WO2019223991A1

WO2019223991A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines produkts aus flexibel gewalztem bandmaterial

Info

Publication number: WO2019223991A1
Application number: PCT/EP2019/061598
Authority: WO
Inventors: Joachim Ivo; Thomas Dahl; Andreas BARCHET; Christian BRÜSER; Alexander EICK
Original assignee: Muhr Und Bender Kg
Priority date: 2018-05-24
Filing date: 2019-05-06
Publication date: 2019-11-28
Also published as: EP3572161A1; CN112512719A; US20210205872A1; EP3572161B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Produkts aus flexibel gewalztem metallischen Bandmaterial, umfassend: Zuführen (S10) eines flexibel gewalzten Bandmaterials (3); Ermitteln (S20) eines Messdickenprofils des Bandmaterials über der Länge des Bandmaterials und Berechnen einer Soll-Schnittposition (P30) für eine aus dem Bandmaterial herzustellende Rohplatine (4); Abtrennen (S30) einer Rohplatine (4) vom Bandmaterial (3) in der Soll-Schnittposition; Drehen (S40) der Rohplatine (4) in Abhängigkeit vom ermittelten Messdickenprofil derart, dass die Rohplatine (4) mit ihrem Dickenprofil in eine definierte Bearbeitungsposition (P50) ausgerichtet wird, die sich von der Soll-Schnittposition unterscheidet; Bearbeiten (S50) der Rohplatine (4) in der Bearbeitungsposition (S50) mittels einer Bearbeitungseinheit (50), wobei die Rohplatine (4) zu einem Produkt (5) bearbeitet wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Anlage zur Herstellung eines Produkts.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Produkts

aus flexibel gewalztem Bandmaterial

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung eines Produkts aus flexibel gewalztem Bandmaterial. Flexibel gewalztes Bandmaterial weist ein vari- ables Dickenprofil in Bandlängsrichtung auf. Die Vereinzelung von flexibel gewalztem Bandmaterial erfordert daher eine exakte Positionierung des Trennbereiches, um Pla tinen mit definiertem Soll-Dickenprofil zu erhalten.

Aus der CN 104551538 B sind eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Vereinzeln von flexibel gewalztem Bandmaterial bekannt. Das Bandmaterial wird von einer Haspel über eine erste Klemmrolle und eine Bandrichtanordnung in einen Bandspeicher ge führt. Hinter dem Bandspeicher sind zwei weitere Klemmrollen mit integrierter Längen messung, dazwischen eine Banddickenmessung, und dahinter eine hydraulische Schere zur Vereinzelung des Bandmaterials angeordnet.

Aus der EP 3 181 248 A1 sind ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung einer Blechplatine bekannt. Das Verfahren umfasst die Schritte: Flexibles Walzen eines Bandmaterials, wobei ein Dickenprofil mit unterschiedlichen Blechdicken über der Länge des Bandmaterials erzeugt wird; Ermitteln eines Messdickenprofils von mehre- ren hintereinander liegenden Bereichen des Bandmaterials; Berechnen einer Sollpo sition in dem Bandmaterial für eine aus dem Bandmaterial auszuschneidende Blech platine in Abhängigkeit von dem generierten Messdickenprofil von zumindest zwei hin tereinander liegenden Bereichen des Bandmaterials; Schneiden des flexibel gewalz ten Bandmaterials mittels zumindest einer Schneidvorrichtung entlang der Sollposition zum Erzeugen der Blechplatine. Die Herstellung von Formschnitten beziehungsweise Rechteckplatinen aus flexibel ge walztem Metallband, die auch als Tailor Rolled Shapes beziehungsweise Tailor Rolled Blanks bezeichnet werden, erfolgt üblicherweise mittels einer geeigneten Trennein richtung. Je nach Länge und Dickenprofil der herzustellenden Platinen ist eine effizi- ente Fertigung nur schwer möglich. Insbesondere lassen sich Bauteile mit variabler Blechdicke, die unterschiedlich dicke Endabschnitte aufweisen (vorliegend auch als A- B-Walzung bezeichnet) nicht oder nur mit erheblichem Ausschuss hersteilen. Der Aus schuss entsteht dadurch, dass zwischen der Enddicke einer ersten Platine und der Anfangsdicke der nachfolgenden Platine eine Übergangsrampe in das Bandmaterial einzuwalzen ist, die einen Ausschuss bildet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde ein Verfahren und eine Anlage zum Her stellen von Produkten aus flexibel gewalztem Bandmaterial vorzuschlagen, die auch bei ungleichen Blechdickenprofilen im Bandmaterial eine effiziente Herstellung von Platinen mit hoher Fertigungsgenauigkeit ermöglicht. Die Aufgabe ist ferner, eine ent sprechende Anlage zur Herstellung von Produkten aus flexibel gewalztem Bandmate rial vorzuschlagen, die eine schnelle und kosteneffiziente Bearbeitung bei hoher Fer tigungsgenauigkeit ermöglicht. Als eine Lösung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Produkts aus flexibel gewalz tem Bandmaterial vorgeschlagen, umfassend: Bereitstellen eines flexibel gewalzten metallischen Bandmaterials, das ein Dickenprofil mit einer variablen Dicke über der Länge des Bandmaterials aufweist; Ermitteln eines Messdickenprofils des Bandmate rials über der Länge des Bandmaterials und Berechnen einer Soll-Schnittposition für eine aus dem Bandmaterial herzustellende Rohplatine in Abhängigkeit von dem ermit telten Messdickenprofil des Bandmaterials und einem zugehörigen Solldickenprofil der hieraus auszuschneidenden Rohplatine; Abtrennen einer Rohplatine vom Bandmate rial entlang der Soll-Schnittposition; Drehen der Rohplatine in Abhängigkeit vom ermit telten Messdickenprofil derart, dass die Rohplatine mit ihrem Dickenprofil in eine defi- nierte Bearbeitungsposition ausgerichtet wird, die sich von der Abtrennposition unter scheidet; und Bearbeiten der Rohplatine in der Bearbeitungsposition mittels einer Be arbeitungseinheit, wobei die Rohplatine zu einem Produkt bearbeitet wird. Mit diesem Verfahren lassen sich Platinen mit variablem Dickenprofil (Tailor Rolled Blanks), die an den entgegengesetzten Enden unterschiedliche Blechdicken aufwei sen, und/oder solche, die einen unsymmetrischen Blechdickenverlauf haben, oder hie raus hergestellte Produkte effizient und mit hoher Fertigungsgenauigkeit hersteilen. Die Rohplatinen werden vor dem Einlauf in das Formschnittwerkzeug richtig ausrichtet, damit der Blechdickenverlauf immer zur Form beziehungsweise Schnittkontur im Werkzeug passt. Die korrekt ausgerichteten Rohplatinen werden in das nachfolgende Werkzeug getaktet und dort zu Formschnitten weiterverarbeitet. Dadurch, dass die Rohplatinen, die in Walzrichtung eine größere Länge als Breite aufweisen, vor der Weiterverarbeitung gedreht werden, sind die Vorschublängen der Platinen in das Werkzeug und während des Durchtransports durch das Werkzeug verkürzt, so dass kürzere Taktzeiten erreicht werden.

Die Rohplatinen werden in der nachfolgenden Bearbeitungseinrichtung zu einem Pro- dukt weiterverarbeitet. Dabei soll die Bezeichnung Produkt im Rahmen der vorliegen den Offenbarung jedes Zwischen- oder Endprodukt mit umfassen, das aus der Roh platine eine formverändernde Weiterverarbeitung erfahren hat. Dabei kann es sich bei spielsweise um Formschnittteile handeln, wenn die weitere Bearbeitung ein reines Formschneiden umfasst, oder Umformteile, wenn die weitere Bearbeitung einen Um- formvorgang umfasst, oder Kombinationen hieraus, wenn die weitere Bearbeitung ein Formschneiden und Umformen beinhaltet.

