WO2020066925A1 - 組立方法及びそれを用いたガス発生器の組立方法 - Google Patents

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WO2020066925A1
WO2020066925A1 PCT/JP2019/037056 JP2019037056W WO2020066925A1 WO 2020066925 A1 WO2020066925 A1 WO 2020066925A1 JP 2019037056 W JP2019037056 W JP 2019037056W WO 2020066925 A1 WO2020066925 A1 WO 2020066925A1
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peripheral wall
wall portion
peripheral surface
diffuser
fragile
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PCT/JP2019/037056
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English (en)
French (fr)
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佑介 中安
勝大 井本
Original Assignee
株式会社ダイセル
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/217—Inflation fluid source retainers, e.g. reaction canisters; Connection of bags, covers, diffusers or inflation fluid sources therewith or together

Definitions

  • the present invention relates to an assembling method and an assembling method of a gas generator using the assembling method.
  • the diffuser is fixed to the pressure vessel by caulking a cylindrical projection formed on the pressure vessel against a flange-like edge of the diffuser.
  • the technology of the present disclosure is to fix a first member to a second member, and to expand a part of a first peripheral wall portion of the first member in an outer diameter direction to form the first member.
  • An assembling method is adopted in which a part of the outer peripheral surface of the one peripheral wall portion is in contact with the inner peripheral surface of the second member. According to such an assembling method, the first peripheral member can be easily fixed to the second member without the necessity of forming the second peripheral wall with a length in consideration of the swaging margin.
  • the technology of the present disclosure relates to an end formed with an opening, the other end facing the one end, the one end connected to the other end, and formed into a first ring.
  • first peripheral wall portion is enlarged in an outer radial direction, and a part of the outer peripheral surface is brought into contact with the inner peripheral surface, thereby forming the first peripheral wall portion. It includes securing the timber to the second member, an assembly method.
  • a load is applied to the first member from the other end side toward the installation surface, a part of the first peripheral wall is enlarged in the outer radial direction, and a part of the outer peripheral surface is changed to the inner peripheral surface.
  • the first member is fixed to the second member by bringing the part of the outer peripheral surface into contact with the inner peripheral surface.
  • it is not necessary to strictly set the gap between the first peripheral wall and the second peripheral wall when the first member is installed on the second member, and the load is applied to the first member. Since the amount of deformation of the first peripheral wall in the outer radial direction can be easily controlled, the first member can be easily fixed to the second member.
  • the second member is a tip portion of the second peripheral wall portion, the flange portion extending in an inner diameter direction of the second peripheral wall portion, and a flange portion surrounded by the flange portion.
  • the first outer diameter may be smaller than the opening diameter of the flange opening.
  • the portion of the first peripheral wall portion whose diameter has been increased is a flange portion. It is possible to prevent the first peripheral wall from falling out of the second peripheral wall and the first member from falling off from the second member. Thereby, the first member can be easily and more firmly fixed to the second member.
  • a part of the outer peripheral surface expanded in the outer radial direction may be in contact with both the inner peripheral surface of the second peripheral wall portion and the flange portion.
  • the second member may include a concave portion formed on the inner peripheral surface of the second peripheral wall. Then, in fixing the first member to the second member, a part of the first peripheral wall portion is increased in diameter in an outer diameter direction toward the concave portion, and a part of the outer peripheral surface is placed in the concave portion. It may include fitting. According to such an assembling method, the enlarged diameter of the outer peripheral surface is hardly removed from the inside of the recess, and the first member can be easily and firmly fixed to the second member.
  • the first member may include one or more fragile portions formed on the first peripheral wall portion and having a wall thickness smaller than other portions of the first peripheral wall portion.
  • fixing the first member to the second member may include expanding a part of the first peripheral wall in the outer diameter direction with the fragile portion as a fulcrum.
  • the first member may include one or more fragile portions.
  • a part of the first peripheral wall portion is expanded in the outer diameter direction with the weak portion as a fulcrum, and is brought into contact with the inner peripheral surface of the second peripheral wall portion. Can be.
  • the fragile portion as a fulcrum, the diameter of the first peripheral wall portion can be more easily increased, and the first member can be easily fixed to the second member.
  • the fragile portion is formed in the circumferential direction of the first peripheral wall portion so as to enlarge a part of the first peripheral wall portion in the outer diameter direction.
  • the plurality of fragile portions are arranged such that a first fragile portion formed on an inner peripheral side of the first peripheral wall portion and an outer peripheral surface of the first peripheral wall portion perpendicular to the outer peripheral surface. And a second fragile portion formed at a position that does not overlap with the first fragile portion when viewed in the direction in which the first fragile portion is formed. Then, when the first member is fixed to the second member, the first peripheral wall portion between the first fragile portion and the second fragile portion is radially expanded in an outer radial direction to increase the outer peripheral surface. It may include contacting a part with the inner peripheral surface.
  • the first member may include a plurality of fragile portions.
  • the first peripheral wall portion may include a flare portion that is formed closer to the one end portion than the fragile portion and is larger in diameter than the first outer diameter. Then, in fixing the first member to the second member, the flare portion is further expanded in the outer diameter direction with the weak portion as a fulcrum, and the outer peripheral surface of the flare portion is changed to the inner peripheral surface. Contacting may be included.
  • the first member may include one fragile portion and a flare portion whose diameter has been increased in advance.
  • the flare portion can be further expanded in diameter with the fragile portion as a fulcrum, and can be brought into contact with the inner peripheral surface of the second peripheral wall portion. In such an assembling method, by using the fragile portion as a fulcrum, the diameter of the flare portion can be further increased, and the first member can be easily fixed to the second member.
  • the technology of the present disclosure can be grasped from the aspect of the gas generator assembling method. That is, the technology of the present disclosure is a method of assembling a gas generator for discharging a gas sealed or generated in a predetermined space formed inside a housing from a diffuser fixed to the housing, wherein the first member Is the diffuser, the second member is the housing, and the housing has an installation surface formed on an end surface in a direction of moving the gas from the predetermined space toward the diffuser; A communication hole formed in the surface and communicating with the diffuser; and the second peripheral wall formed around the communication hole, wherein the diffuser includes the first peripheral wall and the other end.
  • the method includes aligning the opening and the communication hole, and installing the one end on the installation surface, In fixing the diffuser to the housing, a part of the first peripheral wall portion on the one end side with respect to the gas discharge hole is enlarged in an outer radial direction to partially form the outer peripheral surface with the inner peripheral surface. Abutting.
  • the gas generator assembling method can use the above-described assembling method of the present disclosure. According to the gas generator assembling method of the present disclosure, the diffuser can be easily fixed to the housing.
  • the first member includes one or more fragile portions formed on the first peripheral wall portion and having a wall thickness smaller than other portions of the first peripheral wall portion. May be. Then, fixing the first member to the second member may include expanding a part of the first peripheral wall in the outer diameter direction with the fragile portion as a fulcrum. Thus, the first member may include one or more fragile portions.
  • the plurality of fragile portions are arranged such that a first fragile portion formed on an inner peripheral side of the first peripheral wall portion and an outer peripheral surface of the first peripheral wall portion perpendicular to the outer peripheral surface. And a second fragile portion formed at a position that does not overlap with the first fragile portion when viewed in the direction in which the first fragile portion is formed. Then, when the first member is fixed to the second member, the first peripheral wall portion between the first fragile portion and the second fragile portion is radially expanded in an outer radial direction to increase the outer peripheral surface. It may include contacting a part with either the inner peripheral surface or the flange.
  • the first member may be fixed to the second member by bringing a part of the outer peripheral surface into contact with the inner peripheral surface of the second peripheral wall portion or the flange portion. Even in such an assembling method, the first member can be easily fixed to the second member.
  • the first peripheral wall portion may include a flare portion that is formed closer to the one end portion than the fragile portion and is larger in diameter than the first outer diameter. Then, in fixing the first member to the second member, the flare portion is further expanded in the outer diameter direction with the weak portion as a fulcrum, and the outer peripheral surface in the flare portion is the inner peripheral surface or The method may include contacting any one of the flange portions. In this assembling method, the flare portion further expanded in the outer diameter direction is brought into contact with either the inner peripheral surface of the second peripheral wall portion or the flange portion. In this manner, the first member may be fixed to the second member by bringing the flare portion into contact with the inner peripheral surface of the second peripheral wall portion or the flange portion. Even in such an assembling method, the first member can be easily fixed to the second member.
  • the technology of the present disclosure can be grasped from the aspect of the gas generator assembling method. That is, the technology of the present disclosure relates to a method of assembling a gas generator for discharging a gas sealed or generated in a predetermined space formed inside a housing from a diffuser fixed to the housing, wherein the first member Is the diffuser, the second member is the housing, and the housing has an installation surface formed on an end surface in a direction of moving the gas from the predetermined space toward the diffuser; A communication hole formed in the surface and communicating with the diffuser; and the second peripheral wall formed around the communication hole, wherein the diffuser includes the first peripheral wall and the other end.
  • the method includes aligning the opening and the communication hole, and installing the one end on the installation surface, In fixing the diffuser to the housing, a part of the first peripheral wall portion on the one end side with respect to the gas discharge hole is enlarged in an outer radial direction to partially form the outer peripheral surface with the inner peripheral surface. Alternatively, it may include contacting any of the flanges.
  • the gas generator assembling method can use the above-described assembling method of the present disclosure.
  • the diffuser may be fixed to the housing by bringing a part of the outer peripheral surface of a part of the first peripheral wall portion having an enlarged diameter into contact with the flange portion. According to the gas generator assembling method of the present disclosure, the diffuser can be easily fixed to the housing.
  • members can be easily fixed.
  • FIG. 1A is a diagram illustrating a first member used in the assembling method according to the first embodiment.
  • FIG. 1B is a diagram illustrating a second member used in the assembling method according to the first embodiment.
  • FIGS. 2A and 2B are diagrams illustrating a second member used in the assembling method according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a flowchart related to the assembling method according to the first embodiment.
  • FIGS. 4A and 4B are diagrams illustrating an assembling method according to the first embodiment.
  • FIGS. 5A and 5B are views showing an assembling method of a comparative example.
  • FIG. 6A is a diagram illustrating a second member used in the assembling method according to the second embodiment.
  • FIG. 6B is a diagram illustrating an assembling method according to the second embodiment.
  • FIGS. 7A and 7B are diagrams illustrating an assembling method according to a modification of the second embodiment.
  • FIG. 8A is a diagram illustrating a second member used in the assembling method according to the third embodiment.
  • FIG. 8B is a diagram illustrating an assembling method according to the third embodiment.
  • FIG. 9A is a diagram illustrating a first member used in the assembling method according to the fourth embodiment.
  • FIG. 9B is a diagram illustrating an assembling method according to the fourth embodiment.
  • FIG. 10A is a diagram illustrating a tenth member used in the assembly method according to the fifth embodiment.
  • FIG. 10B illustrates an assembling method according to the fifth embodiment.
  • FIG. 11A is a diagram illustrating a diffuser used in the method for assembling the gas generator according to the sixth embodiment.
  • FIG. 11B is a diagram illustrating a housing used in the method for assembling the gas generator according to the sixth embodiment.
  • FIG. 12 is a diagram illustrating a method of assembling the gas generator according to the sixth embodiment.
  • FIG. 1A is an axial sectional view of a first member 10 used in an assembling method according to Example 1 of the present embodiment.
  • the first member 10 has a columnar external shape, and includes one end 14 in which the opening 12 is formed, and the other end 16 facing the one end 14.
  • the one end 14 and the other end 16 correspond to a cylindrical bottom surface.
  • the opening 12 is formed by opening the entire bottom surface on the one end 14 side.
  • the first member 10 includes a first peripheral wall portion 18 connecting the one end portion 14 and the other end portion 16.
  • the first peripheral wall portion 18 corresponds to a cylindrical side surface portion.
  • the first peripheral wall portion 18 has an outer peripheral surface 18a formed in an annular shape and defined by the first outer diameter D1.
  • the first member 10 has a substantially cup-like shape including a space 13 surrounded by the other end 16 and the first peripheral wall 18.
  • the first member 10 is formed of, for example, a predetermined metal.
  • FIG. 1B is an axial sectional view of the second member 20 used in the assembling method according to the present embodiment.
  • the second member 20 includes a main body 22 having a columnar appearance.
  • the main body 22 has a hollow cylindrical shape provided with a space 23 by being formed in a hollow shape.
  • an installation surface 24 on which the one end 14 of the first member 10 is installed is formed at one end of the main body 22 at one end of the main body 22 at one end of the main body 22, an installation surface 24 on which the one end 14 of the first member 10 is installed is formed.
  • the installation surface 24 has a flat surface on which the one end 14 of the first member 10 can be installed without any gap.
  • FIG. 1B illustrates one end of the main body 22 on which the installation surface 24 is formed.
  • a second peripheral wall portion 26 that is formed in a ring shape and protrudes from the installation surface 24 is formed.
  • the second peripheral wall portion 26 is formed to extend in a direction normal to the installation surface 24.
  • the second peripheral wall portion 26 has an inner peripheral surface 26a defined by the second inner diameter D2.
  • the second inner diameter D2 is formed to have a fixed length from the installation surface 24 side to the tip of the second peripheral wall portion 26.
  • the second inner diameter D2 is formed to be larger than the first outer diameter D1 of the first member 10.
  • FIG. 2A is a plan view of the second member 20 when the installation surface 24 is viewed in a normal direction.
  • the second peripheral wall portion 26 when the installation surface 24 is viewed in the normal direction, the second peripheral wall portion 26 is formed to have a circular shape.
