WO2019130641A1

WO2019130641A1 - 車両用メンバー部品及びそのプレス成形方法並びにプレス型

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Publication number: WO2019130641A1
Application number: PCT/JP2018/029593
Authority: WO
Inventors: 加藤　久佳; 虎男渋谷; 和美板倉; 広高福井; 良史仲
Original assignee: MIDORI GIKEN KK; Toyota Auto Body Co Ltd
Current assignee: MIDORI GIKEN KK; Toyota Auto Body Co Ltd
Priority date: 2017-12-28
Filing date: 2018-08-07
Publication date: 2019-07-04
Anticipated expiration: 2020-06-28
Also published as: JP6757939B2; JPWO2019130641A1

Abstract

車両用メンバー部品における軽量化と高強度化とを容易に両立させるべく、鋼板の高ハイテン化と板厚の部分的薄肉化をプレス加工において実現させることを目的とする。略均一な板厚の鋼板（Ｗ）をプレス加工して中央部（２）とその両側に起立する側壁部（１）とを備えた略ハット断面形状に形成された車両用メンバー部品（１０）である。側壁部には、中央部の左右端から折れ曲がる基端部（１２）の板内端縁に形成した第１段差部（１２１）から先端部（１１）まで板内面が板外側へ変位して形成された板内変位面（３１）と、先端部の板外端縁に形成した第２段差部（１１１）から基端部（１２）まで板外面が板内側へ変位して形成された板外変位面（３２）とを備え、板内変位面と板外変位面とによって第１段差部と第２段差部との間に中央部の板厚より薄い薄肉部（３）が形成されている。

Description

車両用メンバー部品及びそのプレス成形方法並びにプレス型

　本発明は、車両用メンバー部品及びそのプレス成形方法並びにプレス型に関し、詳しくは、略ハット断面形状（略Ｕ字断面形状を含む）の側壁部に薄肉部分が形成された車両用メンバー部品、及び該車両用メンバー部品を成形するプレス成形方法、並びに該プレス成形方法に用いるプレス型に関する。

　自動車の技術分野において、二酸化炭素排出量を低減させると共に、燃費を向上させるため、車体の軽量化を推進することは、必須の技術課題である。一方で、自動車の衝突安全性、操安性を高める上で、車体における強度・剛性の確保も求められている。そのため、自動車の車体を構成するプレス部品の軽量化と高強度化とを両立させる方策として、鋼板の高ハイテン化（例えば、引張強度：５９０Ｍｐａ以上）への取り組みと、鋼板の高ハイテン化と板厚の部分的な薄肉化とを併用する取り組みとが、近年注目されている。

　ところで、鋼板の高ハイテン化を進めると、鋼板を曲げ加工して形成した略ハット断面形状を有するプレス部品（例えば、車両用メンバー部品）では、略ハット断面形状を構成する側壁部における曲げ加工に伴うスプリングバックや反り等の問題が益々増大する。この問題に対応する技術として、例えば、特許文献１には、図２４に示すように、ハット断面凹形状の上型１０１と、上型１０１の曲げ刃下端にバネ等を介して装着した側パッド１０２と、上型中央１０１ａにバネ等を介して懸架された上パッド１０３と、上パッド１０３と対向するハット断面凸形状の下クッション１０４と、下クッション１０４をバネ等を介して支持する下型１０５とを有するプレス金型（圧縮力付与装置）１００を備え、曲げ成形工程中に、ハット断面形状を有するメンバー部品Ｗ０の側壁部Ｗ１に対し、座屈を生じることなく圧縮力を付与し、残留応力を除去するプレス成形方法が開示されている。

　また、鋼板の高ハイテン化と板厚の部分的な薄肉化とを併用する技術として、例えば、特許文献２には、図２５、図２６に示すように、板厚・強度レベルに差異がある鋼板を必要な形状に切断し、それらをレーザー溶接等でつなぎ合わせた（テーラードブランク溶接：Ｓ０１）後に、プレス成形（Ｓ０２）し、更にヘミング加工（Ｓ０３）と部品締結（Ｓ０４）とを行って車両部品（車両用フード）２００を製造する方法が開示されている。上記製造方法によれば、車両部品（車両用フード）２００の内、強度の必要な部分（ヒンジアーム固定部）２０１だけ板厚を増加させ、また、強度・剛性面への影響が比較的少ない部分（フード中央部）２０２の板厚を減少させることができ、車両部品（車両用フード）の軽量化と高強度化とを両立させ得る。

　一方、略ハット断面形状を有する車両用メンバー部品では、車両上下方向に配置される側壁部は、車両の強度・剛性的にも板厚の薄肉化が可能な部分であり、また、車両水平方向に配置される中央部に比較して一般的に長く形成されるので、板厚の薄肉化による軽量化の効果が大きく期待できる部分でもある。そこで、車両用メンバー部品における高ハイテン化と板厚の部分的薄肉化とを実現するため、特許文献２に開示されているテーラードブランク溶接を用いて接合した板厚差を有する鋼板を、特許文献１に開示されているプレス成形方法及びプレス型を用いて曲げ加工し、略ハット断面形状の側壁部に薄肉部分を形成することを検討した。

特開２００２－１７２４２３号公報特開２０１１－２１３２８３号公報

　しかしながら、特許文献１に開示されているプレス成形方法及びプレス型は、鋼板を曲げ加工する工程中に、略ハット断面形状の側壁部に対して壁高さ方向に圧縮力を付与し、残留応力を除去する技術であるので、側壁部に対して付与する圧縮力によって、薄肉部分が座屈する恐れがあった。そのため、略ハット断面形状の側壁部に対して薄肉部分を形成することは容易ではなかった。

　また、特許文献２に開示されているテーラードブランク溶接を用いて、素材の段階でハット断面形状の側壁部に薄肉部分を形成した場合、曲げ加工中に、厚肉部分と薄肉部分との接合部から割れが生じる恐れがあった。更に、テーラードブランク溶接のためには、各素材の切断型やレーザー溶接装置等が必要となり、設備費や加工工数が増加する問題もあった。

　本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、車両用メンバー部品における軽量化と高強度化とを容易に両立させるべく、鋼板の高ハイテン化と板厚の部分的薄肉化をプレス加工において実現させることが可能な車両用メンバー部品、及び該車両用メンバー部品を成形するプレス成形方法、並びに該プレス成形方法に用いるプレス型を提供することを目的とする。

（１）上記課題を解決するための本発明の一態様は、略均一な板厚の鋼板をプレス加工して中央部とその左右両側に起立する側壁部とを備えた略ハット断面形状に形成された車両用メンバー部品であって、
　前記側壁部には、前記中央部の左右端から折れ曲がる基端部の板内端縁に形成した第１段差部から先端部まで板内面が板外側へ変位して形成された板内変位面と、前記先端部の板外端縁に形成した第２段差部から前記基端部まで板外面が板内側へ変位して形成された板外変位面とを備え、
　前記板内変位面と前記板外変位面とによって前記第１段差部から前記第２段差部までの間に前記中央部の板厚より板厚の薄い薄肉部が形成されていることを趣旨とする。

　上記態様によれば、側壁部には、中央部から折れ曲がる基端部の板内端縁に形成した第１段差部から先端部まで板内面が板外側へ変位して形成された板内変位面と、先端部の板外端縁に形成した第２段差部から基端部まで板外面が板内側へ変位して形成された板外変位面とを備え、板内変位面と板外変位面とによって第１段差部から第２段差部までの間に中央部の板厚より板厚の薄い薄肉部が形成されているので、車両の強度・剛性面で寄与するために厚い板厚が必要な中央部及びその肩Ｒ部と側壁部の基端部及び先端部に厚肉部を残しつつ、板厚を薄くしても車両の強度・剛性を確保し得る側壁部の壁高さ方向中間域（第１段差部から第２段差部までの間）に薄肉部を形成することができる。

　また、側壁部における薄肉部は、略均一な板厚の鋼板をプレス加工して形成されている。そのため、車両用メンバー部品において、テーラードブランク溶接等の新たな工程、設備を用いることなく、鋼板の高ハイテン化と板厚の部分的薄肉化を簡単に実現させることができる。その結果、車両用メンバー部品における軽量化と高強度化とを容易に両立させることができる。

　よって、本発明の一態様によれば、車両用メンバー部品における軽量化と高強度化とを容易に両立させるべく、鋼板の高ハイテン化と板厚の部分的薄肉化をプレス加工において実現させることが可能な車両用メンバー部品を提供することできる。

（２）（１）に記載された車両用メンバー部品において、
　前記側壁部の先端部には、前記薄肉部より板厚の厚いフランジ部が板外側へ延設されていることが好ましい。

　上記態様によれば、側壁部の先端部には、薄肉部より板厚の厚いフランジ部が板外側へ延設されているので、車両の強度・剛性面で寄与する割合が大きい厚肉部からなるフランジ部を側壁部の先端部に形成することができ、車両用メンバー部品における軽量化と高強度化とをより一層容易に両立させることができる。

（３）（１）又は（２）に記載された車両用メンバー部品において、
　前記板内変位面の前記板内面に対する変位量と、前記板外変位面の前記板外面に対する変位量とが、同一であることが好ましい。

　上記態様によれば、板内変位面の板内面に対する変位量と、板外変位面の板外面に対する変位量とが、同一であるので、車両の上下方向に作用する負荷に対して薄肉部を屈曲又は座屈変形させる偏心荷重を低減できる。そのため、所定の強度・剛性を保持しつつ、鋼板の板厚に対する薄肉部の板厚の減少率を増大させることができ、車両用メンバー部品における軽量化と高強度化とをより一層容易に促進させることができる。

（４）（１）又は（２）に記載された車両用メンバー部品において、
　前記板内変位面は、前記第２段差部で先端部側の板内変位面が薄肉部側の板内変位面より板外側へ変位していることが好ましい。

　上記態様によれば、板内変位面は、第２段差部で先端部側の板内変位面が薄肉部側の板内変位面より板外側へ変位しているので、第２段差部において側壁部を階段状に屈曲させて、側壁部に形状凍結用の折り曲げ線を形成できる。また、左右の先端部同士の間隔を、左右の基端部同士の間隔より大きく形成できる。そのため、車両用メンバー部品における側壁部のスプリングバック量や反り量を低減しつつ、車両用メンバー部品における軸方向の捻れ剛性等を高めることができる。その結果、車両用メンバー部品における軽量化と高強度化とをより一層向上させることができる。

（５）また、本発明の他の態様は、（１）乃至（３）のいずれか１つに記載された車両用メンバー部品のプレス成形方法において、
　前記鋼板を前記中央部の肩Ｒ部で曲げ加工して前記側壁部の基端部を形成した後に、前記第１段差部から前記第２段差部までの間で前記鋼板を板厚方向に潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工して前記薄肉部を形成し、最後に前記鋼板を曲げ加工して前記先端部を形成することを趣旨とする。

　上記態様によれば、鋼板を中央部の肩Ｒ部で曲げ加工して側壁部の基端部を形成した後に、第１段差部から第２段差部までの間で鋼板を板厚方向に潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工して薄肉部を形成し、最後に鋼板を曲げ加工して先端部を形成するので、曲げ加工した側壁部における第１段差部から第２段差部までの間で潰し加工と扱き加工とを行い、薄肉部における鋼板の塑性流動を促進させながらその板厚を減少させることができる。そのため、薄肉部における残留応力を鋼板の塑性流動によって均一化でき、曲げ加工に基づく略ハット断面形状の側壁部におけるスプリングバック量や反り量等を低減させることができる。

　また、薄肉部は、第1段差部から第２段差部までの間で鋼板を板厚方向に潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工して成形するので、薄肉部に壁高さ方向（プレス方向）の座屈変形等が生じる恐れもなく、むしろ、薄肉部の壁高さ方向における素材長が塑性流動に伴って長くなり、鋼板の素材幅を短縮できるという素材幅短縮効果を奏することができる。

（６）（５）に記載された車両用メンバー部品のプレス成形方法において、
　前記薄肉部の板厚は、前記中央部の板厚に対して３５～４５％減少させることが好ましい。

　上記態様によれば、薄肉部の板厚は、中央部の板厚に対して３５～４５％減少させるので、鋼板の塑性流動をより一層促進させることができる。そのため、薄肉部における板内側と板外側の残留応力の差異を、塑性流動の促進によって、より一層低減させることができる。その結果、略ハット断面形状の側壁部におけるスプリングバック量や反り量等をより一層低減させることができる。

（７）また、本発明の他の態様は、（４）に記載された車両用メンバー部品のプレス成形方法において、
　前記鋼板を前記中央部の肩Ｒ部で曲げ加工して前記側壁部の基端部を形成した後に、前記第１段差部で前記鋼板を板厚方向に潰し加工又はプレス方向へ延伸加工すると共に、前記第２段差部で前記鋼板をプレス方向に対して傾斜する方向へ曲げ加工しつつ、更にプレス方向へ曲げ戻し加工することによって、前記第１段差部から前記第２段差部までの間で前記鋼板の板内側と板外側とをプレス方向へ同程度に延伸加工して前記薄肉部を形成すると同時に、前記第２段差部で前記側壁部を階段状に屈曲させて、最後に前記鋼板を曲げ加工して前記先端部を形成することを趣旨とする。

　上記態様によれば、鋼板を中央部の肩Ｒ部で曲げ加工して基端部を形成した後に、第１段差部で鋼板を板厚方向に潰し加工又はプレス方向へ延伸加工すると共に、第２段差部で鋼板をプレス方向に対して傾斜する方向へ曲げ加工しつつ、更にプレス方向へ曲げ戻し加工することによって、第１段差部から第２段差部までの間で鋼板の板内側と板外側とをプレス方向へ同程度に延伸加工して薄肉部を形成すると同時に、第２段差部で側壁部を階段状に屈曲させて、最後に鋼板を曲げ加工して先端部を形成するので、曲げ加工した側壁部における第１段差部から第２段差部までの間で、鋼板の板内側と板外側とが曲げ・曲げ戻し加工によって同程度に延伸し、延伸した分だけ、体積一定の原則の下、板厚が略均一に減少して薄肉部を形成することができる。そのため、鋼板の潰し加工に加えて扱き加工を行うことなく薄肉部を形成できるので、薄肉部の成形に伴う型負荷（曲げ刃のカジリや型開き等）を大幅に低減できる。

　また、薄肉部における板内側と板外側との間で生じる残留応力の差異を、曲げ加工及び曲げ戻し加工によって、低減できる。すなわち、曲げ加工によって生じる引張応力を、曲げ戻し加工によって生じる圧縮応力によって相殺し、薄肉部における板内側と板外側の残留応力を、それぞれ同程度にできる。そのため、薄肉部における板内側と板外側との間で生じる残留応力の差異が少ないので、略ハット断面形状の側壁部におけるスプリングバック量や反り量等を大幅に低減させることができる。また、第２段差部で側壁部を階段状に屈曲させることによって、側壁部の形状凍結を促進でき、側壁部におけるスプリングバック量等をより一層低減できる。

（８）また、本発明の更なる他の態様は、（５）又は（６）に記載されたプレス成形方法に用いるプレス型において、
　略ハット断面形状の下型ポンチと、該下型ポンチの側壁に対向して曲げ刃が形成された上型と、該上型に懸架され前記曲げ刃が前記鋼板に当接する以前に前記下型ポンチの上端部に前記鋼板を押圧する上パッドとを備え、
　前記下型ポンチの側壁には、前記上端部と交差し前記基端部の板内面と当接する上側壁部と、該上側壁部の下外方で前記板内変位面と当接する第１凸部とが形成され、
　前記曲げ刃の側壁には、前記曲げ刃の下端部と交差し前記先端部の板外面と当接する下側壁部と、該下側壁部の上内方で前記板外変位面と当接する第２凸部とが形成されていることを趣旨とする。

