WO2020059748A1

WO2020059748A1 - 樹脂組成物、成形体、および、その応用

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Publication number: WO2020059748A1
Application number: PCT/JP2019/036546
Authority: WO
Inventors: 浩介大塚; 尚史小田
Original assignee: 三菱瓦斯化学株式会社
Priority date: 2018-09-21
Filing date: 2019-09-18
Publication date: 2020-03-26
Also published as: JPWO2020059748A1; EP3854855A4; KR20210060457A; CN112739779A; US20210355277A1; JP7322888B2; CN112739779B; EP3854855A1

Abstract

新規な樹脂材料として、高湿度下での酸素バリア性に優れた樹脂組成物、前記樹脂組成物を用いた成形体、成形体の製造方法およびペレットの製造方法の提供。樹脂成分と、アスペクト比が１８超の板状タルクを含む樹脂組成物であって、前記樹脂成分の８０質量％を超える成分が、相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数が５．０ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であるバリア性樹脂であり、前記板状タルクの含有量が、前記バリア性樹脂と前記板状タルクの合計を１００質量％としたとき、３．０～５５．０質量％である、樹脂組成物。

Description

樹脂組成物、成形体、および、その応用

　本発明は、樹脂組成物、成形体、容器、多層体、成形体の製造方法、ペレットの製造方法およびペレットに関する。

　従来から、熱可塑性樹脂にタルクを配合することが検討されている。例えば、特許文献１には、ポリアミド樹脂１００質量部に対して、タルクを０．２～４０質量部配合したポリアミド樹脂組成物であって、前記タルクが、（ａ）未処理タルクおよび（ｂ）処理タルクからなり、（ａ）と（ｂ）の配合比率（質量比）が、０．０２≦（ｂ）／（ａ）≦５０であることを特徴とするポリアミド樹脂組成物や成形体が開示されている。

　一方、バリア性樹脂に、無機フィラーを配合することも検討されている。例えば、特許文献２には、バリア性樹脂（Ａ）１００質量部に対し、重量平均アスペクト比が５以上の無機フィラー（Ｂ）１～２５質量部および／または粒子径が０．５～１０μｍの脱臭剤（Ｆ）０．５～１０質量部を含有してなる樹脂組成物（Ｃ）からなる層と、前記樹脂（Ａ）以外の熱可塑性樹脂（Ｄ）に対し、重量平均アスペクト比が５以上の無機フィラー（Ｂ）１～２５質量部および／または粒子径が０．５～１０μｍの脱臭剤（Ｆ）０．５～１０質量部を含有してなる樹脂組成物（Ｅ）からなる層とを積層してなる多層構造体を、少なくとも一軸方向に２倍以上延伸してなる多層構造体が開示されている。

特開２０１０－０７０５８０号公報特開２００２－０３６４４８号公報

　上述のとおり、熱可塑性樹脂と無機フィラーを含む組成物や成形体については、種々検討されている。そして、熱可塑性樹脂および無機フィラーの特性や物性などによって、様々な性能が発揮されており、さらなる開発が期待されている。
　本発明は、かかる状況に基づき、新規な樹脂材料として、高湿下での酸素バリア性に優れた樹脂組成物、前記樹脂組成物を用いた成形体、容器、多層体、成形体の製造方法、ペレットの製造方法およびペレットを提供することを目的とする。

　上記課題のもと、本発明者が検討を行った結果、バリア性樹脂にアスペクト比が大きい板状タルクを配合することによって、あるいは、バリア性樹脂と、最大長と最小幅の比が大きい板状タルクを含む成形体とすることによって、上記課題を解決しうることを見出した。具体的には、下記手段により、上記課題は解決された。
＜１＞　樹脂成分と、アスペクト比が１８超の板状タルクを含む樹脂組成物であって、前記樹脂成分が、相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数が５．０ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であるバリア性樹脂を含み、前記板状タルクの含有量が、前記バリア性樹脂と前記板状タルクの合計を１００質量％としたとき、３．０～５５．０質量％である、樹脂組成物。
＜２＞　前記板状タルクの含有量が、前記バリア性樹脂と前記板状タルクの合計の１５．０質量％超３５．０質量％以下である、＜１＞に記載の樹脂組成物。
＜３＞　前記バリア性樹脂が、ポリアミド樹脂を含む、＜１＞または＜２＞に記載の樹脂組成物。
＜４＞　前記バリア性樹脂が、半芳香族ポリアミド樹脂を含む、＜１＞または＜２＞に記載の樹脂組成物。
＜５＞　前記バリア性樹脂が、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位から構成され、前記ジアミン由来の構成単位の５０モル％以上がキシリレンジアミンに由来するキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂を含む、＜１＞または＜２＞に記載の樹脂組成物。
＜６＞　前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、前記ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来し、前記ジカルボン酸由来の構成単位が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸由来の構成単位を含む、＜５＞に記載の樹脂組成物。
＜７＞　前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、前記ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来し、前記ジカルボン酸由来の構成単位がイソフタル酸由来の構成単位を含む、＜５＞または＜６＞に記載の樹脂組成物。
＜８＞　前記樹脂組成物の相対湿度が９０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数ＯＴＣ^９０の、前記樹脂組成物の相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数であるＯＴＣ^６０に対する比率である、ＯＴＣ^９０／ＯＴＣ^６０が１．５以下である、＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
＜９＞　前記樹脂組成物の、相対湿度が９０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数ＯＴＣ^９０に対する、前記樹脂組成物から前記板状タルクを除いた組成物の相対湿度が９０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数ＯＴＣ^９０’の比率である、ＯＴＣ^９０’／ＯＴＣ^９０が１．５以上である、＜１＞～＜８＞のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
＜１０＞　樹脂成分と、下記条件に従って測定した最大長と最小幅の比Ｒ^maxが９超の板状タルクを含み、前記樹脂成分が、相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数が５．０ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であるバリア性樹脂を含み、前記板状タルクの含有量が、前記バリア性樹脂と前記板状タルクの合計を１００質量％としたとき、３．０～５５．０質量％である、成形体；
　前記板状タルクの最大長と最小幅の比Ｒ^maxとは、Ｒ^０、Ｒ^４５およびＲ^９０のうち、最も大きな値をいう；Ｒ^０は、前記成形体において、任意の断面の面積１２００μｍ^２の領域に含まれる板状タルクそれぞれの最大長と最小幅の比のうち、上位１％の平均値をいい、Ｒ^４５は、前記成形体において、前記任意の断面に対し、４５°の方向の断面の１２００μｍ^２の領域に含まれる板状タルクそれぞれの最大長と最小幅の比のうち、上位１％の平均値をいい、Ｒ^９０は、前記成形体において、前記任意の断面に対し、９０°の方向の断面の１２００μｍ^２の領域に含まれる板状タルクそれぞれの最大長と最小幅の比のうち、上位１％の平均値をいう。
＜１１＞　前記バリア性樹脂が、ポリアミド樹脂を含む、＜１０＞に記載の成形体。
＜１２＞　前記バリア性樹脂が、半芳香族ポリアミド樹脂を含む、＜１０＞に記載の成形体。
＜１３＞　前記バリア性樹脂が、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位から構成され、前記ジアミン由来の構成単位の５０モル％以上がキシリレンジアミンに由来するキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂を含む、＜１０＞に記載の成形体。
＜１４＞　前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、前記ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来し、前記ジカルボン酸由来の構成単位が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸由来の構成単位を含む、＜１３＞に記載の成形体。
＜１５＞　前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、前記ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来し、前記ジカルボン酸由来の構成単位がイソフタル酸由来の構成単位を含む、＜１３＞または＜１４＞に記載の成形体。
＜１６＞　前記成形体が、＜１＞～＜９＞のいずれか１つに記載の樹脂組成物から形成されている、＜１０＞～＜１５＞のいずれか１つに記載の成形体。
＜１７＞　フィルムである、＜１０＞～＜１６＞のいずれか１つに記載の成形体。
＜１８＞　＜１０＞～＜１６＞のいずれか１つに記載の成形体を含む容器。
＜１９＞　ポリオレフィン層と、バリア性樹脂層を有し、前記バリア性樹脂層が、＜１＞～＜９＞のいずれか１つに記載の樹脂組成物から形成されているか、＜１０＞～＜１７＞のいずれか１つに記載の成形体である、多層体。
＜２０＞　ポリオレフィン層と、紙と、バリア性樹脂層を有し、前記バリア性樹脂層が、＜１＞～＜９＞のいずれか１つに記載の樹脂組成物から形成されているか、＜１０＞～＜１７＞のいずれか１つに記載の成形体である、多層体。
＜２１＞　樹脂発泡体と、前記樹脂発泡体の外側の少なくとも一部にバリア性樹脂層を有し、前記バリア性樹脂層が、＜１＞～＜９＞のいずれか１つに記載の樹脂組成物から形成されているか、＜１０＞～＜１７＞のいずれか１つに記載の成形体である、多層体。
＜２２＞　＜１＞～＜９＞のいずれか１つに記載の樹脂組成物を成形することを含む、成形体の製造方法。
＜２３＞　前記成形体が、＜１０＞～＜１７＞のいずれか１つに記載の成形体である、＜２２＞に記載の成形体の製造方法。
＜２４＞　前記成形は、サーモフォーミング成形である、＜２２＞または＜２３＞に記載の成形体の製造方法。
＜２５＞　樹脂成分の少なくとも１種と、アスペクト比が１８超の板状タルクを溶融混練することを含み、前記樹脂成分が、相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数が５．０ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であるバリア性樹脂を含み、前記板状タルクの含有量が、前記バリア性樹脂と前記板状タルクの合計を１００質量％としたとき、３．０～５５．０質量％である、ペレットの製造方法。
＜２６＞＜１＞～＜９＞のいずれか１つに記載の樹脂組成物から形成されたペレット。

　本発明により、高湿度下での酸素バリア性に優れた樹脂組成物、前記樹脂組成物を用いた成形体、容器、多層体、成形体の製造方法、ペレットの製造方法およびペレットを提供可能になった。

　以下において、本発明の内容について詳細に説明する。なお、本明細書において「～」とはその前後に記載される数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。

　本発明の樹脂組成物は、樹脂成分と、アスペクト比が１８超の板状タルクを含む樹脂組成物であって、前記樹脂成分が、相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数が５．０ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であるバリア性樹脂を含み、前記板状タルクの含有量が前記バリア性樹脂と前記板状タルクの合計を１００質量％としたとき、３. ０～５５．０質量％であることを特徴とする。このような構成とすることにより、高湿度下での高い酸素バリア性を達成できる。より具体的には、本発明では、前記バリア性樹脂と前記板状タルクの合計を１００質量％としたとき、所定のタルクを３．０～５５．０質量％の割合で配合することにより、バリア性樹脂の高湿度下での酸素バリア性を向上することができる。アスペクト比の高いタルクが樹脂組成物中に分散することで、酸素分子がタルクを回り込んで透過することになり、タルクが存在しない時よりも酸素分子が長い経路を回り道しながら樹脂組成物を透過することにより、酸素バリア性が向上すると推測される。

＜樹脂成分＞
　本発明の樹脂組成物は、バリア性樹脂を含む。
　本発明におけるバリア性樹脂は、相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数（ＯＴＣ）が５．０ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下である熱可塑性樹脂をいう。バリア性樹脂の酸素透過係数は、３．０ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることが好ましく、１．０ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることがより好ましく、０．５ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることがさらに好ましく、０．２ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることが一層好ましく、０．１ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることがより一層好ましい。前記相対湿度が６０％、温度２３℃における酸素透過係数の下限値は、０ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）が理想であるが、０．００１ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以上、さらには、０．００５ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以上であってもよい。

　バリア性樹脂は、上記酸素透過係数を満たす限り、特にその種類は定めるものではないが、ポリアミド樹脂、エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）、ポリエステル樹脂が好ましく、ポリアミド樹脂がより好ましい。
　前記バリア性樹脂としてのポリアミド樹脂は、脂肪族ポリアミド樹脂でも、半芳香族ポリアミド樹脂であってもよく、半芳香族ポリアミド樹脂であることが好ましい。半芳香族ポリアミド樹脂を用いることにより、高湿度下でのバリア性をより向上させることができる。
　脂肪族ポリアミド樹脂は、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６、ポリアミド６／６６（ポリアミド６成分およびポリアミド６６成分からなる共重合体）の１種または２種以上が例示される。
　半芳香族ポリアミド樹脂とは、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位から構成され、ジアミン由来の構成単位およびジカルボン酸由来の構成単位の合計構成単位の３０～７０モル％が芳香環を含む構成単位である樹脂をいい、前記ジアミン由来の構成単位およびジカルボン酸由来の構成単位の合計構成単位の４０～６０モル％が芳香環を含む構成単位である樹脂が好ましい。このような半芳香族ポリアミド樹脂を用いることにより、得られる成形体の機械的強度を高くすることができる。半芳香族ポリアミド樹脂としては、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド６Ｉ／６Ｔ、後述するキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂などが例示される。

　なお、半芳香族ポリアミド樹脂は、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位から形成されるが、これら以外の構成単位を完全に排除するものではなく、ε－カプロラクタムやラウロラクタム等のラクタム類、アミノカプロン酸、アミノウンデカン酸等の脂肪族アミノカルボン酸類由来の構成単位を含んでいてもよいことは言うまでもない。本発明では、半芳香族ポリアミド樹脂における、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位の合計は、全構成単位の９０モル％以上を占めることが好ましく、９５モル％以上を占めることがより好ましい。

　前記バリア性樹脂としてのポリアミド樹脂は、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位から構成され、前記ジアミン由来の構成単位の５０モル％以上（より好ましくは７０モル％以上、さらに好ましくは８０モル％以上、一層好ましくは９０モル％以上）がキシリレンジアミンに由来するキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂であることが好ましい。前記キシリレンジアミンは、通常、メタキシリレンジアミンおよび／またはパラキシリレンジアミンから選択され、好ましくは３０モル％以上、より好ましくは５０モル％以上、さらに好ましくは７０モル％以上が、一層好ましくは８０モル％以上、より一層好ましくは９０モル％以上がメタキシリレンジアミンである。

　キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂の原料ジアミン成分として用いることができるメタキシリレンジアミンおよびパラキシリレンジアミン以外のジアミンとしては、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、２－メチルペンタンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４－トリメチル－ヘキサメチレンジアミン、２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン等の脂肪族ジアミン、１，３－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，３－ジアミノシクロヘキサン、１，４－ジアミノシクロヘキサン、ビス（４－アミノシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（４－アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノメチル）デカリン、ビス（アミノメチル）トリシクロデカン等の脂環式ジアミン、ビス（４－アミノフェニル）エーテル、パラフェニレンジアミン、ビス（アミノメチル）ナフタレン等の芳香環を有するジアミン等を例示することができ、１種または２種以上を混合して使用できる。

　キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂の原料ジカルボン酸成分は、特にその種類等を定めるものではないが、後述する炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸およびこの炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸以外のジカルボン酸が例示される。
　キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来し、ジカルボン酸由来の構成単位が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸由来の構成単位を含むことが好ましい。前記ジカルボン酸由来の構成単位は、その３０モル％以上が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸由来の構成単位であることがより好ましい。炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸以外のジカルボン酸としては後述するジカルボン酸を採用できるが、イソフタル酸が好ましい。

　キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂の第一の実施形態（以下、「キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（Ａ）」ということがある）は、前記ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミン（好ましくはメタキシリレンジアミン）に由来し、前記ジカルボン酸由来の構成単位の６０モル％超が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸に由来するポリアミド樹脂である。第一の実施形態において、ジカルボン酸由来の構成単位は、より好ましくはその７５モル％以上、さらに好ましくは８０モル％以上、一層好ましくは８５モル％以上、より一層好ましくは９０モル％以上が、炭素数が４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸に由来する。

　第一の実施形態におけるキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂の原料ジカルボン酸成分として用いるのに好ましい炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸としては、例えばコハク酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、アジピン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸等の脂肪族ジカルボン酸が例示でき、１種または２種以上を混合して使用できるが、これらの中でもポリアミド樹脂の融点が成形加工するのに適切な範囲となることから、アジピン酸またはセバシン酸がより好ましく、アジピン酸がさらに好ましい。

　上記炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸以外のジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、テレフタル酸、オルソフタル酸等のフタル酸化合物、１，２－ナフタレンジカルボン酸、１，３－ナフタレンジカルボン酸、１，４－ナフタレンジカルボン酸、１，５－ナフタレンジカルボン酸、１，６－ナフタレンジカルボン酸、１，７－ナフタレンジカルボン酸、１，８－ナフタレンジカルボン酸、２，３－ナフタレンジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、２，７－ナフタレンジカルボン酸等のナフタレンジカルボン酸の異性体等を例示することができ、１種または２種以上を混合して使用できる。
　キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（Ａ）において、上記炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸以外のジカルボン酸成分を含む場合、イソフタル酸が好ましい。第一の実施形態のキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂がイソフタル酸を含む場合、ジカルボン酸由来の構成単位の０モル％を超え４０モル％未満の範囲で含まれ、１～３０モル％であることが好ましく、１～１０モル％であることがより好ましく、２～７モル％であることがさらに好ましい。
　第一の実施形態で用いるポリアミド樹脂は、通常、結晶性樹脂である。結晶性樹脂とは、明確な融点を持つ樹脂である。

　また、第一の実施形態において、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（Ａ）に非晶性ポリアミド樹脂を少量添加してもよい。非晶性ポリアミド樹脂を少量添加することにより、例えば、高温で成形しても、内容物視認性がより向上する傾向にある。

　キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂の第二の実施形態（以下、「キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（Ｂ）」ということがある）は、前記ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミン（好ましくはメタキシリレンジアミン）に由来し、前記ジカルボン酸由来の構成単位の、３０～６０モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸に由来し、７０～４０モル％がイソフタル酸に由来する（但し、α，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸とイソフタル酸の合計が１００モル％を超えることは無い）ポリアミド樹脂である。このようなポリアミド樹脂を用いることにより、得られる成形体の透明性および酸素バリア性をより向上させることができる。前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（Ｂ）は、通常、非晶性樹脂である。非晶性樹脂とは、明確な融点を持たない樹脂であり、具体的には、結晶融解エンタルピーΔＨｍが５Ｊ／ｇ未満であるものをいい、その値は３Ｊ／ｇ以下が好ましく、１Ｊ／ｇ以下がさらに好ましい。

　第二の実施形態のキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂におけるジカルボン酸由来の構成単位を構成する全ジカルボン酸のうち、イソフタル酸の割合の下限値は、３３モル％以上が好ましく、３５モル％以上がより好ましく、３８モル％以上がさらに好ましく、４０モル％以上が一層好ましく、４１モル％以上であってもよい。前記イソフタル酸の割合の上限値は、６７モル％以下が好ましく、６５モル％以下がより好ましく、６２モル％以下が一層好ましく、６０モル％以下がさらに一層好ましく、５９モル％以下であってもよい。このような範囲とすることにより、樹脂組成物の透明性が向上する傾向にあり好ましい。

第二の実施形態のキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂におけるジカルボン酸由来の構成単位を構成する全ジカルボン酸のうち、炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸の割合の下限値は、３３モル％以上が好ましく、３５モル％以上がより好ましく、３８モル％以上がさらに好ましく、４０モル％以上が一層好ましく、４１モル％以上であってもよい。前記炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸の割合の上限値は、６７モル％以下が好ましく、６５モル％以下がより好ましく、６２モル％以下が一層好ましく、６０モル％以下がさらに一層好ましく、５９モル％以下であってもよい。このような範囲とすることにより、樹脂組成物の酸素バリア性がより向上する傾向にある。
　第二の実施形態におけるキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂の原料ジカルボン酸成分として用いるのに好ましい炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸としては、例えばコハク酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、アジピン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸等の脂肪族ジカルボン酸が例示でき、１種または２種以上を混合して使用できるが、これらの中でもポリアミド樹脂の融点が成形加工するのに適切な範囲となることから、アジピン酸またはセバシン酸がより好ましく、アジピン酸がさらに好ましい。

　第二の実施形態のキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂において、ジカルボン酸由来の構成単位を構成する全ジカルボン酸のうち、イソフタル酸と炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸の合計の割合は、９０モル％以上であることが好ましく、９５モル％以上であることがより好ましく、９８モル％以上であることがさらに好ましく、１００モル％であってもよい。このような割合とすることにより、本発明の樹脂組成物の透明性がより向上する傾向にある。

　第二の実施形態のキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂において、イソフタル酸と炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸以外のジカルボン酸としては、テレフタル酸や２，６－ナフタレンジカルボン酸、炭素数６～１２の脂環式ジカルボン酸等が例示される。炭素数６～１２の脂環式ジカルボン酸の具体例としては、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸等が例示される。

　バリア性樹脂としてのエチレン・ビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）は、－［ＣＨ_２ＣＨ_２］_ｍ－［ＣＨ_２ＣＨ（ＯＨ）］_ｎ－で表され、ｍ：ｎは、２０：８０～６０：４０が好ましい。市販品としては、日本合成化学工業社製のソアノール、クラレ社製のエバールが例示される。

　バリア性樹脂としてのポリエステル樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂やイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリグリコール酸が好ましく、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂がより好ましい。イソフタル酸共重合ＰＥＴの市販品としては、三菱ケミカル社製のＢＫ－２１８０などが例示される。

　本発明の樹脂組成物は、バリア性樹脂を樹脂成分の主成分としても、非主成分としてもよい。主成分とは、樹脂成分の５０質量％以上であるものをいい、非主成分とは、樹脂成分の５０質量％未満であるものをいう。
　バリア性樹脂を樹脂成分の主成分とする樹脂組成物の場合、バリア性樹脂の含有量は、樹脂成分の８０質量％以上であることが好ましく、８５質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることがさらに好ましく、９５質量％以上であってもよく、さらには９９質量％以上であってもよく、特には１００質量％であってもよい。バリア性樹脂を樹脂成分の主成分とする樹脂組成物から形成される層は、成形体において、高い酸素バリア性を有するバリア性樹脂層として機能する。
　バリア性樹脂を樹脂成分の非主成分とする樹脂組成物の場合、バリア性樹脂の含有量は、樹脂成分の１質量％以上であることが好ましく、５質量％以上であることがより好ましい。上限値としては、３０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以下であることがより好ましい。バリア性樹脂を樹脂成分の非主成分とする樹脂組成物から形成される層は、成形体において、樹脂組成物が形成される樹脂層の酸素バリア性を高める成分として寄与する。
　本発明の樹脂組成物は、バリア性樹脂を１種のみ含んでいてもよいし、２種以上含んでいてもよい。２種以上含む場合、合計量が上記範囲となることが好ましい。

　上述のとおり、本発明の樹脂組成物は、バリア性樹脂以外の樹脂を含んでいてもよい。バリア性樹脂以外の樹脂（非バリア性樹脂）は、相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数が５．０ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）超の樹脂をいう。非バリア性樹脂は、熱可塑性樹脂が好ましく、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、および、ポリスチレン樹脂から選択されることが好ましい。これらの中でも、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィンが好ましい。

　非バリア性樹脂としてのポリアミド樹脂としては、ラクタムの開環重合、アミノカルボン酸の重縮合、あるいはジアミンと二塩基酸の重縮合により得られる酸アミドを繰り返し単位とする高分子であり、具体的には、脂肪族ポリアミド樹脂が好ましく、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２の１種または２種以上が例示される。

　ポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状オレフィンポリマー（ＣＯＰ）、環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ）の１種または２種以上が例示され、ポリエチレンまたはポリプロピレンが好ましく、ポリプロピレンがさらに好ましい。

　本発明の樹脂組成物は、非バリア性樹脂を１種のみ含んでいてもよいし、２種以上含んでいてもよい。

　本発明の樹脂組成物は、樹脂成分を組成物の４５質量％以上含むことが好ましく、より好ましくは４８質量％以上であり、さらに好ましくは６５質量％以上である。また、樹脂組成物における樹脂成分の含有量の上限は、好ましくは９７質量％以下であり、より好ましくは９５質量％以下であり、さらに好ましくは９２質量％以下であり、一層好ましくは９０質量％以下であり、より一層好ましくは８５質量％以下である。

＜タルク＞
　本発明の樹脂組成物は、板状タルクを含む。板状タルクとは、鱗片状タルク、鱗状タルク、扁平タルク、あるいは層状タルクとも呼ばれる。
　樹脂組成物に含まれる板状タルクは、アスペクト比が１８を超えるものである。前記アスペクト比は、２０以上であることが好ましく、２５以上であることがより好ましく、３０以上であることがさらに好ましく、３５以上であることが一層好ましく、３６以上であることがより一層好ましく、３８以上であることがさらに一層好ましい。前記下限値以上とすることにより、透過する酸素分子や二酸化炭素分子がタルクによって回り道するという効果がより効果的に達成される。前記アスペクト比の上限は、特に定めるものではないが、６０以下であることが好ましく、５５以下であることがより好ましく、５１以下であることがさらに好ましく、４６以下であることがさらに好ましい。前記上限値以下とすることにより、樹脂組成物の二次加工性により優れる傾向にある。
　板状タルクのアスペクト比は、走査型電子顕微鏡にて２０００倍～３００００倍で観察し、断面の観察が可能な粒子５０個の断面の厚みと長さの比（長さ／厚み）を観察し、任意の粒子５個の比を算術平均することにより測定される。

　板状タルクの粒子径（メディアン径Ｄ_５０）は、下限値が、１μｍ以上であることが好ましく、２μｍ以上であることがより好ましく、３μｍ以上であることがさらに好ましく、４μｍ以上であることが一層好ましい。前記下限値以上とすることにより、樹脂組成物中の分散性により優れる傾向にある。また、板状タルクの粒子径（メディアン径Ｄ_５０）は、上限値が、２０μｍ以下であることが好ましく、１８μｍ以下であることがより好ましく、１５μｍ以下であることがさらに好ましく、８μｍ以下であることが一層好ましい。前記上限値以下とすることにより、耐衝撃性により優れる傾向にある。
　板状タルクの粒子径（メディアン径Ｄ_５０）は、ＩＳＯ１３３２０に従って測定される。
　板状タルクの比表面積は、下限値が２．０ｍ^２／ｇ以上であることが好ましく、４．０ｍ^２／ｇ以上であることがより好ましく、６．０ｍ^２／ｇ以上であることがさらに好ましく、７．５ｍ^２／ｇ以上であることが一層好ましい。前記下限値以上とすることにより、透過する酸素分子や二酸化炭素分子がタルクによって回り道して酸素ガスバリア性が向上するという効果（回り道効果）がより効果的に達成される。また、板状タルクの比表面積は、上限値が、２０ｍ^２／ｇ以下であることが好ましく、１８．０ｍ^２／ｇ以下であることがより好ましく、１５．０ｍ^２／ｇ以下であることがさらに好ましく、１３．０ｍ^２／ｇ以下であることが一層好ましい。前記上限値以下とすることにより、樹脂組成物中の分散性に優れるという効果がより効果的に達成される。
　板状タルクの比表面積は、ＪＩＳ　Ｚ　８８３０：２０１３に従って測定される。

