WO2020008840A1 - 金型形状の設計方法及びプレス部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

金属板の割れやしわの発生を抑制可能な予成形形状を、簡易な手段によって決定できるようにする。金属板（１）を立体形状の部品（５）にプレス成形する。立体形状の部品（５）の少なくとも一部が平坦となる方向に荷重を負荷する荷重負荷条件で立体形状の部品（５）を押し潰した形状からなる予成形形状（３）の中間部品に金属板（１）をプレス成形する第１の工程（２）と、中間部品を立体形状の部品（５）にプレス成形する第２の工程（４）と、を備える。

Description

金型形状の設計方法及びプレス部品の製造方法

　本発明は、金属板の割れやしわの発生を抑制して成形可能な金型形状の設計方法、及びプレス部品の製造方法に関する。

　プレス成形は、一対の金型の間に金属板を挟んで挟圧し、鋼板等の金属板を金型の形状に倣うよう成形することで、所望の立体形状の部品を得るための代表的な金属加工方法の一つである。そして、プレス成形の技術は、自動車部品、機械部品、建築部材、家電製品等、幅広い製造分野で用いられている。
　プレス成形性の主な課題として、割れとしわがある。割れは、プレス成形によって、金属板が自身の延性を超えて伸ばされることで発生する。しわは、金属板が自身の座屈耐力よりも小さく圧縮されることで発生する。

　これに対し、特許文献１や２には、金属板を過剰に伸び縮みさせないよう、金属板の長さ（断面線長）を考慮して金型形状を設計することが記載されている。また、特許文献３には、金型形状の設計を繰り返すことで、断面線長を適正化する方法が記載されている。
　また、特許文献４には、最終部品形状を展開する途中で得られる展開途中形状を前工程のプレス成形品形状とする方法が記載されている。特許文献４では、最終部品形状のフランジ部分を部品の幅方向外側方向にそれぞれ開くことで、上記の展開途中形状を設定することが好ましいとされている。

特開２０１０－１１５６７４号公報 特許第５８６７６５７号公報 特開平８－６９８６号公報 国際公開第２０１７／０１０４７０号

　しかし、特許文献１の適用範囲はフランジ部のみに限定され、様々な部品形状に汎用的に使用することはできない。
　また、特許文献２は、前工程（予成形工程）の形状の断面線長を最終形状の断面線長と合わせるように金型形状を設計する方法であり、様々な部品形状に適用できる可能性がある。しかし、複雑な部品形状にプレス成形する場合には、断面形状を考慮していない部位で割れやしわが発生する恐れがある。逆に、全ての断面を網羅して設計しようとすると、設計時間や手間が増大することになる。
　また、特許文献３では、３次元の部品形状を繰り返し設計することで、形状を適正化する方法が提案されている。しかし、３次元の形状設計は、変数を限定しなければ膨大な時間と手間が必要となるため、複雑な部品形状に対しては不向きである。

　更に、特許文献４の方法では、展開途中形状をどのように作るかが難しい。長手方向に同じ断面をもつ単純なハット形状の部品であれば、フランジ全てを部品外側に均一に平行移動させることで、展開途中形状を作ることができると考えられる。しかし、例えば特許文献４に記載されているような、長手方向に沿って幅方向の一方に湾曲したような部品形状の場合、フランジ全てを均一に平行移動させると、剛性の低いエッジ部や、応力が集中しやすいパンチ肩やダイ肩、湾曲部が伸びてしまう。その結果、部品形状の線長よりも展開途中形状の線長の方が長くなってしまうため、最終部品形状にプレスする時にしわが発生するおそれがあるという問題がある。そして、特許文献４の方法で展開途中形状を伸び縮みが無いように作るためには、部品の部位毎に適切な力を適切な方向に加えて変形させる必要があるが、部品形状が複雑化するほど展開途中形状を作ることが困難になるという課題がある。

　本発明は、上記のような点に着目したもので、金属板の割れやしわの発生を抑制可能な予成形形状を、簡易な手段によって決定できるようにすることを目的とする。

　プレス成形は、立体的に金型を動かすことには不向きであるため、立体的な部品形状を理想的に成形するには制約が多いという欠点がある。また、プレス成形の際、平坦な金属板の全ての部位で伸び縮みが発生して断面線長が変化しているわけではない。そして、発明者は、鋭意検討を重ね、立体的な部品形状を平坦に押し潰すことで、伸び縮みを起こしたい部位をプレス成形しやすいように形状に変え、それを予成形形状とする方法を考案した。

