited to a strict linear shape, and may be, for example, a slightly curved convex curve shape or concave curve shape. Further, the corners on the polygonal upper surface 7 are not limited to the configuration in which two straight lines intersect, and may be, for example, a shape that is rounded outward.
  • the first side 5 may have a linear shape in a top view.
  • the corner 3 may have a convex curve shape.
  • the corner 3 may have an arc shape with a constant radius of curvature, or may be composed of a plurality of portions having different radii of curvature.
  • the cutting portion 1b may have an inclined surface 13 located between the upper surface 7 and the first side surface 11.
  • the inclined surface 13 is inclined with respect to the upper surface 7 and may be inclined with respect to the first side surface 11.
  • the inclined surface 13 may be inclined with respect to the upper surface 7 and the first side surface 11.
  • the inclined surface 13 may be inclined with respect to the central axis P1. .. Similarly in FIGS. 5 to 8 and 12, the inclined surface 13 may be inclined with respect to the central axis P1.
  • the inclined surface 13 may be located along the corner 3 and the first side 5.
  • the ridge line located at the intersection of the inclined surface 13 and the upper surface 7 is defined as a first ridge line 15a.
  • the inclined surface 13 may be in contact with the corner 3 and the first side 5.
  • the cutting portion 1b may have the first ridge line 15a located at the intersection of the inclined surface 13 and the upper surface 7.
  • the cutting portion 1b may have a second ridge line 15b located at the intersection of the inclined surface 13 and the first side surface 11.
  • the second ridgeline 15b may be substantially parallel to the first ridgeline 15a.
  • the size of the cutting portion 1b is not particularly limited, but for example, the length of the first side 5 on the upper surface 7 may be set to about 0.2 to 2 mm. Further, the height from the upper surface 7 to the lower surface 9 may be set to about 2 to 8 mm.
  • the insert 1 may be line-symmetric with respect to the bisector M of the corner 3. If the insert 1 is axisymmetric, the insert 1 may be used for right-handed and left-handed cutting.
  • the insert 1 may have a cutting edge located on at least a part of the second ridge line 15b.
  • the cutting edge may be used to cut a work material.
  • the inclined surface 13 may function as a so-called land surface.
  • the upper surface 7 in the present disclosure may have a rake surface 16 and a breaker surface 17.
  • the rake face 16 may be located along the corner 3 and the first side 5.
  • the rake face 16 may be a curved face or a flat face.
  • a virtual plane which is orthogonal to the central axis P1 and is located between the upper surface 7 and the lower surface 9 is referred to as a reference surface S.
  • the rake face 16 may be parallel to the reference plane S.
  • the rake face 16 may be inclined upward as it goes inward from the corner 3 and the first side 5.
  • the upslope means that the rake surface 16 separates from the reference surface S as it separates from the corner 3 and the first side 5.
  • the rake face 16 may be inclined downward as it goes inward from the corner 3 and the first side 5.
  • the downward inclination means that the rake surface 16 approaches the reference surface S as the distance from the corner 3 and the first side 5 increases.
  • the breaker surface 17 may be located farther from the corner 3 and the first side 5 than the rake surface 16. Further, the breaker surface 17 may be inclined upward as it goes inward from the corner 3 and the first side 5.
  • the upslope means that the breaker surface 17 moves away from the reference surface S as it moves away from the corner 3 and the first side 5.
  • the breaker surface 17 may be inclined downward as it goes inward from the corner 3 and the first side 5.
  • the downward slope means that the breaker surface 17 approaches the reference surface S as the distance from the corner 3 and the first side 5 increases.
  • FIG. 5 is a diagram showing a cross section parallel to the central axis P1 and orthogonal to the first side 5 when the upper surface 7 is viewed from the front.
  • a first straight line L1 which is a virtual straight line connecting the first side 5 and the second ridge line 15b is set.
  • the inclined surface 13 may have a first inclined surface 13a located farther from the central axis P1 than the first straight line L1.
  • the sloping surface 13 may intersect with the first straight line L1 on the first side 5 and the second ridge line 15b. Therefore, the first inclined surface 13a may be located away from the first side 5 and the second ridgeline 15b.
  • the insert 1 has high durability.
  • the first inclined surface 13a may be composed of a plurality of straight line portions.
  • the first inclined surface 13a may be a curve.
  • the resistance to the first inclined surface 13a tends to decrease during cutting.
  • the insert 1 has high cutting performance.
  • the first inclined surface 13a may be composed of a plurality of straight line portions and a plurality of curved line portions.
  • the first inclined surface 13a may be a curve having a uniform radius of curvature, or may be composed of a plurality of curved portions having different radii of curvature.
  • the first inclined surface 13a may have a first portion 19, a second portion 21, and a third portion 23.
  • the first portion 19 may be close to the first ridge line 15a. In other words, the first portion 19 may be adjacent to the first ridge line 15a.
  • the second portion 21 may be close to the second ridgeline 15b. In other words, the second portion 21 may be adjacent to the second ridge line 15b.
  • the third part 23 may be located between the first part 19 and the second part 21.
  • the radius of curvature of the first part 19 is the first radius of curvature R1
  • the radius of curvature of the second part 21 is the second radius of curvature R2
  • the radius of curvature of the third part 23 is the third radius of curvature R3.
  • the third radius of curvature R3 may be larger than the first radius of curvature R1 and the second radius of curvature R2.
  • the first radius of curvature R1 and the second radius of curvature R2 may be smaller than the third radius of curvature R3.
  • the insert 1 has high processing accuracy.
  • the values of the first radius of curvature 1, the second radius of curvature R2, and the third radius of curvature R3 are not particularly limited, but R3 can be set to a value represented by the relationship of 5R1 to 10R1. Further, R3 can be set to a size represented by the relationship of 20R2 to 33R2. Specifically, for example, R1 can be set to a value of 20 to 50 mm, R2 can be set to a value of 5 to 15 mm, and R3 can be set to a value of 100 to 500 mm.
  • the first radius of curvature R1 may be larger than the second radius of curvature R2.