　上記態様によれば、略ハット断面形状の下型ポンチと、該下型ポンチの側壁に対向して曲げ刃が形成された上型と、該上型に懸架され曲げ刃が鋼板に当接する以前に下型ポンチの上端部に鋼板を押圧する上パッドとを備え、下型ポンチの側壁には、上端部と交差し基端部の板内面と当接する上側壁部と、該上側壁部の下外方で板内変位面と当接する第１凸部とが形成され、また、曲げ刃の側壁には、曲げ刃の下端部と交差し先端部の板外面と当接する下側壁部と、該下側壁部の上内方で板外変位面と当接する第２凸部とが形成されているので、上型が下型ポンチに向けて下降するとき、上パッドが鋼板を下型ポンチの上端部に押圧した状態で、上型の曲げ刃が鋼板を折り曲げて下型ポンチの上側壁部に沿わせて略ハット断面形状における側壁部の基端部を形成した後に、第１凸部と第２凸部とが鋼板を板厚方向に狭圧して潰し加工しつつ、第２凸部がプレス方向に扱き加工して、略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を形成する。また、最後に、プレス下死点で第１凸部と下側壁部との間で鋼板を狭圧して先端部を形成することができる。なお、第１凸部の上端が鋼板を押圧して第１段差部を形成し、第２凸部の下端が鋼板を押し潰して第２段差部を形成する。上記のように、１回のプレス加工によって略ハット断面形状の側壁部に基端部と薄肉部と先端部とを連続的に形成するので、新たな工程や別のプレス型を追加する必要もない。

（９）（８）に記載されたプレス型において、
　前記第１凸部の表面には、上下方向へ連続する微小な凹凸状の波模様が形成されていることが好ましい。

　上記態様によれば、第１凸部の表面には、上下方向へ連続する微小な凹凸状の波模様が形成されているので、第１凸部と第２凸部とが鋼板を板厚方向に狭圧して潰し加工し、かつ第２凸部がプレス方向に扱き加工を行うとき、第１凸部の表面に形成された微小な凹凸状の波模様によって側壁部の板内変位面を上下方向により多く引き伸ばすことができる。そのため、中央部（又は鋼板）の板厚に対する薄肉部の板厚の減少率が少なく、鋼板の板内側に圧縮応力が生じやすい場合においても、側壁部の板内変位面に波模様によって引張応力を付加させることができ、板内外における残留応力の差異を低減して、略ハット断面形状の側壁部におけるスプリングバック量や反り量等を低減させることができる。

（１０）（８）に記載されたプレス型において、
　前記下型ポンチは、台座部と一体化されたポンチ上部と、前記ポンチ上部からプレス方向へ離間可能に形成されたポンチ下部とからなり、
　前記上側壁部は、前記ポンチ上部の側壁上部に形成され、
　前記第１凸部は、前記ポンチ上部の側壁下部に形成された上凸部と、前記ポンチ下部の側壁上部に形成された下凸部とに分割して形成され、
　前記ポンチ下部は、前記第２凸部と前記下凸部とが略同一高さになる位置まで前記上型が下降したときから、前記上型の下降動作に同期してプレス方向へ移動することが好ましい。

　上記態様によれば、下型ポンチは、台座部と一体化されたポンチ上部と、ポンチ上部から下方向へ離間可能に形成されたポンチ下部とからなり、上側壁部は、ポンチ上部の側壁上部に形成され、第１凸部は、ポンチ上部の側壁下部に形成された上凸部と、ポンチ下部の側壁上部に形成された下凸部とに分割して形成され、また、ポンチ下部は、第２凸部と下凸部とが略同一高さになる位置まで上型が下降したときから、上型の下降動作に同期してプレス方向（下方）へ移動するので、上型が下型ポンチに向けて下降するとき、上パッドが鋼板をポンチ上部の上端部に押圧した状態で、上型の曲げ刃が鋼板を折り曲げてポンチ上部の上側壁部に沿わせて略ハット断面形状における側壁部の基端部を形成した後に、曲げ加工の途中から上凸部と第２凸部とが鋼板を板厚方向に狭圧して潰し加工しつつ、第２凸部がプレス方向に扱き加工することによって、略ハット断面形状の側壁部に薄肉部の上部（一部）を形成し、さらに、下凸部と第２凸部とが鋼板を板厚方向に狭圧して潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工することによって、略ハット断面形状の側壁部に薄肉部の下部（残りの部分）を連続して形成し、下死点で先端部を形成することができる。ここでは、上凸部の上端が鋼板を押圧して第１段差部を形成する。

　なお、略ハット断面形状の側壁部に薄肉部の下部（残りの部分）を連続して形成するときには、下凸部と第２凸部とが同期してプレス方向（下方）へ移動して、薄肉部の下部（残りの部分）の板内変位面と板外変位面とを同時にプレス方向に扱き加工する。そのため、薄肉部の板内変位面と板外変位面には、同程度の引張応力を付加させることができ、板内外における残留応力の差異を低減して、略ハット断面形状の側壁部におけるスプリングバック量や反り量等を低減させることができる。

（１１）（８）に記載されたプレス型において、
　前記下型ポンチは、下型本体と一体化されたポンチ上部と、前記ポンチ上部からプレス方向へ離間可能に形成されたポンチ下部とからなり、
　前記上側壁部は、前記ポンチ上部の側壁に形成され、
　前記第１凸部は、前記ポンチ下部の側壁上部に形成され、
　前記ポンチ下部は、前記第１凸部と前記第２凸部とが略同一高さになる位置まで前記上型が下降したときから、前記上型の下降動作に同期してプレス方向へ移動することが好ましい。

　上記態様によれば、下型ポンチは、下型本体と一体化されたポンチ上部と、ポンチ上部からプレス方向へ離間可能に形成されたポンチ下部とからなり、上側壁部は、ポンチ上部の側壁に形成され、第１凸部は、ポンチ下部の側壁上部に形成され、また、ポンチ下部は、第１凸部と第２凸部とが略同一高さになる位置まで上型が下降したときから、上型の下降動作に同期してプレス方向（下方）へ移動するので、上型が下型ポンチに向けて下降するとき、上パッドが鋼板をポンチ上部の上端部に押圧した状態で、上型の曲げ刃が鋼板を折り曲げてポンチ上部の上側壁部に沿わせて略ハット断面形状における側壁部の基端部を形成した後に、プレス加工の途中から第１凸部と第２凸部とが鋼板を板厚方向に狭圧して潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工することによって、略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を形成し、下死点で先端部を形成することができる。

　なお、側壁部に薄肉部を形成するときには、第１凸部と第２凸部とが同期してプレス方向（下方）へ移動して、薄肉部の板内変位面と板外変位面とを同時にプレス方向に扱き加工する。そのため、薄肉部の板内変位面と板外変位面には、同程度の引張応力を付加させることができ、板内外における残留応力の差異を低減して、略ハット断面形状の側壁部におけるスプリングバック量や反り量等を低減させることができる。

（１２）（１０）又は（１１）に記載されたプレス型において、
　前記ポンチ下部には、前記曲げ刃の下端部と対向して形成され、前記第１凸部と前記第２凸部とが略同一高さになる位置まで前記上型が下降したとき、前記鋼板を前記曲げ刃の下端部に沿わせるように押圧するしわ押さえ部を備えたことが好ましい。

　上記態様によれば、ポンチ下部には、曲げ刃の下端部と対向して形成され、第１凸部と第２凸部とが略同一高さになる位置まで上型が下降したとき、鋼板を曲げ刃の下端部に沿わせるように押圧するしわ押さえ部を備えたので、鋼板は、ポンチ下部のしわ押さえ部に押圧されて曲げ刃の肩Ｒ部で曲げ加工され、更に曲げ刃の下側壁部に沿うように曲げ戻し加工された後に、第１凸部と第２凸部とによって板厚方向に潰し加工され、かつプレス方向に扱き加工されることになる。そのため、曲げ加工及び曲げ戻し加工を経て板厚が薄くなった鋼板を、第１凸部と第２凸部とによって板厚方向に潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工することによって、略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を形成することができる。したがって、薄肉部を形成する第１凸部と第２凸部とに対する減肉に伴う型負荷を軽減しながら、略ハット断面形状の側壁部におけるスプリングバック量や反り量等を低減させることができる。

（１３）また、本発明の更なる他の態様は、（７）に記載されたプレス成形方法に用いるプレス型において、
　略ハット断面形状の下型ポンチと、該下型ポンチの側壁に対向して曲げ刃が形成された上型と、該上型に懸架され曲げ刃が鋼板に当接する以前に下型ポンチの上端部に鋼板を押圧する上パッドとを備え、
　下型ポンチは、台座部と一体化されたポンチ上部と、前記ポンチ上部からプレス方向へ離間可能に形成されたポンチ下部とからなり、
　前記ポンチ上部の側壁には、前記上端部と交差し前記基端部の板内面と当接する上側壁部が形成され、
　前記ポンチ下部の側壁には、基端部側の前記板内変位面と当接又は対向する第１凹部と、該第１凹部の下外方で先端部側の前記板内変位面と当接する第１凸部と、前記第１凹部と前記第１凸部とを傾斜状に連結し前記第２段差部における板内変位面と当接する第１傾斜部とが形成され、
　前記曲げ刃の側壁には、該曲げ刃の下端部と交差し前記先端部の板外面と当接又は対向する下側壁部と、該下側壁部の上内方で基端部側の前記板外変位面と当接する第２凸部と、前記下側壁部と前記第２凸部とを傾斜状に連結し前記第２段差部における板外変位面と当接する第２傾斜部とが形成され、
　前記ポンチ下部は、前記第１凹部と前記第２凸部とが略同一高さになる位置まで前記上型が下降したときから、前記上型の下降動作に同期してプレス方向へ移動することを趣旨とする。

　上記態様によれば、略ハット断面形状の下型ポンチと、該下型ポンチの側壁に対向して曲げ刃が形成された上型と、該上型に懸架され曲げ刃が鋼板に当接する以前に下型ポンチの上端部に鋼板を押圧する上パッドとを備え、下型ポンチは、台座部と一体化されたポンチ上部と、ポンチ上部からプレス方向へ離間可能に形成されたポンチ下部とからなり、また、ポンチ上部の側壁には、上端部と交差し基端部の板内面と当接する上側壁部が形成され、ポンチ下部の側壁には、基端部側の板内変位面と当接又は対向する第１凹部と、該第１凹部の下外方で先端部側の板内変位面と当接する第１凸部と、第１凹部と第１凸部とを傾斜状に連結し第２段差部における板内変位面と当接する第１傾斜部とが形成され、また、曲げ刃の側壁には、該曲げ刃の下端部と交差し先端部の板外面と当接又は対向する下側壁部と、該下側壁部の上内方で基端部側の板外変位面と当接する第２凸部と、下側壁部と第２凸部とを傾斜状に連結し第２段差部における板外変位面と当接する第２傾斜部とが形成され、また、ポンチ下部は、第１凹部と第２凸部とが略同一高さになる位置まで上型が下降したときから、上型の下降動作に同期してプレス方向へ移動するので、略ハット断面形状の側壁部に以下のように基端部と薄肉部と先端部１とが形成される。

　すなわち、上型が下型ポンチに向けて下降するとき、上パッドが鋼板Ｗを下型ポンチの上端部に押圧した状態で、上型の曲げ刃が鋼板を折り曲げてポンチ上部の上側壁部に沿わせて略ハット断面形状における側壁部の基端部を形成した後に、ポンチ下部の第１凹部と曲げ刃の第２凸部との間で鋼板を潰し加工し、又は曲げ刃の第２凸部によって鋼板をプレス方向へ延伸加工して第１段差部を形成する。また、プレス加工の途中で、ポンチ下部の第１凸部と曲げ刃の下側壁部との間でプレス方向へ曲げ戻し加工された鋼板は、第１傾斜部と第２傾斜部との間を通過するとき、プレス方向に対して傾斜する方向へ曲げ加工され、更にポンチ下部の第１凹部と曲げ刃の第２凸部との間を通過するとき、プレス方向へ曲げ戻し加工されて、徐々に板厚を減少させ、薄肉部として形成される。また、プレス下死点では、ポンチ下部の第１凸部と曲げ刃の下側壁部との間でプレス方向へ曲げ戻し加工された鋼板が、先端部として形成される。そのため、略均一な板厚の鋼板から曲げ加工及び曲げ戻し加工を経て、略ハット断面形状の側壁部に薄肉部と先端部とを形成することができる。その結果、薄肉部を形成する曲げ刃等の型負荷を大幅に軽減できる。また、１回のプレス加工によって、略ハット断面形状の側壁部に基端部と薄肉部と先端部とを連続的に形成するので、新たな工程や別のプレス型を追加する必要もない。

（１４）（１３）に記載されたプレス型において、
　前記ポンチ下部には、前記曲げ刃の下端部と対向して形成され、前記第１凹部と前記第２凸部とが略同一高さになる位置まで前記上型が下降したとき、前記鋼板を前記曲げ刃の下端部に沿わせるように押圧するしわ押さえ部を備えたことが好ましい。

　上記態様によれば、ポンチ下部には、曲げ刃の下端部と対向して形成され、第１凹部と第２凸部とが略同一高さになる位置まで上型が下降したとき、鋼板を曲げ刃の下端部に沿わせるように押圧するしわ押さえ部を備えたので、鋼板は、ポンチ下部のしわ押さえ部に押圧されて曲げ刃の肩Ｒ部でプレス方向と直交する方向へ曲げ加工され、更に曲げ刃の下側壁部に沿うようにプレス方向へ曲げ戻し加工された後に、第１傾斜部と第２傾斜部とを通過するとき、プレス方向に対して傾斜する方向へ曲げ加工され、更にポンチ下部の第１凹部と曲げ刃の第２凸部との間を通過するとき、プレス方向へ曲げ戻し加工されて、徐々に板厚を減少させ、薄肉部として形成される。この場合、曲げ・曲げ戻し加工の回数が増加するので、薄肉部の成形に対する曲げ刃等の型負荷が分散されて、より一層、略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を簡単に形成することができる。また、薄肉部の板内外における残留応力の差異をより一層低減して、略ハット断面形状の側壁部におけるスプリングバック量や反り量等を低減させることができる。

（１５）（１４）に記載されたプレス型において、
　前記ポンチ下部と前記曲げ刃との間には、前記しわ押さえ部と前記曲げ刃の下端部との隙間を調節するディスタンスブロックを装着することが好ましい。

　上記態様によれば、ポンチ下部と曲げ刃との間には、しわ押さえ部と曲げ刃の下端部との隙間を調節するディスタンスブロックを装着するので、しわ押さえ部と曲げ刃の下端部との間に挟まれた鋼板の引張力を調節して、曲げ・曲げ戻し加工に伴う鋼板の板厚減少量と残留応力とを、簡単に制御することができる。そのため、薄肉部を所望の板厚で形成しながら、略ハット断面形状の側壁部におけるスプリングバック量や反り量等をより一層低減させることができる。

（１６）（１０）乃至（１５）のいずれか１つに記載されたプレス型において、
　前記ポンチ下部は、前記ポンチ上部に対して左右対称に分割して形成され、分割された前記ポンチ下部と該ポンチ下部と対向する前記曲げ刃とが、略ハット断面形状の軸方向に沿って前記台座部に形成された同一のガイド部材に案内されていることが好ましい。

