WO2019167714A1 - 電線、端子付き電線、ハーネス、電線の製造方法、端子付き電線の製造方法 - Google Patents

電線、端子付き電線、ハーネス、電線の製造方法、端子付き電線の製造方法 Download PDF

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wire
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tip
covering
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亀田　健二
佐藤　一臣
山崎　健二
隼努 中村
隆一 寺本
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日本航空電子工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to an electric wire, an electric wire with a terminal, a harness, an electric wire manufacturing method, and an electric wire with a terminal.
  • Patent Document 1 discloses an aluminum electric wire 102 composed of a core wire 100 and an insulating coating 101 as shown in FIG. 32 of the present application.
  • the core wire 100 is exposed by providing the partial peeling portion 103 on the insulating coating 101.
  • a rectangular frame-shaped rib 106 is provided along the periphery of the crimped portion 105 of the terminal 104, and the partially peeled portion 103 is sealed by the rib 106 biting into the insulating coating 101.
  • Patent Document 1 does not mention sealing the tip surface of the core wire.
  • An object of the present invention is to provide a technique for reliably sealing the tip surface of the core wire while preventing the tip covering portion covering the tip of the core wire from falling off.
  • an electric wire including a core wire and an insulating coating covering an outer periphery of the core wire, wherein the core wire includes a tip region including a tip surface of the core wire, and the tip region.
  • a main body region that is a portion other than the first front end region, the first front end region including the front end surface, and a second front end region positioned between the first front end region and the main body region.
  • the insulating coating includes a tip covering portion that covers the outer periphery of the first tip region in a cylindrical shape, an insulating coating body that covers the outer periphery of the main body region in a cylindrical shape, and at least a part of the outer periphery of the second tip region
  • An electric wire comprising: at least one covering connecting portion that connects the tip covering portion and the insulating covering main body so as to be exposed; and a covering extension portion that extends in a cylindrical shape from the tip covering portion so as to exceed the tip end surface.
  • the thickness of the coating connecting portion in the radial direction is thinner than the maximum thickness in the radial direction of the insulating coating main body.
  • the insulating coating main body includes a first main body portion adjacent to the coating connecting portion, and a second main body portion farther from the tip surface than the first main body portion, and the diameter of the first main body portion.
  • the thickness in the direction is equal to the thickness in the radial direction of the covering connecting portion, and the thickness in the radial direction of the second main body portion is larger than the thickness in the radial direction of the first main body portion.
  • the covering extension portion is formed with a welded portion which is crushed in a crossing direction intersecting with the longitudinal direction of the electric wire and is closed by welding.
  • the center of gravity of the cross section of the welded portion orthogonal to the longitudinal direction of the electric wire and the tip covering portion orthogonal to the longitudinal direction of the electric wire does not match.
  • the welding portion is formed so as to avoid a virtual extension line of the center line of the core wire.
  • the shape of the cross section of the welded portion orthogonal to the longitudinal direction of the electric wire is an ellipse, an ellipse, a U shape, or a V shape.
  • the crossing direction is a direction orthogonal to the longitudinal direction of the electric wires.
  • the internal space of the covering extension is filled with a sealing material, or a sealing member is inserted.
  • An electric wire crimping part, and a terminal connecting part for connecting the electric contact part and the electric wire crimping part, the electric wire crimping part has two crimping pieces, and each crimping piece is the tip covering part.
  • the second tip region is sealed by being crimped to the second tip region and the insulating coating main body, or the wire crimping portion is cylindrical, and the tip covering portion, the first
  • an electric wire with a terminal in which the second tip region is sealed by being crimped to the two tip regions and the insulating coating main body.
  • the center of gravity of the cross section of the welded portion orthogonal to the longitudinal direction of the electric wire is relative to the longitudinal direction of the electric wire.
  • a harness including the above-described electric wire with a terminal and a housing that accommodates the electric wire with the terminal is provided.
  • An electric wire crimping part, and a terminal connecting part for connecting the electric contact part and the electric wire crimping part, the electric wire crimping part has two crimping pieces, and each crimping piece is the tip covering part.
  • the second tip region is sealed by being crimped to the second tip region and the insulating coating main body, or the wire crimping portion is cylindrical, and the tip covering portion, the first
  • an electric wire with a terminal in which the second tip region is sealed by being crimped to the two tip regions and the insulating coating main body.
  • a harness including the above-described electric wire with a terminal and a housing that accommodates the electric wire with the terminal is provided.
  • an exposure step of exposing at least a part of the core wire by forming a hole in the insulating coating covering the core wire, and the insulating coating so as to exceed the tip surface of the core wire. And a stretching process for stretching the insulating coating.
  • the extension step is performed after the exposure step, and in the extension step, the insulating coating is extended so that the hole formed in the exposure step is enlarged.
  • the exposing step is performed after the extending step, and in the exposing step, the hole is formed in a portion that has been thinned compared to before stretching by being stretched in the stretching step.
  • the insulating coating further includes a cut forming step of forming at least two first cuts extending along a longitudinal direction of the core wire and separated from each other in the circumferential direction, and the extending step includes the cut forming step. It is assumed that the exposure step is performed after the extension step.
  • the insulating coating is stretched so that the at least two first cuts formed in the cut formation step are long.
  • the hole is formed in the insulating coating by forming at least two second cuts so as to connect ends of the at least two first cuts.
  • the method further includes a step of filling a sealing material into an internal space of a portion of the insulating coating beyond the tip end surface of the core wire or inserting a sealing member.
  • a method of manufacturing a terminal-attached electric wire by manufacturing a terminal-attached electric wire by attaching a terminal to an electric wire having a core wire and an insulating coating covering the core wire, wherein the insulating coating is provided. Forming an opening in the core wire to expose at least a part of the core wire, extending the insulating coating so that the insulating coating extends beyond the end surface of the core wire, and sealing the exposed portion of the core wire.
  • the tip end face can be effectively sealed using the covering extension portion while preventing the tip covering portion from falling off from the core wire.
  • FIG. 13 is a sectional view taken along line XIII-XIII in FIG. 12.
  • FIG. 13 is a sectional view taken along line XIII-XIII in FIG. 12.
  • FIG. 13 is a partial front view of the state where a terminal was crimped to an electric wire.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view taken along line XVI-XVI in FIG. 12.
  • (First embodiment) It is a partially cutaway perspective view of a harness. (First embodiment) It is a partial front sectional view of a harness. (First embodiment) It is a flowchart of the manufacturing method of an electric wire with a terminal. (First embodiment) It is a figure for demonstrating each process of the manufacturing method of an electric wire with a terminal. (First embodiment) It is a figure for demonstrating each process of the manufacturing method of an electric wire with a terminal. (First embodiment) It is a figure for demonstrating each process of the manufacturing method of an electric wire with a terminal. (First embodiment) It is a figure for demonstrating each process of the manufacturing method of an electric wire with a terminal. (First embodiment) It is a perspective view of a processing jig. (First embodiment) It is a flowchart of the manufacturing method of an electric wire with a terminal.
  • (Second Embodiment) It is a figure for demonstrating each process of the manufacturing method of an electric wire with a terminal.
  • (Second Embodiment) It is a figure for demonstrating each process of the manufacturing method of an electric wire with a terminal.
  • (Second Embodiment) It is a figure for demonstrating each process of the manufacturing method of an electric wire with a terminal.
  • (Second Embodiment) It is a figure for demonstrating each process of the manufacturing method of an electric wire with a terminal.
  • (Second Embodiment) It is a flowchart of the manufacturing method of an electric wire with a terminal.
  • (Third embodiment) It is a figure for demonstrating each process of the manufacturing method of an electric wire with a terminal.
  • (Third embodiment) It is a figure for demonstrating each process of the manufacturing method of an electric wire with a terminal.
  • (Third embodiment) It is a figure for demonstrating each process of the manufacturing method of an electric wire with a terminal.
  • (Third embodiment) It is a figure for demonstrating each process of the manufacturing method of an electric wire with a terminal.
  • (Third embodiment) It is an expansion perspective view of a welding part.
  • ourth embodiment It is a partial front sectional view of an electric wire.
  • (Fifth embodiment) It is a fragmentary perspective view of an electric wire with a terminal.
  • (Sixth embodiment) It is a perspective view of the electric wire which only the coating
  • FIG. 1 shows a perspective view of the harness 1.
  • the harness 1 includes a housing 2 made of an insulating resin and a plurality of terminal-attached electric wires 3 accommodated in the housing 2.
  • the harness 1 includes a housing 2 made of an insulating resin and a plurality of terminal-attached electric wires 3 accommodated in the housing 2.
  • only one terminal-attached electric wire 3 is drawn out of the plurality of terminal-attached electric wires 3, and drawing of the other terminal-attached electric wires 3 is omitted.
  • FIG. 2 shows a perspective view of the electric wire 3 with terminals.
  • the terminal-attached electric wire 3 includes an electric wire 4 and a terminal 5 attached to the electric wire 4.
  • FIG. 3 shows a perspective view of the electric wire 4 before the terminal 5 is attached.
  • FIG. 4 shows a front view of the electric wire 4 before the terminal 5 is attached.
  • FIG. 5 shows a front sectional view of the electric wire 4 before the terminal 5 is attached. However, in FIG. 5, the scale is adjusted for dimensional notation.
  • FIG. 6 shows a left side view of the electric wire 4 before the terminal 5 is attached.
  • the electric wire 4 includes a core wire 6 and an insulating coating 7 that covers the outer periphery of the core wire 6.
  • the core wire 6 is a stranded wire formed by twisting a plurality of strands, or a steel core aluminum stranded wire formed by twisting a hard aluminum wire around a galvanized steel wire.
  • the material of the strand wire is, for example, copper, aluminum, or aluminum alloy.
  • the strands of stranded wire may be individually plated.
  • the core wire 6 is a stranded wire obtained by twisting a plurality of strands made of an aluminum alloy.
  • the core wire 6 includes a tip region 9 and a main body region 10.
  • the tip region 9 is a portion including the tip surface 11 of the core wire 6.
  • the main body region 10 is a portion of the core wire 6 other than the tip region 9.
  • the tip region 9 and the main body region 10 are adjacent to each other in the longitudinal direction of the electric wire 4.
  • the “longitudinal direction of the electric wire 4” is also simply referred to as “electric wire direction”.
  • the tip region 9 and the main body region 10 are located in the order of description in a direction away from the tip surface 11.
  • the tip region 9 is located between the tip surface 11 and the main body region 10 in the electric wire direction.
  • the tip region 9 includes a first tip region 12 and a second tip region 13.
  • the first tip region 12 is a portion including the tip surface 11 of the core wire 6.
  • the second tip region 13 is a portion other than the first tip region 12 in the tip region 9.
  • the first tip region 12 and the second tip region 13 are adjacent to each other in the electric wire direction.
  • the first tip region 12 and the second tip region 13 are positioned in this order in the direction away from the tip surface 11.
  • the second tip region 13 is located between the first tip region 12 and the main body region 10.
  • the insulating coating 7 is a weldable synthetic resin such as vinyl chloride.
  • welding includes, for example, thermal welding, ultrasonic welding, and laser welding.
  • the insulating coating 7 includes a tip coating portion 15, an insulating coating main body 16, a coating connecting portion 17, and a coating extension portion 18.
  • the covering extension part 18, the tip covering part 15, the covering connecting part 17, and the insulating covering main body 16 are located in the order of description in the electric wire direction.
  • the tip covering portion 15 is a portion that covers the outer periphery of the first tip region 12 in a cylindrical shape. As shown in FIG. 5, the tip covering portion 15 has a radial thickness 15T.
  • the insulation coating main body 16 is a portion that covers the outer periphery of the main body region 10 in a cylindrical shape.
  • the insulation coating main body 16 includes a first main body portion 19 and a second main body portion 20.
  • the first main body 19 and the second main body 20 are adjacent to each other in the electric wire direction.
  • the first main body 19 is located closer to the distal end surface 11 than the second main body 20.
  • the second main body portion 20 is located farther from the front end surface 11 than the first main body portion 19.
  • the first main body portion 19 is adjacent to the covering connecting portion 17 in the electric wire direction.
  • the first main body 19 has a radial thickness 19T.
  • the second main body 20 has a radial thickness 20T.
  • the thickness 20T is thicker than the thickness 19T.
  • the thickness 20T corresponds to the maximum thickness of the insulating coating body 16.
  • the covering connecting portion 17 is a portion connecting the tip covering portion 15 and the insulating covering main body 16.
  • the covering connecting portion 17 extends elongated along the electric wire direction so as to expose at least a part of the outer periphery of the second tip region 13.
  • the central angle of the covering connecting portion 17 is 5 to 60 degrees, preferably 10 to 45 degrees, and more preferably 15 to 30 degrees. The larger the central angle of the covering connecting portion 17 is, the stronger the sealing effect of the covering connecting portion 17 is. The smaller the central angle of the covering connecting portion 17 is, the more reliable the contact reliability between the terminal 5 and the core wire 6 is.
  • the tip covering portion 15 and the insulating covering main body 16 are connected by a single covering connecting portion 17.
  • the tip covering portion 15 and the insulating covering main body 16 may be connected by a plurality of covering connecting portions 17.
  • the covering connecting portion 17 has a radial thickness 17T.
  • the thickness 17T is thinner than the thickness 20T corresponding to the maximum thickness in the radial direction of the insulating coating body 16.
  • the thickness 15T, the thickness 17T, and the thickness 19T are equal to each other.
  • the covering extension 18 is a portion extending in a cylindrical shape from the tip covering portion 15 so as to exceed the tip end face 11.
  • the covering extension portion 18 is a portion that does not cover the core wire 6.
  • the covering extension portion 18 is a portion protruding from the tip covering portion 15 in the tip direction.
  • the protruding length of the covering extension 18 in the electric wire direction is larger than the outer diameter of the core wire 6.
