WO2019146306A1 - 繊維機械 - Google Patents

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WO2019146306A1
WO2019146306A1 PCT/JP2018/045923 JP2018045923W WO2019146306A1 WO 2019146306 A1 WO2019146306 A1 WO 2019146306A1 JP 2018045923 W JP2018045923 W JP 2018045923W WO 2019146306 A1 WO2019146306 A1 WO 2019146306A1
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WO
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package
unit
yarn
winding
defective product
Prior art date
Application number
PCT/JP2018/045923
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English (en)
French (fr)
Inventor
川元　謙治
Original Assignee
村田機械株式会社
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Publication date
Application filed by 村田機械株式会社 filed Critical 村田機械株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B65H63/006—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package quality control of the package
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B65H63/06—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to presence of irregularities in running material, e.g. for severing the material at irregularities ; Control of the correct working of the yarn cleaner
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/06—Supplying cores, receptacles, or packages to, or transporting from, winding or depositing stations
    • B65H67/063—Marking or identifying devices for packages
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the present invention relates to a textile machine.
  • Patent Document 1 discloses an automatic winder including a plurality of winding units for winding a yarn supplied from a yarn supplying unit around a winding tube to form a package, and a doffing truck for discharging the formed package. It is disclosed.
  • the winding unit monitors a yarn traveling from the yarn supplying section toward the winding tube to detect a yarn defect and a yarn quality measuring device (clearer) and cuts the yarn when the yarn defect is detected. It has a cutter and a yarn joining device that splices the cut yarn.
  • the clearer monitors, for example, the thickness of the yarn, and causes the cutter to cut the yarn if it determines that a portion that is too thick or too thin relative to the target thickness is a yarn defect.
  • the yarn cut by the cutter and divided into the yarn supplying section side and the winding tube side in the yarn traveling direction can be rewound by the yarn winding device by being spliced by the yarn joining device. .
  • the winding unit winds the yarn onto the bobbin while removing the yarn defect.
  • the doffing truck travels between the plurality of winding units, and performs a doffing operation to remove the fully wound package from the winding unit.
  • an upper limit and a lower limit are set to determine whether a yarn defect has occurred in a traveling yarn. If the difference between the running yarn and the target thickness deviates from the upper and lower limits, the clearer determines that an unacceptable yarn defect has occurred, and causes the cutter to cut the yarn. If the above difference is within the limit, the clearer runs without cutting the yarn. In addition, the clearer determines that a portion close to the limit among the yarns in which the above difference is contained inside the limit, determines that the yarn defect is permissible, and stores the information.
  • the portion of the yarn judged to be an unacceptable yarn defect is cut and removed, but the portion judged to be an acceptable yarn defect is not cut but taken up on the winding tube as it is. Will be included in the package. It is preferable to treat a package containing a predetermined amount or more of acceptable yarn defects as a non-defective product with lower yarn quality than a non-defective product with less allowable yarn defects, separately from non-defective products.
  • the doffing carriage as described in Patent Document 1 generally doffs the non-defective package and the semi-defective package without distinction. For this reason, there is a possibility that non-defective products and semi-defective products may be mixed and shipped.
  • An object of the present invention is to make it possible to sort non-defective packages and semi-defective packages.
  • a textile machine is a textile machine including a winding unit that executes a yarn winding process of winding a yarn supplied from a yarn supplying unit around a winding tube to form a package, wherein the winding unit A yarn quality measuring device that monitors running yarns to detect unacceptable defects that need to be removed and permissible defects that need not be removed, and cuts the yarn when said unacceptable defects are detected And the package is determined based on the data of the allowable defect as to whether the package is a non-defective product in which the total amount of the allowable defects is less than a predetermined reference value or a semi-defective product in which the total amount of the allowable defects exceeds the reference value.
  • a determination unit and a unit control unit performing an operation different from that in the case where the package is the non-defective product when the determination unit determines that the package is the non-defective product; It is characterized in that to perform the Kimakito unit.
  • the winding unit when the yarn quality measuring device determines that the package is semi-defective, the winding unit performs an operation different from normal (when the package is non-defective), whereby the operator can know that the package is not non-defective. Can be noticed. Therefore, the non-defective package and the semi-defective package can be sorted.
  • a textile machine is characterized in that, in the first aspect, the yarn quality measuring device has the judgment unit.
  • the yarn quality measuring device for detecting an allowable defect and the judging unit for judging the quality of the package are separately provided, there is a possibility that problems such as an increase in the amount of data communication and an increase in cost may occur.
  • the yarn quality measurement device since the yarn quality measurement device has the determination unit, the occurrence of these problems can be suppressed.
  • the winding unit has a reporting unit for reporting information
  • the unit control unit is that the package is the semi-good product
  • the notification unit may be notified of information indicating that the package is the non-defective item when determined by the determination unit.
  • the notification unit since the notification unit reports that the package is semi-defective, it is possible to promptly notify the operator that the package is semi-non-defective, and prompt action by the operator can be promoted.
  • a textile machine is the textile machine according to any one of the first to third aspects, wherein the determination section detects the yarn by the yarn quality measuring device while the formation of the package by the winding unit is performed. The amount of allowable defects is sequentially added, and when the total amount of the allowable defects included in the package exceeds the reference value, it is determined that the package is semi-defective .
  • the winding unit when it is determined that the package being formed is semi-defective, it is possible to cause the winding unit to perform an operation different from normal (when the package is non-defective). Therefore, it is possible to sort semi-good products early.
  • a textile machine is the textile machine according to the fourth aspect, wherein the unit control part determines that the package is the semi-defective product by the determination part during formation of the package.
  • the yarn winding process by the take-up unit is interrupted.
  • the package is a non-defective product immediately after the start of the yarn winding process by the winding unit, if the yarn winding process is continued as it is, the amount of acceptable defects is considerably large among the non-defective products and the quality is inferior.
  • a package may be formed.
  • a textile machine is the textile machine according to the fourth aspect, wherein the unit control section determines the package even if the determination section determines that the package is the non-defective product during formation of the package.
  • the winding unit is allowed to continue forming the package until it is fully wound.
  • the package even if it is found during the formation of the package that the package is semi-defective, by continuing the formation of the package, the package is fully wound faster than in the case where the yarn winding process is interrupted. Can reduce the production efficiency.
  • a textile machine is the textile machine according to any one of the first to sixth aspects, further comprising a doffing device for doffing the package, and the unit control unit is configured to Outputting a doff request signal requesting doffing by the doff device, and not judging the doff request signal when the determination unit determines that the package is the non-defective product It is said that.
  • the operator can remove the non-defective product from the winding unit and handle it separately from the non-defective product to ensure mixing of the non-defective product and the non-defective product Can be prevented.
  • the textile machine according to an eighth aspect of the invention is the textile machine according to the seventh aspect, wherein the unit control section identifies the semi-defective product as the non-defective product when the determination unit determines that the package is the semi-defective product. It is characterized by outputting a signal which requires the doffing device to give identification information to be made available.
  • the doffing device it is possible to cause the doffing device to assign identification information for making the non-defective product distinguishable as the non-defective product, so that sorting can be performed even when good and non-defective products are mixed. In addition, it is possible to save time and effort of giving identification information by the operator.
  • a textile machine is the textile machine according to any one of the first to sixth aspects, further comprising: a doffing device for doffing the package, wherein the unit controller Prior to outputting a signal requesting doffing by the doffing device, the doffing device is provided with identification information that makes it possible to distinguish the non-defective item from the non-defective item. It is characterized in that it outputs a request signal to be performed.
  • the doffing device it is possible to cause the doffing device to provide identification information for making it possible to distinguish the non-defective product from the non-defective product before the doffing is performed. can do.
  • a textile machine is the textile machine according to any one of the first to sixth aspects, further comprising a doffing device for doffing the package, and the winding unit requires doffing by the doffing device.
  • the operation control unit has an operation unit for performing the doffing request operation for outputting the doffing request signal by the operator, and the unit control unit determines that the package is the semi-defective product by the determination unit.
  • the descent request signal is output only when the doff request operation is performed by the operator.
  • the doffing of the non-defective product is not performed until the operator performs the doffing request operation. For this reason, before performing the lifting request operation, it is possible for the operator to perform a process for making the non-defective product and the non-defective product distinguishable. Therefore, even if the non-defective product and the non-defective product are mixed, the non-defective product can be sorted. In addition, by performing doffing with the doffing device, it is possible to save time and effort for the operator to remove the non-defective package.
  • the textile machine according to an eleventh aspect of the present invention is the textile machine according to any one of the first to tenth aspects, comprising: a plurality of the winding units; and a conveyor for conveying a plurality of the packages formed by the plurality of winding units; It is provided between the plurality of winding units and the conveyor, and provided between the plurality of individual passages through which the package moves from the winding units toward the conveyor, and between the individual passages and the conveyor.
  • a stopper the stopper being switchable between a permitted position allowing the package to roll to the conveyor and a blocking position to prevent the package from rolling to the conveyor;
  • the unit control unit is configured to stop the stopper when the determination unit determines that the package is the non-defective product. It is characterized in that is positioned in the blocking position.
  • the packages can be stopped by means of stoppers on the individual paths before the formed packages towards the conveyor are mixed with other packages on the conveyor or at the destination. Therefore, before a plurality of packages are mixed on the conveyor or at the transport destination, the operator can add information identifying the non-defective product as the non-defective product to the semi-defective package. In addition, it is possible to remove the non-defective items stopped by the operator.
  • the textile machine according to a twelfth aspect of the present invention is the textile machine according to any one of the first to eleventh aspects, wherein the determination section determines the occurrence of the unacceptable defect and the determination of the occurrence of the acceptable defect by the yarn quality device. It is characterized in that it is performed based on the thickness of the yarn to be monitored.
  • the determination of the occurrence of an unacceptable defect and the determination of the occurrence of an acceptable defect are made based on the thickness of the yarn. Therefore, detection of a yarn defect that needs to be removed and judgment of the quality of the formed package can be accurately performed.
  • FIG. 2 is a diagram showing non-permissive defects and permissible defects of yarn. It is a graph which shows distribution of the thread thickness. It is a graph which shows the increase in the total amount of allowable defects with the increase in the yarn winding length. It is a flowchart which shows the process by a unit control part. It is explanatory drawing of the display by a display part. It is a flowchart which shows the process by the unit control part based on a modification.
  • FIG. 14 is a view showing a configuration of a rear portion of an automatic winder according to still another modification.
  • FIG. 1 the direction in which the plurality of winding units 2 are arranged is taken as the left-right direction, and the direction in which gravity acts is taken as the up-down direction.
  • FIG. 1 is a front view of an automatic winder 1 according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a block diagram showing the electrical configuration of the automatic winder 1.
  • the automatic winder 1 includes a plurality of winding units 2, a doffing device 3 and a machine control device 4.
  • the plurality of winding units 2 are arranged in the left-right direction, and each winds a yarn Y unwound from a yarn supplying bobbin Bk onto a winding bobbin Bm (the winding tube of the present invention; see FIG. 3) A yarn winding process for forming P is performed.
  • the doffing device 3 is disposed above the plurality of winding units 2 and extends from the winding unit 2 disposed at the left end (or right end) to the winding unit 2 disposed at the right end (or left end). It is configured to be movable.
  • the doffing device 3 When the doffing device 3 receives a signal of full winding from the winding unit 2 (descent pulling request signal), the doffing device 3 moves upward and / or forward of the winding unit 2 to receive the fully wound package P. It performs operations such as removal and attachment of the empty take-up bobbin Bm to the take-up unit 2.
  • the machine control device 4 is disposed to the left of the plurality of winding units 2.
  • the machine control device 4 is electrically connected to the unit control unit 60 of the winding unit 2 and the lifting control unit 61 of the lifting device 3 and communicates with these control units.
  • FIG. 3 is a schematic front view of the winding unit 2.
  • FIG. 4 is a front view of the display unit 50 described later.