　すなわち、課題を解決するために、本発明の一態様の金型形状の設計方法は、複数段のプレス工程で金属板を立体形状の部品に成形する際における、最終のプレス工程よりも前工程のプレス工程で使用する金型形状を設計する方法であって、少なくとも一部の形状が上記立体形状の部品を平坦となる方向に押し潰した形状からなる予成形形状のプレス部品となるように、金型形状を設計することを要旨とする。
　また本発明の一態様のプレス部品の製造方法は、金属板を立体形状の部品にプレス成形するプレス部品の製造方法において、少なくとも一部の形状が上記立体形状の部品を平坦となる方向に押し潰した形状からなる予成形形状の中間部品に金属板をプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を上記立体形状の部品にプレス成形する第２の工程と、を備えることを要旨とする。

　本発明の一態様によれば、簡易な手段によって、部品の全ての断面線長を考慮して予成形形状を設計することができるため、割れやしわの発生を防ぐために効果的なプレス金型を製造することが可能となる。
　そして、本発明の一態様によれば、簡易な手段によって適正な予成形形状を決定できるので、簡易に複雑な部品形状を成形することが可能となる。

本発明に基づく実施形態に係るプレス工程の例を示すブロック図である。 本発明に基づく実施形態に係る立体形状と予成形形状の例を示す図である。 Ａ－Ａ′断面での変化を示す図である。 Ｂ－Ｂ′断面での変化を示す図である。 Ｃ－Ｃ′断面での変化を示す図である。 座屈発生の例を示す図である。 実施例での予成形形状を示す図である。 予成形形状を高さ方向に０．８倍縮めた図である。 予成形形状を高さ方向に０．５倍縮めた図である。 実施例４における目的の立体形状を示す図であって、（ａ）が斜視図、（ｂ）は図１０（ａ）のＡ－Ａ′断面図、（ｃ）は図１０（ａ）のＢ－Ｂ′断面図、（ｂ）は図１０（ａ）のＣ－Ｃ′断面図である。 比較例４－１の予成形形状を示す図である。 実施例４－１の予成形形状を示す図である。

　以下に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
　目的のプレス部品形状（立体形状）の部品を製造する際に、１回のプレス成形では割れやしわが発生するような立体形状からなる部品を成形する場合、通常、複数段のプレス工程で金属板を目的とする立体形状の部品に成形する。本発明は、そのような複雑な立体形状の部品をプレス成形で製造する場合に好適な発明である。
　また、本発明では、より強度が高い金属板を成形することも可能となるため、本発明は、強度が高い金属板から立体形状の部品に成形する場合にも有効である。例えば、金属板が鋼板の場合、引張り強度５９０ＭＰａ以上の素材を対象とすることが好ましく、引張り曲げ強度９８０ＭＰａ以上の素材はさらに好ましい。

　＜プレス部品の製造方法＞
　本実施形態では、複数段のプレス工程で金属板を目的とする立体形状の部品にプレス成形する。
　複数段のプレス工程は、図１に示すように、第１の工程２と第２の工程４とを有する。
　［第１の工程］
　第１の工程２は、目的とする立体形状の部品５の少なくとも一部の形状が、目的とする立体形状の部品を平坦となる方向に押し潰した形状からなる予成形形状３の中間部品に金属板１をプレス成形するプレス工程である。
　上記の「少なくとも一部」は、例えば１回のプレス成形で目的とする立体形状とする場合に割れやしわが発生すると推定される箇所を含む部分とする。
　なお、同一の立体形状を平坦にする方向に押しつぶしても、部品を規定する素材などによって、押しつぶした形状が異なる可能性がある。

　本実施形態では、上記目的とする立体形状の部品を平坦となる方向に荷重を負荷する荷重負荷条件で構造解析（成形シミュレーション）を行って、上記押し潰した形状からなる予成形形状を求める。また、上記の「少なくとも一部」に対応する、平坦となる方向に押し潰す面の面積割合は、例えば、目的とする立体形状の部品５における上下を向く面の面積の５０％以上、好ましくは８０％以上とする。上限は特にない。すなわち、上限は１００％である。
　以下の説明では、予成形形状３として、目的とする立体形状の部品５の立体形状全体を平坦となる方向に押し潰した形状とする場合を例に挙げて説明する。