  • the “tip direction” is a direction in which the tip surface 11 is viewed from the main body region 10 in the electric wire direction.
  • the “rear end direction” is a direction in which the main body region 10 is viewed from the front end surface 11 in the electric wire direction.
  • a welding portion 21 is formed in the covering extension portion 18.
  • the welded portion 21 is a cylindrical body that is crushed in the vertical direction orthogonal to the electric wire direction, and is a portion in which the internal space of the covering extension 18 that is a cylindrical body is closed by welding.
  • the welding part 21 extends linearly in the electric wire direction.
  • FIG. 6 when the electric wire 4 is viewed along the rear end direction, the cross-sectional shape of the welded portion 21 orthogonal to the electric wire direction is asymmetric with respect to the center line 6C of the core wire 6, and the width direction In the shape of an ellipse symmetric.
  • the position of the welded portion 21 in the circumferential direction can be easily grasped based on the position of the covering connecting portion 17 in the circumferential direction.
  • the “width direction” is a direction orthogonal to the vertical direction and the electric wire direction.
  • the “circumferential direction” is a circumferential direction based on the center line 6 ⁇ / b> C of the core wire 6.
  • FIG. 6 shows the center of gravity 21G of the cross section of the welded portion 21 and the center of gravity 15G of the cross section of the tip covering portion 15 orthogonal to the wire direction. As shown in FIG.
  • the center of gravity 21G of the cross section of the welded portion 21 and the center of gravity 15G of the tip covering portion 15 do not match.
  • the welded portion 21 is formed so as to avoid the virtual extension line 6 ⁇ / b> D of the center line 6 ⁇ / b> C of the core wire 6.
  • a linear welding mark 22 is left on the tip surface 21 ⁇ / b> A of the welding portion 21. Since the welding mark 22 is formed as a result of closing the internal space of the coating extension 18 that is a cylindrical body by welding, the welding mark 22 extends linearly by only one.
  • FIG. 7 the perspective view of the terminal 5 before attaching to the electric wire 4 is shown.
  • FIG. 8 is a partially cutaway perspective view of the terminal 5 before being attached to the electric wire 4.
  • FIG. 9 the front view of the terminal 5 before attaching to the electric wire 4 is shown.
  • the terminal 5 includes an electric wire crimping portion 25, a terminal connecting portion 26, and an electrical contact portion 27.
  • the electric wire crimping portion 25, the terminal connecting portion 26, and the electrical contact portion 27 are connected in this order in the direction of the tip. That is, the terminal connecting portion 26 connects the electric wire crimping portion 25 and the electrical contact portion 27.
  • the electric wire crimping portion 25 is a portion to be crimped to the electric wire 4.
  • the wire crimping portion 25 is configured as a so-called open barrel type. That is, the electric wire crimping portion 25 includes a bottom plate portion 28 and two crimping pieces 29. As shown in FIG. 8, the bottom plate portion 28 has a plate thickness direction substantially parallel to the vertical direction. The two crimping pieces 29 extend upward from the end in the width direction of the bottom plate portion 28. Therefore, when the electric contact portion 27 is viewed from the electric wire crimping portion 25 along the electric wire direction, the electric wire crimping portion 25 has a U shape opened upward.
  • a front end side serration 31 On the inner surface 30 of each crimping piece 29, a front end side serration 31, a central serration 32, and a rear end side serration 33 are formed in this order toward the rear end direction.
  • both the front end side serration 31 and the rear end side serration 33 are configured by linear grooves extending linearly in a direction orthogonal to the electric wire direction.
  • the central serration 32 is composed of a plurality of depressions arranged in a matrix.
  • the electrical contact portion 27 is a portion that can be electrically contacted with a mating terminal (not shown).
  • the electrical contact portion 27 includes a contact spring piece 35 and a spring protector 36 that houses and protects the contact spring piece 35.
  • the spring protector 36 is a rectangular tube extending along the direction of the electric wire.
  • the spring protector 36 includes a bottom plate portion 37, two side plate portions 38, and a top plate portion 39 that faces the bottom plate portion 37.
  • the bottom plate portion 37 and the top plate portion 39 face each other in the vertical direction.
  • the top plate portion 39 is disposed above the bottom plate portion 37.
  • the two side plate portions 38 face each other in the width direction.
  • the dimension 39D from the tip 36A of the spring protector 36 to the rear end 39B of the top plate portion 39 is a dimension 38D from the tip 36A of the spring protector 36 to the rear ends 38B of the two side plate portions 38. Smaller than. Therefore, as shown in FIG.
  • the top plate portion 39 is notched in the vicinity of the rear end 36 ⁇ / b> B of the spring protector 36.
  • the rear ends 38B of the two side plate portions 38 shown in FIG. 9 are portions that can come into contact with a retainer, which will be described later, in the electric wire direction.
  • the contact spring piece 35 is protected by the spring protector 36 by being accommodated in the rectangular tube-shaped spring protector 36.
  • the contact spring piece 35 is elongated in the direction of the electric wire.
  • the contact spring piece 35 is supported in a cantilever shape by a spring protector 36.
  • the terminal connecting portion 26 is a portion that connects the wire crimping portion 25 and the electrical contact portion 27.
  • the terminal connecting portion 26 includes a bottom plate portion 45 and two side plate portions 46.
  • the bottom plate portion 45 has a plate thickness direction substantially parallel to the vertical direction.
  • the two side plate portions 46 extend upward from the end portion in the width direction of the bottom plate portion 45.
  • the baseplate part 45 has connected the baseplate part 28 of the electric wire crimping part 25, and the baseplate part 37 of the spring protector 36 of the electric contact part 27 in the electric wire direction.
  • each side plate part 46 has connected each crimping piece 29 of the electric wire crimping part 25 and each side plate part 38 of the electric contact part 27 in the electric wire direction.
  • a retainer insertion space 47 into which a later-described retainer can be inserted is secured between the contact portions 27.
  • the terminal 5 described above is formed by, for example, pressing a thin sheet made of copper or a copper alloy with a base metal such as tin, nickel, or zinc.
  • the terminal 5 may be plated after a thin plate is pressed.
  • FIG. 10 shows a perspective view immediately before the terminal 5 is crimped to the electric wire 4.
  • FIG. 11 shows a front sectional view just before the terminal 5 is crimped to the electric wire 4.
  • FIG. 12 the perspective view of the state which crimped
  • 13 and 14 are cross-sectional views taken along the line XIII-XIII of FIG.
  • FIG. 15 the partial front view of the state which crimped
  • FIG. 16 shows another specific example of a cross-sectional view taken along the line XVI-XVI of FIG.
  • the electric wire 4 is first disposed between the two crimping pieces 29 of the electric wire crimping portion 25 as shown in FIG.
  • the electric wire 4 is disposed between the two crimping pieces 29 of the electric wire crimping portion 25 so as to satisfy the following conditions.
  • the welded portion 21 In the electric wire direction, the welded portion 21 is positioned on the rear end direction side of the contact spring piece 35 shown in FIG. Thereby, it can prevent that the welding part 21 inhibits the operation
  • FIG. (2) The welding portion 21 is disposed as close as possible to the bottom plate portion 45 of the terminal connecting portion 26 in the vertical direction. Thereby, a large retainer insertion space 47 shown in FIG. 8 can be secured.
  • the welded portion 21 may be arranged on the rear end direction side of the retainer insertion space 47 shown in FIG. Even in this case, a large retainer insertion space 47 shown in FIG. 8 can be secured.
  • the arrangement form of the welded portion 21 is arbitrary.
  • the front end surface 11 of the core wire 6 is located between the rear end 36B of the spring protector 36 of the electrical contact portion 27 and the front ends 29A of the two crimping pieces 29 of the wire crimping portion 25. about.
  • the tip surface 11 of the core wire 6 is connected to the rear end of the spring protector 36 of the electrical contact portion 27.
  • the tip covering portion 15 is located between the tip side serration 31 and the central serration 32 in the electric wire direction.
  • the tip covering portion 15 faces the tip side serration 31 in the radial direction of the electric wire 4.
  • the covering connecting portion 17 is positioned between the front end side serration 31 and the rear end side serration 33 in the electric wire direction.
  • the core wire exposed portion 23, which is the portion of the core wire 6 exposed between the front end covering portion 15 and the insulation coating main body 16, is positioned between the front end side serration 31 and the rear end side serration 33 in the electric wire direction.
  • the core wire exposed portion 23 faces the central serration 32 in the radial direction of the electric wire 4.
  • the core wire exposed portion 23 is opposed to the bottom plate portion 28 of the wire crimping portion 25 in the vertical direction.
  • the covering connecting portion 17 is located farthest from the bottom plate portion 28 of the wire crimping portion 25.
  • the first main body 19 faces the rear end side serration 33 in the radial direction of the electric wire 4.
  • the second main body portion 20 should not face the two crimping pieces 29.
  • each crimping piece 29 is crimped to the tip covering portion 15 shown in FIG. 11, the covering connecting portion 17 and the core wire exposed portion 23, and the first main body portion 19.
  • the two crimping pieces 29 are in close contact with each other, and the two crimping pieces 29 are curved so as to be convex inward.
  • the two crimping pieces 29 are plastically deformed inward.
  • FIG.13 and FIG.14 the some strand P which comprises the core wire 6 is shown.
  • the cross sections of the terminal 5 and the core wire 6 are not hatched.
  • the covering connecting portion 17 is crushed in the width direction between the two crimping pieces 29, so that the covering connecting portion 17 has high adhesion between the two pressing pieces 29. Has contributed.
  • the contact area of the two crimping pieces 29 is relatively small, and the covering connecting portion 17 extends in the vertical direction between the two crimping pieces 29.
  • FIG. 13 the specific example shown in FIG.
  • the contact area between the two crimping pieces 29 is relatively large, and the covering connecting portion 17 is substantially deformed into an equilateral triangle shape between the two crimping pieces 29.
  • the cross-sectional area of the covering connecting portion 17 is small in this embodiment, the covering connecting portion 17 is not pushed and expanded in the width direction at the time of pressure bonding. The electrical contact between the line P and each crimping piece 29 is not hindered.
  • the second tip region 13 is more reliably sealed than in the specific example shown in FIG. 14. That is, in the specific example shown in FIG. 13, when the two crimping pieces 29 are spring-backed, the covering connecting portion 17 is crushed in the width direction by the two crimping pieces 29, so that the adhesion between the two crimping pieces 29 is further increased. Will improve. On the other hand, in the specific example shown in FIG. 14, when the two crimping pieces 29 are spring-backed, there is a gap around the covering connecting portion 17 such as between the mutual contact portion of the two pressing pieces 29 and the covering connecting portion 17. May occur. Accordingly, as in the specific example shown in FIG.
  • the two crimping pieces 29 do not come into direct contact with each other in the state in which the terminal 5 is crimped to the electric wire 4, and the two crimping pieces 29 connect the covering connecting portion 17 in the width direction. It can be said that it is advantageous for the sealing of the second tip region 13, that is, the waterproof performance of the second tip region 13, that the two crimping pieces 29 sandwich the covering connecting portion 17 in the width direction so as to be compressed.
  • the distal end covering portion 15 bites into the distal end side serration 31 of each crimping piece 29 shown in FIG. 11 and the first main body portion 19 bites into the rear end side serration 33 of each crimping piece 29.
  • Sealing of the core wire exposed portion 23 by the crimping portion 25, the tip covering portion 15, and the first main body portion 19 is achieved.
  • the central serration 32 is engaged with the core wire exposed portion 23, the passive film of the core wire 6 is locally removed, and good conduction between the terminal 5 and the core wire 6 is established.
  • the distal end surface 11 of the core wire 6 is sealed by forming a welded portion 21 on the covering extension portion 18.
  • the core wire 6 is positioned above the terminal connecting portion 26 between the electrical contact portion 27 and the wire crimping portion 25. That is, in this embodiment, at least a part of the core wire 6 is located above the upper ends 46C of the two side plate portions 46 of the terminal connecting portion 26 between the electrical contact portion 27 and the wire crimping portion 25. In other words, at least a part of the core wire 6 is located farther from the bottom plate part 45 than the upper end 46C.
  • FIG. 17 shows a perspective view in which the harness 1 is partially cut away.
  • FIG. 18 shows a partial front sectional view of the harness 1.
  • the housing 2 includes a housing main body 51 having a plurality of cavities 50 into which the terminal-attached electric wires 3 can be inserted in the electric wire direction, and a retainer 52 for secondary locking.
  • the retainer 52 is held so as to be movable in the vertical direction with respect to the housing body 51.
  • the retainer 52 is positioned so as to face the rear end 36B of the spring protector 36 of the terminal-attached electric wire 3 in the electric wire direction, thereby suppressing separation in the rear end direction of the electric wire 3 with terminal.
  • the retainer 52 has a lock claw 53 that can be inserted into the retainer insertion space 47 of the terminal-attached electric wire 3. Then, when the retainer 52 is lowered as shown in FIG. 18, the lock claw 53 is inserted into the retainer insertion space 47 of the terminal-attached electric wire 3, and the lock claw 53 is in the electric wire direction with respect to the rear end 36B of the spring protector 36. It will be in a state where contact is possible. In other words, when the retainer 52 is lowered, the lock claw 53 can come into contact with the rear end 38B of each side plate portion 38 of the spring protector 36 shown in FIG. Thereby, even if it is going to pull out the electric wire 3 with a terminal from the housing 2, the rear end 36B of the spring protector 36 is caught by the lock claw 53, and it is prohibited to pull out the electric wire 3 with a terminal from the housing 2.
  • FIG. 19 is a flowchart of a method for manufacturing the terminal-attached electric wire 3.
  • 20A to 20C are diagrams for explaining each step of the method for manufacturing the terminal-attached electric wire 3.
  • FIG. 21 is a perspective view of the processing jig.