Das Vereinzeln wird insbesondere so durchgeführt, dass Rohplatinen mit einer Länge von weniger als 2500 mm, insbesondere von weniger 2000 mm, vom Bandmaterial abgetrennt werden. Alternativ oder in Ergänzung können die Rohplatinen mit einer Länge von mehr als 400 mm, insbesondere mehr als 600 mm, vom Bandmaterial ab getrennt werden. Nach einer möglichen Ausführung können die Rohplatinen so vom Bandmaterial abgetrennt werden, dass eine längste Länge der Rohplatine in Vor schubrichtung des Bandes größer als die Breite des Bandmaterials ist. Es versteht sich, dass je nach technischen Anforderungen an das fertige Produkt und/oder aus werkzeugtechnischen Gründen auch Rohplatinen abgetrennt werden können, deren Länge in der Soll-Schnittposition, das heißt in Vorschubrichtung des Bandes, gleich groß oder kleiner als die Breite des Bandes ist. Als Soll-Schnittposition wird vorliegend die Position verstanden, in die das Band gemäß dem ermittelten Messdickenprofil vor geschoben und positioniert wird, um hieraus die zugehörige Rohplatine abzutrennen. Die nach dem Abtrennen und vor dem Drehen vorliegende Position beziehungsweise Ausrichtung der Rohplatine wird auch als Abtrennposition bezeichnet.

Das Bandmaterial kann abwechselnde Bandbereiche mit unterschiedlichen oder glei chen, symmetrischen oder unsymmetrischen Banddickenprofilen über der Länge auf weisen. Nach einer ersten Ausführungsform kann das Bandmaterial einen ersten Bandbereich mit einem ersten Dickenprofil und einen daran anschließenden zweiten Bandbereich mit einem zweiten Dickenprofil über der Länge aufweisen, wobei sich das erste und zweite Dickenprofil im Bandmaterial voneinander unterscheiden, wobei aus dem ers ten Bandbereich eine erste Rohplatine und aus dem zweiten Bandbereich eine zweite Rohplatine vom Bandmaterial abgetrennt werden, wobei die erste Rohplatine und die zweite Rohplatine derart gedreht werden, dass das erste Dickenprofil und das zweite Dickenprofil in der Bearbeitungsposition gleich ausgerichtet sind. Dabei kann das erste Dickenprofil im Band in Bezug auf eine zwischen den beiden Bandbereichen liegende Trennebene spiegelsymmetrisch zum zweiten Dickenprofil gestaltet sein. Im Band sind die beiden Dickenprofile über der Länge unterschiedlich, das heißt nicht deckungs gleich, nach dem Abtrennen und Drehen decken sie sich jedoch. In gedrehtem Zu stand sind die beiden Rohplatinen mit ihrem jeweiligen Dickenprofil gleich ausgerichtet und können dem weiterverarbeitenden Werkzeug zugeführt werden. Hierfür kann die erste Rohplatine in Abhängigkeit vom Messdickenprofil in eine erste Drehrichtung und die zweite Rohplatine in Abhängigkeit vom Messdickenprofil in eine entgegengesetzte zweite Drehrichtung gedreht werden. Dies gilt auch für jede weitere nachfolgende erste und zweite Platine.

Nach einer weiteren Möglichkeit können die aufeinander folgenden Bandbereiche und die hieraus herzustellenden Platinen auch untereinander gleich dicke Anfangs- und Endabschnitte, aber in Bezug auf eine Vorschublängenmitte unsymmetrischen Blech dickenverlauf aufweisen. Auch in diesem Fall werden die Rohplatinen bezüglich des Dickenprofils so gedreht, dass sie vor Einlauf in das Weiterverarbeitungswerkzeug be ziehungsweise im Werkzeug die gleiche Orientierung haben. Selbstverständlich kön nen auch Platinen mit symmetrischem Dickenverlauf bearbeitet werden. Hier können die Platinen immer in dieselbe Richtung gedreht werden.

Nach einer Ausführung ist vorgesehen, dass die Rohplatine ausgehend von der Aus gangsposition nach dem Abtrennen vom Band um 80° bis 100°, insbesondere um 90°, gedreht wird. Die Drehung erfolgt, wie oben beschrieben, in Abhängigkeit vom Dicken profil in die erste oder entgegengesetzte zweite Drehrichtung um eine Hochachse der Platine.

Nach dem Drehen werden die gleich ausgerichteten Rohplatinen, die nach dem Ver einzeln noch gerade Seitenkanten haben, dem weiterverarbeitenden Werkzeug zuge führt und zu der gewünschten Kontur beschnitten und gegebenenfalls umgeformt. Die Bearbeitungseinrichtung kann beispielsweise ein oder mehrere Stanzwerkzeuge und/oder ein oder mehrere Strahlschneidwerkzeuge und/oder ein oder mehrere Um formwerkzeuge oder Kombinationen hiervon umfassen.

Das Verfahren kann ferner ein Vorschieben des Bandmaterials aus einer Speicherein- richtung mittels einer Zuführeinrichtung umfassen, insbesondere mittels einer ersten Vorschubeinheit und einer zweiten Vorschubeinheit. Das Ermitteln des Messdicken profils kann beispielsweise während des Bandvorschubs durch kontinuierliches Mes sen der Dicke des Bandmaterials mittels einer Dickenmesseinheit und kontinuierliches Messen der Länge des Bandmaterials mittels einer Längenmesseinrichtung erfolgen. Dabei wird das Messen der Dicke vorzugsweise in Vorschubrichtung des Bandmateri als vor der ersten Vorschubeinheit, und das Messen der Länge in Vorschubrichtung des Bandmaterials hinter der ersten Vorschubeinheit durchgeführt. Auf Basis des er mittelten Messdickenprofils und Vergleich mit einem zugehörigen Solldickenprofil der Rohplatine kann eine Vorschublänge für die aus dem Bandmaterial zu vereinzelnde Rohplatine ermittelt werden. Anschließend erfolgt das Zuführen des Bandmaterials zu der Vereinzelungseinrichtung mittels der ersten und zweiten Vorschubeinheit auf Basis der berechneten Vorschublänge. Nach einer Verfahrensführung kann das Bandmaterial von der positionsgeregelten Vorschubeinrichtung aus dem Bandspeicher gezogen werden. Hierbei kann das fle xible gewalzte Band von der Dickenmesseinheit laufend bezüglich der Dicke vermes sen werden. Hierbei nimmt die Dickenmesseinheit auf Basis des gemessenen Dicken unter Berücksichtigung der zugehörigen Längen messwerte eine Bewertung vor, ob das flexible gewalzte Band den geforderten Dickentoleranzen entspricht oder nicht. Das Vergleichen des ermittelten Ist-Dickenprofils mit dem vorgegebenen Solldicken profil erfolgt insbesondere auch unter Berücksichtigung der zugehörigen Toleranzen des Solldickenprofils, was durch eine Hüllkurve dargestellt werden kann. Dabei wird rechnerisch überprüft, ob das ermittelte Ist-Profil innerhalb der Hüllkurve des Sollprofils liegt. Aus dem Ergebnis des Vergleichs können die Vorschublänge für das Band be ziehungsweise die hiervon zu vereinzelnde Rohplatine berechnet werden. Das Band wird in Bereiche, die in Ordnung sind (sogenannte i.O. -Teile), und solche, die nicht in Ordnung sind (sogenannte n. i.O. -Teile) unterteilt. Die Lage und Länge dieser einzel- nen Bereiche im Band wird von der Dickenmesseinheit an die erste Vorschubeinheit weitergegeben. Der erste Vorschubeinheit, und daran gekoppelt auch die zweite Vor schubeinheit, können dann die von der Dickenmesseinheit angewiesenen Vorschübe durchführen und die Referenzkanten der einzelnen Vorschublängen maßgenau an die Trennstelle der Vereinzelungseinrichtung positionieren. Dabei kann die Vorschubein- richtung an die weiteren Anlagenteile die Information weiterleiten, ob es sich um eine Vorschublänge mit i.O. -Dickenprofil oder n. i.O. -Dickenprofil handelt.