  • the second peripheral wall portion 26 is provided continuously over the entire circumference along the circumferential direction.
  • the second peripheral wall portion 26 may be provided intermittently along the circumferential direction.
  • a plurality of second peripheral wall portions 26 may be provided intermittently along the circumferential direction.
  • the second inner diameter D2 is the diameter of the virtual circle r1 including the inner peripheral surfaces 26a of the plurality of second peripheral wall portions 26.
  • the second member 20 has the installation surface 24 on which the one end portion 14 of the first member 10 is installed, the annular shape protruding from the installation surface 24, and the second inner diameter D2 larger than the first outer diameter D1.
  • a second peripheral wall portion 26 having an inner peripheral surface 26a defined.
  • the second member 20 is formed of, for example, a predetermined metal.
  • FIG. 3 is a flowchart of the assembling method according to the present embodiment.
  • 4A and 4B are cross-sectional views of the first member 10 and the second member 20 in the axial direction.
  • the first member 10 shown in FIG. 1A is prepared (Step S101).
  • step S102 following step S101 the second member 20 shown in FIG. 1B is prepared.
  • step S103 the first member 10 is installed on the second member 20. Specifically, the one end 14 of the first member 10 is installed on the installation surface 24 of the second member 20 such that the first peripheral wall 18 is located inside the second peripheral wall 26.
  • FIG. 4A shows a state where the first member 10 is installed on the second member 20. When the first member 10 is installed on the second member 20, the opening 12 faces the installation surface 24.
  • step S104 following step S103 the first member 10 is fixed to the second member 20.
  • FIG. 4B shows a state where the first member 10 is fixed to the second member 20.
  • a predetermined load is applied to the first member 10 from the other end 16 toward the installation surface 24, and the first member 10 is plastically deformed so that a part of the first peripheral wall 18 expands in the outer diameter direction.
  • the enlarged diameter portion 18b is formed.
  • the largest diameter portion (tip portion) of the largest diameter portion 18b is enlarged until it has the same diameter as the second inner diameter D2, and the outer peripheral surface 18a of the largest diameter portion is in contact with the inner peripheral surface 26a. I have.
  • a fragile portion 15 (see FIGS. 9 and 10) described later is formed on the first peripheral wall portion 18 and installed from the other end portion 16 side.
  • the enlarged diameter portion 18b may be formed by applying a predetermined load to the first member 10 toward the surface 24.
  • a diameter-enlarged portion which is previously expanded in diameter from a part of the first peripheral wall portion 18 and which is larger than the first outer diameter D1 and whose outer diameter is smaller than the second inner diameter D2 is formed in advance. deep.
  • a predetermined load is applied to the first member 10 from the other end 16 toward the installation surface 24 to further expand the diameter of the enlarged portion.
  • the enlarged diameter portion 18b may be formed.
  • the enlarged diameter portion 18b is formed over the entire circumference along the circumferential direction of the first peripheral wall portion 18, and the outer peripheral surface 18a at the largest diameter portion of the enlarged diameter portion 18b is formed in the circumferential direction. Is in contact with the inner peripheral surface 26a over the entire circumference.
  • the outer peripheral surface 18a at the largest diameter portion of the large diameter portion 18b is The inner peripheral surfaces 26a of the plurality of second peripheral wall portions 26 are in contact with each other.
  • a load is applied to the first member 10 from the other end 16 toward the installation surface 24, and a part of the first peripheral wall portion 18 is enlarged in the outer diameter direction.
  • a part of the outer peripheral surface 18a (the enlarged diameter portion 18b) is brought into contact with the inner peripheral surface 26a.
  • the first member 10 is fixed to the second member 20 by bringing the part of the outer peripheral surface 18a into contact with the inner peripheral surface 26a.
  • the amount of deformation of the first peripheral wall portion 18 in the outer diameter direction can be easily controlled by the applied load. Therefore, according to the assembling method according to the present embodiment, the first member 10 can be easily fixed to the second member 20.
  • FIG. 5A and 5B are axial cross-sectional views of the first member 100 and the second member 200 used in the assembling method according to Comparative Example 1.
  • FIG. 5A and 5B show a state where the first member 100 is installed on the second member 200.
  • the first member 100 has a columnar external shape similarly to the first member 10 shown in FIG. One end portion 140, the other end portion 160 facing the one end portion 140, and the first peripheral wall portion 180 connecting the one end portion 140 and the other end portion 160 are provided.
  • the first member 100 is provided with a flange-like edge portion 190 formed on the one end portion 140 side and extending in the outer radial direction of the first peripheral wall portion 180.
  • the edge portion 190 is formed so as to circumferentially surround the opening 120 when the first member 100 is viewed from the one end portion 140 side or the other end portion 160 side.
  • the second member 200 includes a main body 220 having a columnar external shape, similarly to the second member 20 shown in FIG. 1B.
  • a mounting surface 240 formed at one end of the main body 220 to mount the one end 140 of the first member 100, and a second peripheral wall 260 protruding from the mounting surface 240 and formed in an annular shape.
  • the inner diameter of the inner peripheral surface 260 a of the second peripheral wall 260 is larger than the outer diameter of the edge 190 of the first member 100.
  • one end 140 is installed on the installation surface 240, and the first member 100 including the edge 190 in the second peripheral wall 260 is formed.
  • the first member 100 is installed on the second member 200 so as to fit.
  • the second peripheral wall 260 is bent toward the inner peripheral surface 260a and plastically deformed, and the edge 190 is caulked by the second peripheral wall 260.
  • the second peripheral wall portion 260 needs to have a crimp allowance that is a length necessary to bend toward the inner peripheral surface 260a side.
  • FIG. 5A shows a comparative example in which the swaging margin is not formed sufficiently long. In this case, it is difficult to bend the second peripheral wall 260 toward the inner peripheral surface 260a. For this reason, the second peripheral wall portion 260 cannot be caulked with respect to the edge portion 190, and the first member 100 cannot be fixed to the second member 200.
  • FIG. 5B shows a comparative example in which the swaging margin is formed longer than necessary.
  • the second peripheral wall 260 in the middle of bending will not be bent in the middle because the tip of the second peripheral wall 260 hits the first peripheral wall 180 of the first member 100.
  • the second peripheral wall portion 260 cannot be caulked with respect to the edge portion 190, and the first member 100 cannot be fixed to the second member 200.
  • the swaging margin is formed longer, it is necessary to reduce the outer diameter of the first peripheral wall portion 180 in order to prevent the second peripheral wall portion 260 from hitting the first peripheral wall portion 180 during the bending.
  • the outer diameter of the first peripheral wall portion 180 is determined based on the design performance after the assembly of the first member 100 and the second member 200, the outer diameter cannot be formed smaller than the required size. .
  • the first peripheral wall portion 18 is plastically deformed, and a part of the outer peripheral surface 18a is brought into contact with the second peripheral wall portion 26, so that the first member 10 is It is fixed to the two members 20.
  • the first outer diameter D1 of the first peripheral wall portion 18 is increased, the second inner diameter D2 of the second peripheral wall portion 26 may be increased, so that the first member 10 and the second member 20 are assembled.
  • the size of the first outer diameter D1 can be flexibly determined based on the design performance of the first embodiment. Therefore, in the assembling method according to the present embodiment, the first member 10 can be easily fixed to the second member 20.
  • FIG. 6A is an axial sectional view of the second member 20 used in the assembling method according to the present embodiment.
  • the second member 20 includes a flange portion 28 that is a distal end portion of the second peripheral wall portion 26 and extends in the inner diameter direction of the second peripheral wall portion 26. I have.
  • the flange portion 28 is provided along the entire circumference of the distal end portion of the second peripheral wall portion 26 along the circumferential direction of the second peripheral wall portion 26. Note that a plurality of the flange portions 28 may be provided discontinuously along the circumferential direction of the second peripheral wall portion 26.
  • the flange portion 28 is partially formed at the distal end of the second peripheral wall portion 26 along the circumferential direction of the second peripheral wall portion 26. May be provided. Further, when a plurality of second peripheral wall portions 26 are formed as shown in FIG. 2B, the flange portion 28 is provided on each of the plurality of second peripheral wall portions 26 along the second peripheral wall along the circumferential direction.
  • the second peripheral wall portion 26 may be provided on the entire distal end portion, or may be provided on a part of the distal end portion of the second peripheral wall portion 26 along the circumferential direction of each of the plurality of second peripheral wall portions 26.
  • the second member 20 includes a flange opening 28a whose periphery is surrounded by the flange 28.
  • the flange opening 28a is defined by an inner side surface of the flange 28 in a circular shape when viewed in a direction normal to the installation surface 24.
  • the first member 10 shown in FIG. 1A is prepared (Step S101 shown in FIG. 3), and the second member 20 shown in FIG. (Step S102 shown), the first member 10 is installed on the second member 20 (Step S103 shown in FIG. 3), and the first member 10 is fixed to the second member 20 (Step S104 shown in FIG. 3).
  • the first outer diameter D1 of the first member 10 is smaller than the opening diameter D3 of the flange opening 28a. Therefore, the first member 10 can be installed on the second member 20 such that the first peripheral wall 18 of the first member 10 is surrounded by the flange 28.
  • FIG. 6B shows a state where the first member 10 is fixed to the second member 20.
  • a predetermined load is applied to the first member 10 from the other end 16 toward the installation surface 24, and the first member 10 is plastically deformed so that a part of the first peripheral wall 18 expands in the outer diameter direction.
  • the enlarged diameter portion 18b is formed.
  • a part of the first peripheral wall portion 18 is enlarged in the outer diameter direction between the installation surface 24 and the flange portion 28, and a part of the outer peripheral surface 18 a is brought into contact with the inner peripheral surface 26 a of the second peripheral wall portion 26.
  • the largest diameter portion of the large diameter portion 18b is enlarged until it has the same diameter as the second inner diameter D2, and the outer peripheral surface 18a of the largest diameter portion is in contact with the inner peripheral surface 26a.
  • the enlarged diameter portion 18b is formed over the entire periphery of the first peripheral wall portion 18, and the outer peripheral surface 18a of the largest diameter portion of the enlarged diameter portion 18b extends over the entire periphery in the circumferential direction. And is in contact with the inner peripheral surface 26a.
  • the step of fixing the first member 10 to the second member 20 includes the step of fixing a part of the first peripheral wall portion 18 between the installation surface 24 and the flange portion 28 to the outer diameter.
  • a part of the outer peripheral surface 18a (the enlarged diameter part 18b) is brought into contact with the inner peripheral surface 26a.
  • FIG. 7A shows a state where the first member 10 is fixed to the second member 20 by the assembling method according to the present modification.
  • a predetermined load is applied to the first member 10 from the other end 16 toward the installation surface 24, and the first member 10 is plastically deformed so that a part of the first peripheral wall 18 expands in the outer diameter direction.
  • the enlarged diameter portion 18b is formed.
  • a portion of the first peripheral wall portion 18 is enlarged in the outer diameter direction between the installation surface 24 and the flange portion 28 to form an enlarged diameter portion 18b, and the enlarged diameter portion 18b contacts the flange portion 28. Let it.
  • the step of fixing the first member 10 to the second member 20 includes the step of fixing a part of the first peripheral wall portion 18 between the installation surface 24 and the flange portion 28 to the outer diameter.
  • a part of the outer peripheral surface 18 a (the enlarged diameter portion 18 b) is brought into contact with the flange portion 28 by expanding the diameter in the direction.
  • the enlarged diameter portion 18b is stopped by the flange portion 28, and it is possible to prevent the first peripheral wall portion 18 from falling out of the second peripheral wall portion 26 and the first member 10 from falling off from the second member 20. Therefore, according to the assembling method according to the present modification, the first member 10 can be easily fixed to the second member 20.
  • FIG. 7B shows a state where the first member 10 is fixed to the second member 20 by the assembling method according to the present modification.
  • a predetermined load is applied to the first member 10 from the other end 16 toward the installation surface 24, and the first member 10 is plastically deformed so that a part of the first peripheral wall 18 expands in the outer diameter direction.
  • the enlarged diameter portion 18b is formed.
  • a portion of the first peripheral wall portion 18 is enlarged in the outer diameter direction between the installation surface 24 and the flange portion 28 to form an enlarged diameter portion 18b, and the enlarged diameter portion 18b is formed by the inner peripheral surface 26a and the flange. It is brought into contact with the part 28.
  • the step of fixing the first member 10 to the second member 20 includes the step of fixing a part of the first peripheral wall portion 18 between the installation surface 24 and the flange portion 28 to the outer diameter.
  • a part of the outer peripheral surface 18a (the enlarged diameter part 18b) is brought into contact with the inner peripheral surface 26a and the flange 28 by expanding the diameter in the direction.
  • the enlarged diameter portion 18b abuts on the inner peripheral surface 26a and the flange portion 28, thereby fixing the first member 10 to the second member 20 and stopping the enlarged diameter portion 18b with the flange portion 28, thereby forming the first peripheral wall portion.
  • the first member 10 can be easily and more firmly fixed to the second member 20.
  • FIG. 8A is an axial sectional view of the second member 20 used in the assembling method according to the present embodiment.
  • the second member 20 includes a concave portion 29 formed on the inner peripheral surface 26a of the second peripheral wall portion 26.
  • the recess 29 is formed over the entire circumference along the circumferential direction of the inner peripheral surface 26a.
  • the concave portion 29 is formed according to the shape of the enlarged diameter portion 18b so that the enlarged diameter portion 18b shown in FIG.
  • the concave portions 29 may be formed on the respective inner peripheral surfaces 26a of the plurality of second peripheral wall portions 26.