  • Step S100 Exposure Step First, as shown in FIG. 20A, the core coating 6 is partially removed in the vicinity of the end face 11 of the core wire 6 to form the core wire exposure hole 60 (hole) in the insulating coating 7. Thereby, the coating connection part 17 is formed and the core wire exposed part 23 is formed.
  • Step S110 Extension Step Next, as shown in FIG. 20B, the insulating coating 7 is stretched in the distal direction so that the insulating coating 7 exceeds the distal end surface 11. Specifically, the insulating coating 7 is stretched toward the distal end so that the opening area of the core wire exposure hole 60 formed in step S100 is increased. More specifically, the insulating coating 7 is stretched toward the distal end so that the coating connecting portion 17 formed in step S100 is thinner than before stretching.
  • a processing jig 61 shown in FIG. 21 may be used.
  • the processing jig 61 includes an upper jig 62 and a lower jig 63.
  • the electric wire 4 is sandwiched between the upper jig 62 and the lower jig 63, and the electric jig 4 is indirectly heated through the upper jig 62 and the lower jig 63, and the processing jig 61 is moved in the distal direction. It is good to move. As a result, as shown in FIG. 20B, a coating extension 18 that is a portion of the insulating coating 7 that extends beyond the tip surface 11 in the tip direction is formed.
  • Step S120 Sealing Step Next, as shown in FIG. 20C, the covering extension 18 is crushed in the vertical direction, and the crushed portion is closed by welding to form a welding portion 21 on the covering extension 18. Thereby, the front end surface 11 is sealed. Note that the crushing step and the step of closing by welding may be performed simultaneously.
  • Step S130 Crimping Step Next, the terminal 5 is crimped to the electric wire 4. Thereby, the electric wire 3 with a terminal is completed.
  • the first embodiment has been described above, the first embodiment has the following features.
  • the electric wire 4 includes a core wire 6 and an insulating coating 7 that covers the outer periphery of the core wire 6.
  • the core wire 6 includes a tip region 9 including the tip surface 11 of the core wire 6 and a main body region 10 which is a portion other than the tip region 9.
  • the tip region 9 includes a first tip region 12 including a tip surface 11 and a second tip region 13 located between the first tip region 12 and the main body region 10.
  • the insulating coating 7 includes at least a part of the outer periphery of the first tip region 12, the tip coating portion 15 that covers the outer periphery of the first tip region 12, the insulating coating body 16 that covers the outer periphery of the main body region 10 in a cylindrical shape, and the second tip region 13.
  • the thickness 17T in the radial direction of the coating connecting portion 17 is thinner than the thickness 20T corresponding to the maximum thickness in the radial direction of the insulating coating body 16. That is, when the terminal 5 is pressure-bonded to the second tip region 13, the covering connecting portion 17 can be prevented from contacting between the second tip region 13 and the terminal 5 by being expanded in the width direction within the terminal 5. .
  • the cross-sectional area of the covering connection part 17 becomes small, the covering connection part 17 becomes difficult to be expanded in the width direction. Therefore, the degree to which the contact between the second tip region 13 and the terminal 5 is inhibited can be suppressed, and the contact reliability between the second tip region 13 and the terminal 5 can be improved.
  • the insulating coating main body 16 includes a first main body portion 19 adjacent to the coating connecting portion 17, and a second main body portion 20 farther from the distal end surface 11 than the first main body portion 19. .
  • the thickness 19T in the radial direction of the first main body portion 19 is equal to the thickness 17T in the radial direction of the covering connecting portion 17.
  • the thickness 20T in the radial direction of the second main body portion 20 is thicker than the thickness 19T in the radial direction of the first main body portion 19.
  • the covering extension 18 is formed with a welded portion 21 that is crushed in the vertical direction (crossing direction intersecting the longitudinal direction of the electric wire 4) and is closed by welding. . According to the above structure, the front end surface 11 is reliably sealed.
  • the center of gravity 21G of the cross section of the welded portion 21 orthogonal to the electric wire direction and the tip orthogonal to the electric wire direction does not match.
  • the current position in the circumferential direction of the coating connecting portion 17 can be specified by detecting the current position in the circumferential direction of the welded portion 21. It becomes like this. If the current position in the circumferential direction of the covering connecting portion 17 can be specified, the position of the covering connecting portion 17 in the circumferential direction can be freely adjusted when the terminal 5 is crimped to the electric wire 4.
  • the center of gravity 21G of the cross section of the welded portion 21 orthogonal to the electric wire direction and the tip orthogonal to the electric wire direction does not match.
  • the welding part 21 is made asymmetric with respect to the center line 6C, the position in the circumferential direction of the welding part 21 can be easily grasped based on the position in the circumferential direction of the coating connecting part 17.
  • the welding part 21 is formed so that the virtual extension line 6D of the center line 6C of the core wire 6 may be avoided. According to the above configuration, the retainer insertion space 47 shown in FIG. 15 can be effectively secured.
  • the shape of the cross section of the welding part 21 orthogonal to an electric wire direction is an ellipse. According to the above structure, the welding jig of the welding part 21 can be made into a simple structure.
  • the direction which crushes the coating extension part 18 has the preferable up-down direction orthogonal to an electric wire direction.
  • the covering extension 18 may be crushed in a direction obliquely intersecting the electric wire direction.
  • the terminal-attached electric wire 3 includes the electric wire 4 and a terminal 5 attached to the electric wire 4.
  • the terminal 5 connects the electrical contact portion 27 that can be electrically contacted with the mating terminal, the electrical wire crimp portion 25 that is crimped to the electric wire 4, and the electrical contact portion 27 and the electrical wire crimp portion 25.
  • the electric wire crimping portion 25 has two crimping pieces 29. As shown in FIG. 11, each crimping piece 29 is crimped to the tip covering portion 15, the core wire exposed portion 23 (second tip region 13), and the insulating coating body 16, whereby the core wire exposed portion 23 (second tip end). Region 13) is sealed.
  • the center of gravity 21G of the cross section of the welded portion 21 orthogonal to the longitudinal direction of the electric wire 4 is It is located between the center of gravity 15G of the cross section of the tip covering portion 15 orthogonal to the longitudinal direction of the electric wire 4 and the terminal connecting portion 26. According to the above configuration, the retainer insertion space 47 can be effectively secured as shown in FIG.
  • the harness 1 includes a terminal-attached electric wire 3 and a housing 2 that houses the terminal-attached electric wire 3.
  • the housing 2 includes a retainer 52 that can contact the rear end 36 ⁇ / b> B of the spring protector 36 of the electrical contact portion 27 in the direction of the electric wire.
  • the method for manufacturing the electric wire 4 is an exposure step of exposing at least a part of the core wire 6 by forming a core wire exposure hole 60 (hole) in the insulating coating 7 covering the core wire 6. (S100) and an extending step (S110) of extending the insulating coating 7 so that the insulating coating 7 exceeds the tip surface 11 of the core wire 6.
  • the covering extension part 18 suitable for sealing the front end surface 11 of the core wire 6 can be formed while preventing the front end covering part 15 from falling off the core wire 6.
  • the extension step (S110) is executed after the exposure step (S100).
  • the insulating coating 7 is extended so that the opening area of the core wire exposure hole 60 formed in the exposure step (S100) is increased.
  • the coating connection part 17 can be made thin compared with before stretching.
  • the coating extension 18 that is a portion of the insulating coating 7 beyond the tip surface 11 of the core wire 6 intersects the longitudinal direction of the core wire 6.
  • the method further includes a step of crushing in the intersecting direction (S120) and a step of closing the crushed portion by welding (S120). According to the above method, the front end surface 11 can be sealed at low cost.
  • FIG. 22 is a flowchart of a method for manufacturing the terminal-attached electric wire 3.
  • FIG. 23A to FIG. 23D are diagrams for explaining each step of the manufacturing method of the terminal-attached electric wire 3.
  • This embodiment is different from the first embodiment in the manufacturing method of the terminal-attached electric wire 3.
  • the exposure step (S100) is executed, and then the extension step (S110) is executed.
  • the expansion process (S200) is executed, and then the exposure process (S210) is executed. Specifically, it is as follows.
  • Step S200 Extension Step First, as shown in FIGS. 23A and 23B, the insulating coating 7 is stretched in the distal direction so that the insulating coating 7 exceeds the distal end surface 11. As a result, as shown in FIG. 23B, a coating extension 18 that is a portion of the insulating coating 7 beyond the tip surface 11 is formed.
  • Step S210 Exposure Step Next, as shown in FIG. 23C, the core coating 6 is cut in the rear end direction side of the front end surface 11 of the core wire 6, thereby forming the core wire exposure hole 60 in the insulating coating 7. Specifically, the core wire exposure hole 60 is formed in a portion that has been stretched in the stretching step (S110) and is thinner than before stretching. Thereby, the coating connection part 17 is formed and the core wire exposed part 23 is formed.
  • Step S220 Sealing Step Next, as shown in FIG. 23D, the covering extension 18 is crushed in the vertical direction, and the crushed portion is closed by welding to form a welding portion 21 on the covering extension 18. Thereby, the front end surface 11 is sealed.
  • Step S230 Crimping Step Next, the terminal 5 is crimped to the electric wire 4. Thereby, the electric wire 3 with a terminal is completed.
  • extension process and the exposure process can be switched in order.
  • the exposure process is executed after the extension process, and in the exposure process (S210), the extension process (S210) is thinned compared to before the extension process because it was extended.
  • a core wire exposure hole 60 is formed in the portion.
  • the coating connection part 17 can be made thin by a simple process.
  • FIG. 24 is a flowchart of a method for manufacturing the terminal-attached electric wire 3.
  • FIG. 25A to FIG. 25D are diagrams for explaining each step of the manufacturing method of the terminal-attached electric wire 3.
  • This embodiment is different from the first embodiment in the manufacturing method of the terminal-attached electric wire 3.
  • the exposure step (S100) is executed, and then the extension step (S110) is executed.
  • the exposure step (S100) is executed, and then the extension step (S110) is executed.
  • this embodiment it is as follows.
  • Step S300 Cut Formation Process First, as shown in FIG. 25A, two first cuts 65 extending in the electric wire direction and separated from each other in the circumferential direction are formed on the insulating coating 7 covering the core wire 6.
  • the two first cuts 65 are formed at positions away from the distal end surface 11 in the electric wire direction.
  • the two first cuts 65 can be formed with a blade, for example.
  • Step S310 Extension Step Next, as shown in FIG. 25B, the insulating coating 7 is stretched in the distal direction so that the insulating coating 7 exceeds the distal end surface 11. Specifically, the insulating coating 7 is stretched so that the dimension in the electric wire direction of the two first cuts 65 formed in the cut forming step (S300) becomes long. As a result, a coating extension 18 that is a portion of the insulating coating 7 beyond the tip surface 11 is formed.
  • Step S320 Exposure Step Next, as shown in FIGS. 25B and 25C, the core wire is formed on the insulating coating 7 by forming the two second cuts 66 so as to connect the ends of the two first cuts 65 to each other. An exposure hole 60 is formed. Thereby, the coating connection part 17 is formed and the core wire exposed part 23 is formed.
  • Step S330 Sealing Step Next, as shown in FIG. 25D, the covering extension 18 is crushed in the vertical direction, and the welded portion 21 is formed on the covering extension 18 by closing the crushed portion by welding. Thereby, the front end surface 11 is sealed.
  • Step S340 Crimping Step Next, the terminal 5 is crimped to the electric wire 4. Thereby, the electric wire 3 with a terminal is completed.
  • the third embodiment has the following features.
  • the method of manufacturing the electric wire 4 is a cut that forms two first cuts 65 that extend along the longitudinal direction of the core wire 6 and that are separated from each other in the circumferential direction. It further includes a forming step (S300). As shown in FIG. 24, the extension step (S310) is executed after the cut formation step (S300). The exposure step (S320) is executed after the extension step (S310). In the extension step (S310), the insulating coating 7 is stretched so that the dimension in the electric wire direction of the two first cuts 65 formed in the cut formation step (S300) becomes long.
  • the core wire exposure hole 60 is formed in the insulating coating 7 by forming the two second cuts 66 so as to connect the ends of the two first cuts 65 to each other.
  • the coating connection part 17 can be made thin by a simple process.
  • the core wire exposure hole 60 can be formed in two non-continuous processes.
  • first cuts 65 instead of forming the two first cuts 65, three or more first cuts 65 may be formed. Similarly, three or more second cuts 66 may be formed instead of forming the two second cuts 66.
  • FIG. 26 is an enlarged perspective view of the covering extension 18.
  • the cross-sectional shape of the welded portion 21 is an ellipse.
  • the cross-sectional shape of the welding part 21 is made into U shape which becomes convex toward radial direction outward. Moreover, the welding part 21 is formed so that the virtual extension line 6D may be avoided.
  • the cross-sectional shape of the welded portion 21 may be V-shaped instead of U-shaped, or may be elliptical.
  • FIG. 27 is a partial front sectional view of the electric wire 4.
  • the tip end surface 11 of the core wire 6 is sealed by forming a welded portion 21 in the covering extension portion 18.
  • the end surface 11 of the core wire 6 is sealed by filling the internal space 18S of the covering extension 18 with a sealing material 67.
  • the sealing material 67 include an adhesive and a water repellent.
  • the filling of the sealing material 67 into the internal space 18 ⁇ / b> S of the covering extension 18 is not possible before the sealing material 67 is cured.
  • a storage effect can be expected that maintains the state in which the stopper 67 is in contact with the front end surface 11 of the core wire 6 without being separated from the front end surface 11 of the core wire 6 by dripping.
  • the sealing material 67 is cured, there is no variation in the outer shape of the cured sealing material 67, so that the effect of adjusting the position of the core wire 6 with respect to the terminal 5 of the covering extension 18 at the time of crimping is expected. Can do. Moreover, since the hardened sealing material 67 is covered with the coating extension part 18, the effect that the drop-off from the electric wire 4 of the sealing material 67 is suppressed can also be expected.