　本発明で用いる板状タルクは、表面処理されていてもよいし、表面処理されていなくてもよい。表面処理されている場合、有機チタネート系カップリング剤、有機シランカップリング剤、不飽和カルボン酸またはその無水物をグラフトした変性ポリオレフィン、脂肪酸、脂肪酸金属塩、脂肪酸エステル、あるいは４級アンモニウム塩で表面処理されていることが好ましく、特に有機シランカップリング剤が好ましい。表面処理することにより、樹脂成分に対する接着性が向上する傾向にある。
　表面処理剤としては、具体的には、ラウリン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、モンタン酸、エルカ酸等の飽和および／または不飽和脂肪酸；これらのマグネシウム、カルシウム、リチウム、亜鉛、ナトリウム等の金属塩；これらのエステル化合物；マレイン化ポリプロピレン、マレイン化ポリエチレン、マレイン化ＳＥＢＳ等のマレイン酸変性物；シラン系カップリング剤；チタネ－ト系カップリング剤またはジルコアルミネ－ト系カップリング剤等が挙げられる。
　また、特に、接着性の向上を目的とする場合には、シラン系カップリング剤が好ましく、具体的には、３－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニル－トリス（２－メトキシエトキシ）シラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－β－（アミノエチル）－γ－アミノプロピルジメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ－クロロプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。
　表面処理剤として第４級アンモニウム塩が好ましく使用できるが、より好ましくは、炭素数１２以上のアルキル基を少なくとも１つ有する第４級アンモニウム塩が用いられる。第４級アンモニウム塩の具体例としては、例えばトリメチルドデシルアンモニウム塩、トリメチルテトラデシルアンモニウム塩、トリメチルヘキサデシルアンモニウム塩、トリメチルオクタデシルアンモニウム塩、トリメチルエイコシルアンモニウム塩等のトリメチルアルキルアンモニウム塩；トリメチルオクタデセニルアンモニウム塩、トリメチルオクタデカジエニルアンモニウム塩等のトリメチルアルケニルアンモニウム塩；トリエチルドデシルアンモニウム塩、トリエチルテトラデシルアンモニウム塩、トリエチルヘキサデシルアンモニウム塩、トリエチルオクタデシルアンモニウム塩等のトリエチルアルキルアンモニウム塩；トリブチルドデシルアンモニウム塩、トリブチルテトラデシルアンモニウム塩、トリブチルヘキサデシルアンモニウム塩、トリブチルオクタデシルアンモニウム塩等のトリブチルアルキルアンモニウム塩；ジメチルジドデシルアンモニウム塩、ジメチルジテトラデシルアンモニウム塩、ジメチルジヘキサデシルアンモニウム塩、ジメチルジオクタデシルアンモニウム塩、ジメチルジタロウアンモニウム塩等のジメチルジアルキルアンモニウム塩；ジメチルジオクタデセニルアンモニウム塩、ジメチルジオクタデカジエニルアンモニウム塩等のジメチルジアルケニルアンモニウム塩；ジエチルジドデジルアンモニウム塩、ジエチルジテトラデシルアンモニウム塩、ジエチルジヘキサデシルアンモニウム塩、ジエチルジオクタデシルアンモニウム等のジエチルジアルキルアンモニウム塩；ジブチルジドデシルアンモニウム塩、ジブチルジテトラデシルアンモニウム塩、ジブチルジヘキサデシルアンモニウム塩、ジブチルジオクタデシルアンモニウム塩等のジブチルジアルキルアンモニウム塩；メチルベンジルジヘキサデシルアンモニウム塩等のメチルベンジルジアルキルアンモニウム塩；ジベンジルジヘキサデシルアンモニウム塩等のジベンジルジアルキルアンモニウム塩；トリドデシルメチルアンモニウム塩、トリテトラデシルメチルアンモニウム塩、トリオクタデシルメチルアンモニウム塩等のトリアルキルメチルアンモニウム塩；トリドデシルエチルアンモニウム塩等のトリアルキルエチルアンモニウム塩；トリドデシルブチルアンモニウム塩等のトリアルキルブチルアンモニウム塩；メチルジヒドロキシエチル水素化タロウアンモニウム塩；４－アミノ－ｎ－酪酸、６－アミノ－ｎ－カプロン酸、８－アミノカプリル酸、１０－アミノデカン酸、１２－アミノドデカン酸、１４－アミノテトラデカン酸、１６－アミノヘキサデカン酸、１８－アミノオクタデカン酸等のω－アミノ酸などが挙げられる。中でもトリメチルドデシルアンモニウム塩、トリメチルテトラデシルアンモニウム塩、トリメチルヘキサデシルアンモニウム塩、トリメチルオクタデシルアンモニウム塩、ジメチルジドデシルアンモニウム塩、ジメチルジテトラデシルアンモニウム塩、ジメチルジヘキサデシルアンモニウム塩、ジメチルジオクタデシルアンモニウム塩、ジメチルジタロウアンモニウム塩が挙げられ、これらの４級アンモニウム塩は、単独で、あるいは複数種類の混合物として使用することができる。また、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール等のグリコール基を有する４級アンモニウム塩を用いても良い。
　前記表面処理剤の量は、表面処理する場合、タルクの質量の０質量％超３０質量％以下であることが好ましい。表面処理剤の量が３０質量％以下とすることにより、表面処理剤の熱による劣化や分解を効果的に抑制し、結果として、タルクの凝集を効果的に抑制でき、表面処理剤分解物がもたらす悪臭をより効果的に抑制できる。
　表面処理方法としては、例えば、上記の表面処理剤の０．５～３０質量％水溶液、または水分分散液中に、タルク粉末を浸漬した後、１４０～１６０℃で１～２時間の熱処理をする方法等が挙げられる。
　タルクの表面処理方法については、特開２０１１－０７３９０２号公報の記載も参酌でき、この内容は本明細書に組み込まれる。また、タルク粉末との溶融混練方法については、特開２００４－１４２４４４号公報の記載も参酌でき、この内容は本明細書に組み込まれる。

　本発明の樹脂組成物は、板状タルクを、前記バリア性樹脂と前記板状タルクの合計を１００質量％としたとき、３．０質量％以上含み、好ましくは５．０質量％以上であり、より好ましくは８．０質量％以上であり、さらに好ましくは１０．０質量％以上であり、一層好ましくは１５．０質量％超であり、２５．０質量％超であってもよい。また、タルクの含有量の上限は、５５．０質量％以下であり、好ましくは５２．０質量％以下であり、３５．０質量％以下であってもよい。
　本発明の樹脂組成物は、また、板状タルクを、組成物中に、４．０体積％（ｖｏｌ％）以上含むことが好ましく、６．０体積％以上含むことがより好ましく、８．０体積％以上含むことがさらに好ましく、１２．０体積％以上含むことが一層好ましく、１４．０体積％以上含むことがさらに一層好ましい。また、板状タルクの含有量の上限値は、４０．０体積％以下であることが好ましく、３０．０体積％以下であってもよく、２０．０体積％以下であってもよい。
　本発明の樹脂組成物は、板状タルクを１種のみ含んでいてもよいし、２種以上含んでいてもよい。２種以上含む場合、合計量が上記範囲となることが好ましい。

＜その他の添加剤＞
　本発明の樹脂組成物は、上記の他、他の成分を含んでいてもよい。他の成分としては、接着性樹脂、離型剤、可塑剤、タルク以外の無機フィラー、酸化チタン、酸化防止剤、耐加水分解性改良剤、艶消剤、紫外線吸収剤、タルク以外の核剤、可塑剤、分散剤、帯電防止剤、着色防止剤、ゲル化防止剤、着色剤等が例示される。これらの詳細は、特許第４８９４９８２号公報の段落０１３０～０１５５の記載を参酌でき、これらの内容は本明細書に組み込まれる。これらの成分は、合計で、樹脂組成物の２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましく、５質量％以下がさらに好ましい。
　本発明の樹脂組成物の一実施形態として、タルク以外の無機フィラーを実質的に含まない構成とすることができる。実質的に含まないとは、タルク以外の無機フィラーの含有量が、タルクの含有量の１０質量％以下であることをいい、５質量％以下であることが好ましく、１質量％以下であることがより好ましく、０．１質量％以下であることがさらに好ましく、含まないことが一層好ましい。
　本発明の樹脂組成物は、また、ガラス繊維を含んでいてもよいし、実質的に含んでいなくてもよい。実質的に含まないとは、ガラス繊維の含有量が、タルクの含有量の１０質量％以下であることをいい、５質量％以下であることが好ましく、１質量％以下であることがより好ましく、０．１質量％以下であることがさらに好ましく、含まないことが一層好ましい。
　本発明の樹脂組成物は、また、膨潤性層状珪酸塩を含んでいてもよいし、実質的に含んでいなくてもよい。実質的に含まないとは、膨潤性層状珪酸塩の含有量が、タルクの含有量の１０質量％以下であることをいい、５質量％以下であることが好ましく、１質量％以下であることがより好ましく、０．１質量％以下であることがさらに好ましく、含まないことが一層好ましい。膨潤性層状珪酸塩としては、特開２００８－２３９７３５号公報の段落００２３～００２７の記載を参酌でき、これらの内容は本明細書に組み込まれる。
　本発明の樹脂組成物は、また、Ａｌを含有する金属酸化物粒子を含んでいてもよいし、実質的に含んでいなくてもよい。実質的に含まないとは、Ａｌを含有する金属酸化物粒子の含有量が、タルクの含有量の１０質量％以下であることをいい、５質量％以下であることが好ましく、１質量％以下であることがより好ましく、０．１質量％以下であることがさらに好ましく、含まないことが一層好ましい。Ａｌを含有する金属酸化物粒子は、例えば、アルミナが例示される。

　さらに、本発明の樹脂組成物は、炭素数４～２４の高級脂肪酸、ならびに、その金属塩、エステルおよびアミドから選ばれる少なくとも１種の化合物を含んでいてもよいし、含んでいなくてもよい。また、本発明の樹脂組成物は、ハイドロタルサイト類化合物を含んでいてもよいし、含んでいなくてもよい。さらに、本発明の樹脂組成物は、脱臭剤（例えば、粒子径が０．５～１０μｍの脱臭剤）を含んでいてもよいし、含んでいなくてもよい。脱臭剤の詳細は、特開２００２－０３６４４８号公報の段落００３２～００３４の記載を参酌でき、この内容は本明細書に組み込まれる。
　これらの成分は、それぞれ、１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。２種以上含む場合は、合計量が上記範囲となることが好ましい。

＜樹脂組成物の特性＞
　本発明で用いる樹脂組成物は、以下の性能を満たすことが好ましい。下記性能は、２つ以上を組み合わせて満たすことがより好ましい。

　本発明の樹脂組成物の、相対湿度が９０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数ＯＴＣ^９０の、前記樹脂組成物の相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数であるＯＴＣ^６０に対する比率である、ＯＴＣ^９０／ＯＴＣ^６０が５．０以下であることが好ましく、３．０以下であることがより好ましく、２．５以下であることがさらに好ましく、２．２以下であることが一層好ましく、１．５以下であることがより一層好ましい。ＯＴＣ^９０／ＯＴＣ^６０の下限値は１．０が理想であり、１．０１以上であることが実際的である。
　本発明の樹脂組成物の、相対湿度が８０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数ＯＴＣ^８０の、前記樹脂組成物の相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数であるＯＴＣ^６０に対する比率である、ＯＴＣ^８０／ＯＴＣ^６０が２．２以下であることが好ましく、２．０以下であることがより好ましく、１．６以下であることがさらに好ましく、１．５以下であることが一層好ましい。ＯＴＣ^８０／ＯＴＣ^６０の下限値は１が理想であり、１．０１以上であることが実際的である。
　本発明の前記樹脂組成物の、相対湿度が９０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数ＯＴＣ^９０に対する、前記樹脂組成物から前記板状タルクを除いた組成物の相対湿度が９０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数ＯＴＣ^９０’の比率であるＯＴＣ^９０’／ＯＴＣ^９０が１．５以上であることが好ましく、２．１以上であることがより好ましく、２．５以上であることがさらに好ましく、３．５以上であることが一層好ましく、６．０以上であることがより一層好ましい。上限値については、特に定めるものではないが、例えば、２０．０以下、さらには１５．０以下であっても十分に要求性能を満たすものである。

＜樹脂組成物の製造方法＞
　本発明の樹脂組成物の製造方法としては、任意の方法が採用される。
　例えば、樹脂成分、板状タルクおよび他の成分をＶ型ブレンダー等の混合手段を用いて混合し、一括ブレンド品を調製した後、ベント付き押出機で溶融混練してペレット化する方法が挙げられる。あるいは、二段階練込法として、予め、板状タルク以外の成分を、十分混合した後、ベント付き押出機で溶融混練りしてペレットを製造した後、そのペレットと板状タルクを混合した後、ベント付き押出機で溶融混練りする方法が挙げられる。
　さらに、板状タルク以外の成分を、Ｖ型ブレンダー等で十分混合したものを予め調製しておき、それをベント付き二軸押出機の第一シュートより供給し、板状タルクは押出機途中の第二シュートより供給して溶融混練、ペレット化する方法が挙げられる。
　押出機の混練ゾーンのスクリュー構成については、混練を促進するエレメントを上流側に配置し、昇圧能力のあるエレメントを下流側に配置することが好ましい。混練を促進するエレメントとしては、順送りニーディングディスクエレメント、直交ニーディングディスクエレメント、幅広ニーディングディスクエレメント、および順送りミキシングスクリューエレメント等が挙げられる。
　溶融混練に際しての加熱温度は、結晶性樹脂については融点に応じて１６０～３５０℃の範囲から適宜選択することができ、非晶性樹脂についてはガラス転移温度に応じて１６０～３５０℃の範囲から適宜選択することができる。温度が高すぎると分解ガスが発生しやすく、黄色化の原因になる場合がある。そのため、剪断発熱等を考慮したスクリュー構成を選定することが望ましい。また、混練り時や、後行程の成形時の分解を抑制する観点から、酸化防止剤や熱安定剤を使用することが望ましい。

また、結晶性樹脂と非晶性樹脂をブレンドする場合も、１６０～３５０℃の範囲から適宜選択することができる。

　また、本発明では、樹脂成分の少なくとも１種に、アスペクト比が１８超の板状タルクを配合、溶融混練することを含み、前記樹脂成分が、相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数が５．０ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であるバリア性樹脂を含み、前記板状タルクの含有量が、前記バリア性樹脂と前記板状タルクの合計を１００質量％としたとき、３．０～５５．０質量％である、ペレットの製造方法も開示する。
　本発明のペレットの製造方法の実施形態の一例は、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂と板状タルクを溶融混練してペレットを得る態様が例示される。前記ペレットは、さらに、他のペレットとブレンドして用いてもよい。
　本発明では、また、本発明の樹脂組成物から形成されたペレットを開示する。本発明のペレットは、最大長と最小幅の比Ｒ^maxが９超の板状タルクを含むことが好ましい。この詳細については、後述する成形体の記載を参酌できる。