Nach einer bevorzugten Verfahrensführung wird die erste Längenmesseinrichtung des ersten Vorschubs am Startpunkt mit der Dickenmessung hinsichtlich der Länge refe- renziert. Dies kann über kontinuierliche Meldung des Längenmesswertes von der ers ten Längenmesseinrichtung an die Dickenmesseinrichtung erfolgen. Die Meldung der Längenmesswerte kann absolut oder inkrementeil erfolgen. Die Dickenmessung ska liert die Dickenmesswerte anhand der gemeldeten Längen messwerte über die Band länge. Auf diese Weise können beide Messgeräte vom exakt gleichen Bandlängen- Nullpunkt aus arbeiten. Nach einer Ausführung kann die Längenmesseinrichtung Trig gersignale erzeugen und an die Dickenmesseinrichtung weitergeben, wobei die Trig gersignale als Auslöser zur Durchführung von Dickenmessungen der Dickenmessein richtung dienen. Nach einer Verfahrensführung kann zwischen der Dickenmesseinheit und der ersten Vorschubeinheit ein fester Abstand eingestellt werden. Dieser Abstand wird präzise vermessen, vorzugsweise mit einer Genauigkeit von bis zu +/- 0,2 mm, und während des Betriebs der Anlage beibehalten. Auf diese Weise kann die Längenreferenz zwi schen der Dickenmessung einerseits und dem Vorschub bzw. der Längenmessung andererseits über die gesamte Länge des Bandmaterials zuverlässig gewährleistet werden. Zur lagegenauen Positionierung einer Referenzkante einer Vorschublänge auf eine Referenz-Trennstelle der Vereinzelungseinrichtung kann nach einer möglichen Ver fahrensführung zwischen der Dickenmessvorrichtung und der Vereinzelungseinrich tung ein fester Abstand eingestellt werden. Dieser Abstand wird präzise vermessen, vorzugsweise mit einer Genauigkeit von bis zu +/- 0,2 mm, und während des Betriebs der Anlage beibehalten.

Nach einer Verfahrensführung wird die zweite Vorschubeinheit synchron zur ersten Vorschubeinheit betrieben, insbesondere mit der gleichen Längenskala, wie die erste Vorschubeinheit und die Dickenmesseinheit. Durch eine Regelung derart, dass die zweite Vorschubeinheit gegenüber der ersten Vorschubeinheit leicht vorläuft, erzeugt die zweite Vorschubeinheit in dem Bandabschnitt, der sich innerhalb der Messtrecke befindet, einen leichten Bandzug, der einen planen Bandlauf gewährleistet.

Zur Lösung der oben genannten Aufgabe wird ferner eine Anlage zur Herstellung eines Produkts aus flexibel gewalztem metallischen Bandmaterial vorgeschlagen, umfas send: eine Vorschubeinrichtung zum Zuführen von flexibel gewalztem metallischen Bandmaterial, das ein Dickenprofil mit unterschiedlichen Blechdicken über der Länge des Bandmaterials aufweist, wobei hintereinanderliegende Bereiche des flexibel ge walzten Bandmaterials jeweils mit einem zugehörigen Solldickenprofil einer hieraus herzustellenden Formschnittplatine korrespondieren; eine Messeinrichtung zum Ermit teln der Dicke des Bandmaterials über der Länge des Bandmaterials; eine Vereinze lungseinrichtung zum Herstellen von einzelnen Rohplatinen aus dem flexibel gewalz ten Bandmaterial, wobei die Vereinzelungseinrichtung einen Abstand von einem Teil der Messeinrichtung aufweist, der mindestens das Doppelte einer abzutrennenden Rohplatine entspricht; eine Dreheinrichtung zum Drehen einer abgetrennten Rohpla tine in eine gewünschte Bearbeitungsposition, wobei die Dreheinrichtung von einer elektronischen Steuereinheit steuerbar ist, um eine abgetrennte Rohplatine in Abhän- gigkeit vom ermittelten Messdickenprofil der Rohplatine in die gewünschte Bearbei tungsposition zu drehen; eine Bearbeitungseinrichtung, die ausgestaltet ist, aus der Rohplatine in der Bearbeitungsposition ein Produkt, insbesondere ein Formschnittteil zu erzeugen. Es ergeben sich für die Vorrichtung insgesamt analoge Vorteile, wie für das Verfahren. Die Vorrichtung ermöglicht es, Platinen mit variablem Dickenprofil (Tailor Rolled Blanks), die an den entgegengesetzten Enden unterschiedliche Blechdicken aufwei sen, und/oder solche, die einen unsymmetrischen Blechdickenverlauf haben, effizient und mit hoher Fertigungsgenauigkeit herzustellen. Es versteht sich, dass alle verfah- rensmäßigen Merkmale sinngemäß auf die Anlage übertragbar sind, und umgekehrt, alle anlagenbezogenen Merkmale auf das Verfahren.

Die elektronische Steuereinheit kann ausgestaltet sein, um aus einem ersten Bandbe reich mit einem ersten Dickenprofil eine erste Drehbewegung zu ermitteln, und aus einem zweiten Bandbereich mit einem zweiten Dickenprofil eine zweite Drehbewegung zu ermitteln, die von der ersten Drehbewegung abweicht. Beispielsweise kann die Steuereinheit auf Basis des ermittelten Messdickenprofils des Metallbands bezie hungsweise des Dickenprofils der hiervon abgetrennten Rohplatine ableiten, wie die Rohplatine relativ zum nachfolgenden Werkzeug auszurichten ist, um zu dem ge- wünschten Produkt weiterverarbeitet zu werden.

Die Bearbeitungseinrichtung kann eine oder mehrere Schneidgruppen umfassen, wel che die Formschnittplatine in einer oder mehreren hintereinanderliegenden Stufen aus der Rohplatine ausschneiden, und/oder ein oder mehr Umformwerkzeuge, um die Pla- tine zum Blechformteil umzuformen.

Die Anlage kann ferner eine Transporteinrichtung zum Transportieren des Bandmate rials durch die Messeinrichtung und die Schneideinrichtung bis zur Dreheinrichtung aufweisen. Die Transporteinrichtung kann eine Vielzahl von Rollkörpern haben, auf denen das Bandmaterial aufliegt und weitergeführt wird.

Vor der Vorschubeinrichtung kann ferner eine Speichereinrichtung zum Zwischenspei- ehern des flexibel gewalzten Bandmaterials vorgesehen sein. Die Vorschubeinrichtung kann eine erste Vorschubeinheit, die in Vorschubrichtung des Bandmaterials hinter der Speichereinrichtung angeordnet ist, und eine zweite Vorschubeinheit, die hinter der ersten Vorschubeinheit und vor der Vereinzelungseinrichtung angeordnet ist, umfas sen. Die erste und zweite Vorschubeinheit sind ausgestaltet, um das Bandmaterial in Abhängigkeit von der Dickenmessung und der Längenmessung von der Speicherein richtung zur Vereinzelungseinrichtung zu bewegen. Die Messeinrichtung kann zumin dest eine Längenmesseinheit zur kontinuierlichen Messung der Länge des Bandma terials, und eine Dickenmesseinheit zur kontinuierlichen Messung der Dicke des Band materials entlang der Länge umfassen. Die Dickenmesseinheit ist in Vorschubrichtung des Bandmaterials vorzugsweise zwischen der Speichereinrichtung und der ersten Vorschubeinheit angeordnet. Die Längenmesseinheit ist in Vorschubrichtung des Bandmaterials vorzugsweise hinter der ersten Vorschubeinheit angeordnet.

Vor der Speichereinrichtung kann die Anlage ferner eine Haspel zum Abwickeln des flexibel gewalzten Bandmaterials und eine oder mehrere in Reihe angeordnete Richt einheiten zum Richten des flexibel gewalzten Bandmaterials aufweisen. Dabei ist ins besondere vorgesehen, dass die Vorschubeinrichtung für die Vereinzelung des Band materials zu Rohplatinen steuerungstechnisch unabhängig von einem Vorschub der Haspel und der Richteinheit ausgeführt sind.