  • the first member 10 shown in FIG. 1A is prepared (Step S101 shown in FIG. 3), and the second member 20 shown in FIG. (Step S102 shown), the first member 10 is installed on the second member 20 (Step S103 shown in FIG. 3), and the first member 10 is fixed to the second member 20 (Step S104 shown in FIG. 3).
  • FIG. 8B shows a state where the first member 10 is fixed to the second member 20.
  • a predetermined load is applied to the first member 10 from the other end 16 toward the installation surface 24, and the first member 10 is plastically deformed so that a part of the first peripheral wall 18 expands in the outer diameter direction.
  • the enlarged diameter portion 18b is formed.
  • a part of the first peripheral wall portion is enlarged in the outer diameter direction toward the concave portion 29 to form the enlarged diameter portion 18b, and the enlarged diameter portion 18b is fitted into the concave portion 29.
  • the first member 10 is fixed to the second member 20.
  • the enlarged diameter portion 18b is formed over the entire periphery of the first peripheral wall portion 18, and the concave portion 29 is formed over the entire periphery of the inner peripheral surface 26a.
  • the enlarged diameter portion 18b formed over the entire circumference is fitted into a concave portion 29 also formed over the entire circumference.
  • the step of fixing the first member 10 to the second member 20 is to enlarge a part of the first peripheral wall portion 18 in the outer diameter direction toward the concave portion 29.
  • FIG. 9A is an axial cross-sectional view of the first member 10 used in the assembling method according to the present embodiment.
  • the first member 10 has a fragile portion 15 formed on the first peripheral wall portion 18 and having a smaller wall thickness than other portions of the first peripheral wall portion 18. doing.
  • the fragile portion 15 includes a first fragile portion 15a formed on the inner peripheral side of the first peripheral wall portion 18 and a second fragile portion 15b formed on the outer peripheral side (the outer peripheral surface 18a side) of the first peripheral wall portion 18. It is configured.
  • the second fragile portion 15b is formed at a position that does not overlap with the first fragile portion 15a when the outer peripheral surface 18a is viewed in a direction orthogonal to the outer peripheral surface 18a. Further, the first fragile portion 15a and the second fragile portion 15b are formed over the entire circumference along the circumferential direction of the first peripheral wall portion 18. The first fragile portion 15a and the second fragile portion 15b may be formed in a part of the first peripheral wall portion 18 instead of the entire circumference in the circumferential direction, or may be formed in a circumferential direction as a broken line. You may. Further, the first fragile portion 15a may be formed on the outer peripheral side of the first peripheral wall portion 18, and the second fragile portion 15b may be formed on the inner peripheral side of the first peripheral wall portion 18.
  • the first peripheral wall portion 18 when a load is applied to the first member 10 from the other end 16 side, a portion of the first peripheral wall portion 18 is easily plastically deformed in the outer radial direction.
  • the fragile portion 15 is formed at the bottom.
  • the first fragile portion 15a and the second fragile portion 15b are provided, for example, by forming cutouts having a triangular cross section along the circumferential direction of the first peripheral wall portion 18.
  • the first member 10 shown in FIG. 9A is prepared (Step S101 shown in FIG. 3), and the second member 20 shown in FIG. (Step S102 shown), the first member 10 is installed on the second member 20 (Step S103 shown in FIG. 3), and the first member 10 is fixed to the second member 20 (Step S104 shown in FIG. 3).
  • the second member 20 shown in FIGS. 6A and 9A may be prepared.
  • FIG. 9B shows a state in which the first member 10 is fixed to the second member 20 after the first member 10 is installed on the second member 20.
  • a predetermined load is applied to the first member 10 from the other end 16 toward the installation surface 24, and the first member 10 is plastically deformed so that a part of the first peripheral wall 18 expands in the outer diameter direction.
  • the enlarged diameter portion 18b is formed.
  • the first peripheral wall portion 18 between the first fragile portion 15a and the second fragile portion 15b is expanded in the outer diameter direction with the first fragile portion 15a and the second fragile portion 15b serving as fulcrums, and the diameter is increased. 18b, and the enlarged diameter portion 18b is brought into contact with the inner peripheral surface 26a.
  • the largest diameter portion (tip portion) of the large diameter portion 18b is preferably pointed like a vertex of a cone, but may be arc-shaped.
  • the step of fixing the first member 10 to the second member 20 includes removing the first peripheral wall portion 18 between the first fragile portion 15a and the second fragile portion 15b. This includes expanding the diameter in the radial direction so that a part of the outer peripheral surface (the enlarged diameter portion 18b) abuts on the inner peripheral surface 26a.
  • the first member 10 since the first member 10 includes the first fragile portion 15a and the second fragile portion 15b, when a load is applied to the first member 10 from the other end 16 side, the first peripheral wall portion. Part 18 can be easily plastically deformed in the outer diameter direction. Therefore, according to the assembling method according to the present embodiment, the first member 10 can be easily fixed to the second member 20.
  • a part of the first peripheral wall portion 18 is enlarged in the outer diameter direction between the installation surface 24 and the flange portion 28, and a part of the outer peripheral surface 18a is changed to the inner peripheral surface. 26a.
  • a part of the first peripheral wall portion 18 is enlarged in the outer diameter direction between the installation surface 24 and the flange portion 28, and a part of the outer peripheral surface 18a is May be brought into contact with.
  • a part of the first peripheral wall portion 18 is enlarged in the outer diameter direction between the installation surface 24 and the flange portion 28, and a part of the outer peripheral surface 18a is changed to the inner peripheral surface. 26a and the flange 28 may be contacted.
  • a part of the first peripheral wall portion 18 may be enlarged in the outer diameter direction toward the concave portion 29 and a part of the outer peripheral surface 18 a may be fitted into the concave portion 29. .
  • FIG. 10A is an axial sectional view of the first member 10 used in the assembling method according to the present embodiment.
  • the first member 10 has a fragile portion 15 formed on the first peripheral wall portion 18 and having a smaller wall thickness than other portions of the first peripheral wall portion 18. doing.
  • the weak part 15 is formed on the outer peripheral side of the first peripheral wall part 18.
  • the fragile portion 15 is formed over the entire circumference along the circumferential direction of the first peripheral wall portion 18.
  • the fragile portion 15 is provided, for example, by forming a notch along the circumferential direction of the first peripheral wall portion 18.
  • the first peripheral wall portion 18 includes a flare portion 17 that is formed closer to the one end portion 14 than the fragile portion 15 and is larger than the first outer diameter D1.
  • the front end of the flare portion 17 is the one end portion 14, and the flare portion 17 at the one end portion 14 is formed to have a size of the second outer diameter D4.
  • the second outer diameter D4 of the flare portion 17 is smaller than the second inner diameter D2 of the second peripheral wall portion 26 of the second member 20.
  • the first member 10 can be installed on the second member 20 such that the first peripheral wall portion 18 including the flare portion 17 of the first member 10 is surrounded by the second peripheral wall portion 26.
  • the fragile portion 15 is formed so that the flare portion 17 can be easily expanded in the outer diameter direction when a load is applied to the first member 10 from the other end portion 16 side.
  • the first member 10 shown in FIG. 10A is prepared (Step S101 shown in FIG. 3), and the second member 20 shown in FIG. (Step S102 shown), the first member 10 is installed on the second member 20 (Step S103 shown in FIG. 3), and the first member 10 is fixed to the second member 20 (Step S104 shown in FIG. 3).
  • the second member 20 shown in FIGS. 6A and 9A may be prepared.
  • FIG. 10B shows a state where the first member 10 is fixed to the second member 20.
  • a predetermined load is applied to the first member 10 from the other end 16 toward the installation surface 24, and the flare portion 17 is further expanded in the outer diameter direction with the fragile portion 15 as a fulcrum.
  • the outer peripheral surface 18a at 17 is brought into contact with the inner peripheral surface 26a. Thereby, the first member 10 is fixed to the second member 20.
  • the step of fixing the first member 10 to the second member 20 is performed by further expanding the flare portion 17 in the outer diameter direction with the weak portion 15 as a fulcrum.
  • the outer peripheral surface 18a is brought into contact with the inner peripheral surface 26a.
  • the first member 10 includes the fragile portion 15, and when the load is applied to the first member 10 from the other end 16 side, the flare portion 17 is easily plastically deformed in the outer diameter direction. be able to. Therefore, according to the assembling method according to the present embodiment, the first member 10 can be easily fixed to the second member 20.
  • the flare portion 17 is enlarged in the outer diameter direction between the installation surface 24 and the flange portion 28, and a part of the outer peripheral surface 18a of the flare portion 17 is changed to the inner peripheral surface 26a. May be brought into contact with.
  • the flare portion 17 is enlarged in the outer diameter direction between the installation surface 24 and the flange portion 28, and a part of the outer peripheral surface 18 a of the flare portion 17 is formed on the flange portion 28. You may make it contact.
  • the flare portion 17 is enlarged in the outer diameter direction between the installation surface 24 and the flange portion 28, and a part of the outer peripheral surface 18a of the flare portion 17 is changed to the inner peripheral surface 26a.
  • the flange portion 28 As shown in FIG. 8B, the flare portion 17 may be expanded in diameter toward the concave portion 29 so that the flare portion 17 is fitted into the concave portion 29.
  • the first member 10 includes one fragile portion 15.
  • the first member 10 includes the first fragile portion 15a and the second fragile portion 15b as a plurality of fragile portions.
  • the first member 10 may include one or more fragile portions.
  • the assembling method according to the present embodiment is an assembling method of the gas generator using the assembling methods according to the first to fifth embodiments.
  • the gas generator discharges gas sealed or generated in a predetermined space formed inside the housing from a diffuser fixed to the housing, and supplies the gas as a power source for realizing a desired operation. .
  • the gas generator is used, for example, as a power source for an airbag.
  • FIG. 11A is a cross-sectional view of the diffuser 30 in the axial direction, which is a member used in the method for assembling the gas generator according to the present embodiment.
  • the diffuser 30 corresponds to the first member 10 in the first to fifth embodiments.
  • the diffuser 30 has a cylindrical external shape, and includes one end 34 in which an opening 32 is formed, and another end 36 facing the one end 34.
  • the one end 34 and the other end 36 correspond to a columnar bottom surface.
  • the opening 32 is formed by opening the entire bottom surface on the one end 34 side.
  • the diffuser 30 includes a first peripheral wall 38 that connects the one end 34 and the other end 36.
  • the first peripheral wall portion 38 corresponds to a cylindrical side surface portion.
  • the first peripheral wall portion 38 has an outer peripheral surface 38a formed in an annular shape and defined by the first outer diameter D1.
  • the diffuser 30 has a substantially cup-like shape including a space 33 (corresponding to an “internal space”) surrounded by the other end portion 36 and the first peripheral wall portion 38. Further, a gas discharge hole 39 for communicating the space 33 with the outside and discharging gas to the outside is formed in the first peripheral wall portion 38 of the diffuser 30. A plurality of gas discharge holes 39 are formed along the circumferential direction of the first peripheral wall portion 38. In addition, the gas discharge holes 39 may be closed with an aluminum seal tape. Further, the diffuser 30 is formed of, for example, a predetermined metal.
  • FIG. 11B is an axial sectional view of a housing 40, which is a member used in the method for assembling the gas generator according to the present embodiment.
  • the housing 40 corresponds to the second member 20 in the first to fifth embodiments.
  • the housing 40 includes a main body 42 having a columnar appearance.
  • the main body 42 has a hollow cylindrical shape having a space 43 (corresponding to a “predetermined space”) by being formed in a hollow shape.
  • an installation surface 44 on which the one end 34 of the diffuser 30 is installed is formed at one end of the main body 42.
  • the installation surface 44 has a flat surface on which the one end 34 of the diffuser 30 can be installed without any gap.
  • the housing 40 has a communication hole 48 formed on the installation surface 44 for communicating between the space 43 and the diffuser 30 when the diffuser 30 is installed, and a second peripheral wall portion 46 formed around the communication hole 48.
  • the second peripheral wall portion 46 is formed in an annular shape protruding from the installation surface 44.
  • the second peripheral wall portion 46 is formed so as to extend in a direction normal to the installation surface 44.
  • the second peripheral wall portion 46 is formed continuously over the entire circumference in the circumferential direction.
  • a plurality of second peripheral wall portions 46 may be provided intermittently along the circumferential direction.
  • the second peripheral wall portion 46 has an inner peripheral surface 46a defined by the second inner diameter D2.
  • the second inner diameter D2 is formed to have a certain length from the installation surface 44 side to the tip of the second peripheral wall portion 46.
  • the second inner diameter D2 is formed to be larger than the first outer diameter D1 of the diffuser 30.
  • an igniter 52 is attached to the other end of the main body 42 of the housing 40 opposite to the one end where the installation surface 44 is formed.
  • the igniter 52 has a well-known electric igniter main body 52a fixed to a metal igniter collar, and an igniter including an igniter is provided inside the housing 40 (one end side) from the igniter collar. It is arranged so as to protrude toward it. Therefore, combustion products of the igniter generated by the operation of the igniter 52 are discharged into the housing 40.
  • a partition member 58 is arranged on the igniter 52 side of the main body 42 at a distance from the igniter 52. The other end of the space 43 (the side where the igniter 52 is attached) is partitioned by the partition member 58.
  • the partition member 58 is formed by a plate-shaped member having a circular peripheral edge, and the peripheral edge is pressed against the inner wall surface of the space 43 in the main body portion 42 and is fixed to the main body portion 42.
  • the partition member 58 is provided with a plurality of through holes 58a penetrating the front and back.