　上記態様によれば、ポンチ下部は、ポンチ上部に対して左右対称に分割して形成され、分割されたポンチ下部と該ポンチ下部と対向する曲げ刃とが、略ハット断面形状の軸方向に沿って台座部に形成された同一のガイド部材に案内されているので、ポンチ下部と曲げ刃の型撓みを同一のガイド部材によって抑制して、鋼板に対する隙間（曲げクリアランス）を略一定に維持することができる。そのため、曲げ・曲げ戻し加工に伴う鋼板の板厚減少量と残留応力とを、安定して制御することができる。その結果、軸方向（車両前後方向）に延設された略ハット断面形状の側壁部における薄肉部を、所定の板厚で形成しながら、スプリングバック量や反り量等を低減させることができる。

　本発明によれば、車両用メンバー部品における軽量化と高強度化とを容易に両立させるべく、鋼板の高ハイテン化と板厚の部分的薄肉化をプレス加工において実現させることが可能な車両用メンバー部品、及び該車両用メンバー部品を成形するプレス成形方法、並びに該プレス成形方法に用いるプレス型を提供することができる。

本発明の実施形態に係る第１実施例の車両用メンバー部品（車両取付け状態）の部分斜視図である。図１に示す第１実施例の車両用メンバー部品の断面図である。図２に示す車両用メンバー部品の略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を成形する第１のプレス成形方法に係る詳細断面図である。図３に示す第１のプレス成形方法に用いるプレス型（第１のプレス型）の概略断面図であって、（Ａ）は鋼板を略ハット断面形状の中央部の肩Ｒ部で曲げ加工した状態の断面図を示し、（Ｂ）は略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を成形している途中の断面図を示し、（Ｃ）は下死点で加工完了した状態の断面図を示す。図３に示す第１のプレス成形方法及び図４に示す第１のプレス型の変形例に係る詳細断面図である。図２に示す車両用メンバー部品の略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を成形する第２のプレス成形方法に係る詳細断面図である。図６に示す第２のプレス成形方法に用いるプレス型（第２のプレス型）の概略断面図であって、（Ａ）は鋼板を略ハット断面形状の中央部の肩Ｒ部で曲げ加工した状態の断面図を示し、（Ｂ）は略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を成形している途中の断面図を示し、（Ｃ）は下死点で加工完了した状態の断面図を示す。図２に示す車両用メンバー部品の略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を成形する第３のプレス成形方法に係る詳細断面図である。図８に示す第３のプレス成形方法に用いるプレス型（第３のプレス型）の概略断面図であって、（Ａ）は鋼板を略ハット断面形状の中央部の肩Ｒ部で曲げ加工した状態の断面図を示し、（Ｂ）は略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を成形している途中の断面図を示し、（Ｃ）は下死点で加工完了した状態の断面図を示す。図４に示す第１のプレス型を用いて、第１実施例の本車両用メンバー部品を成形したときの下死点時におけるプレス方向の応力分布図（ＣＡＥ解析結果）であって、板外側における応力分布図を示す。図４に示す第１のプレス型を用いて、第１実施例の本車両用メンバー部品を成形したときの下死点時におけるプレス方向の応力分布図（ＣＡＥ解析結果）であって、板内側における応力分布図を示す。板厚差を生じさせない従来のプレス型を用いて、第１実施例の本車両用メンバー部品と同材質、同サイズの車両用メンバー部品を成形したときの下死点時における応力分布図（ＣＡＥ解析結果）であって、板外側における応力分布図を示す。板厚差を生じさせない従来のプレス型を用いて、第１実施例の本車両用メンバー部品と同材質、同サイズの車両用メンバー部品を成形したときの下死点時における応力分布図（ＣＡＥ解析結果）であって、板内側における応力分布図を示す。第１実施例の本車両用メンバー部品の側壁部のスプリングバック量、反り量を表す断面図であって、図４に示す第１のプレス型でプレスした場合を示す。従来の車両用メンバー部品の側壁部のスプリングバック量、反り量を表す断面図であって、板厚差を生じさせない従来のプレス型でプレスした場合を示す。第１実施例の本車両用メンバー部品の側壁部の先端部にフランジ部が無い場合におけるスプリングバック量、反り量を表す断面図であって、図４に示す第１のプレス型でプレスした場合を示す。本発明の実施形態に係る第２実施例の車両用メンバー部品（車両取付け状態）の部分斜視図である。図１４に示す第２実施例の車両用メンバー部品の断面図である。図１５に示す車両用メンバー部品の略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を成形する第４のプレス成形方法に係る詳細断面図である。図１６に示す第４のプレス成形方法に用いるプレス型（第４のプレス型）の概略断面図であって、（Ａ）は鋼板を略ハット断面形状の中央部の肩Ｒ部で曲げ加工した状態の断面図を示し、（Ｂ）は略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を成形している途中の断面図を示し、（Ｃ）は下死点で加工完了した状態の断面図を示す。図１７（Ｃ）に示すＱ部の詳細断面図を示す。図１７（Ｃ）に示す第４のプレス型における変形例の断面図である。図１７に示す第４のプレス型を用いて、第２実施例の本車両用メンバー部品を成形したときの下死点時におけるプレス方向の応力分布図（ＣＡＥ解析結果）であって、板外側における応力分布図を示す。図１７に示す第４のプレス型を用いて、第２実施例の本車両用メンバー部品を成形したときの下死点時におけるプレス方向の応力分布図（ＣＡＥ解析結果）であって、板内側における応力分布図を示す。第２実施例の本車両用メンバー部品の側壁部のスプリングバック量、反り量を表す断面図であって、図１７に示す第４のプレス型でプレスした場合を示す。図１６に示す第４のプレス成形法の変形例に係る詳細断面図である。特許文献１に記載されたプレス金型（圧縮力付与装置）の要部を示す断面模式図である。特許文献２に記載された車両部品（車両用フード）の製造工程図である。図２５に示す車両部品（車両用フード）の要部断面図である。

　次に、本発明の実施形態に係る車両用メンバー部品及びそのプレス成形方法並びにプレス型について、図面を参照して詳細に説明する。はじめに、本実施形態に係る第１実施例の車両用メンバー部品の構造を説明し、その後、本第１実施例の車両用メンバー部品を成形する第１～第３のプレス成形方法、並びに該プレス成形方法に用いる第１～第３のプレス型について説明する。次に、プレス加工後の本第１実施例の車両用メンバー部品における応力分布のＣＡＥ解析結果について、板厚差を生じない従来方法で曲げ加工した場合と比較して説明する。また、本車両用メンバー部品の側壁部におけるスプリングバック量、反り量のＣＡＥ解析結果について、従来方法で曲げ加工した場合と比較して説明する。さらに、本実施形態に係る第２実施例の車両用メンバー部品の構造を説明し、その後、本第２実施例の車両用メンバー部品を成形する第４のプレス成形方法、並びに該プレス成形方法に用いる第４のプレス型について説明する。また、プレス加工後の本第２実施例の車両用メンバー部品における応力分布のＣＡＥ解析結果、及び側壁部におけるスプリングバック量、反り量のＣＡＥ解析結果について説明する。また、上述したプレス成形方法及びプレス型の変形例について説明する。

＜第１実施例の車両用メンバー部品の構造＞
　まず、本実施形態に係る第１実施例の車両用メンバー部品の構造を、図１、図２を用いて説明する。図１に、本発明の実施形態に係る第１実施例の車両用メンバー部品（車両取付け状態）の部分斜視図を示す。図２に、図１に示す第１実施例の車両用メンバー部品の断面図を示す。ここで、図１に示す上下、左右、前後の方向矢印は、車両用メンバー部品を車両に取り付けた状態における上下、左右、前後の方向を表す。

　図１、図２に示すように、本実施形態に係る第１実施例の車両用メンバー部品１０は、略均一な板厚の鋼板をプレス加工して中央部２とその左右両側に起立する側壁部１とを備えた略ハット断面形状に形成された車両用メンバー部品であって、側壁部１には、中央部２の左右端から折れ曲がる基端部１２の板内端縁に形成した第１段差部１２１から先端部１１まで板内面１ａが板外側へ略平行に変位して形成された板内変位面３１と、先端部１１の板外端縁に形成した第２段差部１１１から基端部１２まで板外面１ｂが板内側へ略平行に変位して形成された板外変位面３２とを備え、板内変位面３１と板外変位面３２とによって第１段差部１２１から第２段差部１１１までの間に中央部２の板厚ｔ０より板厚ｔ３の薄い薄肉部３が形成されている。なお、第１段差部１２１と第２段差部１１１は、傾斜状又は円弧状に板厚が変化するように形成されている。また、中央部２の板厚ｔ０は、曲げ加工に伴う板厚変化が殆ど生じなく、鋼板Ｗの板厚ｔ０と略同一である。例えば、鋼板Ｗの引張強度：５９０Ｍｐａで、板厚：２．６ｍｍの場合、薄肉部３の板厚ｔ３を１．６ｍｍとする車両用メンバー部品１０を形成することができる。なお、鋼板Ｗの引張強度及び板厚、薄肉部の板厚は、上記に限定されることはない。

　また、側壁部１の先端部１１には、薄肉部３より板厚ｔ４の厚いフランジ部１３が板外側へ延設されている。この場合、先端部１１は、フランジ部１３を含めてＬ字状に形成され、フランジ部１３は、例えば、図１に示すように、車体Ｓの床部品２０に接合されている。車両用メンバー部品１０は、フランジ部１３が車体Ｓの床部品２０と接合されて、車両上下方向に長い長方形状のボックス断面を形成している。車両用メンバー部品１０は、車体Ｓの車両左右方向の両側部に配置され、車両前後方向（軸方向）に延設されて、車両の強度・剛性を確保する骨格部材として利用されている。ここでは、車両の強度・剛性面で寄与するために厚い板厚が必要な中央部２及びその肩Ｒ部２１と、フランジ部１３及びその肩Ｒ部１３１と、側壁部１の先端部１１及び基端部１２とに、それぞれ厚肉部を残しつつ、板厚を薄くしても車両の強度・剛性を確保し得る側壁部１の壁高さ方向（上下方向）の中間域Ｚに薄肉部３を形成している。

　また、板内変位面３１の板内面１ａに対する変位量ｔ１と、板外変位面３２の板外面１ｂに対する変位量ｔ２は、鋼板の板厚や引張強度、床部品等と接合されて形成されるボックス断面の断面係数等に応じて任意に設定し得るが、両者（ｔ１、ｔ２）が同一であることが好ましい。ただし、上記「同一」は、実質的な同一を意味するのであり、例えば、強度・剛性面で微差である程度の相違は含まれる。板内変位面３１の板内面１ａに対する変位量ｔ１と、板外変位面３２の板外面１ｂに対する変位量ｔ２とを実質的な意味で同一に形成することによって、車両の上下方向に作用する負荷に対して薄肉部３を屈曲又は座屈変形させる偏心荷重を低減できる。これによって、所定の強度・剛性を確保しつつ、薄肉部３の板厚減少率を高めて、より一層軽量化することができる。

＜第１実施例の車両用メンバー部品を成形するプレス方法及びプレス型＞
　次に、第１実施例の本車両用メンバー部品を成形する第１～第３のプレス方法及び第１～第３のプレス型について、図２～図９を用いて説明する。図２に、図１に示す第１実施例の車両用メンバー部品の断面図を示す。図３に、図２に示す車両用メンバー部品の略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を成形する第１のプレス成形方法に係る詳細断面図を示す。図４に、図３に示す第１のプレス成形方法に用いるプレス型（第１のプレス型）の概略断面図であって、（Ａ）は鋼板を略ハット断面形状の中央部の肩Ｒ部で曲げ加工した状態の断面図を示し、（Ｂ）は略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を成形している途中の断面図を示し、（Ｃ）は下死点で加工完了した状態の断面図を示す。図５に、図３に示す第１のプレス成形方法及び図４に示す第１のプレス型の変形例に係る詳細断面図を示す。図６に、図２に示す車両用メンバー部品の略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を成形する第２のプレス成形方法に係る詳細断面図を示す。図７に、図６に示す第２のプレス成形方法に用いるプレス型（第２のプレス型）の概略断面図であって、（Ａ）は鋼板を略ハット断面形状の中央部の肩Ｒ部で曲げ加工した状態の断面図を示し、（Ｂ）は略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を成形している途中の断面図を示し、（Ｃ）は下死点で加工完了した状態の断面図を示す。図８に、図２に示す車両用メンバー部品の略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を成形する第３のプレス成形方法に係る詳細断面図を示す。図９に、図８に示す第３のプレス成形方法に用いるプレス型（第３のプレス型）の概略断面図であって、（Ａ）は鋼板を略ハット断面形状の中央部の肩Ｒ部で曲げ加工した状態の断面図を示し、（Ｂ）は略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を成形している途中の断面図を示し、（Ｃ）は下死点で加工完了した状態の断面図を示す。

（第１のプレス成形方法及び第１のプレス型）
　図２～図４に示すように、本車両用メンバー部品１０の第１のプレス成形方法は、例えば、第１のプレス型３０を用いて、鋼板Ｗを中央部２の肩Ｒ部２１で折り曲げ加工して側壁部１の基端部１２を形成した後に、第1段差部１２１から第２段差部１１１までの間で鋼板Ｗを板厚方向に潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工して、薄肉部３を形成し、最後に鋼板を曲げ加工して前記先端部を形成する方法である。本第１のプレス成形方法によれば、側壁部１における第１段差部１２１から第２段差部１１１までの間で鋼板Ｗの塑性流動を促進させながら鋼板Ｗの板厚を減少させることができる。そのため、薄肉部３における残留応力を鋼板Ｗの塑性流動によって略均一化でき、略ハット断面形状の側壁部１におけるスプリングバック量や反り量等を低減させることができる。また、薄肉部３は、第１段差部１２１と第２段差部１１１との間で鋼板Ｗを板厚方向に潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工して成形するので、薄肉部３に壁高さ方向（プレス方向）の座屈変形等が生じる恐れもなく、むしろ、薄肉部３の壁高さ方向における素材長が塑性流動に伴って長くなり、鋼板の素材幅を短縮できるという素材幅短縮効果を奏することができる。

　また、第１のプレス型３０には、略ハット断面形状の下型ポンチ４と、該下型ポンチ４の側壁に対向して曲げ刃５が形成された上型６と、上型６に懸架され曲げ刃５が鋼板Ｗに当接する以前に下型ポンチ４の上端部４３に鋼板Ｗを押圧する上パッド７とを備えている。上型６には、上パッド７に押圧力を発生させる加圧部材（弾性部材又はガスユニット等）７１が装着されている。また、下型ポンチ４の側壁には、上端部４３と交差し基端部１２の板内面１ａと当接する上側壁部４１と、上側壁部４１の下外方で板内変位面３１と当接成する第１凸部４２とが形成され、曲げ刃５の側壁には、曲げ刃５の下端部５４と交差し先端部１１の板外面１ｂと当接する下側壁部５１と、下側壁部５１の上内方で板外変位面３２と当接成する第２凸部５２とが形成されている。なお、下型ポンチ４の上側壁部４１と、曲げ刃５の下側壁部５１との間には、鋼板Ｗの板厚ｔ０と同程度の型クリアランスが形成されている。

　また、第１凸部４２は、下型ポンチ４の上側壁部４１に対して略平行に板外側へ突出して形成されている。第１凸部４２の上端４２１は、車両用メンバー部品１０の第１段差部１２１に対応する位置に、垂直面に対して略４０～５０度程度傾斜する傾斜面として形成されている。また、第２凸部５２は、曲げ刃５の下側壁部５１に対して略平行に板内側へ突出して形成されている。第２凸部５２の下端５２３は、車両用メンバー部品１０の第２段差部１１１に対応する位置に、略円弧状面として形成されている。第２凸部５２の下端５２３と曲げ刃５の下側壁部５１との間には、油溝５２２が形成されている。