  • the winding unit 2 includes a unit body 10, a yarn supplying unit 20, a yarn processing execution unit 30, a winding unit 40, a display unit 50, a unit control unit 60, and the like.
  • the unit body 10 is a columnar member elongated in the vertical direction.
  • the yarn supplying unit 20, the yarn processing execution unit 30, and the winding unit 40 are provided in the unit body 10, and arranged in this order from the bottom to the top.
  • the display unit 50 is provided on the front surface of the upper end portion of the unit main body 10.
  • the yarn feeding unit 20 is for unwinding and supplying the yarn Y wound around the yarn feeding bobbin Bk.
  • the yarn feeding unit 20 has a yarn feeding bobbin supporting unit 21 and a yarn unwinding assisting device 22.
  • the yarn supplying bobbin support portion 21 supports the yarn supplying bobbin Bk in a substantially upright state.
  • the yarn supplying bobbin support portion 21 is configured to be able to discharge the empty yarn supplying bobbin Bk.
  • a new yarn supplying bobbin Bk supplied from the yarn supplying bobbin supplying device (not shown) is conveyed by the bobbin conveying device (not shown) to the yarn supplying bobbin supporting portion 21. Supplied.
  • the yarn unwinding assisting device 22 restricts the swelling when the yarn Y is unwound from the yarn feeding bobbin Bk by the restriction cylinder 23.
  • the yarn processing execution unit 30 is for executing various processing related to the yarn Y.
  • the yarn processing execution unit 30 has a yarn feeler 31, a tension applying device 32, a yarn joining device 33, and a yarn clearer 34.
  • the yarn feeler 31 detects the presence or absence of the traveling yarn Y between the yarn unwinding assisting device 22 and the tension applying device 32.
  • the tension applying device 32 applies a predetermined tension to the traveling yarn Y.
  • a so-called gate type can be mentioned. As shown in FIG. 3, a plurality of fixed gate bodies 32a and a plurality of movable gate bodies 32b are alternately arranged in the vertical direction. Then, by adjusting the horizontal position of the plurality of movable gate bodies 32b, a predetermined tension is applied to the yarn Y traveling between the fixed gate body 32a and the movable gate body 32b.
  • the yarn joining device 33 When the yarn Y is not connected between the yarn supplying unit 20 and the winding unit 40, the yarn joining device 33 performs the yarn Y on the yarn supplying unit 20 (bottom yarn Y1) and the winding unit 40. It is for yarn splicing with the yarn Y (upper yarn Y2) on the side.
  • the yarn Y When the yarn Y is not connected, for example, at the time of yarn cutting by the cutter 34b when a yarn defect is detected by the yarn clearer 34 described later, at the time of yarn breakage during winding of the package P, or It may be time to replace the yarn bobbin Bk.
  • a compressed air type can be mentioned. The yarn joining device 33 sprays compressed air on the lower yarn Y1 and the upper yarn Y2 and once loosens both yarn ends, then blows compressed air on both yarn ends again to entangle yarn ends with each other. do.
  • a lower yarn catching and guiding member 35 for catching the lower yarn Y1 on the yarn feeding bobbin Bk side and guiding the lower yarn Y1 to the yarn joining device 33 is provided under the yarn joining device 33, and a package is provided above the yarn joining device 33.
  • An upper thread catching and guiding member 36 for catching and guiding the upper thread Y2 on the P side to the thread joining device 33 is provided.
  • the lower thread catching and guiding member 35 is rotatable around a shaft 35a, and pivots up and down by being rotationally driven by a motor (not shown).
  • the lower thread catching and guiding member 35 has a suction portion 35b at its tip end for sucking and catching the end of the lower thread Y1.
  • the upper thread catching and guiding member 36 is rotatable about a shaft 36a, and pivots up and down by being rotationally driven by a motor (not shown).
  • the upper thread catching and guiding member 36 has a suction portion 36b at its tip end for sucking and catching the thread end of the upper thread Y2.
  • the lower thread catching and guiding member 35 and the upper thread catching and guiding member 36 are each connected to a negative pressure source (not shown).
  • the lower thread catching and guiding member 35 is driven by a motor to turn upward and guides the lower thread Y1 to the thread joining device 33 in a state where the end portion of the lower thread Y1 is captured by the suction portion 35b.
  • the upper thread catching and guiding member 36 is first driven by a motor to pivot upward.
  • the suction portion 36 b is located in the vicinity of the package P, and sucks and catches the yarn end portion of the upper yarn Y 2 attached to the surface of the package P.
  • the upper yarn catching and guiding member 36 is driven by the motor to pivot downward, and guides the upper yarn Y2 to the yarn joining device 33.
  • the yarn splicing device 33 splices the guided lower yarn Y1 and the upper yarn Y2.
  • the yarn clearer 34 (the yarn quality measuring device of the present invention) has a clearer main body 34a and a cutter 34b.
  • the yarn clearer 34 acquires information on the thickness of the traveling yarn Y, and detects yarn defects based on this information.
  • a cutter 34 b is disposed in the vicinity of the yarn clearer 34. When a yarn defect is detected by the yarn clearer 34, the cutter 34b immediately cuts the yarn Y, and the yarn clearer 34 outputs a detection signal to the unit controller 60. The details of the yarn clearer 34 will be described later.
  • the winding unit 40 is for forming the package P by winding the yarn Y around the winding bobbin Bm.
  • the winding unit 40 includes a cradle 41 that rotatably holds the winding bobbin Bm, a vibrating drum 42, and a drum drive motor 43 that rotates the vibrating drum 42.
  • a traverse groove 42 a is formed on the outer peripheral surface of the traverse drum 42.
  • the traverse drum 42 traverses the yarn Y with a predetermined width by rotating while passing the yarn Y through the traverse groove 42a.
  • the traverse drum 42 rotates in a state of being in contact with the package P formed on the take-up bobbin Bm while traversing the yarn Y by the traverse groove 42a, whereby the package is produced by the contact friction with the traverse drum 42.
  • P and the winding bobbin Bm are driven to rotate, and the yarn Y is wound around the winding bobbin Bm.
  • the display unit 50 (notification unit of the present invention) is for displaying information of the winding unit 2. As shown in FIGS. 3 and 4, the display unit 50 includes a plurality of lamps 51 and a character display unit 52.
  • the lamp 51 is, for example, an LED lamp, and is configured to be able to output light of two colors of red and blue.
  • the lamps 51a and 51b are for notifying the operator that the state of the winding unit 2 has changed.
  • the lamp 51 a is disposed at the left end portion of the display unit substantially in the center in the vertical direction
  • the lamp 51 b is disposed at the same right end portion.
  • the lamps 51c to 51e are used to indicate at which position in the upper, middle, and lower portions of the winding unit 2 an abnormality has occurred.
  • the lamp 51 c is disposed near the center of the display unit 50 in the vertical direction.
  • the lamp 51 d is disposed above the lamp 51 c.
  • the lamp 51e is disposed below the lamp 51c.
  • a manual button 53 is provided below the five lamps 51.
  • the manual button 53 is operated by the operator to resume the yarn winding process, for example, when the yarn winding operation by the winding unit 2 is interrupted.
  • the manual button 53 is electrically connected to the unit controller 60.
  • the character display unit 52 is for displaying characters relating to the specific state of the winding unit 2, and is disposed above the five lamps 51.
  • the character display unit 52 is, for example, a liquid crystal display of three digits and seven segments.
  • the character display unit 52 performs character display based on the control signal sent from the unit control unit 60.
  • the unit control unit 60 is incorporated in the unit body 10, and includes a CPU, a ROM, a RAM, and the like.
  • the unit control unit 60 controls the respective units by the CPU in accordance with the program stored in the ROM. Specifically, reception of signals from the yarn clearer 34 and the like, and control of the yarn unwinding assisting device 22, the yarn joining device 33, the drum drive motor 43, the display unit 50 and the like are performed. Further, the unit control unit 60 outputs a signal for requesting the doffing device 3 to doff the ditch via the machine control device 4.
  • the unit control unit 60 drives the drum drive motor 43 to rotate the vibrating drum 42 in a state where the package P and the vibrating drum 42 are in contact with each other.
  • a yarn winding process is performed in which the yarn Y unwound from the yarn bobbin Bk is wound around a winding bobbin Bm to form a package P.
  • FIG. 5 (a) is a view showing a yarn Y including a non-permissible defect Yb which needs to be removed.
  • FIG. 5 (b) is a view showing a yarn Y including an allowable defect Yc which does not require removal.
  • FIG. 6 is a graph showing the distribution of thread thickness in a certain package P.
  • the clearer main body 34a (the yarn quality measurement unit of the present invention) of the yarn clearer 34 acquires, for example, an optical sensor (not shown) and a clearer control unit 37 (the present invention acquires information of yarn thickness based on detection results by the sensor). And a judgment unit of The clearer control unit 37 is built in the clearer main body 34a, and includes a CPU, a ROM, a RAM, and the like.
  • the clearer control unit 37 detects a difference (deviation) from the target yarn thickness of the thickness of the traveling yarn Y.
  • the clearer control unit 37 passes the yarn Y as it is when the deviation falls within the predetermined upper and lower limit range, and needs removal when the deviation is out of the range of the limit.
  • the clearer main body 34a and the cutter 34b may be integrally installed on a frame (not shown) or may be separately provided.
  • the defect of the yarn Y will be briefly described first with reference to FIG. 5A, of the running yarn Y, a portion having a thickness Ta substantially close to the target thickness is taken as a normal yarn Ya.
  • the clearer control unit 37 determines that the non-permissible defect Yb has occurred, and causes the cutter 34b to Make it cut.
  • FIG. 5A As shown in FIG. 5A, of the running yarn Y, a portion having a thickness Ta substantially close to the target thickness is taken as a normal yarn Ya.
  • the clearer control unit 37 determines that the non-permissible defect Yb has occurred, and causes the cutter 34b to Make it cut.
  • the clearer control unit 37 determines the occurrence of the unacceptable defect Yb and the occurrence of the acceptable defect Yc.
  • the clearer control unit 37 stores reference values for identifying the normal yarn Ya, the non-permissible defect Yb, and the permissive defect Yc.
  • the abscissa represents the length of the monitored yarn Y
  • the ordinate represents the yarn thickness (specifically, the deviation (%) from the target yarn thickness).
  • a value of 0% indicates the target yarn thickness.
  • a value of 100% indicates a yarn thickness that is 100% thicker (that is, twice the target yarn thickness) than the target yarn thickness.
  • a value of -30% indicates a thread thickness that is 30% thinner than the target thread thickness.
  • the filled area 101 indicates the normal distribution of the yarn Ya.
  • a broken line 102 drawn above the area 101 in the drawing indicates the upper limit of thread cutting.
  • a broken line 103 drawn below the area 101 in the drawing shows the lower limit of thread cutting.
  • the upper and lower limits depend on the length of the yarn Y monitored. If a short thread defect is detected, limits are set to allow even a slightly larger deviation. Conversely, when a long yarn defect is detected, it is determined whether or not to remove the long yarn defect based on a limit stricter than the limit provided for the short yarn defect. For example, when a yarn defect having a yarn thickness deviation of 100 to 150% is detected, it can be tolerated as long as its length is more than 1 cm, but no longer than that.
  • the upper and lower limits are not necessarily fixed, and may vary according to the average thickness of the yarn Y and the like during the formation of the package P (the detailed description is omitted here).
  • Japanese Patent No. 5680653 discloses a method of processing and displaying thickness and length information of a detected yarn defect.
  • the portion of the yarn Y that has a defect that exceeds the upper limit indicated by the broken line 102 or falls below the lower limit indicated by the broken line 103 is cut and removed as a non-permissible defect Yb as described above.
  • the non-permissible defect Yb does not remain in the package P.
  • Square marks 201 in the graph indicate non-permissive defects Yb. For example, a mark 201 written at a position of 3 cm on the horizontal axis and 100% on the vertical axis indicates that a yarn defect 100% thicker than the target yarn thickness has occurred over a length of 3 cm.