Insgesamt ermöglichen die Anlage und das Verfahren in vorteilhafter weise eine Prü fung, lagegenaue Positionierung und Vereinzelung von flexibel gewalztem Bandmate rial zu Tailor Rolled Blanks und die anschließende Weiterverarbeitung zu Formschnit ten und/oder Pressteilen.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele werden nachstehend anhand der Zeichnungsfigu ren erläutert. Hierin zeigt: Figur 1 ein erfindungsgemäßes Verfahren beziehungsweise Anlage zum Herstellen eines Produkts aus flexibel gewalztem Metallband in einer ersten Ausfüh rungsform;

Figur 2 ein erfindungsgemäßes Verfahren beziehungsweise Anlage zum Herstellen eines Produkts aus flexibel gewalztem Metallband in einer abgewandelten Ausführungsform;

Figur 3 den Dickenverlauf einer beispielhaften Platine, die mit dem Verfahren und der Anlage gemäß Figur 1 beziehungsweise Figur 2 herstellbar ist;

Figur 4 Teile der Anlage aus Figur 1 in dreidimensionaler Darstellung zur Herstel lung von Platinen gemäß Figur 3;

Figur 5 den Dickenverlauf einer weiteren beispielhaften Platine, die mit dem Ver fahren und der Anlage gemäß Figur 1 beziehungsweise Figur 2 herstellbar ist;

Figur 6 den Dickenverlauf einer weiteren beispielhaften Platine, die mit dem Ver fahren und der Anlage gemäß Figur 1 beziehungsweise Figur 2 herstellbar ist;

Figur 7 Teile der Anlage aus Figur 1 in dreidimensionaler Darstellung zur Herstel lung von Platinen gemäß Figur 6;

Figur 8 weitere optionale Anlagenteile einer erfindungsgemäßen Anlage schema tisch in dreidimensionaler Darstellung.

Die Figuren 1 bis 8 werden nachstehend unter Bezugnahme auf Besonderheiten ein zelner Figuren gemeinsam beschrieben.

In Figur 1 ist ein erfindungsgemäßes Verfahren sowie einzelne Anlagenteile einer er findungsgemäßen Anlage 2 zum Herstellen eines Produkts aus flexibel gewalztem Metallband gezeigt. Das Verfahren umfasst die Schritte Bereitstellen S1 eines flexibel gewalzten Bandmaterials 3, Ermitteln S20 eines Messdickenprofils D3 des Bandma terials 3 und Berechnen einer Soll-Schnittposition für eine von dem Bandmaterial ab zutrennende Rohplatine 4, und Zuführen S10 des Bandmaterials 3 in die Soll-Schnitt- position, Abtrennen S30 der Rohplatine 4 vom Bandmaterial 3 entlang einer Soll- Schnittlinie 32 in der Soll-Schnittposition, Drehen S40 der Rohplatine 4 in Abhängigkeit vom ermittelten Messdickenprofil in eine definierte Bearbeitungsposition P50 zur Wei terverarbeitung und Bearbeiten S50 der Rohplatine 4 zum Produkt 5. Die zugehörigen Anlagenteile sind eine Zuführeinrichtung 10, eine Messeinrichtung 20, eine Vereinze- lungseinrichtung 30, eine Dreheinrichtung 40 und eine Weiterverarbeitungseinrichtung 50.

Unter einem flexibel gewalzten Bandmaterial wird vorliegend ein Metallband verstan den, das eine variable Blechdicke über der Länge aufweist. Ein variabler Blechdicken- verlauf kann dadurch hergestellt werden, dass ein Bandmaterial mit einer im Wesent lichen konstanten Ausgangsblechdicke mittels Walzen unter dynamischer Änderung des Walzspalts gewalzt wird. Dabei erhält das Bandmaterial in Walzrichtung unter schiedliche Dicken D3 über der Länge L3. Das Bandmaterial 3 kann nach dem flexib len Walzen zu einem Coil 1 aufgewickelt werden, so dass es dem nächsten Bearbei- tungsschritt zugeführt werden kann.

Die Zuführeinrichtung 10 kann ein oder mehrere Vorschubeinheiten 1 1 aufweisen, von denen das Bandmaterial in Vorschubrichtung R3 bewegt wird. Eine Vorschubeinheit kann zwei Vorschubrollen aufweisen, zwischen denen das Bandmaterial 3 durchge- führt und durch drehenden Antrieb der Vorschubrollen 1 1 in Vorschubrichtung bewegt wird.

Die Messeinrichtung 20 kann zumindest eine Längenmesseinheit 21 zur kontinuierli chen Messung der Länge L des Bandmaterials 3, und eine Dickenmesseinheit 22 zur kontinuierlichen Messung der Dicke D3 des Bandmaterials 3 entlang der Länge um fassen. Das Berechnen der Soll-Schnittposition für die abzutrennende Rohplatine 4 erfolgt dann in Abhängigkeit von dem ermittelten Messdickenprofil D3 des Bandmate- rials 3 und dem zugehörigen Solldickenprofil der hieraus auszuschneidenden Rohpla tine 4. Die Längenmesseinheit 21 kann ein Messrad 23 umfassen, das auf einer Seite des Bandmaterials 3 in Anlagekontakt ist, sowie optional ein Stützrad 24, das als Ge genlager für das Messrad mit der entgegengesetzten Seite des Bandmaterials 3 in Anlagekontakt ist.

Die Längenmesseinheit 21 und die Dickenmesseinheit 22 können messtechnisch mit einander gekoppelt sein. Für ein zuverlässiges Einhalten der Längenreferenz über der Bandlänge zwischen der Dickenmessung 22 einerseits und dem ersten Vorschub 1 1 beziehungsweise der ersten Längenmessung 21 andererseits wird ein festes Ab standsmaß A1 zwischen der Dickenmesseinheit 22 und der ersten Vorschubeinheit 11 eingestellt. Dieser Abstand A1 wird präzise vermessen, vorzugsweise mit einer Ge nauigkeit von bis zu +/- 0,2 mm, und während des Betriebs der Anlage beibehalten. Auf diese Weise kann die Längenreferenz zwischen der Dickenmessung einerseits und dem Vorschub und/oder der Längenmessung andererseits über die gesamte Länge des Bandmaterials zuverlässig gewährleistet werden. Während des Betriebs der Anlage 2 kann die Längenmesseinheit 21 Triggersignale B1 erzeugen und an die Dickenmesseinheit 22 weitergeben. Jedes T riggersignal B1 dient als Auslöser für eine Dickenmessung, so dass mit jedem Triggersignal der Längenmesseinheit 21 ein Di- ckenmesswert erzeugt und einem entsprechenden Längen messwert zugeordnet wird. Es werden auf diese Weise Datensätze aus Paaren von Längen- und Dickenwerten generiert, woraus das Ist-Dickenprofil der aus dem Bandmaterial 3 auszuschneiden den Rohplatine 4 ermittelt werden kann. Die Vereinzelungseinrichtung 30 kann an die Erfordernisse an das zu vereinzelnde Flachprodukt 4 ausgewählt werden und beispielsweise eine Querteilschere 31 , wie vorliegend schematisch gezeigt, oder eine Querteil-Strahlschneideinheit, insbeson dere eine Laserschneideinheit, umfassen. Das Abtrennen einer Rohplatine 4 vom Bandmaterial 3 erfolgt entlang einer Soll-Schnittkante 32 in der Soll-Schnittposition P30, in die das Band von der Zuführeinrichtung 10 vorgeschoben und positioniert wor den ist. Dabei werden mit dem vorliegenden Verfahren und Anlage insbesondere Roh platinen 4 hergestellt, deren längste Länge L4 größer ist, als die Breite B3 des Band- materials 3, die der Breite B4 der abzutrennenden Rohplatine 4 entspricht. Insbeson dere ist ferner vorgesehen, dass Rohplatinen 4 mit einer Länge L4 von weniger als 2500 mm, insbesondere von weniger 2000 mm, und/oder mit einer Länge von mehr als 400 mm, insbesondere mehr als 600 mm, vom Bandmaterial abgetrennt werden.