　上述した第１のプレス型３０を用いて、本車両用メンバー部品１０を以下のようにプレス成形する。すなわち、まず、図４（Ａ）に示すように、平板状の鋼板Ｗを下型ポンチ４の上端部４３に載置した後、上型６を下降させ、上パッド７が鋼板Ｗを下型ポンチ４の上端部４３に押圧した状態で、曲げ刃５のダイＲ部５３が、鋼板Ｗを中央部２の肩Ｒ部２１で折り曲げ加工する。なお、下型ポンチ４の起立する台座部４４には、鋼板Ｗを折り曲げたときの側壁部１の反り量を低減させるべく、逃げ面４４１が形成されている。

　次に、図３、図４（Ｂ）に示すように、曲げ刃５のダイＲ部５３が、鋼板Ｗを中央部２の肩Ｒ部２１で折り曲げ加工して基端部１２を形成した状態から、上型６を更に下降させる。曲げ刃５の第２凸部５２が下型ポンチ４の第１凸部４２と略同一高さになると、はじめに、第１凸部４２の上端４２１が鋼板Ｗを押圧して基端部１２の板内外縁に第１段差部１２１を形成する。その後、鋼板Ｗに対する板厚方向への狭圧力Ｐ１、Ｐ２が大幅に増大し、その面圧が冷間鍛造の領域に到達する。すなわち、曲げ刃５の第２凸部５２と下型ポンチ４の第１凸部４２とが鋼板Ｗを冷間鍛造の狭圧力Ｐ１、Ｐ２で狭圧することによって、第１段差部１２１から第２段差部１１１までの間で鋼板Ｗが板厚方向に潰し加工される。そして、鋼板Ｗに対する第２凸部５２による下方への扱き力Ｐ３が、側壁部１の壁高さ方向（プレス方向）への鋼板Ｗの塑性流動を促すことになる。

　一方、上パッド７が鋼板Ｗを下型ポンチ４の上端部４３に所定の加圧力Ｐ０で押圧し、第１凸部４２の上端４２１によって車両用メンバー部品１０の第１段差部１２１が堰として形成されているので、略ハット断面形状の中央部２及び側壁部１の基端部１２側からの材料流入は阻害される。したがって、曲げ刃５の第２凸部５２が、下型ポンチ４の第１凸部４２と略同一高さから下方へ移動するに従って、略ハット断面形状の側壁部１の材料を下方へ押し出しながら、第１段差部１２１の下方に薄肉部３を形成する。このとき、薄肉部３は、壁高さ方向への鋼板Ｗの塑性流動が促進されて形成されるので、薄肉部３の壁高さ方向（プレス方向）における残留応力を、板厚差を生じさせない従来の曲げ加工に比較して大幅に低減させることができる。

　次に、図４（Ｃ）に示すように、上型６が更に下降して、プレス下死点に到達すると、曲げ刃５の下側壁部５１と下型ポンチ４の第１凸部４２との間で鋼板Ｗが狭圧されることによって、薄肉部３の下方に先端部１１が形成される。また、曲げ刃５の下端部５４が鋼板Ｗを下型ポンチ４の台座部４４の上端部４４２に押圧する。このとき、略ハット断面形状の側壁部１の先端部１１には、薄肉部３より板厚の厚いフランジ部１３が板外側へ延設されて形成されて、本第１実施例の車両用メンバー部品１０が形成される。なお、曲げ刃５の第２凸部５２の下端５２３に先端部１１の板外端縁が押圧されることよって、車両用メンバー部品１０の薄肉部３と先端部１１との境界に第２段差部１１１が形成される。

　なお、薄肉部３の板厚ｔ３が、中央部２の板厚ｔ０に対して３５～４５％程度減少している場合、鋼板Ｗの塑性流動をより一層均一に促進させることができる。そのため、薄肉部３における板内側と板外側の残留応力の差異をより一層低減させることができる。その結果、略ハット断面形状の側壁部１におけるスプリングバックや反り等をより一層低減させることができる。

　また、中央部２の板厚ｔ０に対する薄肉部３の板厚ｔ３の減少率が、例えば２０％程度である場合には、図５に示すように、上述した第１のプレス型３０の変形例として、下型ポンチ４の第１凸部４２の表面に、上下方向へ連続する微小な凹凸状の波模様４２２を形成することが好ましい。第１凸部４２の波模様４２２によって、薄肉部３の板内変位面３１を上下方向へ延伸させることができる。そのため、薄肉部３の板厚ｔ３の減少率が少なく、鋼板Ｗの板内側に圧縮応力が残留する場合でも、薄肉部３の板内変位面３１に波模様４２２によって引張応力を付加して圧縮応力をキャンセルさせ、板内外における残留応力の差異を低減させることができる。なお、波模様４２２は、例えば、深さｄ１が０．３～０．５ｍｍ程度で、ピッチｄ２が２～４ｍｍ程度が好ましい。また、同じく変形例として、曲げ刃５の第２凸部５２は、その下端５２３を車両用メンバー部品１０の第２段差部１１１に対応する位置に略円弧状面として形成し、第２凸部５２の上部は、板外側へ僅かに変位した逃し面５２１として形成することが好ましい。逃し面５２１を形成することによって、鋼板Ｗとの摩擦を減らして型傷を防止すると共に、薄肉部３における板外側の残留応力を減少させることができるからである。

（第２のプレス成形方法及び第２のプレス型）
　図２、図６、図７に示すように、本車両用メンバー部品１０の第２のプレス成形方法は、例えば、第２のプレス型３０Ｂを用いて、鋼板Ｗを中央部２の肩Ｒ部２１で折り曲げ加工して側壁部１の基端部１２を形成した後に、第1段差部１２１から第２段差部１１１までの間で鋼板Ｗを板厚方向に狭圧して潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工して、薄肉部３を形成し、最後に鋼板Ｗを曲げ加工して先端部１１を形成する方法である。第２のプレス成形方法の加工原理は、上述した第１のプレス成形方法と基本的に同様である。

　また、第２のプレス型３０Ｂには、略ハット断面形状の下型ポンチ４Ｂと、該下型ポンチ４Ｂの側壁に対向して曲げ刃５Ｂが形成された上型６Ｂと、該上型６Ｂに懸架され曲げ刃５Ｂが鋼板Ｗに当接する以前に下型ポンチ４Ｂの上端部４３Ｂに鋼板Ｗを押圧する上パッド７Ｂとを備えている。また、上型６Ｂには、上パッド７Ｂに押圧力を発生させる加圧部材（弾性部材又は加圧ユニット等）７１Ｂが装着されている。また、下型ポンチ４Ｂの台座部４４Ｂには、鋼板Ｗを折り曲げ加工したときの側壁部１の反り量を低減させるべく、逃げ面４４１Ｂが形成されている。

　また、曲げ刃５Ｂの側壁には、曲げ刃５Ｂの下端部５４Ｂと交差し先端部１１の板外面１ｂと当接する下側壁部５１Ｂと、下側壁部５１Ｂの上内方で板外変位面３２と当接する第２凸部５２Ｂとが形成されている。また、下型ポンチ４Ｂは、台座部４４Ｂと一体に形成されたポンチ上部４Ｂ１と、ポンチ上部４Ｂ１からプレス方向（下方向）へ離間可能に形成されたポンチ下部４Ｂ２とからなり、車両用メンバー部品１０の板内変位面３１を形成する第１凸部４２Ｂは、ポンチ上部４Ｂ１の側壁下部に形成された上凸部４２Ｂ１と、ポンチ下部４Ｂ２の側壁上部に形成された下凸部４２Ｂ２とに分割して形成されている。ポンチ上部４Ｂ１の側壁には、上端部４３Ｂと交差し基端部１２の板内面１ａと当接する上側壁部４１Ｂ１が形成されている。また、ポンチ下部４Ｂ２は、第２凸部５２Ｂと下凸部４２Ｂ２とが略同一高さになる位置まで上型６Ｂが下降したときから、上型６Ｂの下降動作に同期して下方向へ移動するように形成されている。ポンチ上部４Ｂ１の上側壁部４１Ｂ１と、曲げ刃５Ｂの下側壁部５１Ｂとの間には、鋼板Ｗの板厚ｔ０と同程度の型クリアランスが形成されている。

　また、上凸部４２Ｂ１は、ポンチ上部４Ｂ１の上側壁部４１Ｂ１に対して略平行に板外側へ突出して形成されている。上凸部４２Ｂ１の上端４２Ｂ１１は、車両用メンバー部品１０の第１段差部１２１に対応する位置に、垂直面に対して略４０～５０度程度傾斜する傾斜面として形成されている。また、下凸部４２Ｂ２は、ポンチ下部４Ｂ２の側壁上部に板外側へ円弧状に突出して形成されている。下凸部４２Ｂ２の下部には、下凸部４２Ｂ２に対して僅かに板内側へ略平行に変位した逃し面４２Ｂ２２が形成されている。逃し面４２Ｂ２２の下凸部４２Ｂ２に対する変位量を調節することによって、下凸部４２Ｂ２による板内変位面３１の扱き量を調節することができる。また、第２凸部５２Ｂは、曲げ刃５Ｂの下側壁部５１Ｂに対して板内側へ円弧状に突出して形成されている。第２凸部５２Ｂの下端は、車両用メンバー部品１０の第２段差部１１１に対応する位置に形成されている。第２凸部５２Ｂの上部には、第２凸部５２Ｂに対して僅かに板外側へ略平行に変位した逃げ面５２１Ｂが形成され、また第２凸部５２Ｂの下端と曲げ刃５Ｂの下側壁部５１Ｂとの間には、油溝５２２Ｂが形成されている。

　また、上型６Ｂには、曲げ刃５Ｂの第２凸部５２Ｂとポンチ下部４Ｂ２の下凸部４２Ｂ２とが略同一高さとなる位置まで上型６Ｂが下降したときから、ポンチ下部４Ｂ２の上端面４Ｂ２１に当接して、曲げ刃５Ｂの第２凸部５２Ｂとポンチ下部４Ｂ２の下凸部４２Ｂ２とを同期して下降させる同期部材６１が装着されている。また、ポンチ下部４Ｂ２の下端面４Ｂ２３と台座部４４Ｂとの間には、ポンチ下部４Ｂ２を上方へ付勢する加圧部材（弾性部材又は加圧ユニット等）４５が装着されている。

　上述した第２のプレス型３０Ｂによれば、上型６Ｂが下型ポンチ４Ｂ（４Ｂ１、４Ｂ２）に向けて下降するとき、上パッド７Ｂが鋼板Ｗをポンチ上部４Ｂ１の上端部４３Ｂに押圧した状態で、上型６Ｂの曲げ刃５Ｂが鋼板Ｗを折り曲げてポンチ上部４Ｂ１の上側壁部４１Ｂ１に沿わせて基端部１２を形成した後に、プレス加工の途中から上凸部４２Ｂ１と第２凸部５２Ｂとが鋼板Ｗを板厚方向に狭圧して潰し加工しつつ、第２凸部５２Ｂがプレス方向に扱き加工することによって、略ハット断面形状の側壁部１に薄肉部３の上部（一部）３ａを形成し、さらに、下凸部４２Ｂ２と第２凸部５２Ｂとが、鋼板Ｗを板厚方向に狭圧して潰し加工しつつ、それぞれプレス方向に扱き加工することによって、略ハット断面形状の側壁部１に薄肉部３の下部（残りの部）３ｂを連続して形成することができる。

　また、第２凸部５２Ｂと下凸部４２Ｂ２とは、両者が略同一高さになる位置まで上型６Ｂが下降したときから、上型６Ｂの下降動作に同期して下方向へ移動するので、下凸部４２Ｂ２の扱き加工により薄肉部３の板内側に発生する引張応力と、第２凸部５２Ｂの扱き加工により薄肉部３の板外側に発生する引張応力とが、薄肉部３には同程度に残留することになる。したがって、中央部２（鋼板）の板厚ｔ０に対する薄肉部３の板厚ｔ３の減少率が少なく、各扱き加工量が少ない場合においても、薄肉部３の板内側の残留応力と板外側の残留応力とが同程度になって差異が生じにくいので、略ハット断面形状の側壁部１におけるスプリングバック量や反り量等をより一層低減させることができる。

　具体的には、図７（Ａ）に示すように、平板状の鋼板Ｗをポンチ上部４Ｂ１の上端部４３Ｂに載置した後、上型６Ｂを下降させ、上パッド７Ｂが鋼板Ｗをポンチ上部４Ｂ１の上端部４３Ｂに押圧した状態で、曲げ刃５ＢのダイＲ部５３Ｂが、鋼板Ｗを中央部２の肩Ｒ部２１で折り曲げ加工する。なお、この段階では、同期部材６１は、ポンチ下部４Ｂ２に当接していない。したがって、ポンチ下部４Ｂ２の上端面４Ｂ２１は、ポンチ上部４Ｂ１の下端面４Ｂ１１と当接している。

　次に、図６、図７（Ｂ）に示すように、曲げ刃５ＢのダイＲ部５３Ｂが、鋼板Ｗを中央部２の肩Ｒ部２１で折り曲げ加工して基端部１２と第１段差部１２１とを形成した状態から、上型６Ｂを更に下降させる。第１段差部１２１は、上凸部４２Ｂ１の上端４２Ｂ１１によって形成される。曲げ刃５Ｂの第２凸部５２Ｂがポンチ上部４Ｂ１の上凸部４２Ｂ１と略同一高さになると、鋼板Ｗに対する板厚方向への狭圧力Ｐ４、Ｐ５が大幅に増大し、その面圧が冷間鍛造の領域に到達する。すなわち、曲げ刃５Ｂの第２凸部５２Ｂとポンチ上部４Ｂ１の上凸部４２Ｂ１とが鋼板Ｗを冷間鍛造の面圧で狭圧することによって、基端部１２の下方で鋼板Ｗが板厚方向に潰し加工される。そして、第２凸部５２Ｂの下方への扱き力Ｐ７が、鋼板Ｗの壁高さ方向（プレス方向）への塑性流動を促して薄肉部３の上部（一部）３ａを形成する。

　また、曲げ刃５Ｂの第２凸部５２Ｂとポンチ下部４Ｂ２の下凸部４２Ｂ２とが略同一高さまで上型６Ｂが下降したときには、同期部材６１がポンチ下部４Ｂ２の上端面４Ｂ２１に当接して、曲げ刃５Ｂの第２凸部５２Ｂとポンチ下部４Ｂ２の下凸部４２Ｂ２とを同期して下降させる。このとき、ポンチ下部４Ｂ２の下凸部４２Ｂ２の下方への扱き力Ｐ６と曲げ刃５Ｂの第２凸部５２Ｂの下方への扱き力Ｐ７とが、潰し加工された鋼板Ｗの壁高さ方向（プレス方向）への塑性流動を促して薄肉部３の下部（残りの部）３ｂを形成する。

　そして、下凸部４２Ｂ２の扱き加工により薄肉部３の板内側に上下方向に発生する引張応力と、第２凸部５２Ｂの扱き加工により薄肉部３の板外側に上下方向に発生する引張応力とが、薄肉部３には、同程度に残留することになる。この場合、薄肉部３の板厚ｔ３の減少率が少なくても、薄肉部３の板内変位面３１と板外変位面３２とに同程度の引張応力を付加させることができる。そのため、薄肉部３の板内外における残留応力の差異を低減して、略ハット断面形状の側壁部１におけるスプリングバックや反り等を低減させることができる。

