DE10351527A1 - Radom für ein Abstandswarnradar - Google Patents

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Abstract

Ein Radom (1) für ein Abstandswarnradar weist eine Abdeckung aus einem radartransparenten Kunststoff auf, die aus wenigstens zwei Kunststoffteilen (3, 4) zusammengesetzt ist, die durch eine Laserschweißnaht (7) miteinander verbunden sind. Die Kunststoffteile (3, 4) können unterschiedliche Oberflächenbeschichtungen (6, 8) aufweisen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Radom für ein Abstandswarnradar, wobei das Radom eine Abdeckung aus einem radartransparenten Kunststoff aufweist. Außerdem bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen eines Radoms für ein Abstandswarnradar, wobei eine Abdeckung aus einem radartransparenten Kunststoff gefertigt wird.
  • Ein derartiges Radom ist aus DE 198 19 709 C2 bekannt. Es weist als Abdeckung eine Deckplatte auf, die aus einem radartransparenten glasklaren Kunststoff mit geringen dielektrischen Verlusten besteht, nämlich aus Polycarbonat. Die Deckplatte ist in Gebrauchsstellung im Frontbereich eines Kraftfahrzeugs angeordnet und mit ihrer Rückseite einem Radarsensor zugewandt, den sie abdeckt. An ihrer Rückseite weist die Deckplatte eine Vertiefung auf, die als Negativform eines Markenemblems des Kraftfahrzeugherstellers ausgebildet ist. Das Markenemblem besteht aus einem dreizackigen Stern und einem diesen umschleißenden Ring. Die Vertiefung ist mit einer chromglänzenden, durch die glasklare Deckplatte hindurch sichtbaren Schicht beschichtet, die so dünn ist, dass im sichtbaren Wellenlängenbereich elektromagnetische Strahlung vollständig reflektiert wird, jedoch die längerwelligen Radarwellen fast ungeschwächt hindurchtreten. Zum Schutz der Radomoberfläche vor mechanischen oder chemischen Einflüssen ist auf die vorderseitige Oberfläche der Deckplatte eine Deckschicht aus Siliziumdioxid auflackiert. Die Deckschicht hat den Nachteil, dass Lackschichten, insbesondere Zweikomponentenlacke, die aus einem Härter und einem Binder zusammengesetzt sind, die – wenn sie miteinander vermischt werden – chemisch aushärten, nur sehr schlecht an der Deckschicht anhaften. Bei zahlreichen Anwendungen ist es jedoch erwünscht, das Radom aus Designgründen bereichsweise mit einer farbigen Lackierung zu beschichten, die auch bei zu dem Radom benachbarten Fahrzeugteilen zum Einsatz kommt. Durch eine derartige Lackierung kann das Radom für einen Betrachter praktisch nicht sichtbar in den Frontbereich eines Kraftfahrzeugs integriert werden. Es besteht zwar die Möglichkeit, die Siliziumdioxid-Schicht mittels einer Maske nur an den Stellen auf die Deckplatte aufzubringen, die nicht mit der Lackierung beschichtet werden sollen, so dass die Lackierung dann direkt an dem Kunststoff der Deckplatte anhaften könnte. Dies hätte jedoch den Nachteil, dass sowohl beim Aufbringen der Siliziumdioxid-Schicht als auch beim Aufbringen der Lackierung jeweils eine relativ aufwändige Maskierung des Radoms erforderlich wäre. Ungünstig ist dabei außerdem, dass an den Rändern der Masken Trennlinien praktisch nicht zu vermeiden sind.
    •
  • Es besteht deshalb die Aufgabe, ein Radom der eingangs genannten Art zu schaffen, das es bei seiner Herstellung auf einfache Weise ermöglicht, einen Teilbereich des Radoms hinsichtlich seines Aussehens an das Aussehen eines in Gebrauchsstellung zu dem Teilbereich benachbarten Bereichs eines Kraftfahrzeugs anzupassen. Außerdem besteht die Aufgabe, ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Radoms anzugeben
  • Hinsichtlich des Radoms wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Abdeckung wenigstens zwei durch eine Laserschweißnaht miteinander verbundene Kunststoffteile hat.