  • the clearer control unit 37 stores information on the non-permissible defect Yb.
  • a triangular mark 202 in the graph indicates the allowable defect Yc.
  • the allowable defect Yc is stored in the clearer control unit 37 as a defect not removed but remaining in the package P.
  • a plurality of frames 106 formed by broken lines represent the classification of defects. That is, the further the deviation of the yarn thickness from 0, the higher the level as a defect.
  • the defect level of the allowable defect Yc related to the mark 203 in the first frame from the left in the drawing and the third frame from the top in the drawing relates to the mark 204 in the first frame from the left and the fourth frame from the upper Higher than the defect level of the acceptable defect Yc.
  • the clearer control unit 37 and the unit control unit 60 perform the following processing in order to enable sorting of non-defective products and semi-non-defective products.
  • FIG. 7 is a graph showing the degree of the progress of the yarn winding process (the increase in the yarn winding length) in the package P and the increase in the total amount of allowable defects Yc associated therewith.
  • the clearer control unit 37 determines whether the package P is a non-defective product as follows. While the formation of the package P by the winding unit 2 is being performed, the clearer control unit 37 accumulates data on yarn defects as shown in FIG. When the allowable defect Yc is detected during formation of the package P, the clearer control unit 37 sequentially adds the amount of the allowable defect Yc.
  • the horizontal axis of the graph shown in FIG. 7 represents the yarn winding length of the package P being formed.
  • the vertical axis represents the total amount of allowable defects Yc remaining in the package P (the total amount of allowable defects). In FIG. 7, the transition of the allowable defect total amount in two different packages P is shown (solid line and broken line).
  • the total allowable defect amount increases each time the allowable defect Yc is detected. Then, if the total allowable defect amount exceeds a predetermined reference value (see the two-dot chain line in the graph of FIG. 7) during formation of the package P, the package P is determined to be semi-defective. If the total allowable defect amount exceeds the reference value during formation of the package P (see the solid line in the graph of FIG. 7), the clearer control unit 37 determines that the package P is a non-defective product at that time and the package P Transmits a determination signal indicating that it is a non-defective product to the unit control unit 60.
  • a predetermined reference value see the two-dot chain line in the graph of FIG. 7
  • the package P is a non-defective product. That is, at the time of reaching the full winding or immediately before reaching the full winding, the package P is non-defective unless it is determined by the clearer control unit 37 that the package P is semi-non-defective. In this case, the determination signal is not transmitted from the clearer control unit 37.
  • the clearer control unit 37 may be determined that the package P being formed is semi-defective if the number of permissible defects Yc is sequentially added when the permissible defect Yc occurs and the total number of permissible defects Yc exceeds the reference number. .
  • weighting is performed for each permissible defect Yc, the number of defects is added as a defect point, and a predetermined reference point is exceeded. You may judge it to be semi-defective.
  • the above-described frame 107 is closer to the upper limit broken line 102 than the frame 108. That is, the defect level of the allowable defect Yc related to the mark 203 in the frame 107 is higher than the defect level of the allowable defect Yc related to the mark 204 in the frame 108. Therefore, for example, the defect amount of the allowable defect Yc related to the mark 203 may be treated as being larger than the defect amount of the allowable defect Yc related to the mark 204, and the defect point may be added more.
  • the amount of the permissible defect Yc is calculated based on that (for example, length x thickness) ) May be calculated as the defect amount) and sequentially added.
  • FIG. 8 is a flowchart showing an example of processing by the unit control unit 60 related to the determination by the clearer control unit 37.
  • FIG. 9A is a diagram showing a display by the display unit 50 when the winding unit 2 is in normal operation (when the package P is being formed).
  • FIG. 9 (b) is a diagram showing a display by the display unit 50 when the doffing device 3 is requested to doff when the fully wound package P is a good product.
  • FIG. 9C is a diagram showing a display by the display unit 50 when it is determined that the package P is a non-defective product.
  • the winding unit 2 starts the operation of winding the yarn onto the winding bobbin Bm (yarn winding processing), and the package P is formed.
  • the yarn winding process by the winding unit 2 is normally performed, nothing is displayed on the display unit 50 as shown in FIG. 9A. If the non-permissible defect Yb is detected by the yarn clearer 34 during the formation of the package P, the yarn is cut and spliced.
  • the allowable defect Yc is detected by the yarn clearer 34, as described above, the amount of the allowable defect Yc is sequentially added in the clearer control unit 37.
  • the unit control unit 60 determines whether a determination signal indicating that the package P is a non-defective product is received from the clearer control unit 37 while forming the package P (S101). If the determination signal has not been received, the unit control unit 60 determines whether the package P has reached full winding (S102). If the package P has not reached the full winding yet, the process returns to S101 and the formation of the package P is continued. If the package P reaches a full winding soon with the determination signal not received from the clearer control unit 37, the package P is a good product. In this case, the unit control unit 60 outputs a signal (dancing request signal) for requesting doffing by the doffing device 3 via, for example, the machine control device 4 (S103).
  • a signal ncing request signal
  • the unit control unit 60 causes the display unit 50 to display information indicating that the winding unit 2 is requesting doffing, as shown in FIG. 9B.
  • the display is made (specifically, the lamps 51a and 51b are lit in blue).
  • the unit control unit 60 Perform the processing of That is, the unit control unit 60 controls the winding unit 2 to interrupt the yarn winding process and causes the display unit 50 to display information indicating that a non-defective item has occurred (S104).
  • the lamps 51a, 51b, and 51d are lit or blinked in red, and characters are displayed on the character display unit 52.
  • the processing when the package P is determined to be a non-defective product is temporarily ended.
  • the operator may manually remove the non-defective package P.
  • the operator may press the manual button 53 of the display unit 50 to resume the yarn winding process, and manually remove the package P after the package P is fully wound.
  • the unit control unit 60 does not output the lifting request signal. This prevents the non-defective item from being fried.
  • the unit control unit 60 causes the winding unit 2 to perform an operation different from the case where the package P is a non-defective product.
  • the winding unit 2 is normally (the package P is in the process of forming the package P).
  • the operator can be made aware that the package P is not a non-defective product. Therefore, the non-defective package P and the semi-defective package P can be sorted.
  • the yarn clearer 34 has the clearer control unit 37, the amount of data communication can be increased and the amount of data communication can be increased compared to the case where the determination device for determining that the package P is semi-defective and the yarn clearer 34 are separately provided It is possible to suppress the occurrence of problems such as an increase in cost.
  • the display unit 50 since the display unit 50 notifies that the package P is a semi-defective product, it is possible to promptly notify the operator that the package P is a semi-defective product, and prompt action by the operator can be promoted.
  • the winding unit 2 can be made to perform an operation different from normal. Therefore, it is possible to sort semi-good products early.
  • the package P with poor quality can be removed even during formation of the package.
  • the non-defective product can be prevented from being drawn up by the doffing device 3, the non-defective product can be separated from the winding unit 2 by the operator and handled separately to ensure mixing of the non-defective product and the non-defective product. Can be prevented.
  • the determination of the occurrence of the non-permissible defect Yb and the determination of the occurrence of the permissible defect Yc are performed based on the thickness of the yarn Y. Therefore, detection of a yarn defect that needs to be removed and judgment of the quality of the formed package P can be accurately performed.
  • the unit control unit 60 interrupts the yarn winding process upon receiving a determination signal indicating that the package P is a non-defective product from the clearer control unit 37.
  • the unit control unit 60 may continue the yarn winding process until the package P is fully wound (S105).
  • the display unit 50 may notify the operator (S106).
  • the unit control unit 60 determines that the package P is semi-defective, the unit P takes up an operation different from that when the package P is non-defective after or when the package P is fully-wound. It may be performed by the unit 2. Also in this modification, the unit control unit 60 does not output the doff request signal, so that it is possible to prevent the mixture of non-defective and semi-defective products.
  • the unit control unit 60 may cause the display unit 50 to notify the operator (for example, when the determination signal is received) before the semi-defective package P is fully wound.
  • the doffing device 3 does not doff the package P of the non-defective item, it is not limited to this.
  • the unit control unit 60 may determine that the operation has been performed, and may output a lifting request signal. In such a configuration, the lifting of the non-defective product is not performed until the operator performs the lifting request operation.
  • the operator makes a stamp or applies a seal to the semi-defective package P in advance to make it possible to distinguish the non-defective product from the non-defective product, and then press the manual button 53. Even when mixed, it is possible to sort.
  • the doffing by the doffing device 3 it is possible to save time and effort for the operator to remove the non-defective package P.
  • the operation may be performed by an operation unit other than the manual button 53.
  • the unit controller 60 may perform the following processing. That is, as shown in FIG. 11, when the clearer control unit 37 determines that the package P is semi-defective, the unit control unit 60 causes the winding unit 2 to continue the yarn winding processing until full winding is reached ( S106). Thereafter, the unit control unit 60 outputs a signal for requesting the seal (ie, the provision of identification information) on the surface of the semi-non-defective package P by the doffing device 3 via the machine control device 4 (S107) .
  • the doffing device 3 it is possible to cause the doffing device 3 to perform sealing for making it possible to distinguish semi-defective products from non-defective products, so that sorting can be performed even when non-defective products and semi-non-defective products are mixed. In addition, it is possible to save the trouble of pressing the stamp by the operator.
  • the identification information is not limited to the stamp but may be anything.
  • the doffing device 3 may be configured to attach a seal (not shown) to the semi-defective package P.
  • an IC tag (not shown) for storing individual information is provided on the take-up bobbin Bm, and the package P is a quasi-good product on an IC tag of the take-up bobbin Bm on which a semi-defective package P is formed.
  • the doffing device 3 may be configured to be able to write information indicating that it is present.
  • the unit control unit 60 You may process it. That is, as shown in FIG. 12, when it is determined by the clearer control unit 37 that the package P is a non-defective product, the unit control unit 60 outputs a signal for requesting the package P of the non-defective product to add identification information. After the process (S107), a lifting request signal may be output (S103). As a result, even when the non-defective product and the semi-defective product are mixed, it is possible to distinguish the non-defective product from the non-defective product, so that sorting can be performed.
  • the unit control unit 60 may output the lifting request signal before outputting the signal for requesting the application of the identification information to the semi-non-defective package P.
  • identification information may be given to the doffing device 3 before doffing.
  • FIG. 13 (a) is a plan view of the automatic winder 1b.
  • FIG. 13 (b) is a view showing a state where a stopper 73 described later is in the allowable position.
  • FIG. 13C is a view showing a state where the stopper 73 is in the blocking position.
  • illustration of the doffing device 3 is abbreviate
  • a conveyor 71 is provided for transporting the packages P that have been doffed from the plurality of winding units 2 (see the arrow in FIG. 13 (a)). ing. Further, as shown in FIGS. 13 (a) to 13 (c), an individual passage 72 is provided between the winding units 2 and the conveyor 71 in the front-rear direction, for moving the package P which has been pulled up backward. ing. Furthermore, in the front-rear direction, a gap is formed between the conveyor 71 and the individual passage 72, and the stopper 73 is disposed in the gap.
  • the stopper 73 is, for example, a plate-like member, and can be vertically moved by the air cylinder 74 (see a solid line and a broken line in FIG. 13B).
  • the air cylinder 74 can be driven by the unit control unit 60 of the winding unit 2 and moves the stopper 73 in the vertical direction.
  • the stopper 73 is located at the lowermost position (refer to the solid line in FIG. 13B)
  • the package P which has been raised can roll on the individual passage 72 and can reach the conveyor 71 as it is.
  • the stopper 73 is located at the allowable position where rolling of the package P is permitted.
  • the stopper 73 protrudes upward (see FIG. 13C)
  • the stopper 73 prevents the package P from rolling.
  • the stopper 73 is located at the blocking position for blocking the package P from rolling.
  • the stopper 73 can switch the position between the permitted position and the blocked position.
  • the stopper 73 It is located at the allowable position (see FIG. 14 (b)).