  • a hard or soft sealing member is inserted into the inner space 18S of the covering extension 18 so that the distal end surface of the core wire 6 can be obtained. 11 may be sealed.
  • the hard sealing member is, for example, an acrylic resin or polystyrene.
  • the soft sealing member is, for example, polyethylene or polypropylene.
  • FIG. 28 is a partial perspective view of a terminal-attached electric wire.
  • the electrical contact portion 27 is depicted in a simplified manner.
  • the wire crimping portion 25 of the terminal 5 is a so-called open barrel type.
  • the wire crimping portion 25 of the terminal 5 is a so-called closed barrel type tube. Then, the wire crimping portion 25 is crimped to the tip covering portion 15, the core wire exposed portion 23 (second tip region 13), and the insulating coating body 16, as in the first embodiment, so that the core wire exposed portion 23 (first 2 tip region 13) is sealed.
  • the first to sixth embodiments have been described above.
  • the first to sixth embodiments can be implemented in any combination.
  • the covering extension 18 is crushed in the vertical direction, and the crushed portion is closed by welding, thereby covering the covering extension 18.
  • the welding portion 21 was formed on the front end surface 11 of the core wire 6 (S120), and the terminal 5 was then crimped to the electric wire 4 (S130).
  • the insulating coating 7 is pushed out from the electric wire crimping portion 25 in the distal direction and bulges upward, so that the retainer insertion space 47 of the electric wire 3 with terminal shown in FIG. It may disappear and the retainer 52 may not be lowered to a predetermined lock position.
  • the terminal 5 is crimped to the electric wire 4 (crimping step: S420), and then the covering extension 18 is crushed in the vertical direction and crushed. Is sealed by welding to form a welded portion 21 in the coating extension 18 and seal the tip end face 11 of the core wire 6 (sealing step: S430).
  • crimping step: S420 first, the terminal 5 is crimped to the electric wire 4 (crimping step: S420), and then the covering extension 18 is crushed in the vertical direction and crushed. Is sealed by welding to form a welded portion 21 in the coating extension 18 and seal the tip end face 11 of the core wire 6 (sealing step: S430).
  • the exposure process (S400) and the extension process (S410) are the same as the exposure process (S100) and the extension process (S110) in FIG. As described above, the exposure step (S400) and the extension step (S410) can be interchanged.
  • FIG. 31 shows a state in which the welded portion 21 is formed in the covering extension 18 after the terminal 5 is crimped to the electric wire 4.
  • the welding part 21 can be formed on the coating extension 18 using the welding tool 70 even after crimping. it can.
  • the welding tool 70 is comprised so that the welding part 21 may be formed in the coating extension part 18 using a heat
  • the second modification has been described above with reference to FIGS. 30 and 31.
  • the second modified example has the following features.
  • the manufacturing method of the terminal-attached electric wire 3 for manufacturing the terminal-attached electric wire 3 by attaching the terminal 5 to the electric wire 4 having the core wire 6 and the insulating coating 7 covering the core wire 6 is as follows.
  • 30 includes an exposure step (S400), an extension step (S410), a pressure bonding step (S420), and a sealing step (S430).
  • the exposure step (S400) for example, as shown in FIG. 20A, at least a part of the core wire 6 is exposed by forming a core wire exposure hole 60 (hole) in the insulating coating 7.
  • the extension step (S410) for example, as shown in FIG. 20B, the insulating coating 7 is stretched so that the insulating coating 7 exceeds the distal end surface 11 of the core wire 6.
  • the crimping step (S420) for example, as shown in FIGS. 10 to 12
  • the crimping piece 29 of the terminal 5 is crimped to the electric wire 4 so as to seal the exposed core portion 23, which is the exposed portion of the core wire 6.
  • the sealing step (S430) is performed after the crimping step (S420).
  • the sealing step (S430) for example, as shown in FIG. 31, the distal end surface 11 of the core wire 6 is bonded by welding the coating extension 18 which is a portion of the insulating coating 7 beyond the distal end surface 11 of the core wire 6. Seal.
  • the retainer insertion space 47 is reliably secured above the welded portion 21. Therefore, the retainer 52 can be reliably lowered to the predetermined lock position.

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Abstract

電線(４)は、芯線(６)と、芯線(６)の外周を覆う絶縁被覆(７)と、を備える。芯線(６)は、芯線(６)の先端面(１１)を含む先端領域(９)と、先端領域(９)以外の部分である本体領域(１０)と、を含む。先端領域(９)は、先端面(１１)を含む第１先端領域(１２)と、第１先端領域(１２)と本体領域(１０)の間に位置する第２先端領域(１３)と、を含む。絶縁被覆(７)は、第１先端領域(１２)の外周を筒状に覆う先端被覆部(１５)と、本体領域(１０)の外周を筒状に覆う絶縁被覆本体(１６)と、第２先端領域(１３)の外周の少なくとも一部を露出させるように先端被覆部(１５)と絶縁被覆本体(１６)を連結する被覆連結部(１７)と、先端被覆部(１５)から先端面(１１)を越えるように筒状に延びる被覆延長部(１８)と、を含む。

Description

電線、端子付き電線、ハーネス、電線の製造方法、端子付き電線の製造方法
　本発明は、電線、端子付き電線、ハーネス、電線の製造方法、端子付き電線の製造方法に関する。
　特許文献１は、本願の図３２に示すように、芯線１００と絶縁被覆１０１から成るアルミ電線１０２を開示している。絶縁被覆１０１に部分皮剥部１０３を設けることで、芯線１００を露出させている。端子１０４の加締め部１０５の周縁に沿って四角枠状のリブ１０６が設けられており、リブ１０６が絶縁被覆１０１に食い込むことで部分皮剥部１０３が封止されるようになっている。
特開２０１５－１１５３０８号公報
　しかしながら、特許文献１では、芯線の先端面を封止することについて言及がない。
　本発明の目的は、芯線の先端を覆う先端被覆部の脱落を防止しつつ、芯線の先端面を確実に封止する技術を提供することにある。
　本願発明の第１の観点によれば、芯線と、前記芯線の外周を覆う絶縁被覆と、を備えた電線であって、前記芯線は、前記芯線の先端面を含む先端領域と、前記先端領域以外の部分である本体領域と、を含み、前記先端領域は、前記先端面を含む第１先端領域と、前記第１先端領域と前記本体領域の間に位置する第２先端領域と、を含み、前記絶縁被覆は、前記第１先端領域の外周を筒状に覆う先端被覆部と、前記本体領域の外周を筒状に覆う絶縁被覆本体と、前記第２先端領域の外周の少なくとも一部を露出させるように前記先端被覆部と前記絶縁被覆本体を連結する少なくとも１つの被覆連結部と、前記先端被覆部から前記先端面を越えるように筒状に延びる被覆延長部と、を含む、電線が提供される。
　好ましくは、前記被覆連結部の径方向における厚みは、前記絶縁被覆本体の径方向における最大厚みよりも薄い。
　好ましくは、前記絶縁被覆本体は、前記被覆連結部と隣接する第１本体部と、前記第１本体部よりも前記先端面から遠い第２本体部と、を含み、前記第１本体部の径方向における厚みは、前記被覆連結部の径方向における厚みと等しく、前記第２本体部の径方向における厚みは、前記第１本体部の径方向における厚みよりも厚い。
　好ましくは、前記被覆延長部には、前記電線の長手方向と交差する交差方向において押し潰され、且つ、溶着により閉塞された溶着部が形成されている。
　好ましくは、前記電線の長手方向に沿って見たときに、前記電線の長手方向に対して直交する前記溶着部の断面の重心と、前記電線の長手方向に対して直交する前記先端被覆部の断面の重心と、は一致しない。
　好ましくは、前記溶着部は、前記芯線の中心線の仮想延長線を避けるように形成されている。
　好ましくは、前記電線の長手方向に対して直交する前記溶着部の断面の形状は、長円状、楕円状、Ｕ字状、又は、Ｖ字状である。
　好ましくは、前記交差方向は、前記電線の長手方向に対して直交する方向である。
　好ましくは、前記被覆延長部の内部空間に封止材が充填され、又は、封止部材が挿入されている。