＜成形体＞
　本発明は、また、樹脂成分と、下記条件に従って測定した最大長と最小幅の比Ｒ^maxが９超の板状タルクを含み、前記樹脂成分が、相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数が５．０ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であるバリア性樹脂を含み、前記板状タルクの含有量が、前記バリア性樹脂と前記板状タルクの合計を１００質量％としたとき、３．０～５５．０質量％である、成形体を開示する。
　ここで、前記板状タルクの最大長と最小幅の比Ｒ^maxとは、Ｒ^０、Ｒ^４５およびＲ^９０のうち、最も大きな値をいう；Ｒ^０は、前記成形体において、任意の断面の面積１２００μｍ^２の領域に含まれる板状タルクそれぞれの最大長と最小幅の比のうち、上位１％の平均値をいい、Ｒ^４５は、前記成形体において、前記任意の断面に対し、４５°の方向の断面の１２００μｍ^２の領域に含まれる板状タルクそれぞれの最大長と最小幅の比のうち、上位１％の平均値をいい、Ｒ^９０は、前記成形体において、前記任意の断面に対し、９０°の方向の断面の１２００μｍ^２の領域に含まれる板状タルクそれぞれの最大長と最小幅の比のうち、上位１％の平均値をいう。

＜＜樹脂成分およびバリア性樹脂＞＞
　前記樹脂成分およびバリア性樹脂、ならびに、成形体中におけるこれらの含有量、板状タルクに対する含有量は、上記樹脂組成物のところで述べた事項と同義であり、好ましい範囲も同様である。

＜＜板状タルク＞＞
　成形体に含まれる板状タルクは、所定の条件に従って測定した最大長と最小幅の比Ｒ^maxが９を超える。このようなタルクが樹脂成分中に分散することで、成形体中にアスペクト比の大きい板状タルクが十分に存在することになる。そして、酸素分子がアスペクト比の大きいタルクを回り込んで透過することになり、アスペクト比の大きい板状タルクが存在しない時よりも、バリア性を向上させることができる。
　ここで、板状タルクの最大長と最小幅の比Ｒ^maxとは、Ｒ^０、Ｒ^４５およびＲ^９０のうち、最も大きな値をいう。Ｒ^０は、前記成形体において、任意の断面の面積１２００μｍ^２の領域に含まれる板状タルクそれぞれの最大長と最小幅の比のうち、上位１％の平均値をいい、Ｒ^４５は、前記成形体において、前記任意の断面に対し、４５°の方向の断面の１２００μｍ^２の領域に含まれる板状タルクそれぞれの最大長と最小幅の比のうち、上位１％の平均値をいい、Ｒ^９０は、前記成形体において、前記任意の断面に対し、９０°の方向の断面の１２００μｍ^２の領域に含まれる板状タルクそれぞれの最大長と最小幅の比のうち、上位１％の平均値をいう。ここで、上位とは、最大長と最小幅の比の大きいものをいう。
　ここで、成形体の断面において、板状タルクが、そのアスペクト比が最も高い方向（以下、「高アスペクト方向」という）に切断されていることが望ましい。しかしながら、任意の断面で切断した場合、板状タルクが高アスペクト方向で切断されていない場合もありえる。少なくとも、断面の最大長と最小幅の比Ｒの平均は、板状タルクのアスペクト比の平均よりも大幅に小さくなると考えられる。かかる状況のもと、本発明では、板状タルクの最大長と最小幅の比のうち、上位１％の平均値を所定の範囲と設定することにより、成形体中のアスペクト比が高い板状タルクのアスペクト比の分布を反映させたものである。板状タルクのアスペクト比は分布を有するが、比Ｒ^maxが高いほど、また板状タルクの含有量が多いほど、板状タルクによる回り道効果がより効果的に発現し、ガスバリア性が向上すると推測される。

　本発明における、成形体中の板状タルクの最大長と最小幅の比Ｒ^maxとは、成形体の断面において、板状タルクの粒子の最大長と最小幅を測定し、その比（最大長／最小幅）を計算したものである。成形体の断面において、切断面が板状タルクの最もアスペクト比が高い部分を通る可能性は低いと考える。一方で、成形体を適切な方向で切断することで、一部の板状タルクの最大長と最小幅の比Ｒ^maxは最もアスペクト比が高い部分に比較的近い部分で切断されると推定される。従って、上述のとおり、３方向の断面について、板状タルクの最大長と最小幅の比Ｒ^０、Ｒ^４５およびＲ^９０を観察し、得られた最大長と最小幅の比Ｒ^maxの分布の中で、上位のアスペクト比の数平均値を最大長と最小幅の比Ｒ^maxとして算出することで、成形体中の板状タルクの実際のアスペクト比よりは小さい値であるが、アスペクト比に相関した値を得ることができると考える。
　板状タルクの配合や押出、成形の過程で、一部のタルクが細かく砕ける可能性があり、そのような板状タルクの断面と高アスペクト比の板状タルクの端部の断面の識別は困難であると考える。しかし、少なくとも、回り道効果が大きく発現することが期待される高アスペクト比の板状タルクの割合は、最大長と最小幅の比Ｒ^maxとして評価可能である。

　板状タルクは、上述のとおり最大長と最小幅の比Ｒ^maxが９を超える。最大長と最小幅の比Ｒ^maxは、９．５以上であることが好ましく、１０．０以上であることがより好ましく、１０．７以上であることがさらに好ましく、１１．５以上であることが一層好ましく、１２．５以上であることがより一層好ましく、１３．５以上であることがさらに一層好ましい。前記下限値以上とすることにより、透過する酸素分子がタルクによって回り道するという効果がより効果的に達成される。前記最大長と最小幅の比Ｒ^maxの上限は、特に定めるものではないが、５０以下であることが好ましく、４０以下であることがより好ましく、３５以下であることがさらに好ましく、３０以下であることがさらに好ましい。前記上限値以下とすることにより、樹脂組成物および成形体の二次加工性により優れる傾向にある。
　最大長と最小幅の比Ｒが９超の板状タルクの粒子数の割合Ｘは、最大長と最小幅の比Ｒ^maxを得られた観察断面において、以下の計算式で算出できる。
（最大長と最小幅の比Ｒが９超の板状タルクの粒子数の割合Ｘ）[％]
＝（最大長と最小幅の比Ｒが９超の板状タルクの粒子の個数）／（全ての板状タルクの粒子の個数）×１００
　前記割合Ｘは０．５％以上であることが好ましく、２．０％以上であることがより好ましく、３．０％以上であることがさらに好ましく、４．０％以上であることが一層好ましく、５．５％以上であることがより一層好ましく、７．０％以上であることがさらに一層好ましい。前記最大長と最小幅の比Ｒ^maxが９超の板状タルクの粒子数の割合Ｘの上限は特に定めるものではないが、４０％以下であることが好ましく、３０％以下であることがより好ましく、２５％以下であることがさらに好ましく、２０％以下であることがさらに好ましく、さらには、１５％以下、１０％以下、９％以下、８％以下であってもよい。前記上限値以下とすることにより、樹脂組成物および成形体の二次加工性により優れる傾向にある。

　本発明の成形体に含まれる板状タルクの比表面積および表面処理、ならびに、含有量（質量割合、体積割合）は、樹脂組成物に含まれる板状タルクについてのものと同義であり、好ましい範囲も同様である。
　また、本発明の成形体は、樹脂成分および板状タルクに加え、その他の添加剤を含んでいてもよい。その他の添加剤の詳細も、上記樹脂組成物が含んでいてもよいその他の添加剤と同義であり、好ましい範囲も同様である。

　本発明の成形体の製造方法は特に定めるものではないが、本発明の樹脂組成物から形成されることが好ましい。本発明の樹脂組成物を用いることにより、特殊な溶融混練方法を用いなくても、板状タルクの最大長と最小幅の比Ｒ^maxを上記範囲とすることが可能になる。なお、本発明の成形体が、本発明の樹脂組成物以外から形成されていてもよいことは、言うまでもない。

＜成形体の用途＞
　本発明の成形体は、成形体のみからなる成形品として用いられていてもよいし、他の部材との組み合わされた成形品として用いられていてもよい。また、成形品は、最終製品である必要はなく、部品や最終成形品の一部を構成する部材であってもよい。成形品は、酸素バリア性、特に、高湿度下での酸素バリア性が要求されるあらゆる用途に利用できる。

　本発明の成形品は、例えば、本発明の成形体（フィルム状のもの、シート状を含む趣旨である、以下同じ）を包装材料の少なくとも一部として使用することができ、また、ボトル、トレイ、カップ、チューブ、平袋やスタンディングパウチ等の各種パウチ等の容器の少なくとも一部として使用することもできる。
　本発明の成形体がフィルムである場合、厚さは、１～１００μｍが好ましく、２～８０μｍがより好ましい。
　成形品は、本発明の樹脂組成物からなる層または本発明の層状（フィルム状）の成形体の単層構造であってもよく、他の層、例えば、熱可塑性樹脂からなる層を組み合わせた多層体であってもよい。多層体とする場合の、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エチレン・ビニルアルコール共重合体樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、接着性樹脂等が例示される。

　成形体および成形品の製造方法については特に限定されず、任意の方法を利用することができる。
　具体的には、トレイやカップ等の容器、シート状の包装材料を真空成形や圧空成形、圧空真空成形、プレス成形等のサーモフォーミング成形によって成形して得る方法や、射出成形機から金型中に溶融した樹脂組成物を射出して製造する方法が例示される。
　フィルム状の包装材料、またはチューブ状の包装材料の成形については、Ｔダイ、サーキュラーダイ等を通して溶融させた樹脂組成物を付属した押出機から押し出して製造することができる。
　また、本発明の成形体は延伸されていてもよいが、延伸されていなくてもよく、延伸されていない方が好ましい。延伸せずに成形体を製造する方法としては、ダイレクトブロー成形、圧空真空成形、紙ラミネート加工、コンプレッション成形などが例示される。
　尚、包装材料や容器は上述の製造方法によらず、様々な方法を経て製造することが可能であることは言うまでもない。

　本発明の成形品、例えば、包装材料や容器は、様々な物品を収納、保存するのに好適である。例えば、飲料、調味料、穀類、無菌での充填もしくは加熱殺菌の必要な液状よび固形品、化学薬品、液状生活用品、医薬品、半導体集積回路並びに電子デバイス等、種々の物品を収納、保存することができる。これらの詳細は、特開２０１１－３７１９９号公報の段落００３２～００３５の記載を参酌でき、これらの内容は本明細書に組み込まれる。
　以下に、本発明の成形品の好ましい実施形態を述べる。本発明がこれらに限定されるものではないことは言うまでもない。

　本発明の成形品の第一の実施形態は、ダイレクトブロー成形品である。ダイレクトブロー成形品は、単層成形体であっても、多層体であってもよいが、単層体が好ましい。例えば、本発明の樹脂組成物を、あるいは、本発明の樹脂組成物と他の材料をダイレクトブロー成形する態様が例示される。また、本発明の成形体、あるいは、本発明の成形体を含む成形品が、ダイレクトブロー成形によって形成されている態様が例示される。ダイレクトブロー成形品は、本発明の樹脂組成物または成形体のみからなっていてもよいし、他の構成部品を含む成形品であってもよい。
　ダイレクトブロー成形品としては、ボトルが例示される。
　ダイレクトブロー成形品に用いる場合、本発明の樹脂組成物または成形体は、バリア性樹脂と板状タルクの合計２～３５質量％と、接着性樹脂１～３５質量％と、ポリオレフィン６０～９７質量％を含むことが好ましい。
　ダイレクトブロー成形品に用いる場合、バリア性樹脂は、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位から構成され、前記ジアミン由来の構成単位の５０モル％以上がキシリレンジアミンに由来するキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂であることが好ましく、上述したキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（Ａ）であることがより好ましい。バリア性樹脂は１種のみ用いてもよいし、２種以上用いてもよい。
　接着性樹脂としては、接着性を有する熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。接着性を有する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン樹脂が挙げられる。接着性樹脂として、１種または２種以上の酸変性ポリオレフィン樹脂が好ましい。接着性樹脂として、接着性の観点から、ポリオレフィンと同種の樹脂を変性したものを用いることが好ましい。
　ポリオレフィンは、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状オレフィンポリマー（ＣＯＰ）、環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ）が例示され、ポリエチレンやポリプロピレンが好ましく、特に高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）が好ましい。
　高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）は、密度が０．９４２ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレンであり、好ましくは０．９４５ｇ／ｃｍ^３以上である。また、前記密度の上限値は、０．９７ｇ／ｃｍ^３以下が好ましく、より好ましくは０．９６０ｇ／ｃｍ^３以下である。
　ポリエチレンは、密度を高くすることによって、結晶性がより十分なものとなり、容器に収納される内容物の種類によらず、その内容物を保存しやすくなる傾向にある。また、密度を０．９７０ｇ／ｃｍ^３以下とすることにより、ポリエチレンがガラスのように脆くなりにくくなり、容器としてより高い強度を発揮することができる。
　接着性樹脂は、単独で用いることもできるし、２種以上の混合物として使用することもできる。一実施形態として、接着性樹脂の９０質量％以上が、より好ましくは９５質量％以上が、さらに好ましくは、１００質量％が、高密度ポリエチレン単体である形態が例示される。
　また、本発明の樹脂組成物を、ダイレクトブローボトルの成形に用いる場合、香料や有機溶剤などの内容物に対するバリア性に優れ、香料の匂い漏れや有機溶剤の揮散を抑制するという効果も期待できる。香料としては、例えば、リモネン、メントール、バニリンまたはシス－３－ヘキセナールジエチルアセタールが挙げられる。

　本発明の成形品の第二の実施形態は、圧空真空成形品である。圧空真空成形品は、単層体であっても、多層体であってもよいが、多層体が好ましい。すなわち、本発明の樹脂組成物を、あるいは、本発明の樹脂組成物と他の材料を圧空真空成形した圧空真空成形品を含む態様が例示される。また、本発明の成形体、あるいは、本発明の成形体を含む成形品が圧空真空成形されている態様が例示される。圧空真空成形品は、本発明の樹脂組成物または成形体のみからなっていてもよいし、他の構成部品を含む成形品であってもよい。
　圧空真空成形品としては、カップ、トレイ、米飯容器等の容器が例示される。

　圧空真空成形品が多層体である場合、ポリオレフィン層と、バリア性樹脂層を有し、前記バリア性樹脂層が、本発明の樹脂組成物から形成されているか、本発明の成形体である、多層体が例示される。多層体の層構成としては、より具体的には、ポリオレフィン層／接着性樹脂層／バリア性樹脂層／接着性樹脂層／ポリオレフィン層が例示される。その他、ＷＯ２０１３／００２０７６号公報に記載の層構成も例示される。
　ポリオレフィンおよび接着性樹脂は、本発明の成形体の第一の実施形態で述べたポリオレフィンおよび接着性樹脂が例示される。