  • 6 is a cross-sectional view of one insert 1 of the embodiment, which corresponds to FIG.
  • the cutting edge 5 is unlikely to be damaged during cutting, and the resistance at the second ridge line 15b is likely to decrease.
  • the second radius of curvature R2 may be larger than the first radius of curvature R1.
  • 7 and 8 are sectional views corresponding to FIG. 5 in one insert 1 of the embodiment.
  • the distance between the first ridge line 15a and the end portion of the first portion 19 on the lower surface 9 side in the direction along the central axis P1 is the first distance h1, and the direction along the central axis P1.
  • the second portion 21 on the upper surface 7 side and the second ridgeline 15b at a second distance h2 and the third portion 23 on the upper surface 7 side in the direction along the central axis P1.
  • the distance at the end on the 9 side is the third distance h3.
  • the third distance h3 may be larger than the first distance h1 and the second distance h2.
  • the first inclined surface 13a has the above configuration, the first inclined surface 13a has high durability.
  • the first distance h1 may be larger than the second distance h2, as in the example shown in FIGS. 5 and 7.
  • the chips flow from the third portion 23 toward the first portion 19.
  • the shape variation of the first inclined surface 13a from the third portion 23 to the first portion 19 tends to be small. Therefore, the chip discharge tends to be good.
  • the contact area of the second portion 21 with the work material tends to be small. Therefore, during cutting, the resistance of the second portion 21 is likely to decrease.
  • the second distance h2 may be larger than the first distance h1.
  • the first inclined surface 13a may further include a fourth portion 24 located between the second portion 21 and the third portion 23.
  • FIG. 11 is a cross section that intersects with the first inclined surface 13a and is orthogonal to the central axis P1.
  • the first inclined surface 13a may have a first convex curve 25, a second convex curve 27, and a third convex curve 29.
  • the second convex curve 27 may be located next to the first convex curve 25.
  • the third convex curve 29 may be located next to the second convex curve 27.
  • the distance between the apex 25a of the first convex curve 25 and the apex 27a of the second convex curve 27 is a distance d1
  • the distance between the apex 27a of the second convex curve 27 and the apex 29a of the third convex curve 29 is a distance d2.
  • the distance d1 and the distance d2 may be equal.
  • the coolant is likely to be supplied to a wide range of the first inclined surface 13a in the cutting process using the coolant. Further, when the first inclined surface 13a has the above configuration, the first inclined surface 13a has periodic unevenness. Therefore, as compared with the case where the first inclined surface 13a has aperiodic unevenness, the chips are easily discharged well.
  • d1 and d2 do not have to be exactly equal.
  • d1 and d2 may be 0.5 to 10 ⁇ m.
  • the inclined surface 13 may further have a second inclined surface 13b located farther from the corner 3 than the first inclined surface 13a.
  • the second inclined surface 13b may be connected to the first inclined surface 13a.
  • FIG. 12 is a cross section that is parallel to the central axis P1 and that is orthogonal to the first side 5 and passes through the second inclined surface 13b when the upper surface 7 is viewed from the front.
  • the second inclined surface 13b may be located closer to the central axis P1 than the first straight line L1.
  • the second inclined surface 13b intersects the first ridge line 15a and the second ridge line 15b. Therefore, to be precise, the second inclined surface 13b may be located closer to the central axis P1 than the first straight line L1 except for these intersections.
  • the insert 1 has a high chip discharging property.
  • the base portion 1a may have an upper end surface 33. Further, the base portion 1a may have a lower end surface 35 located on the opposite side of the upper end surface 33. The base portion 1 a may also have a second side surface 36 located between the upper end surface 33 and the lower end surface 35.
  • the insert 1 may have a hole 37 that opens at the upper end surface 33.
  • the hole 37 may penetrate to the lower end surface 35.
  • the hole 37 is not limited to the above-described form, and may be opened in the second side surface 36 of the insert 1, for example, and may be one of the plurality of flat surface areas forming the second side surface 36 of the insert 1. From one side to another on the opposite side of this surface area.
  • the central axis P2 of the hole 37 is indicated by a two-dot chain line. As in the example shown in FIG. 1, the central axis P2 of the hole 37 may be parallel to the central axis P1 of the cutting portion 1b.
  • the hole 37 can be used as an insertion hole for a fixture when the insert 1 is attached to the holder.
  • fixtures include screws, clamp members, wedges, and the like.
  • the inclined surface 13 may have a portion in which the width in the direction orthogonal to the first side 5 increases as the distance from the corner 3 increases.
  • the inclined surface 13 has the above-mentioned configuration, the space for the chips to flow through the inclined surface 13 is easily secured during the cutting process, so that the insert 1 has a good chip discharging property.
  • the base portion 1a may further have a third inclined surface 39 located between the upper end surface 33 and the second side surface 36.
  • the third inclined surface 39 may be inclined with respect to the upper end surface 33 and the second side surface 36.
  • the third inclined surface 39 may be smoothly connected to the inclined surface 13.
  • the third inclined surface 39 may be located on the same plane as the inclined surface 13. In this case, the insert 1 is unlikely to chip.
  • the entire upper end surface 33 may be connected to the second side surface 36 via the third inclined surface 39.
  • Cubic boron nitride and diamond are examples of the material of the cutting portion 1b.
  • Examples of diamond include polycrystalline diamond and single crystal diamond (SCD).
  • the cutting portion 1b may contain only one of these materials, or may contain a plurality thereof. Further, the cutting portion 1b may contain a material other than these materials as long as it contains these materials as a main component.
  • the main component means that the content ratio is the largest in terms of mass ratio.
  • Examples of the material of the base portion 1a include cemented carbide, cermet and ceramics.
  • the insert 1 may be composed of only the above-mentioned base portion 1a and the cut portion 1b, but for example, in addition to the portions of the base portion 1a and the cut portion 1b, a coating layer that covers the surface of these portions is provided. You may prepare.
  • the coating layer may cover the entire surface of the base formed by the base 1a and the cutting portion 1b, or may cover only a part of the surface of the base.