  • the unit control unit 60 drives the air cylinder 74 to move the stopper 73 to the blocking position.
  • the operator can add information identifying the non-defective product as the non-defective product to the semi-defective package P. In addition, it is possible to remove the non-defective items stopped by the operator.
  • whether or not the package P is a non-defective product is determined based on the total amount of the allowable defects Yc, but the invention is not limited thereto.
  • the clearer control unit 37 may determine whether the package P is a non-defective product based on the amount of a specific allowable defect Yc in addition to or instead of the total amount of the allowable defects Yc.
  • the amount of the specific allowable defect Yc includes, for example, the amount of a portion thicker than the target thickness, the amount of a portion thinner than the target thickness, the amount of fluff, and the like.
  • the clearer control unit 37 may determine whether the package P is a non-defective item based on the number of times of thread cutting by the cutter 34 b.
  • the number of times the yarn Y is cut by the cutter 34 b ie, the number of detection of the non-permissible defect Yb
  • the number of times of yarn joining by the yarn joining device 33 is high, and the yarn joining portion in the package P is increased. Since the quality of such a package P can not be said to be good either, it may be judged whether or not it is a non-defective product by counting the number of times of thread cutting by the cutter 34 b.
  • the amount of allowable defects Yc that the clearer control unit 37 uses as a judgment reference is the number of times of thread cutting by the cutter 34b Can be included.
  • the clearer control unit 37 may determine whether the package P is a non-defective item based on the number of times of thread cutting by the cutter 34 b.
  • the package P is classified into two types of non-defective products and semi-non-defective products by the clearer control unit 37, but the invention is not limited thereto. That is, the non-defective products may be further ranked based on the amount of allowable defects Yc. For example, among the non-defective products, one having a relatively small amount of allowable defect Yc may be regarded as a quasi-first grade product, and one having a relatively large amount of allowable defect Yc may be regarded as a quasi second grade product.
  • the rank of the non-defective item can be identified by making the identification information to be given to the package P of the non-defective item different according to the rank.
  • the color and / or shape of the stamp, the color and / or shape of the seal, the information to be written to the IC tag, and the like may be different according to the rank of the non-defective item.
  • semi-defective products may be ranked more finely (ie, three or more types).
  • the determination signal is transmitted from the clearer control unit 37 to the unit control unit 60 only when the package P is a semi-defective product, but the present invention is not limited thereto.
  • a signal indicating that it is just before full winding is sent from the unit control unit 60 to the clearer control unit 37. May be sent to Then, if it is not determined that the package P is a non-defective product at this time, a signal indicating that the package P is a non-defective product may be transmitted from the clearer control unit 37 to the unit control unit 60.
  • the clearer control unit 37 determines whether the package P being formed is a non-defective product, but the present invention is not limited to this.
  • the unit control unit 60 may receive yarn defect information from the clearer control unit 37 and make the above determination. In this case, the unit control unit 60 corresponds to the determination unit of the present invention.
  • notification to the operator is performed by the display unit 50.
  • the present invention is not limited to this.
  • notification may be performed using a tower lamp (not shown) provided in the machine control device 4, or notification using sound may be performed.
  • the present invention is applicable to other than the automatic winder 1. That is, the present invention is also applicable to a textile machine (for example, an air spinning machine and / or an open end spinning machine, etc.) having a yarn quality measuring device such as the yarn clearer 34.
  • a textile machine for example, an air spinning machine and / or an open end spinning machine, etc.
  • a yarn quality measuring device such as the yarn clearer 34.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Filamentary Materials, Packages, And Safety Devices Therefor (AREA)
  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)

Abstract

良品のパッケージと準良品のパッケージとを仕分け可能にすること。 繊維機械は、給糸部から供給される糸を巻取管に巻き取ってパッケージを形成する糸巻取処理を行う巻取ユニットを備える。巻取ユニットは、走行している糸を監視して、除去する必要のある非許容欠陥及び除去する必要のない許容欠陥を検出するクリアラ本体と、非許容欠陥が検出されたときに糸を切断するカッタとを備えたヤーンクリアラと、パッケージが、許容欠陥の量が所定の基準値以下の良品と、許容欠陥の量が前記基準値を超える準良品のいずれであるかについて、許容欠陥のデータに基づき判断するクリアラ制御部と、ユニット制御部と、を有する。ユニット制御部は、クリアラ制御部によりパッケージが準良品であると判断された場合に、パッケージが良品である場合と異なる動作を巻取ユニットに行わせる。

Description

繊維機械
　本発明は、繊維機械に関する。
　特許文献１には、給糸部から供給される糸を巻取管に巻き取ってパッケージを形成する複数の巻取ユニットと、形成されたパッケージを玉揚げする玉揚げ台車とを備える自動ワインダが開示されている。巻取ユニットは、給糸部から巻取管に向かって走行している糸を監視して糸欠陥を検出する糸品質測定装置（クリアラ）と、糸欠陥が検出されたときに糸を切断するカッタと、切断された糸を糸継ぎする糸継装置とを有する。クリアラは、例えば糸の太さを監視し、目標太さに対して太過ぎ又は細過ぎる部分を糸欠陥と判断した場合、カッタに糸を切断させる。カッタによって切断されて、糸走行方向において給糸部側と巻取管側に分断された糸は、糸継装置によって糸継ぎされることで、再び巻取管に巻き取られることが可能になる。このように、巻取ユニットは、糸欠陥を除去しつつ糸をボビンに巻き取る。玉揚げ台車は、複数の巻取ユニット間で走行し、満巻になったパッケージを巻取ユニットから取り外す玉揚げ動作を行う。
