WO2019183656A1 - Verfahren zum erzeugen eines stempelabdrucks und stempel hierfür - Google Patents

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WO2019183656A1
WO2019183656A1 PCT/AT2019/060105 AT2019060105W WO2019183656A1 WO 2019183656 A1 WO2019183656 A1 WO 2019183656A1 AT 2019060105 W AT2019060105 W AT 2019060105W WO 2019183656 A1 WO2019183656 A1 WO 2019183656A1
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impression
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coupling unit
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    • B41K—STAMPS; STAMPING OR NUMBERING APPARATUS OR DEVICES
    • B41K1/00—Portable hand-operated devices without means for supporting or locating the articles to be stamped, i.e. hand stamps; Inking devices or other accessories therefor
    • B41K1/36—Details
    • B41K1/38—Inking devices; Stamping surfaces
    • B41K1/40—Inking devices operated by stamping movement
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    • B41K1/00—Portable hand-operated devices without means for supporting or locating the articles to be stamped, i.e. hand stamps; Inking devices or other accessories therefor
    • B41K1/36—Details
    • B41K1/38—Inking devices; Stamping surfaces
    • B41K1/40—Inking devices operated by stamping movement
    • B41K1/42—Inking devices operated by stamping movement with pads or rollers movable for inking

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a stamp imprint and a stamp, as described in the preambles of claims 1 and 10.
  • EP 2 591 919 B is a self-inking stamp, consisting of a
  • Stamp component in particular an upper part, a lower part, and an impression unit with attached stamp plate known.
  • stamp component in particular an upper part, a lower part, and an impression unit with attached stamp plate known.
  • the impression unit is arranged in the lower part and is connected by means of an axis or journal with the upper part to move.
  • Stamping operation the upper part is pushed over the lower part, wherein the impression unit is turned in the vertical direction by a force applied to the ink pad with a contact rest position via a turning mechanism and adjusted in a die position for generating a stamp impression.
  • the text plate is pressed in the die position depending on the applied force on the upper part against the surface of the article until the stamp is lifted from the surface, so that is reset by a spring element of the upper part and the lower part in the rest position.
  • stamp imprint is irradiated by means of an external radiation sources for curing the color with UV rays.
  • Anti-counterfeiting security is used with an ink pad offset with Farbi, wherein one or more different colors are provided, wherein at least one UV color or at least one of the colors contains UV color particles, which are visible only when exposed to UV light.
  • a device for curing the stamping ink of a stamp imprint on an article or workpiece in which in a housing with perforated bottom and cover plates a guide rail for receiving the lamp to be irradiated or Workpiece is arranged, wherein at a distance of about 30mm for printing on the lamp a metal halide lamp with high UV content is arranged as a UV radiation source.
  • the lamp to be irradiated must be provided with a stamp imprint, whereupon this can be inserted into the device for drying.
  • a stamp imprint whereupon this can be inserted into the device for drying.
  • there is a risk that when inserting the stamp impression is blurred.
  • only smaller objects can be inserted in such a device.
  • the irradiation can only be used after the text plate is removed from the surface of the article. For 180 ° self-inking stamp this is the case when the impression unit with the text plate back to the rest position
  • the prior art has resulted in a stamping process in which first the stamp is compressed on the surface of the article, so that the stamp imprint is generated. Subsequently, the punch is left in the same position on the surface of the object, but the pressure exerted, so that the upper part is placed back with the punch in the rest position, so that subsequently arranged in the stamp UV beam sources can be activated. The stamp can now remain positioned on the object until the stamp has cured.
  • such an approach is not expedient, as in an industrial use of the stamp very often many
  • Stamping operations must be completed in a row. There is also the danger that the position of the item on the item causes the stamp stamp to be blurred or the stamp mark not fully cured.
  • the object of the invention is therefore to provide a method for generating a
  • Stamp impression and a stamp to create this in which the above-mentioned disadvantages are eliminated and a consistent stamp impression quality is produced.
  • Another object of the invention is that a quick drying of a stamp imprint on most surfaces is possible with a stamping operation.
  • the object of the invention is achieved by a method for generating a
  • the text plate in particular the impression unit with the attached text plate, disengages before the stamping process is completed. This prevents that too much force on the upper part of the text plate is pressed too powerful and too long on the surface of the object, whereby the impression quality significantly deteriorates is because the existing mostly rubber text plate too strong pressure on the
  • stamp impression is always generated with the same punch force or impression force, so that always reproducible stamp impressions, which always look the same, are generated.
  • the coupling unit is formed by an intermediate part, on which the impression unit is fastened via the axle or stub through the lower part, wherein the intermediate part is connected to the upper part via a positioning element. It is thereby achieved that commercially available impression units known and used from the prior art can be used, since these are now connected in the same way to the intermediate part by latching the axles or axle stubs. At the same time, however, the axes or stub axles are guided by the slide track of the turning mechanism in the lower part, so that the turn of the impression unit is given. It can therefore be said that the intermediate part replaces the upper part and the impression unit is now indirectly connected to the upper part via the intermediate part.
  • the intermediate part replaces the upper part and the impression unit is now indirectly connected to the upper part via the intermediate part.
  • the intermediate part is formed by an intermediate part, on which the impression unit is fastened via the axle or stub through the lower part, wherein the intermediate part is connected to the upper part via a positioning element.
  • cap-like as the upper part formed so that the upper part receives the intermediate part in the interior and are connected via the positioning element.
  • the coupling unit in particular the positioning of the coupling unit is formed by a latching connection, a ball catch, a latch, etc. for decoupling the impression unit from the upper part or is formed. This ensures that before reaching the final position the coupling unit, in particular the positioning of the coupling unit is formed by a latching connection, a ball catch, a latch, etc. for decoupling the impression unit from the upper part or is formed. This ensures that before reaching the final position the
  • Adjustment screw or driver element is set or is adjustable. This ensures that the stamp imprint is produced each time with the same impression force, since the decoupling occurs when the force is exceeded. Thus, a very high repeat quality for the impression is achieved.
  • the impression unit is coupled to the upper part for a new stamping operation on the coupling unit again. This ensures that the impression unit is in turn moved along with the upper part for a new stamping operation until it is again separated from the coupling unit. The user therefore does not need to undertake any activities in order to be able to carry out several stamping processes in succession.
  • stamp almost completely compressed so that shortly before or with the end position, the coupling unit is activated and the impression unit moves back to the rest position with the text plate, however, the upper part is still in the final position.
  • the too-firm and too long pressing of the text plate or stamp plate onto the surface be prevented.
  • the path shorter so the entire adjustment designed so additional time, for example, for a curing process with UV irradiation created because already after the provision of the impression unit in the rest position, in which the upper part has not yet reached the end position the Irradiation can be started and then the time to reach the end position of the upper part and the lifting of the stamp for the irradiation is available.
  • the measures are advantageous in which after the decoupling of the impression unit in the decoupling position UV light sources are activated to cure the stamp impression. This ensures that on the one hand protects the text plate the ink pad and on the other hand sufficient time is available to the end position to completely cure the stamp imprint.
  • the measures in which the UV light sources are activated over a presettable period of time or until the stamp is lifted saves energy on the one hand, because the UV light sources only on the necessary presettable
  • Time duration are activated and at the same time the safety aspect complied with, since the deactivation of the stamp with activated UV light sources they are disabled.
  • Coupling unit is connected, wherein the coupling unit for decoupling the
  • Impression unit is formed by the upper part during the stamping process from a rest position to an end position, so that in the end position of the upper part
  • Impression unit in particular the attached text plate, rests or is arranged on the ink pad.
  • Stamp impression quality is achieved because the coupling unit performs the decoupling due to the applied force.
  • the text plate is always pressed with the same impression force on the surface of the object or document.
  • the user arbitrarily changing parameters of the applied pressure force for the stamp imprint and the residence time on the surface can be neglected or they no longer affect the impression quality of the stamp imprint.
  • the coupling unit is formed by an intermediate part and a positioning element, wherein the impression unit on the axis or
  • Turning mechanism is fixed therethrough to the intermediate part and that the intermediate part is connected via the positioning member with the upper part.
  • an advantage is an embodiment in which the coupling unit is designed for triggering or activating via a preferably adjustable impression force. This ensures that a defined stamp impression is always generated with the same impression force. Thus, the impression force on the used material of the text plate can be perfectly matched to produce the best possible stamp impression. Also, for the
  • the coupling unit is formed after activation during a stamping process when returning the upper part in the rest position for re-coupling of the upper part with the impression unit. This ensures that an automatic reconnection takes place, so that the user can then immediately after a one-time stamping process again initiate a new impression or stamping process once the stamp was moved once in the rest position.
  • the die position or the subsequent decoupling position is formed or designed on a defined path within the complete adjustment or over or immediately before the entire distribution.
  • the stamp components can be matched, that is, for example, for the use of electronic components, in particular for curing the stamping ink, by triggering on the half adjustment additional time to reach the end position is created or the other is simulated by the triggering immediately before or at the end position, a current conventional stamping process with 2 phases, wherein in the final position, not as in the current state of the art, the text plate is pressed against the surface, but lingers the text plate in the rest position.
  • An advantage is an education in which in the stamp, especially in the lower part of the
  • Irradiation of uv-curable color a UV light source, a controller, one or more energy storage and preferably sensors are arranged.
  • the stamp imprint is produced and on the other hand, in the same stamp position in a single stamping process or stamp sequence
  • the curing process is carried out by UV irradiation of the stamp imprint.
  • control for activating the UV light sources preferably after decoupling the impression unit in the
  • Decoupling position is formed for curing the stamp imprint. This ensures that after decoupling the impression unit is returned to the rest position and thus the text plate covers the ink pad so that in the UV irradiation inside the base no UV rays on the ink pad,
  • Ink pad is unusable. It must therefore be ensured that in the UV irradiation of the ink pad protected from the rays, in particular, is closed.
  • UV light sources are activated over a presettable period of time or until the stamp is lifted.
  • considerable energy can be saved, whereby the service life of the punch is substantially extended until the next charge cycle for the energy storage.
  • the limitation of the duration is therefore possible because due to the 4-phase stamp sequence sufficient time to reach the end position of the upper part is available, so that the UV light sources need only be turned on until a secure curing of the color is guaranteed.
  • the special stamp sequence in 4-phases provides more time to reach the end position than is required for curing by correspondingly early release of the decoupling unit.
  • an embodiment is advantageous in which the UV light sources are arranged in the impression unit on the opposite side to the text plate. This ensures that the UV light sources can be positioned as close as possible to the stamp impression, so that the radiation intensity is very high. At the same time
  • Another advantage is that simply arranging a motion sensor, the movements performed, especially the reverse and pivot back, can be easily evaluated, so that the activation of the UV light source from the controller can always be done at the right time.
  • FIG. 1 shows an oblique view of a stamp, in particular a self-inking stamp with 180 ° turning mechanism, in a rest position; in a simplified, schematic representation;
  • FIG. 2 is an oblique view of a stamp, in particular a self-inking stamp with 180 ° turning mechanism, in a stamp position, in a simplified, schematic representation.
  • Fig. 3 is an oblique view of a punch, in particular a self-inking stamp with 180 ° turning mechanism, in a Entkoppelwolf; in a simplified, schematic representation;
  • FIG. 4 is an oblique view of a stamp, in particular a self-inking stamp with 180 ° turning mechanism, in an end position; in a simplified, schematic representation;
  • Fig. 5 is a sectional view of a punch, in particular a
  • Self-inking stamp with 180 ° turning mechanism, ink pad impregnated with uv-hardenable ink and a lighting unit on the printing unit in a rest position; in a simplified, schematic representation;
  • Fig. 6 is a sectional view of a punch, in particular a
  • Fig. 7 is a sectional view of a punch, in particular a
  • Fig. 8 is a sectional view of a punch, in particular a
  • Fig. 9 is an exploded view of the punch, in a simplified, schematic
  • Fig. 12 is a schematic representation of the punch in the end position in the
  • Coupling unit is designed in the form of a pawl, in a simplified, schematic representation
  • 1 to 1 1 is an embodiment of a stamp 1, with novel
  • Such a stamp 1 can, inter alia, as a control or security stamp, for example, as a stamp imprint 2 a QR-impression, personal characters, bar codes, etc., has, are used, or as a normal office stamp.