　圧空真空成形品に用いる場合のバリア性樹脂層の第一の実施形態は、樹脂成分として、上述のキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（Ａ）と非晶性ポリアミド樹脂を含む形態である。より好ましくは、バリア性樹脂層の第一の実施形態は、７０～９８質量％の上述のキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（Ａ）と２～３０質量％の非晶性ポリアミド樹脂から構成されることが好ましく、７５～９０質量％の上述のキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（Ａ）と１０～２５質量％の非晶性ポリアミド樹脂から構成されることがより好ましく、８０～９０質量％の上述のキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（Ａ）と１０～２０質量％の非晶性ポリアミド樹脂から構成されることがさらに好ましい。このようなブレンド形態とすることにより、成形温度を、例えば、上述のキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（Ａ）のＴｇ＋６０℃～Ｔｇ＋１２０℃とすることができる。このような構成とすることにより、例えば、高温で成形しても、内容物視認性がより向上する傾向にある。非晶性ポリアミド樹脂は、上述のキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（Ｂ）、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド６ＩＴ、ポリアミド６Ｉ／６Ｔが挙げられ、この中でも、上述のキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（Ｂ）およびポリアミド６Ｉ／６Ｔが好ましい。バリア性樹脂層の第一の実施形態は、上記樹脂成分と板状タルクの合計が９０質量％以上（より好ましくは９５質量％以上）を占める樹脂組成物から形成されることが好ましい。

　圧空真空成形品に用いる場合のバリア性樹脂層の第二の実施形態は、樹脂成分として、上述のキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（Ｂ）を主成分とする態様である。イソフタル酸成分を配合したキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂を用いることにより、結晶化速度が遅くなり、より良好な成形が可能になる。さらに、高湿度下でのバリア性により優れたものとすることができる。バリア性樹脂層の第二の実施形態は、上記樹脂成分と板状タルクの合計が９０質量％以上（より好ましくは９５質量％以上）を占める樹脂組成物から形成されることが好ましい。

　本発明の成形品の第三の実施形態は、紙ラミネートである。例えば、ポリオレフィン層と、紙と、バリア性樹脂層を有し、前記バリア性樹脂層が、本発明の樹脂組成物から形成されているか、本発明の成形体である、多層体が例示される。紙ラミネートは、紙ラミネート多層フィルムや紙ラミネート容器が例示され、紙ラミネート容器が好ましい。
　紙ラミネートに用いる場合、本発明の樹脂組成物または成形体は、バリア性樹脂と板状タルクの合計が９０質量％以上（より好ましくは９５質量％以上）を占める樹脂組成物であることが好ましい。
　紙ラミネート加工に用いる場合、バリア性樹脂は、ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来し、ジカルボン酸由来の構成単位がイソフタル酸由来の構成単位を含む、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂であることが好ましく、上述のキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（Ｂ）がより好ましい。バリア性樹脂は１種のみ用いてもよいし、２種以上用いてもよい。イソフタル酸成分を配合したキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂を用いることにより、結晶化速度が遅くなり、より良好な成形が可能になる。さらに、高湿度下でのバリア性により優れたものとすることができる。
　紙ラミネートは、多層体であるが、ポリオレフィン層と、紙と、バリア性樹脂層を有し、前記バリア性樹脂層が、前記樹脂組成物から形成された層である成形体が例示される。多層体の層構成としては、ポリオレフィン層／紙／バリア性樹脂層／接着性樹脂層／ポリオレフィン層や、ポリオレフィン層／紙／ポリオレフィン層／接着性樹脂層／バリア性樹脂層／接着性樹脂層／ポリオレフィン層などが挙げられる。ポリオレフィンおよび接着性樹脂は、本発明の成形体の第一の実施形態で述べたポリオレフィンおよび接着性樹脂が例示される。
　紙ラミネートの紙基材層は、容器を構成する基本素材となることから、賦形性、耐屈曲性、剛性、腰、強度等を有することが好ましく、例えば、強サイズ性の晒または未晒の紙基材、あるいは、純白ロール紙、クラフト紙、板紙、加工紙、その他の各種の紙基材を使用することができる。
　紙基材層は、約８０～６００ｇ／ｍ^２の範囲の坪量を有することが好ましく、１００～４５０ｇ／ｍ^２の範囲の坪量を有することがより好ましい。なお、本発明において、紙基材層には、例えば、文字、図形、絵柄、記号、その他の所望の印刷絵柄が通常の印刷方式にて任意に形成されていてもよい。
　紙ラミネートの詳細は、上述の他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、特開２００４－２６８４４１号公報およびＷＯ２０１３／００２０７８号公報の記載を参酌することができ、この内容は本明細書に組み込まれる。

　本発明の成形品の第四の実施形態は、樹脂発泡多層体のフィルムラミネート加工用のフィルムである。すなわち、樹脂発泡体と、前記樹脂発泡体の外側の少なくとも一部に配置されたバリア性樹脂層を有し、前記バリア性樹脂層が、本発明の樹脂組成物から形成されているか、本発明の成形体である、多層体が例示される。このように、樹脂発泡体の外側の少なくとも一部に、バリア性樹脂層を設けることにより、樹脂発泡体のガスが抜けたり、空気と入れ替わることを効果的に抑制でき、断熱性能を長く維持することができる。なお、「樹脂発泡体の外側の少なくとも一部に配置されたバリア性樹脂層を有する」とは、樹脂発泡体の表面の少なくとも一部をバリア性樹脂層が直接または間接に覆っている状態を意味する。
　樹脂発泡多層体は、樹脂発泡体にバリア性樹脂層をラミネートした多層体、および、前記樹脂発泡体にバリア性樹脂層をラミネートした多層体の断熱材が例示され、前記樹脂発泡体にバリア性樹脂層をラミネートした多層体の断熱材が好ましい。特に、断熱材は、建築用断熱材が好ましい。
　樹脂発泡多層体は、樹脂発泡層の片面にバリア性樹脂層をラミネート加工した加工品および、樹脂発泡層の両面にバリア性樹脂層をラミネート加工した加工品が好ましく、樹脂発泡層の両面にバリア性樹脂層をラミネート加工した加工品がより好ましい。

　樹脂発泡体は、その成形時に、熱伝導率が低いガスで基材樹脂を発泡させることによって、断熱性能を高めている。しかしながら、樹脂発泡体の成形後、徐々に低熱伝導率のガスが散逸することで、また、これらのガスよりも熱伝導率が高い空気が樹脂発泡体内に浸透することで、得られた樹脂発泡体の熱伝導率が徐々に上昇してしまう場合がある。これらの問題を解決する手法として、樹脂発泡体の表層に、バリア性樹脂層を用いて、低熱伝導率のガスの散逸を抑制し、空気の浸透を抑制することが有効である。すなわち、バリア性樹脂層を樹脂発泡体に積層することで、得られる樹脂発泡多層体のガスバリア性を向上することができる。

　樹脂発泡多層体のフィルムラミネート加工用のフィルムに用いる場合、本発明の樹脂組成物または成形体は、バリア性樹脂と板状タルクの合計が９０質量％以上（より好ましくは９５質量％以上）を占める樹脂組成物であることが好ましい。
　樹脂発泡多層体のフィルムラミネート加工用のフィルムに用いる場合、バリア性樹脂は、ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来し、ジカルボン酸由来の構成単位がイソフタル酸由来の構成単位を含む、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂であることが好ましく、上述のキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（Ｂ）がより好ましい。バリア性樹脂は１種のみ用いてもよいし、２種以上用いてもよい。イソフタル酸成分を配合したキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂を用いることにより、結晶化速度が遅くなり、より良好な成形が可能になる。さらに、高湿度下でのバリア性により優れたものとすることができる。
　より具体的には、樹脂発泡多層体は、多層体であるが、樹脂発泡層と、バリア性樹脂層を有し、前記バリア性樹脂層が、前記樹脂組成物から形成された層または成形体であることが例示される。多層体の層構成としては、バリア性樹脂層（本発明の樹脂組成物から形成される層）／発泡樹脂層／バリア性樹脂層（本発明の樹脂組成物から形成される層）などが挙げられる。樹脂発泡層に対してバリア性樹脂層を積層する方法として、樹脂発泡層とバリア性樹脂層の同時押出や、樹脂発泡層とバリア性樹脂層（フィルム）をラミネート法で積層する方法が例示される。ラミネート法では、ホットメルトラミネーション法、ウェットラミネーション法、ドライラミネーション法、無溶剤型ドライラミネーション法、押出ラミネーション法、熱ラミネーション法が例示される。
　フィルムのラミネーション法を行う際、必要に応じて、例えば、コロナ処理、オゾン処理等の前処理をフィルム等に施すことができ、また、例えば、イソシアネート系（ウレタン系）、ポリエチレンイミン系、ポリブタジェン系、有機チタン系等のアンカーコーティング剤、あるいはポリウレタン系、ポリアクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリ酢酸ビニル系、セルロース系等のラミネート用接着剤等の公知のアンカーコート剤、接着剤等を使用することができる。
　バリア性樹脂層の厚みは、３μｍ以上が好ましく、７μｍ以上がより好ましく、１０μｍ以上がさらに好ましい。このようなバリア性樹脂層の厚みを採用することで、樹脂発泡体内に存在する低熱伝導率ガスの流出、揮散など、および発泡体中への空気の流入を抑制することができ、熱伝導率が経時で上昇することを抑制可能となる。バリア性樹脂層の厚みの上限値は、１００μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以下であってもよく、３０μｍ以下であってもよい。

　バリア性樹脂層を積層する時期は、発泡体形状を整えるための切削処理を施したことを前提として、少なくとも発泡体製造後１ヶ月以内が好ましく、さらに発泡体製造後２週間以内がより好ましく、発泡体を製造し切削処理を施した直後がさらにより好ましい。このような積層時期とすることで、樹脂発泡体内に存在する低熱伝導率ガスの流出、揮散、および発泡体中への空気の流入を抑制することができ、低い熱伝導率の樹脂発泡多層体を得ることができる。
　樹脂発泡体（樹脂発泡層）の厚みは、８ｍｍ以上が好ましく、１０ｍｍ以上がより好ましく、１５ｍｍ以上がさらにより好ましい。このような範囲とすることにより、より高い断熱性能を得ることができる。樹脂発泡体（樹脂発泡層）の厚みは、２００ｍｍ以下であることが好ましく、１５０ｍｍ以下であってもよく、１２０ｍｍ以下であってもよい。このような範囲とすることにより、発泡成形のプロセスウィンドウがより広くなり、発泡成形がより容易となる。

　樹脂発泡体の見掛け密度は、１０ｋｇ／ｃｍ^３以上が好ましく、１５ｋｇ／ｃｍ^３以上がより好ましく、２０ｋｇ／ｃｍ^３以上がさらにより好ましい。このような範囲とすることにより、樹脂発泡多層体の機械強度が高くなる。樹脂発泡体の見かけ密度は、８０ｋｇ／ｃｍ^３以下が好ましく、６５ｋｇ／ｃｍ^３以下がより好ましく、５０ｋｇ／ｃｍ^３以下がさらにより好ましい。このような範囲とすることにより、樹脂発泡多層体が高い断熱性と軽量性を得られる。

　樹脂発泡体として、例えば、スチレン系樹脂を押出機等にて加熱溶融し、次いで発泡剤を添加し、冷却させ、これを低圧域に押出すことにより連続的に製造された樹脂発泡体が例示される。
　上記樹脂発泡体で用いられるスチレン系樹脂は、特に限定されるものではなく、スチレンホモポリマーやスチレンを主成分とするスチレン－アクリル酸エステル共重合体、スチレン－メタクリル酸エステル共重合体、スチレン－アクリル酸共重合体、スチレン－メタクリル酸共重合体、スチレン－無水マレイン酸共重合体、スチレン－ポリフェニレンエーテル共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、アクリロニトリル－スチレンアクリレート共重合体、スチレン－メチルスチレン共重合体、スチレン－ジメチルスチレン共重合体、スチレン－エチルスチレン共重合体、スチレン－ジエチルスチレン共重合体、ハイインパクトポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン樹脂）等が挙げられ、これらは単独でまたは２種以上を混合して使用される。なお、上記スチレン系共重合体におけるスチレン成分含有量は５０モル％以上が好ましく、特に好ましくは８０モル％以上である。
　前記ポリスチレン樹脂の中でも、スチレンホモポリマー、スチレン－アクリル酸エステル共重合体、スチレン－メタクリル酸エステル共重合体、スチレン－アクリル酸共重合体、スチレン－メタクリル酸共重合体、スチレン－無水マレイン酸共重合体、スチレン－ポリフェニレンエーテル共重合体、スチレン－アクリロニトリル共重合体、スチレン－メチルスチレン共重合体が好ましく、なかでも、スチレンホモポリマー、スチレン－メタクリル酸エステル共重合体、スチレン－アクリル酸エステル共重合体が好適である。