　より詳細には、クリアラにおいては、例えば特許文献２に開示されているように、走行中の糸において糸欠陥が発生したかどうか判断するための上限リミット及び下限リミットが設定される。走行中の糸の、目標太さとの差が上下限のリミットからはみ出した場合、クリアラは、許容されない糸欠陥が発生したと判断し、カッタに糸を切断させる。上記の差がリミットの内側に収まっている場合には、クリアラは、糸を切断させずにそのまま走行させる。また、クリアラは、上記の差がリミットの内側に収まった糸のうち、リミットに近い部分を、許容される糸欠陥と判断して、その情報を記憶する。
特開２０１７－１９０２１０号公報 特許第５２２４２００号公報
　糸のうち、許容されない糸欠陥であると判断された部分は、切断されて除去されるが、許容される糸欠陥であると判断された部分は、切断されずにそのまま巻取管に巻き取られて、パッケージに含まれることとなる。許容される糸欠陥が所定量以上含まれているパッケージは、許容される糸欠陥が少ない良品よりも糸品質の低い準良品として、良品とは区別して扱う方が好ましい。しかしながら、特許文献１に記載されているような玉揚げ台車は、一般に、良品のパッケージと準良品のパッケージとを区別せずに玉揚げする。このため、良品と準良品が混在して出荷されてしまうおそれがある。
　本発明の目的は、良品のパッケージと準良品のパッケージとを仕分け可能にすることである。
　第１の発明の繊維機械は、給糸部から供給される糸を巻取管に巻き取ってパッケージを形成する糸巻取処理を実行する巻取ユニットを備える繊維機械であって、前記巻取ユニットは、走行している糸を監視して、除去する必要のある非許容欠陥及び除去する必要のない許容欠陥を検出し、前記非許容欠陥が検出されたときに糸を切断する糸品質測定装置と、前記パッケージが、前記許容欠陥の総量が所定の基準値以下の良品と、前記許容欠陥の総量が前記基準値を超える準良品のいずれであるかについて、前記許容欠陥のデータに基づき判断する判断部と、ユニット制御部と、を有し、前記ユニット制御部は、前記判断部により前記パッケージが前記準良品であると判断された場合に、前記パッケージが前記良品である場合と異なる動作を前記巻取ユニットに行わせることを特徴とするものである。
　本発明では、糸品質測定装置によってパッケージが準良品であると判断された場合に、巻取ユニットが通常（パッケージが良品である場合）と異なる動作を行うことで、パッケージが良品でないことをオペレータに気づかせる等することができる。したがって、良品のパッケージと準良品のパッケージとを仕分け可能にすることができる。
　第２の発明の繊維機械は、前記第１の発明において、前記糸品質測定装置が、前記判断部を有することを特徴とするものである。
　許容欠陥の検出を行う糸品質測定装置と、パッケージの品質の判断を行う判断部とが別々に設けられている場合、データ通信量の増大やコストの増大等の問題が発生するおそれがある。本発明では、糸品質測定装置が判断部を有するので、これらの問題の発生を抑制できる。
　第３の発明の繊維機械は、前記第１又は第２の発明において、前記巻取ユニットは、情報を報知する報知部を有し、前記ユニット制御部は、前記パッケージが前記準良品であると前記判断部により判断された場合に、前記パッケージが前記準良品であることを示す情報を前記報知部に報知させることを特徴とするものである。
　本発明では、パッケージが準良品であることが報知部によって報知されるため、パッケージが準良品であることを速やかにオペレータに知らせることができ、オペレータによる迅速な対応を促すことができる。
　第４の発明の繊維機械は、前記第１～第３のいずれかの発明において、前記判断部は、前記巻取ユニットによる前記パッケージの形成が行われている間、前記糸品質測定装置によって検出された許容欠陥の量を順次加算し、前記パッケージに含まれている前記許容欠陥の総量が前記基準値を超えた時点で前記パッケージが準良品であると判断することを特徴とするものである。
　本発明では、形成途中のパッケージが準良品であると判断された時点で、巻取ユニットに通常（パッケージが良品である場合）と異なる動作を行わせることができる。したがって、準良品を早めに仕分けすることができる。
　第５の発明の繊維機械は、前記第４の発明において、前記ユニット制御部は、前記パッケージの形成途中で、前記判断部により前記パッケージが前記準良品であると判断された場合に、前記巻取ユニットによる前記糸巻取処理を中断させることを特徴とするものである。
　例えば、巻取ユニットによる糸巻取処理の開始早々にパッケージが準良品であると判断された場合、そのまま糸巻取処理を続けていると、準良品の中でもかなり許容欠陥の量が多く、品質が劣るパッケージが形成されるおそれがある。本発明では、パッケージが準良品であると判断された時点で糸巻取処理を中断させることができるため、パッケージの形成途中でも、品質の悪いパッケージを取り外すことができる。
　第６の発明の繊維機械は、前記第４の発明において、前記ユニット制御部は、前記パッケージの形成途中で、前記判断部により前記パッケージが前記準良品であると判断された場合でも、前記パッケージが満巻になるまで前記巻取ユニットに前記パッケージの形成を続けさせることを特徴とするものである。
　本発明では、パッケージが準良品であることがパッケージの形成途中で判明した場合でも、パッケージの形成を続けさせることで、糸巻取処理を中断させる場合と比べて、パッケージを早く満巻にすることができ、生産効率の低下を抑制できる。
　第７の発明の繊維機械は、前記第１～第６のいずれかの発明において、前記パッケージを玉揚げする玉揚装置を備え、前記ユニット制御部は、前記パッケージが前記良品である場合には、前記玉揚装置による玉揚げを要求する玉揚要求信号を出力し、前記判断部により前記パッケージが前記準良品であると判断された場合には、前記玉揚要求信号を出力しないことを特徴とするものである。
　本発明では、準良品が玉揚装置によって玉揚げされないようにすることができるため、オペレータによって準良品を巻取ユニットから取り外して良品と分けて取り扱うことで、良品と準良品との混在を確実に防止できる。
　第８の発明の繊維機械は、前記第７の発明において、前記ユニット制御部は、前記判断部により前記パッケージが前記準良品であると判断された場合には、前記準良品を前記良品と識別可能にする識別情報の付与を前記玉揚装置に行わせることを要求する信号を出力することを特徴とするものである。
　本発明では、準良品を良品と識別可能にするための識別情報の付与を玉揚げ装置に行わせることができるため、良品と準良品が混在した場合でも仕分けをすることができる。また、オペレータによって識別情報の付与を行う手間を省くことができる。
　第９の発明の繊維機械は、前記第１～第６のいずれかの発明において、前記パッケージを玉揚げする玉揚装置を備え、前記ユニット制御部は、前記判断部により前記パッケージが前記準良品であると判断された場合には、前記玉揚装置による玉揚げを要求する信号を出力するよりも前に、前記準良品を前記良品と識別可能にする識別情報の付与を前記玉揚装置に行わせる要求する信号を出力することを特徴とするものである。
　本発明では、玉揚げが行われる前に、準良品を良品と識別可能にするための識別情報の付与を玉揚げ装置に行わせることができるため、良品と準良品が混在した場合でも仕分けをすることができる。また、オペレータによって識別情報の付与を行う手間を省くことができる。また、玉揚要求信号を出力しない場合と比べて、オペレータによって準良品のパッケージを取り外す手間を省くことができる。
　第１０の発明の繊維機械は、前記第１～第６のいずれかの発明において、前記パッケージを玉揚げする玉揚装置を備え、前記巻取ユニットは、前記玉揚装置による玉揚げを要求する玉揚要求信号を出力するための玉揚要求操作がオペレータによって行われる操作部を有し、前記ユニット制御部は、前記判断部により前記パッケージが前記準良品であると判断された場合には、オペレータによって前記玉揚要求操作が行われた場合にのみ、前記玉揚要求信号を出力することを特徴とするものである。
　本発明では、オペレータが玉揚要求操作を行うまで、準良品の玉揚げが行われない。このため、玉揚要求操作を行う前に、オペレータによって、良品と準良品とを識別可能にするための処置を行うことができる。したがって、準良品が玉揚げされることで良品と準良品が混在した場合でも、仕分けをすることができる。また、玉揚装置によって玉揚げを行うことで、オペレータによって準良品のパッケージを取り外す手間を省くことができる。
　第１１の発明の繊維機械は、前記第１～第１０のいずれかの発明において、複数の前記巻取ユニットと、前記複数の巻取ユニットによって形成された複数の前記パッケージを運搬するコンベアと、前記複数の巻取ユニットと前記コンベアとの間にそれぞれ設けられ、各巻取ユニットから前記コンベアに向かって前記パッケージが移動する複数の個別通路と、　各個別通路と前記コンベアとの間に設けられたストッパーと、を備え、前記ストッパーは、　前記パッケージが前記コンベアまで転がることを許容する許容位置と、前記パッケージが前記コンベアまで転がることを阻止する阻止位置との間で位置を切換可能であり、前記ユニット制御部は、前記判断部により前記パッケージが前記準良品であると判断された場合に、前記ストッパーを前記阻止位置に位置させることを特徴とするものである。
　本発明では、コンベアに向かっている形成済みのパッケージがコンベア上や運搬先で他のパッケージと混在する前に、パッケージをストッパーによって個別通路上で止めることができる。したがって、複数のパッケージがコンベア上や運搬先で混在する前に、オペレータによって、準良品を良品と識別する情報を準良品のパッケージに付与することができる。また、オペレータによって、止められている準良品を取り除くこともできる。
　第１２の発明の繊維機械は、前記第１～第１１のいずれかの発明において、前記判断部は、前記非許容欠陥の発生の判断及び前記許容欠陥の発生の判断を、前記糸品質装置によって監視される糸の太さに基づいて行うことを特徴とするものである。
　一般的に、パッケージにおける糸の太さのばらつきが大きいと染ムラが発生しやすいので、パッケージの形成を行う上で、糸の太さを監視することが有効である。本発明では、非許容欠陥の発生の判断及び許容欠陥の発生の判断が、糸の太さに基づいて行われる。したがって、除去する必要のある糸欠陥の検出、及び、形成されたパッケージの品質の判断を的確に行うことができる。
本実施形態に係る自動ワインダの正面図である。 自動ワインダの電気的構成を示すブロック図である。 巻取ユニットの概略的な正面図である。 表示部の説明図である。 糸の非許容欠陥と許容欠陥を示す図である。 糸の太さの分布を示すグラフである。 糸巻取長さの増加に伴う許容欠陥の総量の増加を示すグラフである。 ユニット制御部による処理を示すフローチャートである。 表示部による表示の説明図である。 変形例に係る、ユニット制御部による処理を示すフローチャートである。 別の変形例に係る、ユニット制御部による処理を示すフローチャートである。 さらに別の変形例に係る、ユニット制御部による処理を示すフローチャートである。 さらに別の変形例に係る、自動ワインダの後部の構成を示す図である。
　次に、本発明の実施の形態について、図１～図９を参照しながら説明する。なお、図１に示すように、複数の巻取ユニット２が配列された方向を左右方向とし、重力が作用する方向を上下方向とする。
（自動ワインダの概略構成）
　まず、自動ワインダ１（本発明の繊維機械）の概略構成について、図１及び図２を用いて説明する。図１は、本実施形態に係る自動ワインダ１の正面図である。図２は、自動ワインダ１の電気的構成を示すブロック図である。自動ワインダ１は、複数の巻取ユニット２と、玉揚装置３と、機台制御装置４とを備える。
　複数の巻取ユニット２は、左右方向に配列され、各々が、給糸ボビンＢｋから解舒された糸Ｙを巻取ボビンＢｍ（本発明の巻取管。図３参照）に巻き取ってパッケージＰを形成する糸巻取処理を行う。玉揚装置３は、複数の巻取ユニット２の上方に配置され、左端（又は右端）に配置された巻取ユニット２から右端（又は左端）に配置された巻取ユニット２に亘って左右方向に移動可能に構成されている。玉揚装置３は、巻取ユニット２からの満巻の信号（玉揚要求信号）を受信したときに、その巻取ユニット２の上方及び／又は前方に移動して、満巻のパッケージＰの取り外し、及び、空の巻取ボビンＢｍの巻取ユニット２への装着などの作業を行う。
　機台制御装置４は、複数の巻取ユニット２の左方に配置されている。機台制御装置４は、巻取ユニット２のユニット制御部６０、玉揚装置３の玉揚制御部６１と電気的に接続され、これらの制御部との通信を行う。
（巻取ユニット）
　次に、巻取ユニット２の構成について、図２～図４を用いて説明する。図３は、巻取ユニット２の概略的な正面図である。図４は、後述する表示部５０の正面図である。
　図３に示すように、巻取ユニット２は、ユニット本体１０と、給糸部２０と、糸処理実行部３０と、巻取部４０と、表示部５０と、ユニット制御部６０等を有する。ユニット本体１０は、上下方向に長い柱状の部材である。給糸部２０、糸処理実行部３０、巻取部４０は、ユニット本体１０に設けられ、この順に、下から上へ並べて配置されている。表示部５０は、ユニット本体１０の上端部の前面に設けられている。