  • stamp impressions 2 such as square, rectangular, round, oval, triangular, etc. can be generated or formed, but only the rectangular impression is shown and described.
  • the housing or the items of the stamp 1 can be adjusted accordingly, but also there the inventive
  • the new inventive sequence of movements is formed from at least 4 phases, namely
  • the stamp 1 shown is a so-called self-inking stamp 1, in which the text plate 4 with the negative stamp impression 2 rests against an ink pad 10 for receiving ink 10a in the rest position 6, as best shown in FIG. 5 is apparent.
  • the stamp 1 consists of a single stamp component, in particular at least an upper part 1 1 and a lower part 12, and the impression unit 3 with it attached, in particular glued text plate 4.
  • the upper part 1 1 is cap-shaped and surrounds the lower part 12, wherein between the upper part 1 1 and
  • Impression unit 3 via a coupling unit 14, which will be described in more detail later, connected, so that upon actuation, in particular compression of the punch 1, the impression unit 3 is moved with the upper part 1 1.
  • the impression unit 3 is preferably rotated over the turning mechanism 5 by 180 °, so that the text plate 4 on a surface 15 of an article 16 or document 16 comes to rest and thus with the recorded color 10 a from the ink pad 10 of
  • Stamp impression 2 is generated. Such a sequence can also be seen in FIGS. 5 to 8, whose positions have been selected corresponding to the representations of FIGS. 1 to 4.
  • the plunger position 2 is formed or completed within an entire displacement path 17 of the plunger 1, that is to say between the rest position 6 and the end position 9, that is to say that during the stroke
  • stamping operation from the rest position 6 to the end position 9 when compressing the stamp 1 at a defined distance traveled 18 the die position 7 is reached, in the over the impression unit 3, the text plate 4 is printed on the surface 15 of the article 16, so that the stamp impression 2 is generated However, the stamping process is not finished, but continues to continue.
  • Stem position 7 includes the decoupling position 8, in which via the coupling unit 14, the impression unit 3 is separated or decoupled from the upper part 1 1, so that from this phase, the upper part 1 1 without impression unit 3 is moved on.
  • the impression unit 3 and the upper part 1 1 moves the impression unit 3 via the turning mechanism 5 back to the rest position 6, so that the text plate 4 rests on the ink pad 10.
  • the impression unit 3 reaches the position according to the rest position 6 for the impression unit 3 preferably before the upper part 11 has reached the end position 9.
  • the plunger position 6 and the immediately following decoupling position 7 are usually designed halfway along the entire adjustment path 17, it being understood that this is also possible to arrange within the first half or in the last third or approximately equal to the end position 9.
  • the upper part 1 1 can now be pushed over the lower part 12 until the upper part 1 1 in the end position of FIG. 4, 9 arrived.
  • the punch 1 is released or lifted off the surface 15, so that via the spring element 13 of the upper part 11 and lower part 12 is returned to the rest position 6.
  • the imprint unit 3 is again coupled to the upper part 11 via the coupling unit 14, so that during the next stamping operation the imprint unit 3 in turn is moved to the decoupling position 8 with the upper part 11.
  • Impression unit 3 is pressed against the surface 15 of the article 16, so that upon overcoming a certain force, the coupling unit 14 is activated and the two elements, ie the impression unit 3 and the upper part 1 1, separated from each other.
  • the coupling unit 14 a by appropriate design of the coupling unit 14 a defined
  • Impression force 19 are set so that this impression force 19 is always required to trigger the decoupling, that is, in such a
  • stamping the stamp 2 is always generated with the same impression force 19, whereas in the prior art by corresponding force on the top of the punch of the stamp imprint is generated each time with different imprinting force 19, since in the prior art no decoupling takes place, but depending on exercised Force over the top of the impression unit is pressed against the surface.
  • a stamp impression 2 is optimized with more and more identical ones
  • Impression force 19 which is preferably determined and adjusted by the manufacturer, generates, so that the stamp imprint quality is consistently high.
  • Coupling 14 may be equal to the entire adjustment 17 or just before it is designed so that only in the final position 9 by corresponding acting force or
  • impression force 19 is equal to the release force for the
  • Coupling unit 14 is, in which the coupling unit 14, the upper part 1 1 of the
  • Impression unit 3 separates, with the impression unit 3 immediately over the
  • Ink pad 10 can record, ie, that during the stamping process from the rest position 6 in the end position 9, the impression unit 3 via the coupling unit 14, in particular when exceeding the impression force 19, decoupled from the upper part 1 1 or separated, so that in the end position 9 of Upper part 1 1 the impression unit 3, in particular the attached text plate 4, rests on the ink pad 10.
  • stamp imprint 2 on smooth surfaces 15, such as glass, sheet steel, aluminum plates,
  • the arrangement of the components can be carried out arbitrarily, it only needs to be taken to ensure that when activating the UV light sources 20, they shine in the direction of the generated stamp 2, so that the radiated from the UV light sources 20 radiation 24 impinges on the stamp impression 2 and the color 10a cures. If sufficient UV radiation 24 hits the stamp imprint 2, then the special uv-curable ink 10a hardens completely within 1 second, in particular within a few milliseconds.
  • the components are installed in the impression unit 3, the loading of the energy store 23 being wireless.
  • the components can, however, also be arranged in other parts of the stamp 1, for example in the upper part 11, which are connected to one another via corresponding electrical connections.
  • the UV light sources 20 are on the
  • UV light sources 20 are arranged opposite side to the text plate 4, so that they are directed in the rest position 6 on the surface 15.
  • these are also rotated via the turning mechanism 5 during the stamping process, so that it must be ensured that the UV light sources 20 are activated only when they are aligned in the direction of the surface 15. If, for example, the UV light sources 20 were already activated at the start of the stamping process, the UV radiation 24 in the stamp position 7 would radiate directly onto the uv curable ink 10a in the ink pad 10 and these in it
  • the switch-on must be accurately detected and controlled by the controller 21.
  • the controller 21 it is also possible that in a stamping process an automatic cover is pulled over the ink pad 10.
  • an automatic cover is pulled over the ink pad 10.
  • UV light sources 23 are always only as short as possible, activated.
  • the stamping process is started from the rest position 6.
  • the UV light source 20 is still deactivated.
  • the controller 21 for example via the sensor 22, preferably a motion sensor, the triggered rotational movement of the turning mechanism 5.
  • the subsequent die position 7 is the
  • Coupling unit 14 the impression unit 3 from the upper part 1 1, whereupon the impression unit 3 moves back to the rest position 6, which in turn is detected via the sensor 22, so that the controller 20 then activates the UV light sources 20 so that they now the wet stamp impression 2 with UV radiation 24 irradiated.
  • the irradiation is maintained until a defined period of time in which the stamp impression 2 is usually completely cured, has expired or the stamp 1 is lifted from the surface 15 of the article 16, so that no risk of injury from the UV light sources 20 can go out.
  • the stamping process in particular the adjustment 17 in the stamp 1 is designed such that sufficient time from activating the UV light source 20 until reaching the end position 9 of the upper part 11 is available, ie, the distance from the end coupling position 8 to the End position 9 takes so long that within this period of time
  • Stamp impression 2 is cured. This is possible because the curing time
  • Impression unit 3 is still created time at which the stamp 1 remains above the stamp impression 2 generated and can be irradiated until the user
  • stamp 1 can remain indefinitely in one position, since a blur of the stamp imprint 2 on the text plate 4 is not possible, since this was separated via the coupling unit 14 from the upper part 1 1 and back into the Starting position is pivoted back.
  • an optical display preferably a LED
  • an acoustic signal can also be transmitted.
  • the arrangement of the UV light sources 20 also at the lower part 12 or combined with the arrangement on the impression unit. 3 can be arranged. It is also possible that further sensors 22 are arranged, which detect the exact position of the stamping process in order to allow optimal irradiation.
  • FIG. 10 shows a detailed view of the coupling unit 14 from FIGS. 1 to 9.
  • an additional preferably designed like a cap intermediate part 25 is arranged that receives the lower part 12 and is disposed in the interior 26 of the upper part 11.
  • the impression unit 3 is connected with its axis 39 or with stub axle 39 fixed to the intermediate part 25 and latched, wherein the axis 39 and the
  • Achsstumme 39 extends through a slide track 5a of the turning mechanism 5 in the lower part 12 therethrough.
  • Such a connection or construction is known from the prior art between the impression unit 3 and the upper part 1 1, wherein in the
  • Stamp 1 according to the invention this is formed between the impression unit 3 and the intermediate part 25.
  • a receiving opening 40 is arranged for latching on the intermediate part 25, into which the axle 39 or the stub axle 39 snap.
  • a spring element 27 which preferably has a larger diameter and receives the spring element 13 in the center, arranged.
  • the spring element 13 is introduced via an opening in the intermediate part 25 and is also supported on the lower part 12.
  • the spring element 13 is arranged only between the upper part 11 and the intermediate part 25 and the further spring element 27 is arranged between the intermediate part 25 and the lower part 12. It is also possible that different
  • a positioning element 29 which is formed of two projections 30, in the center of a receiving area 31 for positioning a driver element 32, which is in a corresponding opening 33 in the upper part 11, preferably adjustable, is formed formed.
  • the projections 30 in this case have angularly extending side walls, so that the driver element 32 can slide along the side walls until the uppermost point of the projection 30 is reached, whereupon a decoupling of the intermediate part 25 and thus the impression unit 3 from the upper part 1 1 takes place, ie for decoupling the elements of the upper part 1 1 as long as pressed down until the driver element 32 is pushed over the projection 30 and thus disengaged, whereupon due to the spring elements 27, the intermediate part 25 in the initial position, ie in the rest position 6, is adjustable , For renewed coupling the cam member 32 is in turn pushed over the angular side surfaces of the projection 30 in the provision of the spring element 13 due to the applied spring force, so that the driver element 32 is pushed into the receiving area 31 and thus is coupled again.
  • the driver element 32 is adjustable
  • Latched or fixed 25 intermediate part, with the upper part 1 1 takes over.
  • the formation of the position elements 29, in this embodiment with a so-called ball catch can be done in a variety of ways, such as a pawl, a snap-in connection, etc.
  • the driver element 32 is designed in several parts, so that, for example, the front rounded area is supported by a spring.
  • Fig. 1 1 is another embodiment of the positioning member 29 for
  • a Rasthacken 34 is disposed on the upper part 1 1, which is preferably elastic.
  • the Rasthacken know while an angular contact surface 35.
  • a preferably elastically formed latching arm 36th arranged, which in turn has a corresponding to the contact surface 35 sliding surface 37.
  • the rest position 6 is shown, from which it can be seen that the detent 34 abuts with the contact surface 35 on the sliding surface 37.
  • the upper part 1 1 is pushed or pushed according to arrow 38 on the article 16, whereby first a deformation or compression of the spring element 27 takes place, in which the upper part 1 1 and the intermediate part 25 due to the friction between the contact surface 35 and the
  • FIGS. 12 to 14 shows the end position 9, in which the upper part 1 1 completely on the intermediate part 25 and the
  • Guide opening 43 of the intermediate part 25 is arranged, wherein an elastically deformable latch arm 44 with a latch projection 45, the guide opening 43 limits.
