WO2019206885A2 - Sensoranordnung mit blendenelement und verfahren zur herstellung des blendenelements - Google Patents

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WO2019206885A2
WO2019206885A2 PCT/EP2019/060332 EP2019060332W WO2019206885A2 WO 2019206885 A2 WO2019206885 A2 WO 2019206885A2 EP 2019060332 W EP2019060332 W EP 2019060332W WO 2019206885 A2 WO2019206885 A2 WO 2019206885A2
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Andrea Kramer
Dirk Legler
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Definitions

  • the invention relates to a sensor arrangement of a motor vehicle having the features of the preamble of patent claim 1 and to a method for producing a diaphragm element of a sensor arrangement.
  • a sensor arrangement is known from practice and can be used in a motor vehicle for monitoring a vehicle environment.
  • the sensor arrangement comprises a sensor element which emits electromagnetic radiation, for example in the form of laser radiation, in one or more specific directions, so that the vehicle surroundings, including the road, traffic situation and the like, can be recognized and processed by a system of the vehicle.
  • the sensor element is arranged, for example, in a roof region of the vehicle or else in the region of the vehicle front end and positioned behind a diaphragm element which is permeable to the electromagnetic radiation emitted by the sensor element.
  • the diaphragm element can be made of a plastic material.
  • a heating device may be provided which comprises conductor tracks, which are arranged on the inside of the panel element facing the sensor element.
  • the conductor tracks of the heating device are exposed on the inside of the panel element. Thus, they may be exposed to environmental influences such as moisture, which may impair their functionality.
  • the invention is based on the object, a trained according to the aforementioned type sensor arrangement in which a high reliability of the heating device tion is ensured, as well as to provide a method for producing a diaphragm element of such a sensor arrangement.
  • the diaphragm element which is arranged in front of the sensor element and is transparent to the electromagnetic radiation emitted by the sensor element, carries on its inside, that is to say on its side facing the sensor element, a film which is provided with the conductor tracks. namely on the side remote from the sensor element, so that the conductor tracks are protected by the film and are not exposed to any environmental or weather influences.
  • the conductor tracks are located close to the optionally to be deiced outside of the aperture element, which faces the vehicle environment.
  • the film carries in a preferred embodiment of the sensor arrangement according to the invention at its side facing away from the conductor tracks and thus the sensor element facing antireflection coating.
  • the antireflection coating which is applied to the film before the film is connected to the screen element is particularly specific for the electromagnetic radiation used by the sensor arrangement according to the invention.
  • the antireflective coating is formed from a material that is produced on a polysiloxane basis.
  • the antireflective coating may be made of an indium compound.
  • the antireflective coating is expediently reflective for electromagnetic radiation having a wavelength which is outside a certain wavelength spectrum.
  • the wavelength spectrum for which the antireflective coating acts antireflective covers the wavelength (s) that the radiation emitted by the sensor element has.
  • the surface structure is produced, for example, by a plasma etching process and may have a so-called moth-eye structure, which represents a nanostructure of small suppositories close together.
  • the diaphragm element of the sensor arrangement according to the invention can in particular be produced from a polycarbonate material or else from another material suitable for the respective application.
  • the film of the sensor arrangement according to the invention comprises a polycarbonate material or is manufactured from such a material.
  • the protective coating can consist of a one or two-coat paint system which offers scratch, weather and / or chemical protection.
  • the paint system used may be thermosetting or may be a paint system that cures using UV radiation. It is conceivable that the paint system is applied by a spray process or by a flood coating process.
  • the protective coating has a refractive index which is less than that of the injection-molded plastic material of the diaphragm element.
  • the transmission behavior of the diaphragm element can be improved.
  • the sensor arrangement according to the invention can in principle be arranged at any point of a motor vehicle and designed for different purposes.
  • the sensor arrangement is integrated in a vehicle roof and part of a system for autonomous or semi-autonomous driving of the vehicle in question.
  • the visor element forms an outer skin element of the vehicle roof, that is to say in particular a fixed roof opposite the vehicle body. section.
  • the sensor arrangement is placed on a vehicle roof in the manner of a dome. Then, the diaphragm element forms at least one component of a housing of the sensor arrangement which receives the sensor element.
  • the visor element forms an outer skin element of a vehicle bow or a vehicle rear.
  • the sensor arrangement can then also be part of a distance-keeping system, a parking assistant and / or another safety device of the relevant vehicle.
  • the invention also relates to a method for producing a diaphragm element of a sensor arrangement of a motor vehicle, comprising the following steps: providing a film having a first side and a second side;
  • an antireflection coating is applied to the second side of the film before inserting the film into the mold cavity.