Der Abstand A2 zwischen der Dickenmesseinheit 22 und der Vereinzelungseinrichtung 30 beträgt vorzugsweise mindestens das Doppelte der Platinenlänge L4 der aus dem Bandmaterial 3 auszuschneidenden Platine 4. Insbesondere beträgt der Abstand A2 mindestens das Doppelte der Platinenlänge plus dem Vorschubweg, den das Band- material 3 während der Rechenzeit für eine auszuschneidende Platine 4 zurücklegt.

Die Anlage beziehungsweise das Verfahren sind insbesondere so gestaltet, dass die mittels der Messeinrichtung 20 ermittelten Dickenprofile mit dem gewünschten Solldi ckenprofil verglichenen werden. Dabei nimmt die Steuerungseinheit 26 eine Bewer- tung vor, ob das flexible gewalzte Band 3 den geforderten Dickentoleranzen entspricht oder nicht. Aus dem Ergebnis des Vergleichs können die Vorschublänge für das Band 3 beziehungsweise die hieraus auszuschneidende Rohplatine 4 ermittelt werden. Das Band kann in Bereiche, die in Ordnung sind (sogenannte i.O. -Teile), und solche, die nicht in Ordnung sind (sogenannte n.i.O.-Teile) unterteilt werden. Die Lage und Länge dieser einzelnen Bereiche im Band 3 wird von der Dickenmesseinrichtung 20 an die Vorschubeinrichtung 10 weitergegeben, welche die angewiesenen Vorschübe ent sprechend ausführt und die Referenzkanten der einzelnen Vorschublängen maßgenau an die Trennstelle 32 der Vereinzelungseinrichtung 30 positionieren. Dabei kann die Vorschubeinheit 10 an die weiteren Anlagenteile (30, 40, 50) die Information weiterlei- ten, ob es sich um eine Vorschublänge mit i.O. -Dickenprofil oder n.i.O.-Dickenprofil handelt.

Nach dem Abtrennen der Rohplatine 4 wird diese in der Dreheinrichtung 40 um eine Hochachse A40 gedreht. Die Dreheinrichtung kann an die Erfordernisse der zu dre- henden Platinen gestaltet und ausgelegt sein. Beispielsweise kann die Dreheinrich tung 40 eine Mehrzahl von Saugern 41 umfassen, die an einem beweglichen Träger 42 befestigt sind. Mittels der Dreheinrichtung 40 wird die Rohplatine 4 von der Aus gangsposition P30 nach dem Abtrennen vom Band 3, in der die Rohplatine 4 noch in Erstreckungsrichtung R3 des Bandes 3 ausgerichtet ist, in Abhängigkeit vom ermittel ten Messdickenprofil D3 so gedreht, dass sie mit ihrem Dickenprofil D4 in eine defi nierte Bearbeitungsposition P50 ausgerichtet wird. Es ist insbesondere vorgesehen, dass ein oder mehrere Werkzeuge der Weiterverarbeitungseinrichtung 50 quer zur Bandvorschubrichtung R ausgerichtet ist, so dass die Rohplatinen 4 jeweils um 90° von der Abtrennposition P30 in die Bearbeitungsposition P50 gedreht werden.

Nach dem Drehen S40 werden die gleich ausgerichteten Rohplatinen 4, dem weiter verarbeitenden Einrichtung 50 zugeführt. Die weiterverarbeitende Einrichtung 50 ist an die Erfordernisse an das herzustellende Produkt 5 ausgewählt. In einer Ausführungs form, die in den Figuren 1 , 4 und 7 gezeigt ist, ist die Einrichtung 50 in Form einer Schneideinrichtung gestaltet. In der Schneideinrichtung 50 werden die Ränder der Rohplatine 4 abgeschnitten, um eine Formschnittplatine 5 mit einer gewünschten Au ßenkontur zu erzeugen. Nach einer möglichen Ausführung kann die Schneideinrich tung 50 ein Werkzeugunterteil 51 und ein hierzu bewegliches Werkzeugoberteil 52 umfassen. Das Werkzeugunterteil 51 kann auf einem Tisch 53 positioniert und fixiert sein. Das Werkzeugoberteil 52 kann an einem Pressenbär 54 befestigt sein, der über Führungsbuchsen 55 gegenüber dem Tisch 53 beweglich geführt ist.

Nach einer zweiten Ausführungsform, die in Figur 2 gezeigt ist, umfasst die weiterver arbeitende Einrichtung 50 ein Schneid- und Umformwerkzeug. Aufbau und Funktions weise sind ähnlich, wie bei der oben beschriebenen Schneideinrichtung. Gleiche Ein zelheiten sind daher mit gleichen Bezugszeichen versehen, wie in Figur 1 . Der einzige Unterscheid besteht darin, dass zusätzlich zum Erzeugen des Formschnitts das Zwi schenprodukt in einem Umformwerkzeug zu einem dreidimensionalen Bauteil 5 um geformt wird. Die so hergestellten Bauteile können entsprechend auch als Formpress teile oder Stanzteile bezeichnet werden. Zur Herstellung der Formpressteile 5 kann die Einrichtung 50 ein kombiniertes Schneid- und Umformwerkzeug (Stanzwerkzeug) auf weisen, mit dem das Formpressteil in einem Schritt hergestellt wird. Alternativ kann die Einrichtung 50 auch mehrere hintereinander angeordnete Bearbeitungsstufen mit entsprechenden Werkzeugen umfassen, die von dem herzustellenden Bauteil nachei nander durchlaufen werden. Insbesondere können mindestens ein Schneidwerkzeug, in dem die Rohplatine 4 zur Formschnittplatine geschnitten wird, und mindestens ein nachgelagertes Umformwerkzeug vorgesehen sein, in dem die Formschnittplatine zum Formpressteil 5 umgeformt wird.

Das Bandmaterial 3 kann abwechselnde Bandbereiche mit unterschiedlichen oder gleichen, symmetrischen oder unsymmetrischen Banddickenprofilen D3 über der Länge L3 aufweisen.

In den Figuren 3, 5 und 6 sind verschiedene Formen von aus dem Bandmaterial 3 herzustellenden Rohplatinen 4 gezeigt, wobei in Figur 4 eine zur Verarbeitung von Rohplatinen 4 gemäß den Figuren 3 und 5 geeignete Verfahrensführung, sowie in Fi gur 7 eine zur Verarbeitung von Rohplatinen 4 gemäß Figur 6 geeignete Verfahrens führung gezeigt sind.

In Figur 3 ist eine beispielhafte Rohplatine 4 in Form einer Rechteckplatine mit einem unsymmetrischen Dickenverlauf D4 über der Länge L4 der Platine und mit gleich di cken Endabschnitten gezeigt. Konkret hat die Platine 4 ausgehend vom ersten Ende 6 verschiedene Abschnitte 7a, 7b, 7c, 7d mit unterschiedlichen Dicken D7a, D7b, D7c, D7d, wobei der erste Abschnitt 7a und der letzte Abschnitt 7d am zweiten Ende 8 dieselbe Dicke (D7a = D7d) aufweisen. Zwischen jeweils zwei Abschnitten 7a, 7b, 7c, 7d gleichbleibender Dicke, die auch als Plateaus bezeichnet werden können, ist je weils ein Übergangsabschnitt 9a, 9b, 9c mit variabler Dicke gebildet, die auch als Ram pen bezeichnet werden können. Die in Figur 3 gezeigte Rechteckplatine 4 wird durch einfaches Querteilen des von der Vorschubeinrichtung 10 auf die korrekte Trennposi tion P30 gebrachten Bandmaterials 3, beispielsweise mittels einer Querteilschere 31 , erzeugt.