  • the latch projection 45 is preferably formed with angularly extending surfaces, but in the rest position 6, the pawl 42 with the latch projection 45th are mechanically connected so that the upper part 1 1 is connected via the intermediate part 25 with a positioning element 29 in the form of a pawl 42 and thus with the attached to the intermediate part 25 via the axes 29 and stub axle 29 imprint unit 3.
  • the upper part 1 1 is first pushed over the intermediate part 25, wherein the intermediate part 25 is moved by the coupling via the coupling unit 14.
  • the impression unit 3 makes a 180 ° turn via the turning mechanism 5, so that the text plate fastened to the impression unit 3 is pressed or pressed onto the surface 15 of an article 16 or document 16 (stamp position 7).
  • the pawl arm 44 is deformed due to the forces acting on the upper part 1 1, so that the pawl 42 of the upper part can be pushed over the pawl projection 45, so that the upper part 1 1 is decoupled from the intermediate part 25 as shown in FIG.
  • the intermediate part 25 is now reset due to the spring element 27 in the starting position, so that the text plate 4 in turn rests on the ink pad 10. If electronic elements are used for curing, they are now activated and the curing process is started. After the notching of the upper part 1 1, this is further pushed into the end position 9, wherein the latch arm 44 has deformed back into the starting position.
  • Stamp imprint 2 can be created so that the stamp 1 is used as a simple office stamp, in which a defined impression force 19 for the formation of a stamp impression 2 is achieved.
  • FIGS. 1 to 1 in particular the arrangement of the elements for the curing process, are interchangeable and not on the shown
  • Embodiment is limited. Furthermore, individual features or combinations of features from the illustrated and described different embodiments may form separate, inventive or inventive solutions.

Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zum Erzeugen eines Stempelabdrucks (2), bei dem eine Abdruckeinheit (3) mit einer befestigten Textplatte (4), die mit einem Oberteil (11) des Stempels (1) gekoppelt ist, mit dem negativen Stempelabdruck (2) von einer Ruhestellung (6) über einen Stempelvorgang zum Erzeugen des Stempelabdruckes (2) auf vorzugsweise einer glatten Oberfläche (15) eines Gegenstandes (16) bzw. Dokumentes (16) durchgeführt wird, worauf anschließend die Abdruckeinheit (3) wieder in die Ruhestellung (6), bei der die Textplatte zum Aufnehmen von Farbe (10a) an einem Stempelkissen (10) anliegt, zurück gestellt wird. Während des Stempelvorganges von der Ruhestellung (6) in eine Endstellung (9) wird die Abdruckeinheit (3) über eine Kopplungseinheit (14) vom Oberteil (11) entkoppelt, sodass in der Endstellung (9) des Oberteils (11) die Abdruckeinheit (3), insbesondere die daran befestigte Textplatte (4), am Stempelkissen (10) anliegt.

Description

Verfahren zum Erzeugen eines Stempelabdrucks und Stempel hierfür
Die Erfindung betrifft eine Verfahren zum Erzeugen eines Stempelabdrucks und einen Stempel, wie sie in den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 10 beschrieben sind.
Aus der EP 2 591 919 B ist ein Selbstfärbender Stempel, bestehend aus einer
Stempelkomponente, insbesondere einem Oberteil, einem Unterteil, und einer Abdruckeinheit mit daran befestigter Stempelplatte bekannt. Im Unterteil ist ein Stempelkissen mit einem Kissen zur Aufnahme von Farbe angeordnet. Die Abdruckeinheit ist dabei in dem Unterteil angeordnet und ist über eine Achse bzw. Achszapfen mit dem Oberteil bewegungsverbunden. Bei einem
Stempelvorgang wird der Oberteil über den Unterteil geschoben, wobei die Abdruckeinheit in vertikaler Richtung von einer an dem Stempelkissen mit einem Anpressdruck anliegenden Ruhestellung über einen Wendemechanismus gewendet und in eine Stempelstellung für das Erzeugen eines Stempelabdrucks verstellt wird. Dabei wird die Textplatte in der Stempelstellung je nach ausgeübter Kraft auf das Oberteil gegen die Oberfläche des Gegenstandes gepresst, bis der Stempel von der Oberfläche abgehoben wird, sodass über ein Federelement der Oberteil und der Unterteil wieder in die Ruhestellung zurückgestellt wird.
Aus der JP S6056555 A, der JP S6025756 A, der EP 1905517 A1 und der US
2002009553 A1 werden Gegenstände mit einem Stempelabdruck versehen, wobei dieser Stempelabdruck mittels einer externen Strahlenquellen zum Aushärten der Farbe mit UV- Strahlen bestrahlt wird.
Aus der AT 009 206 U ist ein Stempel bekannt, bei dem zur Erhöhung der
Fälschungssicherheit ein mit Farbei versetztes Stempelkissen eingesetzt wird, wobei eine oder mehrere verschiedene Farben vorgesehen sind, wobei zumindest eine UV-Farbe oder zumindest eine der Farben UV-Farbpartikeln enthält, welche nur bei Bestrahlung mit UV-Licht sichtbar sind.
Nachteilig ist bei dem genannten Stand der Technik, dass bei schwierigen Oberflächen, wie beispielsweise Glas, Metall, Aluminium, Karton, usw. der Stempelabdruck leicht verwischt werden kann. Um das verwischen eines Stempelabdruckes zu vermeiden, ist aus der DE 7601070 U eine Vorrichtung zum Aushärten der Stempelfarbe eines Stempelabdruckes an einem Gegenstand bzw. Werkstück bekannt, bei dem in einem Gehäuse mit gelochten Boden- und Deckbleche eine Führungsschiene zur Aufnahme der zu bestrahlenden Lampe bzw. Werkstückes angeordnet ist, wobei in einem Abstand von etwa 30mm zum Aufdruck an der Lampe eine Halogenmetalldampflampe mit hohen UV-Anteil als UV-Strahlungsquelle angeordnet ist.
Nachteilig ist hierbei, dass dabei zuerst der Gegenstand bzw. das Werkstück,
insbesondere die zu bestrahlende Lampe, mit einem Stempelabdruck versehen werden muss, worauf diese in die Vorrichtung zum Trocknen eingelegt werden kann. Dabei besteht jedoch die Gefahr, dass beim Einlegen der Stempelabdruck verwischt wird. Auch können nur kleinere Gegenstände in einer derartigen Vorrichtung eingelegt werden.
Bei einem Stempelvorgang kann es auch oftmals zu einer sogenannten Abhebeproblem kommen, bei dem der Stempel zu fest aufgedrückt oder zu schnell wieder abgehoben wird. Dabei hat sich herausgestellt, dass je kleiner und leichter der Stempel gebaut ist, desto flüssiger ist der Bewegungsablauf des Users. Das kann dazu führen, dass der Stempel aus einer größeren Höhe kraftvoll auf den Gegenstand bzw. das Dokument gedrückt wird und/oder innerhalb von Sekundenbruchteilen wieder abgehoben wird. Auch ein zu langes und zu kraftvolles verharren in der Stempelstellung, in der die Textplatte gegen die Oberfläche gedrückt bzw. gepresst wird, ist nicht vorteilhaft, da dadurch die Abdruckqualität sehr darunter leiden kann. Der Abhebevorgang wird anschließend meist in kürzester Zeit vollzogen, da der User durch schnelles Abheben verhindern will, dass der Stempelabdruck verwischt wird.
Speziell beim Einsetzen eines Stempels mit uv-aushärtbarer Farbe, bei dem über eine UV- Strahlung von am Stempel angeordneten UV-Leuchtquellen der Stempelabdruck ausgehärtet wird, kann die Bestrahlung erst dann einsetzen, nachdem die Textplatte von der Oberfläche des Gegenstandes entfernt ist. Bei 180° Selbstfärbe-Stempel ist dies dann der Fall, wenn die Abdruckeinheit mit der Textplatte wieder in die Ruhestellung
zurückgeschwenkt ist. Wird der Stempel jedoch von Sekundenbruchteilen abgehoben, so ist der Zeitunterschied zwischen der Stempelstellung und zurückschwenken in die
Ruhestellung des Stempels so gering, dass die Zeit zur Belichtung durch die UV- Leuchtquellen nicht ausreicht. Hinzu kommt weiters, dass beim Abhebevorgang der Abstand von der Oberfläche zum Gegenstand immer größer wird, sodass eine effektive Bestrahlung nicht mehr gegeben ist.
Alternativ hat sich beim Stand der Technik dabei ein Stempelvorgang ergeben, bei dem zuerst der Stempel auf der Oberfläche des Gegenstandes zusammengedrückt wird, sodass der Stempelabdruck erzeugt wird. Anschließend wird der Stempel in der gleichen Position auf der Oberfläche des Gegenstandes belassen, jedoch der ausgeübte Druck beendet, sodass der Oberteil bei aufgesetztem Stempel in die Ruheposition zurückgestellt wird, sodass anschließend die im Stempel angeordneten UV-Strahlquellen aktiviert werden können. Der Stempel kann nunmehr solange auf dem Gegenstand positioniert bleiben, bis der Stempelabdruck ausgehärtet ist. Eine derartige Vorgehensweise ist jedoch nicht zielführend, da bei einem industriellen Einsatz des Stempels sehr oft viele
Stempelvorgänge hintereinander vollzogen werden müssen. Es besteht auch die Gefahr, dass durch ein verrutschen der Position am Gegenstand der Stempelabdruck verwischt wird oder der Stempelabdruck nicht vollständig ausgehärtet wird.
Die Aufgabe der Erfindung liegt nun darin, ein Verfahren zum Erzeugen eines
Stempelabdrucks und einem Stempel hierzu zu schaffen, bei dem die obgenannten Nachteile ausgeräumt werden und eine gleichbleibende Stempelabdruckqualität erzeug wird.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt darin, dass einen schnelle Trocknung eines Stempelabdruckes auf den meisten Oberflächen mit einem Stempelvorgang möglich ist.
Die Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Verfahren zum Erzeugen eines
Stempelabdrucks gelöst, bei dem während des Stempelvorganges von einer Ruhestellung in eine Endstellung die Abdruckeinheit über eine Kopplungseinheit vom Oberteil entkoppelt wird, sodass in der Endstellung des Oberteils die Abdruckeinheit, insbesondere die daran befestigte Textplatte, am Stempelkissen anliegt.
Vorteilhaft ist hierbei, dass bei dem von dem Hersteller genannten "Doppelhubkonzept" die Textplatte, insbesondere die Abdruckeinheit mit der befestigten Textplatte, ausrastet, bevor der Stempelvorgang beendet wird. Dadurch wird verhindert, dass bei zu großer Kraftausübung auf den Oberteil die Textplatte zu kraftvoll und zu lange auf die Oberfläche des Gegenstandes gepresst wird, wodurch die Abdruckqualität wesentlich verschlechtert wird, da die meist aus Gummi bestehende Textplatte bei zu starkem Druck auf die
Oberfläche zu sehr zusammen gedrückt würde. Durch das Entkoppeln der Abdruckeinheit wird dies verhindert, da die Textplatte immer nur mit einer gewissen Auslösekraft aufgedrückt werden kann, da ansonst die Kopplungseinheit den Entkoppelvorgang auslöst. Üblicherweise ist diese Kraft derart eingestellt, dass der User dies bei einem Stempelvorgang nicht spürt, sodass ein flüssiger Ablauf gewährleistet ist und somit die Textplatte immer mit einer gewissen Abdruckkraft und einer annähernd gleichbleibenden Verweilzeit auf der Oberfläche anliegt. Somit wird damit auch erreicht, dass der
Stempelabdruck immer mit der gleichen Stempelkraft bzw. Abdruckkraft erzeugt wird, sodass immer reproduzierbare Stempelabdrücke, die immer gleich aussehen, erzeugt werden.