  • In vorteilhafter Weise können die Kunststoffteile dabei bezüglich ihres Aussehens jeweils an einen zu ihnen benachbarten Bereich des Kraftfahrzeugs angepasst sein, so dass das Radom unauffällig in die Außenhaut des Fahrzeugs integriert werden kann. Die Kunststoffteile können mit unterschiedlichen Lacken oder Oberflächenbeschichtungen beschichtet sein. Bei der Fertigung des Radoms können diese Lacke oder Oberflächenbeschichtungen auf die Kunststoffteile aufgebracht werden, bevor diese zusammengesetzt und miteinander verschweißt werden. Dadurch kann ein aufwändiges Maskieren der Abdeckung mit Hilfe von Schablonen entfallen. Durch die Lackierung oder Oberflächenbeschichtung ist es insbesondere möglich, Teilbereiche der Oberfläche des Radoms unterschiedlich farbig auszugestalten, um das Design des Radoms an das Design eines in Gebrauchsstellung zu dem Radom benachbarten Bereichs einer Fahrzeugaußenhaut anzupassen. Die Kunststoffteile bestehen vorzugsweise aus Polycarbonat, einem schlagzähen Werkstoff.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist ein erstes Kunststoffteil der Abdeckung als Trägerplatte ausgebildet und mindestens ein zweites, in Gebrauchsstellung vorzugsweise an einer einem Radarsensor abgewandten Vorderseite der Trägerplatte angeordnetes Kunststoffteil, ist derart auf der Trägerplatte angeordnet ist, dass es diese bereichsweise überdeckt. Das zweite Kunststoffteil kann dabei ein Designelement sein. Das Radom kann dadurch nochbesser an das Design eines Fahrzeugs angepasst werden.
  • Vorteilhaft ist, wenn die Laserschweißnaht in einem Randbereich des zweiten Kunststoffteils geschlossen um dieses umläuft, und wenn die von der Laserschweißnaht umgrenzten Bereiche des zweiten Kunststoffteils und der Trägerplatte feuchtigkeitsdicht ausgebildet sind. Ein zwischen diesen Bereichen angeordneter Spalt oder ein zwischen diesen Bereichen angeordnetes, von der Laserschweißnaht umgrenztes Volumen ist dann durch die Kunststoffteile und die Laserschweißnaht feuchtigkeitsdicht gekapselt. Dadurch wird eine geringe Dämpfung der durch das Radom hindurchtretenden Radarstrahlung und somit eine hohe Radartransparenz des Radoms ermöglicht.
  • Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die Laserschweißnaht derart angeordnet, dass sie von der der Trägerplatte abgewandten vorderseitigen Oberfläche des zweiten Kunststoffteils beabstandet ist. Dies kann dadurch erreicht werden, dass der Laserstrahl während des Schweißprozesses auf die Rückseite der Trägerplatte gerichtet und das zweite Kunststoffteil durch die Trägerplatte hindurch mit der Rückseite des zweiten Kunststoffteils verschweißt wird.
  • Dabei ist es sogar möglich, dass das erste Kunststoffteil aus einem optisch transparenten Kunststoff und das zweite Kunststoffteil aus einem optische Strahlung absorbierenden, vorzugsweise Rußpartikel enthaltenden Kunststoff besteht. Der Laserstrahl kann dann während des Laserschweißprozesses durch das erste Kunststoffteil hindurch auf einen an diesem anliegenden oder dicht dazu benachbarten Bereich des zweiten Kunststoffteils gerichtet werden. Dabei tritt der Laserstrahl im Wesentlichen ungeschwächt durch das erste Kunststoffteil hindurch. In dem zweiten Kunststoffteil wird der Laserstrahl absorbiert, wobei Wärme freigesetzt wird. Die Laserstrahlleistung ist derart gewählt, dass die an der Schweißstelle freigesetzte Wärme ausreicht, um die einander zugewandten oberflächennahen Bereiche beider Kunststoffteile aufzuschmelzen und miteinander zu verschweißen.