　樹脂発泡体で用いられる発泡剤は、オゾン破壊係数が極めて低く、かつ地球温暖化係数が低いハイドロフルオロオレフィン（ＨＦＯ）や、スチレンに対するガス透過速度が比較的遅い炭化水素系発泡剤、スチレンに対するガス透過速度が比較的速い発泡剤、およびこれらの２種以上を混合した発泡剤が例示される。
　上記ＨＦＯとして、トランス－１，３，３，３－テトラフルオロプロペン（トランスＨＦＯ－１２３４ｚｅ）、シス－１，３，３，３－テトラフルオロプロペン（シスＨＦＯ－１２３４ｚｅ）、１，１，１，２－テトラフルオロプロペン（ＨＦＯ－１２３４ｙｆ）等が挙げられ、特にトランス－１，３，３，３－テトラフルオロプロペンが好ましい。これらの発泡剤は単独でまたは２種以上を併用することもできる。
　スチレンに対するガス透過速度が比較的遅い炭化水素系発泡剤として、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタンシクロブタン、シクロペンタンなどの炭素数３～５の飽和炭化水素が例示され、特にイソブタンが好ましい。これらの発泡剤は単独で用いるか、または２種以上を併用することもできる。
　スチレンに対するガス透過速度が比較的速い発泡剤として、ハロゲン化アルキル類（例えば、塩化アルキル）、アルコール類、エーテル類、ケトン類、エステル類（例えば、蟻酸メチル）、二酸化炭素、水等が例示される。これらの発泡剤の中でも炭素数１～３の塩化アルキル、炭素数１～４の脂肪族アルコール、アルキル鎖の炭素数が１～３のエーテル類、二酸化炭素、水が好ましい。炭素数１～３の塩化アルキルとしては、例えば、塩化メチル、塩化エチルが挙げられる。炭素数１～４の脂肪族アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、ｓｅｃ－ブチルアルコール、ｔｅｒｔ－ブチルアルコール、アリルアルコール、クロチルアルコール、プロパギルアルコールが挙げられる。アルキル鎖の炭素数が１～３のエーテル類としては例えばジメチルエーテル、エチルメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチレンジメチルエーテル等が挙げられる。特に、塩化メチル、ジメチルエーテル、メタノール、エタノール、二酸化炭素、水が好ましく、二酸化炭素、水がさらに好ましい。二酸化炭素は、得られる押出断熱発泡断熱板の気泡を小さくする効果があるため、気泡調整剤の添加低減や断熱性能の向上が期待できる。一方、水は、基材樹脂との混練性に優れることから、より高発泡倍率の押出発泡断熱板を得ることが期待できる。
　上記の発泡剤の添加量は、所望する発泡倍率との関連で適宜選択されるが、樹脂発泡体の基材樹脂に対して、混合発泡剤として０．４～３モル／ｋｇであることが好ましく、０．６～２．５モル／ｋｇであることがより好ましい。

　上記の樹脂発泡体は難燃剤を含んでいてもよく、難燃剤としては、臭素系難燃剤が好ましい。臭素系難燃剤としては、例えば、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモ－２－メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２－ブロモエチルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（アリルエーテル）、２，２－ビス［４－（２，３－ジブロモ－２－メチルプロポキシ）－３，５－ジブロモフェニル］プロパン、テトラブロモビスフェノールＳ、テトラブロモビスフェノールＳ－ビス（２，３－ジブロモプロピルエーテル）、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモシクロオクタン、トリス（２，３－ジブロモプロピル）イソシアヌレート、トリブロモフェノール、デカブロモジフェニルオキサイド、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート、Ｎ－２，３－ジブロモプロピル－４，５－ジブロモヘキサヒドロフタルイミド、臭素化ポリスチレン、臭素化ビスフェノールエーテル誘導体、臭素化スチレン－ブタジエン－スチレンブロックコポリマー（臭素化ＳＢＳ）などが挙げられる。これらの化合物は単独で用いるか、または２種以上を混合して使用できる。上記の臭素系難燃剤の中でも、その熱安定性が高く、高い難燃効果が得られることから、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモシクロオクタン、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモプロピルエーテル）、２，２－ビス［４－（２，３－ジブロモ－２－メチルプロポキシ）－３，５－ジブロモフェニル］プロパン、トリス（２，３－ジブロモプロピル）イソシアヌレートが特に好ましい。
　上記発泡体は、難燃助剤を上記臭素系難燃剤と併用して使用することができる。難燃助剤としては、例えば２，３－ジメチル－２，３－ジフェニルブタン、２，３－ジエチル－２，３－ジフェニルブタン、３，４－ジメチル－３，４－ジフェニルヘキサン、３，４－ジエチル－３，４－ジフェニルヘキサン、２，４－ジフェニル－４－メチル－１－ペンテン、２，４－ジフェニル－４－エチル－１－ペンテン等のジフェニルアルカンまたはジフェニルアルケン；ポリ－１，４－ジイソプロピルベンゼン等のポリアルキル化芳香族化合物；シアヌル酸、イソシアヌル酸、トリアリルイソシアヌレート、メラミンシアヌレート、メラミン、メラム、メレム等の窒素含有環状化合物；シリコーン系化合物；三酸化アンチモン、五酸化二アンチモン、錫酸亜鉛、酸化ホウ素、ホウ酸亜鉛、硫化亜鉛、硫酸アンモニウムなどの無機化合物；トリフェニルホスフェート、クレジルジ－２，６－キシレニルホスフェート、赤リン系、ポリリン酸アンモニウム、フォスファゼン、次亜リン酸塩等のリン系化合物等が挙げられる。これらの難燃助剤は、単独または２種以上を混合して使用できる。
　上記の難燃剤の含有量は、難燃剤と難燃助剤を除く樹脂発泡体１００質量部に対して、１質量部以上が好ましく、１．５質量部以上がさらに好ましく、２質量部以上が一層好ましい。このような範囲とすることで、難燃性をより向上させることが可能である。難燃剤の含有量の上限は、難燃剤と難燃助剤を除く樹脂発泡体１００質量部に対して、１０質量部以下が好ましく、７質量部以下がさらに好ましく、５質量部以下が一層好ましい。このような範囲とすることで、樹脂発泡体の機械強度に優れる。
　上記の難燃助剤の含有量は、難燃剤と難燃助剤を除く樹脂発泡体１００質量部に対して、ジフェニルアルカンやジフェニルアルケンの場合は好ましくは０．０５～１質量部、より好ましくは０．１～０．５質量部の範囲で使用され、その他の難燃助剤の場合は、難燃剤と難燃助剤を除く樹脂発泡体１００質量部に対して、好ましくは０．５～５質量部、より好ましくは１～４質量部の範囲で使用することができる。

　上記の樹脂発泡体は、断熱性向上剤を配合することができる。断熱性向上剤としては、例えば、酸化チタン等の金属酸化物、アルミニウム等の金属、セラミック、カーボンブラック、黒鉛等の微粉末、赤外線遮蔽顔料、ハイドロタルサイトなどが例示される。これらは１種または２種以上を使用することができる。上記の断熱性向上剤の含有量は、発泡体の基材樹脂１００質量部に対し、好ましくは０．５～５質量部、より好ましくは１～４質量部の範囲である。このような範囲とすることで、断熱性と機械強度により優れた樹脂発泡体が得られる。
　上記の樹脂発泡体は、必要に応じて、上述した以外の、気泡調整剤、赤外線遮蔽顔料以外の顔料や染料等の着色剤、熱安定剤等の各種の添加剤を適宜配合することができる。上記の気泡調整剤として、例えば、タルク、カオリン、マイカ、シリカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、クレー、ベントナイト、ケイソウ土等の無機物粉末、アゾジカルボジアミド等の従来公知の化学発泡剤などを用いることができる。なかでも難燃性を阻害することがなく気泡径を調整することが容易であるタルクが好適である。

　樹脂発泡多層体の詳細は、上述の他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、特開昭５８－１６２３３７号公報、特開２００２－１４４４９７号公報、特開２０１３－８２８０５号公報の記載を参酌することができ、これらの内容は本明細書に組み込まれる。
　樹脂発泡多層体のガスバリア性として、樹脂発泡多層体自体のガスバリア性を評価することが望ましい。そのような方法として、ポリスチレン樹脂の樹脂発泡体にバリア性樹脂層を積層し、得られた樹脂発泡多層体のガスバリア性を評価する方法が考えられる。しかし、上記評価方法では、樹脂発泡多層体の樹脂発泡層の厚みが大きく、また、ガスバリア性が低いため、厚み方向からのガスの浸透の影響が大きく、熱伝導率の上昇抑制に重要な面方向のガスバリア性を評価することが困難である。そのため、樹脂発泡多層体として積層させるフィルムをポリスチレンフィルムに積層し、得られたポリスチレンフィルム多層体を疑似的な樹脂発泡多層体として、ガスバリア性を評価することができる。
　また、得られた樹脂発泡多層体の熱伝導率は、ＪＩＳＡ１４１２－２（１９９９年）記載の平板熱流計法（熱流計２枚方式、高温側３８℃、低温側８℃、平均温度２３℃）に基づいて測定することができる。

　以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜、変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例に限定されるものではない。
　尚、本明細書におけるガラス転移温度および融点は、ＷＯ２０１７／１３４９４６号公報の段落００２９の記載に従って測定される。また、結晶融解エンタルピーΔＨｍは、ＪＩＳ　Ｋ７１２１およびＫ７１２２に準じて、昇温過程における値として測定される。

原料
＜バリア性樹脂＞
ＭＸＤ６：ポリメタキシリレンアジパミド
＜＜ＭＸＤ６の合成＞＞
　撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付きの５０Ｌ反応缶に、アジピン酸１５ｋｇ、次亜リン酸ナトリウム一水和物０．４ｇおよび酢酸ナトリウム０．２ｇを仕込み、十分窒素置換し、さらに少量の窒素気流下にて１８０℃に昇温し、アジピン酸を均一に溶融させた後、系内を撹拌しつつ、これにメタキシリレンジアミン１３．９ｋｇを、１１０分を要して滴下した。この間、内温は連続的に２４５℃まで上昇させた。なお重縮合により生成する水は、分縮器および冷却器を通して系外に除いた。メタキシリレンジアミンの滴下終了後、内温をさらに２６０℃まで昇温し、１時間反応を継続した後、ポリマーを反応缶下部のノズルからストランドとして取り出し、水冷後ペレット化してポリマーを得た。
　次に、上記の操作にて得たポリマーを加熱ジャケット、窒素ガス導入管、真空ラインを備えた２５０Ｌ回転式タンブラーに入れ、回転させつつ系内を減圧にした後、純度９９容量％以上の窒素で常圧にする操作を３回行った。その後、窒素流通下にて系内を１４０℃まで昇温させた。次に系内を減圧にし、さらに２００℃まで連続的に昇温し、２００℃で３０分保持した後、窒素を導入して系内を常圧に戻した後、冷却してポリアミド樹脂（ＭＸＤ６）を得た。
　得られたポリアミド樹脂の融点は、２３７℃、数平均分子量は２６，０００、ガラス転移温度は８５℃であった。

ＭＸＤ６Ｉ（６）：
メタキシリレンジアミンとアジピン酸とイソフタル酸から構成され、アジピン酸とイソフタル酸のモル比が９４：６であるポリアミド樹脂
＜＜ＭＸＤ６Ｉ（６）の合成＞＞
　５０Ｌ反応缶に、アジピン酸１５．１ｋｇ、イソフタル酸１．１ｋｇ、メタキシリレンジアミン１４．９ｋｇ、次亜リン酸ナトリウム一水和物１３．９ｇおよび酢酸ナトリウム７．２ｇを仕込む他は、＜＜ＭＸＤ６の合成＞＞と同じように合成し、ポリアミド樹脂（ＭＸＤ６Ｉ（６））を得た。
　得られたポリアミド樹脂の融点は、２２９℃、数平均分子量は２６，０００、ガラス転移温度は９２℃であった。

ＭＸＤ６Ｉ（５０）：
メタキシリレンジアミンとアジピン酸とイソフタル酸から構成され、アジピン酸とイソフタル酸のモル比が５０：５０であるポリアミド樹脂
＜＜ＭＸＤ６Ｉ（５０）の合成＞＞
　撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付きの５０Ｌ反応缶に、アジピン酸７．５ｋｇ、イソフタル酸８．５ｋｇ、次亜リン酸ナトリウム一水和物９．３ｇおよび酢酸ナトリウム４．８ｇを仕込み、十分窒素置換し、さらに少量の窒素気流下にて１８０℃に昇温し、アジピン酸とイソフタル酸を均一に溶融させた後、系内を撹拌しつつ、これにメタキシリレンジアミン１３．９ｋｇを、１７０分を要して滴下した。この間、内温は連続的に２６５℃まで上昇させた。なお重縮合により生成する水は、分縮器および冷却器を通して系外に除いた。メタキシリレンジアミンの滴下終了後、内温をさらに２７０℃まで昇温し、１０分間反応を継続した後、ポリマーを反応缶下部のノズルからストランドとして取り出し、水冷後ペレット化してポリマーを得た。
　次に、上記の操作にて得たポリマーを加熱ジャケット、窒素ガス導入管、真空ラインを備えた２５０Ｌ回転式タンブラーに入れ、回転させつつ系内を減圧にした後、純度９９容量％以上の窒素で常圧にする操作を３回行った。その後、窒素流通下にて系内を１１５℃まで昇温させた。次に系内を減圧にし、１１５℃で２４時間保持した後、窒素を導入して系内を常圧に戻した後、冷却してポリアミド樹脂（ＭＸＤ６Ｉ（５０））を得た。
　ポリアミド樹脂（ＭＸＤ６Ｉ（５０））は、昇温過程における結晶融解エンタルピーΔＨｍがほぼ０Ｊ／ｇであり、非晶性であることが分かった。数平均分子量は１３，５００であった。Ｔｇは、１２７℃であった。

ＰＡ６：
ポリアミド６、宇部興産社製、１０２２Ｂ
ＥＶＯＨ：
エチレン－ビニルアルコール共重合体、クラレ社製、Ｅ１７１Ｂ
ＰＥＴ：
１．５モル％イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート、三菱ケミカル社製、ＢＫ２１８０

Ｇ２１：ポリアミド６Ｉ／６Ｔ、エムスケミー・ジャパン株式会社製、Ｇｒｉｖｏｒｙ　Ｇ２１、酸素透過係数は、０．５ｃｃ・ｍｍ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ

＜その他の樹脂＞
ＰＰ樹脂：ノバテック　ＦＹ６（日本ポリプロ社製）
接着性樹脂：アドマー　ＱＢ５１５（三井化学社製）

＜フィラー（板状タルクまたはその代替品）＞
ＰＡＯＧ－２：板状タルク、日本タルク社製、高アスペクト比タルクシリーズ、アスペクト比４５、メディアン径Ｄ_５０の粒子径７μｍ、比表面積８．５ｍ^２／ｇ
ＰＡＯＧ－３：板状タルク、日本タルク社製、品番：高アスペクト比タルクシリーズ　ＰＡＯＧ－３、アスペクト比４０、メディアン径Ｄ_５０の粒子径５μｍ、比表面積１１ｍ^２／ｇ
Ｐ－２：板状タルク、日本タルク社製、品番：ミクロエースシリーズ　Ｐ－２、アスペクト比２０、メディアン径Ｄ_５０の粒子径７μｍ、比表面積７．５ｍ^２／ｇ