Von Vorteil sind die Maßnahmen, bei denen die Kopplungseinheit durch ein Zwischenteil, an dem die Abdruckeinheit über die Achse bzw. Aschstummel durch den Unterteil hindurch befestigt wird, gebildet wird, wobei der Zwischenteil über ein Positionierelement mit dem Oberteil verbunden wird. Dadurch wird erreicht, dass handelsübliche aus dem Stand der Technik bekannte und verwendete Abdruckeinheiten eingesetzt werden können, da diese nunmehr auf die gleiche Art und Weise mit dem Zwischenteil durch Verrasten der Achsen bzw. Achsstummel verbunden werden. Gleichzeitig werden jedoch die Achsen bzw. Achsstummel durch die Kulissenbahn des Wendemechanismus im Untergeil geführt, sodass auch die Wendung der Abdruckeinheit gegeben ist. Man kann also sagen, dass das Zwischenteil den Oberteil ersetzt und die Abdruckeinheit nunmehr indirekt über das Zwischenteil mit dem Oberteil verbunden ist. Vorzugsweise ist das Zwischenteil
kappenartig, wie der Oberteil ausgebildet, sodass der Oberteil das Zwischenteil im Inneren aufnimmt und über die Positionierelement verbunden sind.
Es sind auch die Maßnahmen von Vorteil, bei dem die Kopplungseinheit, insbesondere die Positionierelemente der Kopplungseinheit, durch eine Rastverbindung, eine Kugelraste, eine Klinke, usw. zum Entkoppeln der Abdruckeinheit vom Oberteil ausgebildet wird bzw. gebildet ist. Dadurch wird erreicht, dass vor dem Erreichen der Endposition die
Abdruckeinheit, also das Zwischenteil, vom Oberteil getrennt wird, wogegen beim Stand der Technik die Abdruckeinheit immer über die Achse oder die Achsstummeln fix mit dem Oberteil verbunden bleiben. Vorteilhaft sind die Maßnahmen, bei der an der Kopplungseinheit eine Auslösekraft bzw. Abdruckkraft, also die Druckkraft für den Stempelabdruck, vorzugsweise über eine
Verstellschraube bzw. Mitnehmerelement eingestellt wird bzw. einstellbar ist. Dadurch wird erreicht, dass der Stempelabdruck jedes Mal mit der gleichen Abdruckkraft hergestellt wird, da bei Überschreiten der Kraft die Entkoppelung erfolgt. Somit wird eine sehr hohe Wiederholqualität für den Abdruck erzielt.
Von Vorteil sind die Maßnahmen, bei der die Kopplungseinheit durch Einwirken bzw. Überschreiten der Abdruckkraft aktiviert wird, worauf der Oberteil von der Abdruckeinheit getrennt wird. Dadurch wird erreicht, dass erst nach Ausübung einer definierten Kraft eine Auslösung von der Kopplungseinheit durchgeführt wird, sodass der Stempelabdruck immer mit dem Kraftaufwand bzw. Druck auf die Oberfläche des Stempelabdruckes erzeugt wird.
Es sind auch die Maßnahmen von Vorteil, bei denen nach Ausübung eines
Entkopplungsvorganges der Kopplungseinheit beim Zurückstellen des Oberteils in die Ruhestellung die Abdruckeinheit mit dem Oberteil für einen neuerlichen Stempelvorgang über die Kopplungseinheit wieder gekoppelt wird. Dadurch wird erreicht, dass für einen neuerlichen Stempelvorgang die Abdruckeinheit wiederum mit dem Oberteil mitbewegt wird, bis diese wieder von der Kopplungseinheit getrennt wird. Der User braucht somit keinerlei Tätigkeiten unternehmen, um mehrere Stempelvorgänge hintereinander durchführen zu können.
Von Vorteil sind die Maßnahmen, bei denen die Stempelstellung bzw. die anschließende Entkopplungsstellung auf einer definierten Wegstrecke innerhalb des vollständigen Verstellwegs oder über den gesamten Verstellweg ausgeführt wird. Dadurch kann je nach Einsatzgebiet des Stempels eine entsprechende Auslegung geschaffen werden. Wird der gesamte Verstellweg bzw. unmittelbar davor, also Wegstrecke zum Auslösen der
Entkopplung genützt, so kann ein sogenannter 2-Phasen Stempelvorgang, wie er zur Zeit beim Stand der Technik verwendet wird, simuliert werden, d.h., dass der User dem
Stempel fast vollständig zusammenpresst, sodass kurz vor oder mit der Endposition die Kopplungseinheit aktiviert wird und die Abdruckeinheit mit der Textplatte wieder zurück in Ruhestellung verfährt, wobei sich jedoch der Oberteil nach wie vor in der Endposition befindet. Dadurch kann bei dem simulierten 2-phasigen Stempelvorgang bzw. Ablauf das zu feste und zu lange Drücken der Textplatte bzw. Stempelplatte auf die Oberfläche verhindert werden. Wird hingegen die Wegstrecke kürzer also der gesamte Verstellweg ausgelegt, so wird zusätzlich Zeit beispielsweise für einen Aushärtevorgang mit UV- Bestrahlung geschaffen, da bereits nach der Rückstellung der Abdruckeinheit in die Ruhestellung, bei der der Oberteil noch gar nicht in der Endstellung angelangt ist, die Bestrahlung gestartet werden kann und anschließend die Zeit bis zum Erreichen der Endstellung des Oberteils und des Abhebens des Stempels für die Bestrahlung zur Verfügung steht.
Es sind die Maßnahmen von Vorteil, bei denen nach dem Entkoppeln der Abdruckeinheit in der Entkopplungsstellung UV-Leuchtquellen zum Aushärten des Stempelabdruckes aktiviert werden. Dadurch wird erreicht, dass einerseits die Textplatte das Stempelkissen schützt und andererseits ausreichend Zeit bis zur Endstellung vorhanden ist, um den Stempelabdruck vollständig auszuhärten.
Vorteilhaft sind die Maßnahmen, bei denen die UV-Leuchtquellen über eine voreinstellbare Zeitdauer oder bis zum Abheben des Stempels aktiviert sind. Dadurch wird einerseits Energie gespart, da die UV-Leuchtquellen nur über die notwendige voreinstellbare
Zeitdauer aktiviert werden und gleichzeitig der Sicherheitsaspekt eingehalten, da beim Abheben des Stempels bei aktivierten UV-Leuchtquellen diese deaktiviert werden.
Weiters wird die Aufgabe der Erfindung durch einen Stempel zum Erzeugen eines
Stempelabdrucks gelöst, bei der der Oberteil mit der Abdruckeinheit über eine
Kopplungseinheit verbunden ist, wobei die Kopplungseinheit zum Entkoppeln der
Abdruckeinheit von dem Oberteil während des Stempelvorganges von einer Ruhestellung in eine Endstellung ausgebildet ist, sodass in der Endstellung des Oberteils die
Abdruckeinheit, insbesondere die daran befestigte Textplatte, am Stempelkissen anliegt bzw. angeordnet ist.
Vorteilhaft ist hierbei, dass dadurch eine immer wiederkehrende gleiche
Stempelabdruckqualität erzielt wird, da die Kopplungseinheit die Entkopplung aufgrund der einwirkenden Kraft ausübt. Somit wird die Textplatte immer mit der gleichen Abdruckkraft auf die Oberfläche des Gegenstandes bzw. Dokumentes gedrückt. Damit können die vom User willkürlich ändernden Parameter der ausgeübten Druckkraft für den Stempelabdruck und die Verweilzeit auf der Oberfläche vernachlässigt werden bzw. wirken diese nicht mehr auf die Abdruckqualität des Stempelabdruckes ein. Es ist die Ausbildung von Vorteil, bei der die Kopplungseinheit durch ein Zwischenteil und einem Positionierelement gebildet ist, wobei die Abdruckeinheit über die Achse bzw.
Aschstummel durch den Unterteil, insbesondere durch eine Kulissenbahn des
Wendemechanismus hindurch an dem Zwischenteil befestigt ist und dass der Zwischenteil über die Positionierelement mit dem Oberteil verbunden ist. Dadurch wird erreicht, dass die Befestigung der Abdruckeinheit gemäß dem Stand der Technik über die Achsen bzw. Achsstummel verwendet werden kann, wobei gleichzeitig auch der Wendemechanismus, der sich in der Praxis bewährt hat, beibehalten werden kann. Somit wird eine
kostengünstige Lösung für die Bildung einer Kopplungseinheit erzielt. Auch können dadurch die bereits entwickelten Abdruckeinheiten einfach für den neuartigen
Stempelvorgang verwendet werden.
Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der die Kopplungseinheit zum Auslösen bzw. Aktiveren über eine vorzugsweise einstellbare Abdruckkraft ausgebildet ist. Dadurch wird erreicht, dass ein definierter Stempelabdruck mit immer gleicher Abdruckkraft erzeugt wird. Somit kann die Abdruckkraft auf das verwendete Material der Textplatte perfekt abgestimmt werden, um den bestmöglichen Stempelabdruck zu erzeugen. Auch kann für die
unterschiedlichsten Einsatzorte eine entsprechende Anpassung der Abdruckkraft vorgenommen werden, sodass die unterschiedlichsten Klimabedienung keinen bzw. nur mehr einen sehr geringen Einfluss haben. Speziell bei Abdruckbildern mit sehr dünnen Linien ist es wesentlich, dass der Stempelabdruck mit der richtigen Stempelkraft ausgeübt wird, um eine immer wiederkehrende gleiche Abdruckqualität zu erreichen. Dies ist nunmehr durch die Anpassung der Abdruckkraft einfach möglich.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung, bei der die Kopplungseinheit nach einer Aktivierung während eines Stempelvorganges beim Zurückstellen des Oberteils in die Ruhestellung zum neuerlichen Koppeln des Oberteils mit der Abdruckeinheit ausgebildet ist. Dadurch wird erreicht, dass eine automatische neuerliche Kopplung stattfindet, sodass der User nach einem einmaligen Stempelvorgang anschließend sofort wieder einen neuen Abdruck bzw. Stempelvorgang einleiten kann, sobald der Stempel einmal in der Ruheposition verfahren wurde.
Denkbar wäre auch eine Ausbildung, bei der der User nach einem Stempelvorgang zum neuerlichen Koppeln eine manuelle Kopplung, beispielsweise durch Betätigen eines Druckknopfes, mit dem die Kopplungseinheit wiederum mit dem Oberteil verbunden wird, ausführen muss, um einen neuerlichen Stempelvorgang einleiten zu können. Eine derartige Ausbildung wäre dann sinnvoll, wenn zwischen zwei Stempelvorgänge zum Aufnehmen von Farbe oder zum Aktivieren bzw. Aufladen von elektronischen
Bauelemente, wie beispielsweise das Nachladen von Kondensatoren, ausreichend Zeit benötigt wird.
Es ist aber auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der die Stempelstellung bzw. die anschließende Entkopplungsstellung auf einer definierten Wegstrecke innerhalb des vollständigen Verstellwegs oder über bzw. unmittelbar vor den gesamten Verteilwegs ausgebildet bzw. ausgelegt ist. Dadurch wird erreicht, dass je nach Anwendung die Stempelkomponenten aufeinander abgestimmt werden können, d.h., dass beispielsweise für den Einsatz von elektronischen Bauelemente, insbesondere zum Aushärten der Stempelfarbe, durch das Auslösen auf den halben Verstellweg zusätzliche Zeit bis zum Erreichen der Endstellung geschaffen wird oder andererseits durch das Auslösen unmittelbar vor bzw. an der Endstellung ein derzeitiger üblicher Stempelvorgang mit 2 Phasen simuliert wird, wobei in der Endstellung, nicht wie beim derzeitigen Stand der Technik die Textplatte gegen die Oberfläche gepresst wird, sondern die Textplatte in der Ruhestellung verweilt.
Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der im Stempel, insbesondere im Unterteil zum
Bestrahlen von uv-aushärtbarer Farbe eine UV-Leuchtquelle, eine Steuerung, ein oder mehrere Energiespeicher und vorzugsweise Sensoren angeordnet sind. Dadurch wird erreicht, dass ein autarker einfacher Stempelablauf vorgenommen wird, bei dem einerseits der Stempelabdruck erzeugt wird und andererseits in derselben Stempelstellung in einem einzigen Stempelvorgang bzw. Stempelablauf der Aushärtevorgang durch UV-Bestrahlung des Stempelabdruckes durchgeführt wird. Somit ist beim Abheben des Stempels vom Gegenstand der Stempelabdruck bereits vollkommen ausgehärtet und kann nicht mehr verwischt werden. Dies ist bei Anwendungen auf glatten Untergrund, wie Glas, Metall, Aluminium, usw., sehr wesentlich, da bei derartigen Oberflächen üblicherweise eine sehr lange Trocknungszeit bei herkömmlichen Stempelvorgängen mit normaler Stempelfarbe der Fall ist. Durch den Einsatz spezieller Stempelfarbe, die durch UV-Bestrahlung sehr schnell aushärtet, wird sichergestellt, dass beim Abheben des Stempels von der
Oberfläche des Gegenstandes der Stempelabdruck ausgetrocknet ist und somit nicht mehr verwischt werden kann. Dies ist bei Einsätzen in Produktionslinien, bei der die Gegenstände meist aufeinanderfolgende Stationen zugeführt werden, sehr wichtig, da der Stempelabdruck als Kontrollfunktion bzw. Sicherheitsmerkmal benötigt wird.
Es ist auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der die Steuerung zum Aktivieren der UV- Leuchtquellen vorzugsweise nach dem Entkoppeln der Abdruckeinheit in der
Entkopplungsstellung zum Aushärten des Stempelabdruckes ausgebildet ist. Dadurch wird erreicht, dass nach dem Entkoppeln die Abdruckeinheit wieder in die Ruhestellung zurückgekehrt ist und somit die Textplatte das Stempelkissen abdeckt, sodass bei der UV- Bestrahlung im inneren des Unterteils keine UV-Strahlen ans Stempelkissen,
insbesondere die darin gespeicherte Farbe gelangen kann. Würde dies nämlich der Fall sein, so würden die UV-Strahlen die Farbe im Kissen aushärten, sodass das
Stempelkissen unbrauchbar ist. Es muss somit sichergestellt werden, dass bei der UV- Bestrahlung des Stempelkissens vor den Strahlen geschützt, insbesondere verschlossen ist.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung bei der die UV-Leuchtquellen über eine voreinstellbare Zeitdauer oder bis zum Abheben des Stempels aktiviert sind. Dadurch kann erheblich Energie eingespart werden, wodurch die Einsatzdauer des Stempels bis zum nächsten Ladezyklus für die Energiespeicher wesentlich verlängert wird. Die Begrenzung der Zeitdauer ist deshalb möglich, da aufgrund des 4-phasigen Stempelablaufs ausreichend Zeit bis zum Erreichen der Endstellung des Oberteils zur Verfügung steht, sodass die UV- Leuchtquellen nur solange eingeschaltet werden müssen, bis eine sichere Aushärtung der Farbe gewährleistet ist. Der spezielle Stempelablauf in 4-Phasen verschafft nämlich durch entsprechend frühes Auslösen der Entkopplungseinheit mehr Zeit bis zum Erreichen der Endstellung, als für das Aushärten benötigt wird.
Schließlich ist auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der die UV-Leuchtquellen in der Abdruckeinheit auf der gegenüberliegenden Seite zur Textplatte angeordnet sind. Dadurch wird erreicht, dass die UV-Leuchtquellen möglichst nahe am Stempelabdruck positioniert werden können, sodass die Strahlenintensität sehr hoch ist. Gleichzeitig wird
sichergestellt, dass die Abdruckeinheit und somit die Textplatte das Eindringen von Strahlung in das Stempelkissen verhindert. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass durch Anordnung eines Bewegungssensors einfach die durchgeführten Bewegungen, insbesondere das Umkehren und zurück schwenken, einfach ausgewertet werden kann, sodass die Aktivierung der UV-Leuchtquelle von der Steuerung immer zum richtigen Zeitpunkt erfolgen kann.
Es wird darauf hingewiesen, dass die Vorteile untereinander kombinierbar sind, sodass nicht immer alle Vorteile angeführt wurden, um ein oftmaliges Wiederholen zu vermeiden. Auch wird darauf hingewiesen, dass der Stempel zum Ausführen des Verfahrens ausgebildet ist.
Die Erfindung wird anschließend in Form von Ausführungsbeispielen beschrieben, wobei darauf hingewiesen wird, dass die Erfindung nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele bzw. Lösungen begrenzt ist.
Es zeigen:
Fig.1 eine Schrägansicht eines Stempels, insbesondere eines Selbstfärbestempels mit 180° Wendemechanismus, in einer Ruhestellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 2 eine Schrägansicht eines Stempels, insbesondere eines Selbstfärbestempels mit 180° Wendemechanismus, in einer Stempelstellung, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 3 eine Schrägansicht eines Stempels, insbesondere eines Selbstfärbestempels mit 180° Wendemechanismus, in einer Entkoppelstellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 4 eine Schrägansicht eines Stempels, insbesondere eines Selbstfärbestempels mit 180° Wendemechanismus, in einer Endstellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 5 eine Schnittdarstellung eines Stempels, insbesondere eines
Selbstfärbestempels mit 180° Wendemechanismus, mit eingesetzten uv- aushärtbarer Farbe getränktes Stempelkissen und einer Beleuchtungseinheit auf der Abdruckeinheit in einer Ruhestellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 6 eine Schnittdarstellung eines Stempels, insbesondere eines
Selbstfärbestempels mit 180° Wendemechanismus, mit eingesetzten uv- aushärtbarer Farbe getränktes Stempelkissen und einer Beleuchtungseinheit auf der Abdruckeinheit in einer Stempelstellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 7 eine Schnittdarstellung eines Stempels, insbesondere eines
Selbstfärbestempels mit 180° Wendemechanismus, mit eingesetzten uv- aushärtbarer Farbe getränktes Stempelkissen und einer Beleuchtungseinheit auf der Abdruckeinheit in einer Entkoppelungsstellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 8 eine Schnittdarstellung eines Stempels, insbesondere eines
Selbstfärbestempels mit 180° Wendemechanismus, mit eingesetzten uv- aushärtbarer Farbe getränktes Stempelkissen und einer Beleuchtungseinheit auf der Abdruckeinheit in einer Endstellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 9 eine Explosionsdarstellung des Stempels, in vereinfachter, schematischer
Darstellung;
Fig. 10 ein Detailausschnitt aus dem Stempel einer Koppelungseinheit,
insbesondere der Positionierelemente, eins Oberteils mit einer Abdruckeinheit integrierter Beleuchtungseinheit, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 1 1 ein Detailausschnitt aus dem Stempel für die Kopplungseinheit,
insbesondere der Positionierelemente, für eine Rastverbindung;
Fig. 12 eine schematische Darstellung des Stempels in der Endstellung bei der die
Kopplungseinheit in Form einer Klinke ausgebildet ist, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 13 eine Detailansicht eines Ausschnitts für die Kopplungseinheit in der
Ruhestellung gemäß Stempel in Fig. 12, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 14 eine Detailansicht eines Ausschnitts für die Kopplungseinheit in der
Entkopplungsstellung gemäß Stempel in Fig. 12, in vereinfachter, schematischer Darstellung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlichen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die beschriebene Figur bezogen und sind bei einer
Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Auch können
Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen.
In den Fig. 1 bis 1 1 ist ein Ausführungsbeispiel eines Stempel 1 , mit neuartigen,
erfinderischen Bewegungsablauf zum Erzeugen eines Stempelabdrucks 2 gezeigt, wobei eine Abdruckeinheit 3 mit daran befestigter Textplatte 4 über einen aus dem Stand der Technik bekannten Wendemechanismus 5 um 180° gedreht wird, sodass auf den
Wendevorgang der Abdruckeinheit 3 nicht näher eingegangen wird. Ein derartiger Stempel 1 kann unteranderem auch als Kontroll- oder Sicherheitsstempels, der beispielsweise als Stempelabdruck 2 einen QR-Abdruck, persönlich Zeichen, Strich-Codes usw., aufweist, eingesetzt werden, oder aber auch als ganz normaler Office-Stempel. Selbstverständlich ist es möglich, dass beliebige Formen von Stempelabdrücken 2, wie beispielsweise quadratisch, rechteckig, rund, oval, dreieckig, usw. erzeugt bzw. ausgebildet werden können, wobei jedoch nur der rechteckige Abdruck dargestellt und beschrieben wird. Für derartige weitere Ausbildungen kann auch das Gehäuse bzw. die Einzelteile des Stempel 1 entsprechend angepasst werden, wobei jedoch auch dort der erfinderische
Bewegungsablauf verwendet wird.
Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass der neue erfinderische Bewegungsablauf aus zumindest 4 Phasen gebildet ist, nämlich
• erste Phase eine Ruhestellung 6 des Stempels 1 , gemäß Fig. 1 , 5;
• zweite Phase eine Stempelstellung 7 zum Erzeugen des
Stempelabdruckes 2, gemäß Fig. 2, 6;
• dritte Phase eine Entkopplungsstellung 8 zum Trennen der
Abdruckeinheit 3 von dem Oberteil 1 1 , gemäß Fig. 3, 7 und
• vierte Phase eine Endstellung 9 des Oberteils 1 1 bei dem der Oberteil 1 1 vollständig über den Unterteil 12 geschoben ist, gemäß Fig. 4, 8, wogegen aus dem Stand der Technik der Bewegungsablauf aus nur 2 Phasen, nämlich der Ruhestellung 6 und der Stempelstellung 7 gebildet ist.
Bei dem gezeigten Stempel 1 handelt sich um einen sogenannten Selbstfärber-Stempel 1 , bei dem die Textplatte 4 mit dem negativen Stempelabdruck 2 an einem Stempelkissen 10 zur Aufnahme von Farbe 10a in der Ruhestellung 6 anliegt, wie dies am Besten in Fig. 5 ersichtlich ist. Der Stempel 1 besteht aus einzelnen Stempelkomponente, insbesondere zumindest aus einem Oberteil 1 1 und einem Unterteil 12, und der Abdruckeinheit 3 mit daran befestigter, insbesondere geklebter Textplatte 4. Der Oberteil 1 1 ist kappenartig ausgebildet und umschließt den Unterteil 12, wobei zwischen dem Oberteil 1 1 und
Unterteil 12 ein zur Rückstellung in die Ruhestellung 6 ein Federelement 13 angeordnet ist, sodass beim Betätigen des Stempels 1 der Oberteil 1 1 von der Ruhestellung 6 über den Unterteil 12 in die Endstellung 9 geschoben wird. Der Oberteil 1 1 ist mit der
Abdruckeinheit 3 über eine Kopplungseinheit 14, die später noch näher beschrieben wird, verbunden, sodass beim Betätigen, insbesondere Zusammendrücken des Stempels 1 , die Abdruckeinheit 3 mit dem Oberteil 1 1 mitbewegt wird. Dabei wird die Abdruckeinheit 3 über den Wendemechanismus 5 vorzugsweise um 180° gedreht, sodass die Textplatte 4 auf einer Oberfläche 15 eines Gegenstandes 16 bzw. Dokumentes 16 zum Anliegen kommt und somit mit der aufgenommen Farbe 10a vom Stempelkissen 10 der
Stempelabdruck 2 erzeugt wird. Ein derartiger Ablauf ist auch in den Figuren 5 bis 8, deren Stellungen korrespondierend zu den Darstellungen der Figuren 1 bis 4 gewählt wurden, ersichtlich.