　次に、図７（Ｃ）に示すように、上型６Ｂが更に下降して、下死点に到達すると、曲げ刃５Ｂの下端部５４Ｂが鋼板Ｗを下型ポンチ４Ｂの台座部４４Ｂの上端面４４２Ｂに押圧する。このとき、略ハット断面形状の側壁部１の先端部１１には、薄肉部３より板厚の厚いフランジ部１３が板外側へ延設されて、本第１実施例の車両用メンバー部品１０が形成される。なお、曲げ刃５Ｂの第２凸部５２Ｂの下端によって、車両用メンバー部品１０の第２段差部１１１が形成される。

（第３のプレス成形方法及び第３のプレス型）
　図８、図９に示すように、本車両用メンバー部品１０の第３のプレス成形方法は、例えば、第３のプレス型３０Ｃを用いて、鋼板Ｗを中央部２の肩Ｒ部２１で折り曲げ加工して側壁部１の基端部１２を形成した後に、第１段差部１２１と第２段差部１１１との間で鋼板Ｗを板厚方向に狭圧して潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工して、側壁部１に薄肉部３を成形し、最後に鋼板を曲げ加工して先端部１１を形成する方法である。第３のプレス成形方法の加工原理は、上述した第１、第２のプレス成形方法と同様である。

　また、第３のプレス型３０Ｃには、略ハット断面形状の下型ポンチ４Ｃと、該下型ポンチ４Ｃの側壁に対向して曲げ刃５Ｃが形成された上型６Ｃと、上型６Ｃに懸架され曲げ刃５Ｃが鋼板Ｗに当接する以前に下型ポンチ４Ｃの上端部４３Ｃに鋼板Ｗを押圧する上パッド７Ｃとを備えている。また、上型６Ｃには、上パッド７Ｃに押圧力を発生させる加圧部材（弾性部材又は加圧ユニット等）７１Ｃが装着されている。

　また、曲げ刃５Ｃの側壁には、曲げ刃５Ｃの下端部５４Ｃと交差し先端部１１の板外面１ｂと当接する下側壁部５１Ｃと、下側壁部５１Ｃの上内方で板外変位面３２と当接する第２凸部５２Ｃとが形成されている。また、下型ポンチ４Ｃは、台座部４４Ｃと一体に形成されたポンチ上部４Ｃ１と、ポンチ上部４Ｃ１からプレス方向（下方向）へ離間可能に形成されたポンチ下部４Ｃ２とからなり、車両用メンバー部品１０の板内変位面３１と当接する第１凸部４２Ｃは、ポンチ下部４Ｂ２の側壁上部に形成されている。ポンチ上部４Ｂ１の側壁には、上端部４３Ｂと交差し基端部１２の板内面１ａと当接する上側壁部４１Ｂ１が形成されている。また、ポンチ下部４Ｃ２は、第２凸部５２Ｃと第１凸部４２Ｃとが略同一高さになる位置まで上型６Ｃが下降したときから、上型６Ｃの下降動作に同期して下方向へ移動するように形成されている。ポンチ上部４Ｃ１の上側壁部４１Ｃ１と、曲げ刃５Ｃの下側壁部５１Ｃとの間には、鋼板Ｗの板厚ｔ０と同程度の型クリアランスが形成されている。

　また、第１凸部４２Ｃの上端４２Ｃ１は、車両用メンバー部品１０の第１段差部１２１に対応する位置に、垂直面に対して略４０～５０度程度傾斜する傾斜面として形成されている。また、第１凸部４２Ｃは、ポンチ下部４Ｂ２の側壁上部に板外側へ円弧状に突出して形成されている。第１凸部４２Ｃの下部には、第１凸部４２Ｃに対して僅かに板内側へ略平行に変位した逃し面４２Ｃ２が形成されている。また、第２凸部５２Ｃは、曲げ刃５Ｃの下側壁部５１Ｃに対して板内側へ円弧状に突出して形成されている。第２凸部５２Ｃの下端は、車両用メンバー部品１０の第２段差部１１１に対応する位置に形成されている。第２凸部５２Ｃの上部には、第２凸部５２Ｃに対して僅かに板外側へ略平行に変位した逃げ面５２１Ｃが形成され、また第２凸部５２Ｃの下端と曲げ刃５Ｃの下側壁部５１Ｃとの間には、油溝５２２Ｃが形成されている。

　また、上型６Ｃには、曲げ刃５Ｃの第２凸部５２Ｃとポンチ下部４Ｃ２の第１凸部４２Ｃとが略同一高さとなる位置まで上型６Ｃが下降したときから、ポンチ下部４Ｃ２の上端面４Ｃ２１に当接して、曲げ刃５Ｃの第２凸部５２Ｃとポンチ下部４Ｃ２の第１凸部４２Ｃとを同期して下降させる同期部材６１が装着されている。また、ポンチ下部４Ｃ２の下端面４Ｃ２３には、ポンチ下部４Ｃ２を上方へ付勢する加圧部材（ロッキング付きクッションピン又はロッキング付き加圧ユニット等）４５Ｃが当接されている。また、ポンチ下部４Ｃ２には、曲げ刃５Ｃの下端部５４Ｃと対向して形成され、第１凸部４２Ｃと第２凸部５２Ｃとが略同一高さになる位置まで上型６Ｃが下降したとき、鋼板Ｗを曲げ刃５Ｃの下端部５４Ｃに沿うように押圧するしわ押さえ部４Ｃ２２を備えている。　

　上述した第３のプレス型３０Ｃによれば、上型６Ｃが下型ポンチ４Ｃ（４Ｃ１、４Ｃ２）に向けて下降するとき、上パッド７Ｃが鋼板Ｗをポンチ上部４Ｃ１の上端部４３Ｃに押圧した状態で、上型６Ｃの曲げ刃５Ｃが鋼板Ｗを折り曲げてポンチ上部４Ｃ１の上側壁部４１Ｃ１に沿わせて基端部１２を形成した後に、曲げ加工の途中から第１凸部４２Ｃと第２凸部５２Ｃとが鋼板Ｗを板厚方向に狭圧して潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工することによって、略ハット断面形状の側壁部１に薄肉部３を形成することができる。なお、鋼板Ｗは、ポンチ下部４Ｃ２のしわ押さえ部４Ｃ２２に押圧されて曲げ刃５ＣのダイＲ部５３Ｃで曲げ加工され、更に曲げ刃５Ｃの下側壁部５１Ｃに沿うように曲げ戻し加工された後に、第１凸部４２Ｃと第２凸部５２Ｃとによって板厚方向に潰し加工され、かつプレス方向に扱き加工されることになる。そのため、曲げ加工及び曲げ戻し加工を経て板厚が薄くなった鋼板Ｗを、第１凸部４２Ｃと第２凸部５２Ｃとによって板厚方向に潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工することができる。したがって、略ハット断面形状の側壁部１に、薄肉部３をより少ない型負荷で形成することができる。

　また、第２凸部５２Ｃと第１凸部４２Ｃとは、略同一高さになる位置まで上型６Ｃが下降したときから、上型６Ｃの下降動作に同期して下方向へ移動するので、第１凸部４２Ｃの扱き加工により薄肉部３の板内側に発生する引張応力と、第２凸部５２Ｃの扱き加工により薄肉部３の板外側に発生する引張応力とが、薄肉部３には、同程度に残留することになる。したがって、中央部２（鋼板）の板厚ｔ０に対する薄肉部３の板厚ｔ３の減少率が少なく、各扱き加工量が少ない場合においても、薄肉部３の板内側の残留応力と板外側の残留応力とが同程度になって差異が生じにくいので、略ハット断面形状の側壁部１におけるスプリングバックや反り等をより一層低減させることができる。

　具体的には、図９（Ａ）に示すように、平板状の鋼板Ｗをポンチ上部４Ｃ１の上端部４３Ｃに載置した後、上型６Ｃを下降させ、上パッド７Ｃが鋼板Ｗをポンチ上部４Ｃ１の上端部４３Ｃに押圧した状態で、曲げ刃５ＣのダイＲ部５３Ｃが、鋼板Ｗを中央部２の肩Ｒ部２１で折り曲げ加工する。なお、この段階では、同期部材６１は、ポンチ下部４Ｃ２に当接していない。したがって、ポンチ下部４Ｃ２の上端面４Ｃ２１は、ポンチ上部４Ｃ１の下端面４Ｃ１１と当接している。

　次に、図８、図９（Ｂ）に示すように、曲げ刃５ＣのダイＲ部５３Ｃが、鋼板Ｗを中央部２の肩Ｒ部２１で折り曲げ加工して基端部１２と第１段差部１２１とを形成した状態から、上型６Ｃを更に下降させる。第１段差部１２１は、第１凸部４２Ｃの上端４２Ｃ１と曲げ刃５Ｃの第２凸部５２とが鋼板Ｗを挟圧することによって形成される。第１凸部４２Ｃの上端４２Ｃ１は、垂直面に対して略４０～５０度程度傾斜する傾斜面として形成されているので、曲げ刃５Ｃに対する型開き方向（横方向）へのスラスト荷重を低減できる。また、曲げ刃５Ｃの第２凸部５２Ｃがポンチ下部４Ｃ１の第１凸部４２Ｃと略同一高さになると、鋼板Ｗに対する板厚方向への狭圧力Ｐ４、Ｐ５が大幅に増大し、その面圧が冷間鍛造の領域に到達する。すなわち、曲げ刃５Ｃの第２凸部５２Ｃとポンチ下部４Ｃ１の第１凸部４２Ｃとが鋼板Ｗを冷間鍛造の面圧で押圧することによって、基端部１２と先端部１１との間で鋼板Ｗが板厚方向に潰し加工される。

　また、曲げ刃５Ｃの第２凸部５２Ｃとポンチ下部４Ｃ２の第１凸部４２Ｃとが略同一高さまで上型６Ｃが下降したときには、同期部材６１がポンチ下部４Ｃ２の上端面４Ｃ２１に当接して、曲げ刃５Ｃの第２凸部５２Ｃとポンチ下部４Ｃ２の第１凸部４２Ｃとを同期して下降させる。このとき、ポンチ下部４Ｃ２には、加圧部材４５Ｃの押圧力が上方へ作用する。そのため、鋼板Ｗは、ポンチ下部４Ｃ２のしわ押さえ部４Ｃ２２に押圧されて曲げ刃５ＣのダイＲ部５３Ｃで曲げ加工され、更に曲げ刃５Ｃの下側壁部５１Ｃに沿うように曲げ戻し加工されて減肉された後に、第１凸部４２Ｃと第２凸部５２Ｃとによって板厚方向に潰し加工され、かつプレス方向に扱き加工されることになる。そして、ポンチ下部４Ｃ２の第１凸部４２Ｃの下方への扱き力Ｐ６と曲げ刃５Ｃの第２凸部５２Ｃの下方への扱き力Ｐ７とが、潰し加工された鋼板Ｗの壁高さ方向（プレス方向）への塑性流動を促して、第１段差部１２１から第２段差部１１１までの間で薄肉部３を形成する。

　そして、第１凸部４２Ｃの扱き加工により薄肉部３の板内側にプレス方向に発生する引張応力と、第２凸部５２Ｃの扱き加工により薄肉部３の板外側にプレス方向に発生する引張応力とが、薄肉部３には、同程度に残留することになる。この場合、薄肉部３の板厚ｔ３の減少率が少なくても、薄肉部３の板内変位面３１と板外変位面３２とに同程度の引張応力を付加させることができる。そのため、薄肉部３の板内外における残留応力の差異を低減して、略ハット断面形状の側壁部１におけるスプリングバックや反り等を低減させることができる。

　次に、図９（Ｃ）に示すように、上型６Ｃが更に下降して、下死点に到達すると、曲げ刃５Ｃの下端部５４Ｃが鋼板Ｗをポンチ下部４Ｃ２のしわ押さえ部４Ｃ２２に押圧する。このとき、略ハット断面形状の側壁部１の先端部１１には、薄肉部３より板厚の厚いフランジ部１３が板外側へ延設されて、本第１実施例の車両用メンバー部品１０が形成される。なお、曲げ刃５Ｃの第２凸部５２Ｃの下端に先端部１１の板外端縁が押圧されることよって、車両用メンバー部品１０の第２段差部１１１が形成される。また、ポンチ下部４Ｃ２のしわ押さえ部４Ｃ２２と曲げ刃５Ｃの下端部５４Ｃとの隙間は、同期部材６１の高さによって調節することができる。同期部材６１は、しわ押さえ部４Ｃ２２と曲げ刃５Ｃの下端部５４Ｃとの間に設置しても良い。また、上型６Ｃが下死点を通過後に上昇するときには、加圧部材４５Ｃを一時的にロックして、ポンチ下部４Ｃ２の上昇タイミングを遅らせる。これによって、プレス加工された車両用メンバー部品の変形を防止する。

（応力分布のＣＡＥ解析結果）
　次に、曲げ加工後の本第１実施例の車両用メンバー部品１０における応力分布のＣＡＥ解析結果について、板厚差を生じない従来方法で曲げ加工した場合と比較して、図１０Ａ、図１０Ｂ、図１１Ａ、図１１Ｂを用いて説明する。図１０Ａに、図４に示す第１のプレス型を用いて、第１実施例の本車両用メンバー部品を成形したときの下死点時におけるプレス方向の応力分布図（ＣＡＥ解析結果）であって、板外側における応力分布図を示す。図１０Ｂに、図４に示す第１のプレス型を用いて、第１実施例の本車両用メンバー部品を成形したときの下死点時におけるプレス方向の応力分布図（ＣＡＥ解析結果）であって、板内側における応力分布図を示す。図１１Ａに、板厚差を生じさせない従来のプレス型を用いて、第１実施例の本車両用メンバー部品と同材質、同サイズの車両用メンバー部品を成形したときの下死点時における応力分布図（ＣＡＥ解析結果）であって、板外側における応力分布図を示す。図１１Ｂに、板厚差を生じさせない従来のプレス型を用いて、第１実施例の本車両用メンバー部品と同材質、同サイズの車両用メンバー部品を成形したときの下死点時における応力分布図（ＣＡＥ解析結果）であって、板内側における応力分布図を示す。なお、図１０Ａ、図１０Ｂ、図１１Ａ、図１１Ｂに示す応力分布図は、引張強度が５９０Ｍｐａであり、板厚が２．６ｍｍである鋼板を使用して評価した。また、図１０Ａ、図１０Ｂの車両用メンバー部品１０における薄肉部３の板厚ｔ３は、１．６ｍｍとした。

　図１０Ａに示すように、略ハット断面形状の側壁部に形成した薄肉部３の板外側におけるプレス方向の応力分布の状態は、第１段差部１２１に隣接する位置Ａでは、約６００Ｍｐａの引張応力が生じ、第１段差部１２１と第２段差部１１１との中間地点である位置Ｂでは、約８００Ｍｐａの引張応力が生じ、第２段差部１１１に隣接する位置Ｃでは、約９００Ｍｐａの引張応力が生じている。また、図１０Ｂに示すように、略ハット断面形状の側壁部に形成した薄肉部３の板内側におけるプレス方向の応力分布の状態は、第１段差部１２１に隣接する位置Ａでは、約５００Ｍｐａの引張応力が生じ、第１段差部１２１と第２段差部１１１との中間地点である位置Ｂでは、約５００Ｍｐａの引張応力が生じ、第２段差部１１１に隣接する位置Ｃでは、約４００Ｍｐａの引張応力が生じている。

　これに対して、図１１Ａに示すように、板厚差を生じない略ハット断面形状の側壁部の板外側におけるプレス方向の応力分布の状態は、位置Ａに相当する位置ａでは、約７００Ｍｐａの引張応力が生じ、位置Ｂに相当する位置ｂでは、約５００Ｍｐａの引張応力が生じ、位置Ｃに相当する位置ｃでは、約１００Ｍｐａの引張応力が生じている。また、図１１Ｂに示すように、板厚差を生じない略ハット断面形状の側壁部の板内側におけるプレス方向の応力分布の状態は、位置Ａに相当する位置ａでは、約３００Ｍｐａの圧縮応力が生じ、位置Ｂに相当する位置ｂでは、約１００Ｍｐａの圧縮応力が生じ、位置Ｃに相当する位置ｃでは、約１００Ｍｐａの引張応力が生じている。