Figur 4 zeigt eine entsprechende Verfahrensführung zur Verarbeitung von Rohplatinen 4 mit Blechdickenverlauf gemäß Figur 3 mittels einer erfindungsgemäßen Anlage 2. Hier sind die unterschiedlichen Dicken D7a, D7b, D7c, D7d=D7a der Platine aus Figur 3 vereinfacht nur mit a, b, c, a dargestellt. Es ist erkennbar, dass die Rohplatinen 4 ausgehend von der Trennposition P30 alle einheitlich in dieselbe Drehrichtung R40, hier gegen den Uhrzeigersinn, in die Weiterverarbeitungsposition P50 gedreht werden. Gleichzeitig kann die Rohplatine 4 auch in Vorschubrichtung V40 bewegt werden. Nach dem Drehen der Rohplatinen 4 sind diese alle einheitlich quer zur Bandvorschub richtung 10 angeordnet, und zwar mit der gleichen Orientierung der Blechdickenver läufe a, b, c, a. Im Schneid- beziehungsweise Stanzwerkzeug 50 werden die gedrehten Rohplatinen 4 taktweise zu Formschnitten 5 mit einer gewünschten Umfangskontur beschnitten. Von der Steuerungseinheit als„n.i.O“-Platinen identifizierte Teile können zwischen der Schneideinrichtung 30 und der Bearbeitungseinrichtung 50 ausge schleust und verschrottet werden. Dies kann mittels der Dreheinrichtung 40 oder einer separaten Ausschleuseinrichtung durchgeführt werden. Die„i.O.“-Produkte 5 können hinter der Einrichtung 50 mittels einer Stapelanlage (nicht dargestellt) aufgestapelt werden.

In Figur 5 ist eine weitere Ausführungsform einer Rechteckplatine 4 gezeigt, die im Gegensatz zur Figur 3 einen symmetrischen Dickenverlauf D4 über der Länge L4 auf weist. Es ist erkennbar, dass der Dickenverlauf D4 der Platine 4 in Bezug auf eine Mittelebene E spiegelsymmetrisch gestaltet ist. Die vorliegend gezeigte Rohplatine 4 kann analog zur in Figur 3 gezeigten Platine mittels der in Figur 4 gezeigten Verfah rensführung bearbeitet werden, weswegen zur Vermeidung von Wiederholungen auf obige Beschreibung verwiesen wird.

In Figur 6 ist eine Ausführungsform von Platinen gezeigt, deren Endabschnitte jeweils eine unterschiedliche Dicke haben. Aus diesem Grund werden zwei aufeinander fol gende Platinenbereiche 3A, 3B im Band 3 jeweils gespiegelt zueinander angeordnet. Über der Länge L3 des Bandes 3 wechseln sich jeweils ein erster Bandbereich 3A, aus dem eine erste Platine 4A abzutrennen ist, und ein zweiter Bandbereich 3B, aus dem eine zweite Platine 4B abzutrennen ist, ab. Dabei entspricht das Profil des ersten Bandbereichs für eine erste Platine 4A dem Profil des Bandbereichs für eine zweite Platine 4B hinsichtlich der Profilform, aber nicht hinsichtlich der Ausrichtung. Die vor liegend gezeigten Platinen 4A, 4B haben ferner in sich jeweils einen unsymmetrischen Dickenverlauf D4A, D4B über der jeweiligen Länge L4A, L4B. Es ist erkennbar, dass der Dickenverlauf D4A der Platine 4A in Bezug auf eine Mittelebene EAB spiegelsym metrisch zum Dickenverlauf D4B der darauf folgenden Platine 4B ist. Die Platine 4A hat, ausgehend vom ersten Ende 6A, einen ersten Abschnitt 7Aa mit erster Dicke, einen zweiten Abschnitt 7Ab mit zweiter Dicke, einen dritten Abschnitt 7Ac mit dritter Dicke und einen vierten Abschnitt 7Ad mit vierter Dicke, die ungleich der ersten Dicke des ersten Abschnittes 7Aa ist. Zwischen den Abschnitten 7Aa, 7Ab, 7Ac und 7Ad, die jeweils eine gleichbleibende Dicke über der Länge haben, sind jeweils Übergangsab schnitte 9Aa, 9Ab, 9Ac und 9Ad mit variabler Dicke über der Länge vorgesehen. Die zweite Platine 4B ist entsprechend symmetrisch zur ersten Platine 4A aufgebaut. An die zweite Platine 4B schließt wiederum eine erste Platine 4A an, und so weiter.

Figur 7 zeigt eine entsprechende Verfahrensführung zur Verarbeitung von Rohplatinen 4A, 4B mit Blechdickenverläufen gemäß Figur 6. Hier sind die unterschiedlichen Di- cken D7a, D7b, D7c, D7d der Platinen 4A, 4B aus Figur 6 vereinfacht nur mit a, b, c, d dargestellt. Die Rechteckplatinen 4A, 4B werden durch Ablängen des von der Vor schubeinrichtung 10 auf die korrekte Schnittposition 32 gebrachten Bandmaterials 3 mittels der Vereinzelungseinrichtung 30 abgeschnitten und anschließend in die ge wünschte Position P50 gedreht. Dabei besteht eine Besonderheit darin, dass sich die Dickenprofile D4A und D4B insofern voneinander unterscheiden, dass sie in der An ordnung im Bandmaterial nicht deckungsgleich sind. Damit die aufeinanderfolgenden ersten und zweiten Platinen 4A, 4B zur Weiterverarbeitung dieselbe Ausrichtung er halten, werden die ersten und zweiten Platinen 4A, 4B von der Dreheinrichtung 50 individuell entsprechend ihrer jeweiligen Profilausrichtung gedreht. Hierfür werden die ersten Rohplatinen 4A in Abhängigkeit vom Messdickenprofil D4A in eine erste Dreh richtung R40A (hier gegen den Uhrzeigersinn) und die zweiten Rohplatinen 4B in Ab hängigkeit vom Messdickenprofil D4B in die entgegengesetzte zweite Drehrichtung R40B (hier im Uhrzeigersinn) gedreht. Nach dem Drehen und Positionieren in die Be arbeitungsposition P50 sind die ersten und zweiten Platinen mit ihrem jeweiligen Di- ckenprofil nunmehr gleich ausgerichtet und insofern einheitlich. In dieser Ausrichtung werden die Platinen 4 der weiteren Bearbeitungseinrichtung 50 zugeführt, die nach einer der oben beschriebenen Ausführungen gestaltet sein kann.

Mit dem Verfahren und der Anlage können Platinen 4 mit variablem Dickenprofil (Tailor Rolled Blanks), die an den entgegengesetzten Enden unterschiedliche Blechdicken aufweisen, und/oder solche, die einen unsymmetrischen Blechdickenverlauf haben, effizient und mit hoher Fertigungsgenauigkeit hergestellt werden. Die Rohplatinen 4, 4A, 4B werden vor dem Einlauf in das Formschnittwerkzeug richtig ausrichtet, damit der Blechdickenverlauf immer zur Form beziehungsweise Schnittkontur im Werkzeug passt. Die korrekt ausgerichteten Rohplatinen 4 werden in das nachfolgende Werk zeug 50 getaktet und dort zu Formschnitten oder Formpressteilen weiterverarbeitet. Dadurch, dass die Rohplatinen 4, 4A, 4B, die in Walzrichtung eine größere Länge L4 als Breite B4 aufweisen, vor der Weiterverarbeitung gedreht werden, ist die Vorschub länge der Platinen in das beziehungsweise durch das Werkzeug verkürzt, so dass ins gesamt kürzere Taktzeiten erreicht werden.

In Figur 8 sind weitere optionale Anlagenteile einer erfindungsgemäßen Anlage in drei- dimensionaler Darstellung gezeigt.