Erfindungsgemäß ist nunmehr vorgesehen, dass die Stempelstellung 2 innerhalb eines gesamten Verstellwegs 17 des Stempels 1 , also zwischen der Ruhestellung 6 und der Endstellung 9, ausgebildet ist bzw. vollzogen wird, d.h., dass während des
Stempelvorgangs von der Ruhestellung 6 zur Endstellung 9 beim Zusammendrücken des Stempels 1 bei einer definierten zurückgelegten Wegstrecke 18 die Stempelstellung 7 erreicht wird, in der über die Abdruckeinheit 3 die Textplatte 4 auf die Oberfläche 15 des Gegenstandes 16 gedruckt wird, sodass der Stempelabdruck 2 erzeugt wird, jedoch der Stempelvorgang noch nicht beendet ist, sondern weiter fortgeführt wird. Nach der
Stempelstellung 7 schließt die Entkopplungsstellung 8 an, bei der über die Koppeleinheit 14 die Abdruckeinheit 3 von dem Oberteil 1 1 getrennt bzw. entkoppelt wird, sodass ab dieser Phase sich der Oberteil 1 1 ohne Abdruckeinheit 3 weiterbewegt wird. Durch das Entkoppeln der beiden Elemente, also der Abdruckeinheit 3 und des Oberteils 1 1 , verfährt die Abdruckeinheit 3 über den Wendemechanismus 5 zurück in die Ruhestellung 6, sodass die Textplatte 4 am Stempelkissen 10 anliegt. Dabei erreicht die Abdruckeinheit 3 die Position gemäß der Ruhestellung 6 für die Abdruckeinheit 3 vorzugsweise bevor der Oberteil 11 die Endstellung 9 erreicht hat. Vorzugsweise werden die Stempelstellung 6 und die unmittelbar anschließende Entkopplungsstellung 7 meist auf halben Weg des gesamten Verstellwegs 17 ausgelegt, wobei es selbstverständlich möglich ist, dies auch innerhalb der ersten Hälfte bzw. im letzten Drittel oder annähernd gleich der Endstellung 9 anzuordnen. Der Oberteil 1 1 kann nunmehr weiter über den Unterteil 12 geschoben werden, bis der Oberteil 1 1 in der Endstellung gemäß Fig. 4, 9 angelangt ist. Anschließend wird der Stempel 1 losgelassen bzw. von der Oberfläche 15 abgehoben, sodass über das Federelement 13 der Oberteil 11 und Unterteil 12 in die Ruhestellung 6 zurückgeführt wird. Dabei wird über die Koppeleinheit 14 die Abdruckeinheit 3 wieder mit dem Oberteil 11 gekoppelt, sodass beim nächsten Stempelvorgang die Abdruckeinheit 3 wiederum bis zur Entkopplungsstellung 8 mit dem Oberteil 1 1 mitbewegt wird.
Wie zuvor beschrieben, wird in der Stempelstellung 7 die Textplatte 4 über die
Abdruckeinheit 3 gegen die Oberfläche 15 des Gegenstandes 16 gedrückt, sodass bei überwinden einer gewissen Krafteinwirkung die Kopplungseinheit 14 aktiviert wird und die beiden Elemente, also die Abdruckeinheit 3 und der Oberteil 1 1 , voneinander trennt. Dabei kann durch entsprechende Auslegung der Kopplungseinheit 14 eine definierte
Abdruckkraft 19 ausgelegt bzw. eingestellt werden, sodass diese Abdruckkraft 19 immer zum Auslösen der Entkoppelung benötigt wird, d.h., dass bei einem derartigen
Stempelvorgang der Stempelabdruck 2 immer mit der gleichen Abdruckkraft 19 erzeugt wird, wogegen beim Stand der Technik durch entsprechende Krafteinwirkung auf den Oberteil des Stempels der Stempelabdruck jedes Mal mit unterschiedlicher Abdruckkraft 19 erzeugt wird, da beim Stand der Technik keine Entkopplung erfolgt, sondern je nach ausgeübter Kraft über das Oberteil die Abdruckeinheit gegen die Oberfläche gepresst wird. Somit wird beim erfindungsgemäßen Bewegungsablauf mit 4 unterschiedlichen Phasen ein Stempelabdruck 2 mit immer wiederkehrender gleicher optimierter
Abdruckkraft 19, die vorzugsweise vom Hersteller eruiert und eingestellt wird, erzeugt, sodass auch die Stempelabdruckqualität gleichbleiben hoch ist.
Selbstverständlich ist es möglich, dass die Wegstrecke 18 zum Auslösen der
Kopplungseinheit 14 gleich dem gesamten Verstellweg 17 oder kurz davor ausgelegt sein kann, sodass erst in der Endposition 9 durch entsprechen einwirkende Kraft bzw.
Abdruckkraft 19 die Entkoppelung der Abdruckeinheit 3 vom Oberteil 1 1 erfolgt. Bei einer derartigen Ausbildung wird praktisch mit der Endposition 9 gleichzeitig die Stempelstellung 7 und die Endkopplungsstellung 8 zusammengelegt bzw. entspricht nur noch einen geringen Verfahrweg des Oberteils 1 1 , sodass beim Einwirken der entsprechenden
Abdruckkraft 19 über den Oberteil 1 1 die Kopplungseinheit 14 die Abdruckeinheit 3 freigibt und diese zurückgestellt wird, wogegen der Oberteil 1 1 noch in der Endstellung 9 verharrt. Somit wird ein 2-phasiger Ablauf simuliert, bei dem jedoch die Abdruckeinheit 3 entkoppelt wird.
Man kann also sagen, dass die Abdruckkraft 19 gleich der Auslösekraft für die
Kopplungseinheit 14 ist, bei der die Kopplungseinheit 14 den Oberteil 1 1 von der
Abdruckeinheit 3 trennt, wobei sich die Abdruckeinheit 3 sofort über den
Wendemechanismus 5 zurück in die Ausgangslage, also in die Stellung gemäß der Ruhestellung 6, verstellt und die Textplatte 4 somit wieder Farbe 10a von dem
Stempelkissen 10 aufnehmen kann, d.h., dass während des Stempelvorganges von der Ruhestellung 6 in die Endstellung 9 die Abdruckeinheit 3 über die Kopplungseinheit 14, insbesondere beim Überschreiten der Abdruckkraft 19, vom Oberteil 1 1 entkoppelt bzw. getrennt wird, sodass in der Endstellung 9 des Oberteils 1 1 die Abdruckeinheit 3, insbesondere die daran befestigte Textplatte 4, am Stempelkissen 10 anliegt.
Ein weiteres Einsatzgebiet eines derartigen Stempels 1 , insbesondere Stempelvorgangs mit 4 Phasen, liegt in der Industrieanwendung, bei der der Stempelabdruck 2 auf glatten Oberflächen 15, wie beispielsweise Glas, Stahlblech, Aluminiumplatten,
Karosseriebauteilen, usw. direkt in der Produktionsstätte aufgebracht wird. Bei dieser Anwendung ist es erforderlich, dass der Stempelabdruck 2 möglichst schnell aushärtet, sodass ein verwischen im Produktionszyklus verhindert wird, d.h., dass beispielsweise in der Industrieanwendung meist Halbprodukte, beispielsweise eine Motorhaube oder Türe eines KFZ, nach einer Kontrolle von einem Fachmann freigegeben werden, in dem dieser seinen Stempelabdruck 2 auf den Gegenstand 16 erzeugt, worauf der Gegenstand 16 der nächsten Verarbeitungsstätte, beispielsweise dem Einbau in die Karosserie, zugeführt wird, sodass die Gefahr des Verwischen sehr groß ist, wenn der Stempelabdruck 2 nicht innerhalb vorzugsweise einer Sekunde aushärtet. Dies wird bei derartig glatten
Oberflächen 15 insofern erreicht, indem der Stempel 1 mit uv-aushärtbarer Farbe 10a betrieben bzw. gefüllt wird, wobei sämtliche notwendigen Komponenten, insbesondere die UV-Leuchtquellen 20, Steuerung 21 , Sensoren 22, Energiespeicher 23, im Stempel 1 integriert bzw. angeordnet sind, wie dies in den Fig. 5 bis 8 ersichtlich ist.
Die Anordnung der Bauelemente kann dabei beliebig erfolgen, wobei lediglich darauf geachtet werden muss, dass beim Aktivieren der UV-Leuchtquellen 20 diese in Richtung des erzeugten Stempelabdruck 2 leuchten, damit die von den UV-Leuchtquellen 20 ausgestrahlte Strahlung 24 auf den Stempelabdruck 2 auftrifft und die Farbe 10a aushärtet. Trifft ausreichend UV-Strahlung 24 auf den Stempelabdruck 2 so härtet die spezielle uv-aushärtbare Farbe 10a innerhalb 1 Sekunde, insbesondere binnen einiger weniger Millisekunden, vollständig aus.
Bei dem gezeigten Stempel 1 sind dabei sämtliche Komponente in der Abdruckeinheit 3 verbaut, wobei das Laden des Energiespeichers 23 drahtlos erfolgt. Hierzu wird erwähnt, dass die Bauelemente jedoch auch in anderen Teilen des Stempels 1 , wie beispielsweise im Oberteil 1 1 , angeordnet sein können, die über entsprechende elektrische Verbindungen miteinander verbunden werden. Dabei sind die UV-Leuchtquellen 20 auf der
gegenüberliegenden Seite zur Textplatte 4 angeordnet, sodass diese in der Ruhestellung 6 auf die Oberfläche 15 gerichtet sind. Durch die Anordnung der UV-Leuchtquellen 20 an der Abdruckeinheit 3 werden diese während des Stempelvorganges ebenfalls über den Wendemechanismus 5 gedreht, sodass sichergestellt sein muss, dass die UV- Leuchtquellen 20 nur dann aktiviert werden, wenn diese in Richtung Oberfläche 15 ausgerichtet sind. Würden beispielsweise die UV-Leuchtquellen 20 bereits bei Start der Stempelvorgang aktiviert, so würden in der Stempelstellung 7 die UV-Strahlung 24 direkt auf die uv-aushärtbare Farbe 10a im Stempelkissen 10 strahlen und diese darin
aushärten. Somit muss der Einschaltzeitpunkt exakt von der Steuerung 21 erkannt und geregelt werden. Alternative ist es auch möglich, dass bei einem Stempelvorgang eine automatische Abdeckung über das Stempelkissen 10 gezogen wird. Um jedoch Energie zu sparen und somit eine lange Einsatzdauer des Stempels 1 bis zum nächsten
Ladezyklus zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn die UV-Leuchtquellen 23 immer nur so kurz als möglich, aktiviert werden.