  • Examples of the material of the coating layer include aluminum oxide (alumina), titanium carbide, nitride, oxide, carbonate, oxynitride, carbonitride and oxycarbonitride.
  • the coating layer may contain only one of the above materials, or may contain a plurality thereof.
  • the coating layer may be composed of only one layer, or may be a structure in which a plurality of layers are laminated.
  • the material of the coating layer is not limited to these.
  • the coating layer can be located on the substrate by using, for example, a chemical vapor deposition (CVD) method or a physical vapor deposition (PVD) method.
  • CVD chemical vapor deposition
  • PVD physical vapor deposition
  • the cutting tool 101 may have a holder 105 extending from the first end 105a toward the second end 105b, as shown in FIG.
  • the holder 105 may have the pocket 103 (insert pocket) on the side of the first end 105a.
  • the cutting tool 101 may comprise the insert 1 described above located in the pocket 103.
  • the insert 1 may be mounted so that at least a part of the second ridgeline used as a cutting edge projects from the first end 105a of the holder 105.
  • the holder 105 may have an elongated rod shape. Further, one pocket 103 may be provided on the first end 105a side of the holder 105. The pocket 103 is a portion to which the insert 1 is attached, and may be opened to the end surface of the holder 105 on the first end 105a side. At this time, if the pocket 103 is also open to the side surface of the holder 105, the insert 1 can be easily mounted.
  • the pocket 103 in the example shown in FIG. 15 may have a seating surface that is substantially parallel to the lower surface of the holder 105, and a restraining side surface that is inclined with respect to this seating surface.
  • the insert 1 may be located in the pocket 103. At this time, the lower end surface of the insert 1 may be in direct contact with the pocket 103, or the sheet may be sandwiched between the insert 1 and the pocket 103.
  • the insert 1 may be attached to the holder 105 by the clamp member 107. That is, the head of the clamp member 107 may be pressed against the inner wall of the hole of the insert 1 to restrain the insert 1 in the pocket 103.
  • the member of the holder 105 steel, cast iron or the like may be used. In particular, when steel is used among these members, the toughness of the holder 105 is high.
  • a cutting tool used for so-called turning is exemplified.
  • turning processing include inner diameter processing, outer diameter processing, end surface processing, and grooving processing.
  • the cutting tools are not limited to those used for turning.
  • the insert 1 described above may be used for a cutting tool used for rolling.
  • the cut product is produced by cutting the work material 201.
  • the method for manufacturing a machined product according to the embodiment includes the following steps. That is, (1) a step of rotating the work material 201, (2) A step of bringing the cutting tool 101 represented by the above embodiment into contact with the rotating work material 201, (3) a step of separating the cutting tool 101 from the work material 201, Equipped with.