　したがって、本実施形態に係る第１実施例の車両用メンバー部品１０では、図１０Ａ、図１０Ｂに示すように、略ハット断面形状における側壁部のスプリングバック量に影響しやすい位置Ａ～Ｂの板外側と板内側との応力差が約１００～３００Ｍｐａであったのに対して、板厚差の生じない従来の車両用メンバー部品では、図１１Ａ、図１１Ｂに示すように、略ハット断面形状における側壁部のスプリングバック量に影響しやすい位置ａ～ｂの板外側と板内側との応力差が約６００～１０００Ｍｐａであった。

　また、本実施形態に係る第１実施例の車両用メンバー部品１０では、図１０Ａに示すように、略ハット断面形状における側壁部の反り量に影響しやすい板外側の位置Ａと位置Ｃとの応力差が約３００Ｍｐａであったのに対して、板厚差の生じない従来の車両用メンバー部品では、図１１Ａに示すように、略ハット断面形状における側壁部の反り量に影響しやすい板外側の位置ａと位置ｃとの応力差が約６００Ｍｐａであった。

　よって、図１０Ａ、図１０Ｂ、図１１Ａ、図１１Ｂに示す応力分布状況から明らかなように、本実施形態に係る車両用メンバー部品１０では、板厚差を生じない従来方法で曲げ加工した場合と比較して、略ハット断面形状における側壁部のスプリングバック量と反り量とに影響を与えやすい応力差を、大幅に低減できる。

（側壁部のスプリングバック量、反り量のＣＡＥ解析結果）
　次に、本第１実施例の車両用メンバー部品１０の側壁部１におけるスプリングバック量、反り量のＣＡＥ解析結果について、板厚差を生じない従来方法で曲げ加工した場合と比較して、図１２Ａ、図１２Ｂ、図１３を用いて説明する。図１２Ａに、第１実施例の本車両用メンバー部品の側壁部のスプリングバック量、反り量を表す断面図であって、図４に示す第１のプレス型でプレスした場合を示す。図１２Ｂに、従来の車両用メンバー部品の側壁部のスプリングバック量、反り量を表す断面図であって、板厚差を生じさせない従来のプレス型でプレスした場合を示す。図１３に、第１実施例の本車両用メンバー部品の側壁部の先端部にフランジ部が無い場合におけるスプリングバック量、反り量を表す断面図であって、図４に示す第１のプレス型でプレスした場合を示す。

　図１２Ａに示すように、略ハット断面形状の側壁部に形成した薄肉部３のスプリングバック量は、第１段差部１２１に隣接する位置Ａを起点に、第２段差部１１１に隣接する位置Ｃが板外側へ開く角度Ｓ１を算定すると、約０．８度であった。また、略ハット断面形状の側壁部に形成した薄肉部３の反り量は、第１段差部１２１に隣接する位置Ａと第２段差部１１１に隣接する位置Ｃとを起点に、第１段差部１２１と第２段差部１１１との中間地点で最大の変位量Ｓ２を算定すると、約０ｍｍであった。

　これに対して、図１２Ｂに示すように、板厚差を生じない略ハット断面形状の側壁部のスプリングバック量は、位置Ａに相当する位置ａを起点に、位置Ｃに相当する位置ｃが板外側へ開く角度ｓ１を算定すると、約５度であった。また、略ハット断面形状の側壁部の反り量は、位置Ａに相当する位置ａと位置Ｃに相当する位置ｃとを起点に、中間地点で最大の変位量ｓ２を算定すると、約０．９ｍｍであった。

　よって、図１２Ａ、図１２Ｂに示すスプリングバック量、反り量の状況から明らかなように、本実施形態に係る第１実施例の車両用メンバー部品１０では、板厚差を生じない従来方法で曲げ加工した場合と比較して、略ハット断面形状における側壁部のスプリングバック量と反り量とを、大幅に低減できる。なお、図１３に示すように、本車両用メンバー部品の側壁部の先端部に板外側へ延設されたフランジ部が無い場合のスプリングバック量、反り量について、側壁部の先端部に板外側へ延設されたフランジ部がある場合（図１２Ａ）と比較すると、フランジ部がある場合とフランジ部が無い場合とで、いずれも差異はなかった。

＜第２実施例の車両用メンバー部品の構造＞
　次に、本実施形態に係る第２実施例の車両用メンバー部品の構造を、図１４、図１５を用いて説明する。図１４に、本発明の実施形態に係る第２実施例の車両用メンバー部品（車両取付け状態）の部分斜視図を示す。図１５に、図１４に示す第２実施例の車両用メンバー部品の断面図を示す。ここで、図１４に示す上下、左右、前後の方向矢印は、車両用メンバー部品を車両に取り付けた状態における上下、左右、前後の方向を表す。

　図１４、図１５に示すように、本実施形態に係る第２実施例の車両用メンバー部品１０Ｂは、略均一な板厚の鋼板をプレス加工して中央部２とその左右両側に起立する側壁部１Ｂとを備えた略ハット断面形状に形成された車両用メンバー部品であって、側壁部１Ｂには、中央部２の左右端から折れ曲がる基端部１２の板内端縁に形成した第１段差部１２１から先端部１１Ｂまで板内面１ａが板外側へ変位して形成された板内変位面３１Ｂと、先端部１１Ｂの板外端縁に形成した第２段差部１１１Ｂから基端部１２まで板外面１Ｂｂが板内側へ変位して形成された板外変位面３２Ｂとを備え、板内変位面３１Ｂと板外変位面３２Ｂとによって第１段差部１２１から第２段差部１１１Ｂまでの間に中央部２の板厚ｔ０より板厚ｔ３の薄い薄肉部３Ｂが形成されている。

　なお、第１段差部１２１と第２段差部１１１Ｂとは、傾斜状又は円弧状に板厚が変化するように形成されている。また、中央部２の板厚ｔ０は、曲げ加工に伴う板厚変化が殆ど生じなく、鋼板Ｗの板厚ｔ０と略同一である。例えば、鋼板Ｗの引張強度が５９０Ｍｐａで、板厚が２．６ｍｍの場合、薄肉部３Ｂの板厚ｔ３を１．６ｍｍとする車両用メンバー部品１０Ｂを形成することができる。なお、鋼板Ｗの引張強度及び板厚、薄肉部の板厚は、上記に限定されることはない。

　また、側壁部１Ｂの先端部１１Ｂには、薄肉部３Ｂより板厚ｔ４の厚いフランジ部１３Ｂが板外側へ延設されている。この場合、先端部１１Ｂは、フランジ部１３Ｂを含めてＬ字状に形成され、フランジ部１３Ｂは、例えば、図１４に示すように、車体Ｓの床部品２０に接合されている。車両用メンバー部品１０Ｂは、車体Ｓの床部品２０と接合されて、車両上下方向に長い長方形状のボックス断面を形成している。車両用メンバー部品１０Ｂは、車体Ｓの車両左右方向の両側部に配置され、車両前後方向（軸方向）に延設されて、車両の強度・剛性を確保する骨格部材として構成されている。ここでは、車両の強度・剛性面で寄与するために厚い板厚が必要な中央部２及びその肩Ｒ部２１と、フランジ部１３Ｂ及びその肩Ｒ部１３１Ｂと、側壁部１Ｂの先端部１１Ｂ及び基端部１２とに、それぞれ厚肉部を残しつつ、板厚を薄くしても車両の強度・剛性を確保し得る側壁部１Ｂの壁高さ方向の中間域Ｚに薄肉部３Ｂを形成している。

　また、板内変位面３１Ｂは、第２段差部１１１Ｂで先端部側の板内変位面３１１Ｂが薄肉部側の板内変位面３１２Ｂより板外側へ変位している。第１段差部１２１における板内変位面３１Ｂの板内面１ａに対する変位量ｔ１と、第２段差部１１１Ｂにおける板外変位面３２Ｂの板外面１Ｂｂに対する変位量ｔ５は、鋼板の板厚や引張強度、床部品等と接合されて形成されるボックス断面の断面係数等に応じて任意に設定し得るが、ここでは、変位量ｔ５を変位量ｔ１より大きく形成することによって、第２段差部１１１Ｂにおいて側壁部１Ｂを階段状に屈曲させて、側壁部１Ｂに形状凍結用の折り曲げ線３３Ｂ、３４Ｂが形成されている。また、左右の先端部１１Ｂ同士の間隔が、左右の基端部１２同士の間隔より大きく形成されている。

　上記構成によって、車両用メンバー部品１０Ｂにおける側壁部１Ｂのスプリングバック量や反り量を低減しつつ、車両用メンバー部品１０Ｂにおける軸方向（車両前後方向）の捻れ剛性等を高めることができる。その結果、車両用メンバー部品１０Ｂにおける所定の強度・剛性を確保しつつ、薄肉部３Ｂの板厚減少率を高めて、より一層軽量化できる。ここでは、第２段差部１１１Ｂにおいて側壁部１Ｂを１回だけ階段状に屈曲させているが、第２段差部１１１Ｂにおいて側壁部１Ｂを複数回に亘って階段状に屈曲させてもよい。

＜第２実施例の車両用メンバー部品を成形するプレス方法及びプレス型＞
　次に、第２実施例の本車両用メンバー部品を成形する第４のプレス方法及び第４のプレス型について、図１５～図１９を用いて説明する。図１５に、図１４に示す第２実施例の車両用メンバー部品の断面図を示す。図１６に、図１５に示す車両用メンバー部品の略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を成形する第４のプレス成形方法に係る詳細断面図を示す。図１７に、図１６に示す第４のプレス成形方法に用いるプレス型（第４のプレス型）の断面図であって、（Ａ）は鋼板を略ハット断面形状の中央部の肩Ｒ部で曲げ加工した状態の断面図を示し、（Ｂ）は略ハット断面形状の側壁部に薄肉部を成形している途中の断面図を示し、（Ｃ）は下死点で加工完了した状態の断面図を示す。図１８に、図１７（Ｃ）に示すＱ部の詳細断面図を示す。図１９に、図１７（Ｃ）に示す第４のプレス型における変形例の断面図を示す。

（第４のプレス成形方法及び第４のプレス型）
　図１５～図１７に示すように、本第２実施例に係る車両用メンバー部品１０Ｂのプレス成形方法（第４のプレス成形方法）は、例えば、第４のプレス型３０Ｄを用いて、鋼板Ｗを略ハット断面形状の中央部２の肩Ｒ部２１で折り曲げ加工して基端部１２を形成した後に、第１段差部１２１で鋼板Ｗを板厚方向に潰し加工又はプレス方向へ延伸加工すると共に、第２段差部１１１Ｂで鋼板Ｗをプレス方向に対して傾斜する方向へ曲げ加工しつつ、更にプレス方向へ曲げ戻し加工することによって、第１段差部１２１から第２段差部１１１Ｂまでの間で鋼板Ｗの板内側と板外側とをプレス方向へ同程度に延伸加工して、薄肉部３Ｂを形成すると同時に、第２段差部１１１Ｂで側壁部１Ｂを階段状に屈曲させて、最後に鋼板Ｗを曲げ加工して先端部１１Ｂを形成する方法である。

　上記プレス成形方法によれば、第１段差部１２１から第２段差部１１１Ｂまでの間で、鋼板Ｗの板内側と板外側とが曲げ・曲げ戻し加工によって同程度に延伸し、延伸した分だけ、体積一定の原則の下、板厚が略均一に減少して薄肉部３Ｂを形成することができる。そのため、鋼板Ｗの潰し加工に加えて扱き加工を行うことなく薄肉部３Ｂを形成できるので、薄肉部３Ｂの成形に伴う型負荷（曲げ刃のカジリや型開き等）を大幅に低減できる。

　また、薄肉部３Ｂにおける板内側と板外側との間で生じる残留応力の差異を、大幅に低減できる。すなわち、曲げ加工によって生じる引張応力を、曲げ戻し加工によって生じる圧縮応力によって相殺し、薄肉部３Ｂにおける板内側と板外側の残留応力を、それぞれ同程度に低減できる。そのため、薄肉部３Ｂにおける板内側と板外側との間で生じる残留応力の差異が少ないので、略ハット断面形状の側壁部におけるスプリングバック量や反り量等を大幅に低減させることができる。

　また、第４のプレス型３０Ｄには、略ハット断面形状の下型ポンチ４Ｄと、該下型ポンチ４Ｄの側壁に対向して曲げ刃５Ｄが形成された上型６Ｄと、上型６Ｄに懸架され曲げ刃５Ｄが鋼板Ｗに当接する以前に下型ポンチ４Ｄの上端部４３Ｄに鋼板Ｗを押圧する上パッド７Ｄとを備えている。また、上型６Ｄには、上パッド７Ｄに押圧力を発生させる加圧部材（弾性部材又は加圧ユニット等）７１Ｄが装着されている。

　また、下型ポンチ４Ｄは、台座部４４Ｄと一体化されたポンチ上部４Ｄ１と、ポンチ上部４Ｄ１からプレス方向（下方向）へ離間可能に形成されたポンチ下部４Ｄ２とからなる。また、ポンチ下部４Ｄ２の下端面４Ｄ２３には、ポンチ下部４Ｄ２を上方へ付勢する加圧部材（ロッキング付きクッションピン又はロッキング付き加圧ユニット等）４５Ｄが当接されている。

　また、ポンチ上部４Ｄ１の側壁には、上端部４３Ｄと交差し基端部１２の板内面１ａと当接する上側壁部４１Ｄ１が形成されている。また、ポンチ下部４Ｄ２の側壁には、基端部側の板内変位面３１２Ｂと当接又は対向する第１凹部４２Ｄ２と、第１凹部４２Ｄ２より下方で板外側へ突出し先端部側の板内変位面３１１Ｂと当接する第１凸部４２Ｄ１と、第１凹部４２Ｄ２と第１凸部４２Ｄ１とを傾斜状に連結し第２段差部１１１Ｂの板内変位面３１Ｂを形成する第１傾斜部４２Ｄ３とが形成されている。第１傾斜部４２Ｄ３は、直線状に傾斜していても、湾曲状に傾斜していても良い。

　また、ポンチ下部４Ｄ２には、曲げ刃５Ｄの下端部５４Ｄと対向して形成され、第１凸部４２Ｄ１と第２凸部５２Ｃとが略同一高さになる位置まで上型６Ｃが下降したとき、鋼板Ｗを曲げ刃５Ｃの下端部５４Ｃに沿うように押圧するしわ押さえ部４Ｃ２２を備えている。しわ押さえ部４Ｃ２２は、水平状に形成されている。また、第１凸部４２Ｄ１は、ポンチ下部４Ｄ２のしわ押さえ部４Ｄ２２に対して垂直状に起立するように形成されている。

　また、ポンチ下部４Ｄ２は、ポンチ上部４Ｄ１に対して左右対称に分割して形成され、分割されたポンチ下部４Ｄ２と該ポンチ下部４Ｄ２と対向する曲げ刃５Ｄとが、略ハット断面形状の長手方向に沿って台座部４４Ｄに形成された同一のガイド部材４４Ｄ１に案内されている。これによって、本車両用メンバー部品１０Ｂの側壁部１Ｂが長手方向に大きく延設されている場合でも、ポンチ下部４Ｄ２と曲げ刃５Ｄの型撓みを同一のガイド部材４４Ｄ１によって抑制して、鋼板Ｗに対する隙間（曲げクリアランス）を略一定に維持することができる。