Wie nunmehr aus dem Ablauf in den Figuren 5 bis 8 ersichtlich, wird der Stempelvorgang von der Ruhestellung 6 gestartet. In dieser Stellung ist die UV-Leuchtquelle 20 noch deaktiviert. Vorzugsweise erkennt jedoch die Steuerung 21 beispielsweise über den Sensor 22, vorzugsweise einen Bewegungssensor, die ausgelöste Drehbewegung über den Wendemechanismus 5. In der darauffolgenden Stempelstellung 7 wird der
Stempelabdruck 2 erzeugt, wobei die UV-Leuchtquelle 20 weiterhin deaktiviert sind. Bei der unmittelbaren anschließenden Entkopplungsstellung 8 entkoppelt die
Kopplungseinheit 14 die Abdruckeinheit 3 vom Oberteil 1 1 , worauf sich die Abdruckeinheit 3 in die Ruhestellung 6 zurückbewegt, was über den Sensor 22 wiederum erkannt wird, sodass die Steuerung 20 anschließend die UV-Leuchtquellen 20 aktiviert, sodass diese nunmehr den feuchten Stempelabdruck 2 mit UV-Strahlung 24 bestrahlt. Die Bestrahlung wird solange aufrechterhalten, bis eine definierte Zeitdauer, in der der Stempelabdruck 2 üblicherweise vollständig ausgehärtet ist, abgelaufen ist oder der Stempel 1 von der Oberfläche 15 des Gegenstandes 16 gehoben wird, sodass keine Verletzungsgefahr von den UV-Leuchtquellen 20 ausgehen kann. Grundsätzlich ist der Stempelvorgang, insbesondere der Verstellweg 17 bei dem Stempel 1 derart ausgelegt, dass ausreichend Zeit vom Aktiveren der UV-Leuchtquelle 20 bis zum Erreichen der Endposition 9 des Oberteils 11 zur Verfügung steht, d.h., dass die Wegstrecke von der Endkopplungsstellung 8 bis zur Endstellung 9 solange dauert, dass innerhalb dieser Zeitdauer der
Stempelabdruck 2 ausgehärtet ist. Dies ist deshalb möglich, da die Aushärtezeit
üblicherweise kleiner 1 Sekunde ist, sodass bei einem normalen Stempelvorgang bzw. Stempelgeschwindigkeit eine sichere Aushärtung möglich ist. Dies ist ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Stempelablaufes, dass nach dem Entkoppeln der
Abdruckeinheit 3 noch Zeit geschaffen wird, an der der Stempel 1 über dem erzeugten Stempelabdruck 2 verharrt und bestrahlt werden kann, bis dieser von dem User
abgehoben wird. Ein weiterer Vorteil liegt auch darin, dass der Stempel 1 beliebig lange auf einer Position verharren kann, da ein verwischen des Stempelabdruckes 2 über die Textplatte 4 nicht möglich ist, da diese ja über die Kopplungseinheit 14 vom Oberteil 1 1 getrennt wurde und wieder in die Ausgangstellung zurückgeschwenkt ist.
Es ist auch eine Ausbildung möglich, bei der eine optische Anzeige, vorzugsweise ein Led, am Stempel 1 angebracht wird, die von der Steuerung 21 aktiviert wird, sobald die eingestellte Aushärtezeit abgelaufen ist und der Stempel 1 von der Oberfläche 15 abgehoben werden kann. Zusätzlich oder Anstelle der optischen Anzeige kann auch ein akustisches Zeichen ausgesendet werden. Vorteilhaft bei derartigen Anzeigen ist, dass der User den Stempel 1 solange in Position am Gegenstand 16 halten kann, bis von der Steuerung 21 die Freigabe zum Abheben ausgesendet wird. Üblicherweise ist ein zu langes Verharren bei einem Stempelvorgang, insbesondere im Stand der Technik, bei der die Textplatte auf der Oberfläche anliegt, eher schädlich, da hier einerseits zu viel Farbe 10a aufgetragen wird und andererseits der Abdruck verwischt werden kann, wobei dies bei dem neuen Stempel 1 nicht der Fall ist, da hier die Abdruckeinheit 3 mit der Textplatte 4 zuvor entkoppelt wurde und somit der Stempel 1 zum Schutz vor der ausgesendeten UV- Strahlung 24 über den Stempelabdruck 2 angeordnet ist.
Der Vollständigkeitshalber wird erwähnt, dass die Anordnung der UV-Leuchtquellen 20 auch am Unterteil 12 oder kombiniert mit der Anordnung auf der Abdruckeinheit 3 angeordnet sein können. Es ist auch möglich, dass weitere Sensoren 22 angeordnet sind, die die genaue Position des Stempelvorganges detektieren, um eine optimale Bestrahlung zu ermöglichen.
In Fig. 10 ist nunmehr eine Detailansicht der Kopplungseinheit 14 aus den Fig. 1 bis 9 gezeigt. Hierbei ist ein zusätzliches vorzugsweise kappenartig ausgebildetes Zwischenteil 25 angeordnet, dass den Unterteil 12 aufnimmt und im Innenraum 26 des Oberteils 11 angeordnet ist. Die Abdruckeinheit 3 ist mit ihrer Achse 39 bzw. mit Achsstummel 39 fix mit dem Zwischenteil 25 verbunden bzw. verrastet, wobei die Achse 39 bzw. die
Achsstumme 39 durch eine Kulissenbahn 5a des Wendemechanismus 5 im Unterteil 12 hindurch erstreckt. Eine derartige Verbindung bzw. Aufbau ist aus dem Stand der Technik zwischen der Abdruckeinheit 3 und dem Oberteil 1 1 bekannt, wobei bei dem
erfindungsgemäßen Stempel 1 diese sich zwischen der der Abdruckeinheit 3 und dem Zwischenteil 25 gebildet ist. Wie in Fig. 9 ersichtlich, ist zum Verrasten am Zwischenteil 25 eine Aufnahmeöffnung 40 angeordnet, in die die Achse 39 bzw. die Achsstummel 39 einschnappen.
Um eine automatische Rückstellung in die Ruhestellung 6 aller Komponenten zu
erreichen, ist auch zwischen dem Zwischenteil 25 und dem Unterteil 12 ein Federelement 27, die vorzugsweise einen größeren Durchmesser aufweist und das Federelement 13 im Zentrum aufnimmt, angeordnet. Das Federelement 13 wird dabei über eine Öffnung im Zwischenteil 25 eingeführt und stützt sich ebenfalls am Unterteil 12 ab. Es ist jedoch möglich, dass das Federelement 13 nur zwischen dem Oberteil 11 und dem Zwischenteil 25 angeordnet ist und das weiterer Federelement 27 zwischen dem Zwischenteil 25 und dem Unterteil 12 angeordnet ist. Dabei ist es auch möglich, dass unterschiedliche
Federkräfte verwendet werden, um einen gesteuerten Ablauf beim Zusammendrücken des Stempels 1 zu erreichen.
Durch die Anordnung des Zwischenstückes 25 wird nunmehr erreicht, dass dieses im Innenraum 26 des Oberteils 1 1 angeordnet ist, in dem nunmehr mehr Platz für die
Kopplung mit dem Oberteil 1 1 zur Verfügung steht, wie dies besser aus Fig. 10 ersichtlich ist. Im Bereich des Innenraumes 26 ist eine Vertiefung 28 bzw. Ausnehmung am
Zwischenteil 25 vorgesehen, um weiteren Raum zwischen den Oberteil 1 1 und dem
Zwischenteil 25 zu schaffen. In der Vertiefung 28 ist ein Positionselement 29, das aus zwei Vorsprüngen 30 gebildet ist, in deren Mitte ein Aufnahmebereich 31 zum Positionieren eines Mitnehmerelementes 32, das in einer korrespondierenden Öffnung 33 im Oberteil 11 , vorzugsweise verstellbar, befestigt ist, ausgebildet. Die Vorsprünge 30 weisen dabei winkelig verlaufende Seitenwände auf, sodass das Mitnehmerelement 32 entlang der Seitenwände gleiten kann, bis der oberste Punkt des Vorsprungs 30 erreicht ist, worauf eine Entkoppelung des Zwischenteils 25 und somit der Abdruckeinheit 3 vom Oberteil 1 1 erfolgt, d.h., dass zum Entkoppeln der Elemente der Oberteil 1 1 solange nach unten gedrückt wird, bis das Mitnehmerelement 32 über den Vorsprung 30 geschoben wird und somit außer Eingriff kommt, worauf aufgrund des Federelemente 27 das Zwischenteil 25 in die Ausgangslage, also in die Ruhestellung 6, verstell wird. Zum neuerlichen Koppeln wird bei der Rückstellung über das Federelement 13 aufgrund der einwirkenden Federkraft das Mitnehmerelement 32 wiederum über die winkeligen Seitenflächen des Vorsprungs 30 geschoben, sodass das Mitnehmerelement 32 in den Aufnahmebereich 31 geschoben wird und somit wieder gekoppelt ist.
Beim gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Mitnehmerelement 32 verstellbar,
insbesondere mit einem Schraubengewinde, ausgebildet, sodass das Mitnehmehrelement 32 bei höher Auslösekraft weiter in den Innenraum 26 verstellt wird, sodass somit mehr Reibung entsteht und mehr Kraft benötigt wird, um das Mitnehmerelement 32 über den Vorsprung 30 zu bewegen. Wird eine leichtere Abdruckkraft 19 benötigt, so wird das Mitnehmerelement 32 nach außen gedreht.
Wesentlich ist hierbei, dass beim erfindungsgemäßen Stempel 1 dieser zwischen dem Oberteil 11 und den Unterteil 12 noch den Zwischenteil 25 aufweist, der praktisch die Verbindung der Abdruckeinheit 3, die mit den Achsen 39 bzw. Achsstummel 39 im
Zwischenteil 25 verrastet bzw. befestigt, mit dem Oberteil 1 1 übernimmt. Die Ausbildung des Positionselemente 29, in diesem Ausführungsfall mit einer sogenannten Kugelraste, kann auf die verschiedensten Arten, wie beispielsweise eine Klinke, eine Rastverbindung usw. erfolgen. Auch ist es möglich, dass das Mitnehmerelement 32 mehrteilig ausgebildet ist, sodass beispielsweise der vordere abgerundete Bereich über eine Feder gelagert ist.
In Fig. 1 1 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel für das Positionierelement 29 zum
Verbinden des Oberteils 1 1 mit dem Zwischenteil 25 gezeigt, dass in Form einer
Rastverbindung ausgebildet ist. Flierzu ist am Oberteil 1 1 ein Rasthacken 34 angeordnet, der bevorzugt elastisch ist. Der Rasthacken weißt dabei eine winkelige Kontaktfläche 35 auf. Am Zwischenteil 35 ist ein vorzugsweise elastisch ausgebildeter Rastarm 36 angeordnet, der wiederum eine zur Kontaktfläche 35 korrespondierende Gleitfläche 37 aufweist. Bei der Detailansicht in Fig. 1 1 ist die Ruhestellung 6 dargestellt, woraus ersichtlich ist, dass der Rasthacken 34 mit der Kontaktfläche 35 an der Gleitfläche 37 anliegt.
Wird nunmehr ein Stempelvorgang durchgeführt, so wird der Oberteil 1 1 gemäß Pfeil 38 auf den Gegenstand 16 gedrückt bzw. geschoben, wodurch zuerst eine Verformung bzw. Zusammendrücken des Federelementes 27 erfolgt, bei der der Oberteil 1 1 und der Zwischenteil 25 aufgrund der Reibwirkung zwischen der Kontaktfläche 35 und der
Gleitfläche 37 gekoppelt bleiben, d.h., dass der Oberteil 1 1 den Zwischenteil 25
entsprechend dem Pfeil 38 mitbewegt. Wird die Federkraft des Federelementes 27 höher als die Reibkraft zwischen dem Rasthacken 34 und dem Rastarm 36, so gleitet die beiden Elemente entlang der Gleitfläche 37 bis der Rasthacken 34 über den Rastarm 36 hinweg geschoben wurde, sodass eine entkoppeln des Zwischenteils 25 vom Oberteil 11 ausgelöst wird. Zum neuerlichen Koppeln wird bei der Rückstellung in die Ruhestellung der Rasthacken 34 einfach wiederum über den Rastarm 36 geschoben, sodass die Kontaktfläche 35 wiederum zum Anliegen an der Gleitfläche 37 kommt. Bei einer derartigen Lösung ist keine Einstellung der Abdruckkraft 19 möglich, sondern diese wird bereits bei der Fierstellung aufgrund der Materialeigenschaften für die Verformung, der Reibung und der Dicke der Bauelemente definiert. Es sei jedoch der Ordnungshalber erwähnt, dass auch hierzu entsprechende Lösungen mit einstellbaren Verformungskräften möglich sind, um die Abdruckkraft 19 für Rastverbindungen einstellen zu können.