ＰＡＯＧ－２表面処理：ＰＡＯＧ－２の表面をＺ－６０２０（３－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、東レダウコーニング社製）で処理したもの。表面処理剤の含有量はＰＡＯＧ－２表面処理の１０質量％。
ＨＴ７０００：顆粒状タルク、アスペクト比１０、ハリマ化成社製

＜ＭＸＤ６のフィラー配合品の製造方法＞
　二軸押出機（東芝機械社製、ＴＥＭ３７ＢＳ）を使用して、二軸押出機の温度を２６０℃に設定し、二軸押出機の第一シュートから上記ＭＸＤ６のペレットとＰＡＯＧ－２の粉体を供給し、溶融混錬してペレットを得た。ＭＸＤ６のペレットとＰＡＯＧ－２の粉体はそれぞれ異なるホッパーに充填し、表１～３に示す組成となるようにフィーダーから供給した。得られたペレットを１５０℃で５時間真空乾燥することで、ＭＸＤ６のフィラー配合品を得た。
＜ＭＸＤ６Ｉのフィラー配合品の製造方法＞
　ＭＸＤ６のフィラー配合品と同様に製造し、ＭＸＤ６Ｉのフィラー配合品を得た。
＜ＰＡ６のフィラー配合品の製造方法＞
　ＭＸＤ６のフィラー配合品と同様に製造し、ＰＡ６のフィラー配合品を得た。
＜ＥＶＯＨのフィラー配合品の製造方法＞
　二軸押出機の温度を２２０℃とする以外は、ＭＸＤ６のフィラー配合品と同様に製造し、ＥＶＯＨのフィラー配合品を得た。
＜ＰＥＴのフィラー配合品の製造方法＞
　二軸押出機の温度を２８０℃とする以外は、ＭＸＤ６のフィラー配合品と同様に製造し、ＰＥＴのフィラー配合品を得た。

＜実施例５のフィラー配合品の調製＞
＜＜ＰＡＯＧ－２マスターバッチの作製＞＞
　二軸押出機（東芝機械製、ＴＥＭ３７ＢＳ）を使用して、押出機の温度を２６０℃に設定し、ＭＸＤ６のペレット１００質量部をホッパーから供給し、ＰＡＯＧ－２の粉体１００質量部を押出機の途中から供給して、混練押出してペレット化し、得られたペレットを１５０℃で５時間真空乾燥することで、ＰＡＯＧ－２を含有するＭＸＤ６のマスターバッチでＰＡＯＧ－２が５０質量％となるポリアミド樹脂組成物のペレットを得た。
＜＜ＰＡＯＧ－２希釈の作製＞＞
　上記のＰＡＯＧ－２マスターバッチのペレット１００質量部とＭＸＤ６のペレット１５０質量部を、Ｖ型ブレンダーを用いて一括混合した。

フィルム（実施例１～１４、比較例１、参考例１～７）
＜ＭＸＤ６およびＭＸＤ６フィラー配合品を用いたフィルムの成形＞
　Ｔダイ付き二軸押出機（プラスチック工学研究所製、ＰＴＭ－３０）と冷却ロールを使用し、二軸押出機は２６０℃に設定し、第一冷却ロール温度は８０℃に設定した。表１～３に示す組成となるように、熱可塑性樹脂とフィラー（板状タルクまたはその代替品）を配合した樹脂組成物を、二軸押出機に第一シュートから供給し、Ｔダイから溶融押出し、厚さ５０μｍ、幅１３０ｍｍのフィルムを得た（無延伸フィルム）。
　得られたフィルムについて、以下の通り、各種特性の評価を行った。結果を下記表１～３に示す。

＜ＰＡ６およびＰＡ６フィラー配合品を用いたフィルムの成形＞
　第一冷却ロール温度を６０℃とする以外はＭＸＤ６フィラー配合品と同様にフィルムを成形し、厚さ５０μｍ、幅１３０ｍｍのフィルムを得た（無延伸フィルム）。

＜ＥＶＯＨおよびＥＶＯＨフィラー配合品を用いたフィルムの成形＞
　二軸押出機の温度を２２０℃として、第一冷却ロール温度を７０℃とする以外はＭＸＤ６フィラー配合品と同様にフィルムを成形し、厚さ５０μｍ、幅１３０ｍｍのフィルムを得た（無延伸フィルム）。

＜ＰＥＴおよびＰＥＴフィラー配合品を用いたフィルムの成形＞
　二軸押出機の温度を２８０℃とする以外はＭＸＤ６フィラー配合品と同様にフィルムを成形し、厚さ５０μｍ、幅１３０ｍｍのフィルムを得た（無延伸フィルム）。

＜板状タルクの最大長と最小幅の比Ｒ^max＞
　上記で得られたフィルム（成形体）中の板状タルクの最大長と最小幅の比Ｒ^maxは、以下の通り求めた。
　すなわち、Ｒ^０、Ｒ^４５およびＲ^９０のうち、最も大きな値をＲ^maxとして測定した。
＜＜Ｒ^０、Ｒ^４５およびＲ^９０の測定＞＞
　成形体にアロンアルファでアルミ箔を積層したのち、成形体を膜面に対して垂直に切断し、断面をイオンミリングで切削した（この断面を断面Ａと呼ぶ）。この時の切断方向を０°とした。イオンミリング時、アルゴンイオンビームはアルミ箔から成形体の方向に向かって照射した。
断面イオンミリング条件
装置：日立製作所社製ＩＭ－４０００
条件：加速電圧４ｋＶ
　　　放電電圧１．５ｋＶ
　　　モードＣ４
　　　加工時間４時間
　　　突出量３０μｍ
　得られたサンプルをタングステンで６０秒間導電処理した後、断面Ａに対して走査型電子顕微鏡による反射電子像観察（ＳＥＭ観察）を行い、縦３０μｍ×横４０μｍの領域（面積１２００μｍ^２）中に存在する板状タルクのそれぞれについて、一番長い部分の両端に２本の平行な接線をひき、その接線間の距離を最大長Ｌとした。次に、前記２本の接線と平行な各粒子を横切る線を引き、粒子と重なる部分のうち一番長い線分の長さを測定し、その長さを最小幅ｄとした。最大長と最小幅の比（Ｌ／ｄ）を個々の粒子について測定した。同様の操作を２回繰り返し、得られた最大長と最小幅の比（Ｌ／ｄ）の分布において、上位（値の大きい方）１％の最大長と最小幅の比（Ｌ／ｄ）の平均値をＲ^０とした。
　次に、成形体の膜面に垂直な断面であって、前記断面Ａに対し、４５°の方向の断面について、上記と同様にして、１２００μｍ^２の領域に含まれる板状タルクそれぞれの最大長と最小幅の比のうち、上位１％の平均値（Ｒ^４５）を求めた。
　さらに、成形体の膜面に垂直な断面であって、前記断面Ａに対し、９０°の方向の断面について、上記と同様にして、１２００μｍ^２の領域に含まれる板状タルクそれぞれの最大長と最小幅の比のうち、上位１％の平均値（Ｒ^９０）を測定した。
　Ｒ^０、Ｒ^４５、Ｒ^９０のうち、最も大きな値が得られた前記観察断面において、全ての粒子の個数に対するＲが９超の粒子の個数の割合Ｘ（単位：％）を求めた。
（最大長と最小幅の比Ｒが９超の板状タルクの粒子数の割合Ｘ）[％]
＝（最大長と最小幅の比Ｒが９超の板状タルクの粒子の個数）／（全ての板状タルクの粒子の個数）×１００

　ＳＥＭ観察の条件は以下の通りである。
装置：日立製作所社製、ＳＵ８０２０
条件：加速電圧１ｋＶ
　　　プローブ電流２０μＡ、Ｎｏｒｍａｌ
　　　観察倍率３０００倍
　　　作動距離３ｍｍ
　　　傾斜なし
　　　導電処理タングステン６０秒

＜酸素透過係数（ＯＴＣ）＞
　上記で得られたフィルムについて、酸素透過係数測定装置を使用し、ＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に準じて、２３℃で、表１～３に示す相対湿度（６０％ＲＨ、８０％ＲＨ、９０％ＲＨ）の雰囲気下における酸素透過率（ＯＴＲ）を、それぞれ、測定した。ＯＴＲおよびＯＴＣの単位圧力は１ａｔｍとし、単位透過時間は２４時間とした。なお、酸素透過係数（ＯＴＣ）は以下のように計算される。
　ＯＴＣ＝ＯＴＲ×測定フィルム膜厚／１０００
　　　ＯＴＲの単位　ｃｃ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）
　　　ＯＴＣの単位　ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）
　　　測定フィルム膜厚の単位　μｍ
　酸素透過率（ＯＴＲ）は、酸素透過率測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、製品名：「ＯＸ－ＴＲＡＮ（登録商標）　２／２１」）を使用して測定した。
　尚、６０％ＲＨは、相対湿度６０％の雰囲気下であることを示している（８０％ＲＨ等についても同様である）。
　バリア改善係数は、樹脂組成物の相対湿度が９０％、温度２３℃における酸素透過係数ＯＴＣ^９０の、樹脂組成物から板状タルクを除いた組成物（参考例１～７、バリア性樹脂のみ）の相対湿度が９０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数ＯＴＣ^９０’に対する比率（ＯＴＣ^９０’／ＯＴＣ^９０）である。相対湿度が６０％および８０％の場合についても、同様に行った。
　バリア悪化係数は、樹脂組成物の相対湿度が６０％、温度２３℃における酸素透過係数ＯＴＣ^６０の、樹脂組成物の相対湿度８０％または９０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数ＯＴＣ^８０またはＯＴＣ^９０に対する比率である（ＯＴＣ^８０／ＯＴＣ^６０、ＯＴＣ^９０／ＯＴＣ^６０）。

＜引張試験（引張弾性率、引張破断強度、引張破断伸び）＞
　上記で得られたフィルムについて、２３℃、相対湿度５０％の環境で１週間保管した後、ＪＩＳ　Ｋ　７１２７に従い、１０ｍｍ幅の短冊を用い、５０ｍｍ／分の試験速度で測定した。測定に際し、フィルムのＭＤ（machine direction）に引張試験を行った。また、チャック間距離は５０ｍｍとした。

　上記結果から明らかなとおり、本発明の樹脂組成物から形成されたフィルムに含まれる板状タルクが、特定の最大長と最小幅の比Ｒ^maxを満たす場合、フィルムは高湿度下でのバリア性に優れていた。また、引張特性にも優れていた（実施例１～１４と、参考例１～７、比較例１との比較）。

多層カップ（実施例２０～２４、参考例２０および２１）
＜カップの製造＞
　３台の押出機、フィードブロック、Ｔダイを備えた多層押出装置を用いた。表４に示す組成となるように、バリア性樹脂と板状タルクを配合し、樹脂組成物を１台目の押出機から２５０℃で押し出した。また、２台目の押出機からポリプロピレン（日本ポリプロ社製、商品名：ノバテック、グレード：ＦＹ６）を２３０℃で押し出し、３台目の押出機から接着性樹脂（三井化学（株）製、商品名：アドマー、グレード：ＱＢ５１５）を２２０℃で押し出した。１台目～３台目の押出機から押し出された溶融樹脂をフィードブロックに供給し、Ｔダイから３０℃の冷却ロールに押出し、巻き取りした。ここで得られた多層シートは、外層からポリプロピレン層／接着性樹脂層／バリア性樹脂層／接着性樹脂層／ポリプロピレン層の順に３種５層構造である。なお、各層の厚みは、４４０／１０／１００／１０／４４０（μｍ）とした。
　次いで、プラグアシストを備えた圧空真空成形機（（株）浅野研究所製）を使用して、シート表面温度が２００℃に達した時点で圧空真空成形を行い、開口部７９ｍｍ角×底部６３ｍｍ×深さ２５ｍｍ、表面積１１０ｃｍ^２、容積１００ｍＬの多層容器を作製した。

＜カップの酸素透過率＞
　実施例２０～２４、参考例２０および２１で作製した多層容器について、酸素透過率を以下のようにして評価した。
　多層容器の酸素透過率の測定は、酸素透過率測定装置を使用し、ＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に準じて行った。多層容器の開口部から蒸留水を２０ｍＬ充填し、アルミ箔積層フィルムで熱溶着して開口部を密封した。アルミ箔積層フィルムに２箇所、穴を開け、銅管を挿入し、エポキシ樹脂で固めた後、酸素透過率測定装置に接続し、２３℃、内部の相対湿度が１００％、外部の相対湿度が５０％の雰囲気下にて測定した。
　酸素透過率（ＯＴＲ）は、酸素透過率測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、製品名：「ＯＸ－ＴＲＡＮ（登録商標）　２／２１」）を使用して測定した。

　上記結果から明らかなとおり、本発明の樹脂組成物をカップに成形した場合（バリア性樹脂層に含まれる板状タルクが、特定の最大長と最小幅の比Ｒ^maxを満たす場合）、所定のタルクを含まない樹脂組成物をカップに用いた場合（バリア性樹脂層に含まれる板状タルクが、特定の最大長と最小幅の比Ｒ^maxを満たさない場合）と比較して、高湿度下において酸素バリア性が顕著に向上したカップが得られた（実施例２０～２４と、参考例２０、２１の比較）。