　また、曲げ刃５Ｄの側壁には、曲げ刃５Ｄの下端部５４ＤとダイＲ部５３Ｄで交差し先端部１１Ｂの板外面１Ｂｂと当接又は対向する下側壁部５１Ｄと、下側壁部５１Ｄの上方で板内側へ突出し板外変位面３２Ｂと当接する第２凸部５２Ｄと、下側壁部５１Ｄと第２凸部５２Ｄとを傾斜状に連結して第２段差部１１１Ｂにおける板外変位面３２Ｂと当接する第２傾斜部５２２Ｄとが形成されている。第２傾斜部５２２Ｄは、車両用メンバー部品１０Ｂの第２段差部１１１Ｂに対応する位置に傾斜状に形成されている。第２傾斜部５２２Ｄは、直線状に傾斜していても、湾曲状に傾斜していても良い。

　また、第２凸部５２Ｄの上部は、僅かに板外側へ略平行に変位した逃げ面５２１Ｄが形成されている。曲げ刃５Ｄの下側壁部５１Ｄとポンチ下部４Ｄ２の第１凸部４２Ｄ１との間には、鋼板Ｗの板厚ｔ０と同程度の型クリアランスが形成されている。また、ポンチ下部４Ｄ２は、第１凹部４２Ｄ２と第２凸部５２Ｄとが略同一高さになる位置まで上型６Ｄが下降したときから、上型６Ｄの下降動作に同期して下方向へ移動するように形成されている。

　上述した第４のプレス型３０Ｄによれば、上型６Ｄが下型ポンチ４Ｄに向けて下降するとき、上パッド７Ｄが鋼板Ｗを下型ポンチ４Ｄの上端部４３Ｄに押圧した状態で、上型６Ｄの曲げ刃５Ｄが鋼板Ｗを折り曲げて下型ポンチ４Ｄの上側壁部４１Ｄ１に沿わせて略ハット断面形状における側壁部１Ｂの基端部１２を形成した後に、鋼板Ｗは、ポンチ下部４Ｄ２のしわ押さえ部４Ｄ２２に押圧されて曲げ刃５ＤのダイＲ部５３Ｄで曲げ加工され、更に曲げ刃５Ｄの下側壁部５１Ｄに沿うように曲げ戻し加工されて板厚ｔ０が減少する。

　その後に、第１傾斜部４２Ｄ３と第２傾斜部５２２Ｄとによって、鋼板Ｗは再度曲げ加工されながら徐々に板厚が減少する。そして、板厚が減少した鋼板Ｗを第１凹部４２Ｄ２と第２凸部５２Ｄとの間を通過するとき、再度曲げ戻し加工を行うことによって、所要の板厚ｔ３を有する薄肉部３が形成され、プレス下死点で先端部１１Ｂが形成される。そのため、略均一な板厚ｔ０の鋼板Ｗから曲げ加工及び曲げ戻し加工を経て、略ハット断面形状の側壁部１Ｂに基端部１２と薄肉部３と先端部１１Ｂとを形成することができる。その結果、薄肉部３を形成する曲げ刃５Ｄ等の負荷を大幅に軽減できる。

　具体的には、図１７（Ａ）に示すように、平板状の鋼板Ｗをポンチ上部４Ｄ１の上端部４３Ｄに載置した後、上型６Ｄを下降させ、上パッド７Ｄが鋼板Ｗをポンチ上部４Ｄ１の上端部４３Ｄに押圧した状態で、曲げ刃５ＤのダイＲ部５３Ｄが、鋼板Ｗを平坦部２の肩Ｒ部２１で折り曲げ加工する。なお、この段階では、ポンチ下部４Ｄ２の上端面４Ｄ２１は、ポンチ上部４Ｄ１の下端面４Ｄ１１と当接している。

　次に、図１６、図１７（Ｂ）に示すように、曲げ刃５ＤのダイＲ部５３Ｄが、鋼板Ｗを中央部２の肩Ｒ部２１で折り曲げ加工して基端部１２と第１段差部１２１とを形成した状態から、上型６Ｄを更に下降させる。第１段差部１２１は、第１凹部４２Ｄ２の上端角部４２Ｄ２１によって形成される。ポンチ下部４Ｄ２の第１凹部４２Ｄ２と曲げ刃５Ｄの第２凸部５２Ｄとが略同一高さになる位置まで上型６Ｄが下降したとき、しわ押さえ部４Ｄ２２が鋼板Ｗを曲げ刃５Ｄの下端部５４Ｄに沿うように押圧して曲げ加工及び曲げ戻し加工を行う。また、第１傾斜部４２Ｄ２と第２傾斜部５２２Ｄとを鋼板Ｗが通過するとき、プレス方向に対して傾斜する方向へ曲げ加工され、更に、第１凹部４２Ｄ２と第２凸部５２Ｄとを通過するとき、鋼板Ｗをプレス方向へ曲げ戻し加工されて、鋼板Ｗの板厚が徐々に減少し、薄肉部３Ｂが形成される。

　次に、図１７（Ｃ）に示すように、上型６Ｄが更に下降して、プレス下死点に到達すると、曲げ刃５Ｄの下端部５４Ｄが鋼板Ｗをポンチ下部４Ｄ２のしわ押さえ部４Ｄ２２に押圧する。このとき、略ハット断面形状の側壁部１Ｂの先端部１１Ｂには、薄肉部３Ｂより板厚の厚いフランジ部１３Ｂが板外側へ延設されると同時に、第２段差部１１１Ｂで側壁部１Ｂを階段状に屈曲させ、車両用メンバー部品１０Ｂが形成される。また、上型６Ｄがプレス下死点を通過後に上昇するときには、加圧部材４５Ｄを一時的にロックして、ポンチ下部４Ｄ２の上昇タイミングを遅らせる。これによって、車両用メンバー部品１０Ｂの変形を防止する。

　なお、ポンチ下部４Ｄ２と曲げ刃５Ｄとの間には、しわ押さえ部４Ｄ２２と曲げ刃５Ｄの下端部５４Ｄとの隙間ｄ３を調節するディスタンスブロック６２を装着している。このディスタンスブロック６２によって、しわ押さえ部４Ｄ２２と曲げ刃５Ｄの下端部５４Ｄとの隙間（型クリアランス）を鋼板Ｗの板厚より大きくなるように調節することによって、しわ押さえ部４Ｄ２２と曲げ刃５Ｄの下端部５４Ｄとの間に挟まれた鋼板Ｗにおける曲げ・曲げ戻し加工に伴う板厚減少量を簡単に制御し、曲げ加工に伴う型負荷（曲げ刃のカジリ、型開き等）を軽減することができる。

　例えば、図１８に示すように、引張強度が５９０Ｍｐａの鋼板Ｗであって、その板厚ｔ４が２．６ｍｍである場合に、３．０ｍｍ厚のディスタンスブロック６２を装着して、しわ押さえ部４Ｄ２２と曲げ刃５Ｄの下端部５４Ｄとの隙間（型クリアランス）ｄ３を３．０ｍｍとすると、鋼板Ｗは、曲げ刃５ＤのダイＲ部５３Ｄで曲げ加工された後に、ポンチ下部４Ｄ２の第１凸部４２Ｄ１と曲げ刃５Ｄの下側壁部５１Ｄとの隙間ｄ４（２．６～２．７ｍｍ）を通過するとき曲げ戻し加工され、その板厚ｔ６は、２．３～２．４ｍｍ程度に減肉される。そして、第１傾斜部４２Ｄ３と第２傾斜部５２２Ｄとの隙間を通過するとき再度曲げ加工された鋼板Ｗの板厚ｔ７は、２．０～２．１ｍｍに減肉され、更に、ポンチ下部４Ｄ２の第１凹部４２Ｄ２と曲げ刃５Ｄの第２凸部５２Ｄとの隙間ｄ５（１．６～１．７ｍｍ）を通過するとき再度曲げ戻し加工され、その板厚ｔ３は、１．４～１．５ｍｍ程度に減肉されて、薄肉部３Ｂが形成される。

　上記のように、ディスタンスブロック６２を装着して、しわ押さえ部４Ｄ２２と曲げ刃５Ｄの下端部５４Ｄとの隙間（型クリアランス）ｄ３を調節するだけで、所望の板厚の薄肉部３Ｂを簡単に形成することができる。また、所望の板厚の薄肉部３Ｂを形成するため、曲げ・曲げ戻しの型クリアランス（ｄ３、ｄ４、ｄ５）を、いずれも通過する鋼板Ｗの板厚（ｔ４、ｔ６、ｔ３）より大きく形成することができるので、曲げ加工に伴う型負荷（曲げ刃のカジリ、型開き等）を大幅に軽減することができる。

　なお、図１６、図１８に示すように、第１凹部４２Ｄ２は、プレス方向と平行に鉛直状に形成され、その上端角部４２Ｄ２１が、車両用メンバー部品１０Ｂの第１段差部１２１に対応する位置に、円弧面として形成されている。この場合、曲げ刃５Ｄの第２凸部５２Ｄとポンチ下部４Ｄ２の上端角部４２Ｄ２１とが鋼板Ｗを押し潰して第１段差部１２１を形成するので、曲げ刃５Ｄに対して型開き方向（Ｘ方向）へ大きなスラスト荷重が作用する。このスラスト荷重は、第１段差部１２１を形成するときの一時的な荷重ではあるが、型耐久性にとっては、必ずしも好ましくない。

　上記第１段差部１２１を形成するときの曲げ刃５Ｄに対するスラスト荷重を低減させる方策として、図１８に仮想線で示すように、第１凹部４２Ｄ２２を第１傾斜部４２Ｄ３の延長線上に板内側へ傾斜させて形成することが好ましい。この場合、図１９に示すように、第１段差部１２１は、板厚方向へ潰されずにプレス方向へ延伸加工されて傾斜状に形成されるが、第１段差部１２１を形成するときのスラスト荷重を大幅に低減できる。なお、図１９に示すように、曲げ刃５Ｄには、ダイＲ部５３ＤＤと第２凸部５２ＤＤとを含む鋼材ブロック５ＤＤを分割して装着し、耐摩耗性の高い表面処理を行うことが好ましい。また、ポンチ下部４Ｄ２には、第１凸部４２ＤＤ１と第１傾斜部４２ＤＤ３と第１凹部４２ＤＤ２とを含む鋼材ブロック４ＤＤ２を分割して装着し、耐摩耗性の高い表面処理を行うことが好ましい。

（応力分布のＣＡＥ解析結果）
　次に、曲げ加工後の本第２実施例の車両用メンバー部品１０Ｂにおける応力分布のＣＡＥ解析結果について、図２０、図２１を用いて説明する。図２０に、図１７に示す第４のプレス型を用いて、第２実施例の本車両用メンバー部品を成形したときの下死点時におけるプレス方向の応力分布図（ＣＡＥ解析結果）であって、板外側における応力分布図を示す。図２１に、図１７に示す第４のプレス型を用いて、第２実施例の本車両用メンバー部品を成形したときの下死点時におけるプレス方向の応力分布図（ＣＡＥ解析結果）であって、板内側における応力分布図を示す。なお、図２０、図２１に示す応力分布図は、引張強度が５９０Ｍｐａであり、板厚が２．６ｍｍである鋼板を使用して評価した。また、図２０、図２１の車両用メンバー部品１０Ｂにおける薄肉部３Ｂの板厚ｔ３は、１．４ｍｍとした。

　図２０に示すように、略ハット断面形状の側壁部に形成した薄肉部３Ｂの板外側におけるプレス方向の応力分布の状態は、第１段差部１２１に隣接する位置Ａでは、約７００Ｍｐａの引張応力が生じ、第１段差部１２１と第２段差部１１１Ｂとの中間地点である位置Ｂでは、約９７０Ｍｐａの引張応力が生じ、第２段差部１１１Ｂに隣接する位置Ｃでは、約１０９０Ｍｐａの引張応力が生じている。また、図２１に示すように、略ハット断面形状の側壁部に形成した薄肉部３の板内側におけるプレス方向の応力分布の状態は、第１段差部１２１に隣接する位置Ａでは、約８５０Ｍｐａの引張応力が生じ、第１段差部１２１と第２段差部１１１Ｂとの中間地点である位置Ｂでは、約１０００Ｍｐａの引張応力が生じ、第２段差部１１１Ｂに隣接する位置Ｃでは、約７００Ｍｐａの引張応力が生じている。

　したがって、本実施形態に係る第２実施例の車両用メンバー部品１０Ｂでは、図２０、図２１に示すように、略ハット断面形状における側壁部のスプリングバック量に影響しやすい位置Ａ～Ｂの板外側と板内側との応力差が約１５０～３０Ｍｐａであった。これに対して、板厚差の生じない従来の車両用メンバー部品では、前述したように（図１１Ａ、図１１Ｂに示すように）、略ハット断面形状における側壁部のスプリングバック量に影響しやすい位置ａ～ｂの板外側と板内側との応力差が約６００～１０００Ｍｐａであった。

　また、本実施形態に係る第２実施例の車両用メンバー部品１０Ｂでは、図２０に示すように、略ハット断面形状における側壁部の反り量に影響しやすい板外側の位置Ａと位置Ｃとの応力差が約３９０Ｍｐａであった。これに対して、板厚差の生じない従来の車両用メンバー部品では、前述したように（図１１Ａに示すように）、略ハット断面形状における側壁部の反り量に影響しやすい板外側の位置ａと位置ｃとの応力差が約６００Ｍｐａであった。

　よって、図２０、図２１に示す応力分布状況から明らかなように、本実施形態に係る第２実施例の車両用メンバー部品１０Ｂでは、板厚差を生じない従来方法で曲げ加工した場合と比較して、略ハット断面形状における側壁部のスプリングバック量と反り量とに影響を与えやすい応力差を、大幅に低減できる。

（側壁部のスプリングバック量、反り量のＣＡＥ解析結果）
　次に、本第２実施例の車両用メンバー部品１０Ｂの側壁部１Ｂにおけるスプリングバック量、反り量のＣＡＥ解析結果について、板厚差を生じない従来方法で曲げ加工した場合と比較して、図２２を用いて説明する。図２２に、第２実施例の本車両用メンバー部品の側壁部のスプリングバック量、反り量を表す断面図であって、図１７に示す第４のプレス型でプレスした場合を示す。

　図２２に示すように、略ハット断面形状の側壁部に形成した薄肉部３Ｂのスプリングバック量は、第１段差部１２１に隣接する位置Ａを起点に、第２段差部１１１Ｂに隣接する位置Ｃが板外側へ開く角度Ｓ１を算定すると、約－０．５度であった。また、略ハット断面形状の側壁部に形成した薄肉部３Ｂの反り量は、第１段差部１２１に隣接する位置Ａと第２段差部１１１Ｂに隣接する位置Ｃとを起点に、第１段差部１２１と第２段差部１１１Ｂとの中間地点で最大の変位量Ｓ２を算定すると、約０ｍｍであった。

　これに対して、前述したように（図１２Ｂに示すように）、板厚差を生じない略ハット断面形状の側壁部のスプリングバック量は、位置Ａに相当する位置ａを起点に、位置Ｃに相当する位置ｃが板外側へ開く角度ｓ１を算定すると、約５度であった。また、略ハット断面形状の側壁部の反り量は、位置Ａに相当する位置ａと位置Ｃに相当する位置ｃとを起点に、中間地点で最大の変位量ｓ２を算定すると、約０．９ｍｍであった。

　よって、図２２に示すスプリングバック量、反り量の状況から明らかなように、本実施形態に係る第２実施例の車両用メンバー部品１０Ｂでは、板厚差を生じない従来方法で曲げ加工した場合と比較して、略ハット断面形状における側壁部のスプリングバック量と反り量とを、大幅に低減できる。