Es sind eine Abwickel- und Richtgruppe 60, eine Speichereinrichtung 70 und ein Aus führungsbeispiel für eine nachfolgende Vorschub- und Vereinzelungsgruppe 15 ge zeigt. Ausgangsmaterial ist ein Coil 1 aus flexibel gewalztem Metallband, das von einer Haspel 61 abgewickelt wird und anschließend eine Richteinheit 62 mit einer Mehrzahl von Rollen durchläuft. Zwischen der Haspel 61 und der Richteinheit 62 kann ein Einl auftreiber 63 vorgesehen sein, der das Bandmaterial 3 von der Haspel abzieht und der Richteinheit 62 zuführt. In Durchlaufrichtung des Bandes hinter der Richteinheit 62 kann eine Abzugswalze 64 angeordnet sein, die eine Vorschubkraft auf das Bandma- terial 3 überträgt. Der Betrieb der Anlagenkomponenten Haspel, Einlauftreiber, Richt einheit und Abzugswalze können über Regler miteinander synchronisiert und in Ge schwindigkeitsregelung oder Momentenregelung zueinander betrieben werden. Jede der Einheiten kann individuell, das heißt unabhängig von den jeweils anderen, gene ratorisch oder motorisch betrieben werden. In der Figur 1 sind die von den jeweiligen Komponenten 61 , 62, 63, 64 auf das Bandmaterial 3 übertragbaren Momente M61 , M62, M63, M64 eingezeichnet.

In Bandvorschubrichtung hinter der Abwickel- und Richtgruppe 60 ist eine Speicher einrichtung 70 vorgesehen, die ausgestaltet ist, um einen jeweiligen Teilabschnitt des Bandes 3 zwischenzuspeichern. Dabei wird eine Vorschubbewegung der Abwickel und Richtgruppe 60 von einer Vorschubbewegung der nachfolgenden Anlagenteile (10-50) entkoppelt. Die Abwickel- und Richtgruppe 60 fördert das Band 3 in den Band- Speicher 70, der das flexibel gewalzte Band 3 für die weitere Verarbeitung in der Ver einzelungsgruppe 15 zur Verfügung stellt. Die Förder- beziehungsweise Abwickelge schwindigkeit der Abwickel- und Richtgruppe 60 kann mittels eines Füllstandsgebers 71 des Bandspeichers 70 geregelt werden. Der Füllstandsgeber 71 kann beispiels- weise einen Ultraschallsensor oder einen optischen Sensor umfassen, welcher die Tiefe der in den Bandspeicher hängenden Bandschlaufe sensiert und ein entsprechen des Signal an den Regler für die Abwickel- und Richtgruppe weitergibt.

Hinter der Speichereinrichtung 70 sind die oben bereits beschriebenen Anlagenteile Zuführeinrichtung 10, Messeinrichtung 20 und Vereinzelungseinrichtung 30 vorgese hen. Bei der vorliegenden Ausführungsform umfasst die Zuführeinrichtung 10 eine erste Vorschubeinheit 1 1 und eine zweite Vorschubeinheit 12, die mit Abstand zuei nander angeordnet sind. Ferner umfasst die Messeinrichtung zusätzlich zur Dicken messeinheit 22 und zur Längenmesseinheit 21 eine weitere Längenmesseinheit 25. Es ist erkennbar, dass die Dickenmesseinheit 22 zur fortlaufenden Messung der Dicke D3 des Bandmaterials 3 vor der ersten Vorschubeinheit 1 1 und die erste Längenmes seinheit 21 zur kontinuierlichen Messung der Länge L3 des Bandmaterials 3 hinter der ersten Vorschubeinheit 1 1 angeordnet sind. Die zweite Längenmesseinheit 25 ist der zweiten Vorschubeinheit 12 zugeordnet und in Vorschubrichtung R10 hinter dieser an- geordnet.

Die beiden Vorschubeinrichtungen 1 1 , 12 werden synchron betrieben und sind ausge staltet, um das Bandmaterial 3 in Abhängigkeit von der Dickenmessung und der Län genmessung aus der Speichereinrichtung 70 zur Vereinzelungseinrichtung 30 zu be- wegen. Dabei üben die beiden Vorschübe 11 , 12 jeweils eine Vorschubkraft auf das Bandmaterial aus, um dieses zu bewegen. Damit das Bandmaterial zwischen den bei den Vorschubeinrichtungen 1 1 , 12 plan gehalten wird, kann die zweite Vorschubein richtung 12 mit geringem Vorlauf gegenüber der ersten Vorschubeinrichtung 11 ange trieben werden. Bezugszeichenliste

1 Coil

2 Anlage

3 Bandmaterial

4 Rohplatine

5 Produkt

6 Ende

7 Abschnitt

8 Ende

9 Übergangsabschnitt

10 Zuführeinrichtung 1 1 Vorschubeinheit

12 Vorschubeinheit

13 Vorschubrolle

15 Vereinzelungsgruppe

20 Messeinrichtung

21 Längenmesseinheit

22 Dickenmesseinheit

23 Messrad

24 Stützrad

25 Längenmesseinheit

30 Vereinzelungseinrichtung

31 Querteilschere

32

40 Dreheinrichtung

41 Sauger

42 Träger 50 Weiterverarbeitungseinrichtung

51 Werkzeugunterteil

52 Werkzeugoberteil

53 Pressentisch

54 Pressenbär

55 Führungsbuchsen

60 Abwickel- und Richtgruppe

61 Haspel

62 Richteinheit

63 Einlauftreiber

64 Abzugswalze

70 Speichereinrichtung

71 Füllstandsgeber

A Abstand

B Triggersignal

D Dicke

E Ebene

L Länge

M Drehmoment

P Position

R Richtung

S Schritt

Claims

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Produkts aus flexibel gewalztem Bandmaterial, umfassend:

Bereitstellen (S1 ) eines flexibel gewalzten Bandmaterials (3) aus einem metal lischen Werkstoff, das ein Dickenprofil mit einer variablen Dicke (D3) über der Länge (L3) des Bandmaterials aufweist;

Ermitteln (S20) eines Messdickenprofils des Bandmaterials über der Länge des Bandmaterials und Berechnen einer Soll-Schnittposition für eine aus dem Bandmaterial herzustellende Rohplatine (4) in Abhängigkeit von dem ermittel ten Messdickenprofil des Bandmaterials und einem zugehörigen Solldickenpro fil der hieraus auszuschneidenden Rohplatine (4), und Zuführen des Bandma terials (3) in die Soll-Schnittposition;

Abtrennen (S30) einer Rohplatine (4) vom Bandmaterial (3) in der Soll-Schnitt position, wobei die Rohplatine (4) nach dem Abtrennen in einer Abtrennposition (P30) angeordnet ist;

Drehen (S40) der Rohplatine (4) in Abhängigkeit vom ermittelten Messdicken profil derart, dass die Rohplatine (4) mit ihrem Dickenprofil in eine definierte Bearbeitungsposition (P50) ausgerichtet wird, die sich von der Abtrennposition (P30) unterscheidet;

Bearbeiten (S50) der Rohplatine (4) in der Bearbeitungsposition (S50) mittels einer Bearbeitungseinheit (50), wobei die Rohplatine (4) zu einem Produkt (5) bearbeitet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1 ,

dadurch gekennzeichnet, dass das Bandmaterial (3) einen ersten Bandbereich (3A) mit einem ersten Di ckenprofil (D3A) und einen daran anschließenden zweiten Bandbereich (3B) mit einem zweiten Dickenprofil (D3B) über der Länge aufweist, wobei sich das erste und zweite Dickenprofil im Bandmaterial voneinander unterscheiden, wobei aus dem ersten Bandbereich (3A) eine erste Rohplatine (4A) und aus dem zweiten Bandbereich (3B) eine zweite Rohplatine (4B) vom Bandmaterial (3) abgetrennt werden,

wobei die erste Rohplatine (4A) und die zweite Rohplatine (4B) derart gedreht werden, dass das erste Dickenprofil (D3A) und das zweite Dickenprofil (D3B) in der Bearbeitungsposition (P50) gleich ausgerichtet sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet,