  • the work material 201 is rotated around the axis O1 and the cutting tool 101 is relatively brought close to the work material 201.
  • the cutting tool 101 is relatively brought close to the work material 201.
  • FIG. 17 at least a part of the cutting edge of the cutting tool 101 is brought into contact with the work material 201 to cut the work material 201.
  • FIG. 18 the cutting tool 101 is relatively moved away from the work material 201.
  • the cutting tool 101 is moved in the Y1 direction while the shaft O1 is fixed and the work piece 201 is rotated, thereby bringing the work piece 201 closer to the work piece 201. Further, in a non-limiting example shown in FIG. 17, at least a part of the corner and the first side of the insert 1 used as a cutting edge is brought into contact with the rotating work material 201 and moved in the X1 direction. By doing so, the work material 201 is cut. In addition, in a non-limiting example shown in FIG. 18, the cutting tool 101 is moved away in the Y2 direction while the work material 201 is rotated.
  • each process by moving the cutting tool 101, the cutting tool 101 is brought into contact with the work material 201, or the cutting tool 101 is separated from the work material 201. Not limited.
  • the work material 201 may be brought close to the cutting tool 101.
  • the work material 201 may be moved away from the cutting tool 101.
  • the state in which the work material 201 is rotated is maintained, and at least one of the corners of the insert 1 and the portion used as the cutting edge of the first side is provided at different positions of the work material 201.
  • the step of bringing the parts into contact may be repeated.
  • typical examples of the material of the work material 201 include hardened steel, carbon steel, alloy steel, stainless steel, cast iron, or non-ferrous metal.
  • the top of the third convex curve 33 ... The upper end surface 35 ... The lower end surface 36 ... The second side surface 37. ..Hole 39 ... Third inclined surface 101 ... Cutting tool 103 ... Pocket 105 ... Holder 107 ... Clamp member 201 ... Workpiece material P1 ... Center axis P2 ... Central axis L1 ... First straight line R1 ... First radius of curvature R2 ... Second radius of curvature R3 ... Third radius of curvature h1. ..First distance h2 ... second distance h3 ... third distance S ... reference plane M ... bisector

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Abstract

一態様における切削インサートは、コーナ及び第１辺を備えた第１面と、第１面の反対側に位置する第２面と、第１面及び第２面の間に位置する第３面と、第１面及び第３面の間に位置する傾斜面と、傾斜面及び第１面の交わりに位置する第１稜線と、傾斜面及び第３面の交わりに位置する第２稜線と、を備え、第１面の中心及び第２面の中心を通る仮想直線が中心軸である。中心軸に平行、且つ、第１面を正面視した場合に第１辺に直交する断面において、第１稜線及び第２稜線を結ぶ仮想直線が第１直線であって、傾斜面は、第１直線よりも中心軸から離れて位置する第１傾斜面を有する。

Description

切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 関連出願の相互参照
　本出願は、２０１８年１０月２９日に出願された日本国特許出願２０１８－２０３０６８号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。
　本態様は、切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法に関する。具体的には、立方晶窒化硼素（ｃＢＮ）及び多結晶ダイヤモンド（ＰＣＤ）のような硬質材料を有する切削インサートに関する。
　高硬度材料などの被削材を切削加工する際に用いられる切削工具として、特開２０１８－３９１０１号公報（特許文献１）に記載の切削工具が知られる。特許文献１に記載の切削工具においては、すくい面と逃げ面との交差稜線部にホーニング面が形成される。
　切削工具に対しては、更なる切屑排出性の向上が求められる。