  • a space surrounded by the igniter 52, the main body 42 of the housing 40, and the partition member 58 becomes a charge transfer chamber 54, which is filled with transfer charge 56.
  • the transfer charge 56 is held by the partition member 58 while being pressed against the igniter 52 side, and is in contact with the ignition portion of the igniter main body 52a. Further, since the through hole 58 a is an opening smaller than the transfer charge 56, there is no possibility that the transfer charge 56 leaks out of the transfer charge filling chamber 54.
  • the through hole 58a may be closed with a predetermined seal tape.
  • a gas generating agent having good ignitability and sustaining combustion (high combustion temperature) can be used.
  • the combustion temperature of the transfer charge 56 is desirably in the range of 1700 to 3000 ° C.
  • a transfer medium for example, a disk-shaped one composed of nitroguanidine (34% by weight) and strontium nitrate (56% by weight) and having an outer diameter of 1.5 mm and a thickness of 1.5 mm can be used.
  • a pressurized gas or a gas generating agent is sealed in the space 43 in the housing 40.
  • the communication hole 48 is closed from the space 43 side by a sealing tape 49 made of aluminum so that the pressurized gas or the gas generating agent does not leak from the communication hole 48.
  • Known materials can be used as the pressurized gas and the gas generating agent sealed in the space 43.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view in the axial direction of a gas generator 50 assembled by fixing the diffuser 30 to the housing 40.
  • the gas generator 50 assembled by the assembling method according to the present embodiment may be configured to supply the pressurized gas sealed in the space 43 to the outside through the gas discharge holes 39 of the diffuser 30 or the space 43.
  • a combustion gas generated by burning the gas generating agent sealed in the inside may be supplied to the outside from the gas discharge hole 39, or the pressurized gas and the gas generating agent are sealed in the space 43.
  • the method may be such that the pressurized gas and the combustion gas of the gas generating agent are supplied to the outside from the gas discharge holes.
  • the housing 40 of the gas generator 50 includes an installation surface 44 formed on an end surface in a direction in which gas moves from the space 43 toward the diffuser 30, and a diffusion surface formed on the installation surface 44. And a second peripheral wall portion 46 formed around the communication hole 48.
  • the diffuser 30 includes a space 33 surrounded by the first peripheral wall portion 38 and the other end portion 16 and a gas formed in the first peripheral wall portion 38 and moved from the housing 40 into the space 33 through the communication hole 48. And a gas discharge hole 39 for discharging gas.
  • the communication hole 48 of the housing 40 and the opening 32 of the diffuser 30 are connected, and the space 43 in the housing 40 and the space 33 in the diffuser 30 are communicated.
  • the diffuser 30 of the gas generator 50 discharges the gas that has moved from the housing 40 into the space 33 through the communication hole 48 to the outside through the gas discharge hole 39.
  • the method for assembling the gas generator according to the present embodiment uses the assembling methods according to the first to fifth embodiments.
  • a diffuser shown in FIG. 11A is prepared (Step S101 shown in FIG. 3)
  • a housing 40 shown in FIG. 11B is prepared (Step S102 shown in FIG. 3).
  • the one end 34 of the diffuser 30 is installed on the installation surface 44 of the housing 40 (Step S103 shown in FIG. 3), and the diffuser 30 is fixed to the housing 40 (Step S104 shown in FIG. 3).
  • the step of installing the one end 34 of the diffuser 30 on the installation surface 44 of the housing 40 includes aligning the opening 32 of the diffuser 30 with the communication hole 48 of the housing 40 and installing the one end 34 on the installation surface 44. Including that.
  • the opening 32 and the communication hole 48 are formed to have substantially the same opening area, and the opening 32 and the communication hole 48 are positioned so that each opening end is aligned.
  • the step of fixing the diffuser 30 to the housing 40 includes increasing the diameter of a part of the first peripheral wall portion 38 closer to the one end portion 34 than the gas discharge hole 39 in the outer diameter direction and forming a part of the outer peripheral surface 38a in the inner peripheral direction. Abutting the surface 46a.
  • the diffuser 30 can be fixed to the housing 40 by deforming a part of the first peripheral wall portion 38 without deforming the gas discharge hole 39.
  • the gas discharge holes 39 are formed at positions not facing the second peripheral wall portion 46.
  • a predetermined load is applied to the diffuser 30 from the other end 36 toward the installation surface 44 in the same manner as in the first to fifth embodiments, so that the A portion of the first peripheral wall portion 38 on the one end portion 34 side is plastically deformed so as to expand in the outer diameter direction to form an enlarged diameter portion 38b.
  • the largest diameter portion (tip portion) of the large diameter portion 38b is enlarged until it has the same diameter as the second inner diameter D2, and the outer peripheral surface 18a of the largest diameter portion is in contact with the inner peripheral surface 46a. I have.
  • the diffuser 30 is fixed to the housing 40.
  • the diffuser 30 can be easily fixed to the housing 40.
  • a flange is provided on the second peripheral wall 46 of the housing 40, and a part of the first peripheral wall 38 is provided between the installation surface 44 and the flange.
  • the diameter may be increased in the outer diameter direction so that a part of the outer peripheral surface 38a is brought into contact with the inner peripheral surface 46a.
  • a part of the first peripheral wall portion 38 is enlarged in the outer diameter direction between the installation surface 44 and the flange portion, and a part of the outer peripheral surface 38a is enlarged (expanded).
  • the diameter portion 38b) may abut on the flange portion. Also, as in the modification shown in FIG.
  • a part of the first peripheral wall 38 is enlarged in the outer diameter direction between the installation surface 44 and the flange, and a part of the outer peripheral surface 38a is You may make it contact the peripheral surface 46a and a flange part.
  • a concave portion is provided in the second peripheral wall portion 46 of the housing 40, and a part of the first peripheral wall portion 38 is enlarged in the outer diameter direction toward the concave portion.