　ここで、求めた予成形形状３のプレス部品とするための金型形状を設計し、第１の工程２では、その金型を使用してプレス成形によって、金型の形状に倣った予成形形状３の中間部品を作製する。
　予成形形状３を決定する際の押し潰しの割合は、例えば、荷重負荷方向（通常は、プレス方向）において、最終部品形状としての立体形状（荷重を負荷する前の形状）の部品からの高さ方向の変化量が１０％以上となるように設定する。好ましくは高さ方向の変化量を５０％以上とする。高さ方向の変化量の上限について特に限定は無いが、例えば９０％以下とする。

　［第２の工程］
　第２の工程４は、中間部品を目的とする立体形状の部品５にプレス成形するプレス工程である。
　第１の工程２と第２の工程４の間に、他のプレス工程を有していても良い。第１の工程２の前に、他の予成形工程用のプレス工程を設けても良い。
　また、第１の工程２を、複数段のプレス工程として構成しても良い。例えば、立体形状の部品５の押し潰しの割合が異なる複数の予成形形状３を求め、上流側の第１の工程２ほど、押し潰しの割合が大きな予成形形状３を成形形状とした中間部品にプレス成形するプレス工程として設定する。

　＜予成形形状３について＞
　第１の工程２で作製する予成形形状３の決定方法について説明する。
　本実施形態では、立体形状の部品５として、図２（ａ）に示すような、天板部５Ａ、天板部５Ａの左右両側に連続する左右一対の縦壁部５Ｂ、及び各縦壁部５Ｂに連続するフランジ部５Ｃを有する断面ハット型形状の部品とする。また本例の立体形状の部品５は、図２（ａ）に示すように、長手方向に沿って上下に湾曲していて、長手方向に沿って材料の圧縮及び伸長がある立体形状の部品の場合とする。

　このような断面ハット型形状の部品５をプレス成形で作製する場合、天板部５Ａと縦壁部５Ｂとの間の稜線の角度（角度が小さい側の角度）は、プレス成形で加工する都合から９０度以上となっている。このため、立体形状の部品５に対し上側から荷重を負荷して、立体形状の部品５を押し潰した場合、縦壁部５Ｂ及びフランジ部５Ｃが左右に広がるように移動することを拘束しない場合、通常は、平坦となる方向に押し潰される。
　目的とする立体形状の部品５が平坦となる方向に荷重を負荷する荷重負荷条件は、立体形状の部品５が平坦となる方向、つまり荷重負荷方向を、例えば第２の工程４におけるプレス機のストローク方向、つまりプレス方向に設定する。荷重負荷方向は、例えば、次工程の第２の工程４で、部品の天板部に掛かる荷重方向と同方向に設定する。

　ここで、立体形状の部品５が平坦となる方向は、縦壁部５Ｂが内側に折れて曲がって重なるような方向（座屈方向）にならない方向に設定することが好ましい。したがって、荷重負荷方向が必ずしもプレス機のストローク方向と一致していなくても良い。
　本実施形態では、目的の立体形状の部品を水平面に置いた際に、鉛直下方向となる方向を荷重負荷方向に設定する。
　目的とする立体形状の部品が平坦なるように荷重を負荷して求める予成形形状３は、実際に立体形状の部品５に対して上側から荷重を負荷して潰すことで求めても良い。ただし、コンピュータを用い、有限要素法等の成形シミュレーション（構造解析）を行って求める方が簡便である。

　荷重負荷条件として平坦となる方向に負荷する荷重は、静水圧、等分布荷重、金型モデルで押し潰す方法など、どのような方法でもよい。ただし、荷重負荷条件は、プレス機のストローク方向に形状が折り重なる部分が発生しないだけの押し潰し量に設定する。荷重負荷方向は、例えば、全ての面に対し同一方向とする。
　部分的に負荷する荷重の大きさや方向が異なるように設定しても良い。
　立体形状の部品５を押し潰す際の下方への移動を拘束する拘束面１１の形状は荷重方向に直交する平面などの平面形状でもよい。ただし、図２（ａ）のように、部品形状が上下に湾曲したりねじれたりする立体形状の部品の場合、単純な平面形状の拘束面に対し立体形状の部品を上側から押し付けた場合、図６のようにフランジ部５Ｃや縦壁部５Ｂが座屈して部品内側へ折れる場合がある。