  • the application of the antireflection coating can take place before or after the application of the conductor track to the other side of the film.
  • the printed conductors can be applied or applied to the film by any desired method. It is conceivable to use printing methods, embossing methods or transfer methods for this purpose. Specific examples include screen printing, dispensing, hot stamping and transfer printing. moreover Curing methods suitable for curing the strip conductors, such as laser curing methods, can be used.
  • the antireflective coating is preferably applied over a large area to the second side of the film, for example by a doctor blade method, by a screen printing method or else by a coextrusion method. Subsequently, the
  • Antireflective coating a patterning process such as a plasma etching process are subjected to increase the anti-reflection effect.
  • the application of the conductor tracks can take place on a wide film web or on a film blank whose dimensions correspond to the dimensions of the film or which corresponds to the film which is inserted into the mold cavity.
  • the film or the foil blank is overmolded in such a way that the side on which the conductor tracks are arranged is overmolded by the plastic material.
  • the other side of the film, on which preferably the antireflection coating is arranged, remains free of the plastic material.
  • the method according to the invention is particularly designed so that the film is unwound from a first roll and then the anti-reflection coating is applied over a large area on one side of the film. Subsequently, the film is wound on a second roll. In a further method step, the film is then unwound from the second roller and provided on the side facing away from the antireflection coating with the conductor tracks and contact points for an electrical connection to a vehicle network.
  • the film for producing a film blank having the conductor tracks can be punched, which is then inserted in particular by means of a robot in the injection mold and in the mold cavity of the same with the plastic material is injected.
  • the diaphragm element is preferably provided with a protective coating on the side facing away from the film or film arrangement, in order to protect it against the effects of scratching, weathering and / or chemicals.
  • Embodiments of a sensor arrangement according to the invention and a method for producing a diaphragm element of the sensor arrangement are shown schematically simplified in the drawing and are explained in more detail in the following description. It shows:
  • Figure 1 is a perspective view of a vehicle with integrated in the roof
  • Figure 2 is a perspective view of one of the sensor assemblies
  • FIG. 3 a section through an aperture element of the sensor arrangement
  • FIG. 4 shows a first step in the production of the diaphragm arrangement
  • FIG. 5 shows a second step in the production of the diaphragm arrangement
  • FIG. 6 shows a third step in the production of the diaphragm arrangement
  • FIG. 7 shows a fourth step in the production of the diaphragm arrangement.
  • a motor vehicle 10 which is formed in the present case as a combined vehicle and having a vehicle roof 12, which spans a vehicle interior.
  • the vehicle roof 12 changes into a windshield 14.
  • the vehicle roof 12 is an injection molded part, which is made of a plastic material, in the present case of a polycarbonate material.
  • the motor vehicle 10 is designed to allow autonomous or semi-autonomous driving.
  • four sensor arrangements 16, which represent environmental observation sensors, are formed on the vehicle roof 12.
  • the sensor arrangements are so-called leader sensors, which use laser light as electromagnetic radiation.
  • the sensor arrangements 16 are essentially of the same design and, as shown in FIGS. 2 and 3, each comprise an aperture element 18 which forms a sensor housing in which a sensor element 20 is arranged, which emits the laser light in a measuring direction X, which then transmits the light Run through the aperture element and used to observe the vehicle environment.
  • the diaphragm element 18 comprises an injection-molded core 22 made of a polycarbonate material which carries a film arrangement 26 on its inner side 24 facing the sensor element 20. At its exterior 28 facing the vehicle environment, the polycarbonate core 22 is provided with a protective coating 30, which constitutes a scratch, weather and chemical protection and is formed from a paint system.
  • the film assembly 26 comprises a film 32 made of a polycarbonate material, which is provided on the side facing the core 22 with conductor tracks 34, which constitute a heating device for the diaphragm element 18.
  • an antireflection coating 36 which is formed from a polysiloxane compound, is applied to the film 32.
  • the antireflection coating 36 is structured. In particular, it has a so-called moth-eye structure, which is produced by a plasma etching process.
  • the antireflection coating 36 has an electromagnetic radiation antireflection effect in the wavelength range between 800 nm and 1200 nm. For electromagnetic radiation with wavelengths above 1200 nm and below 800 nm, the antireflection coating 36 has a reflective effect.
  • the film 32 which has a thickness between 100 pm and 400 pm, is provided on a roll 38 and unwound therefrom.
  • the film 32 is then extensively coated on one side with the polysiloxane-based material and held in a container 41 in order to form the antireflection coating 36.
  • the applied material 40 is uniformly applied to the film by means of a doctor blade 43 32 is distributed.
  • the film 32 is wound onto a second roll 42 together with the antireflection coating 36.
  • the roller 42 is then provided to another processing station 44.