  • a part of the outer peripheral surface 38 a may be fitted into the concave portion 29.
  • one or more fragile portions may be provided on the first peripheral wall portion 38 of the diffuser 30.
  • the first member 10 and the diffuser 30 are installed on the second member 20 and the housing 40 such that the second peripheral wall portions 26 and 46 are located inside the first peripheral wall portions 18 and 38.
  • a load is applied to the first member 10 and the diffuser 30 from the other end portions 16 and 36 toward the installation surfaces 24 and 44.
  • the diameter of a part of the first peripheral wall portion 18, 38 is reduced in the radial direction, and a part of the inner peripheral surface of the first peripheral wall portion 18, 38 is brought into contact with the inner peripheral surface of the second peripheral wall portion 26, 46.
  • the first member 10 and the diffuser 30 are fixed to the second member 20 and the housing 40. At this time, by applying a load from the other end 16 while applying a load from the outer peripheral surface to the inner peripheral surface of the first peripheral wall portions 18 and 38, a part of the first peripheral wall portions 18 and 38 can be easily formed.
  • the diameter can be reduced. Also in such an assembling method, the first member 10 and the diffuser 30 can be easily fixed to the second member 20 and the housing 40.

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Abstract

容易に部材同士を固定できる組立方法を提供すること目的とする。本件開示の組立方法は、開口が形成された一端部と、一端部と対向する他端部と、一端部と他端部とを繋ぎ、環状に形成されて第１外径により画定される外周面を有する第１周壁部と、を備えた筒状の第１部材を準備し、一端部を設置する設置面と、設置面から突出して環状に形成され、第１外径よりも大きい第２内径で画定される内周面を有する第２周壁部と、を備えた第２部材を準備する。本件開示の組立方法では、第２周壁部内に第１周壁部が位置するように、第１部材の一端部を第２部材の設置面上に設置し、他端部側から設置面に向かって第１部材に荷重を加え、第１周壁部の一部を外径方向に拡径して外周面の一部を内周面に当接させて、第１部材を第２部材に固定する。

Description

組立方法及びそれを用いたガス発生器の組立方法
　本発明は、組立方法及びそれを用いたガス発生器の組立方法に関する。
　部材を固定する方法として、部材の一部をかしめることは広く知られている。例えば、特許文献１に記載のインフレータ組立体は、圧力容器に形成された筒状突起をディフューザのフランジ状のエッジに対してかしめることで、当該圧力容器に当該ディフューザが固定されている。
米国特許第６１４５８７７号明細書
　ところで、フランジ状のエッジに対してかしめる筒状突起が相対的に短く形成されてかしめ代を短くした場合、当該筒状突起を折り曲げることが困難となる。一方、当該筒状突起が相対的に長く形成されてかしめ代を長くした場合、折り曲げ途中の筒状突起が当該エッジ以外に当たってこれ以上折り曲げることができなくなり、当該筒状突起による当該エッジの固定が困難となる。
　本件開示の技術は、上記した問題に鑑み、容易に部材を固定できる組立方法を提供すること目的とする。
　上記課題を解決するために、本件開示の技術は、第１部材を第２部材に固定することにおいて、該第１部材の第１周壁部の一部を外径方向に拡径して該第１周壁部の外周面の一部を第２部材の内周面に当接させる組立方法を採用した。このよう組立方法によれば、かしめ代を考慮した長さで第２周壁部を形成する必要がなく、第１部材を第２部材に容易に固定することができる。
　具体的には、本件開示の技術は、開口が形成された一端部と、該一端部と対向する他端部と、該一端部と該他端部とを繋ぎ、環状に形成されて第１外径により画定される外周面を有する第１周壁部と、を備えた筒状の第１部材を準備することと、前記一端部を設置する設置面と、前記設置面から突出して環状に形成され、前記第１外径よりも大きい第２内径で画定される内周面を有する第２周壁部と、を備えた第２部材を準備することと、前記第２周壁部内に前記第１周壁部が位置するように、前記第１部材の前記一端部を前記第２部材の前記設置面上に設置することと、前記他端部側から前記設置面に向かって前記第１部材に荷重を加え、前記第１周壁部の一部を外径方向に拡径して前記外周面の一部を前記内周面に当接させて、該第１部材を該第２部材に固定することと、を含む、組立方法である。
　本件開示の組立方法では、他端部側から設置面に向かって第１部材に荷重を加え、第１周壁部の一部を外径方向に拡径して外周面の一部を内周面に当接させる。外周面の当該一部を内周面に当接させることで、第１部材が第２部材に固定される。本件開示の組立方法においては、第１部材を第２部材に設置した場合の第１周壁部と第２周壁部との間の隙間を厳密に設定する必要がなく、第１部材に加える荷重によって第１周壁部の外径方向への変形量を容易に制御することができるため、第１部材を第２部材に容易に固定できる。
　上記の組立方法において、前記第２部材は、前記第２周壁部の先端部であって該第２周壁部の内径方向に延在する鍔部と、該鍔部に周囲が囲まれた鍔部開口と、を備え、前記第１外径は、前記鍔部開口の開口径よりも小さくてもよい。そして、前記第１部材を前記第２部材に固定することにおいて、前記設置面と前記鍔部との間で前記第１周壁部の一部を外径方向に拡径して前記外周面の一部を前記内周面又は該鍔部のいずれかに当接させることを含んでいてもよい。第２周壁部の先端部に鍔部を設けたことにより、仮に第１周壁部が第２周壁部内から抜けようとした場合であっても、第１周壁部の拡径された部分を鍔部で止めて、第１周壁部が第２周壁部内から抜けて第１部材が第２部材から脱落してしまうのを防ぐことができる。これにより、第１部材を第２部材に容易且つより強固に固定できる。なお、外径方向に拡径された外周面の一部は、第２周壁部の内周面と鍔部との両方に当接されていてもよい。
　また、上記の組立方法において、前記第２部材は、前記第２周壁部の前記内周面に形成された凹部を備えていてもよい。そして、前記第１部材を前記第２部材に固定することにおいて、前記凹部に向かって前記第１周壁部の一部を外径方向に拡径して前記外周面の一部を該凹部内に嵌入させることを含んでいてもよい。このような組立方法では、外周面の拡径された一部を凹部内から抜け難くして、第１部材を第２部材に容易且つより強固に固定できる。
　また、上記の組立方法において、前記第１部材は、前記第１周壁部に形成され、該第１周壁部の他の部分よりも壁厚が薄い１又は複数の脆弱部を備えていてもよい。そして、前記第１部材を前記第２部材に固定することにおいて、前記脆弱部を支点として前記第１周壁部の一部を外径方向に拡径させることを含んでいてもよい。このように、第１部材は、一又は複数の脆弱部を備えていてもよい。これにより、第１部材を第２部材に固定することにおいて、脆弱部を支点として第１周壁部の一部を外径方向に拡径させて第２周壁部の内周面に当接させることができる。このような組立方法では、脆弱部を支点とすることで、第１周壁部をより拡径し易くし、第１部材を第２部材に容易に固定できる。第１周壁部の一部を外径方向に拡径させるために、脆弱部は第１周壁部の円周方向に形成される。
　また、上記の組立方法において、前記複数の脆弱部は、前記第１周壁部の内周側に形成された第１脆弱部と、該第１周壁部の外周側であって前記外周面を直交する方向に見て該第１脆弱部と重ならない位置に形成された第２脆弱部と、で構成されていてもよい。そして、前記第１部材を前記第２部材に固定することにおいて、前記第１脆弱部と前記第２脆弱部との間の前記第１周壁部を外径方向に拡径して前記外周面の一部を前記内周面に当接させることを含んでいてもよい。このように、第１部材は複数の脆弱部を備えていてもよい。これにより、第１部材を第２部材に固定することにおいて、複数の脆弱部を支点として、当該複数の脆弱部の間の第１周壁部の一部を外径方向に拡径させて第２周壁部の内周面に当接することができる。このような組立方法では、複数の脆弱部を支点とすることで、第１周壁部をより拡径し易くし、第１部材を第２部材に容易に固定できる。
　また、上記の組立方法において、前記第１周壁部は、前記脆弱部よりも前記一端部側に形成され、前記第１外径よりも拡径されたフレア部を含んでいてもよい。そして、前記第１部材を前記第２部材に固定することにおいて、前記脆弱部を支点として前記フレア部を前記外径方向にさらに拡径して該フレア部における前記外周面を前記内周面に当接させることを含んでいてもよい。このように、第１部材は、一つの脆弱部と予め拡径されたフレア部を備えていてもよい。これにより、第１部材を第２部材に固定することにおいて、脆弱部を支点としてフレア部をさらに拡径させて第２周壁部の内周面に当接させることができる。このような組立方法では、脆弱部を支点とすることで、フレア部をさらに拡径し易くし、第１部材を第２部材に容易に固定できる。
　ここで、本件開示の技術をガス発生器の組立方法の側面から捉えることができる。すなわち、本件開示の技術は、ハウジング内部に形成された所定空間内で封止又は発生させたガスを該ハウジングに固定されたディフューザから排出するガス発生器の組立方法であって、前記第１部材は、前記ディフューザであり、前記第２部材は、前記ハウジングであり、前記ハウジングは、前記所定空間から前記ディフューザに向かって前記ガスを移動させる方向の端面に形成された前記設置面と、該設置面に形成され、該ディフューザとの間を連通させる連通孔と、該連通孔の周囲に形成された前記第２周壁部と、を備え、前記ディフューザは、前記第１周壁部及び前記他端部で囲まれた内部空間と、該第１周壁部に形成され、前記連通孔を通って前記ハウジングから該内部空間内に移動してきた前記ガスを排出するガス排出孔と、を備えている。そして、前記ディフューザの前記一端部を前記ハウジングの前記設置面上に設置することにおいて、前記開口と前記連通孔とを位置合わせして、該一端部を該設置面上に設置することを含み、前記ディフューザを前記ハウジングに固定することにおいて、前記ガス排出孔よりも前記一端部側の前記第１周壁部の一部を外径方向に拡径して前記外周面の一部を前記内周面に当接させることを含んでいる。このように、ガス発生器の組立方法は、上述の本件開示の組立方法を用いることができる。本件開示のガス発生器の組立方法によれば、ディフューザをハウジングに容易に固定できる。
　また、別法として、上記の組立方法では、前記第１部材は、前記第１周壁部に形成され、該第１周壁部の他の部分よりも壁厚が薄い１又は複数の脆弱部を備えていてもよい。そして、前記第１部材を前記第２部材に固定することにおいて、前記脆弱部を支点として前記第１周壁部の一部を外径方向に拡径させることを含んでいてもよい。このように、第１部材は、一又は複数の脆弱部を備えていてもよい。
　また、上記の組立方法において、前記複数の脆弱部は、前記第１周壁部の内周側に形成された第１脆弱部と、該第１周壁部の外周側であって前記外周面を直交する方向に見て該第１脆弱部と重ならない位置に形成された第２脆弱部と、で構成されていてもよい。そして、前記第１部材を前記第２部材に固定することにおいて、前記第１脆弱部と前記第２脆弱部との間の前記第１周壁部を外径方向に拡径して前記外周面の一部を前記内周面又は前記鍔部のいずれかに当接させることを含んでいてもよい。当該組立方法では、外径方向に拡径された外周面の一部を第２周壁部の内周面又は鍔部のいずれかに当接させる。このように、外周面の一部を第２周壁部の内周面又は鍔部に当接させて第１部材を第２部材に固定してもよい。このような組立方法においても、第１部材を第２部材に容易に固定できる。
　また、上記の組立方法において、前記第１周壁部は、前記脆弱部よりも前記一端部側に形成され、前記第１外径よりも拡径されたフレア部を含んでいてもよい。そして、前記第１部材を前記第２部材に固定することにおいて、前記脆弱部を支点として前記フレア部を前記外径方向にさらに拡径して該フレア部における前記外周面を前記内周面又は前記鍔部のいずれかに当接させることを含んでいてもよい。当該組立方法では、外径方向にさらに拡径されたフレア部を第２周壁部の内周面又は鍔部のいずれかに当接させる。このように、フレア部を第２周壁部の内周面又は鍔部に当接させて第１部材を第２部材に固定してもよい。このような組立方法においても、第１部材を第２部材に容易に固定できる。
　ここで、本件開示の技術をガス発生器の組立方法の側面から捉えることができる。すなわち、本件開示の技術は、ハウジング内部に形成された所定空間内で封止又は発生させたガスを該ハウジングに固定されたディフューザから排出するガス発生器の組み立て方法であって、前記第１部材は、前記ディフューザであり、前記第２部材は、前記ハウジングであり、前記ハウジングは、前記所定空間から前記ディフューザに向かって前記ガスを移動させる方向の端面に形成された前記設置面と、該設置面に形成され、該ディフューザとの間を連通させる連通孔と、該連通孔の周囲に形成された前記第２周壁部と、を備え、前記ディフューザは、前記第１周壁部及び前記他端部で囲まれた内部空間と、該第１周壁部に形成され、前記連通孔を通って前記ハウジングから該内部空間内に移動してきた前記ガスを排出するガス排出孔と、を備えている。そして、前記ディフューザの前記一端部を前記ハウジングの前記設置面上に設置することにおいて、前記開口と前記連通孔とを位置合わせして、該一端部を該設置面上に設置することを含み、前記ディフューザを前記ハウジングに固定することにおいて、前記ガス排出孔よりも前記一端部側の前記第１周壁部の一部を外径方向に拡径して前記外周面の一部を前記内周面又は前記鍔部のいずれかに当接させることを含んでいてもよい。このように、ガス発生器の組立方法は、上述の本件開示の組立方法を用いることができる。また、拡径した第１周壁部の一部の外周面の一部を鍔部に当接させてディフューザをハウジングに固定してもよい。本件開示のガス発生器の組立方法によれば、ディフューザをハウジングに容易に固定できる。