  • Vorteilhaft ist, wenn das zweite Kunststoffteil als Kunststoffplättchen ausgebildet ist, das mit seiner Rückseite flächig an der Vorderseite der Trägerplatte anliegt. Das Kunststoffplättchen kann dabei als Verkleidungselement für die Trägerplatte dienen. Das Kunststoffplättchen weist dabei vorzugsweise eine geringere Wandstärke auf als die Trägerplatte.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Trägerplatte an ihrer Vorderseite zumindest bereichsweise mit einer UV-Licht absorbierenden, radartransparenten Schutzschicht beschichtet, insbesondere einem Siloxan-Lack, wobei sich die Schutzschicht bis unter den Randbereich des zweiten Kunststoffteils erstreckt und dort an dem zweiten Kunststoffteil oder einer Oberflächenbeschichtung des zweiten Kunststoffteils dichtend zur Anlage kommt. Die Laserschweißnaht kann dann etwas vom Rand des zweiten Kunststoffteils beabstandet sein, so dass sie von dem zweiten Kunststoffteil überdeckt wird und somit an der in Gebrauchstellung dem Radarsensor abgewandten Vorderseite des Radoms nicht sichtbar ist. Dennoch wird durch die dichtend an dem zweiten Kunststoffteil oder dessen Oberflächenbeschichtung anliegende Schutzschicht der Trägerplatte ein Eindringen von Feuchtigkeit zwischen den Randbereich des zweiten Kunststoffteils und die Trägerplatte vermieden.
  • Die vorstehend genannte Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens dadurch gelöst, dass die Abdeckung aus mindestens zwei Kunststoffteilen zusammengesetzt wird, und dass diese Kunststoffteile durch einen Laserstrahlschweißprozess miteinander verbunden werden.
  • Somit kann auf einfache Weise ein Radom hergestellt werden, das mindestens zwei unterschiedliche Oberflächenbereiche aufweist. Das äußere Erscheinungsbild des Radoms kann dadurch sehr flexibel gestaltet und an das Erscheinungsbild von Teilen angepasst werden, die in Gebrauchsstellung des Radoms benachbart zu diesem angeordnet sind.
  • Vorteilhaft ist, wenn mindestens eines der Kunststoffteile mit einer Beschichtung versehen wird, bevor die Kunststoffteile zusammengesetzt werden. Dabei ist es sogar möglich, die einzelnen Kunststoffteile mit unterschiedlichen, nicht zueinander kompatiblen Beschichtungen zu beschichten, beispielsweise einem Zweikomponenten-Lack und einem silikonbasierten Lack.
  • Bei einer zweckmäßigen Ausgestaltung des Verfahrens werden die Kunststoffteile derart zusammengesetzt, dass sie sich in einem Überdeckungsbereich bereichsweise überdecken, wobei während des Laserstrahlschweißprozesses der Laserstrahl in dem Überdeckungsbereich auf die in Gebrauchsstellung einem Radarsensor zugewandte Rückseite der Abdeckung gerichtet wird, und wobei der Laserstrahlschweißprozess derart geführt wird, dass das an der Vorderseite der Abdeckung angeordnete Kunststoffteil nur in einem Bereich aufgeschmolzen wird, der von der vorderseitigen Oberfläche dieses Kunststoffteils beabstandet ist. Somit wird die vorderseitige, in Gebrauchsstellung an der Außenseite des Kraftfahrzeugs angeordnete Oberfläche durch den Laserstrahlschweißprozess praktisch nicht verändert. Das Verfahren ermöglicht dadurch an der Vorderseite des Radoms im Bereich der einzelnen Kunststoffteile jeweils homogene Oberflächen.
    •
  • Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
  • 1 eine dreidimensionale Ansicht einer Radarplakette, die aus mehreren Kunststoffteilen zusammengesetzt ist, die miteinander verschweißt sind,
  • 2 einen Teilquerschnitt durch die in 1 gezeigte Radarplakette.
  • Ein im Ganzen mit 1 bezeichnetes Radom für ein Abstandswarnradar weist eine Abdeckung aus einem radartransparenten Kunststoff auf, die in Gebrauchsstellung im Frontbereich eines Kraftfahrzeugs angeordnet ist und dort einen in 1 schematisch dargestellten Radarsensor 2 abdeckt. In den Radarsensor 2 sind in an sich bekannter Weise ein Radarsender und ein Radarempfänger für das Abstandswarnradar baulich integriert.