Weiters ist in den Fig. 12 bis 14 eine Lösung für die Kopplungseinheit 14 in Form einer Klinken-Verbindung als Positionselement 29 dargestellt. Die Fig. 12 zeigt dabei die Endstellung 9, in der der Oberteil 1 1 vollständig über das Zwischenteil 25 und den
Unterteil 12 geschoben wurde. Dabei wurde ein Abdeckelement 41 , wie es in den anderen Figuren 1 bis 11 auch verwendet wird, entfernt, sodass über die Öffnung im Oberteil zur Stellung der Positionierelemente 14 einsehbar ist.
In der Ruhestellung 6, gemäß Detailansicht in Fig. 13, ist eine Klinke 42 in einem
Führungsöffnung 43 des Zwischenteils 25 angeordnet, wobei eine elastisch verformbare Klinkenarm 44 mit einem Klinkenvorsprung 45 die Führungsöffnung 43 begrenzt. Der Klinkenvorsprung 45 ist vorzugsweise mit winkelig verlaufenden Flächen ausgebildet, wobei jedoch in der Ruhestellung 6 die Klinke 42 mit dem Klinkenvorsprung 45 mechanisch verbunden sind, sodass der Oberteil 1 1 über das Zwischenteil 25 mit einem Positionierelement 29 in Form einer Klinke 42 und somit mit der am Zwischenteil 25 über die Achsen 29 bzw. Achsstummel 29 befestigten Abdruckeinheit 3 verbunden ist.
Wir ein Stempelvorgang durchgeführt, so wird der Oberteil 1 1 zuerst über das Zwischenteil 25 geschoben, wobei das Zwischenteil 25 durch die Koppelung über die Koppeleinheit 14 mitbewegt wird. Gleichzeitig führt die Abdruckeinheit 3 über den Wendemechanismus 5 eine 180° Wendung aus, sodass die an der Abdruckeinheit 3 befestigte Textplatte auf die Oberfläche 15 eines Gegenstandes 16 bzw. Dokumentes 16 gepresst bzw. gedrückt wird (Stempelstellung 7). Dabei wird nunmehr der Klinkenarm 44 aufgrund der einwirkenden Kräfte vom Oberteil 1 1 verformt, sodass die Klinke 42 des Oberteils über den Klinkenvorsprung 45 geschoben werden kann, sodass der Oberteil 1 1 von dem Zwischenteil 25 gemäß der Darstellung in Fig. 14 entkoppelt wird. Das Zwischenteil 25 wird nunmehr aufgrund des Federelementes 27 in die Ausgangslage zurückgestellt, sodass die Textplatte 4 wiederum am Stempelkissen 10 anliegt. Werden elektronische Elemente für das Aushärten eingesetzt, so werden diese nunmehr aktiviert und der Aushärteprozess wird gestartet. Nach dem Ausklinken des Oberteils 1 1 wird diese weiter in die Endstellung 9 geschoben, wobei sich der Klinkenarm 44 wieder in die Ausgangsstellung zurückverformt hat. Nach Beendigung des Stempelvorganges, also nach dem Abheben von der Oberfläche 15 des Gegenstandes 16 bzw. Dokumentes 16 wird aufgrund des Federelementes 13 der Oberteil 1 1 und der Unterteil 12 in die Ausgangstellung zurückgestellt, sodass die Klinke 42 wieder einrastet, d.h., dass der Klinkenarm 44 beim Zurückstellen wiederum verformt wird, um die Klinke über den Klinkenvorsprung 45 zu verschieben, worauf der Klinkenarm 44 sich wieder in die Ausgangsstellung zurück verformt und somit die einzelnen Teile wieder über die Positioniereinheit 14 gekoppelt sind.
Es sei erwähnt, dass bei den Schnittdarstellungen gemäß den Figuren 5 bis 8 auch eine Ausbildung des Stempels 1 ohne den Bauelementen für das Aushärten des
Stempelabdruckes 2 geschaffen werden kann, sodass der Stempel 1 als einfacher Office- Stempel eingesetzt wird, bei dem einen definierte Abdruckkraft 19 für die Bildung eines Stempelabdruckes 2 erzielt wird.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren
Verständnis Zeichnungen teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. Es wird auch darauf hingewiesen, dass die einzelnen Ausführungsbeispiele der Fig. 1 bis 1 1 , insbesondere die Anordnung der Elemente für den Aushärteprozess, untereinander austauschbar sind und nicht auf das gezeigte
Ausführungsbeispiel beschränkt ist. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen bilden.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e :
1. Verfahren zum Erzeugen eines Stempelabdrucks (2), bei dem eine Abdruckeinheit (3) mit einer befestigten Textplatte (4), die mit einem Oberteil (1 1 ) des Stempels (1 ) gekoppelt ist, mit dem negativen Stempelabdruck (2) von einer Ruhestellung (6) über einen Stempelvorgang zum Erzeugen des Stempelabdruckes (2) auf vorzugsweise einer glatten Oberfläche (15) eines Gegenstandes (16) bzw.
Dokumentes (16) durchgeführt wird, worauf anschließend die Abdruckeinheit (3) wieder in die Ruhestellung (6), bei der die Textplatte zum Aufnehmen von Farbe (10a) an einem Stempelkissen (10) anliegt, zurück gestellt wird, dadurch
gekennzeichnet, dass während des Stempelvorganges von der Ruhestellung (6) in eine Endstellung (9) die Abdruckeinheit (3) über eine Kopplungseinheit (14) vom Oberteil (1 1 ) entkoppelt wird, sodass in der Endstellung (9) des Oberteils (1 1 ) die Abdruckeinheit (3), insbesondere die daran befestigte Textplatte (4), am
Stempelkissen (10) anliegt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kopplungseinheit (14) durch ein Zwischenteil (25), an dem die Abdruckeinheit (3) über die Achse bzw. Aschstummel durch den Unterteil (12) hindurch befestigt wird, gebildet wird, wobei der Zwischenteil (25) über ein Positionierelement (29) mit dem Oberteil (1 1 ) verbunden wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Kopplungseinheit (14), insbesondere die Positionierelemente (29) der
Kopplungseinheit 14, durch eine Rastverbindung, eine Kugelraste, eine Klinke, usw. zum Entkoppeln der Abdruckeinheit (3) vom Oberteil (1 1 ) ausgebildet wird bzw. gebildet ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüchen 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass an der Kopplungseinheit (14) eine Auslösekraft bzw.
Abdruckkraft (19), also die Druckkraft für den Stempelabdruck (2), vorzugsweise über eine Verstellschraube bzw. einem Mitnehmerelement (32) eingestellt wird bzw. einstellbar ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüchen 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, dass die Kopplungseinheit (14) durch Einwirken bzw.
Überschreiten der Abdruckkraft (19) aktiviert wird, worauf der Oberteil (1 1 ) von der Abdruckeinheit (3) getrennt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, dass nach Ausübung eines Entkopplungsvorganges der
Kopplungseinheit (14) beim Zurückstellen des Oberteils (11 ) in die Ruhestellung (6) die Abdruckeinheit (3) mit dem Oberteil (1 1 ) für einen neuerlichen Stempelvorgang über die Kopplungseinheit (14) wieder gekoppelt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, dass die Stempelstellung (7) bzw. die anschließende
Entkopplungsstellung (8) auf einer definierten Wegstrecke (18) innerhalb des vollständigen Verstellwegs (17) oder über den gesamten Verstellweg (17) ausgeführt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, dass nach dem Entkoppeln der Abdruckeinheit (3) in der
Entkopplungsstellung (8) UV-Leuchtquellen (20) zum Aushärten des
Stempelabdruckes (2) aktiviert werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, dass die UV-Leuchtquellen (20) über eine voreinstellbare
Zeitdauer oder bis zum Abheben des Stempels (1 ) aktiviert sind.
10. Stempel zum Erzeugen eines Stempelabdrucks (2), umfassend zumindest eine Stempelkomponente und einen Abdruckeinheit (3), wobei die Stempelkomponente zumindest aus einem Oberteil (1 1 ) und einem Unterteil (12) mit einem
Kissenaufnahmeelement zur Aufnahme eines Stempelkissen (10) ausgebildet ist, wobei an der Abdruckeinheit (3) eine Textplatte (4) befestigt ist, und dass die Abdruckeinheit (3) bei einem Stempelvorgang einen Stempelabdruck (2) erzeugt, wobei die Abdruckeinheit (3) über einen Wendemechanismus (5) vorzugsweise um 180°, drehbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberteil (1 1 ) mit der
Abdruckeinheit (3) über eine Kopplungseinheit (14) verbunden ist, wobei die Kopplungseinheit (14) zum Entkoppeln der Abdruckeinheit (3) von dem Oberteil
(1 1 ) während des Stempelvorganges von einer Ruhestellung (6) in eine Endstellung (9) ausgebildet ist, sodass in der Endstellung (9) des Oberteils (1 1 ) die
Abdruckeinheit (3), insbesondere die daran befestigte Textplatte (4), am
Stempelkissen (10) anliegt bzw. angeordnet ist.
11. Stempel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopplungseinheit (14) durch ein Zwischenteil (25) und einem Positionierelement (29) gebildet ist, wobei die Abdruckeinheit (3) über die Achse bzw. Aschstummel durch den Unterteil
(12), insbesondere durch eine Kulissenbahn des Wendemechanismus (5) hindurch, an dem Zwischenteil (25) befestigt ist und dass der Zwischenteil (25) über die Positionierelement (29) mit dem Oberteil (1 1 ) verbunden ist.
12. Stempel nach Ansprüche 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Kopplungseinheit (14) zum Auslösen bzw. Aktiveren über eine vorzugsweise einstellbare Abdruckkraft (19) ausgebildet ist.
13. Stempel nach einem der vorhergehenden Ansprüchen 10 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, dass die Kopplungseinheit (14) nach einer Aktivierung während eines Stempelvorganges beim Zurückstellen des Oberteils (1 1 ) in die Ruhestellung (6) zum neuerlichen Koppeln des Oberteils (1 1 ) mit der Abdruckeinheit (3) ausgebildet ist.
14. Stempel nach einem der vorhergehenden Ansprüchen 10 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, dass die Stempelstellung (7) bzw. die anschließende
Entkopplungsstellung (8) auf einer definierten Wegstrecke (18) innerhalb des vollständigen Verstellwegs (17) oder über bzw. unmittelbar davor den gesamten Verstellweg (17) ausgebildet bzw. ausgelegt ist.
15. Stempel nach einem der vorhergehenden Ansprüchen 10 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, dass im Stempel (1 ), insbesondere im Unterteil (12) zum
Bestrahlen von uv-aushärtbarer Farbe (10a) eine UV-Leuchtquelle (20), eine Steuerung (21 ), ein oder mehrere Energiespeicher (23) und vorzugsweise
Sensoren (22) angeordnet sind.
16. Stempel nach einem der vorhergehenden Ansprüchen 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (21 ) zum Aktivieren der UV-Leuchtquellen (20) vorzugsweise nach dem Entkoppeln der Abdruckeinheit (3) in der
Entkopplungsstellung (8) zum Aushärten des Stempelabdruckes (2) ausgebildet ist.
17. Stempel nach einem der vorhergehenden Ansprüchen 10 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, dass die UV-Leuchtquellen (20) über eine voreinstellbare
Zeitdauer oder bis zum Abheben des Stempels (1 ) aktiviert sind.
18. Stempel nach einem der vorhergehenden Ansprüchen 10 bis 17, dadurch
gekennzeichnet, dass die UV-Leuchtquellen (20) in der Abdruckeinheit (3) auf der gegenüberliegenden Seite zur Textplatte (4) angeordnet sind.
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