　このため、各縦壁部５Ｂの下端面をその下端面の長手方向の輪郭形状（図２（ａ）の符号１０参照）を左右に延長した面形状に、拘束面１１を設定し、その拘束面１１で当該拘束面１１の法線方向への移動を拘束した状態で、立体形状の部品５に荷重を負荷して予成形形状３を決定することが好ましい。このような拘束面１１を採用することで、フランジ部５Ｃや縦壁部５Ｂが座屈して部品内側へ折れることを抑制可能となる。
　本例のように各縦壁部５Ｂの下端部にフランジ部５Ｃが連続した形状である場合には、拘束面１１を、例えば、フランジ部５Ｃの下面形状を延長した面形状とすればよい。

　図２では、左右の縦壁部５Ｂの下端面を拘束する拘束面１１が連続した一つの面で構成される場合を例示している。ただし、各縦壁部５Ｂの下端面の輪郭形状が異なっていたり、高さにズレがあったりした場合には、各縦壁部５Ｂの下端面毎に、それぞれ個別に拘束面１１を設定する。
　図２は、上側から拘束面１１に向けて、立体形状の部品５全体に同じ大きさの荷重を負荷して、立体形状の部品５が平坦となる方向に押し潰した場合の例である。そのときの各断面の変化を図３～図５に示す。
　また、立体形状の部品５に対し上側から荷重を負荷すると、フランジ部５Ｃが、拘束面１１に沿って左右方向へ開くように変位する。このとき、天板部５Ａに対し縦壁部５Ｂの角度が広くなるように、各縦壁部５Ｂが変化しながら押し潰される。

　そして、立体形状の部品５を、該立体形状の部品５が平坦となる方向に荷重を負荷して押し潰した場合、平坦であった金属板１を目的とする立体形状の部品５に成形した際における、断面線長が変化していない部位は平坦に戻る。また、断面線長が変化した部分は、プレス成形しやすい緩やかな立体形状の部品５へと変化させることができる。
　また、押し潰す際に、パンチ肩やダイ肩部などの曲がった部位が起点となって平坦に戻り、その他の部位はあまり変形しない特徴があるため、部品の断面線長はほとんど変化しない。
　このように、自動的に適切な予成形形状３に変形することになる。

　ここで、立体形状の部品５を平坦となるまで押し潰したとしても、断面線長が変化した部分がある場合には、拘束面１１の面形状まで平坦に変形することはない。
　押し潰しの割合は、例えば、荷重負荷方向での最終部品形状としての立体形状の部品５（荷重を負荷する前の形状）からの高さ方向の変化量が１０％以上であれば効果がある。より好ましくは高さ方向の変化量が５０％以上である。変化量は、高さ方向への変化が一番小さい位置で判定すればよい。
　ただし、押し潰しの割合は、フランジ部５Ｃや縦壁部５Ｂが座屈して部品内側へ折れる状態が発生する前までの割合とする。

　ここで、第１の工程２で、予成形形状３に金属板１を成形するプレス成形法は、ドロー成形、フォーム成形、張出し成形など、どのような方法でもよいが、ドロー成形が最も適している。また、部品の天板部５Ａであった部位が凹むように湾曲している場合（図２のＣ－Ｃ′断面の左側）、パッドを用いて該当部位を押さえることで、しわの発生が防止できる。
　本発明に基づき設計した予成形形状３に金属板１を成形できれば、第２の工程４及びその他の次工程は、フォーム成形やカム曲げ成形などの曲げ変形を主体としたプレス成形法で部品形状を成形することが可能である。

　ここで、上記決定した予成形形状３では、金属板１の延性が不足して成形できない場合には、更に、上記決定した予成形形状３を荷重負荷方向に向けて、全体を予め設定した縮小割合で縮小した形状に、当該予成形形状３の形状を再設定する。縮小割合は、例えば０．８倍以上０．４倍以下である。
　このように予成形形状３の形状を再設定して、予成形形状３を高さ方向に縮小した形状に変更することで、第１の工程２（予成形工程）で伸び縮みが不十分であった部位が次工程で変形する。このため、金属板１の変形が分散して割れやしわが起こりにくくなるという効果がある。

　以上のように、本実施形態では、簡易な手段によって、立体形状の部品５の全ての断面線長を考慮した予成形形状３を設計することができるため、割れやしわの発生を防ぐために効果的なプレス金型を製造することが可能となる。
　そして、本実施形態によれば、一般的なプレス金型を用いた場合に比べて、簡易に複雑な部品形状を成形することができる。
　ここで、上記の実施形態では、断面ハット型の立体形状の部品５を例に挙げて説明しているが、立体形状はフランジ部５Ｃがない断面コ字状の立体形状の部品５であっても良い。また立体形状の部品５は、断面ハット型や断面コ字状に限定されず、断面円弧状など、プレス成形で加工可能な他の立体形状の部品でも対応可能である。