  • the foil 32 provided with the antireflection coating 36 is unwound from the second roller 42 and provided with the conductor tracks 34 and contact points on the side facing away from the antireflection coating 36.
  • this is done by a transfer printing process in which laser radiation is used for curing.
  • a screen printing method, a dispensing method, a hot stamping method or the like can be used to apply the printed conductors.
  • the film 32 provided with the tracks 34 including pads and the anti-reflection coating 36 is then wound onto a third roller 46.
  • the roller 46 is provided to a trimming station 48 in which the film 32 provided with the tracks 34 and the anti-reflection coating 36 is unwound and cut on a conveyor belt 50 by means of a punching tool 52 so that foil blanks 54 result corresponding to the respective panel member 18 arranged film assembly 26.
  • the film blanks 54 can be removed from the conveyor belt 50 by means of a transfer robot and inserted as an insert into a mold cavity 56 of an injection mold 58.
  • the injection mold 58 comprises a first mold half 60 and a second mold half 62.
  • the two tool halves 60 and 62 define and limit mold cavity 58 when the mold 58 is closed.
  • the film blank 54 is attached to the mold half 60 when the injection mold 58 is open. Subsequently, the injection molding tool 58 is closed to form the mold cavity 56, whereupon a polycarbonate material for forming the polycarbonate core 22 of the diaphragm element 18 is introduced into the mold cavity 56 via a sprue channel 64.
  • the injection mold 58 is opened and the diaphragm element comprising the film blank 54 or the film arrangement 26 and the core 22 is removed from the mold.
  • the core 22 is provided on the side facing away from the film assembly 26 with the protective coating 30.
  • the application of the protective coating 30 can take place in one or two layers.
  • the material used is formed from a paint system that cures thermally or cures with the help of UV radiation. The order is carried out by a spraying process or a Beflutungs- V experienced.
  • the then resulting aperture element 18 can now be used to manufacture the sensor assembly 16.

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Abstract

Es wird eine Sensoranordnung eines Kraftfahrzeuges vorgeschlagen, umfassend ein Sensorelement (20), das zur Ermittlung eines Messsignals elektromagnetische Strahlung in eine Messrichtung ab gibt, sowie ein Blendenelement (18), das in der Messrichtung vor dem Sensorelement (20) angeordnet ist, das ein Kunststoffspritzgießteil ist, das für die elektromagnetische Strahlung durchlässig ist und das eine einer Fahrzeugumgebung zugewandte Außenseite und eine dem Sensorelement (20) zugewandte Innenseite hat, und eine Leiterbahnen (34) umfassende Heizeinrichtung. Die Leiterbahnen (34) sind auf eine Folie (32) aufgebracht, die bei der Fertigung des Blendenelements (18) nach einem Spritzgießprozess an der Innenseite des Blendenelements (18) angeformt ist, so dass die Folie (32) mit den Leiterbahnen (34) ein Einlegeteil des nach einem Spritzgießprozess hergestellten Blendenelements (18) bildet, wobei die Leiterbahnen (34) an der dem Sensorelement (20) abgewandten Seite der Folie (32) liegen.

Description

Sensoranordnung mit Blendenelement und Verfahren zur Herstellung des Blen- denelements
Die Erfindung betrifft eine Sensoranordnung eines Kraftfahrzeugs mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Blendenelements einer Sensoranordnung. Eine derartige Sensoranordnung ist aus der Praxis bekannt und kann bei einem Kraftfahrzeug zur Überwachung eines Fahrzeugumfelds eingesetzt werden. Hierzu umfasst die Sensoranordnung ein Sensorelement, das in eine oder mehrere bestimmte Richtun- gen elektromagnetische Strahlung, beispielsweise in Form von Laserstrahlung, abgibt, so dass die Fahrzeugumgebung, einschließlich Straßenverlauf, Verkehrssituation und dergleichen von einem System des Fahrzeugs erkannt und verarbeitet werden kann. Das Sensorelement ist beispielsweise in einem Dachbereich des Fahrzeugs oder auch im Bereich des Fahrzeugbugs bzw. Front Ends angeordnet und hinter einem Blendenelement positioniert, das für die von dem Sensorelement abgegebene elektromagnetische Strahlung durchlässig ist. Das Blendenelement kann aus einem Kunststoffwerkstoff gefertigt sein. Um das Blendenelement auch bei schlechten Witterungsverhältnissen für die elektromagnetische Strahlung durchlässig zu halten und enteisen zu können, kann eine Heizeinrichtung vorgesehen sein, die Leiterbahnen umfasst, welche an der dem Sensorelement zugewandten Innenseite des Blendenelements angeordnet sind. Bei der bekannten Sensoranordnung liegen die Leiterbahnen der Heizeinrichtung an der Innenseite des Blendenelements frei. Damit sind sie gegebenenfalls Umgebungseinflüs- sen, wie Feuchtigkeit, ausgesetzt, was deren Funktionsfähigkeit beeinträchtigen kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gemäß der einleitend genannten Art ausgebildete Sensoranordnung, bei der eine hohe Funktionssicherheit der Heizeinrich- tung gewährleistet ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Blendenelements einer derartigen Sensoranordnung zu schaffen.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Sensoranordnung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Bei der Sensoranordnung nach der Erfindung trägt das Blendenelement, das vor dem Sensorelement angeordnet ist und transparent für die von dem Sensorelement abgegebene elektromagnetische Strahlung ist, an seiner Innenseite, das heißt an seiner dem Sensorelement zugewandten Seite eine Folie, die mit den Leiterbahnen versehen ist, und zwar an der dem Sensorelement abgewandten Seite, so dass die Leiterbahnen durch die Folie geschützt sind und keinen Umgebungs- bzw. Witterungseinflüssen ausgesetzt sind. Die Leiterbahnen liegen nahe an der gegebenenfalls zu enteisenden Außenseite des Blendenelements, die der Fahrzeugumgebung zugewandt ist.