　好ましくは、上記の電線と、前記電線に取り付けられた端子と、を備えた端子付き電線であって、前記端子は、相手端子と電気的に接触可能な電気接触部と、前記電線に圧着される電線圧着部と、前記電気接触部と前記電線圧着部を連結する端子連結部と、を有し、前記電線圧着部は、２つの圧着片を有し、各圧着片が、前記先端被覆部、前記第２先端領域、及び、前記絶縁被覆本体に圧着されることで前記第２先端領域が封止され、又は、前記電線圧着部は、筒状であって、前記先端被覆部、前記第２先端領域、及び、前記絶縁被覆本体に圧着されることで前記第２先端領域が封止される、端子付き電線が提供される。
　好ましくは、前記電線の長手方向に沿って前記電気接触部から前記電線圧着部を見ると、前記電線の長手方向に対して直交する前記溶着部の断面の重心は、前記電線の長手方向に対して直交する前記先端被覆部の断面の重心と前記端子連結部の間に位置している。
　好ましくは、上記の端子付き電線と、前記端子付き電線を収容するハウジングと、を備えたハーネスが提供される。
　好ましくは、上記の電線と、前記電線に取り付けられた端子と、を備えた端子付き電線であって、前記端子は、相手端子と電気的に接触可能な電気接触部と、前記電線に圧着される電線圧着部と、前記電気接触部と前記電線圧着部を連結する端子連結部と、を有し、前記電線圧着部は、２つの圧着片を有し、各圧着片が、前記先端被覆部、前記第２先端領域、及び、前記絶縁被覆本体に圧着されることで前記第２先端領域が封止され、又は、前記電線圧着部は、筒状であって、前記先端被覆部、前記第２先端領域、及び、前記絶縁被覆本体に圧着されることで前記第２先端領域が封止される、端子付き電線が提供される。
　好ましくは、上記の端子付き電線と、前記端子付き電線を収容するハウジングと、を備えたハーネスが提供される。
　本願発明の第２の観点によれば、芯線を覆う絶縁被覆に孔を形成することで前記芯線の少なくとも一部を露出させる露出工程と、前記絶縁被覆が前記芯線の先端面を越えるように前記絶縁被覆を引き伸ばす伸長工程と、を含む、電線の製造方法が提供される。
　好ましくは、前記伸長工程は、前記露出工程の後に実行するものとし、前記伸長工程では、前記露出工程で形成した前記孔が大きくなるように前記絶縁被覆を引き伸ばす。
　好ましくは、前記露出工程は、前記伸長工程の後に実行するものとし、前記露出工程では、前記伸長工程で引き伸ばされたことで引き伸ばし前と比較して肉薄となった部分に前記孔を形成する。
　好ましくは、前記絶縁被覆に、前記芯線の長手方向に沿って延び、周方向において互いに離れる、少なくとも２つの第１切れ目を形成する切れ目形成工程を更に含み、前記伸長工程は、前記切れ目形成工程の後に実行するものとし、前記露出工程は、前記伸長工程の後に実行するものとし、前記伸長工程では、前記切れ目形成工程で形成した前記少なくとも２つの第１切れ目が長くなるように前記絶縁被覆を引き伸ばし、前記露出工程では、前記少なくとも２つの第１切れ目の端部同士を連結するように少なくとも２つの第２切れ目を形成することで前記絶縁被覆に前記孔を形成する。
　好ましくは、前記絶縁被覆のうち前記芯線の前記先端面を越えた部分を、前記芯線の長手方向と交差する交差方向で押し潰す工程と、前記押し潰した部分を溶着により閉塞する工程と、を更に含む。
　好ましくは、前記絶縁被覆のうち前記芯線の前記先端面を越えた部分の内部空間に封止材を充填し、又は、封止部材を挿入する工程を更に含む。
　本願発明の第３の観点によれば、芯線と、前記芯線を覆う絶縁被覆と、を有する電線に端子を取り付けて端子付き電線を製造する、端子付き電線の製造方法であって、前記絶縁被覆に孔を形成することで前記芯線の少なくとも一部を露出させる露出工程と、前記絶縁被覆が前記芯線の先端面を越えるように前記絶縁被覆を引き伸ばす伸長工程と、前記芯線の露出した部分を封止するように前記端子の圧着片を前記電線に圧着する圧着工程と、前記圧着工程の後に、前記絶縁被覆のうち前記芯線の前記先端面を越えた部分を溶着することで、前記芯線の前記先端面を封止する封止工程と、を含む、端子付き電線の製造方法が提供される。
　本発明によれば、前記先端被覆部の前記芯線からの脱落を防止しつつ、前記被覆延長部を用いて前記先端面を効果的に封止することができる。
ハーネスの斜視図である。（第１実施形態） 端子付き電線の斜視図である。（第１実施形態） 端子を取り付ける前の電線の斜視図である。（第１実施形態） 端子を取り付ける前の電線の正面図である。（第１実施形態） 端子を取り付ける前の電線の正面断面図である。（第１実施形態） 端子を取り付ける前の電線の左側面図である。（第１実施形態） 電線に取り付ける前の端子の斜視図である。（第１実施形態） 電線に取り付ける前の端子の一部切り欠き斜視図である。（第１実施形態） 電線に取り付ける前の端子の正面図である。（第１実施形態） 電線に端子を圧着する直前の斜視図である。（第１実施形態） 電線に端子を圧着する直前の正面断面図である。（第１実施形態） 電線に端子を圧着した状態の斜視図である。（第１実施形態） 図１２のＸＩＩＩ－ＸＩＩＩ線断面図である。（第１実施形態） 図１２のＸＩＩＩ－ＸＩＩＩ線断面図である。（第１実施形態） 電線に端子を圧着した状態の部分正面図である。（第１実施形態） 図１２のＸＶI－ＸＶI線断面図である。（第１実施形態） ハーネスの一部切り欠き斜視図である。（第１実施形態） ハーネスの部分正面断面図である。（第１実施形態） 端子付き電線の製造方法のフローチャートである。（第１実施形態） 端子付き電線の製造方法の各工程を説明するための図である。（第１実施形態） 端子付き電線の製造方法の各工程を説明するための図である。（第１実施形態） 端子付き電線の製造方法の各工程を説明するための図である。（第１実施形態） 加工冶具の斜視図である。（第１実施形態） 端子付き電線の製造方法のフローチャートである。（第２実施形態） 端子付き電線の製造方法の各工程を説明するための図である。（第２実施形態） 端子付き電線の製造方法の各工程を説明するための図である。（第２実施形態） 端子付き電線の製造方法の各工程を説明するための図である。（第２実施形態） 端子付き電線の製造方法の各工程を説明するための図である。（第２実施形態） 端子付き電線の製造方法のフローチャートである。（第３実施形態） 端子付き電線の製造方法の各工程を説明するための図である。（第３実施形態） 端子付き電線の製造方法の各工程を説明するための図である。（第３実施形態） 端子付き電線の製造方法の各工程を説明するための図である。（第３実施形態） 端子付き電線の製造方法の各工程を説明するための図である。（第３実施形態） 溶着部の拡大斜視図である。（第４実施形態） 電線の部分正面断面図である。（第５実施形態） 端子付き電線の部分斜視図である。（第６実施形態） 被覆連結部のみが肉薄となった電線の斜視図である。（第１変形例） 端子付き電線の製造方法のフローチャートである。（第２変形例） 端子を電線に圧着した後に電線を溶着により封止している様子を示す図である。（第２変形例） 特許文献１の図９を簡略化した図である。
（第１実施形態）
　以下、図１から図２１を参照しつつ、第１実施形態を説明する。
　図１には、ハーネス１の斜視図を示している。図１に示すように、ハーネス１は、絶縁樹脂製のハウジング２と、ハウジング２に収容される複数の端子付き電線３と、を有している。図１では、複数の端子付き電線３のうち１つの端子付き電線３のみを描いており、他の端子付き電線３の描画を省略している。
　図２には、端子付き電線３の斜視図を示している。図２に示すように、端子付き電線３は、電線４と、電線４に取り付けられた端子５と、を有している。
＜電線４＞
　図３は、端子５を取り付ける前の電線４の斜視図を示している。図４は、端子５を取り付ける前の電線４の正面図を示している。図５は、端子５を取り付ける前の電線４の正面断面図を示している。ただし、図５では寸法表記のため縮尺を調整している。図６は、端子５を取り付ける前の電線４の左側面図を示している。図３及び図４に示すように、電線４は、芯線６と、芯線６の外周を覆う絶縁被覆７と、を有している。
　芯線６は、複数の素線を撚り合わせて成る撚り線、又は、亜鉛めっき鋼線の周囲で硬アルミ線を撚り合わせて成る鋼心アルミ撚り線である。撚り線の素線の素材は、例えば、銅、アルミニウム、アルミニウム合金である。撚り線の素線は個別にめっき処理されていてもよい。本実施形態において芯線６は、アルミニウム合金から成る素線を複数撚り合わせた撚り線である。
　図４に示すように、芯線６は、先端領域９と本体領域１０を含む。先端領域９は、芯線６の先端面１１を含む部分である。本体領域１０は、芯線６のうち先端領域９以外の部分である。先端領域９と本体領域１０は、電線４の長手方向において隣り合っている。以下、「電線４の長手方向」を単に「電線方向」とも称する。先端領域９と本体領域１０は、先端面１１から離れる方向に向かってこの記載順に位置している。先端領域９は、電線方向において先端面１１と本体領域１０の間に位置している。先端領域９は、第１先端領域１２と第２先端領域１３を含む。第１先端領域１２は、芯線６の先端面１１を含む部分である。第２先端領域１３は、先端領域９のうち第１先端領域１２以外の部分である。第１先端領域１２と第２先端領域１３は、電線方向において隣り合っている。第１先端領域１２と第２先端領域１３は、先端面１１から離れる方向に向かってこの記載順に位置している。第２先端領域１３は、第１先端領域１２と本体領域１０の間に位置している。
　絶縁被覆７は、例えば塩化ビニルなどの溶着可能な合成樹脂である。ここで、「溶着」とは、例えば、熱溶着や超音波溶着、レーザ溶着が挙げられる。
　絶縁被覆７は、先端被覆部１５と、絶縁被覆本体１６と、被覆連結部１７と、被覆延長部１８と、を含んでいる。被覆延長部１８と、先端被覆部１５と、被覆連結部１７と、絶縁被覆本体１６は、電線方向においてこの記載順に位置している。
　先端被覆部１５は、第１先端領域１２の外周を筒状に覆う部分である。図５に示すように、先端被覆部１５は径方向の厚み１５Ｔを有する。
　図４に戻り、絶縁被覆本体１６は、本体領域１０の外周を筒状に覆う部分である。絶縁被覆本体１６は、第１本体部１９と第２本体部２０を含む。第１本体部１９及び第２本体部２０は、電線方向において隣り合っている。第１本体部１９は、第２本体部２０よりも先端面１１の近くに位置している。第２本体部２０は、第１本体部１９よりも先端面１１から遠くに位置している。第１本体部１９は、電線方向において被覆連結部１７と隣接している。図５に示すように、第１本体部１９は径方向の厚み１９Ｔを有する。第２本体部２０は径方向の厚み２０Ｔを有する。厚み２０Ｔは、厚み１９Ｔよりも厚い。厚み２０Ｔは、絶縁被覆本体１６の最大厚みに相当している。
　図４に戻り、被覆連結部１７は、先端被覆部１５と絶縁被覆本体１６を連結する部分である。被覆連結部１７は、第２先端領域１３の外周の少なくとも一部を露出させるように電線方向に沿って細長く延びている。被覆連結部１７の中心角は５～６０度であり、好ましくは１０～４５度であり、更に好ましくは１５～３０度である。被覆連結部１７の中心角が大きいほど被覆連結部１７の有する封止効果が強くなり、被覆連結部１７の中心角が小さいほど端子５と芯線６との接触信頼性が向上する。本実施形態において先端被覆部１５と絶縁被覆本体１６は１つの被覆連結部１７によって連結されている。しかしながら、先端被覆部１５と絶縁被覆本体１６は、複数の被覆連結部１７によって連結されてもよい。図５に示すように、被覆連結部１７は径方向の厚み１７Ｔを有する。厚み１７Ｔは、絶縁被覆本体１６の径方向における最大厚みに相当する厚み２０Ｔよりも薄い。厚み１５Ｔと厚み１７Ｔ、厚み１９Ｔは、互いに等しい。
　図４に戻り、被覆延長部１８は、先端被覆部１５から先端面１１を越えるように筒状に延びる部分である。被覆延長部１８は、芯線６を覆っていない部分である。被覆延長部１８は、先端被覆部１５から先端方向に突出した部分である。一具体例として、電線方向における被覆延長部１８の突出長さは、芯線６の外径よりも大きい。ここで、「先端方向」とは、電線方向のうち本体領域１０から先端面１１を見る方向である。一方、「後端方向」とは、電線方向のうち先端面１１から本体領域１０を見る方向である。
　本実施形態において、被覆延長部１８には、溶着部２１が形成されている。溶着部２１は、電線方向と直交する上下方向において押し潰された筒体であって、且つ、筒体である被覆延長部１８の内部空間が溶着により閉塞された部分である。溶着部２１は、電線方向において直線的に延びている。図６に示すように、後端方向に沿って電線４を見ると、電線方向に対して直交する溶着部２１の断面形状は、芯線６の中心線６Ｃに対して非対称であって、幅方向において対称な長円状である。この場合、溶着部２１の周方向における位置は、被覆連結部１７の周方向における位置に基づいて容易に把握することができる。ここで、「幅方向」とは、上下方向及び電線方向に対して直交する方向である。「周方向」とは、芯線６の中心線６Ｃを基準とした周方向である。図６には、溶着部２１の断面の重心２１Ｇと、電線方向に対して直交する先端被覆部１５の断面の重心１５Ｇを示している。図６に示すように、後端方向に沿って見ると、溶着部２１の断面の重心２１Ｇと、先端被覆部１５の重心１５Ｇと、は一致していない。図４に示すように、溶着部２１は、芯線６の中心線６Ｃの仮想延長線６Ｄを避けるように形成されている。図６に示すように、溶着部２１の先端面２１Ａには、直線状の溶着痕２２が残されている。溶着痕２２は、筒体である被覆延長部１８の内部空間を溶着により閉塞した結果として形成されたものであるから、１本のみで線状に延びている。
　以降、図１及び図２に示すように、ハウジング２や端子５を説明するに際しても、電線４を説明する際に定義した「電線方向」「先端方向」「後端方向」「上下方向」「幅方向」をそのまま使用するものとする。
＜端子５＞
　次に、図７から図９を参照して、端子５について説明する。図７には、電線４に取り付ける前の端子５の斜視図を示している。図８には、電線４に取り付ける前の端子５の一部切り欠き斜視図を示している。図９には、電線４に取り付ける前の端子５の正面図を示している。
　図７に示すように、端子５は、電線圧着部２５と、端子連結部２６と、電気接触部２７と、を有している。電線圧着部２５と端子連結部２６、電気接触部２７は、先端方向に向かってこの記載順に連なっている。即ち、端子連結部２６は、電線圧着部２５と電気接触部２７を連結している。