　次に、本発明に基づく実施例について説明する。
表１に示す４種類の材料からなる金属板Ａ～Ｄを対象に本発明の検証を行った。対象とする立体形状の部品５は、長手方向に湾曲した複雑形状をもつ図２（ａ）に示した部品とした。

　そして、部品を平坦化させた予成形形状３の決定には有限要素法による成形シミュレーションを用いた。平坦化するように加える力（ニュートン）は、プレス機のストローク方向と平行とし、部品の自重（部品重量へ９．８Ｎを掛けた力）の倍数とした。倍数は１０倍、１００倍と増やしていき、部品の断面形状が重なり合わずにより平坦化できた形状を予成形形状３とした。本例は、具体的には７０００倍の自重とした場合である。
　この予成形形状３を基に設計した金型形状に対応する予成形形状が図７である。
　また、予成形形状３をそのフランジ部５Ｃを延長した面上を基準として、プレス機のストローク方向に０．８倍、０．５倍と縮小した予成形形状３が図８及び図９である。
　金属板Ａ～Ｄを種々の金型を用いてプレス成形した結果を表２に示す。

　ここで、評価は、割れとしわが発生した場合は「×」、製品上問題にならない程度の軽微なしわや板厚減少があった場合は「○」、割れもしわも発生しなかった場合を「◎」と評価した。

　＜比較例１＞
　比較例１は、図２（ａ）の部品形状をドロー成形のみの１回のプレス成形で作製した場合である。
　この比較例１では、金属板Ａでは天板部５Ａに軽微なしわが発生し、金属板１Ｂ～Ｄでは顕著な割れとしわが発生した。
　＜実施例１＞
　実施例１は、図７と同じ予成形形状３をドロー成形で成形し（第１の工程２）、次工程（第２の工程４）でフォーム成形を用いて部品形状に成形した。
　この実施例１では、金属板Ａ～Ｂは割れもしわも発生せず、金属板１Ｃ～Ｄでは軽微な板厚減少が発生した。

　＜実施例２＞
　実施例２では、図８と同じ予成形形状３をドロー成形で成形し（第１の工程２）、次工程（第２の工程４）でフォーム成形を用いて部品形状に成形した。
　この実施例３では、金属板Ａ～Ｃは割れもしわも発生せず、金属板１Ｄでは軽微な板厚減少が発生した。
　＜実施例３＞
　実施例３では、図９と同じ予成形形状３をドロー成形で成形し（第１の工程２）、次工程（第２の工程４）でドロー成形を用いて部品形状に成形した。
　この実施例３では、金属板Ａ～Ｄの全てで割れもしわも発生しなかった。

　表２のように、比較例１のように、一工程で目的とする立体形状の部品５にプレス成形すると割れやしわが発生する形状を製造する際に、実施例１～３のように、本発明に基づきプレス成形することで、割れやしわを良くして目的とする立体形状の部品５を作製することが分かった。またこのとき、本発明によれば、複雑な立体形状の部品５からなる部品を製造する場合であっても、予成形形状３を簡易な手段で決定することができることが分かった。

　＜実施例４＞
　次に、特許文献４に記載の方法（比較例４－１）と、本発明に基づく方法（実施例４－１）との比較を行った。
　対象とする部品５の立体形状は、図１０（ａ）に示すように、長手方向に沿って上下に湾曲し、図１０（ｂ）～（ｄ）に示すように、部品の断面形状が一定でない複雑な形状を有する部品である。
　材料はとしては、表１における金属板Ｃを用いた。

　［比較例４－１］
　比較例４－１では、図１１と同じ予成形形状３０をドロー成形で成形し、次工程でドロー成形を用いて図１０に示した部品形状に成形した。
　この図８の予成形形状３０は、図１０に示す目的の立体形状に対し、左右のフランジ端をそれぞれ６０ｍｍ外側へ平行移動した形状である。この形状では、高さ方向の変形量は最大４３％であった。
　この比較例４－１の予成形形状３０では、パンチ肩とダイ肩、エッジで板厚が大きく減少した。また、材料が伸ばされてしまったため、最終部品形状よりも長い線長の予成形形状となってしまった。