Um die Güte des von der Sensoranordnung erfassten Messsignals zu erhöhen und zu gewährleisten, dass die von dem Sensorelement abgegebene elektromagnetische Strahlung ungestört das Blendenelement durchlaufen kann, trägt die Folie bei einer bevorzugten Ausführungsform der Sensoranordnung nach der Erfindung an ihrer den Leiterbahnen abgewandten und damit dem Sensorelement zugewandten Seite eine Antireflexbeschichtung.
Die Antireflexbeschichtung, die vor der Anbindung der Folie an das Blendenelement auf die Folie aufgebracht wird, ist insbesondere spezifisch für die von der Sensoranord- nung nach der Erfindung genutzte elektromagnetische Strahlung. Beispielsweise ist die Antireflexbeschichtung aus einem Material gebildet, das auf Polysiloxanbasis herge- stellt ist. Alternativ kann die Antireflexbeschichtung aus einer Indium- Verbindung hergestellt sein. Die Antireflexbeschichtung ist zweckmäßigerweise für elektromagnetische Strahlung mit einer Wellenlänge, die außerhalb eines bestimmten Wellenlängenspektrums liegt, reflektierend. Das Wellenlängenspektrum, für das die Antireflexbeschichtung antire- flektierend wirkt, deckt die Wellenlänge(n) ab, die die Strahlung hat (haben), welche von dem Sensorelement abgegeben wird. Um die Wirksamkeit der Antireflexbeschichtung zu erhöhen, ist es vorteilhaft, wenn diese eine Oberflächenstruktur hat. Die Oberflächenstruktur ist beispielsweise nach einem Plasmaätz- Verfahren hergestellt und kann eine so genannte Mottenaugenstruktur haben, welche eine Nanostruktur aus dicht an dicht aneinander gereihten kleinen Zäpfchen darstellt.
Das Blendenelement der Sensoranordnung nach der Erfindung kann insbesondere aus einem Polycarbonat-Werkstoff oder auch einem sonstigem für die betreffende Anwen- dung geeigneten Werkstoff gefertigt sein.
Entsprechend umfasst die Folie der Sensoranordnung nach der Erfindung bei einer bevorzugten Ausführungsform einen Polycarbonat-Werkstoff bzw. ist aus einem solchen gefertigt.
Um das Blendenelement vor Beschädigungen und Verschleiß schützen zu können, ist es bei einer zweckmäßigen Ausführungsform der Sensoranordnung nach der Erfindung an seiner der Fahrzeugumgebung zugewandten Außenseite mit einer Schutzbeschichtung versehen. Die Schutzbeschichtung kann aus einem ein- oder zweischichtig aufgetrage- nen Lacksystem bestehen, das einen Kratz-, Witterungs- und/oder Chemikalienschutz bietet. Das verwendete Lacksystem kann thermisch aushärtend sein oder auch ein Lacksystem sein, das unter Verwendung von UV-Strahlung aushärtet. Denkbar ist es, dass das Lacksystem nach einem Sprühverfahren oder nach einem Flutbeschichtungs- Verfahren aufgetragen wird.
Zweckmäßigerweise hat die Schutzbeschichtung einen Brechungsindex, der kleiner ist als derjenige des spritzgegossenen Kunststoffwerkstoffs des Blendenelements. Damit kann das Transmissionsverhalten des Blendenelements verbessert werden.