　給糸部２０は、給糸ボビンＢｋに巻き付けられた糸Ｙを解舒しながら供給するためのものである。給糸部２０は、給糸ボビン支持部２１と、糸解舒補助装置２２とを有する。給糸ボビン支持部２１は、給糸ボビンＢｋを略直立状態に支持する。給糸ボビン支持部２１は、空になった給糸ボビンＢｋを排出可能な構成になっている。空の給糸ボビンＢｋが排出されると、給糸ボビン供給装置（不図示）から供給された新しい給糸ボビンＢｋが、ボビン搬送装置（不図示）によって搬送されて給糸ボビン支持部２１に供給される。糸解舒補助装置２２は、給糸ボビンＢｋから糸Ｙを解舒される際の膨らみを、規制筒２３によって規制する。
　糸処理実行部３０は、糸Ｙに関する様々な処理を実行するためのものである。糸処理実行部３０は、ヤーンフィーラ３１と、テンション付与装置３２と、糸継装置３３と、ヤーンクリアラ３４とを有する。
　ヤーンフィーラ３１は、糸解舒補助装置２２とテンション付与装置３２との間において、走行する糸Ｙの有無を検出するものである。テンション付与装置３２は、走行する糸Ｙに所定のテンションを付与するものである。テンション付与装置３２の一例として、いわゆるゲート式のものが挙げられる。図３に示すように、複数の固定ゲート体３２ａと複数の可動ゲート体３２ｂとが、上下方向に交互に配置されている。そして、複数の可動ゲート体３２ｂの水平方向の位置を調整することによって、固定ゲート体３２ａと可動ゲート体３２ｂとの間を走行する糸Ｙに所定のテンションを付与する。糸継装置３３は、給糸部２０と巻取部４０との間で糸Ｙが繋がっていない状態になったときに、給糸部２０側の糸Ｙ（下糸Ｙ１）と巻取部４０側の糸Ｙ（上糸Ｙ２）とを糸継ぎするためのものである。糸Ｙが繋がっていない状態になる場合としては、例えば、後述するヤーンクリアラ３４により糸欠陥が検出されたときのカッタ３４ｂによる糸切断時、パッケージＰの巻取中における糸切れ時、あるいは、給糸ボビンＢｋの交換時等がある。糸継装置３３の一例としては、圧縮空気式のものを挙げることができる。糸継装置３３は、下糸Ｙ１と上糸Ｙ２に圧縮空気を吹き付け、両方の糸端を一旦ほぐした後、両方の糸端に再度圧縮空気を吹き付け、糸端同士を絡み合わせることで糸継ぎをする。
　糸継装置３３の下側には、給糸ボビンＢｋ側の下糸Ｙ１を捕捉して糸継装置３３へ案内する下糸捕捉案内部材３５が設けられ、糸継装置３３の上側には、パッケージＰ側の上糸Ｙ２を捕捉して糸継装置３３へ案内する上糸捕捉案内部材３６が設けられている。下糸捕捉案内部材３５は、軸３５ａを中心に回転可能であり、モータ（不図示）によって回転駆動されることで上下に旋回する。下糸捕捉案内部材３５は、その先端部に下糸Ｙ１の糸端部を吸引捕捉する吸引部３５ｂを有する。上糸捕捉案内部材３６は、軸３６ａを中心に回転可能であり、モータ（不図示）によって回転駆動されることで上下に旋回する。上糸捕捉案内部材３６は、その先端部に上糸Ｙ２の糸端部を吸引捕捉する吸引部３６ｂを有する。下糸捕捉案内部材３５及び上糸捕捉案内部材３６は、それぞれ不図示の負圧源に接続されている。下糸捕捉案内部材３５は、吸引部３５ｂで下糸Ｙ１の糸端部を捕捉した状態で、モータによって駆動されて上方へ旋回し、糸継装置３３に下糸Ｙ１を案内する。上糸捕捉案内部材３６は、まず、モータによって駆動されて上方へ旋回する。これによって、吸引部３６ｂが、パッケージＰの近傍に位置し、パッケージＰの表面に付着している上糸Ｙ２の糸端部を吸引して捕捉する。上糸Ｙ２の捕捉後に、上糸捕捉案内部材３６は、モータによって駆動されて下方へ旋回し、糸継装置３３に上糸Ｙ２を案内する。糸継装置３３は、案内されてきた下糸Ｙ１と上糸Ｙ２とを糸継ぎする。
　ヤーンクリアラ３４（本発明の糸品質測定装置）は、クリアラ本体３４ａと、カッタ３４ｂとを有する。ヤーンクリアラ３４は、走行する糸Ｙの太さの情報を取得し、この情報に基づいて、糸欠陥を検出する。ヤーンクリアラ３４の近傍にはカッタ３４ｂが配置されている。ヤーンクリアラ３４によって糸欠陥が検出されたとき、カッタ３４ｂが即座に糸Ｙを切断するとともに、ヤーンクリアラ３４は、検出信号をユニット制御部６０へ出力する。なお、ヤーンクリアラ３４の詳細については後述する。
　巻取部４０は、糸Ｙを巻取ボビンＢｍに巻き取ってパッケージＰを形成するためのものである。巻取部４０は、巻取ボビンＢｍを回転自在に保持するクレードル４１と、綾振ドラム４２と、綾振ドラム４２を回転させるドラム駆動モータ４３とを有する。綾振ドラム４２の外周面には、綾振り溝４２ａが形成されている。綾振ドラム４２は、この綾振り溝４２ａに糸Ｙを通しながら回転することで、糸Ｙを所定の幅でトラバース（綾振り）させる。そして、綾振ドラム４２が、綾振り溝４２ａによって糸Ｙをトラバースさせながら、巻取ボビンＢｍに形成されたパッケージＰに接触した状態で回転することで、綾振ドラム４２との接触摩擦によってパッケージＰ及び巻取ボビンＢｍが従動回転し、糸Ｙが巻取ボビンＢｍに巻き取られる。
　表示部５０（本発明の報知部）は、巻取ユニット２の情報の表示を行うためのものである。図３及び図４に示すように、表示部５０は、複数のランプ５１と、文字表示部５２とを有する。
　ランプ５１は、例えばＬＥＤランプであり、それぞれ赤、青の２色の光を出力可能に構成されている。ランプ５１ａ、５１ｂは、巻取ユニット２の状態が変化したことをオペレータに知らせるためのものである。図４に示すように、ランプ５１ａは、表示部の上下方向略中央の左端部に配置され、ランプ５１ｂは同じく右端部に配置されている。ランプ５１ｃ～５１ｅは、巻取ユニット２の上部、中部、下部のどの位置に異常があったかを知らせるためのものである。ランプ５１ｃは、表示部５０の上下方向における中央付近に配置されている。ランプ５１ｄは、ランプ５１ｃの上方に配置されている。ランプ５１ｅは、ランプ５１ｃの下方に配置されている。
　５つのランプ５１の下方には、手動ボタン５３が設けられている。手動ボタン５３は、例えば、巻取ユニット２による糸の巻取動作が中断されているときに、オペレータによって操作されることで、糸巻取処理を再開させるためのものである。手動ボタン５３は、ユニット制御部６０と電気的に接続されている。文字表示部５２は、巻取ユニット２の具体的な状態に関する文字を表示するためのものであり、５つのランプ５１の上方に配置されている。文字表示部５２は、例えば３桁の７セグメント表示の液晶ディスプレイである。文字表示部５２は、ユニット制御部６０から送られる制御信号に基づいて文字表示を行う。
　ユニット制御部６０は、ユニット本体１０に内蔵されており、ＣＰＵと、ＲＯＭと、ＲＡＭ等を備える。ユニット制御部６０は、ＲＯＭに格納されたプログラムに従い、ＣＰＵにより各部を制御する。具体的には、ヤーンクリアラ３４等からの信号の受信や、糸解舒補助装置２２、糸継装置３３、ドラム駆動モータ４３、表示部５０等の制御を行う。また、ユニット制御部６０は、機台制御装置４を介して玉揚装置３に玉揚げを要求する信号の出力を行う。
　以上の構成を備える巻取ユニット２において、ユニット制御部６０が、パッケージＰと綾振ドラム４２とを接触させた状態でドラム駆動モータ４３を駆動して綾振ドラム４２を回転させることで、給糸ボビンＢｋから解舒された糸Ｙを巻取ボビンＢｍに巻き取ってパッケージＰを形成する糸巻取処理が行われる。
（ヤーンクリアラの詳細）
　次に、ヤーンクリアラ３４の詳細について、図５及び図６を用いて説明する。図５（ａ）は、除去が必要な非許容欠陥Ｙｂを含む糸Ｙを示す図である。図５（ｂ）は、除去が不要な許容欠陥Ｙｃを含む糸Ｙを示す図である。図６は、あるパッケージＰにおける、糸の太さの分布を示すグラフである。
　ヤーンクリアラ３４のクリアラ本体３４ａ（本発明の糸品質測定部）は、例えば不図示の光学式センサと、センサによる検出結果に基づいて糸の太さの情報を取得するクリアラ制御部３７（本発明の判断部）とを有する。クリアラ制御部３７は、クリアラ本体３４ａに内蔵されており、ＣＰＵと、ＲＯＭと、ＲＡＭ等を備える。クリアラ制御部３７は、走行する糸Ｙの太さの、目標の糸太さからの差（偏差）を検知する。クリアラ制御部３７は、この偏差が所定の上下限のリミットの範囲内に収まっている場合には、糸Ｙをそのまま通過させ、偏差がリミットの範囲から外れている場合には、除去が必要な非許容欠陥が発生したと判断し、カッタ３４ｂ（本発明の切断部）に糸Ｙを切断させる。非許容欠陥は、切断された糸Ｙが糸継装置３３によって糸継ぎされる際に、上糸捕捉案内部材３６によって吸引されて除去される。なお、クリアラ本体３４ａとカッタ３４ｂとは、フレーム（不図示）に一体的に設置されていても良く、個別に設けられていても良い。
　糸Ｙの欠陥について、まず、図５を用いて簡単に説明する。図５（ａ）に示すように、走行している糸Ｙのうち、目標太さに概ね近い太さＴａを有する部分を正常な糸Ｙａとする。糸Ｙのうち、目標太さよりもかなり大きい太さＴｂを有する部分がヤーンクリアラ３４によって検出されると、クリアラ制御部３７は、非許容欠陥Ｙｂが発生したと判断し、カッタ３４ｂに糸Ｙを切断させる。一方、図５（ｂ）に示すように、目標太さよりも若干太い太さＴｃを有する部分がヤーンクリアラ３４によって検出された場合、太さＴｃが上限リミットを超えていなければ、クリアラ制御部３７は、当該部分は正常或いは許容欠陥Ｙｃであると判断して、糸走行方向における下流側へ通過させる。このように、クリアラ制御部３７は、ヤーンクリアラ３４によって監視される糸Ｙの太さに基づいて、非許容欠陥Ｙｂの発生の判断及び許容欠陥Ｙｃの発生の判断を行う。
　クリアラ制御部３７には、正常な糸Ｙａ、非許容欠陥Ｙｂ、及び許容欠陥Ｙｃを識別するための基準値が記憶されている。以下、図６を用いて具体的に説明する。図６に示すグラフにおいて、横軸は、監視された糸Ｙの長さを表しており、縦軸は、糸の太さ（具体的には、目標の糸太さからの偏差（％））を表している。縦軸において、０％という値は、目標の糸太さを示している。例えば、１００％という値は、目標の糸太さよりも１００％太い（つまり、目標糸太さの２倍の）糸の太さを示している。また、例えば、－３０％という値は、目標糸太さよりも３０％細い糸の太さを示している。
　図６のグラフにおいて、塗りつぶされた領域１０１が、正常な糸Ｙａの分布を示している。領域１０１よりも紙面上方に描かれた折れ線１０２は、糸切断の上限リミットを示している。領域１０１よりも紙面下方に描かれた折れ線１０３は、糸切断の下限リミットを示している。上下限のリミットは、監視された糸Ｙの長さによって異なる。短い糸欠陥が検出された場合、偏差が少々大きくても許容するようにリミットが設けられている。逆に、長い糸欠陥が検出された場合、短い糸欠陥に対応して設けられたリミットよりも厳しいリミットに基づいて、当該長い糸欠陥を除去するか否か判断される。例えば、糸太さの偏差が１００～１５０％の糸欠陥が検出された場合、その長さが１ｃｍ強までであれば許容されうるが、それ以上の長さでは許容されない。なお、上下限のリミットは、必ずしも固定されているものではなく、パッケージＰの形成中に、糸Ｙの平均太さ等に応じて変動しうる（ここでは、詳細な説明を省略する）。ヤーンクリアラ３４による糸欠陥の情報の検知に関する詳細については、例えば特許５６８０６５３号公報を参照されたい。また、特開２０１３－２２７１５５にも、検出された糸欠陥の太さおよび長さ情報を処理して表示する方法が開示されている。
　糸Ｙのうち、折れ線１０２によって示された上限リミットを超え、又は折れ線１０３によって示された下限リミットを下回る欠陥を有する部分は、非許容欠陥Ｙｂとして、上述したように切断されて除去される。このため、非許容欠陥Ｙｂは、パッケージＰには残存しない。グラフ内の四角のマーク２０１が、非許容欠陥Ｙｂを示す。例えば、横軸における３ｃｍ、縦軸における１００％の位置に記されたマーク２０１は、長さ３ｃｍに亘って、目標の糸太さよりも１００％太い糸欠陥が発生したことを示している。このように、クリアラ制御部３７には、非許容欠陥Ｙｂの情報が記憶される。
　領域１０１と折れ線１０２の間の領域１０４、及び、領域１０１と折れ線１０３の間の領域１０５には、許容欠陥Ｙｃの情報が記憶される。グラフ内の三角のマーク２０２が、許容欠陥Ｙｃを示す。許容欠陥Ｙｃは、除去されないが、パッケージＰ内に残存する欠陥として、クリアラ制御部３７において記憶される。
　また、破線で形成された複数の枠１０６は、欠陥のクラス分類を表している。つまり、糸太さの偏差が０から離れているほど、欠陥としてのレベルが高い。例えば、紙面左側から１番目且つ紙面上側から３番目の枠１０７内のマーク２０３に係る許容欠陥Ｙｃの欠陥レベルは、紙面左側から１番目且つ紙面上側から４番目の枠１０８内のマーク２０４に係る許容欠陥Ｙｃの欠陥レベルよりも高い。
　ここで、許容欠陥Ｙｃが所定量以上含まれているパッケージＰは、許容欠陥Ｙｃが少ない良品よりも糸品質の低い準良品として、良品とは区別して扱う方が好ましい。しかしながら、玉揚装置３が、良品のパッケージＰと準良品のパッケージＰとを区別せずに玉揚げしてしまうと、良品と準良品が混在して出荷されてしまうおそれがある。そこで、本実施形態の自動ワインダ１においては、良品と準良品とを仕分け可能にするために、クリアラ制御部３７及びユニット制御部６０が、以下のような処理を行う。