　本開示における限定されない一面の切削インサートは、コーナ及び前記コーナから延びた第１辺を備えた第１面と、前記第１面の反対側に位置する第２面と、前記第１面及び前記第２面の間に位置する第３面と、前記第１面及び前記第３面の間に位置する傾斜面と、前記傾斜面及び前記第１面の交わりに位置する第１稜線と、前記傾斜面及び前記第３面の交わりに位置する第２稜線と、を備える。前記第１面の中心及び前記第２面の中心を通る仮想直線が中心軸である。前記中心軸に平行、且つ、前記第１面を正面視した場合に前記第１辺に直交する断面において、前記第１稜線及び前記第２稜線を結ぶ仮想直線が第１直線であって、前記傾斜面は、前記第１直線よりも前記中心軸から離れて位置する第１傾斜面を有する。
本開示における限定されない一面の切削インサートを示す斜視図である。 図１における領域Ｇ１を示す拡大図である。 図１に示す切削インサートの上面図である。 図３における領域Ｇ２を示す拡大図である。 図４におけるＶ－Ｖ断面を示す断面図である。 本開示における限定されない一面の切削インサートの断面図である。 本開示における限定されない一面の切削インサートの断面図である。 本開示における限定されない一面の切削インサートの断面図である。 本開示における限定されない一面の切削インサートの断面図である。 本開示における限定されない一面の切削インサートの側面の拡大図である。 図１０におけるＸＩ－ＸＩ断面を示す断面図である。 図４におけるＸＩＩ－ＸＩＩ断面を示す断面図である。 本開示における限定されない一面の切削インサートの上面図である。 本開示における限定されない一面の切削インサートの上面図である。 本開示における限定されない一面の切削工具を示す斜視図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。
　＜切削インサート＞
　以下、本開示の様々な実施形態の切削インサート１（以下、単にインサート１とも言う。）について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図では、説明の便宜上、各実施形態のインサート１を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示される。したがって、本開示のインサート１は、参照する各図に示されない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。
　図１に示すように、インサート１は、基体部１ａ及び切削部１ｂを有してもよい。切削部１ｂは、基体部１ａに接合されており、立方晶窒化硼素（ｃＢＮ）及びダイヤモンドの少なくとも一方を含有する焼結体であってもよい。
　インサート１は、全体として多角板形状であってもよい。図１に示す一例のようにインサート１は、概ね四角板形状であってもよい。基体部１ａは、例えば、概ね多角板形状であって、角の一部が切り欠かれた構成であってもよい。図１に示す一例における基体部１ａは、概ね四角板形状であって、角の一部が切り欠かれた構成である。切削部１ｂは、上記の切り欠かれた部分にロウ材などを用いて接合されてもよい。図１に示す一例のように切削部１ｂは、概ね三角板形状であってもよい。
　基体部１ａ及び切削部１ｂは上記の構成に限定されない。例えば、基体部１ａ及び切削部１ｂが、それぞれ四角板形状であって、平面視した場合に同じ形状であってもよい。四角板形状である基体部１ａの上に、四角板形状の切削部１ｂが位置してもよい。
　切削部１ｂは、第１面７と、第１面７の反対側に位置する第２面９と、第１面７及び第２面９の間に位置する第３面１１とを有してもよい。図２に示す一例のように第１面７は、コーナ３及びコーナ３から延びた第１辺５を備えてもよい。図２に示す一例のように、切削部１ｂにおける第２面９及び第３面１１の一部が基体部１ａに接合されてもよい。
　図２に示す一例のように、第１面７が切削部１ｂにおける上方に位置してもよい。このとき、第１面７を便宜的に上面７と言い換えてもよい。図２に示す一例のように、第２面９が切削部１ｂにおける下方に位置してもよい。このとき、第２面９を便宜的に下面９と言い換えてもよい。図２に示す一例のように、第３面１１が上面７及び下面９の間に位置しており、これらの面に接続されてもよい。このとき、第３面１１を便宜的に第１側面１１と言い換えてもよい。
　上面７は多角形状であり、図４に示す一例のように上面７が三角形であってもよい。例えば、図４に示す一例のように上面７は、３つの角及び３つの辺を有してもよい。上面７が三角形である場合に、第１側面１１は３つの面領域によって構成されてもよい。なお、上面７の形状は図４に示す構成に限定されない。例えば、上面７が、四角形、五角形、六角形又は八角形であっても何ら問題ない。
　図４において、コーナ３は、上面７が有する３つの角の１つである。また、第１辺５は、上面７が有する３つの辺のうちの１つである。
　実施形態における上面７は、概ね多角形状であればよく、厳密な意味での多角形状に限定されない。すなわち、多角形状の上面７における辺は、厳密な直線形状に限定されず、例えば、僅かに湾曲した凸曲線形状又は凹曲線形状であってもよい。また、多角形状の上面７における角は、２つの直線が交わった構成に限定されず、例えば、外方に向かって丸みを帯びた形状であってもよい。
　図４に示す一例のように、上面視において第１辺５は直線形状であってもよい。また、コーナ３は、凸曲線形状であってもよい。このとき、コーナ３は、曲率半径が一定である円弧形状であってもよく、また、曲率半径が互いに異なる複数の部位によって構成されてもよい。
　図２に示す一例のように、切削部１ｂは、上面７及び第１側面１１の間に位置する傾斜面１３を有してもよい。傾斜面１３は、上面７に対して傾斜しており、且つ、第１側面１１に対して傾斜してもよい。図５～図８及び図１０においても同様に、傾斜面１３は、上面７及び第１側面１１に対して傾斜してもよい。
　ここで、図２において、上面７の中心（重心）及び下面９の中心（重心）を通る仮想直線を中心軸Ｐ１としたとき、傾斜面１３は、中心軸Ｐ１に対して傾斜してもよい。図５～図８及び図１２においても同様に、傾斜面１３は、中心軸Ｐ１に対して傾斜してもよい。
　図２に示す一例のように、傾斜面１３は、コーナ３及び第１辺５に沿って位置してもよい。ここで、傾斜面１３及び上面７の交わりに位置する稜線を第１稜線１５ａとする。傾斜面１３は、コーナ３および第１辺５に接していてもよい。このように、切削部１ｂは、傾斜面１３及び上面７の交わりに位置する第１稜線１５ａを有してもよい。
　図２に示すように、切削部１ｂは、傾斜面１３及び第１側面１１の交わりに位置する第２稜線１５ｂを有してもよい。第２稜線１５ｂは、概ね、第１稜線１５ａに平行であってもよい。
　切削部１ｂの大きさは特に限定されないが、例えば、上面７における第１辺５の長さが０．２～２ｍｍ程度に設定されてもよい。また、上面７から下面９までの高さが、２～８ｍｍ程度に設定されてもよい。
　図４に示すように、インサート１は、コーナ３の二等分線Ｍを基準として線対称であってもよい。インサート１が線対称である場合には、インサート１は、右勝手及び左勝手の切削加工に使用されてもよい。
　インサート１は、第２稜線１５ｂの少なくとも一部に位置する切刃を有していてもよい。切刃は、被削材を切削するために用いられてもよい。切刃が第２稜線１５ｂの少なくとも一部に位置する場合には、傾斜面１３が、いわゆるランド面として機能してもよい。