　電線圧着部２５は、電線４に圧着される部分である。図７に示すように、本実施形態において電線圧着部２５は、所謂オープンバレル型に構成されている。即ち、電線圧着部２５は、底板部２８と、２つの圧着片２９と、を有する。図８に示すように、底板部２８は、その板厚方向が上下方向に対して略平行である。２つの圧着片２９は、底板部２８の幅方向の端部から上方に向かって延びている。従って、電線方向に沿って電線圧着部２５から電気接触部２７を見ると、電線圧着部２５は上方に開口したＵ字状を成している。各圧着片２９の内面３０には、先端側セレーション３１、中央セレーション３２、後端側セレーション３３が後端方向に向かってこの記載順に形成されている。本実施形態において先端側セレーション３１及び後端側セレーション３３は、何れも、電線方向に対して直交する方向に直線的に延びる直線溝で構成されている。また、本実施形態において中央セレーション３２は、マトリックス状に整列した複数の窪みで構成されている。
　電気接触部２７は、図示しない相手端子と電気的に接触可能な部分である。電気接触部２７は、接触バネ片３５と、接触バネ片３５を収容して保護するバネ保護体３６と、を有している。
　図７に示すように、バネ保護体３６は、電線方向に沿って延びる角筒体である。図７及び図８に示すように、バネ保護体３６は、底板部３７と、２つの側板部３８と、底板部３７と対向する天板部３９と、を有している。底板部３７と天板部３９は上下方向で対向している。天板部３９は、底板部３７の上方に配置されている。２つの側板部３８は、幅方向で互いに対向している。図９に示すように、バネ保護体３６の先端３６Ａから天板部３９の後端３９Ｂまでの寸法３９Ｄは、バネ保護体３６の先端３６Ａから２つの側板部３８の後端３８Ｂまでの寸法３８Ｄよりも小さい。従って、図７に示すように、天板部３９は、バネ保護体３６の後端３６Ｂ近傍において切り欠いていると言及することができる。なお、図９に示す２つの側板部３８の後端３８Ｂは、後述するリテーナと電線方向で接触可能な部分である。
　図８に示すように、接触バネ片３５は、角筒状のバネ保護体３６に収容されることでバネ保護体３６によって保護されている。接触バネ片３５は、電線方向に細長く延びている。接触バネ片３５は、バネ保護体３６によって片持ち梁状に支持されている。
　図７に示すように、端子連結部２６は、電線圧着部２５と電気接触部２７を連結する部分である。図８に示すように、端子連結部２６は、底板部４５と、２つの側板部４６と、を有する。底板部４５は、その板厚方向が上下方向に対して略平行である。２つの側板部４６は、底板部４５の幅方向の端部から上方に向かって延びている。そして、底板部４５は、電線圧着部２５の底板部２８と、電気接触部２７のバネ保護体３６の底板部３７と、を電線方向で連結している。同様に、各側板部４６は、電線圧着部２５の各圧着片２９と、電気接触部２７の各側板部３８と、を電線方向で連結している。そして、端子連結部２６の２つの側板部４６が、電線圧着部２５の２つの圧着片２９や電気接触部２７の２つの側板部３８と比較して背が低いので、電線圧着部２５と電気接触部２７の間には、後述するリテーナが挿入可能なリテーナ挿入空間４７が確保されている。
　以上に説明した端子５は、例えば、銅又は銅合金から成る一枚の薄板を錫、ニッケル、亜鉛等の卑金属でめっき処理した上でプレス加工して成る。なお、端子５は、薄板をプレス加工した後にめっき処理したものであってもよい。
＜端子付き電線３＞
　次に、図１０から図１６までを参照して、端子付き電線３について説明する。図１０には、電線４に端子５を圧着する直前の斜視図を示している。図１１には、電線４に端子５を圧着する直前の正面断面図を示している。図１２には、電線４に端子５を圧着した状態の斜視図を示している。図１３及び図１４には、図１２のＸＩＩＩ－ＸＩＩＩ線断面図を示している。図１５には、電線４に端子５を圧着した状態の部分正面図を示している。図１６には、図１２のＸＶI－ＸＶI線断面図の他の具体例を示している。
　前述した端子５を電線４に圧着するには、先ず、図１０に示すように、電線圧着部２５の２つの圧着片２９の間に電線４を配置する。
　詳しくは、図１１に示すように、以下の条件を満足するように電線圧着部２５の２つの圧着片２９の間に電線４を配置する。
（１）電線方向において、溶着部２１が、図８に示す接触バネ片３５よりも後端方向側に位置すること。これにより、溶着部２１が接触バネ片３５の動作を阻害することを防止することができる。
（２）上下方向において、溶着部２１が、端子連結部２６の底板部４５に極力近づけて配置されること。これにより、図８に示すリテーナ挿入空間４７を大きく確保することができる。これに代えて、電線方向において、溶着部２１を図８に示すリテーナ挿入空間４７よりも後端方向側に配置するようにしてもよい。この場合でも、図８に示すリテーナ挿入空間４７を大きく確保することができる。ただし、リテーナ挿入空間４７が不要である場合は、溶着部２１の配置態様は任意となる。
（３）電線方向において、芯線６の先端面１１が、電気接触部２７のバネ保護体３６の後端３６Ｂと、電線圧着部２５の２つの圧着片２９の先端２９Ａと、の間に位置すること。ただし、圧着の際に芯線６が延伸して芯線６の先端面１１が先端方向に移行することも考えられるので、芯線６の先端面１１を、電気接触部２７のバネ保護体３６の後端３６Ｂと、電線圧着部２５の２つの圧着片２９の先端２９Ａと、の間に位置することに代えて、単に電線圧着部２５の２つの圧着片２９の先端２９Ａの近傍に位置するようにしてもよい。
（４）電線方向において、先端被覆部１５の後端１５Ｂが、先端側セレーション３１と中央セレーション３２の間に位置すること。
（５）電線４の径方向において、先端被覆部１５が先端側セレーション３１と対向していること。
（６）電線方向において、被覆連結部１７が、先端側セレーション３１と後端側セレーション３３の間に位置すること。
（７）電線方向において、先端被覆部１５と絶縁被覆本体１６の間で露出した芯線６の部分である芯線露出部２３が、先端側セレーション３１と後端側セレーション３３の間に位置すること。
（８）電線４の径方向において、芯線露出部２３が、中央セレーション３２と対向していること。
（９）上下方向において、芯線露出部２３が、電線圧着部２５の底板部２８と対向していること。
（１０）上下方向において、被覆連結部１７が、電線圧着部２５の底板部２８から最も遠くに位置していること。
（１１）電線４の径方向において、第１本体部１９が後端側セレーション３３と対向していること。
（１２）電線４の径方向において、第２本体部２０が２つの圧着片２９と対向しないこと。
　上記の通りに電線圧着部２５の２つの圧着片２９の間に電線４を配置したら、専用の圧着工具を用いて、図１２に示すように、端子５の電線圧着部２５の２つの圧着片２９を電線４に圧着する。具体的には、各圧着片２９を、図１１に示す先端被覆部１５と、被覆連結部１７及び芯線露出部２３と、第１本体部１９と、に圧着する。また、圧着に際しては、図１３及び図１４に示すように、２つの圧着片２９が互いに密着するように、且つ、２つの圧着片２９が内側に向かって凸となるように湾曲するように、２つの圧着片２９を内側に塑性変形させる。図１３及び図１４には、芯線６を構成する複数の素線Ｐを示している。図１３及び図１４において、説明の便宜上、端子５及び芯線６の断面にハッチングを施していない。図１３及び図１４に示すように、被覆連結部１７が２つの圧着片２９の間で幅方向に押し潰されることで、被覆連結部１７は、２つの圧着片２９の間の高い密着性に寄与している。なお、図１３に示す具体例では、２つの圧着片２９の接触面積が相対的に小さく、２つの圧着片２９の間で被覆連結部１７が上下方向に延びている。一方、図１４に示す具体例では、２つの圧着片２９の接触面積が相対的に大きく、２つの圧着片２９の間で被覆連結部１７は実質的に正三角形状に変形している。図１３及び図１４に示すように、本実施形態において被覆連結部１７の断面積が小さいので、圧着に際して被覆連結部１７が幅方向に押し広げられることがなく、もって、芯線６を構成する素線Ｐと各圧着片２９との間の電気的接触を阻害することがない。
　なお、図１３に示す具体例では、図１４に示す具体例と比較して、第２先端領域１３の封止がより確実となる。即ち、図１３に示す具体例においては、２つの圧着片２９がスプリングバックすると２つの圧着片２９によって被覆連結部１７が幅方向で押し潰されるので、２つの圧着片２９間の密着性が一層向上することになる。これに対し、図１４に示す具体例においては、２つの圧着片２９がスプリングバックすると２つの圧着片２９の相互接触部分と被覆連結部１７との間など、被覆連結部１７の周囲に隙間が発生する虞がある。従って、図１３に示す具体例のように、電線４に端子５を圧着した状態で、２つの圧着片２９は直接的に接触し合わず、２つの圧着片２９が被覆連結部１７を幅方向で圧縮するように２つの圧着片２９が被覆連結部１７を幅方向で挟んでいることが、第２先端領域１３の封止、即ち、第２先端領域１３の防水性能にとって有利と言える。
　上記の圧着の結果、図１１に示す各圧着片２９の先端側セレーション３１に先端被覆部１５が食い込むと共に、各圧着片２９の後端側セレーション３３に第１本体部１９が食い込むことで、電線圧着部２５と先端被覆部１５と第１本体部１９による芯線露出部２３の封止が達成される。また、中央セレーション３２が芯線露出部２３に噛み付くことで芯線６の不動態皮膜が局所的に除去されて、端子５と芯線６の良好な導通が確立される。なお、芯線６の先端面１１は、被覆延長部１８に溶着部２１が形成されることで封止されている。
　ここで、図１５に示すように、芯線６は、電気接触部２７と電線圧着部２５の間において、端子連結部２６よりも上方に位置している。即ち、本実施形態では芯線６の少なくとも一部が電気接触部２７と電線圧着部２５の間において、端子連結部２６の２つの側板部４６の上端４６Ｃよりも上方に位置している。換言すれば、芯線６の少なくとも一部が、上端４６Ｃよりも底板部４５から遠くに位置している。これにより、端子付き電線３に向かって幅方向でＸ線を照射するなどして、芯線６の先端面１１が電気接触部２７と電線圧着部２５の間に位置していることを圧着後に確認することが可能となる。なお、Ｘ線の照射に代えて超音波を用いることもできる。
　また、図１６に示すように、本実施形態では、電線方向に沿って電気接触部２７から電線圧着部２５を見ると、溶着部２１の断面の重心２１Ｇは、上下方向において、先端被覆部１５の断面の重心１５Ｇと、端子連結部２６の底板部４５と、の間に位置している。以上の構成によれば、図１５に示すように、電気接触部２７と電線圧着部２５の間において後述するリテーナが挿入されるリテーナ挿入空間４７を効果的に確保することができる。
＜ハーネス１＞
　次に、図１７及び図１８を参照して、ハーネス１を説明する。図１７には、ハーネス１の一部切り欠き斜視図を示している。図１８には、ハーネス１の部分正面断面図を示している。
　図１７に示すように、ハウジング２は、端子付き電線３を電線方向で挿入可能な複数のキャビティ５０を有するハウジング本体５１と、二次係止のためのリテーナ５２と、を備えている。リテーナ５２は、ハウジング本体５１に対して上下方向に移動可能に保持されている。リテーナ５２は、端子付き電線３のバネ保護体３６の後端３６Ｂに対して電線方向で対向するように位置することで、端子付き電線３の後端方向への離脱を抑制する。
　図１８に示すように、リテーナ５２は、端子付き電線３のリテーナ挿入空間４７に挿入可能なロック爪５３を有している。そして、図１８に示すようにリテーナ５２を下げると、ロック爪５３が端子付き電線３のリテーナ挿入空間４７に挿入されて、ロック爪５３がバネ保護体３６の後端３６Ｂに対して電線方向で接触可能な状態となる。換言すれば、リテーナ５２を下げると、ロック爪５３が図９に示すバネ保護体３６の各側板部３８の後端３８Ｂに対して電線方向で接触可能な状態となる。これにより、ハウジング２から端子付き電線３を引き抜こうとしても、バネ保護体３６の後端３６Ｂがロック爪５３に引っ掛かり、ハウジング２から端子付き電線３を引き抜くことが禁止される。
＜端子付き電線３の製造方法＞
　次に、図１９から図２１を参照して、電線４の製造方法及び端子付き電線３の製造方法を説明する。図１９は、端子付き電線３の製造方法のフローチャートである。図２０Ａから図２０Ｃは、端子付き電線３の製造方法の各工程を説明するための図である。図２１は、加工治具の斜視図である。
　ステップＳ１００：露出工程
　先ず、図２０Ａに示すように、芯線６の先端面１１の近傍において絶縁被覆７を部分的に除去することで、絶縁被覆７に芯線露出孔６０（孔）を形成する。これにより、被覆連結部１７が形成されると共に、芯線露出部２３が形成される。絶縁被覆７を部分的に除去する手段としては、（１）刃物によって絶縁被覆７に切れ目を形成する工程を含む手段、（２）レーザ加工によって絶縁被覆７に切れ目を形成する工程を含む手段、（３）レーザ加工によって絶縁被覆７を部分的に蒸発させる工程を含む手段、が挙げられる。
　ステップＳ１１０：伸長工程
　次に、図２０Ｂに示すように、絶縁被覆７が先端面１１を越えるように絶縁被覆７を先端方向に向かって引き伸ばす。具体的には、ステップＳ１００で形成した芯線露出孔６０の開口面積が大きくなるように、絶縁被覆７を先端方向に向かって引き伸ばす。更に言えば、ステップＳ１００で形成した被覆連結部１７が引き伸ばし前と比較して肉薄となるように、絶縁被覆７を先端方向に向かって引き伸ばす。絶縁被覆７を裂けないように引き伸ばすには、図２１に示す加工治具６１を用いるとよい。加工治具６１は、上治具６２及び下治具６３によって構成されている。そして、上治具６２及び下治具６３の間で電線４を挟んで、上治具６２及び下治具６３を介して電線４を間接的に加熱しながら、加工治具６１を先端方向に移動させるとよい。これにより、図２０Ｂに示すように、絶縁被覆７のうち先端面１１を先端方向に越えた部分である被覆延長部１８が形成される。
　ステップＳ１２０：封止工程
　次に、図２０Ｃに示すように、被覆延長部１８を上下方向で押し潰し、押し潰した部分を溶着により閉塞することで被覆延長部１８に溶着部２１を形成する。これにより、先端面１１が封止される。なお、押し潰す工程と溶着により閉塞する工程は同時に実行してもよい。
　ステップＳ１３０：圧着工程
　次に、電線４に端子５を圧着する。これにより、端子付き電線３が完成する。
　以上に、第１実施形態を説明したが、上記第１実施形態は、以下の特長を有する。
　即ち、図４に示すように、電線４は、芯線６と、芯線６の外周を覆う絶縁被覆７と、を備える。芯線６は、芯線６の先端面１１を含む先端領域９と、先端領域９以外の部分である本体領域１０と、を含む。先端領域９は、先端面１１を含む第１先端領域１２と、第１先端領域１２と本体領域１０の間に位置する第２先端領域１３と、を含む。絶縁被覆７は、第１先端領域１２の外周を筒状に覆う先端被覆部１５と、本体領域１０の外周を筒状に覆う絶縁被覆本体１６と、第２先端領域１３の外周の少なくとも一部を露出させるように先端被覆部１５と絶縁被覆本体１６を連結する被覆連結部１７と、先端被覆部１５から先端面１１を越えるように筒状に延びる被覆延長部１８と、を含む。以上の構成によれば、被覆連結部１７の存在により先端被覆部１５の芯線６からの脱落を防止しつつ、被覆延長部１８を用いて先端面１１を効果的に封止することができる。