　本件開示の技術によれば、容易に部材を固定することができる。
図１（ａ）は、実施例１に係る組立方法に用いる第１部材を示す図である。図１（ｂ）は、実施例１に係る組立方法に用いる第２部材を示す図である。 図２（ａ）及び図２（ｂ）は、実施例１に係る組立方法に用いる第２部材を示す図である。 図３は、実施例１に係る組立方法に関するフローチャートである。 図４（ａ）及び図４（ｂ）は、実施例１に係る組立方法を示す図である。 図５（ａ）及び図５（ｂ）は、比較例の組立方法を示す図である。 図６（ａ）は、実施例２に係る組立方法に用いる第２部材を示す図である。図６（ｂ）は、実施例２に係る組立方法を示す図である。 図７（ａ）及び図７（ｂ）は、実施例２の変形例に係る組立方法を示す図である。 図８（ａ）は、実施例３に係る組立方法に用いる第２部材を示す図である。図８（ｂ）は、実施例３に係る組立方法を示す図である。 図９（ａ）は、実施例４に係る組立方法に用いる第１部材を示す図である。図９（ｂ）は、実施例４に係る組立方法を示す図である。 図１０（ａ）は、実施例５に係る組立方法に用いる第１０部材を示す図である。図１０（ｂ）は、実施例５に係る組立方法を示す図である。 図１１（ａ）は、実施例６に係るガス発生器の組立方法に用いるディフューザを示す図である。図１１（ｂ）は、実施例６に係るガス発生器の組立方法に用いるハウジングを示す図である。 図１２は、実施例６に係るガス発生器の組立方法を示す図である。
　以下に、図面を参照して本件開示の実施形態に係る組立方法について説明する。なお、各実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲内で、適宜、構成の付加、省略、置換、及びその他の変更が可能である。本発明は、実施形態によって限定されることはなく、請求の範囲によってのみ限定される。
＜実施例１＞
　図１（ａ）は、本実施形態の実施例１に係る組立方法に用いられる第１部材１０の軸方向の断面図である。第１部材１０は、円柱状の外観形状を有し、開口１２が形成された一端部１４と、一端部１４と対向する他端部１６と、を備えている。一端部１４と他端部１６とは、円柱形状の底面部に相当する。開口１２は、一端部１４側の底面の全体を開口して形成されている。また、第１部材１０は、一端部１４と他端部１６とを繋ぐ第１周壁部１８を備えている。第１周壁部１８は、円柱形状の側面部に相当する。第１周壁部１８は、環状に形成されて第１外径Ｄ１により画定される外周面１８ａを有している。第１部材１０は、他端部１６と第１周壁部１８とにより囲まれた空間１３を備えた略カップ状形状を有している。第１部材１０は、例えば、所定の金属で形成されている。
　図１（ｂ）は、本実施例に係る組立方法に用いられる第２部材２０の軸方向の断面図である。第２部材２０は、円柱状の外観形状を有する本体部２２を備えている。本体部２２は、中空状に形成されることで空間２３を備えた中空筒状形状を有している。本体部２２の一端部には、第１部材１０の一端部１４を設置する設置面２４が形成されている。設置面２４は、第１部材１０の一端部１４を隙間なく設置することができる平らな表面を有している。図１（ｂ）は、本体部２２の設置面２４が形成された一端部側を図示している。また、設置面２４から突出して環状に形成された第２周壁部２６が形成されている。第２周壁部２６は、設置面２４に対する法線方向に延びるように形成されている。また、第２周壁部２６は、第２内径Ｄ２で画定される内周面２６ａを有している。第２内径Ｄ２は、設置面２４側から第２周壁部２６の先端までが一定の長さに形成されている。また、第２内径Ｄ２は、第１部材１０における第１外径Ｄ１よりも大きく形成される。これにより、第２内径Ｄ２で画定される内周面２６ａの内側に第１外径Ｄ１で画定される外周面１８ａが位置するように、第２部材２０の設置面２４上に第１部材１０の一端部１４を設置することができる。
　図２（ａ）は、設置面２４を法線方向に見た第２部材２０の平面図である。本実施例では、設置面２４を法線方向に見ると、第２周壁部２６は円形状となるように形成されている。このように、第２周壁部２６は、その周方向に沿って全周に亘って連続的に設けられている。なお、第２周壁部２６は、その周方向に沿って断続的に設けられていてもよい。例えば、図２（ｂ）に示すように、第２周壁部２６は、その周方向に沿って断続的に複数設けられていてもよい。この場合、第２内径Ｄ２は、複数の第２周壁部２６の各内周面２６ａを含む仮想円ｒ１の直径となる。
　このように、第２部材２０は、第１部材１０の一端部１４を設置する設置面２４と、設置面２４から突出して環状に形成され、第１外径Ｄ１よりも大きい第２内径Ｄ２で画定される内周面２６ａを有する第２周壁部２６と、を備えている。第２部材２０は、例えば、所定の金属で形成されている。
　次に、本実施例に係る組立方法について、図３及び図４を用いて説明する。図３は、本実施例に係る組立方法のフローチャートである。図４（ａ）及び図４（ｂ）は、第１部材１０と第２部材２０の軸方向の断面図である。まず、本実施例に係る組立方法では、図３に示すように、図１（ａ）に示す第１部材１０を準備する（ステップＳ１０１）。ステップＳ１０１の次のステップＳ１０２では、図１（ｂ）に示す第２部材２０を準備する。
　ステップＳ１０２の次のステップＳ１０３では、第１部材１０を第２部材２０に設置する。具体的には、第２周壁部２６内に第１周壁部１８が位置するように、第１部材１０の一端部１４を第２部材２０の設置面２４上に設置する。図４（ａ）は、第１部材１０を第２部材２０に設置した状態を示している。なお、第１部材１０を第２部材２０に設置した状態では、開口１２が設置面２４に面している。
　ステップＳ１０３の次のステップＳ１０４では、第１部材１０を第２部材２０に固定する。図４（ｂ）は、第１部材１０を第２部材２０に固定した状態を示している。本実施例では、他端部１６側から設置面２４に向かって第１部材１０に所定の荷重を加えて、第１周壁部１８の一部が外径方向に拡径するように塑性変形させて拡径部１８ｂを形成する。拡径部１８ｂの最拡径部（先端部）は、第２内径Ｄ２と同じ径になるまで拡径されており、当該最拡径部における外周面１８ａは内周面２６ａに当接されている。第１周壁部１８の一部を拡径させる具体的方法としては、第１周壁部１８に後述する脆弱部１５（図９、図１０参照）を形成しておき、他端部１６側から設置面２４に向かって第１部材１０に所定の荷重を加えることで、拡径部１８ｂを形成してもよい。また、例えば、第１周壁部１８の一部に予め第１外径Ｄ１よりも拡径させた拡径部であって、外径が第２内径Ｄ２よりも小さい拡径部を予め形成しておく。次いで、第１部材１０を第２部材２０に設置した後で、他端部１６側から設置面２４に向かって第１部材１０に所定の荷重を加え、当該拡径部をさらに拡径させて拡径部１８ｂを形成してもよい。
　また、本実施例では、拡径部１８ｂは第１周壁部１８の周方向に沿って全周に亘って形成されており、拡径部１８ｂの最拡径部における外周面１８ａはその周方向の全周に亘って内周面２６ａに当接されている。なお、図２（ｂ）に示すように、第２周壁部２６がその周方向に沿って断続的に複数形成されている場合には、拡径部１８ｂの最拡径部における外周面１８ａは複数の第２周壁部２６の各内周面２６ａに当接される。
　このように、本実施例に係る組立方法では、他端部１６側から設置面２４に向かって第１部材１０に荷重を加え、第１周壁部１８の一部を外径方向に拡径して外周面１８ａの一部（拡径部１８ｂ）を内周面２６ａに当接させる。外周面１８ａの当該一部を内周面２６ａに当接させることで、第１部材１０が第２部材２０に固定される。本実施例においては、第１部材１０を第２部材２０に設置した場合の第１周壁部１８と第２周壁部２６との間の隙間を厳密に設定する必要がなく、第１部材１０に加える荷重によって第１周壁部１８の外径方向への変形量を容易に制御することができる。このため、本実施例に係る組立方法によれば、第１部材１０を第２部材２０に容易に固定できる。
　次に、図５を用いて、比較例に係る組立方法について説明する。図５（ａ）及び図５（ｂ）は、比較例１に係る組立方法において用いられる第１部材１００及び第２部材２００の軸方向の断面図である。図５（ａ）及び図５（ｂ）は、第１部材１００を第２部材２００に設置した状態を示している。図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、第１部材１００は、図１（ａ）に示す第１部材１０と同様に、円柱状の外観形状を有し、開口１２０が形成された一端部１４０と、一端部１４０と対向する他端部１６０と、一端部１４０と他端部１６０とを繋ぐ第１周壁部１８０と、を備えている。また、第１部材１００は、一端部１４０側に形成され、第１周壁部１８０の外径方向に延びるフランジ状のエッジ部１９０が設けられている。エッジ部１９０は、第１部材１００を一端部１４０側や他端部１６０側から見て開口１２０を円周状に囲むように形成されている。
　また、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、第２部材２００は、図１（ｂ）に示す第２部材２０と同様に、円柱状の外観形状を有する本体部２２０と、本体部２２０の一端部に形成され、第１部材１００の一端部１４０を設置する設置面２４０と、設置面２４０から突出して環状に形成された第２周壁部２６０と、を備えている。第２周壁部２６０の内周面２６０ａの内径は、第１部材１００のエッジ部１９０の外径よりも大きく形成されている。このため、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、設置面２４０上に一端部１４０を設置して、第２周壁部２６０内にエッジ部１９０を含めた第１部材１００が収まるように、第２部材２００に第１部材１００が設置される。
　本比較例では、第２周壁部２６０を内周面２６０ａ側に折り曲げて塑性変形させて、第２周壁部２６０によりエッジ部１９０をかしめる。この場合、第２周壁部２６０は、内周面２６０ａ側に折り曲げるのに必要な長さであるかしめ代を有する必要がある。図５（ａ）では、かしめ代が十分に長く形成されていない場合の比較例を示している。この場合、第２周壁部２６０を内周面２６０ａ側に折り曲げることは困難である。このため、第２周壁部２６０をエッジ部１９０に対してかしめることができず、第１部材１００を第２部材２００に固定することができない。
　一方、図５（ｂ）では、かしめ代が必要以上に長く形成されている場合の比較例を示している。この場合、折り曲げ途中の第２周壁部２６０は、第２周壁部２６０の先端が第１部材１００の第１周壁部１８０に当たってしまい、途中で折り曲げられなくなってしまう。このため、第２周壁部２６０をエッジ部１９０に対してかしめることができず、第１部材１００を第２部材２００に固定することができない。また、かしめ代を長く形成するほど、第２周壁部２６０の折り曲げ途中で第１周壁部１８０に当たらなくするために、第１周壁部１８０の外径を小さく形成する必要がある。しかしながら、第１周壁部１８０の外径は、第１部材１００と第２部材２００との組立後の設計性能に基づいて決定されている場合には、必要な大きさよりも小さく形成することができない。
　このように、比較例に係る組立方法では、第１部材１００を第２部材２００に固定することが困難になる虞がある。
　これに対し、本実施例に係る組立方法では、第１周壁部１８の一部を塑性変形させ、外周面１８ａの一部を第２周壁部２６に当接させて、第１部材１０を第２部材２０に固定する。このため、本実施例に係る組立方法では、かしめ代を考慮した長さで第２周壁部２６を形成する必要がない。また、第１周壁部１８の第１外径Ｄ１を大きくする場合には、第２周壁部２６の第２内径Ｄ２を大きくすればよいので、第１部材１０と第２部材２０との組立後の設計性能に基づいて第１外径Ｄ１の大きさをフレキシブルに決定することができる。したがって、本実施例に係る組立方法では、第１部材１０を第２部材２０に容易に固定することができる。
＜実施例２＞
　次に、本実施形態の実施例２に係る組立方法について説明する。図６（ａ）は、本実施例に係る組立方法において用いられる第２部材２０の軸方向の断面図である。本実施例では、図６（ａ）に示すように、第２部材２０は、第２周壁部２６の先端部であって第２周壁部２６の内径方向に延在する鍔部２８を備えている。鍔部２８は、第２周壁部２６の周方向に沿って第２周壁部２６の先端部の全周に亘って設けられている。なお、鍔部２８は、第２周壁部２６の周方向に沿って不連続に複数設けられていてもよい。例えば、図２（ａ）に示すように第２周壁部２６が形成されている場合に、鍔部２８は、第２周壁部２６の周方向に沿って第２周壁部２６の先端部に部分的に設けられていてもよい。また、図２（ｂ）に示すように第２周壁部２６が複数形成されている場合に、鍔部２８は、複数の第２周壁部２６各々に対して、周方向に沿った第２周壁部２６の先端部の全体に設けられていてもよいし、複数の第２周壁部２６の各々の周方向に沿った第２周壁部２６の先端部の一部に設けられていてもよい。
　また、第２部材２０は、鍔部２８に周囲が囲まれた鍔部開口２８ａを備えている。鍔部開口２８ａは、設置面２４の法線方向に見て鍔部２８の内側面により円形状に画定されている。
　本実施例に係る組立方法では、図１（ａ）に示す第１部材１０を準備し（図３に示すステップＳ１０１）、図６（ａ）に示す第２部材２０を準備し（図３に示すステップＳ１０２）、第１部材１０を第２部材２０に設置し（図３に示すステップＳ１０３）、第１部材１０を第２部材２０に固定する（図３に示すステップＳ１０４）。第１部材１０の第１外径Ｄ１は、鍔部開口２８ａの開口径Ｄ３よりも小さい。このため、第１部材１０の第１周壁部１８が鍔部２８で囲まれるように、第１部材１０を第２部材２０に設置することができる。
　図６（ｂ）は、第１部材１０が第２部材２０に固定された状態を示している。本実施例では、他端部１６側から設置面２４に向かって第１部材１０に所定の荷重を加えて、第１周壁部１８の一部が外径方向に拡径するように塑性変形させて拡径部１８ｂを形成する。この際、設置面２４と鍔部２８との間で第１周壁部１８の一部を外径方向に拡径して外周面１８ａの一部を第２周壁部２６の内周面２６ａに当接させる。拡径部１８ｂの最拡径部は、第２内径Ｄ２と同じ径になるまで拡径されており、当該最拡径部における外周面１８ａは内周面２６ａに当接されている。なお、本実施例では、拡径部１８ｂは第１周壁部１８の全周に亘って形成されており、拡径部１８ｂの最拡径部の外周面１８ａはその周方向の全周に亘って内周面２６ａに当接されている。
　本実施例に係る組立方法では、第１部材１０を第２部材２０に固定するステップ（ステップＳ１０４）は、設置面２４と鍔部２８との間で第１周壁部１８の一部を外径方向に拡径して外周面１８ａの一部（拡径部１８ｂ）を内周面２６ａに当接させることを含んでいる。これにより、仮に第１周壁部１８が第２周壁部２６内から抜けようとした場合であっても、拡径部１８ｂを鍔部２８で止めて、第１周壁部１８が第２周壁部２６内から抜けて第１部材１０が第２部材２０から脱落してしまうのを防ぐことができる。このため、本実施例に係る組立方法によれば、第１部材１０を第２部材２０に容易に固定できる。
　次に本実施例の変形例１に係る組立方法について説明する。図７（ａ）は、本変形例に係る組立方法によって第１部材１０が第２部材２０に固定された状態を示している。本変形例では、他端部１６側から設置面２４に向かって第１部材１０に所定の荷重を加えて、第１周壁部１８の一部が外径方向に拡径するように塑性変形させて拡径部１８ｂを形成する。この際、設置面２４と鍔部２８との間で第１周壁部１８の一部を外径方向に拡径して拡径部１８ｂを形成し、拡径部１８ｂを鍔部２８に当接させる。