　［実施例４－１］
　実施例４－１では、図１２の形状の予成形形状３をドロー成形で成形し（第１の工程２）、次工程（第２の工程４）でドロー成形を用いて部品形状に成形した。
　この実施例４－１では、割れもしわも発生しなかった。
　この実施例４－１の予成形形状３は、図１０に示す立体形状の形状全体を押し潰した形状であり、高さ方向の変形量を８４％に設定した。
　この実施例４－１の予成形形状３は、板厚の減少は最大でも０．０１％と極めて少ない。また、実施例４－１の予成形形状３は、材料の伸び縮みがほとんど発生しないため、線長が最終部品形状と変わらない予成形形状となっている。
　以上から、実施例４－１は、目的とする立体形状が複雑であっても、比較例４－１と比較して割れやシワの発生をより確実に防止しつつ、目的とする立体形状の部品を製造出来ることが分かった。

　ここで、本願が優先権を主張する、日本国特許出願２０１８－１２６９８２（２０１８年　７月　３日出願）の全内容は、参照により本開示の一部をなす。ここでは、限られた数の実施形態を参照しながら説明したが、権利範囲はそれらに限定されるものではなく、上記の開示に基づく各実施形態の改変は当業者にとって自明なことである。

１ 金属板
２ 第１の工程
３ 予成形形状
４ 第２の工程
５ 立体形状の部品
５Ａ 天板部
５Ｂ 縦壁部
５Ｃ フランジ部
１１ 拘束面

Claims (8)

1. 　複数段のプレス工程で金属板を立体形状の部品に成形する際における、最終のプレス工程よりも前工程のプレス工程で使用する金型形状を設計する方法であって、
   　少なくとも一部の形状が上記立体形状の部品を平坦となる方向に押し潰した形状からなる予成形形状のプレス部品となるように、金型形状を設計することを特徴とする金型形状の設計方法。
2. 　上記立体形状の部品に対し上記平坦となる方向に荷重を負荷する荷重負荷条件で、上記押し潰した形状からなる予成形形状を求めることを特徴とする請求項１に記載の金型形状の設計方法。
3. 　金属板を立体形状の部品にプレス成形するプレス部品の製造方法において、
   　少なくとも一部の形状が上記立体形状の部品を平坦となる方向に押し潰した形状からなる予成形形状の中間部品に金属板をプレス成形する第１の工程と、
   　上記中間部品を上記立体形状の部品にプレス成形する第２の工程と、を備えることを特徴とするプレス部品の製造方法。
4. 　上記立体形状の部品に対し上記平坦となる方向に荷重を負荷する荷重負荷条件で、上記押し潰した形状からなる予成形形状を求め、
   　上記予成形形状を決定する際の押し潰しの割合は、上記荷重を負荷する方向での上記立体形状からの高さ方向の変形量が１０％以上９０％以下となるように設定することを特徴とする請求項３に記載のプレス部品の製造方法。
5. 　上記立体形状の部品は、天板部とその天板部の幅方向両側に連続する左右一対の縦壁部とを有し、
   　各縦壁部の下端面を、その下端面の長手方向の輪郭形状を左右に延長した面形状である拘束面で当該拘束面の法線方向への移動を拘束した状態で、上記立体形状の部品に荷重を負荷する条件で上記予成形形状を決定することを特徴とする請求項３又は請求項４に記載したプレス部品の製造方法。
6. 　上記立体形状は、上記各縦壁部の下端部にフランジ部が連続した形状であり、
   　上記拘束面は、フランジ部の下面形状を左右に延長した面形状となっていることを特徴とする請求項５に記載したプレス部品の製造方法。
7. 　上記立体形状の部品に対し上記平坦となる方向に荷重を負荷する荷重負荷条件で、上記押し潰した形状からなる予成形形状を求め、
   　上記荷重を負荷する方向を、上記第２の工程でのプレス機のストローク方向とすることを特徴とする請求項３～請求項６のいずれか１項に記載したプレス部品の製造方法。
8. 　上記立体形状の部品に対し上記平坦となる方向に荷重を負荷する荷重負荷条件で、上記押し潰した形状からなる予成形形状を求め、
   　更に、上記押し潰した形状からなる予成形形状を、上記荷重を負荷する方向に予め設定した同一の縮小割合で全体を縮小した形状に変更して当該予成形形状の形状を再設定することを特徴とする請求項３～請求項７のいずれか１項に記載のプレス部品の製造方法。

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