　なお、芯線６の先端面１１に作業員の指の皮脂等が付着すると、先端面１１が変質したり、先端面１１に封止材６７が付着し難くなると考えられる。これに対し、上記の構成によれば、被覆延長部１８の存在により、芯線６の先端面１１に作業員が直接指で触れにくくなるので、芯線６の先端面１１に作業員の指の皮脂等が付着するのを効果的に防止することができる。
　また、図５に示すように、被覆連結部１７の径方向における厚み１７Ｔは、絶縁被覆本体１６の径方向における最大厚みに相当する厚み２０Ｔよりも薄い。即ち、第２先端領域１３に端子５を圧着させるに際し、被覆連結部１７は、端子５内で幅方向に押し広げられることで第２先端領域１３と端子５との間の接触を阻害し得る。これに対し、上記の構成によれば、図１３及び図１４に示すように、被覆連結部１７の断面積が小さくなるので、被覆連結部１７が幅方向に押し広げられ難くなる。従って、第２先端領域１３と端子５との間の接触を阻害する程度を抑えることができ、もって、第２先端領域１３と端子５との間の接触信頼性を向上することができる。
　また、図４に示すように、絶縁被覆本体１６は、被覆連結部１７と隣接する第１本体部１９と、第１本体部１９よりも先端面１１から遠い第２本体部２０と、を含む。図５に示すように、第１本体部１９の径方向における厚み１９Ｔは、被覆連結部１７の径方向における厚み１７Ｔと等しい。第２本体部２０の径方向における厚み２０Ｔは、第１本体部１９の径方向における厚み１９Ｔよりも厚い。以上の構成によれば、第２先端領域１３の外径と第１本体部１９の外径の差を小さくすることができるので、第２先端領域１３と第１本体部１９の間の段差を小さくすることができ、もって、第２先端領域１３と端子５との密着性を向上できる。
　また、図４に示すように、被覆延長部１８には、上下方向（電線４の長手方向と交差する交差方向）において押し潰され、且つ、溶着により閉塞された溶着部２１が形成されている。以上の構成によれば、先端面１１が確実に封止される。
　また、図６に示すように、電線方向（電線の長手方向）に沿って見たときに、電線方向に対して直交する溶着部２１の断面の重心２１Ｇと、電線方向に対して直交する先端被覆部１５の断面の重心１５Ｇと、は一致しない。このように溶着部２１を中心線６Ｃに対して非対称とすることにより、溶着部２１の周方向における現在位置を検出することで、被覆連結部１７の周方向における現在位置を特定することができるようになる。被覆連結部１７の周方向における現在位置を特定することができれば、電線４に端子５を圧着するに際し、被覆連結部１７の周方向における位置を自在に調整することが可能となる。
　また、図６に示すように、電線方向（電線の長手方向）に沿って見たときに、電線方向に対して直交する溶着部２１の断面の重心２１Ｇと、電線方向に対して直交する先端被覆部１５の断面の重心１５Ｇと、は一致しない。このように溶着部２１を中心線６Ｃに対して非対称とした場合、溶着部２１の周方向における位置は、被覆連結部１７の周方向における位置に基づいて容易に把握することができる。
　また、図４に示すように、溶着部２１は、芯線６の中心線６Ｃの仮想延長線６Ｄを避けるように形成されている。以上の構成によれば、図１５に示すリテーナ挿入空間４７を効果的に確保することができる。
　また、図６に示すように、電線方向に対して直交する溶着部２１の断面の形状は、長円状である。以上の構成によれば、溶着部２１の溶着治具を簡素な構成とすることができる。
　また、図４に示すように、被覆延長部１８に溶着部２１を形成するに際し、被覆延長部１８を押し潰す方向は、電線方向に対して直交する上下方向が好ましい。しかし、これに代えて、電線方向に対して斜めに交差する方向で被覆延長部１８を押し潰してもよい。
　また、図２に示すように、端子付き電線３は、上記の電線４と、電線４に取り付けられた端子５と、を備える。図７に示すように、端子５は、相手端子と電気的に接触可能な電気接触部２７と、電線４に圧着される電線圧着部２５と、電気接触部２７と電線圧着部２５を連結する端子連結部２６と、を有する。電線圧着部２５は、２つの圧着片２９を有する。図１１に示すように、各圧着片２９が、先端被覆部１５、芯線露出部２３（第２先端領域１３）、及び、絶縁被覆本体１６に圧着されることで芯線露出部２３（第２先端領域１３）が封止される。
　また、図１６に示すように、電線４の長手方向に沿って電気接触部２７から電線圧着部２５を見ると、電線４の長手方向に対して直交する溶着部２１の断面の重心２１Ｇは、電線４の長手方向に対して直交する先端被覆部１５の断面の重心１５Ｇと端子連結部２６の間に位置している。以上の構成によれば、図１８に示すように、リテーナ挿入空間４７を効果的に確保することができる。
　また、図１に示すように、ハーネス１は、端子付き電線３と、端子付き電線３を収容するハウジング２と、を備える。図１８に示すように、ハウジング２は、電気接触部２７のバネ保護体３６の後端３６Ｂに対して電線方向で接触可能なリテーナ５２を有する。
　また、図２０Ａ及び図２０Ｂに示すように、電線４の製造方法は、芯線６を覆う絶縁被覆７に芯線露出孔６０（孔）を形成することで芯線６の少なくとも一部を露出させる露出工程（Ｓ１００）と、絶縁被覆７が芯線６の先端面１１を越えるように絶縁被覆７を引き伸ばす伸長工程（Ｓ１１０）と、を含む。以上の方法によれば、先端被覆部１５の芯線６からの脱落を防止しつつ、芯線６の先端面１１を封止するのに好適な被覆延長部１８を形成することができる。
　また、図１９に示すように、伸長工程（Ｓ１１０）は、露出工程（Ｓ１００）の後に実行するものとする。図２０Ａ及び図２０Ｂに示すように、伸長工程（Ｓ１１０）では、露出工程（Ｓ１００）で形成した芯線露出孔６０の開口面積が大きくなるように絶縁被覆７を引き伸ばす。以上の方法によれば、被覆連結部１７を引き伸ばし前と比較して肉薄とすることができる。
　また、図２０Ｂ及び図２０Ｃに示すように、電線４の製造方法は、絶縁被覆７のうち芯線６の先端面１１を越えた部分である被覆延長部１８を、芯線６の長手方向と交差する交差方向で押し潰す工程（Ｓ１２０）と、押し潰した部分を溶着により閉塞する工程（Ｓ１２０）と、を更に含む。以上の方法によれば、先端面１１を安価に封止することができる。
（第２実施形態）
　次に、図２２から図２３Ｄを参照して、第２実施形態を説明する。以下、上記第１実施形態と相違する点を中心に説明し、重複する説明は省略する。図２２は、端子付き電線３の製造方法のフローチャートである。図２３Ａから図２３Ｄは、端子付き電線３の製造方法の各工程を説明するための図である。
　本実施形態は、上記第１実施形態と比較して、端子付き電線３の製造方法が異なっている。
　即ち、上記第１実施形態では、図１９に示すように、先ず、露出工程（Ｓ１００）を実行し、次に、伸長工程（Ｓ１１０）を実行している。これに対し、本実施形態では、先ず、伸長工程（Ｓ２００）を実行し、次に、露出工程（Ｓ２１０）を実行している。具体的には、以下の通りである。
　ステップＳ２００：伸長工程
　先ず、図２３Ａ及び図２３Ｂに示すように、絶縁被覆７が先端面１１を越えるように絶縁被覆７を先端方向に向かって引き伸ばす。これにより、図２３Ｂに示すように、絶縁被覆７のうち先端面１１を越えた部分である被覆延長部１８が形成される。
　ステップＳ２１０：露出工程
　次に、図２３Ｃに示すように、芯線６の先端面１１よりも後端方向側において絶縁被覆７を切断することで、絶縁被覆７に芯線露出孔６０を形成する。具体的には、伸長工程（Ｓ１１０）で引き伸ばされたことで引き伸ばし前と比較して肉薄となった部分に芯線露出孔６０を形成する。これにより、被覆連結部１７が形成されると共に、芯線露出部２３が形成される。
　ステップＳ２２０：封止工程
　次に、図２３Ｄに示すように、被覆延長部１８を上下方向で押し潰し、押し潰した部分を溶着により閉塞することで被覆延長部１８に溶着部２１を形成する。これにより、先端面１１が封止される。
　ステップＳ２３０：圧着工程
　次に、電線４に端子５を圧着する。これにより、端子付き電線３が完成する。
　このように、伸長工程と露出工程は順番を入れ替えることができる。
　本実施形態では、上記の通り、露出工程は、伸長工程の後に実行するものとし、露出工程（Ｓ２１０）では、伸長工程（Ｓ２００）で引き伸ばされたことで引き伸ばし前と比較して肉薄となった部分に芯線露出孔６０を形成している。以上の方法によれば、簡素な工程で、被覆連結部１７を肉薄にすることができる。
（第３実施形態）
　次に、図２４から図２５Ｄを参照して、第３実施形態を説明する。以下、上記第１実施形態と相違する点を中心に説明し、重複する説明は省略する。図２４は、端子付き電線３の製造方法のフローチャートである。図２５Ａから図２５Ｄは、端子付き電線３の製造方法の各工程を説明するための図である。
　本実施形態は、上記第１実施形態と比較して、端子付き電線３の製造方法が異なっている。
　即ち、上記第１実施形態では、図１９に示すように、先ず、露出工程（Ｓ１００）を実行し、次に、伸長工程（Ｓ１１０）を実行している。これに対し、本実施形態では、以下の通りである。
　ステップＳ３００：切れ目形成工程
　先ず、図２５Ａに示すように、芯線６を覆う絶縁被覆７に、電線方向に沿って延び、周方向において互いに離れる、２つの第１切れ目６５を形成する。２つの第１切れ目６５は、電線方向において先端面１１から離れた位置に形成する。２つの第１切れ目６５は、例えば刃物で形成することができる。
　ステップＳ３１０：伸長工程
　次に、図２５Ｂに示すように、絶縁被覆７が先端面１１を越えるように絶縁被覆７を先端方向に向かって引き伸ばす。具体的には、切れ目形成工程（Ｓ３００）で形成した２つの第１切れ目６５の電線方向における寸法が長くなるように絶縁被覆７を引き伸ばす。これにより、絶縁被覆７のうち先端面１１を越えた部分である被覆延長部１８が形成される。
　ステップＳ３２０：露出工程
　次に、図２５Ｂ及び図２５Ｃに示すように、２つの第１切れ目６５の端部同士を連結するように２つの第２切れ目６６を形成することで、絶縁被覆７に芯線露出孔６０を形成する。これにより、被覆連結部１７が形成されると共に、芯線露出部２３が形成される。
　ステップＳ３３０：封止工程
　次に、図２５Ｄに示すように、被覆延長部１８を上下方向で押し潰し、押し潰した部分を溶着により閉塞することで被覆延長部１８に溶着部２１を形成する。これにより、先端面１１が封止される。
　ステップＳ３４０：圧着工程
　次に、電線４に端子５を圧着する。これにより、端子付き電線３が完成する。
　上記第３実施形態は、以下の特長を有する。
　即ち、図２５Ａに示すように、電線４の製造方法は、電線４の絶縁被覆７に、芯線６の長手方向に沿って延び、周方向において互いに離れる、２つの第１切れ目６５を形成する切れ目形成工程（Ｓ３００）を更に含む。図２４に示すように、伸長工程（Ｓ３１０）は、切れ目形成工程（Ｓ３００）の後に実行するものとする。露出工程（Ｓ３２０）は、伸長工程（Ｓ３１０）の後に実行するものとする。伸長工程（Ｓ３１０）では、切れ目形成工程（Ｓ３００）で形成した２つの第１切れ目６５の電線方向における寸法が長くなるように絶縁被覆７を引き伸ばす。露出工程（Ｓ３２０）では、２つの第１切れ目６５の端部同士を連結するように２つの第２切れ目６６を形成することで絶縁被覆７に芯線露出孔６０を形成する。以上の方法によれば、簡素な工程で、被覆連結部１７を肉薄にすることができる。また、芯線露出孔６０を、２つの連続しない工程で形成することができる。
　なお、２つの第１切れ目６５を形成することに代えて、３つ以上の第１切れ目６５を形成してもよい。同様に、２つの第２切れ目６６を形成することに代えて、３つ以上の第２切れ目６６を形成してもよい。
（第４実施形態）
　次に、図２６を参照して、第４実施形態を説明する。以下、上記第１実施形態と相違する点を中心に説明し、重複する説明は省略する。図２６は、被覆延長部１８の拡大斜視図である。
　上記第１実施形態では、図６に示すように、溶着部２１の断面形状を長円状とした。これに対し、本実施形態では、図２６に示すように、溶着部２１の断面形状を径方向外方に向かって凸となるようなＵ字状としている。また、溶着部２１は仮想延長線６Ｄを避けるように形成されている。なお、溶着部２１の断面形状は、Ｕ字状に代えてＶ字状としてもよいし、楕円状としてもよい。
（第５実施形態）
　次に、図２７を参照して、第５実施形態を説明する。以下、上記第１実施形態と相違する点を中心に説明し、重複する説明は省略する。図２７は、電線４の部分正面断面図である。
　上記第１実施形態では、図４に示すように、被覆延長部１８に溶着部２１を形成することで、芯線６の先端面１１を封止している。
　これに対し、本実施形態では、図２７に示すように、被覆延長部１８の内部空間１８Ｓに封止材６７を充填することで、芯線６の先端面１１を封止している。封止材６７としては、接着剤や撥水剤が挙げられる。芯線６の先端面１１に封止材６７を単に塗布する場合と比較して、被覆延長部１８の内部空間１８Ｓに封止材６７を充填することは、封止材６７の硬化前においては封止材６７が芯線６の先端面１１から液垂れにより離れることなく芯線６の先端面１１に接触した状態を維持しようとする貯留効果が期待し得る。また、封止材６７の硬化後においては、硬化した封止材６７の外形のバラツキがないので、圧着時における芯線６の被覆延長部１８の端子５に対する位置を所望通りに調整できる効果が期待し得る。また、硬化した封止材６７が被覆延長部１８に覆われることになるので、封止材６７の電線４からの脱落が抑制される効果も期待し得る。
　また、被覆延長部１８の内部空間１８Ｓに封止材６７を充填することに代えて、硬質又は軟質な封止部材を被覆延長部１８の内部空間１８Ｓに挿入することで、芯線６の先端面１１を封止するようにしてもよい。硬質な封止部材は、例えば、アクリル樹脂やポリスチレンである。軟質な封止部材は、例えば、ポリエチレンやポリプロピレンである。芯線６の先端面１１に封止材６７を塗布又は配置する場合と比較して、被覆延長部１８の内部空間１８Ｓに封止部材を挿入することは、圧着時における芯線６の被覆延長部１８の端子５に対する位置が安定する効果が期待し得る。
（第６実施形態）
　次に、図２８を参照して、第６実施形態を説明する。以下、上記第１実施形態と相違する点を中心に説明し、重複する説明は省略する。図２８は、端子付き電線の部分斜視図である。図２８において電気接触部２７は簡略化して描いている。