dass die erste Rohplatine (4A) in Abhängigkeit vom Messdickenprofil in eine erste Drehrichtung (R40A) und die zweite Rohplatine (4B) in Abhängigkeit vom Messdickenprofil in eine entgegengesetzte zweite Drehrichtung (R40B) ge dreht werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Rohplatine (4) ausgehend von der Abtrennposition (P30) um 80° bis 100°, insbesondere um 90°, gedreht wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Bearbeitungseinrichtung (50) ein Stanzwerkzeug oder ein Strahl schneidwerkzeug umfasst.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Rohplatine (4) mit einer Länge (L4) von weniger als 2500 mm, insbe sondere von weniger 2000 mm, vom Bandmaterial (3) abgetrennt wird, und/oder dass die Rohplatine (4) mit einer Länge (L4) von mehr als 400 mm, insbeson dere mehr als 600 mm, vom Bandmaterial (3) abgetrennt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Rohplatine (4) mit einer Länge (L4) abgetrennt wird, die größer als die Breite (B3) des Bandmaterials (3) ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Bandmaterial (3) mittels einer Zuführeinheit (10) aus einer Speicher einrichtung (70) zur Messeinrichtung (20) zugeführt wird;

wobei das Ermitteln (S20) des Messdickenprofils ein kontinuierliches Messen der Dicke (D3) des Bandmaterials (3) mittels einer Dickenmesseinheit (22) und ein kontinuierliches Messen der Länge (L3) des Bandmaterials (3) mittels einer Längenmesseinheit (21 ) umfasst, während das Bandmaterial (3) zugeführt wird, wobei das Messen der Dicke (D3) in Vorschubrichtung (R3) des Bandma terials vor der Zuführeinrichtung (10) erfolgt, und das Messen der Länge (L3) in Vorschubrichtung des Bandmaterials hinter einer ersten Vorschubeinheit (1 1 ) der Zuführeinheit (10) erfolgt;

Berechnen einer Vorschublänge für die aus dem Bandmaterial (3) zu verein zelnde Rohplatine (4) auf Basis des ermittelten Messdickenprofils und Ver gleich mit einem zugehörigen Solldickenprofil der Rohplatine;

Zuführen (S10) des Bandmaterials (3) zu der Vereinzelungseinrichtung (30) mittels der Zuführeinrichtung (10) auf Basis der berechneten Vorschublänge.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,

dadurch gekennzeichnet,

dass die erste Längenmesseinheit (21 ) an einem Startpunkt mit der Dicken messeinheit (22) hinsichtlich der Länge referenziert wird, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Längenmesseinheit (21 ) Triggersignale erzeugt und an die Dickenmesseinheit (22) weitergibt, wobei die Triggersignale als Auslöser zur Durchführung von Dickenmessungen der Dickenmesseinheit (22) dienen.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Vereinzelungseinrichtung (30) eine erste Vorschubeinheit (1 1 ) und eine zweite Vorschubeinheit (12) zum Zuführen des Bandmaterials (3) auf weist,

wobei zwischen der Dickenmesseinheit (22) und der ersten Vorschubeinheit (1 1 ) ein fester erster Abstand (A1 ) eingestellt wird, und/oder

wobei zwischen der Dickenmesseinheit (22) und der Vereinzelungseinrichtung (30) ein fester zweiter Abstand (A2) eingestellt wird,

wobei der erste Abstand (A1 ) und/oder der zweite Abstand (A2) mit einer Ge nauigkeit von insbesondere bis zu +/- 0,2 mm vermessen werden.

1 1. Anlage zur Herstellung eines Produkts aus flexibel gewalztem metallischen Bandmaterial, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, umfassend:

eine Vorschubeinrichtung (10) zum Zuführen von flexibel gewalztem metalli schen Bandmaterial (3), das ein Dickenprofil mit unterschiedlichen Blechdicken (D3) über der Länge (L3) des Bandmaterials (3) aufweist, wobei hintereinan derliegende Bereiche des flexibel gewalzten Bandmaterials (3) jeweils mit ei nem zugehörigen Solldickenprofil einer hieraus herzustellenden Formschnitt platine (4) korrespondieren;

eine Messeinrichtung (20) zum Ermitteln der Dicke des Bandmaterials (3) über der Länge des Bandmaterials (3);

eine Vereinzelungseinrichtung (30) zum Herstellen von einzelnen Rohplatinen (4) aus dem flexibel gewalzten Bandmaterial (3), wobei die Vereinzelungsein richtung (30) einen Abstand (A2) von einer Dickenmesseinheit (22) der Mess einrichtung (20) aufweist, der mindestens das Doppelte einer abzutrennenden Rohplatine (4) entspricht;

eine Dreheinrichtung (40) zum Drehen einer abgetrennten Rohplatine (4) in eine gewünschte Bearbeitungsposition (P50), wobei die Dreheinrichtung von einer elektronischen Steuereinheit steuerbar ist, um eine abgetrennte Rohpla tine (4) in Abhängigkeit vom ermittelten Messdickenprofil der Rohplatine in die gewünschte Bearbeitungsposition (P50) zu drehen; eine Bearbeitungseinrichtung (50), die ausgestaltet ist, aus der Rohplatine (4) in der Bearbeitungsposition (P50) ein Produkt (5) zu erzeugen.

12. Anlage nach Anspruch 1 1 ,

dadurch gekennzeichnet,

dass die elektrische Steuereinheit ausgestaltet ist, aus einem ersten Bandbe reich (3A) mit einem ersten Dickenprofil (D3A) eine erste Drehbewegung (R40A) zu ermitteln, und aus einem zweiten Bandbereich (3B) mit einem zwei ten Dickenprofil (D3B) eine zweite Drehbewegung (R40B) zu ermitteln, die von der ersten Drehbewegung abweicht.

13. Anlage nach Anspruch 1 1 oder 12,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Bearbeitungseinrichtung (50) zumindest ein Schneidwerkzeug auf weist, welches aus der Rohplatine (4) eine Formschnittplatine (5) ausschneidet.

14. Anlage nach einem der Ansprüche 1 1 bis 13,

ferner umfassend:

eine Speichereinrichtung (70) zum Zwischenspeichern des flexibel gewalzten Bandmaterials (3);

eine erste Vorschubeinheit (1 1 ), die in Vorschubrichtung (R3) des Bandmateri als (3) hinter der Speichereinrichtung (70) angeordnet ist;

zumindest eine Längenmesseinheit (21 , 25) zur kontinuierlichen Messung der Länge (L3) des Bandmaterials (3), wobei die Längenmesseinrichtung (21 , 25) in Vorschubrichtung des Bandmaterials (3) hinter der ersten Vorschubeinheit (1 1 ) angeordnet ist;

eine Dickenmesseinheit (22) zur kontinuierlichen Messung der Dicke (D3) des Bandmaterials (3) entlang der Länge (L3), wobei die Dickenmesseinheit (22) in Vorschubrichtung des Bandmaterials (3) zwischen der Speichereinrichtung (70) und der ersten Vorschubeinheit (11 ) angeordnet ist;

eine zweite Vorschubeinheit (12), die hinter der ersten Vorschubeinheit (1 1 ) und vor der Vereinzelungseinrichtung (30) angeordnet ist; wobei die erste Vorschubeinheit (1 1 ) und die zweite Vorschubeinheit (12) aus gestaltet sind, um das Bandmaterial (3) in Abhängigkeit von der Dickenmes sung und der Längenmessung von der Speichereinrichtung (70) zur Vereinze lungseinrichtung (30) zu bewegen.

15. Anlage nach einem der Ansprüche 1 1 bis 14,

ferner umfassend:

eine Haspel (61 ) zum Abwickeln des flexibel gewalzten Bandmaterials (3) und eine Richteinheit (62) zum Richten des flexibel gewalzten Bandmaterials (3), welche der Speichereinrichtung (70) vorgeschaltet sind, wobei die erste Vor schubeinheit (1 1 ) und die zweite Vorschubeinheit (12) für die Vereinzelungs einrichtung (30) steuerungstechnisch unabhängig von einem Vorschub der Haspel (61 ) und der Richteinheit (62) sind.