　図２及び図４などに示すように、本開示における上面７は、すくい面１６及びブレーカ面１７を有していてもよい。すくい面１６は、コーナ３及び第１辺５に沿って位置してもよい。すくい面１６は、湾曲した面であっても、また、平坦な面であってもよい。ここで、中心軸Ｐ１に直交しており、且つ、上面７及び下面９の間に位置している仮想平面を基準面Ｓとする。すくい面１６は、基準面Ｓに対して平行であってもよい。
　また、すくい面１６は、コーナ３及び第１辺５から内方に向かうにつれて上り傾斜であってもよい。ここで、上り傾斜とは、すくい面１６がコーナ３及び第１辺５から離れるにつれて基準面Ｓから離れることをいう。また、すくい面１６は、コーナ３及び第１辺５から内方に向かうにつれて下り傾斜であってもよい。ここで、下り傾斜とは、すくい面１６がコーナ３及び第１辺５から離れるにつれて基準面Ｓに近づくことをいう。
　図２及び図４のように、ブレーカ面１７は、すくい面１６よりもコーナ３及び第１辺５から離れて位置してもよい。また、ブレーカ面１７は、コーナ３及び第１辺５から内方に向かうにつれて上り傾斜であってもよい。ここで、上り傾斜とは、ブレーカ面１７がコーナ３及び第１辺５から離れるにつれて基準面Ｓから離れることをいう。
　また、ブレーカ面１７は、コーナ３及び第１辺５から内方に向かうにつれて下り傾斜であってもよい。ここで、下り傾斜とは、ブレーカ面１７がコーナ３及び第１辺５から離れるにつれて基準面Ｓに近づくことをいう。
　図５は、中心軸Ｐ１に平行、且つ、上面７を正面視した場合に第１辺５に直交する断面を示す図である。この断面において、第１辺５及び第２稜線１５ｂを結ぶ仮想直線である第１直線Ｌ１を設定する。このとき、傾斜面１３が、第１直線Ｌ１よりも中心軸Ｐ１から離れて位置する第１傾斜面１３ａを有してもよい。
　傾斜面１３は、厳密には第１辺５及び第２稜線１５ｂにおいては、第１直線Ｌ１と交わってもよい。そのため、第１傾斜面１３ａは、第１辺５及び第２稜線１５ｂから離れて位置してもよい。
　第１傾斜面１３ａが第１直線Ｌ１よりも中心軸Ｐ１から離れて位置している場合には、この第１傾斜面１３ａにおける肉厚が確保され易い。この場合、インサート１は、高い耐久性を有する。
　なお、第１傾斜面１３ａは、複数の直線部分で構成されてもよい。
　また、図５に示す一例のように、第１傾斜面１３ａは曲線であってもよい。第１傾斜面１３ａが曲線である場合には、切削加工時に第１傾斜面１３ａに対する抵抗が低下し易い。この場合、インサート１は、高い切削性能を有する。
　なお、第１傾斜面１３ａは、複数の直線部分と複数の曲線部分とで構成されてもよい。また、第１傾斜面１３ａは、一様の曲率半径の曲線であってもよく、互いに曲率半径が異なる複数の曲線部位によって構成されてもよい。
　図５に示す一例のように、第１傾斜面１３ａは、第１部１９と、第２部２１と、第３部２３と、を有してもよい。第１部１９は第１稜線１５ａに近接してもよい。言い換えれば、第１部１９は第１稜線１５ａと隣り合ってもよい。第２部２１は、第２稜線１５ｂに近接してもよい。言い換えれば、第２部２１は第２稜線１５ｂと隣り合ってもよい。第３部２３は、第１部１９及び第２部２１の間に位置してもよい。
　第１部１９の曲率半径を第１曲率半径Ｒ１、第２部２１の曲率半径を第２曲率半径Ｒ２、第３部２３の曲率半径を第３曲率半径Ｒ３とする。このとき、第３曲率半径Ｒ３は、第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２よりも大きくてもよい。言い換えれば、第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２は、第３曲率半径Ｒ３より小さくてもよい。
　第１傾斜面１３ａが上記の構成を有する場合には、切削加工時におけるインサート１と被削材との接触面積が小さくなり易い。そのため、切削加工時の抵抗が低下する。したがって、インサート１は、高い加工精度を有する。
　第１曲率半径１、第２曲率半径Ｒ２及び第３曲率半径Ｒ３の値は、特に限定されないが、Ｒ３は、５Ｒ１～１０Ｒ１の関係で表される値に設定され得る。また、Ｒ３は２０Ｒ２～３３Ｒ２の関係で表される大きさに設定され得る。具体的には、例えば、Ｒ１は２０～５０ｍｍ、Ｒ２は５～１５ｍｍ、Ｒ３は１００～５００ｍｍの値に設定され得る。
　また、図５及び図６に示す一例のように、第１曲率半径Ｒ１は、第２曲率半径Ｒ２よりも大きくてもよい。なお、図６は、実施形態の１つのインサート１における図５に相当する断面図である。第１傾斜面１３ａが上記の構成を有する場合には、切削加工時において、切刃５が欠損しにくく、かつ、第２稜線１５ｂにおける抵抗が低下しやすい。図７及び図８に示す一例のように、第２曲率半径Ｒ２は、第１曲率半径Ｒ１よりも大きくてもよい。なお、図７及び図８は、実施形態の１つのインサート１における図５に相当する断面図である。
　第１傾斜面１３ａが上記の構成を有する場合には、切削加工時において、第２稜線１５ｂにおけるチッピングが生じにくく、かつ、切刃５における抵抗が低下しやすい。
　また、図５に示すように、中心軸Ｐ１に沿った方向における、第１稜線１５ａ及び第１部１９の下面９の側の端部の距離を第１距離ｈ１、中心軸Ｐ１に沿った方向における、第２部２１の上面７の側の端部及び第２稜線１５ｂの距離を第２距離ｈ２、中心軸Ｐ１に沿った方向における、第３部２３の上面７の側の端部及び下面９の側の端部の距離を第３距離ｈ３とする。このとき、第３距離ｈ３は、第１距離ｈ１及び第２距離ｈ２よりも大きくてもよい。
　第１傾斜面１３ａが上記構成を有する場合には、第１傾斜面１３ａは高い耐久性を有する。
　図５及び図７に示す一例のように、第１距離ｈ１は、第２距離ｈ２よりも大きくてもよい。切削加工時において切屑は第３部２３から第１部１９に向かって流れる。第１距離ｈ１が第２距離ｈ２よりも大きい場合、第３部２３から第１部１９にかけての第１傾斜面１３ａの形状変動が小さくなりやすい。したがって、切屑排出が良好になりやすい。
　また、第２距離ｈ２が相対的に小さい場合には、第２部２１における被削材との接触面積が小さくなり易い。したがって、切削加工時において、第２部２１における抵抗が低下し易い。
　一方、図６及び図８に示す一例のように、第２距離ｈ２は、第１距離ｈ１よりも大きくてもよい。第１傾斜面１３ａが上記構成を有する場合には、切削加工時において、第２稜線１５ｂにおけるチッピングが生じにくい。
　図９に示す一例のように、第１傾斜面１３ａは、第２部２１と第３部２３との間に位置する第４部２４をさらに有してもよい。
　図１１は、第１傾斜面１３ａと交わり、且つ、中心軸Ｐ１に直交する断面である。この断面において、第１傾斜面１３ａは、第１の凸曲線２５と、第２の凸曲線２７と、第３の凸曲線２９と、を有してもよい。第２の凸曲線２７は、第１の凸曲線２５の隣に位置してもよい。第３の凸曲線２９は、第２の凸曲線２７の隣に位置してもよい。
　第１の凸曲線２５の頂部２５ａ及び第２の凸曲線２７の頂部２７ａの距離を距離ｄ１、第２の凸曲線２７の頂部２７ａ及び第３の凸曲線２９の頂部２９ａの距離を距離ｄ２と設定する。このとき、距離ｄ１及び距離ｄ２は等しくてもよい。
　第１傾斜面１３ａが上記の構成を有する場合には、クーラントを用いた切削加工において、クーラントが第１傾斜面１３ａの広い範囲に供給され易い。また、第１傾斜面１３ａが上記の構成を有する場合には、第１傾斜面１３ａが周期的な凹凸を有することになる。そのため、第１傾斜面１３ａが非周期的な凹凸を有する場合と比較して、切屑が良好に排出され易い。
　なお、ｄ１及びｄ２は厳密に等しくなくてもよい。一例ではあるが、ｄ１及びｄ２は、０．５～１０μｍであってもよい。