（クリアラ制御部による処理）
　まず、クリアラ制御部３７による処理について、図６及び図７を用いて説明する。図７は、パッケージＰにおける糸巻取処理の進行（糸巻取長さの増加）の度合と、それに伴う許容欠陥Ｙｃの総量の増加を示すグラフである。
　クリアラ制御部３７は、パッケージＰが準良品であるかどうかについて、以下のように判断する。クリアラ制御部３７は、巻取ユニット２によるパッケージＰの形成が行われている間、図６に示すような、糸欠陥に関するデータを蓄積している。クリアラ制御部３７は、パッケージＰの形成中に許容欠陥Ｙｃが検出された場合、許容欠陥Ｙｃの量を順次加算していく。図７に示すグラフの横軸は、形成中のパッケージＰの糸巻取長さを表している。縦軸は、パッケージＰ内に残存している許容欠陥Ｙｃの総量（許容欠陥総量）を表している。図７においては、２つの異なるパッケージＰにおける許容欠陥総量の推移が示されている（実線及び破線）。
　パッケージＰの形成が進み、糸巻取長さが長くなるにつれて、許容欠陥Ｙｃが検出されるごとに、許容欠陥総量が増えていく。そして、パッケージＰの形成途中で許容欠陥総量が所定の基準値（図７のグラフ中の二点鎖線参照）を超えると、そのパッケージＰが準良品であると判断される。パッケージＰの形成途中に許容欠陥総量が基準値を超えた場合（図７のグラフ中の実線参照）、クリアラ制御部３７は、その時点でこのパッケージＰが準良品であると判断し、パッケージＰが準良品であることを示す判断信号をユニット制御部６０に送信する。一方、満巻に到達するタイミングまで許容欠陥総量が基準値以下に収まっている場合（図７のグラフ中の破線参照）、このパッケージＰは良品である。つまり、満巻に到達した時点、或いは満巻に到達する直前の時点で、パッケージＰが準良品であるとクリアラ制御部３７によって判断されていなければ、このパッケージＰは良品である。この場合、クリアラ制御部３７から判断信号は送信されない。
　クリアラ制御部３７による許容欠陥Ｙｃの量の具体的な加算方法としては、いくつか考えられる。例えば、単純に、許容欠陥Ｙｃが発生した時点でその数を順次加算し、許容欠陥Ｙｃの総数が基準数を超えた場合に、形成中のパッケージＰが準良品であると判断しても良い。
　或いは、図６に示すような複数の枠１０６によって分類されたクラスに応じて、それぞれの許容欠陥Ｙｃについて重みづけを行い、欠陥数を欠陥ポイントとして加算し、所定の基準ポイントを超えた時点で準良品と判断しても良い。例えば、前述した枠１０７は、枠１０８よりも上限リミットの折れ線１０２に近い。つまり、枠１０７内のマーク２０３に係る許容欠陥Ｙｃの欠陥レベルは、枠１０８内のマーク２０４に係る許容欠陥Ｙｃの欠陥レベルよりも高い。そこで、例えばマーク２０３に係る許容欠陥Ｙｃの欠陥量を、マーク２０４に係る許容欠陥Ｙｃの欠陥量よりも多いものとして扱い、欠陥ポイントを多めに加算しても良い。
　或いは、マーク２０３やマーク２０４に示すように、各許容欠陥Ｙｃの長さ及び太さが分かるようになっているので、それに基づいて許容欠陥Ｙｃの量を算出し（例えば、長さ×太さを欠陥量として算出し）、順次加算するようにしても良い。
（ユニット制御部による処理）
　次に、クリアラ制御部３７によってパッケージＰが準良品であるかどうか判断された場合の、ユニット制御部６０による処理について、図８及び図９を用いて説明する。図８は、クリアラ制御部３７による判断に関連する、ユニット制御部６０による処理の一例を示すフローチャートである。図９（ａ）は、巻取ユニット２が通常稼動しているとき（パッケージＰの形成を行っているとき）の表示部５０による表示を示す図である。図９（ｂ）は、満巻になったパッケージＰが良品である場合に、玉揚装置３に玉揚げを要求しているときの表示部５０による表示を示す図である。図９（ｃ）は、パッケージＰが準良品であると判断された場合の表示部５０による表示を示す図である。
　初期状態として、巻取ユニット２によって、巻取ボビンＢｍへの糸の巻取動作（糸巻取処理）が開始され、パッケージＰの形成が行われている。巻取ユニット２による糸巻取処理が正常に行われている場合、図９（ａ）に示すように、表示部５０には何も表示されていない。パッケージＰの形成中、ヤーンクリアラ３４によって非許容欠陥Ｙｂが検出された場合は、糸の切断及び糸継ぎが行われる。ヤーンクリアラ３４によって許容欠陥Ｙｃが検出された場合は、前述したように、クリアラ制御部３７において許容欠陥Ｙｃの量が順次加算される。
　ユニット制御部６０は、パッケージＰの形成中に、パッケージＰが準良品であることを示す判断信号をクリアラ制御部３７から受信したかどうか判断する（Ｓ１０１）。判断信号を受信していない場合、ユニット制御部６０は、パッケージＰが満巻に到達したかどうか判断する（Ｓ１０２）。パッケージＰがまだ満巻に到達しない場合は、Ｓ１０１に戻ってパッケージＰの形成を継続する。クリアラ制御部３７から判断信号を受信していない状態で、パッケージＰが間もなく満巻に到達する場合、このパッケージＰは良品である。この場合、ユニット制御部６０は、例えば機台制御装置４を介して、玉揚装置３による玉揚げを要求する信号（玉揚要求信号）を出力する（Ｓ１０３）。なお、玉揚要求信号を出力しているとき、ユニット制御部６０は、図９（ｂ）に示すように、巻取ユニット２が玉揚要求を行っていることを示す情報を表示部５０に表示させる（具体的には、ランプ５１ａ、５１ｂを青色に点灯させる）。
　パッケージＰの形成中に、当該パッケージＰが準良品であるとクリアラ制御部３７によって判断され、クリアラ制御部３７からユニット制御部６０に判断信号が送信されてきた場合、ユニット制御部６０は、以下の処理を行う。すなわち、ユニット制御部６０は、巻取ユニット２を制御して糸巻取処理を中断させるとともに、準良品が発生したことを示す情報を表示部５０に表示させる（Ｓ１０４）。具体的な表示のさせ方としては、例えば図９（ｃ）に示すように、ランプ５１ａ、５１ｂ、５１ｄを赤色に点灯或いは点滅させるとともに、文字表示部５２に文字を表示させる。この段階で、パッケージＰが準良品であると判断された場合の処理は一旦終了する。その後は、オペレータが準良品のパッケージＰを手動で取り外しても良い。或いは、オペレータが表示部５０の手動ボタン５３を押して糸巻取処理を再開させ、パッケージＰが満巻になった後に手動でパッケージＰを取り外しても良い。ユニット制御部６０は、パッケージＰが準良品であることを示す判断信号をクリアラ制御部３７から受信した場合、玉揚要求信号を出力しない。これにより、準良品が玉揚げされることが防止される。このように、ユニット制御部６０は、パッケージＰが準良品であると判断された場合に、パッケージＰが良品である場合と異なる動作を巻取ユニット２に行わせる。
　以上のように、ヤーンクリアラ３４によってパッケージＰが準良品であると判断された場合に、パッケージＰの形成中（満巻に到達するまでの時点）において、巻取ユニット２が通常（パッケージＰが良品の場合）と異なる動作を行うことで、パッケージＰが良品でないことをオペレータに気づかせる等することができる。したがって、良品のパッケージＰと準良品のパッケージＰとを仕分け可能にすることができる。
　また、ヤーンクリアラ３４がクリアラ制御部３７を有するので、パッケージＰが準良品であることを判断する判断装置とヤーンクリアラ３４とが別々に設けられている場合と比べて、データ通信量の増大やコストの増大等の問題が発生することを抑制できる。
　また、パッケージＰが準良品であることが表示部５０によって報知されるため、パッケージＰが準良品であることを速やかにオペレータに知らせることができ、オペレータによる迅速な対応を促すことができる。
　また、形成途中のパッケージＰが準良品であると判断された時点で、巻取ユニット２に通常と異なる動作を行わせることができる。したがって、準良品を早めに仕分けすることができる。
　また、パッケージＰが準良品であると判断された時点で糸巻取処理を中断させることができるため、パッケージの形成途中でも、品質の悪いパッケージＰを取り外すことができる。
　また、準良品が玉揚装置３によって玉揚げされないようにすることができるため、オペレータによって準良品を巻取ユニット２から取り外して良品と分けて取り扱うことで、良品と準良品との混在を確実に防止できる。
　また、非許容欠陥Ｙｂの発生の判断及び許容欠陥Ｙｃの発生の判断が、糸Ｙの太さに基づいて行われる。したがって、除去する必要のある糸欠陥の検出、及び、形成されたパッケージＰの品質の判断を的確に行うことができる。
　次に、前記実施形態に変更を加えた変形例について説明する。但し、前記実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。
（１）前記実施形態においては、パッケージＰが準良品であることを示す判断信号をクリアラ制御部３７から受信した時点で、ユニット制御部６０が糸巻取処理を中断させるものとしたが、これには限られない。すなわち、図１０に示すように、ユニット制御部６０は、判断信号をクリアラ制御部３７から受信した場合でも、パッケージＰが満巻になるまでそのまま糸巻取処理を続けさせても良い（Ｓ１０５）。そして、パッケージＰが満巻になった時点で、表示部５０にオペレータへの報知を行わせても良い（Ｓ１０６）。これにより、パッケージＰが準良品であることがパッケージＰの形成途中で判明した場合でも、パッケージＰの形成を続けさせることで、糸巻取処理を中断させる場合と比べて、パッケージＰを早く満巻にすることができ、生産効率の低下を抑制できる。すなわち、ユニット制御部６０は、パッケージＰが準良品であると判断した場合、パッケージＰが満巻になった時点又は満巻になった後、パッケージＰが良品である場合と異なる動作を巻取ユニット２に行わせるようにしても良い。なお、この変形例においても、ユニット制御部６０は、玉揚要求信号を出力しないので、良品と準良品との混在を防止できる。なお、ユニット制御部６０は、表示部５０によるオペレータへの報知を、準良品のパッケージＰが満巻になる前に（例えば、判断信号を受信した時点で）行わせても良い。
（２）前記までの実施形態においては、玉揚装置３は準良品のパッケージＰを玉揚げしないものとしたが、これには限られない。例えば、ある巻取ユニット２において準良品のパッケージＰが保持されているときに、当該巻取ユニット２の表示部５０の手動ボタン５３（本発明の操作部）が押された場合、玉揚要求操作が行われたとユニット制御部６０が判断し、玉揚要求信号を出力しても良い。このような構成においては、オペレータが玉揚要求操作を行うまで、準良品の玉揚げが行われない。このため、準良品のパッケージＰに、オペレータが予めスタンプを押し、又はシールを貼りつけるなどして、準良品を良品と識別可能にした上で手動ボタン５３を押すことで、良品と準良品が混在した場合でも仕分けをすることができる。また、玉揚装置３によって玉揚げを行うことで、オペレータによって準良品のパッケージＰを取り外す手間を省くことができる。なお、当該操作は、手動ボタン５３以外の操作部によって行われても良い。
（３）上記（２）の変形例においては、オペレータが準良品のパッケージＰにスタンプを押す等の処置を行うものとしたが、玉揚装置３が、パッケージＰの表面にスタンプを押す押印部（不図示）を備えていても良い。その上で、ユニット制御部６０は、以下のような処理を行っても良い。すなわち、図１１に示すように、パッケージＰが準良品であるとクリアラ制御部３７によって判断された場合に、ユニット制御部６０は、巻取ユニット２に満巻到達まで糸巻取処理を継続させる（Ｓ１０６）。その後、ユニット制御部６０は、機台制御装置４を介して、玉揚装置３による準良品のパッケージＰの表面への押印（すなわち、識別情報の付与）を要求する信号を出力する（Ｓ１０７）。これにより、準良品を良品と識別可能にするための押印を玉揚装置３に行わせることができるため、良品と準良品が混在した場合でも仕分けをすることができる。また、オペレータによってスタンプを押す手間を省くことができる。
　なお、識別情報はスタンプに限るものではなく、何でも良い。例えば、玉揚装置３が、準良品のパッケージＰにシール（不図示）を貼りつけるように構成されていても良い。或いは、例えば巻取ボビンＢｍに個別情報を記憶するＩＣタグ（不図示）が設けられており、準良品のパッケージＰが形成された巻取ボビンＢｍのＩＣタグに、当該パッケージＰが準良品であることを示す情報を書き込めるように、玉揚装置３が構成されていても良い。