  • Die Abdeckung ist aus einem ersten, als Trägerplatte ausgebildeten Kunststoffteil 3 und mehreren zweiten, jeweils als Kunststoffplättchen ausgebildeten Kunststoffteilen 4 zusammengesetzt. Die zweiten Kunststoffteile 4 sind bezüglich ihrer Formgebung an die Form des ersten Kunststoffteils 3 angepasst. An das erste Kunststoffteil 3 sind Befestigungselemente 5 angeformt, die hakenförmige Vorsprünge und elastisch auslenkbare Rastelemente umfassen, welche lösbar mit dazu passenden Befestigungsstellen des Kraftfahrzeugs verbindbar sind.
  • Wie in 2 erkennbar ist, sind die zweiten Kunststoffteile 4 jeweils an ihrer dem Radarsensor 2 abgewandten Vorderseite mit einer Oberflächenbeschichtung 6 beschichtet, die beispielsweise ein Zweikomponenten-Lack sein kann. Die Oberflächenbeschichtung 6 erstreckt sich jeweils durchgängig über die Stirnseiten der zweiten Kunststoffteile 4 bis in einen Randbereich der rückseitigen Oberfläche dieser Kunststoffteile 4. Die Oberflächenbeschichtung 6 entspricht vorzugsweise einer Oberflächenbeschichtung eines in Gebrauchsstellung zu dem Radom 1 benachbarten Bereichs der Außenhaut des Kraftfahrzeugs.
  • Wie in 1 besonders gut erkennbar ist, liegen die zweiten Kunststoffteile 4 jeweils mit ihrer Rückseite an der dem Radarsensor 2 abgewandten Vorderseite des ersten Kunststoffteils 3 flächig an. In 2 ist zur Verbesserung der Lesbarkeit der Zeichnung zwischen dem ersten Kunststoffteil 3 und den zweiten Kunststoffteilen 4 jeweils ein Zwischenraum eingezeichnet. Das erste Kunststoffteil 3 besteht aus einem optisch transparenten, glasklaren Polycarbonat-Werkstoff und das zweite Kunststoffteil 4 aus einem schwarzen, für optische Strahlung praktisch nicht durchlässigen Werkstoff, der Polycarbonat und einen Rußanteil enthält.
  • Die zweiten Kunststoffteile 4 sind jeweils an einem umlaufenden Randbereich über eine unterbrechungsfreie Laserschweißnaht 7 mit dem ersten Kunststoffteil 3 verschweißt. In 2 sind zwei dieser Laserschweißnähte 7 schematisch im Querschnitt dargestellt. Die von den rahmenförmig an den Kunststoffteilen 4 umlaufenden Laserschweißnähten 6 jeweils umgrenzten Bereiche des ersten Kunststoffteils 3 und des zweiten Kunststoffteils 4 sind jeweils feuchtigkeitsdicht ausgebildet, so dass in den von den Laserschweißnähten 7 umgrenzten Bereichen zwischen das erste Kunststoffteil 3 und das zweite Kunststoffteil 4 keine die Radarstrahlung dämpfende Feuchtigkeit eindringen kann.
  • In 2 ist erkennbar, dass die Laserschweißnähte 7 jeweils von der dem ersten Kunststoffteil 3 abgewandten vorderseitigen Oberfläche des der betreffenden Laserschweißnaht 7 jeweils zugeordneten zweiten Kunststoffteils 4 beabstandet sind.
  • Die Laserschweißnähte 7 sind dadurch vollständig von dem zweiten Kunststoffteil 4 überdeckt, so dass sie von der Vorderseite des Radoms 1 aus nicht sichtbar sind. Außerdem ist erkennbar, dass die Laserschweißnähte 7 auch von der dem Radarsensor 2 zugewandten rückseitigen Oberfläche des ersten Kunststoffteils 3 beabstandet sind. Die Laserschweißnähte 7 sind also jeweils nur in oberflächennahen Schichten der Kunststoffteile 3,4 angeordnet, d.h. bei dem Laserschweißprozess wird nur ein entsprechend kleines Kunststoffvolumen geschmolzen. Dadurch wird für den Laserschweißprozess nur ein Laserstrahl mit einer relativ geringen Strahlleistung benötigt. Außerdem entsteht durch den Laserschweißprozess an den Kunststoffteilen 3, 4 praktisch kein Verzug.