　上記第１実施形態では、図１０に示すように、端子５の電線圧着部２５を所謂オープンバレル型としている。
　これに対し、本実施形態では、図２８に示すように、端子５の電線圧着部２５を筒状の所謂クローズドバレル型としている。そして、電線圧着部２５は、第１実施形態と同様、先端被覆部１５、芯線露出部２３（第２先端領域１３）、及び、絶縁被覆本体１６に圧着されることで芯線露出部２３（第２先端領域１３）が封止される。
　以上に、第１実施形態から第６実施形態を説明した。上記第１実施形態から第６実施形態は、自由に組み合わせて実施することができる。
　上記各実施形態は、例えば、以下のように変更できる。
（第１変形例）
　以下、図２９を参照して、第１実施形態から第６実施形態の変形例を第１変形例として説明する。以下、本変形例が上記各実施形態と相違する点を中心に説明し、重複する記載は省略する。例えば、図５において、先端被覆部１５の厚み１５Ｔ、被覆連結部１７の厚み１７Ｔ、第１本体部１９の１９Ｔ、第２本体部２０の厚み２０Ｔに関しては、１５Ｔ＝１７Ｔ＝１９Ｔ＜２０Ｔの関係が成立しているものとした。しかし、これに代えて、１７Ｔ＜１５Ｔ＝１９Ｔ＝２０Ｔの関係が成立するものとしてもよい。即ち、図１９の伸長工程（Ｓ１１０）においては、図２９に示すように、絶縁被覆７のうち被覆連結部１７のみを電線方向において伸長することとしてもよい。この場合、絶縁被覆７のうち被覆連結部１７のみが他の部位と比較して肉薄となる。
（第２変形例）
　以下、図３０及び図３１を参照して、第１実施形態から第４実施形態、第６実施形態の変形例を第２変形例として説明する。以下、本変形例が上記各実施形態と相違する点を中心に説明し、重複する記載は省略する。
　例えば、上記第１実施形態では、図１９及び図２０Ｂ、図２０Ｃに示すように、まず、被覆延長部１８を上下方向で押し潰し、押し潰した部分を溶着により閉塞することで被覆延長部１８に溶着部２１を形成し、芯線６の先端面１１を封止し（S120）、次に、電線４に端子５を圧着していた（S130）。この場合、電線４に端子５を圧着した際に絶縁被覆７が電線圧着部２５よりも先端方向に押し出されて上方に膨らみ出ることで、図１８に示す端子付き電線３のリテーナ挿入空間４７が消失し、リテーナ５２を所定のロック位置まで下げることができなくなる虞がある。
　これに対し、本変形例では、図３０に示すように、まず、電線４に端子５を圧着し（圧着工程：S420）、その後、被覆延長部１８を上下方向で押し潰し、押し潰した部分を溶着により閉塞することで被覆延長部１８に溶着部２１を形成し、芯線６の先端面１１を封止している（封止工程：S430）。このように、封止工程（S430）を圧着工程（S420）の後に実行することで、仮に絶縁被覆７が電線圧着部２５よりも先端方向に押し出されて上方に膨らみ出たとしても、その後の封止工程（S430）において溶着部２１を形成しているので膨らみ出た部分が消失し、図１８に示す端子付き電線３のリテーナ挿入空間４７が問題なく確保され、リテーナ５２を所定のロック位置まで確実に下げることができるようになる。なお、露出工程（S400）と伸長工程（S410）は、それぞれ、図１９の露出工程（S100）と伸長工程（S110）と同じであるから説明を省略する。なお、前述したように、露出工程（S400）と伸長工程（S410）は入れ替えることができる。
　図３１には、電線４に端子５を圧着した後に被覆延長部１８に溶着部２１を形成している様子を示している。図３１に示すように、被覆延長部１８は圧着後においても端子５に覆われていないので、圧着後であっても溶着工具７０を用いて被覆延長部１８に溶着部２１を形成することができる。なお、溶着工具７０は、例えば熱や超音波を利用して被覆延長部１８に溶着部２１を形成するように構成される。
　以上、図３０及び図３１を参照して、第２変形例を説明した。上記第２変形例は、以下の特長を有する。
　即ち、図２及び図３に示すように、芯線６と、芯線６を覆う絶縁被覆７と、を有する電線４に端子５を取り付けて端子付き電線３を製造する端子付き電線３の製造方法は、図３０に示すように、露出工程（S400）、伸長工程（S410）、圧着工程（S420）、封止工程（S430）を含む。
　露出工程（S400）では、例えば図２０Ａに示すように、絶縁被覆７に芯線露出孔６０（孔）を形成することで芯線６の少なくとも一部を露出させる。
　伸長工程（S410）では、例えば図２０Ｂに示すように、絶縁被覆７が芯線６の先端面１１を越えるように絶縁被覆７を引き伸ばす。
　圧着工程（S420）では、例えば図１０から図１２に示すように、芯線６の露出した部分である芯線露出部２３を封止するように端子５の圧着片２９を電線４に圧着する。
　封止工程（S430）は、圧着工程（S420）の後に実行される。封止工程（S430）では、例えば図３１に示すように、絶縁被覆７のうち芯線６の先端面１１を越えた部分である被覆延長部１８を溶着することで、芯線６の先端面１１を封止する。
　以上の製造方法によれば、圧着後に溶着部２１を形成しているので、溶着部２１の上方にリテーナ挿入空間４７が確実に確保されるようになる。従って、リテーナ５２を所定のロック位置まで確実に下ろせるようになる。
　この出願は、２０１８年３月２日に出願された日本出願特願２０１８－０３７９５２を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。
１　ハーネス
２　ハウジング
３　端子付き電線
４　電線
５　端子
６　芯線
６Ｃ　中心線
６Ｄ　仮想延長線
７　絶縁被覆
９　先端領域
１０　本体領域
１１　先端面
１２　第１先端領域
１３　第２先端領域
１５　先端被覆部
１５Ｂ　後端
１５Ｇ　重心
１５Ｔ　厚み
１６　絶縁被覆本体
１７　被覆連結部
１７Ｔ　厚み
１８　被覆延長部
１８Ｓ　内部空間
１９　第１本体部
１９Ｔ　厚み
２０　第２本体部
２０Ｔ　厚み
２１　溶着部
２１Ａ　先端面
２１Ｇ　重心
２２　溶着痕
２３　芯線露出部
２５　電線圧着部
２６　端子連結部
２７　電気接触部
２８　底板部
２９　圧着片
２９Ａ　先端
３０　内面
３１　先端側セレーション
３２　中央セレーション
３３　後端側セレーション
３５　接触バネ片
３６　バネ保護体
３６Ａ　先端
３６Ｂ　後端
３７　底板部
３８　側板部
３８Ｂ　後端
３８Ｄ　寸法
３９　天板部
３９Ｂ　後端
３９Ｄ　寸法
４５　底板部
４６　側板部
４６Ｃ　上端
４７　リテーナ挿入空間
５０　キャビティ
５１　ハウジング本体
５２　リテーナ
５３　ロック爪
６０　芯線露出孔（孔）
６１　加工治具
６２　上治具
６３　下治具
６５　第１切れ目
６６　第２切れ目
６７　封止材
７０　溶着工具
Ｐ　素線

Claims (21)

  1. 芯線と、
    前記芯線の外周を覆う絶縁被覆と、
    を備えた電線であって、
    前記芯線は、前記芯線の先端面を含む先端領域と、前記先端領域以外の部分である本体領域と、を含み、
    前記先端領域は、前記先端面を含む第１先端領域と、前記第１先端領域と前記本体領域の間に位置する第２先端領域と、を含み、
    前記絶縁被覆は、
    前記第１先端領域の外周を筒状に覆う先端被覆部と、
    前記本体領域の外周を筒状に覆う絶縁被覆本体と、
    前記第２先端領域の外周の少なくとも一部を露出させるように前記先端被覆部と前記絶縁被覆本体を連結する少なくとも１つの被覆連結部と、
    前記先端被覆部から前記先端面を越えるように筒状に延びる被覆延長部と、
    を含む、
    電線。
  2. 請求項１に記載の電線であって、
    前記被覆連結部の径方向における厚みは、前記絶縁被覆本体の径方向における最大厚みよりも薄い、
    電線。
  3. 請求項２に記載の電線であって、
    前記絶縁被覆本体は、前記被覆連結部と隣接する第１本体部と、前記第１本体部よりも前記先端面から遠い第２本体部と、を含み、
    前記第１本体部の径方向における厚みは、前記被覆連結部の径方向における厚みと等しく、
    前記第２本体部の径方向における厚みは、前記第１本体部の径方向における厚みよりも厚い、
    電線。
  4. 請求項１から請求項３までの何れかに記載の電線であって、
    前記被覆延長部には、前記電線の長手方向と交差する交差方向において押し潰され、且つ、溶着により閉塞された溶着部が形成されている、
    電線。
  5. 請求項４に記載の電線であって、
    前記電線の長手方向に沿って見たときに、前記電線の長手方向に対して直交する前記溶着部の断面の重心と、前記電線の長手方向に対して直交する前記先端被覆部の断面の重心と、は一致しない、
    電線。
  6. 請求項５に記載の電線であって、
    前記溶着部は、前記芯線の中心線の仮想延長線を避けるように形成されている、
    電線。
  7. 請求項４から請求項６までの何れかに記載の電線であって、
    前記電線の長手方向に対して直交する前記溶着部の断面の形状は、長円状、楕円状、Ｕ字状、又は、Ｖ字状である、
    電線。
  8. 請求項４から請求項７までの何れかに記載の電線であって、
    前記交差方向は、前記電線の長手方向に対して直交する方向である、
    電線。
  9. 請求項１から請求項３までの何れかに記載の電線であって、
    前記被覆延長部の内部空間に封止材が充填され、又は、封止部材が挿入されている、
    電線。
  10. 請求項４から請求項８までの何れかに記載の電線と、
    前記電線に取り付けられた端子と、
    を備えた端子付き電線であって、
    前記端子は、
    相手端子と電気的に接触可能な電気接触部と、
    前記電線に圧着される電線圧着部と、
    前記電気接触部と前記電線圧着部を連結する端子連結部と、
    を有し、
    前記電線圧着部は、２つの圧着片を有し、各圧着片が、前記先端被覆部、前記第２先端領域、及び、前記絶縁被覆本体に圧着されることで前記第２先端領域が封止され、
    又は、
    前記電線圧着部は、筒状であって、前記先端被覆部、前記第２先端領域、及び、前記絶縁被覆本体に圧着されることで前記第２先端領域が封止される、
    端子付き電線。
  11. 請求項１０に記載の端子付き電線であって、
    前記電線の長手方向に沿って前記電気接触部から前記電線圧着部を見ると、
    前記電線の長手方向に対して直交する前記溶着部の断面の重心は、前記電線の長手方向に対して直交する前記先端被覆部の断面の重心と前記端子連結部の間に位置している、
    端子付き電線。
  12. 請求項１１に記載の端子付き電線と、
    前記端子付き電線を収容するハウジングと、
    を備えたハーネス。
  13. 請求項９に記載の電線と、
    前記電線に取り付けられた端子と、
    を備えた端子付き電線であって、
    前記端子は、
    相手端子と電気的に接触可能な電気接触部と、
    前記電線に圧着される電線圧着部と、
    前記電気接触部と前記電線圧着部を連結する端子連結部と、
    を有し、
    前記電線圧着部は、２つの圧着片を有し、各圧着片が、前記先端被覆部、前記第２先端領域、及び、前記絶縁被覆本体に圧着されることで前記第２先端領域が封止され、
    又は、
    前記電線圧着部は、筒状であって、前記先端被覆部、前記第２先端領域、及び、前記絶縁被覆本体に圧着されることで前記第２先端領域が封止される、
    端子付き電線。
  14. 請求項１３に記載の端子付き電線と、
    前記端子付き電線を収容するハウジングと、
    を備えたハーネス。
  15. 芯線を覆う絶縁被覆に孔を形成することで前記芯線の少なくとも一部を露出させる露出工程と、
    前記絶縁被覆が前記芯線の先端面を越えるように前記絶縁被覆を引き伸ばす伸長工程と、
    を含む、
    電線の製造方法。
  16. 請求項１５に記載の製造方法であって、
    前記伸長工程は、前記露出工程の後に実行するものとし、
    前記伸長工程では、前記露出工程で形成した前記孔が大きくなるように前記絶縁被覆を引き伸ばす、
    製造方法。
  17. 請求項１５に記載の製造方法であって、
    前記露出工程は、前記伸長工程の後に実行するものとし、
    前記露出工程では、前記伸長工程で引き伸ばされたことで引き伸ばし前と比較して肉薄となった部分に前記孔を形成する、
    製造方法。
  18. 請求項１５に記載の製造方法であって、
    前記絶縁被覆に、前記芯線の長手方向に沿って延び、周方向において互いに離れる、少なくとも２つの第１切れ目を形成する切れ目形成工程を更に含み、
    前記伸長工程は、前記切れ目形成工程の後に実行するものとし、
    前記露出工程は、前記伸長工程の後に実行するものとし、
    前記伸長工程では、前記切れ目形成工程で形成した前記少なくとも２つの第１切れ目が長くなるように前記絶縁被覆を引き伸ばし、
    前記露出工程では、前記少なくとも２つの第１切れ目の端部同士を連結するように少なくとも２つの第２切れ目を形成することで前記絶縁被覆に前記孔を形成する、
    製造方法。
  19. 請求項１５から請求項１８までの何れかに記載の製造方法であって、
    前記絶縁被覆のうち前記芯線の前記先端面を越えた部分を、前記芯線の長手方向と交差する交差方向で押し潰す工程と、
    前記押し潰した部分を溶着により閉塞する工程と、
    を更に含む、
    製造方法。
  20. 請求項１５から請求項１８までの何れかに記載の製造方法であって、
    前記絶縁被覆のうち前記芯線の前記先端面を越えた部分の内部空間に封止材を充填し、又は、封止部材を挿入する工程を更に含む、
    製造方法。
  21. 芯線と、前記芯線を覆う絶縁被覆と、を有する電線に端子を取り付けて端子付き電線を製造する、端子付き電線の製造方法であって、
    前記絶縁被覆に孔を形成することで前記芯線の少なくとも一部を露出させる露出工程と、
    前記絶縁被覆が前記芯線の先端面を越えるように前記絶縁被覆を引き伸ばす伸長工程と、
    前記芯線の露出した部分を封止するように前記端子の圧着片を前記電線に圧着する圧着工程と、
    前記圧着工程の後に、前記絶縁被覆のうち前記芯線の前記先端面を越えた部分を溶着することで、前記芯線の前記先端面を封止する封止工程と、
    を含む、
    端子付き電線の製造方法。
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