Die Sensoranordnung nach der Erfindung kann grundsätzlich an einer beliebigen Stelle eines Kraftfahrzeugs angeordnet sein und für unterschiedliche Zwecke ausgelegt sein. Beispielsweise ist die Sensoranordnung in ein Fahrzeugdach integriert und Bestandteil eines Systems zum autonomen oder halbautonomen Fahren des betreffenden Fahrzeugs. In diesem Falle bildet das Blendenelement ein Außenhautelement des Fahrzeugdachs, das heißt insbesondere einen gegenüber dem Fahrzeugaufbau unbeweglichen Festdach- abschnitt. Denkbar ist es aber auch, dass die Sensoranordnung nach Art eines Doms auf ein Fahrzeugdach aufgesetzt ist. Dann bildet das Blendenelement zumindest einen Bestandteil eines Gehäuses der Sensoranordnung, das das Sensorelement aufnimmt.
Bei einer alternativen Ausfuhrungsform bildet das Blendenelement ein Außenhautele- ment eines Fahrzeugbugs oder eines Fahrzeughecks. Dann kann die Sensoranordnung auch Bestandteil eines Abstandshaltesystems, eines Parkassistenten und/oder einer sonstigen Sicherheitseinrichtung des betreffenden Fahrzeugs sein.
Die Erfindung hat auch ein Verfahren zur Herstellung eines Blendenelements einer Sensoranordnung eines Kraftfahrzeugs zum Gegenstand, umfassend folgende Schritte: - Bereitstellen einer Folie mit einer ersten Seite und einer zweiten Seite;
- Aufbringen von Leiterbahnen auf die erste Seite der Folie;
- Einbringen der Folie mit den Leiterbahnen in einen Formhohlraum eines Spritzgieß- werkzeugs;
- Befüllen des Formhohlraums des Spritzgießwerkzeugs mit einem Kunststoffwerkstoff; - Aushärten des Kunststoffwerkstoffs in dem Formhohlraum zur Ausbildung des
Blendenelements mit der angeformten Folie; und
- Entformen des Blendenelements mit der angeformten Folie.
Bei einer bevorzugten Ausfuhrungsform des Verfahrens nach der Erfindung wird vor dem Einlegen der Folie in den Formhohlraum auf die zweite Seite der Folie eine Antireflexbeschichtung aufgebracht. Das Aufbringen der Antireflexbeschichtung kann vor oder nach dem Aufbringen der Leiterbahn auf die andere Seite der Folie erfolgen.
Die Leiterbahnen können nach einem beliebigen Verfahren auf die Folie aufgebracht bzw. aufgetragen werden. Denkbar ist es, hierzu Druckverfahren, Prägeverfahren oder Transferverfahren einzusetzen. Als spezielle Beispiele seien hier Siebdruckverfahren, Dispensverfahren, Heißprägeverfahren und Transferdruckverfahren genannt. Zudem können zum Aushärten der Leiterbahnen geeignete Aushärtungsverfahren, wie La- seraushärtungs- Verfahren eingesetzt werden.
Die Antireflexbeschichtung wird vorzugsweise großflächig auf die zweite Seite der Folie aufgetragen, beispielsweise nach einem Rakel-Verfahren, nach einem Siebdruck- Verfahren oder auch nach einem Co-Extrusions-Verfahren. Anschließend kann die
Antireflexbeschichtung einem Strukturgebungsverfahren, wie einem Plasmaätz-Prozess unterzogen werden, um die Antireflexionswirkung zu erhöhen.
Des Weiteren kann das Aufbringen der Leiterbahnen auf eine breite Folienbahn oder auch auf einen Folienzuschnitt erfolgen, dessen Abmessungen den Abmessungen der Folie entspricht bzw. der der Folie entspricht, die in den Formhohlraum eingelegt wird.
Beim Spritzgießen des Blendenelements wird die Folie bzw. der Folienzuschnitt so überspritzt, dass die Seite, an der die Leiterbahnen angeordnet sind, von dem Kunst- stoffwerkstoff überspritzt wird. Die andere Seite der Folie, auf der vorzugsweise die Antireflexbeschichtung angeordnet ist, bleibt frei von dem Kunststoffwerkstoff. Das Verfahren nach der Erfindung ist insbesondere so ausgelegt, dass die Folie von einer ersten Rolle abgewickelt wird und dann die Antireflexbeschichtung großflächig auf eine Seite der Folie aufgebracht wird. Anschließend wird die Folie auf eine zweite Rolle aufgewickelt. In einem weiteren Verfahrensschritt wird dann die Folie von der zweiten Rolle abgewickelt und an der der Antireflexbeschichtung abgewandten Seite mit den Leiterbahnen und Kontaktstellen für eine elektrische Anbindung an ein Fahrzeugnetz versehen. Dann kann die Folie zur Fertigung eines Folienzuschnitts, der die Leiterbahnen aufweist, ausgestanzt werden, der dann insbesondere mittels eines Roboters in das Spritzgießwerkzeug eingelegt und in dem Formhohlraum desselben mit dem Kunststoffwerkstoff überspritzt wird. Nach dem Entformen des Blendenelements aus dem Formhohlraum des Spritzgießwerkzeugs wird das Blendenelement vorzugsweise an der der Folie bzw. Folienanordnung abgewandten Seite mit einer Schutzbeschichtung versehen, um es gegen Kratz-, Witterungs- und/oder Chemikalieneinflüsse zu schützen. Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung sind der Beschreibung, der Zeichnung und den Patentansprüchen entnehmbar.