　本変形例に係る組立方法では、第１部材１０を第２部材２０に固定するステップ（ステップＳ１０４）は、設置面２４と鍔部２８との間で第１周壁部１８の一部を外径方向に拡径して外周面１８ａの一部（拡径部１８ｂ）を鍔部２８に当接させることを含んでいる。これにより、拡径部１８ｂを鍔部２８で止めて、第１周壁部１８が第２周壁部２６内から抜けて第１部材１０が第２部材２０から脱落しまうのを防ぐことができる。このため、本変形例に係る組立方法によれば、第１部材１０を第２部材２０に容易に固定できる。
　次に本実施例の変形例２に係る組立方法について説明する。図７（ｂ）は、本変形例に係る組立方法によって第１部材１０が第２部材２０に固定された状態を示している。本変形例では、他端部１６側から設置面２４に向かって第１部材１０に所定の荷重を加えて、第１周壁部１８の一部が外径方向に拡径するように塑性変形させて拡径部１８ｂを形成する。この際、設置面２４と鍔部２８との間で第１周壁部１８の一部を外径方向に拡径して拡径部１８ｂを形成し、拡径部１８ｂを内周面２６ａ及び鍔部２８に当接させる。
　本変形例に係る組立方法では、第１部材１０を第２部材２０に固定するステップ（ステップＳ１０４）は、設置面２４と鍔部２８との間で第１周壁部１８の一部を外径方向に拡径して外周面１８ａの一部（拡径部１８ｂ）を内周面２６ａ及び鍔部２８に当接させることを含んでいる。拡径部１８ｂが内周面２６ａ及び鍔部２８に当接されることで、第１部材１０を第２部材２０に固定し、拡径部１８ｂを鍔部２８で止めて、第１周壁部１８が第２周壁部２６内から抜けて第１部材１０が第２部材２０から脱落してしまうのを防ぐことができる。このため、本変形例に係る組立方法によれば、第１部材１０を第２部材２０に容易且つより強固に固定できる。
＜実施例３＞
　次に、本実施形態の実施例３に係る組立方法について説明する。図８（ａ）は、本実施例に係る組立方法において用いられる第２部材２０の軸方向の断面図である。本実施例では、図８（ａ）に示すように、第２部材２０は、第２周壁部２６の内周面２６ａに形成された凹部２９を備えている。凹部２９は、内周面２６ａの周方向に沿って全周に亘って形成されている。また、凹部２９は、図４（ｂ）等に示す拡径部１８ｂが嵌入されるように、拡径部１８ｂの形状に合わせて形成されている。なお、図２（ｂ）に示すように第２周壁部２６が複数形成されている場合に、凹部２９は、複数の第２周壁部２６の各内周面２６ａに形成されていてもよい。
　本実施例に係る組立方法では、図１（ａ）に示す第１部材１０を準備し（図３に示すステップＳ１０１）、図８（ａ）に示す第２部材２０を準備し（図３に示すステップＳ１０２）、第１部材１０を第２部材２０に設置し（図３に示すステップＳ１０３）、第１部材１０を第２部材２０に固定する（図３に示すステップＳ１０４）。
　図８（ｂ）は、第１部材１０が第２部材２０に固定された状態を示している。本実施例では、他端部１６側から設置面２４に向かって第１部材１０に所定の荷重を加えて、第１周壁部１８の一部が外径方向に拡径するように塑性変形させて拡径部１８ｂを形成する。この際、凹部２９に向かって第１周壁部の一部を外径方向に拡径して拡径部１８ｂを形成し、拡径部１８ｂを凹部２９内に嵌入させる。これにより、第１部材１０は第２部材２０に固定される。本実施例では、拡径部１８ｂは第１周壁部１８の全周に亘って形成されており、凹部２９は内周面２６ａの全周に亘って形成されている。全周に亘って形成されている拡径部１８ｂは、同じく全周に亘って形成されている凹部２９内に嵌入される。
　本実施例に係る組立方法では、第１部材１０を第２部材２０に固定するステップ（ステップＳ１０４）は、凹部２９に向かって第１周壁部１８の一部を外径方向に拡径して外周面１８ａの一部（拡径部１８ｂ）を凹部２９内に嵌入させることを含んでいる。これにより、外周面１８ａの当該一部を凹部２９内から抜け難くして、第１部材１０を第２部材２０に固定することができる。このため、本実施例に係る組立方法によれば、第１部材１０を第２部材２０に容易且つより強固に固定できる。
＜実施例４＞
　次に、本実施形態の実施例４に係る組立方法について説明する。図９（ａ）は、本実施例に係る組立方法において用いられる第１部材１０の軸方向の断面図である。本実施例では、図９（ａ）に示すように、第１部材１０は、第１周壁部１８に形成され、第１周壁部１８の他の部分よりも壁厚が薄い脆弱部１５を有している。脆弱部１５は、第１周壁部１８の内周側に形成された第１脆弱部１５ａと、第１周壁部１８の外周側（外周面１８ａ側）に形成された第２脆弱部１５ｂとで構成されている。また、第２脆弱部１５ｂは、外周面１８ａを直交する方向に見て第１脆弱部１５ａと重ならない位置に形成されている。また、第１脆弱部１５ａ及び第２脆弱部１５ｂは、第１周壁部１８の周方向に沿って全周に亘って形成されている。なお、第１脆弱部１５ａ及び第２脆弱部１５ｂは、第１周壁部１８の周方向に沿って全周ではなく一部に形成されていてもよいし、周方向に破線状に形成されていてもよい。また、第１脆弱部１５ａが第１周壁部１８の外周側に形成されており、第２脆弱部１５ｂが第１周壁部１８の内周側に形成されていてもよい。本実施例では、他端部１６側から第１部材１０に荷重がかけられた場合に、第１周壁部１８の一部が外径方向に塑性変形しやすくするために、第１周壁部１８に脆弱部１５が形成されている。第１脆弱部１５ａ及び第２脆弱部１５ｂは、例えば、第１周壁部１８の周方向に沿って断面形状が三角形の切り欠きを形成して設けられる。
　本実施例に係る組立方法では、図９（ａ）に示す第１部材１０を準備し（図３に示すステップＳ１０１）、図１（ｂ）に示す第２部材２０を準備し（図３に示すステップＳ１０２）、第１部材１０を第２部材２０に設置し（図３に示すステップＳ１０３）、第１部材１０を第２部材２０に固定する（図３に示すステップＳ１０４）。なお、ステップＳ１０２では、図６（ａ）や図９（ａ）に示す第２部材２０を準備してもよい。
　図９（ｂ）は、第１部材１０が第２部材２０に設置された後に、第１部材１０が第２部材２０に固定された状態を示している。本実施例では、他端部１６側から設置面２４に向かって第１部材１０に所定の荷重を加えて、第１周壁部１８の一部が外径方向に拡径するように塑性変形させて拡径部１８ｂを形成する。この際、第１脆弱部１５ａ及び第２脆弱部１５ｂを支点として、第１脆弱部１５ａと第２脆弱部１５ｂとの間の第１周壁部１８を外径方向に拡径して拡径部１８ｂを形成し、拡径部１８ｂを内周面２６ａに当接させる。これにより、第１部材１０は第２部材２０に固定される。なお、拡径部１８ｂの最拡径部（先端部）は、錐体の頂点部のように尖っていることが好ましいが、円弧状であってもよい。
　本実施例に係る組立方法では、第１部材１０を第２部材２０に固定するステップ（ステップＳ１０４）は、第１脆弱部１５ａと第２脆弱部１５ｂとの間の第１周壁部１８を外径方向に拡径して外周面の一部（拡径部１８ｂ）を内周面２６ａに当接させることを含んでいる。本実施例では、第１部材１０が第１脆弱部１５ａ及び第２脆弱部１５ｂを備えているので、他端部１６側から第１部材１０に荷重がかけられた場合に、第１周壁部１８の一部が外径方向に塑性変形しやすくすることができる。このため、本実施例に係る組立方法によれば、第１部材１０を第２部材２０に容易に固定できる。
　なお、図６（ｂ）に示すように、設置面２４と鍔部２８との間で第１周壁部１８の一部を外径方向に拡径して外周面１８ａの一部を内周面２６ａに当接させてもよい。また、図７（ａ）に示すように、設置面２４と鍔部２８との間で第１周壁部１８の一部を外径方向に拡径して外周面１８ａの一部を鍔部２８に当接させてもよい。また、図７（ｂ）に示すように、設置面２４と鍔部２８との間で第１周壁部１８の一部を外径方向に拡径して外周面１８ａの一部を内周面２６ａ及び鍔部２８に当接させてもよい。また、図８（ｂ）に示すように、凹部２９に向かって第１周壁部１８の一部を外径方向に拡径して外周面１８ａの一部を凹部２９内に嵌入させてもよい。
＜実施例５＞
　次に、本実施形態の実施例５に係る組立方法について説明する。図１０（ａ）は、本実施例に係る組立方法において用いられる第１部材１０の軸方向の断面図である。本実施例では、図１０（ａ）に示すように、第１部材１０は、第１周壁部１８に形成され、第１周壁部１８の他の部分よりも壁厚が薄い脆弱部１５を有している。脆弱部１５は、第１周壁部１８の外周側に形成されている。脆弱部１５は、第１周壁部１８の周方向に沿って全周に亘って形成されている。脆弱部１５は、例えば、第１周壁部１８の周方向に沿って切り欠きを形成して設けられる。
　また、第１周壁部１８は、脆弱部１５よりも一端部１４側に形成され、第１外径Ｄ１よりも拡径されたフレア部１７を含んでいる。フレア部１７の先端部が一端部１４であり、一端部１４におけるフレア部１７は、第２外径Ｄ４の大きさに形成されている。フレア部１７の第２外径Ｄ４は、第２部材２０の第２周壁部２６の第２内径Ｄ２よりも小さい。このため、第１部材１０のフレア部１７を含む第１周壁部１８が第２周壁部２６で囲まれるように、第１部材１０を第２部材２０に設置することができる。本実施例では、他端部１６側から第１部材１０に荷重がかけられた場合に、フレア部１７を外径方向に拡径しやすいように脆弱部１５が形成されている。
　本実施例に係る組立方法では、図１０（ａ）に示す第１部材１０を準備し（図３に示すステップＳ１０１）、図１（ｂ）に示す第２部材２０を準備し（図３に示すステップＳ１０２）、第１部材１０を第２部材２０に設置し（図３に示すステップＳ１０３）、第１部材１０を第２部材２０に固定する（図３に示すステップＳ１０４）。なお、ステップＳ１０２では、図６（ａ）や図９（ａ）に示す第２部材２０を準備してもよい。
　図１０（ｂ）は、第１部材１０が第２部材２０に固定された状態を示している。本実施例では、他端部１６側から設置面２４に向かって第１部材１０に所定の荷重を加えて、脆弱部１５を支点としてフレア部１７を外径方向にさらに拡径してフレア部１７における外周面１８ａを内周面２６ａに当接させる。これにより、第１部材１０は第２部材２０に固定される。
　本実施例に係る組立方法では、第１部材１０を第２部材２０に固定するステップ（ステップＳ１０４）は、脆弱部１５を支点としてフレア部１７を外径方向にさらに拡径してフレア部１７における外周面１８ａを内周面２６ａに当接させることを含んでいる。本実施例では、第１部材１０が脆弱部１５を備えており、他端部１６側から第１部材１０に荷重がかけられた場合に、フレア部１７が外径方向に塑性変形しやすくすることができる。このため、本実施例に係る組立方法によれば、第１部材１０を第２部材２０に容易に固定できる。
　なお、図６（ｂ）に示すように、設置面２４と鍔部２８との間でフレア部１７を外径方向に拡径してフレア部１７における外周面１８ａの一部を内周面２６ａに当接させてもよい。また、図７（ａ）に示すように、設置面２４と鍔部２８との間でフレア部１７を外径方向に拡径してフレア部１７における外周面１８ａの一部を鍔部２８に当接させてもよい。また、図７（ｂ）に示すように、設置面２４と鍔部２８との間でフレア部１７を外径方向に拡径してフレア部１７における外周面１８ａの一部を内周面２６ａ及び鍔部２８に当接させてもよい。また、図８（ｂ）に示すように、凹部２９に向かってフレア部１７を拡径してフレア部１７を凹部２９内に嵌入させてもよい。
　本実施例に係る組立方法では、第１部材１０は、一つの脆弱部１５を備えている。また、上記実施例４に係る組立方法では、第１部材１０は、複数の脆弱部として、第１脆弱部１５ａと第２脆弱部１５ｂとを備えている。このように、第１部材１０は、一又は複数の脆弱部を備えていてもよい。これにより、第１部材１０を第２部材２０に固定するステップにおいて、脆弱部を支点として第１周壁部の一部を外径方向に拡径させることができる。
＜実施例６＞
　次に、本実施形態の実施例６に係る組立方法について説明する。本実施例に係る組立方法は、上記実施例１～５に係る組立方法を用いたガス発生器の組み立て方法である。ガス発生器は、ハウジング内部に形成された所定空間内で封止又は発生させたガスをハウジングに固定されたディフューザから排出して、当該ガスを所望の動作を実現するための動力源として供給する。ガス発生器は、例えば、エアバッグの動力源に用いられる。
　図１１（ａ）は、本実施例に係るガス発生器の組立方法で用いられる部材であって、ディフューザ３０の軸方向の断面図である。ディフューザ３０は、上記実施例１～５において第１部材１０に相当する。ディフューザ３０は、円柱状の外観形状を有し、開口３２が形成された一端部３４と、一端部３４と対向する他端部３６と、を備えている。一端部３４と他端部３６とは、円柱形状の底面部に相当する。開口３２は、一端部３４側の底面の全体を開口して形成されている。また、ディフューザ３０は、一端部３４と他端部３６とを繋ぐ第１周壁部３８を備えている。第１周壁部３８は、円柱形状の側面部に相当する。第１周壁部３８は、環状に形成されて第１外径Ｄ１により画定される外周面３８ａを有している。ディフューザ３０は、他端部３６と第１周壁部３８とにより囲まれた空間３３（「内部空間」に相当）を備えた略カップ状形状を有している。また、ディフューザ３０の第１周壁部３８には、空間３３と外部とを連通し、ガスを外部に排出するためのガス排出孔３９が形成されている。ガス排出孔３９は、第１周壁部３８の周方向に沿って複数形成されている。なお、ガス排出孔３９は、アルミニウム製のシールテープで閉塞されていてもよい。また、ディフューザ３０は、例えば、所定の金属で形成されている。
　図１１（ｂ）は、本実施例に係るガス発生器の組立方法で用いられる部材であって、ハウジング４０の軸方向の断面図である。ハウジング４０は、上記実施例１～５において第２部材２０に相当する。ハウジング４０は、円柱状の外観形状を有する本体部４２を備えている。本体部４２は、中空状に形成されることで空間４３（「所定空間」に相当）を備えた中空筒状形状を有している。本体部４２の一端部には、ディフューザ３０の一端部３４を設置する設置面４４が形成されている。設置面４４は、ディフューザ３０の一端部３４を隙間なく設置することができる平らな表面を有している。また、ハウジング４０は、設置面４４に形成され、ディフューザ３０を設置した場合に空間４３とディフューザ３０との間を連通させる連通孔４８と、連通孔４８の周囲に形成された第２周壁部４６とを有している。第２周壁部４６は、設置面４４から突出して環状に形成されている。また、第２周壁部４６は、設置面４４に対する法線方向に延びるように形成されている。また、第２周壁部４６は、図１１（ａ）に示すように、その周方向に沿って全周に亘って連続的に形成されている。なお、第２周壁部４６は、図１１（ｂ）に示すように、その周方向に沿って断続的に複数設けられていてもよい。また、第２周壁部４６は、第２内径Ｄ２で画定される内周面４６ａを有している。第２内径Ｄ２は、設置面４４側から第２周壁部４６の先端までが一定の長さに形成されている。また、第２内径Ｄ２は、ディフューザ３０における第１外径Ｄ１よりも大きく形成される。これにより、第２内径Ｄ２で画定される内周面４６ａの内側に第１外径Ｄ１で画定される外周面３８ａが位置するように、ハウジング４０の設置面４４上にディフューザ３０の一端部３４を設置することができる。
　また、ハウジング４０の本体部４２には、設置面４４が形成された一端部の反対側の他端部側に点火器５２が取り付けられている。点火器５２は、公知の電気式の点火器本体５２ａが金属製の点火器カラーに固定されたもので、点火薬を含んだ着火部が点火器カラーからハウジング４０の内側（一端部側）に向かって突出して配置されている。したがって、点火器５２の作動により発生する点火薬の燃焼生成物は、ハウジング４０の内部に放出される。