  • Das erste Kunststoffteil 3 ist an seiner dem Radarsensor 2 abgewandten Vorderseite in den Oberflächenbereichen, die nicht von den zweiten Kunststoffteilen 4 überdeckt sind, durchgängig mit einer UV-Licht absorbierenden, radartransparenten Siloxan-Schutzschicht 8 beschichtet. Auch an seiner Rückseite ist das erste Kunststoffteil 3 mit der Schutzschicht 8 beschichtet. Die Schutzschicht 8 ist flüssigkeitsabweisend und dient auch dazu, das erste Kunststoffteil 3 vor einem Kontakt mit Reagentien, die beispielsweise in Reinigungsflüssigkeiten von Waschanlagen enthalten sein können, zu schützen.
  • In 2 ist erkennbar, dass sich die Schutzschicht 8 bis unter die Randbereiche der zweiten Kunststoffteile erstreckt und dort an der Oberflächenbeschichtung 6 des zweiten Kunststoffteils 4 dichtend anliegt, so dass auch außerhalb der von den Laserschweißnähten 7 umgrenzten Bereiche zwischen das erste Kunststoffteil 3 und die zweiten Kunststoffteile 4 keine Feuchtigkeit gelangen kann. Außerdem ist erkennbar, dass die Schutzschicht 8 mit Abstand zu den Laserschweißnähten 7 endet.
  • Die Rückseite des ersten Kunststoffteils 3 ist an den Stellen, die von der Vorderseite aus durch den transparenten Poycarbonat-Kunststoff hindurch sichtbar sind, mit einer dünnen chromfarbenen Schicht 9 aus Indium beschichtet. Die Schicht 9 ist auf das erste Kunststoffteil 3 aufgedampft. Die Dicke der Schicht 9 ist derart gewählt, dass diese elektromagnetische Strahlung im sichtbaren Wellenlängenbereich vollständig reflektiert, jedoch die längerwellige Radarstrahlung nahezu ungeschwächt durchlässt. Die Schicht 9 weist mehrere, etwa parallel zueinander verlau fende, durch Unterbrechungen voneinander beabstandete streifenförmige Bereiche auf, die sich in Vertiefungen 10 erstrecken, die jeweils eine Negativform eines Gitterstabs eines Lufteinlassgitters aufweisen. Das Radom bildet also ein Lufteinlassgitter nach und kann dadurch unauffällig in den Frontbereich des Kraftfahrzeugs integriert werden. Die Schicht 9 ist zwischen dem ersten Kunststoffteil 3 und der rückseitigen Schutzschicht 8 des ersten Kunststoffteils 3 angeordnet.
  • In 2 ist noch erkennbar, dass im Bereich der Längsränder der chromfarbenen Schicht 9 auf dem ersten Kunststoffteil 3 rückseitig eine Prägung und/oder Bedruckung 11 vorgesehen ist, die etwa parallel zu den Vertiefungen 10 verlaufende Streifen aufweist, die sich quer zu ihrer Längsrichtung bis an die Ränder der Vertiefungen 10 erstrecken Die Prägung und/oder Bedruckung 11 ist zwischen der chromfarbenen Schicht 9 und dem ersten Kunststoffteil 3 angeordnet, so dass sie diese – von der Vorderseite des Radoms 1 aus betrachtet – bereichsweise abdeckt.
  • Bei der Fertigung des Radoms 1 werden zunächst das erste Kunststoffteil 3 und die zweiten Kunststoffteile 4 vorzugsweise durch Spritzgießen hergestellt. Dann wird das erste Kunststoffteil 3 mit Hilfe eines Tampondruckverfahrens rückseitig mit der Bedruckung 11 versehen. Anschließend werden auf das erste Kunststoffteil 3 zunächst die chromfarbene Schicht 9 und dann die Siloxan-Schutzschicht 8 aufgebracht. Außerdem werden die zweiten Kunststoffteile 4 mit der Oberflächenbeschichtung 6 beschichtet. Dann werden die zweiten Kunststoffteile 4 an der Vorderseite des ersten Kunststoffteils 3 positioniert und an dem ersten Kunststoffteil 3 zur Anlage gebracht.