紙ラミネート（実施例３０～３３、比較例３０、参考例３０）
　押出機、Ｔダイ、冷却ロール、コロナ処理機および引き取り機からなる押出ラミネーターを用い、坪量４００ｇ／ｍ^２の紙基材の片面にコロナ処理を施した後、コロナ処理をした面に低密度ポリエチレン（日本ポリエチレン（株）製、商品名：ノバテックＬＤ　ＬＣ６０２Ａ、以下、「ＬＤＰＥ」と略する）を３０μｍの厚さになるように押出ラミネートし、さらに上記紙基材の他方の面にもコロナ処理を施して、ＬＤＰＥ層／紙基材の構成を有する多層体を製造した。
　３台の押出機、フィードブロック、Ｔダイを備えた多層押出装置を用いた。表５に示す組成となるように、バリア性樹脂と板状タルクを配合し、樹脂組成物を１台目の押出機から２５０℃で押し出した。また、２台目の押出機からＬＤＰＥを２２０℃で押し出し、３台目の押出機から接着性ポリエチレン（三菱ケミカル社製、商品名：モディックＬ５０４、以下、「接着性ＰＥ」と略する）を２２０℃で押し出し、ＬＤＰＥ層／接着性ＰＥ層／バリア性樹脂層／接着性ＰＥ層／ＬＤＰＥ層の順となるようにフィードブロックを介して多層溶融状態を形成させ、予めＬＤＰＥを押出ラミネートした紙基材のコロナ面にＬＤＰＥ層が積層されるように共押出ラミネートして多層体を得た。得られた多層体の構成は、容器の内側となる面からＬＤＰＥ層（３０μｍ）／接着性ＰＥ層（１０μｍ）／樹脂組成物層（２０μｍ）／接着性ＰＥ層（１０μｍ）／ＬＤＰＥ層（３０μｍ）／紙基材／ＬＤＰＥ層（３０μｍ）であった。
　次に、開封口に当たる部分に抗ヒートシール剤を塗布した後、打ち抜き型を用いて、上記多層体への罫線入れおよび打ち抜きを行いブランク板を得た後、ブランク板を端面処理し、胴部を熱溶着してスリーブとし、スリーブを成形充填機にて、内容量５００ｍＬのゲーベルトップ型紙容器を作製した。

紙ラミネート（実施例３４、参考例３１）
　得られた積層体の構成を、容器の内側となる面からＬＤＰＥ層（５０μｍ）／接着性ＰＥ層（１５μｍ）／樹脂組成物層（２０μｍ）／紙基材／ＬＤＰＥ層（３０μｍ）とする他は、紙ラミの製造１と同様に多層体を製造し、内容量５００ｍＬのゲーベルトップ型紙容器を作製した。表５に評価結果を示す。

＜開封性＞
　上記実施例３０～３４、参考例３０および３１で作製した紙容器に内容物としてオレンジジュース５００ｍＬを、約８０℃のホット充填法により加熱殺菌しながら充填し密封し、１ヶ月間２５℃で保存後、ゲーベルトップ部分の開封口を開封し、開封性、および酸化劣化抑制効果を以下の通り官能評価した。
　共押出しされた部分における層間剥離が無く、容易に開封できるものをＡ、そうでないものをＢとした。表５に評価結果を示す。

＜酸化劣化抑制効果＞
　開封後のオレンジジュースを、充填する前のオレンジジュースと目視で比較し、色の変化について、以下の通り評価した。Ａが最も色の変化が小さく、Ｄが最も色の変化が大きいことを示している。表５に評価結果を示す。
Ａ：色の変化が認められないもの
Ｂ：色の変化がごくわずかに認められるもの
Ｃ：色の変化がわずかに認められるもの
Ｄ：色の変化が少し認められるもの

　上記表において、７層はＬＤＰＥ層／接着性ＰＥ層／樹脂組成物から形成された層／接着性ＰＥ層／ＬＤＰＥ層／紙基材／ＬＤＰＥ層を意味する。また、５層はＬＤＰＥ層／接着性ＰＥ層／樹脂組成物から形成された層／紙基材／ＬＤＰＥ層を意味する。

　上記結果から明らかなとおり、本発明の樹脂組成物を用いて紙ラミネートを製造した場合（バリア性樹脂層に含まれる板状タルクが、特定の最大長と最小幅の比Ｒ^maxを満たす場合）、開封性に優れ、内容物の酸化劣化も抑制された（実施例３０～３４と、参考例３０、３１、比較例３０との比較）。

樹脂発泡多層体（実施例４０～４４、参考例４０、４１）
＜疑似的な樹脂発泡多層体の製造＞
　表６に示す組成となるように、バリア性樹脂と板状タルクを配合した、樹脂組成物をダイから溶融押出した。具体的には、各成分を溶融混練した樹脂組成物を、厚さ３０μｍ、幅１３０ｍｍのフィルム状に押し出し、９０ｍｍ角にカットした（無延伸フィルム）。得られたフィルムを厚み１００μｍのポリスチレンフィルムにホットメルト接着剤で積層し、疑似的な樹脂発泡多層体としてポリスチレンフィルム多層体を得た。

＜バリア性改善率＞
　上記のポリスチレンフィルム多層体について、酸素透過係数測定装置を使用し、ＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に準じて、２３℃、６０％ＲＨの雰囲気下における酸素透過率（ＯＴＲ）を、上述の＜酸素透過係数（ＯＴＣ）＞に記載の方法に従って測定し、バリア改善係数を評価した。バリア改善係数は、樹脂組成物の相対湿度が６０％、温度２３℃における酸素透過率ＯＴＲ^６０の、樹脂組成物から板状タルクを除いた組成物（参考例４０、４１、バリア性樹脂のみ）の相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定したＯＴＲ^６０’に対する比率（ＯＴＲ^６０’／ＯＴＲ^６０）である。

　上記結果から明らかなとおり、本発明の樹脂組成物を用いて疑似的な樹脂発泡多層体を製造した場合（バリア性樹脂層に含まれる板状タルクが、特定の最大長と最小幅の比Ｒ^maxを満たす場合）、高湿度下において酸素バリア性が顕著に向上した疑似的な樹脂発泡多層体が得られた（実施例４０～４４と、参考例４０、４１との比較）。

多層カップ（実施例２５～２７）
＜カップの製造＞
　３台の押出機、フィードブロック、Ｔダイを備えた多層押出装置を用いた。表７に示す組成となるように、バリア性樹脂と板状タルクを配合し、樹脂組成物を１台目の押出機から２５０℃で押し出した。また、２台目の押出機からポリプロピレン（日本ポリプロ社製、商品名：ノバテック、グレード：ＦＹ６）を２３０℃で押し出し、３台目の押出機から接着性樹脂（三井化学（株）製、商品名：アドマー、グレード：ＱＢ５１５）を２２０℃で押し出した。１台目～３台目の押出機から押し出された溶融樹脂をフィードブロックに供給し、Ｔダイから３０℃の冷却ロールに押し出し、巻き取りした。ここで得られた多層シートは、外層からポリプロピレン層／接着性樹脂層／バリア性樹脂層／接着性樹脂層／ポリプロピレン層の順に３種５層構造である。なお、各層の厚みは、４４０／１０／１００／１０／４４０（μｍ）とした。
　次いで、プラグアシストを備えた圧空真空成形機（（株）浅野研究所製）を使用して、シート表面温度が表７に示す温度に達した時点で圧空真空成形を行い、開口部７９ｍｍ角×底部６３ｍｍ×深さ２５ｍｍ、表面積１１０ｃｍ²、容積１００ｍＬの多層容器を作製した。結果を表７に示す。
　なお、実施例２５～２６では、添加樹脂としてバリア性樹脂でかつ非晶性樹脂であるＧｒｉｖｏｒｙ　Ｇ２１（エムスケミ―・ジャパン株式会社製）を用いた。

＜カップの酸素透過率＞
　実施例２２、ならびに、実施例２５～２７で作製した多層容器について、酸素透過率を以下のようにして評価した。
　多層容器の酸素透過率の測定は、酸素透過率測定装置を使用し、ＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に準じて行った。多層容器の開口部から蒸留水を２０ｍＬ充填し、アルミ箔積層フィルムで熱溶着して開口部を密封した。アルミ箔積層フィルムに２箇所、穴を開け、銅管を挿入し、エポキシ樹脂で固めた後、酸素透過率測定装置に接続し、２３℃、内部の相対湿度が１００％、外部の相対湿度が５０％の雰囲気下にて測定した。
　酸素透過率（ＯＴＲ）は、酸素透過率測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、製品名：「ＯＸ－ＴＲＡＮ（登録商標）　２／２１」）を使用して測定した。

＜カップの内容物視認性＞
　実施例２２、ならびに、実施例２５～２７で作製した多層容器について、内容物視認性を評価した。内容物視認性の結果を、以下の通り分類して示した。
Ａ：内容物を問題なく視認できる。
Ｂ：内容物の視認性は不良だが、内容物の有無は視認できる。
Ｃ：内容物の視認性は不良であり、内容物の有無も視認できない。

　上記結果から明らかなとおり、本発明の樹脂組成物にベース樹脂として結晶性樹脂を用いた場合に、バリア性でかつ非晶性の樹脂（６Ｉ／６Ｔ）を添加したことで、カップに用いた場合に、幅広い製造条件で内容物視認性と酸素透過率に優れるカップが得られた。これは、非晶性樹脂の添加によって、カップ製造時に樹脂組成物の結晶化が遅延されて、二次加工性が向上したことによると推測された。

Claims

　樹脂成分と、アスペクト比が１８超の板状タルクを含む樹脂組成物であって、
　前記樹脂成分が、相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数が５．０ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であるバリア性樹脂を含み、
　前記板状タルクの含有量が、前記バリア性樹脂と前記板状タルクの合計を１００質量％としたとき、３．０～５５．０質量％である、樹脂組成物。
　前記板状タルクの含有量が、前記バリア性樹脂と前記板状タルクの合計の１５．０質量％超３５．０質量％以下である、請求項１に記載の樹脂組成物。
　前記バリア性樹脂が、ポリアミド樹脂を含む、請求項１または２に記載の樹脂組成物。
　前記バリア性樹脂が、半芳香族ポリアミド樹脂を含む、請求項１または２に記載の樹脂組成物。
　前記バリア性樹脂が、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位から構成され、前記ジアミン由来の構成単位の５０モル％以上がキシリレンジアミンに由来するキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂を含む、請求項１または２に記載の樹脂組成物。
　前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、前記ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来し、前記ジカルボン酸由来の構成単位が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸由来の構成単位を含む、請求項５に記載の樹脂組成物。
　前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、前記ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来し、前記ジカルボン酸由来の構成単位がイソフタル酸由来の構成単位を含む、請求項５または６に記載の樹脂組成物。
　前記樹脂組成物の相対湿度が９０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数ＯＴＣ^９０の、前記樹脂組成物の相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数であるＯＴＣ^６０に対する比率である、ＯＴＣ^９０／ＯＴＣ^６０が１．５以下である、請求項１～７のいずれか１項に記載の樹脂組成物。
　前記樹脂組成物の、相対湿度が９０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数ＯＴＣ^９０に対する、前記樹脂組成物から前記板状タルクを除いた組成物の相対湿度が９０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数ＯＴＣ^９０’の比率である、ＯＴＣ^９０’／ＯＴＣ^９０が１．５以上である、請求項１～８のいずれか１項に記載の樹脂組成物。
　樹脂成分と、下記条件に従って測定した最大長と最小幅の比Ｒ^maxが９超の板状タルクを含み、
　前記樹脂成分が、相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数が５．０ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であるバリア性樹脂を含み、
　前記板状タルクの含有量が、前記バリア性樹脂と前記板状タルクの合計を１００質量％としたとき、３．０～５５．０質量％である、成形体；
　前記板状タルクの最大長と最小幅の比Ｒ^maxとは、Ｒ^０、Ｒ^４５およびＲ^９０のうち、最も大きな値をいう；Ｒ^０は、前記成形体において、任意の断面の面積１２００μｍ^２の領域に含まれる板状タルクそれぞれの最大長と最小幅の比のうち、上位１％の平均値をいい、Ｒ^４５は、前記成形体において、前記任意の断面に対し、４５°の方向の断面の１２００μｍ^２の領域に含まれる板状タルクそれぞれの最大長と最小幅の比のうち、上位１％の平均値をいい、Ｒ^９０は、前記成形体において、前記任意の断面に対し、９０°の方向の断面の１２００μｍ^２の領域に含まれる板状タルクそれぞれの最大長と最小幅の比のうち、上位１％の平均値をいう。
　前記バリア性樹脂が、ポリアミド樹脂を含む、請求項１０に記載の成形体。
　前記バリア性樹脂が、半芳香族ポリアミド樹脂を含む、請求項１０に記載の成形体。
　前記バリア性樹脂が、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位から構成され、前記ジアミン由来の構成単位の５０モル％以上がキシリレンジアミンに由来するキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂を含む、請求項１０に記載の成形体。
　前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、前記ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来し、前記ジカルボン酸由来の構成単位が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸由来の構成単位を含む、請求項１３に記載の成形体。
　前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、前記ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来し、前記ジカルボン酸由来の構成単位がイソフタル酸由来の構成単位を含む、請求項１３または１４に記載の成形体。
　前記成形体が、請求項１～９のいずれか１項に記載の樹脂組成物から形成されている、請求項１０～１５のいずれか１項に記載の成形体。
　フィルムである、請求項１０～１６のいずれか１項に記載の成形体。
　請求項１０～１６のいずれか１項に記載の成形体を含む容器。
　ポリオレフィン層と、バリア性樹脂層を有し、前記バリア性樹脂層が、請求項１～９のいずれか１項に記載の樹脂組成物から形成されているか、請求項１０～１７のいずれか１項に記載の成形体である、多層体。
　ポリオレフィン層と、紙と、バリア性樹脂層を有し、前記バリア性樹脂層が、請求項１～９のいずれか１項に記載の樹脂組成物から形成されているか、請求項１０～１７のいずれか１項に記載の成形体である、多層体。
　樹脂発泡体と、前記樹脂発泡体の外側の少なくとも一部にバリア性樹脂層を有し、前記バリア性樹脂層が、請求項１～９のいずれか１項に記載の樹脂組成物から形成されているか、請求項１０～１７のいずれか１項に記載の成形体である、多層体。
　請求項１～９のいずれか１項に記載の樹脂組成物を成形することを含む、成形体の製造方法。
　前記成形体が、請求項１０～１７のいずれか１項に記載の成形体である、請求項２２に記載の成形体の製造方法。
　前記成形は、サーモフォーミング成形である、請求項２２または２３に記載の成形体の製造方法。
　樹脂成分の少なくとも１種と、アスペクト比が１８超の板状タルクを溶融混練することを含み、
前記樹脂成分が、相対湿度が６０％、温度２３℃におけるＡＳＴＭ　Ｄ３９８５に従って測定した酸素透過係数が５．０ｃｃ・ｍｍ／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であるバリア性樹脂を含み、
　前記板状タルクの含有量が、前記バリア性樹脂と前記板状タルクの合計を１００質量％としたとき、３．０～５５．０質量％である、ペレットの製造方法。
　請求項１～９のいずれか１項に記載の樹脂組成物から形成されたペレット。