（４）上記（３）の変形例のように、玉揚装置３が、パッケージＰの表面にスタンプを押すことができる構成を有している場合において、ユニット制御部６０は、以下のような処理を行っても良い。すなわち、図１２に示すように、パッケージＰが準良品であるとクリアラ制御部３７によって判断された場合に、ユニット制御部６０は、準良品のパッケージＰに識別情報の付与を要求する信号を出力した（Ｓ１０７）後、さらに、玉揚要求信号を出力しても良い（Ｓ１０３）。これにより、良品と準良品が混在した場合でも、準良品を良品と識別することが可能であるため、仕分けをすることができる。また、オペレータによって識別情報の付与を行う手間を省くことができる。また、玉揚要求信号を出力しない場合と比べて、オペレータによって準良品のパッケージＰを取り外す手間を省くことができる。或いは、ユニット制御部６０は、準良品のパッケージＰに識別情報の付与を要求する信号を出力するよりも前に玉揚要求信号を出力しても良い。この場合、玉揚げよりも前に、識別情報の付与を玉揚装置３に行わせれば良い。
（５）或いは、図１３に示すような構成によって、良品と準良品を仕分け可能にしても良い。図１３（ａ）は、自動ワインダ１ｂの平面図である。図１３（ｂ）は、後述するストッパー７３が許容位置にあるときの状態を示す図である。図１３（ｃ）は、ストッパー７３が阻止位置にあるときの状態を示す図である。なお、玉揚装置３の図示は省略している。
　図１３（ａ）に示すように、自動ワインダ１ｂの後側には、複数の巻取ユニット２から玉揚げされたパッケージＰを搬送する（図１３（ａ）の矢印参照）コンベア７１が設けられている。また、図１３（ａ）～（ｃ）に示すように、前後方向において、各巻取ユニット２とコンベア７１との間には、玉揚げされたパッケージＰが後方に移動する個別通路７２が設けられている。さらに、前後方向において、コンベア７１と個別通路７２との間には隙間が形成されており、その隙間に、ストッパー７３が配置されている。ストッパー７３は、例えば板状の部材であり、エアシリンダ７４によって上下方向に移動可能になっている（図１３（ｂ）の実線及び破線参照）。エアシリンダ７４は、巻取ユニット２のユニット制御部６０によって駆動されることが可能であり、ストッパー７３を上下方向に移動させる。ストッパー７３が最も下方に位置しているとき（図１３（ｂ）の実線参照）、玉揚げされたパッケージＰは、個別通路７２を転がってそのままコンベア７１に到達可能である。このとき、ストッパー７３は、パッケージＰの転がりを許容する許容位置に位置している。一方、ストッパー７３が上方に突出しているとき（図１３（ｃ）参照）、ストッパー７３によってパッケージＰの転がりが阻止される。このとき、ストッパー７３は、パッケージＰの転がりを阻止する阻止位置に位置している。このように、ストッパー７３は、許容位置と阻止位置との間で位置を切換可能である。
　以上の構成を有する自動ワインダ１ｂにおいて、ある巻取ユニット２のパッケージＰが良品である場合（クリアラ制御部３７からの判断信号がユニット制御部６０に送信されなかった場合）には、ストッパー７３は許容位置に位置している（図１４（ｂ）参照）。一方、パッケージＰが準良品であるとクリアラ制御部３７によって判断された場合、ユニット制御部６０は、エアシリンダ７４を駆動させてストッパー７３を阻止位置に移動させる。これにより、準良品のパッケージＰが玉揚げされても、当該パッケージＰをストッパー７３によって、個別通路７２上で止めることができる。したがって、複数のパッケージＰがコンベア７１上や運搬先で混在する前に、オペレータによって、準良品を良品と識別する情報を準良品のパッケージＰに付与することができる。また、オペレータによって、止められている準良品を取り除くこともできる。
（６）前記までの実施形態においては、パッケージＰが準良品か否かについて、許容欠陥Ｙｃの総量に基づいて判断されるものとしたが、これには限られない。例えば、クリアラ制御部３７は、パッケージＰが準良品か否かについて、許容欠陥Ｙｃの総量に加えて、或いはこれに代えて、特定の許容欠陥Ｙｃの量に基づき判断しても良い。特定の許容欠陥Ｙｃの量としては、例えば、目標太さよりも太い部分の量、目標太さよりも細い部分の量、毛羽の量などが挙げられる。或いは、クリアラ制御部３７は、カッタ３４ｂによる糸切断の回数によって、パッケージＰが準良品か否か判断しても良い。カッタ３４ｂによって糸Ｙが切断された回数（すなわち、非許容欠陥Ｙｂの検出数）が多い場合、糸継装置３３による糸継ぎの回数が多く、パッケージＰにおける糸継ぎ部分が多くなる。そのようなパッケージＰも、品質が良いとは言えないため、カッタ３４ｂによる糸切断の回数をカウントすることで、準良品か否かの判断を行っても良い。すなわち、クリアラ制御部３７が判断基準とする許容欠陥Ｙｃの量は、許容欠陥Ｙｃの総量及び／又は特定の許容欠陥Ｙｃの量に加えて、或いはそれらに代えて、カッタ３４ｂによる糸切断の回数を含むことができる。クリアラ制御部３７は、カッタ３４ｂによる糸切断の回数に基づいて、パッケージＰが準良品か否かを判断しても良い。
（７）前記までの実施形態において、クリアラ制御部３７によって、パッケージＰを良品と準良品の２種類に分類するものとしたが、これには限られない。すなわち、許容欠陥Ｙｃの量に基づき、準良品をさらにランク付けしても良い。例えば、準良品のうち、許容欠陥Ｙｃの量が比較的少ないものを準１級品とし、許容欠陥Ｙｃの量が比較的多いものを準２級品としても良い。この場合、上記（２）～（５）の変形例において、ランクに応じて準良品のパッケージＰに付与する識別情報を異ならせることで、準良品のランクを識別することが可能となる。例えば、準良品のランクに応じて、スタンプの色及び／又は形、シールの色及び／又は形、ＩＣタグに書き込む情報等を異ならせれば良い。或いは、準良品をさらに細かく（すなわち、３種類以上に）ランク付けしても良い。
（８）前記までの実施形態においては、パッケージＰが準良品の場合にのみクリアラ制御部３７からユニット制御部６０に判断信号が送信されるものとしたが、これには限られない。例えば、ユニット制御部６０とクリアラ制御部３７が双方向に通信可能な構成において、パッケージＰが満巻になるタイミングで、満巻直前であることを示す信号をユニット制御部６０からクリアラ制御部３７に送信しても良い。そして、この時点でパッケージＰが準良品であると判断されていなければ、パッケージＰが良品であることを示す信号をクリアラ制御部３７からユニット制御部６０に送信しても良い。
（９）前記までの実施形態においては、クリアラ制御部３７が、形成途中のパッケージＰが準良品であるか否かを判断するものとしたが、これには限られない。例えば、ユニット制御部６０が、糸欠陥の情報をクリアラ制御部３７から受け取り、上記判断を行っても良い。この場合、ユニット制御部６０が、本発明の判断部に相当する。
（１０）前記までの実施形態においては、表示部５０によってオペレータへの報知が行われるものとしたが、これには限られない。例えば、機台制御装置４に設けられた不図示のタワーランプを用いて報知を行っても良く、或いは、音による報知を行っても良い。
（１１）本発明は、自動ワインダ１以外にも適用可能である。すなわち、ヤーンクリアラ３４等の糸品質測定装置を有する繊維機械（例えば、空気精紡機及び／又はオープンエンド紡績機等）にも適用可能である。
　　１　　　　自動ワインダ（繊維機械）
　　２　　　　巻取ユニット
　　３　　　　玉揚装置
　　２０　　　給糸部
　　３４　　　ヤーンクリアラ（糸品質測定装置）
　　３４ａ　　クリアラ本体（糸品質測定部）
　　３４ｂ　　カッタ（切断部）
　　３７　　　クリアラ制御部（判断部）
　　５０　　　表示部（報知部）
　　６０　　　ユニット制御部
　　７１　　　コンベア
　　７２　　　個別通路
　　７３　　　ストッパー
　　Ｂｍ　　　巻取ボビン（巻取管）
　　Ｐ　　　　パッケージ
　　Ｙ　　　　糸
　　Ｙｂ　　　非許容欠陥
　　Ｙｃ　　　許容欠陥

Claims (12)

  1. 　給糸部から供給される糸を巻取管に巻き取ってパッケージを形成する糸巻取処理を実行する巻取ユニットを備える繊維機械であって、
    　前記巻取ユニットは、
    　走行している糸を監視して、除去する必要のある非許容欠陥及び除去する必要のない許容欠陥を検出する糸品質測定部と、前記非許容欠陥が検出されたときに糸を切断する切断部と、を備えた糸品質測定装置と、
    　前記パッケージが、前記許容欠陥の量が所定の基準値以下の良品と、前記許容欠陥の量が前記基準値を超える準良品のいずれであるかについて、前記許容欠陥のデータに基づき判断する判断部と、
    　ユニット制御部と、を有し、
    　前記ユニット制御部は、
    　前記判断部により前記パッケージが前記準良品であると判断された場合に、前記パッケージが前記良品である場合と異なる動作を前記巻取ユニットに行わせることを特徴とする繊維機械。
  2. 　前記糸品質測定装置が、前記判断部を有することを特徴とする請求項１に記載の繊維機械。
  3. 　前記巻取ユニットは、情報を報知する報知部を有し、
    　前記ユニット制御部は、
    　前記パッケージが前記準良品であると前記判断部により判断された場合に、前記パッケージが前記準良品であることを示す情報を前記報知部に報知させることを特徴とする請求項１又は２に記載の繊維機械。
  4. 　前記判断部は、
    　前記巻取ユニットによる前記パッケージの形成が行われている間、前記糸品質測定装置によって検出された許容欠陥の量を順次加算し、前記パッケージに含まれている前記許容欠陥の総量が前記基準値を超えた時点で前記パッケージが準良品であると判断することを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の繊維機械。
  5. 　前記ユニット制御部は、
    　前記パッケージの形成途中で、前記判断部により前記パッケージが前記準良品であると判断された場合に、前記巻取ユニットによる前記糸巻取処理を中断させることを特徴とする請求項４に記載の繊維機械。
  6. 　前記ユニット制御部は、
    　前記パッケージの形成途中で、前記判断部により前記パッケージが前記準良品であると判断された場合でも、前記パッケージが満巻になるまで前記巻取ユニットに前記パッケージの形成を続けさせることを特徴とする請求項４に記載の繊維機械。
  7. 　前記パッケージを玉揚げする玉揚装置を備え、
    　前記ユニット制御部は、
    　前記パッケージが前記良品である場合には、前記玉揚装置による玉揚げを要求する玉揚要求信号を出力し、
    　前記判断部により前記パッケージが前記準良品であると判断された場合には、前記玉揚要求信号を出力しないことを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の繊維機械。
  8. 　前記ユニット制御部は、
    　前記判断部により前記パッケージが前記準良品であると判断された場合には、前記準良品を前記良品と識別可能にする識別情報の付与を前記玉揚装置に行わせることを要求する信号を出力することを特徴とする請求項７に記載の繊維機械。
  9. 　前記パッケージを玉揚げする玉揚装置を備え、
    　前記ユニット制御部は、
    　前記判断部により前記パッケージが前記準良品であると判断された場合には、前記玉揚装置による玉揚げをするより前に、前記準良品を前記良品と識別可能にする識別情報の付与を前記玉揚装置に行わせる要求する信号を出力することを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の繊維機械。
  10. 　前記パッケージを玉揚げする玉揚装置を備え、
    　前記巻取ユニットは、
    　前記玉揚装置による玉揚げを要求する玉揚要求信号を出力するための玉揚要求操作がオペレータによって行われる操作部を有し、
    　前記ユニット制御部は、
    　前記判断部により前記パッケージが前記準良品であると判断された場合には、オペレータによって前記玉揚要求操作が行われた場合にのみ、前記玉揚要求信号を出力することを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の繊維機械。
  11. 　複数の前記巻取ユニットと、
    　前記複数の巻取ユニットによって形成された複数の前記パッケージを運搬するコンベアと、
    　前記複数の巻取ユニットと前記コンベアとの間にそれぞれ設けられ、各巻取ユニットから前記コンベアに向かって前記パッケージが移動する複数の個別通路と、
    　各個別通路と前記コンベアとの間に設けられたストッパーと、を備え、
    　前記ストッパーは、
    　前記パッケージが前記コンベアまで転がることを許容する許容位置と、
    　前記パッケージが前記コンベアまで転がることを阻止する阻止位置との間で位置を切換可能であり、
    　前記ユニット制御部は、
    　前記判断部により前記パッケージが前記準良品であると判断された場合に、前記ストッパーを前記阻止位置に位置させることを特徴とする請求項１～１０のいずれかに記載の繊維機械。
  12. 　前記判断部は、
    　前記非許容欠陥の発生の判断及び前記許容欠陥の発生の判断を、前記糸品質装置によって監視される糸の太さに基づいて行うことを特徴とする請求項１～１１のいずれかに記載の繊維機械。
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