  • Zum Herstellen der Laserschweißnaht wird durch das für Laserstrahlung transparente erste Kunststoffteil 3 hindurch auf die Rückseite eines der zweiten Kunststoffteile 4 ein Laserstrahl 12 eines CO2-Lasers fokussiert. In 2 ist der Laserstrahl 12 schematisch durch Pfeile dargestellt. Die Strahlleistung wird so eingestellt, dass einander zugewandte oberflächennahe Bereiche des ersten Kunststoffteils 3 und des zweiten Kunststoffteils 4 geschmolzen werden. Dabei wird der Laserstrahl 12 entlang einer geschlossenen Bahnkurve relativ zu den Kunststoffteilen 3,4 bewegt. Nachdem auf diese Weise eine Laserschweißnaht 7 fertiggestellt wurde, wird der Laserstrahl 12 an einem weiteren zweiten Kunststoffteil 4 positioniert, um dieses in entsprechender Weise mit dem ersten Kunststoffteil 3 zu verschweißen. Dann werden gegebenenfalls weitere zweite Kunststoffteile 4 geschweißt.

Claims (10)

  1. Radom (1) für ein Abstandswarnradar, wobei das Radom (1) eine Abdeckung aus einem radartransparenten Kunststoff aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckung wenigstens zwei durch eine Laserschweißnaht (7) miteinander verbundene Kunststoffteile (3, 4) hat.
  2. Radom (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Kunststoffteil (3) der Abdeckung als Trägerplatte ausgebildet ist und dass mindestens ein zweites, in Gebrauchsstellung vorzugsweise an einer einem Radarsensor (2) abgewandten Vorderseite der Trägerplatte angeordnetes Kunststoffteil (4) derart auf der Trägerplatte angeordnet ist, dass es diese bereichsweise überdeckt.
  3. Radom (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Laserschweißnaht (7) in einem Randbereich des zweiten Kunststoffteils (4) geschlossen um dieses umläuft, und dass die von der Laserschweißnaht (7) umgrenzten Bereiche des zweiten Kunststoffteils (4) und der Trägerplatte feuchtigkeitsdicht ausgebildet sind.
  4. Radom (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Laserschweißnaht (7) derart angeordnet ist, dass sie von der der Trägerplatte abgewandten vorderseitigen Oberfläche des zweiten Kunststoffteils (4) beabstandet ist.
  5. Radom (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Kunststoffteil (3) aus einem optisch transparenten Kunststoff und das zweite Kunststoffteil (4) aus einem optische Strahlung absorbierenden, vorzugsweise Rußpartikel enthaltenden Kunststoff besteht.
  6. Radom (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Kunststoffteil (4) als Kunststoffplättchen ausgebildet ist, das mit seiner Rückseite flächig an der Vorderseite der Trägerplatte anliegt.
  7. Radom (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte an ihrer Vorderseite zumindest bereichsweise mit einer UV-Licht absorbierenden, radartransparenten Schutzschicht (8) beschichtet ist, insbesondere einem Siloxan-Lack, und dass sich die Schutzschicht bis unter den Randbereich des zweiten Kunststoffteils erstreckt und dort an dem zweiten Kunststoffteil (4) oder einer Oberflächenbeschichtung (6) des zweiten Kunststoffteils (4) dichtend zur Anlage kommt.
  8. Verfahren zum Herstellen eines Radoms (1) für ein Abstandswarnradar, wobei eine Abdeckung aus einem radartransparenten Kunststoff gefertigt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckung aus mindestens zwei Kunststoffteilen (3, 4) zusammengesetzt wird, und dass diese Kunststoffteile (3, 4) durch einen Laserstrahlschweißprozess miteinander verbunden werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Zusammensetzten der Kunststoffteile (3, 4) mindestens eines der Kunststoffteile (3, 4) mit einer Beschichtung versehen wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffteile (3, 4) derart zusammengesetzt werden, dass sie sich in einem Überdeckungsbereich bereichsweise überdecken, dass bei dem Laserstrahlschweißprozess der Laserstrahl (12) in dem Überdeckungsbereich auf die in Gebrauchsstellung einem Radarsensor (2) zugewandte Rückseite der Abdeckung gerichtet wird, und dass der Laserstrahlschweißprozess derart geführt wird, dass das an der Vorderseite der Abdeckung angeordnete Kunststoffteil (4) nur in einem Bereich aufgeschmolzen wird, der von der vorderseitigen Oberfläche dieses Kunststoffteils (3) beabstandet ist.
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