Ausführungsbeispiele einer Sensoranordnung nach der Erfindung und ein Verfahren zur Herstellung eines Blendenelements der Sensoranordnung sind in der Zeichnung schematisch vereinfacht dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigt:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht eines Fahrzeugs mit im Dach integrierten
Sensoranordnungen nach der Erfindung;
Figur 2 eine perspektivische Darstellung einer der Sensoranordnungen;
Figur 3 einen Schnitt durch ein Blendenelement der Sensoranordnung;
Figur 4 einen ersten Schritt bei der Herstellung der Blendenanordnung;
Figur 5 einen zweiten Schritt bei der Herstellung der Blendenanordnung;
Figur 6 einen dritten Schritt bei der Herstellung der Blendenanordnung; und
Figur 7 einen vierten Schritt bei der Herstellung der Blendenanordnung.
In der Zeichnung ist ein Kraftfahrzeug 10 dargestellt, das im vorliegenden Fall als Kombi-Fahrzeug ausgebildet ist und ein Fahrzeugdach 12 aufweist, welches einen Fahrzeuginnenraum überspannt. Frontseitig, das heißt in Richtung Fahrzeugbug, geht das Fahrzeugdach 12 in eine Windschutzscheibe 14 über.
Das Fahrzeugdach 12 ist ein Spritzgießformteil, das aus einem Kunststoffwerkstoff, im vorliegenden Fall aus einem Polycarbonatwerkstoff gefertigt ist.
Das Kraftfahrzeug 10 ist derart ausgelegt, dass es ein autonomes oder halbautonomes Fahren erlaubt. Hierzu sind an dem Fahrzeugdach 12 vier Sensoranordnungen 16 ausgebildet, die Umfeldbeobachtungssensoren darstellen. Die Sensoranordnungen sind damit so genannte Leader-Sensoren, die als elektromagnetische Strahlung Laserlicht nutzen. Die Sensoranordnungen 16 sind im Wesentlichen gleichartig ausgebildet und umfassen, wie in den Figuren 2 und 3 dargestellt, jeweils ein Blendenelement 18, das ein Sensorgehäuse bildet, in welchem ein Sensorelement 20 angeordnet ist, das das Laserlicht in eine Messrichtung X abgibt, das dann das Blendenelement durchläuft und zur Beobachtung des Fahrzeugumfelds genutzt wird.
Das Blendenelement 18 umfasst einen spritzgegossenen Kern 22 aus einem Polycarbo- nat-Werkstoff, der an seiner dem Sensorelement 20 zugewandten Innenseite 24 eine Folienanordnung 26 trägt. An seiner der Fahrzeugumgebung zugewandten Außenseite 28 ist der Polycarbonat-Kem 22 mit einer Schutzbeschichtung 30 versehen, die einen Kratz-, Witterungs- und Chemikalienschutz darstellt und aus einem Lacksystem gebildet ist.
Die Folienanordnung 26 umfasst eine Folie 32 aus einem Polycarbonat-Werkstoff, welche an der dem Kern 22 zugewandten Seite mit Leiterbahnen 34 versehen ist, die eine Heizeinrichtung für das Blendenelement 18 darstellen. An der dem Sensorelement 20 zugewandten Seite ist auf die Folie 32 eine Antireflexbeschichtung 36 aufgebracht, die aus einer Polysiloxan- Verbindung gebildet ist. Zur Erhöhung ihrer Antireflexionswirkung ist die Antireflexbeschichtung 36 strukturiert ausgebildet. Insbesondere weist sie eine so genannte Mottenaugen-Struktur auf, die nach einem Plasmaätz- Verfahren hergestellt ist. Im vorliegenden Fall hat die Antireflexionsbeschichtung 36 eine Antire- flexionswirkung für elektromagnetische Strahlung in dem Wellenlängenbereich zwischen 800 nm und 1200 nm. Für elektromagnetische Strahlung mit Wellenlängen über 1200 nm und unter 800 nm wirkt die Antireflexbeschichtung 36 reflektierend.