　図２及び図４に示す一例のように、傾斜面１３は、第１傾斜面１３ａよりもコーナ３から離れて位置する第２傾斜面１３ｂをさらに有してもよい。第２傾斜面１３ｂは、第１傾斜面１３ａに接続されてもよい。
　図１２は、中心軸Ｐ１に平行、且つ、上面７を正面視した場合に第１辺５に直交するとともに第２傾斜面１３ｂを通る断面である。この断面において、第２傾斜面１３ｂは、第１直線Ｌ１よりも中心軸Ｐ１の近くに位置してもよい。ただし、図１２に示す一例においては、第２傾斜面１３ｂが第１稜線１５ａ及び第２稜線１５ｂと交わっている。そのため正確には、これらの交点を除いて、第２傾斜面１３ｂは、第１直線Ｌ１よりも中心軸Ｐ１の近くに位置してもよい。
　第２傾斜面１３ｂが上記の構成を有する場合には、傾斜面１３において切屑排出のスペースが確保され易い。したがって、インサート１が、高い切屑排出性を有する。
　図１に示す一例のように、基体部１ａは、上端面３３を有してもよい。また、基体部１ａは、上端面３３の反対側に位置する下端面３５を有してもよい。また、基体部１ａは、上端面３３と下端面３５との間に位置する第２側面３６を有してもよい。
　インサート１は、上端面３３において開口する穴３７を有してもよい。穴３７は、下端面３５にまで貫通してもよい。また、穴３７は上記の形態に限定されず、例えば、インサート１の第２側面３６に開口していてもよく、インサート１の第２側面３６を構成する複数の平らな面領域のうちの１つから、この面領域の反対側に位置する別の１つにかけて貫通してもよい。なお、図１において、穴３７の中心軸Ｐ２は２点鎖線にて示される。図１に示す一例のように、穴３７の中心軸Ｐ２が切削部１ｂの中心軸Ｐ１と平行であってもよい。
　穴３７は、インサート１をホルダに装着する際の固定具の挿入穴として用いることが可能である。固定具の例として、ネジ、クランプ部材及びくさびなどが挙げられる。
　図１３及び図１４に示すように、上面７の正面視において、傾斜面１３は、コーナ３から離れるにしたがって第１辺５に直交する方向の幅が広くなる部分を有してもよい。
　傾斜面１３が上記の構成を有する場合には、切削加工時において、切屑が傾斜面１３を流れる際のスペースが確保され易いため、インサート１は、良好な切屑排出性を有する。
　また、図１３に示すように、基体部１ａが、上端面３３及び第２側面３６の間に位置する第３傾斜面３９をさらに有してもよい。第３傾斜面３９は、上端面３３及び第２側面３６に対して傾斜してもよい。
　また、第３傾斜面３９及び傾斜面１３の間に段差がなく、第３傾斜面３９が傾斜面１３に滑らかに接続されてもよい。例えば、図１３に示すように第３傾斜面３９が、傾斜面１３と同じ平面上に位置してもよい。この場合には、インサート１が欠けにくい。
　さらに、図１４に示すように、上端面３３の全体が、第３傾斜面３９を介して第２側面３６に接続されてもよい。基体部１ａが上記の構成を有する場合には、インサート１がさらに欠けにくい。
　切削部１ｂの材質としては、立方晶窒化硼素及びダイヤモンドが挙げられる。ダイヤモンドとしては、例えば、多結晶ダイヤモンド及び単結晶ダイヤモンド（ＳＣＤ）が挙げられる。切削部１ｂは、これらの材質の一つのみを含有してもよく、また、複数を含有してもよい。また、切削部１ｂは、これらの材質を主成分として含有するのであれば、これらの材質以外の材質を含有してもよい。なお、ここで主成分としては、質量比で含有比率が最も大きいことを意味している。
　基体部１ａの材質としては、例えば、超硬合金、サーメット及びセラミックスが挙げられる。
　また、インサート１は、上記の基体部１ａ及び切削部１ｂのみによって構成されてもよいが、例えば、基体部１ａ及び切削部１ｂの部位に加えて、これらの部位の表面を被覆する被覆層を備えてもよい。被覆層は、基体部１ａ及び切削部１ｂによって構成される基体の表面の全体を覆ってもよく、また、基体の表面の一部のみを覆ってもよい。
　被覆層の材質としては、例えば、酸化アルミニウム（アルミナ）、並びに、チタンの炭化物、窒化物、酸化物、炭酸化物、窒酸化物、炭窒化物及び炭窒酸化物などが挙げられる。被覆層は、上記の材質のうち１つのみを含有してもよく、また、複数を含有してもよい。
　また、被覆層は、１つのみの層によって構成されてもよく、複数の層が積層された構成であってもよい。なお、被覆層の材質としては、これらに限定されない。被覆層は、例えば、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いることによって、基体の上に位置させることが可能である。
　＜切削工具＞
　次に、切削工具１０１について図面を用いて説明する。
　切削工具１０１は、図１５に示すように、第１端１０５ａから第２端１０５ｂに向かって延びたホルダ１０５を有してもよい。ホルダ１０５は、第１端１０５ａの側にポケット１０３（インサートポケット）を有してもよい。切削工具１０１は、ポケット１０３に位置する上記のインサート１を備えてもよい。切削工具１０１においては、第２稜線のうち切刃として用いられる部分の少なくとも一部がホルダ１０５の第１端１０５ａから突出するように、インサート１が装着されてもよい。
　ホルダ１０５は、細長く伸びた棒形状をなしてもよい。そして、ホルダ１０５の第１端１０５ａの側には、ポケット１０３が１つ設けられてもよい。ポケット１０３は、インサート１が装着される部分であり、ホルダ１０５における第１端１０５ａの側の端面に対して開口してもよい。このとき、ポケット１０３がホルダ１０５の側面に対しても開口している場合には、インサート１の装着を容易に行うことができる。図１５に示す一例におけるポケット１０３は、ホルダ１０５の下面に対して概ね平行な着座面と、この着座面に対して傾斜する拘束側面とを有してもよい。
　ポケット１０３にはインサート１が位置してもよい。このとき、インサート１の下端面がポケット１０３に直接に接してもよく、また、インサート１とポケット１０３との間にシートが挟まれてもよい。
　図１５に示す一例のように、インサート１は、クランプ部材１０７によって、ホルダ１０５に装着されてもよい。すなわち、クランプ部材１０７の頭部がインサート１の穴の内壁に押し当てられ、インサート１をポケット１０３に拘束してもよい。
　ホルダ１０５の部材としては、鋼、鋳鉄などが用いられてもよい。特に、これらの部材の中で鋼が用いられた場合には、ホルダ１０５の靱性が高い。
　実施形態においては、いわゆる旋削加工に用いられる切削工具が例示される。旋削加工としては、例えば、内径加工、外径加工、端面加工及び溝入れ加工が挙げられる。なお、切削工具としては旋削加工に用いられるものに限定されない。例えば、転削加工に用いられる切削工具に上記のインサート１を用いてもよい。
　＜切削加工物の製造方法＞
　次に、本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。
　切削加工物は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。実施形態における切削加工物の製造方法は、以下の工程を備える。すなわち、
（１）被削材２０１を回転させる工程と、
（２）回転している被削材２０１に上記実施形態に代表される切削工具１０１を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備える。