　また、本体部４２の点火器５２側には、点火器５２とは間隔をおいて、隔壁部材５８が配置されている。隔壁部材５８により、空間４３の他端部側（点火器５２取り付け側）が仕切られている。隔壁部材５８は、円状周縁を有する板状の部材によって形成され、その周縁が本体部４２内の空間４３の内壁面に押圧されることで本体部４２に対して固定されている。また、隔壁部材５８には、その表裏を貫通する複数の貫通孔５８ａが設けられている。そして、点火器５２、ハウジング４０の本体部４２、隔壁部材５８で囲まれた空間が、伝火薬充填室５４となり、そこには伝火薬５６が充填されている。なお、伝火薬５６は、隔壁部材５８によって、点火器５２側へ押しつけられた状態で保持され、点火器本体５２ａの着火部と接触している。また、貫通孔５８ａは、伝火薬５６よりも小さな開口であるから、伝火薬５６が伝火薬充填室５４から漏れ出る可能性は無い。なお、貫通孔５８ａは、所定のシールテープで閉塞されていてもよい。
　伝火薬５６としては、着火性が良く、燃焼が持続する（燃焼温度の高い）ガス発生剤を使用することができる。伝火薬５６の燃焼温度は、１７００～３０００℃の範囲にあることが望ましい。このような伝火薬としては、例えばニトログアニジン（３４重量％）、硝酸ストロンチウム（５６重量％）からなる、外径１．５ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのディスク状のものを用いることができる。
　また、ハウジング４０内の空間４３には、加圧ガス又はガス発生剤が封入されている。加圧ガス又はガス発生剤が連通孔４８から漏出しないように、連通孔４８は、アルミニウム製のシールテープ４９により空間４３側から閉塞されている。空間４３に封入される加圧ガスやガス発生剤には公知のものを用いることができる。
　図１２は、ディフューザ３０をハウジング４０に固定して組み立てられるガス発生器５０の軸方向の断面図である。本実施例に係る組立方法により組み立てられるガス発生器５０は、空間４３内に封止された加圧ガスをディフューザ３０のガス排出孔３９から外部に供給する方式であってもよいし、空間４３内に封止されたガス発生剤を燃焼させて発生させた燃焼ガスをガス排出孔３９から外部に供給する方式であってもよいし、空間４３内に加圧ガス及びガス発生剤が封止されており、加圧ガス及びガス発生剤の燃焼ガスをガス排出孔から外部に供給する方式であってもよい。
　図１２に示すように、ガス発生器５０のハウジング４０は、空間４３からディフューザ３０に向かってガスを移動させる方向の端面に形成された設置面４４と、設置面４４に形成され、ディフューザ３０との間を連通させる連通孔４８と、連通孔４８の周囲に形成された第２周壁部４６と、を備えている。また、ディフューザ３０は、第１周壁部３８及び他端部１６で囲まれた空間３３と、第１周壁部３８に形成され、連通孔４８を通ってハウジング４０から空間３３内に移動してきたガスを排出するガス排出孔３９と、を備えている。ガス発生器５０の点火器５２が作動すると、伝火薬５６が燃焼されて空間４３内の圧力が上昇してシールテープ４９が開裂される。これにより、ハウジング４０の連通孔４８とディフューザ３０の開口３２とが接続され、ハウジング４０内の空間４３とディフューザ３０内の空間３３とが連通される。ガス発生器５０のディフューザ３０は、連通孔４８を通ってハウジング４０から空間３３内に移動してきたガスをガス排出孔３９から外部に排出する。
　次に、本実施例に係るガス発生器の組立方法について説明する。本実施例に係るガス発生器の組立方法には、上記実施例１～５に係る組立方法が用いられる。本実施例に係る組立方法では、図１１（ａ）に示すディフューザを準備し（図３に示すステップＳ１０１）、図１１（ｂ）に示すハウジング４０を準備し（図３に示すステップＳ１０２）、ディフューザ３０の一端部３４をハウジング４０の設置面４４上に設置し（図３に示すステップＳ１０３）、ディフューザ３０をハウジング４０に固定する（図３に示すステップＳ１０４）。
　ディフューザ３０の一端部３４をハウジング４０の設置面４４上に設置するステップは、ディフューザ３０の開口３２とハウジング４０の連通孔４８とを位置合わせして、一端部３４を設置面４４上に設置することを含んでいる。開口３２と、連通孔４８とは略同じ開口面積に形成されており、開口３２と連通孔４８とは、各開口端が一致するように位置合わせされる。
　さらに、ディフューザ３０をハウジング４０に固定するステップは、ガス排出孔３９よりも一端部３４側の第１周壁部３８の一部を外径方向に拡径して外周面３８ａの一部を内周面４６ａに当接させることを含んでいる。これにより、ガス排出孔３９を変形させずに第１周壁部３８の一部を変形させて、ディフューザ３０をハウジング４０に固定することができる。なお、ディフューザ３０をハウジング４０に固定した場合において、ガス排出孔３９は第２周壁部４６と対向しない位置に形成されている。
　ディフューザ３０をハウジング４０に固定するステップにおいては、上記実施例１～５と同様に、他端部３６側から設置面４４に向かってディフューザ３０に所定の荷重を加えて、ガス排出孔３９よりも一端部３４側の第１周壁部３８の一部が外径方向に拡径するように塑性変形させて拡径部３８ｂを形成する。拡径部３８ｂの最拡径部（先端部）は、第２内径Ｄ２と同じ径になるまで拡径されており、当該最拡径部における外周面１８ａは内周面４６ａに当接されている。これにより、ディフューザ３０がハウジング４０に固定される。本実施例に係る組立方法によれば、ディフューザ３０をハウジング４０に容易に固定できる。
　なお、図６（ｂ）に示す実施例２と同様に、ハウジング４０の第２周壁部４６に鍔部を設けて、設置面４４と鍔部との間で第１周壁部３８の一部を外径方向に拡径して外周面３８ａの一部を内周面４６ａに当接させてもよい。また、図７（ａ）に示す変形例と同様に、設置面４４と鍔部との間で第１周壁部３８の一部を外径方向に拡径して外周面３８ａの一部（拡径部３８ｂ）を鍔部に当接させてもよい。また、図７（ｂ）に示す変形例と同様に、設置面４４と鍔部との間で第１周壁部３８の一部を外径方向に拡径して外周面３８ａの一部を内周面４６ａ及び鍔部に当接させてもよい。また、図８（ｂ）に示す実施例３と同様に、ハウジング４０の第２周壁部４６に凹部を設けて、凹部に向かって第１周壁部３８の一部を外径方向に拡径して外周面３８ａの一部を凹部２９内に嵌入させてもよい。また、図９に示す実施例４又は図１０に示す実施例５と同様に、ディフューザ３０の第１周壁部３８に一又は複数の脆弱部を設けていてもよい。
　また、上記実施例１～６では、第１外径Ｄ１が第２内径Ｄ２よりも小さく形成されている例を示したが、第１外径Ｄ１が第２内径Ｄ２よりも大きく形成されていてもよい。この場合、第１周壁部１８、３８内に第２周壁部２６、４６が位置するように、第１部材１０やディフューザ３０が第２部材２０やハウジング４０に設置される。そして、第１部材１０やディフューザ３０を第２部材２０やハウジング４０に固定するステップでは、他端部１６、３６側から設置面２４、４４に向かって第１部材１０やディフューザ３０に荷重を加え、第１周壁部１８、３８の一部を内径方向に縮径して第１周壁部１８、３８の内周面の一部を第２周壁部２６、４６の内周面に当接させて、第１部材１０やディフューザ３０を第２部材２０やハウジング４０に固定される。この際、第１周壁部１８、３８の外周面から内周面に向かって荷重を加えながら、他端部１６側から荷重を加えることで、第１周壁部１８、３８の一部を容易に縮径させることができる。このような組立方法においても、第１部材１０やディフューザ３０を第２部材２０やハウジング４０に容易に固定できる。
１０　　：第１部材
１２、３２　　：開口
１３、２３、３３、４３　　：空間
１４、３４　　：一端部
１５　　：脆弱部
１６、３６　　：他端部
１７　　：フレア部
１８、３８　　：第１周壁部
１８ａ、３８ａ　　：外周面
２０　　：第２部材
２２、４２　　：本体部
２４、４４　　：設置面
２６、４６　　：第２周壁部
２６ａ、４６ａ　　：内周面
２８　　：鍔部
２９　　：凹部
３０　　：ディフューザ
３９　　：ガス排出孔
４０　　：ハウジング
４８　　：連通孔
４９　　：シールテープ
５０　　：ガス発生器
５２　　：点火器
５４　　：伝火薬充填室
５６　　：伝火薬
５８　　：隔壁部材

Claims (11)

  1. 　開口が形成された一端部と、該一端部と対向する他端部と、該一端部と該他端部とを繋ぎ、環状に形成されて第１外径により画定される外周面を有する第１周壁部と、を備えた筒状の第１部材を準備することと、
    　前記一端部を設置する設置面と、前記設置面から突出して環状に形成され、前記第１外径よりも大きい第２内径で画定される内周面を有する第２周壁部と、を備えた第２部材を準備することと、
    　前記第２周壁部内に前記第１周壁部が位置するように、前記第１部材の前記一端部を前記第２部材の前記設置面上に設置することと、
    　前記他端部側から前記設置面に向かって前記第１部材に荷重を加え、前記第１周壁部の一部を外径方向に拡径して前記外周面の一部を前記内周面に当接させて、該第１部材を該第２部材に固定することと、
    　を含む、組立方法。
  2. 　前記第２部材は、前記第２周壁部の先端部であって該第２周壁部の内径方向に延在する鍔部と、該鍔部に周囲が囲まれた鍔部開口と、を備え、
    　前記第１外径は、前記鍔部開口の開口径よりも小さく、
    　前記第１部材を前記第２部材に固定することにおいて、前記設置面と前記鍔部との間で前記第１周壁部の一部を外径方向に拡径して前記外周面の一部を前記内周面又は該鍔部のいずれかに当接させることを含む、
    　請求項１に記載の組立方法。
  3. 　前記第２部材は、前記第２周壁部の前記内周面に形成された凹部を備え、
    　前記第１部材を前記第２部材に固定することにおいて、前記凹部に向かって前記第１周壁部の一部を外径方向に拡径して前記外周面の一部を該凹部内に嵌入させることを含む、
    　請求項１に記載の組立方法。
  4. 　前記第１部材は、前記第１周壁部に形成され、該第１周壁部の他の部分よりも壁厚が薄い１又は複数の脆弱部を備え、
    　前記第１部材を前記第２部材に固定することにおいて、前記脆弱部を支点として前記第１周壁部の一部を外径方向に拡径させることを含む、
    　請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の組立方法。
  5. 　前記複数の脆弱部は、前記第１周壁部の内周側に形成された第１脆弱部と、該第１周壁部の外周側であって前記外周面を直交する方向に見て該第１脆弱部と重ならない位置に形成された第２脆弱部と、で構成されており、
    　前記第１部材を前記第２部材に固定することにおいて、前記第１脆弱部と前記第２脆弱部との間の前記第１周壁部を外径方向に拡径して前記外周面の一部を前記内周面に当接させることを含む、
    　請求項４に記載の組立方法。
  6. 　前記第１周壁部は、前記脆弱部よりも前記一端部側に形成され、前記第１外径よりも拡径されたフレア部を含み、
    　前記第１部材を前記第２部材に固定することにおいて、前記脆弱部を支点として前記フレア部を前記外径方向にさらに拡径して該フレア部における前記外周面を前記内周面に当接させることを含む、
    　請求項４に記載の組立方法。
  7. 　ハウジング内部に形成された所定空間内で封止又は発生させたガスを該ハウジングに固定されたディフューザから排出するガス発生器の組立方法であって、
    　前記第１部材は、前記ディフューザであり、
    　前記第２部材は、前記ハウジングであり、
    　前記ハウジングは、前記所定空間から前記ディフューザに向かって前記ガスを移動させる方向の端面に形成された前記設置面と、該設置面に形成され、該ディフューザとの間を連通させる連通孔と、該連通孔の周囲に形成された前記第２周壁部と、を備え、
    　前記ディフューザは、前記第１周壁部及び前記他端部で囲まれた内部空間と、該第１周壁部に形成され、前記連通孔を通って前記ハウジングから該内部空間内に移動してきた前記ガスを排出するガス排出孔と、を備え、
    　前記ディフューザの前記一端部を前記ハウジングの前記設置面上に設置することにおいて、前記開口と前記連通孔とを位置合わせして、該一端部を該設置面上に設置することを含み、
    　前記ディフューザを前記ハウジングに固定することにおいて、前記ガス排出孔よりも前記一端部側の前記第１周壁部の一部を外径方向に拡径して前記外周面の一部を前記内周面に当接させることを含む、
    　請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の組み立て方法を用いたガス発生器の組立方法。
  8. 　前記第１部材は、前記第１周壁部に形成され、該第１周壁部の他の部分よりも壁厚が薄い１又は複数の脆弱部を備え、
    　前記第１部材を前記第２部材に固定することにおいて、前記脆弱部を支点として前記第１周壁部の一部を外径方向に拡径させることを含む、
    　請求項２に記載の組立方法。
  9. 　前記複数の脆弱部は、前記第１周壁部の内周側に形成された第１脆弱部と、該第１周壁部の外周側であって前記外周面を直交する方向に見て該第１脆弱部と重ならない位置に形成された第２脆弱部と、で構成されており、
    　前記第１部材を前記第２部材に固定することにおいて、前記第１脆弱部と前記第２脆弱部との間の前記第１周壁部を外径方向に拡径して前記外周面の一部を前記内周面又は前記鍔部のいずれかに当接させることを含む、
    　請求項８に記載の組立方法。
  10. 　前記第１周壁部は、前記脆弱部よりも前記一端部側に形成され、前記第１外径よりも拡径されたフレア部を含み、
    　前記第１部材を前記第２部材に固定することにおいて、前記脆弱部を支点として前記フレア部を前記外径方向にさらに拡径して該フレア部における前記外周面を前記内周面又は前記鍔部のいずれかに当接させることを含む、
    　請求項８に記載の組立方法。
  11. 　ハウジング内部に形成された所定空間内で封止又は発生させたガスを該ハウジングに固定されたディフューザから排出するガス発生器の組立方法であって、
    　前記第１部材は、前記ディフューザであり、
    　前記第２部材は、前記ハウジングであり、
    　前記ハウジングは、前記所定空間から前記ディフューザに向かって前記ガスを移動させる方向の端面に形成された前記設置面と、該設置面に形成され、該ディフューザとの間を連通させる連通孔と、該連通孔の周囲に形成された前記第２周壁部と、を備え、
    　前記ディフューザは、前記第１周壁部及び前記他端部で囲まれた内部空間と、該第１周壁部に形成され、前記連通孔を通って前記ハウジングから該内部空間内に移動してきた前記ガスを排出するガス排出孔と、を備え、
    　前記ディフューザの前記一端部を前記ハウジングの前記設置面上に設置することにおいて、前記開口と前記連通孔とを位置合わせして、該一端部を該設置面上に設置することを含み、
    　前記ディフューザを前記ハウジングに固定することにおいて、前記ガス排出孔よりも前記一端部側の前記第１周壁部の一部を外径方向に拡径して前記外周面の一部を前記内周面又は前記鍔部のいずれかに当接させることを含む、
    　請求項２、請求項８から請求項１１のいずれか１項に記載の組み立て方法を用いたガス発生器の組立方法。
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