Die Herstellung des Blendenelements 20 der Sensoranordnung 16 wird nachfolgend anhand der stark schematisierten Figuren 4 bis 7 erläutert.
In einem ersten Schritt wird die Folie 32, die eine Dicke zwischen 100 pm und 400 pm hat, auf einer Rolle 38 bereitgestellt und von dieser abgewickelt wird. An einer Beschichtungsstation 39 wird die Folie 32 dann zur Ausbildung der Antireflexbeschich- tung 36 auf einer Seite großflächig mit dem auf Polysiloxanbasis hergestellten, und in einem Behälter 41 vor gehaltenen Werkstoff 40 beschichtet, wobei der aufgetragene Werkstoff 40 mittels eines Rakels 43 gleichmäßig auf der Folie 32 verteilt wird. Nach dem Ausbilden der Antireflexbeschichtung 36 und einer Strukturierung derselben mittels eines Plasmaätz-Prozesses, wird die Folie 32 zusammen mit der Antireflexbe- schichtung 36 auf eine zweite Rolle 42 aufgewickelt. Die Rolle 42 wird dann einer weiteren Bearbeitungsstation 44 zur Verfügung gestellt. Dort wird die mit der Antire- flexbeschichtung 36 versehene Folie 32 von der zweiten Rolle 42 abgewickelt und an der der Antireflexbeschichtung 36 abgewandten Seite mit den Leiterbahnen 34 und Kontaktstellen versehen. Vorliegend erfolgt dies nach einem Transferdruckverfahren, bei dem zum Aushärten Laserstrahlung eingesetzt wird. Alternativ kann aber zum Aufträgen der Leiterbahnen auch ein Siebdruckverfahren, ein Dispensverfahren, ein Heißprägeverfahren oder dergleichen eingesetzt werden. Die mit den Leiterbahnen 34 einschließlich Kontaktstellen und der Antireflexbeschichtung 36 versehene Folie 32 wird dann auf eine dritte Rolle 46 aufgewickelt. Die Rolle 46 wird einer Zuschneidesta- tion 48 zur Verfügung gestellt, in der die mit den Leiterbahnen 34 und der Antireflexbeschichtung 36 versehene Folie 32 abgewickelt wird und auf einem Förderband 50 mittels eines Stanzwerkzeugs 52 zugeschnitten wird, so dass Folienzuschnitte 54 resultieren, die der an dem betreffenden Blendenelement 18 angeordneten Folienanordnung 26 entsprechen.
Die Folienzuschnitte 54 können mittels eines Umsetzroboters von dem Förderband 50 genommen werden und als Einlegeteil in einen Formhohlraum 56 eines Spritzgießwerk- zeugs 58 eingesetzt werden. Das Spritzgießwerkzeug 58 umfasst eine erste Werkzeughälfte 60 und eine zweite Werkzeughälfte 62. Die beiden Werkzeughälften 60 und 62 definieren und begrenzen bei geschlossenem Spritzgieß Werkzeug 58 den Formhohlraum 56. Der Folienzuschnitt 54 wird bei offenem Spritzgießwerkzeug 58 an die Werkzeughälfte 60 angebracht. Anschließend wird das Spritzgießwerkzeug 58 zur Ausbildung des Formhohlraums 56 geschlossen, woraufhin über einen Angusskanal 64 ein Polycarbo- nat-Werkstoff zur Ausbildung des Polycarbonatkems 22 des Blendenelements 18 in den Formhohlraum 56 eingebracht wird.
Nach dem Aushärten des Polycarbonat- Werkstoffs in dem Formhohlraum 56 wird das Spritzgießwerkzeug 58 geöffnet und das den Folienzuschnitt 54 bzw. die Folienanord- nung 26 und den Kern 22 umfassende Blendenelement entformt. In einem letzten Verfahrensschritt wird der Kern 22 an der der Folienanordnung 26 abgewandten Seite mit der Schutzbeschichtung 30 versehen. Der Auftrag der Schutzbeschichtung 30 kann ein- oder zweischichtig erfolgen. Der eingesetzte Werkstoff ist aus einem Lacksystem gebildet, das thermisch aushärtet oder auch mit Hilfe von UV- Strahlung aushärtet. Der Auftrag erfolgt nach einem Sprühverfahren oder einem Beflutungs- V erfahren.
Das dann resultierende Blendenelement 18 kann nun zur Fertigung der Sensoranordnung 16 eingesetzt werden.