　より具体的には、まず、図１６に示すように、被削材２０１を軸Ｏ１の周りで回転させるとともに、被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近付ける。次に、図１７に示すように、切削工具１０１における切刃の少なくとも一部を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する。そして、図１８に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける。
　図１６に示す限定されない一例においては、軸Ｏ１を固定するとともに被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１をＹ１方向に移動させることによって被削材２０１に近づけている。また、図１７に示す限定されない一例においては、回転している被削材２０１にインサート１におけるコーナ及び第１辺のうち切刃として用いられる部分の少なくとも一部を接触させ、Ｘ１方向に移動させることによって被削材２０１を切削している。また、図１８に示す限定されない一例においては、被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１をＹ２方向に移動させることによって遠ざけている。
　なお、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１に接触させる、あるいは、切削工具１０１を被削材２０１から離しているが、当然ながらこのような形態に限定されない。
　例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０１を回転させた状態を維持して、被削材２０１の異なる箇所にインサート１におけるコーナ及び第１辺のうち切刃として用いられる部分の少なくとも一部を接触させる工程を繰り返せばよい。
　なお、被削材２０１の材質の代表例としては、焼入鋼、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。
　　１・・・切削インサート（インサート）
　　１ａ・・基体部
　　１ｂ・・切削部
　　３・・・コーナ
　　５・・・第１辺
　　７・・・第１面（上面）
　　９・・・第２面（下面）
　１１・・・第３面（第１側面）
　１３・・・傾斜面
　１３ａ・・第１傾斜面
　１３ｂ・・第２傾斜面
　１５ａ・・第１稜線
　１５ｂ・・第２稜線
　１６・・・すくい面
　１７・・・ブレーカ面
　１９・・・第１部
　２１・・・第２部
　２３・・・第３部
　２４・・・第４部
　２５・・・第１の凸曲線
　２５ａ・・第１の凸曲線の頂部
　２７・・・第２の凸曲線
　２７ａ・・第２の凸曲線の頂部
　２９・・・第３の凸曲線
　２９ａ・・第３の凸曲線の頂部
　３３・・・上端面
　３５・・・下端面
　３６・・・第２側面
　３７・・・穴
　３９・・・第３傾斜面
１０１・・・切削工具
１０３・・・ポケット
１０５・・・ホルダ
１０７・・・クランプ部材
２０１・・・被削材
　Ｐ１・・・中心軸
　Ｐ２・・・中心軸
　Ｌ１・・・第１直線
　Ｒ１・・・第１曲率半径
　Ｒ２・・・第２曲率半径
　Ｒ３・・・第３曲率半径
　ｈ１・・・第１距離
　ｈ２・・・第２距離
　ｈ３・・・第３距離
　　Ｓ・・・基準面
　　Ｍ・・・二等分線

Claims (11)

  1. 　コーナ及び前記コーナから延びた第１辺を備えた第１面と、
    　前記第１面の反対側に位置する第２面と、
    　前記第１面及び前記第２面の間に位置する第３面と、
    　前記第１面及び前記第３面の間に位置する傾斜面と、
    　前記傾斜面及び前記第１面の交わりに位置する第１稜線と、
    　前記傾斜面及び前記第３面の交わりに位置する第２稜線と、を備え、
    　前記第１面の中心及び前記第２面の中心を通る仮想直線が中心軸であって、
    　前記中心軸に平行、且つ、前記第１面を正面視した場合に前記第１辺に直交する断面において、
    　　前記第１稜線及び前記第２稜線を結ぶ仮想直線が第１直線であって、
    　　前記傾斜面は、前記第１直線よりも前記中心軸から離れて位置する第１傾斜面を有する、切削インサート。
  2. 　前記断面において、前記第１傾斜面は曲線である、請求項１に記載の切削インサート。
  3. 　前記断面において、前記第１傾斜面は、
    　　前記第１稜線に近接する第１部と、
    　　前記第２稜線に近接する第２部と、
    　　前記第１部及び前記第２部の間に位置する第３部と、を有し、
    　前記第１部の曲率半径が第１曲率半径、前記第２部の曲率半径が第２曲率半径、前記第３部の曲率半径が第３曲率半径であって、
    　前記第３曲率半径は、前記第１曲率半径及び前記第２曲率半径よりも大きい、請求項２に記載の切削インサート。
  4. 　前記第１曲率半径は、前記第２曲率半径よりも大きい、請求項３に記載の切削インサート。
  5. 　前記断面において、前記第１傾斜面は、
    　　前記第１稜線に接続された第１部と、
    　　前記第２稜線に接続された第２部と、
    　　前記第１部及び前記第２部の間に位置する第３部と、を有し、
    　前記中心軸に沿った方向における、前記第１稜線及び前記第１部の前記第２面の側の端部の距離が第１距離、前記中心軸に沿った方向における、前記第２部の前記第１面の側の端部及び前記第２稜線の距離が第２距離、前記中心軸に沿った方向における、前記第３部の前記第１面の側の端部及び前記第２面の側の端部の距離が第３距離であって、
    　前記第３距離は、前記第１距離及び前記第２距離よりも大きい、請求項１～４のいずれか１つに記載の切削インサート。
  6. 　前記第１距離は、前記第２距離よりも大きい、請求項５に記載の切削インサート。
  7. 　前記第１傾斜面と交わり、且つ、前記中心軸に直交する断面において、
    　前記第１傾斜面は、
    　　第１の凸曲線と、
    　　前記第１の凸曲線の隣に位置する第２の凸曲線と、
    　　前記第２の凸曲線の隣に位置する第３の凸曲線と、を有しており、
    　前記第１の凸曲線の頂部及び前記第２の凸曲線の頂部の距離は、前記第２の凸曲線の頂部及び前記第３の凸曲線の頂部の距離と等しい、請求項１～６のいずれか１つに記載の切削インサート。
  8. 　前記傾斜面は、前記第１傾斜面よりも前記コーナから離れて位置する第２傾斜面をさらに備え、
    　前記中心軸に平行、且つ、前記第１面を正面視した場合に前記第１辺に直交するとともに前記第２傾斜面を通る断面において、
    　前記第２傾斜面は、前記第１直線よりも前記中心軸の近くに位置する、請求項１～７のいずれか１つに記載の切削インサート。
  9. 　前記第１面の正面視において、前記傾斜面は、前記コーナから離れるにしたがって前記第１辺に直交する方向の幅が広い部分を有する、請求項１～８のいずれか１つに記載の切削インサート。
  10. 　先端側に位置するポケットを有するホルダと、
    　前記ポケット内に位置する、請求項１～８のいずれか１つに記載の切削インサートと、を有する切削工具。
  11. 　被削材を回転させ、
    　回転している前記被削材に請求項９に記載の切削工具を接触させ、
    　前記切削工具を前記被削材から離す、ことを備えた切削加工物の製造方法。
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