Bezugszeichenliste
10 Kraftfahrzeug
12 Fahrzeugdach
14 Windschutzscheibe
16 Sensoranordnung
18 Blendenelement
20 Sensorelement
22 Kern
24 Innenseite
26 Folienanordnung
28 Außenseite
30 Schutzbeschichtung
32 Folie
34 Leiterbahnen
36 Antireflexbeschichtung
38 Rolle
39 Beschichtungsstation
40 Werkstoff
41 Behälter
42 Rolle
43 Rakel
44 Bearbeitungsstation
46 Rolle
48 Zuschneidestation
50 Förderband
52 Stanzwerkzeug
54 Folienzuschnitt
56 Formhohlraum
58 Spritzgieß Werkzeug
60 Werkzeughälfte
62 Werkzeughälfte
64 Angusskanal

Claims

Patentansprüche
1. Sensoranordnung eines Kraftfahrzeuges, umfassend ein Sensorelement (20), das zur Ermittlung eines Messsignals elektromagnetische Strahlung in eine Messrichtung abgibt, sowie ein Blendenelement (18), das in der Messrichtung vor dem Sensorel- ement (20) angeordnet ist, das ein Kunststoffspritzgießteil ist, das für die elektro- magnetische Strahlung durchlässig ist und das eine einer Fahrzeugumgebung zu- gewandte Außenseite und eine dem Sensorelement (20) zugewandte Innenseite hat, und eine Leiterbahnen (34) umfassende Heizeinrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterbahnen (34) auf eine Folie (32) aufgebracht sind, die bei der Fertigung des Blendenelements (18) nach einem Spritzgießprozess an der Innenseite des Blendenelements (18) angeformt ist, so dass die Folie (32) mit den Leiterbahnen (34) ein Einlegeteil des nach einem Spritzgießprozess hergestellten Blendenelements (18) bildet, wobei die Leiterbahnen (34) an der dem Sensorelement (20) abgewandten Seite der Folie (32) liegen.
2. Sensoranordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (32) an ihrer den Leiterbahnen (34) ab gewandten Seite eine Antireflexbeschichtung (36) aufweist.
3. Sensor anordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Antireflexbeschichtung (36) für elektromagnetische Strahlung mit einer Wellenlänge, die außerhalb eines bestimmten Wellenlängenspektrums liegt, reflektierend ist.
4. Sensoranordnung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die
Antireflexbeschichtung (36) eine Oberflächenstruktur hat.
5. Sensoranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff des Blendenelements (18) aus einem Polycarbonat- Werkstoff gebildet ist.
6. Sensoranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (32) einen Polycarbonat- Werkstoff umfasst.
7. Sensoranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Blendenelement (18) an seiner Außenseite mit einer Schutzbeschichtung (30) versehen ist.
8. Sensoranordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzbe- Schichtung (30) einen Brechungsindex hat, der kleiner ist als derjenige des Kunst- stoffwerkstoffs des Blendenelements.
9. Sensoranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Blendenelement (18) ein Außenhautelement eines Fahrzeugdachs ist.
10. Sensoranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Blendenelement ein Außenhautelement eines Fahrzeugbugs oder eines Fahr- zeughecks ist.
11. Verfahren zur Herstellung eines Blendenelements (18) einer Sensoranordnung (16) eines Kraftfahrzeugs, umfassend folgende Schritte:
- Bereitstellen einer Folie (32) mit einer ersten Seite und einer zweiten Seite;
- Aufbringen von Leiterbahnen (34) auf die erste Seite der Folie (32);
- Einbringen der Folie (32) mit den Leiterbahnen (34) in einen Formhohlraum (56) eines Spritzgießwerkzeugs (58);
- Befüllen des Formhohlraums (56) des Spritzgießwerkzeugs (58) mit einem Kunst- stoffwerkstoff;
- Aushärten des Kunststoffwerkstoffs in dem Formhohlraum (56) zur Ausbildung des Blendenelements (18) mit der angeformten Folie (32); und
- Entformen des Blendenelements (18) mit der angeformten Folie (32).
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass auf die zweite Seite der Folie (32) eine Antireflexbeschichtung (36) aufgebracht wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Antireflexbeschich- tung (36) einem Strukturgebungsverfahren, insbesondere einem Plasmaätz-Prozess unterzogen wird.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (32) zum Aufträgen der Antireflexbeschichtung von einer ersten Rolle (38) abgewickelt wird und anschließend auf eine zweite Rolle (42) aufgewickelt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (32) zum
Aufbringen der Leiterbahnen (34) von der zweiten Rolle (42) abgewickelt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Blendenelement (18) nach dem Entformen an der der Folie (32) abgewandten Seite mit einer Schutzbeschichtung (30) versehen wird.
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