＜作用効果＞
　以上、詳細に説明したように、本実施形態に係る車両用メンバー部品１０、１０Ｂによれば、側壁部１、１Ｂには、中央部２から折れ曲がる基端部１２の板内端縁に形成した第１段差部１２１から先端部１１、１１Ｂまで板内面１ａが板外側へ変位して形成された板内変位面３１、３１Ｂと、先端部１１、１１Ｂの板外端縁に形成した第２段差部１１１、１１１Ｂから基端部１２まで板外面１ｂ、１Ｂｂが板内側へ変位して形成された板外変位面３２、３２Ｂとを備え、板内変位面３１、３１Ｂと板外変位面３２、３２Ｂとによって第１段差部１２１と第２段差部１１１、１１１Ｂとの間に中央部２の板厚ｔ０より薄い板厚ｔ３の薄肉部３、３Ｂが形成されているので、車両の強度・剛性面で寄与するために厚い板厚が必要な中央部２及びその肩Ｒ部２１と側壁部１、１Ｂの基端部１２及び先端部１１、１１Ｂに厚肉部を残しつつ、板厚を薄くしても車両の強度・剛性を確保し得る側壁部１、１Ｂの壁高さ方向の中間域Ｚ（第１段差部１２１と第２段差部１１１、１１１Ｂとの間）に薄肉部３、３Ｂを形成することができる。また、側壁部１、１Ｂにおける薄肉部３、３Ｂは、略均一な板厚ｔ０の鋼板Ｗをプレス加工して形成されている。そのため、車両用メンバー部品１０、１０Ｂにおいて、テーラードブランク溶接等の新たな工程、設備を用いることなく、鋼板Ｗの高ハイテン化と板厚の部分的薄肉化を簡単に実現させることができる。その結果、車両用メンバー部品１０、１０Ｂにおける軽量化と高強度化とを容易に両立させることができる。

　よって、本実施形態によれば、車両用メンバー部品１０、１０Ｂにおける軽量化と高強度化とを容易に両立させるべく、鋼板Ｗの高ハイテン化と板厚の部分的薄肉化を曲げ加工において実現させることが可能な車両用メンバー部品１０、１０Ｂを提供することできる。

　また、本実施形態に係る車両用メンバー部品１０、１０Ｂによれば、側壁部１、１Ｂの先端部１１、１１Ｂには、薄肉部３、３Ｂより板厚ｔ４の厚いフランジ部１３、１３Ｂが板外側へ延設されているので、車両の強度・剛性面で寄与する割合が大きい厚肉部分からなるフランジ部１３、１３Ｂを側壁部１、１Ｂの先端部１１、１１Ｂに形成することができ、車両用メンバー部品１０、１０Ｂにおける軽量化と高強度化とをより一層容易に両立させることができる。

　また、本実施形態に係る車両用メンバー部品１０によれば、板内変位面３１の板内面１ａに対する変位量ｔ１と、板外変位面３２の板外面１ｂに対する変位量ｔ２とが、略同一であるので、車両の上下方向に作用する負荷に対して薄肉部３を屈曲又は座屈変形させる偏心荷重を低減できる。そのため、所定の強度・剛性を保持しつつ、鋼板Ｗの板厚ｔ０に対する薄肉部３の板厚ｔ３の減少率を増大させることができ、車両用メンバー部品１０における軽量化と高強度化とをより一層容易に促進させることができる。

　また、本実施形態に係る車両用メンバー部品１０Ｂによれば、第２段差部１１１Ｂで先端部側の板内変位面３１１Ｂが薄肉部側の板内変位面３１２Ｂより板外側へ変位しているので、第２段差部１１１Ｂにおいて側壁部１Ｂを階段状に屈曲させて、側壁部１Ｂに形状凍結用の折り曲げ線３３Ｂ、３４Ｂを形成できる。また、左右の先端部１１Ｂ同士の間隔を、左右の基端部１２同士の間隔より大きく形成できる。そのため、車両用メンバー部品１０Ｂにおける側壁部１Ｂのスプリングバック量や反り量を低減しつつ、車両用メンバー部品１０Ｂにおける軸方向（前後方向）の捻れ剛性等を高めることができる。その結果、車両用メンバー部品１０Ｂにおける軽量化と高強度化とをより一層向上させることができる。

　また、本他の実施形態に係る車両用メンバー部品１０のプレス成形方法によれば、鋼板Ｗを中央部２の肩Ｒ部２１で曲げ加工して側壁部１の基端部１２を形成した後に、第１段差部１２１から第２段差部１１１までの間で鋼板Ｗを板厚方向に潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工して薄肉部３を形成し、最後に鋼板Ｗを曲げ加工して先端部１１を形成するので、曲げ加工した側壁部１における第１段差部１２１から第２段差部１１１までの間で潰し加工と扱き加工とを行い、薄肉部３における鋼板Ｗの塑性流動を促進させながらその板厚を減少させることができる。そのため、薄肉部３における残留応力を鋼板Ｗの塑性流動によって均一化でき、曲げ加工に基づく略ハット断面形状の側壁部１におけるスプリングバック量や反り量等を低減させることができる。

　また、薄肉部３は、第1段差部１２１から第２段差部１１１までの間で鋼板Ｗを板厚方向に潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工して成形するので、薄肉部３に壁高さ方向（プレス方向）の座屈変形等が生じる恐れもなく、むしろ、薄肉部３の壁高さ方向における素材長が塑性流動に伴って長くなり、鋼板Ｗの素材幅を短縮できるという素材幅短縮効果を奏することができる。

　また、本他の実施形態に係る車両用メンバー部品１０のプレス成形方法によれば、薄肉部３の板厚ｔ３は、中央平坦部２の板厚ｔ０に対して３５％以上減少させるので、鋼板Ｗの塑性流動をより一層促進させることができる。そのため、薄肉部３における板内側と板外側の残留応力の差異をより一層低減させることができる。その結果、略ハット断面形状の側壁部１におけるスプリングバック量や反り量等をより一層低減させることができる。

　また、本他の実施形態に係る車両用メンバー部品１０Ｂのプレス成形方法によれば、鋼板Ｗを中央部２の肩Ｒ部２１で曲げ加工して基端部１２を形成した後に、第１段差部１２１で鋼板Ｗを板厚方向に潰し加工又はプレス方向へ延伸加工すると共に、第２段差部１１１Ｂで鋼板Ｗをプレス方向に対して傾斜する方向へ曲げ加工しつつ、更にプレス方向へ曲げ戻し加工することによって、第１段差部１２１から第２段差部１１１Ｂまでの間で鋼板Ｗの板内側と板外側とをプレス方向へ同程度に延伸加工して薄肉部３Ｂを形成すると同時に、第２段差部１１１Ｂで側壁部１Ｂを階段状に屈曲させて、最後に鋼板Ｗを曲げ加工して先端部１１Ｂを形成するので、曲げ加工した側壁部１Ｂにおける第１段差部１２１から第２段差部１１１Ｂまでの間で、鋼板Ｗの板内側と板外側とが曲げ・曲げ戻し加工によって同程度に延伸し、延伸した分だけ、体積一定の原則の下、板厚が略均一に減少して薄肉部３Ｂを形成することができる。そのため、鋼板Ｗの潰し加工に加えて扱き加工を行うことなく薄肉部３Ｂを形成できるので、薄肉部３Ｂの成形に伴う型負荷（曲げ刃のカジリや型開き等）を大幅に低減できる。

　また、薄肉部３Ｂにおける板内側と板外側との間で生じる残留応力の差異を、曲げ加工及び曲げ戻し加工によって、低減できる。すなわち、曲げ加工によって生じる引張応力を、曲げ戻し加工によって生じる圧縮応力によって相殺し、薄肉部３Ｂにおける板内側と板外側の残留応力を、それぞれ同程度にできる。そのため、薄肉部３Ｂにおける板内側と板外側との間で生じる残留応力の差異が少ないので、略ハット断面形状の側壁部１Ｂにおけるスプリングバック量や反り量等を大幅に低減させることができる。また、第２段差部１１１Ｂで側壁部１Ｂを階段状に屈曲させることによって、側壁部１Ｂの形状凍結を促進でき、側壁部１Ｂにおけるスプリングバック量等をより一層低減できる。

　また、本更なる他の実施形態に係るプレス成形方法に用いるプレス型３０、３０Ｂ、３０Ｃによれば、略ハット断面形状の下型ポンチ４、４Ｂ、４Ｃと、該下型ポンチ４、４Ｂ、４Ｃの側壁に対向して曲げ刃５、５Ｂ、５Ｃが形成された上型６、６Ｂ、６Ｃと、該上型６、６Ｂ、６Ｃに懸架され曲げ刃５、５Ｂ、５Ｃが鋼板Ｗに当接する以前に下型ポンチ４、４Ｂ、４Ｃの上端部４３、４３Ｂ、４３Ｃに鋼板Ｗを押圧する上パッド７、７Ｂ、７Ｃとを備え、下型ポンチ４、４Ｂ、４Ｃの側壁には、上端部４３、４３Ｂ、４３Ｃと交差し基端部１２の板内面１ａと当接する上側壁部４１、４１Ｂ１、４１Ｃ１と、該上側壁部４１、４１Ｂ１、４１Ｃ１の下外方で板内変位面３１と当接する第１凸部４２、４２Ｂ、４２Ｃとが形成され、曲げ刃５、５Ｂ、５Ｃの側壁には、曲げ刃５、５Ｂ、５Ｃの下端部５４、５４Ｂ、５４Ｃと交差し先端部１１の板外面１ｂと当接する下側壁部５１、５１Ｂ、５１Ｃと、該下側壁部５１、５１Ｂ、５１Ｃの上内方で板外変位面３２と当接する第２凸部５２、５２Ｂ、５２Ｃとが形成されているので、上型６、６Ｂ、６Ｃが下型ポンチ４、４Ｂ、４Ｃに向けて下降するとき、上パッド７、７Ｂ、７Ｃが鋼板Ｗを下型ポンチ４、４Ｂ、４Ｃの上端部４３、４３Ｂ、４３Ｃに押圧した状態で、上型６、６Ｂ、６Ｃの曲げ刃５、５Ｂ、５Ｃが鋼板Ｗを折り曲げて下型ポンチ４、４Ｂ、４Ｃの上側壁部４１、４１Ｂ１、４１Ｃ１に沿わせて略ハット断面形状における側壁部１の基端部１２を形成した後に、第１凸部４２、４２Ｂ、４２Ｃと第２凸部５２、５２Ｂ、５２Ｃとが鋼板Ｗを板厚方向に狭圧して潰し加工しつつ、第２凸部５２、５２Ｂ、５２Ｃがプレス方向に扱き加工して、略ハット断面形状の側壁部１に薄肉部３を形成する。また、最後に、プレス下死点で第１凸部４２、４２Ｂ、４２Ｃと下側壁部５１、５１Ｂ、５１Ｃとの間で鋼板Ｗを狭圧して先端部１１を形成することができる。なお、第１凸部４２、４２Ｂ、４２Ｃの上端４２１、４２Ｂ１１、４２Ｃ１が鋼板Ｗを押圧して第１段差部１２１を形成し、第２凸部５２、５２Ｂ、５２Ｃの下端が鋼板Ｗを押し潰して第２段差部を形成する。上記のように、１回のプレス加工によって略ハット断面形状の側壁部１に基端部１２と薄肉部３と先端部１１とを形成するので、新たな工程や別のプレス型を追加する必要もない。

　また、本更なる他の実施形態に係る前記プレス成形方法に用いるプレス型３０によれば、第１凸部４２の表面には、上下方向へ連続する微小な凹凸状の波模様４２２が形成されているので、第１凸部４２と第２凸部５２とが鋼板Ｗを板厚方向に狭圧して潰し加工し、かつ第２凸部５２がプレス方向に扱き加工を行うとき、第１凸部４２の表面に形成された微小な凹凸状の波模様４２２によって側壁部１の板内変位面３１を上下方向により多く引き伸ばすことができる。そのため、中央平坦部２（又は鋼板Ｗ）の板厚ｔ０に対する薄肉部３の板厚ｔ３の減少率が少なく、鋼板Ｗの板内側に圧縮応力が生じやすい場合においても、側壁部１の板内変位面３１に波模様４２２によって引張応力を付加させることができ、板内外における残留応力の差異を低減して、略ハット断面形状の側壁部１におけるスプリングバック量や反り量等を低減させることができる。

　また、本更なる他の実施形態に係る前記プレス成形方法に用いるプレス型３０Ｂによれば、下型ポンチ４Ｂは、台座部４４Ｂと一体化されたポンチ上部４Ｂ１と、ポンチ上部４Ｂ１から下方向へ離間可能に形成されたポンチ下部４Ｂ２とからなり、上側壁部４１Ｂ１は、ポンチ上部４Ｂ１の側壁上部に形成され、第１凸部４２Ｂは、ポンチ上部４Ｂ１の側壁下部に形成された上凸部４２Ｂ１と、ポンチ下部４Ｂ２の側壁上部に形成された下凸部４２Ｂ２とに分割して形成され、また、ポンチ下部４Ｂ２は、第２凸部５２Ｂと下凸部４２Ｂ２とが略同一高さになる位置まで上型６Ｂが下降したときから、上型６Ｂの下降動作に同期してプレス方向（下向）へ移動するので、上型６Ｂが下型ポンチ４Ｂに向けて下降するとき、上パッド７Ｂが鋼板Ｗをポンチ上部４Ｂ１の上端部４３Ｂに押圧した状態で、上型６Ｂの曲げ刃５Ｂが鋼板Ｗを折り曲げてポンチ上部４Ｂ１の上側壁部４１Ｂ１に沿わせて略ハット断面形状における側壁部１の基端部１２を形成した後に、曲げ加工の途中から上凸部４２Ｂ１と第２凸部５２Ｂとが鋼板Ｗを板厚方向に狭圧して潰し加工しつつ、第２凸部５２Ｂがプレス方向に扱き加工することによって、略ハット断面形状の側壁部１に薄肉部３の上部（一部）３ａを形成し、さらに、下凸部４２Ｂ２と第２凸部５２Ｂとが鋼板Ｗを板厚方向に狭圧して潰し加工しつつ、それぞれプレス方向に扱き加工することによって、略ハット断面形状の側壁部１に薄肉部３の下部（残りの部分）３ｂを連続して形成し、下死点で先端部１１を形成することができる。ここでは、上凸部４２Ｂ１の上端４２Ｂ１１が鋼板Ｗを押圧して第１段差部１２１を形成する。

　なお、略ハット断面形状の側壁部１に薄肉部３の下部（残りの部分）３ｂを連続して形成するときには、下凸部４２Ｂ２と第２凸部５２Ｂとが同期して下方へ移動して、薄肉部３の下部（残りの部分）３ｂの板内変位面３１と板外変位面３２とを同時にプレス方向に扱き加工する。そのため、薄肉部３の板内変位面３１と板外変位面３２には、同程度の引張応力を付加させることができ、板内外における残留応力の差異を低減して、略ハット断面形状の側壁部１におけるスプリングバック量や反り量等を低減させることができる。

　また、本更なる他の実施形態に係る前記プレス成形方法に用いるプレス型３０Ｃによれば、下型ポンチ４Ｃは、台座部４４Ｃと一体化されたポンチ上部４Ｃ１と、ポンチ上部４Ｃ１から下方向へ離間可能に形成されたポンチ下部４Ｃ２とからなり、上側壁部４１Ｃ１は、ポンチ上部４Ｃ１の側壁に形成され、第１凸部４２Ｃは、ポンチ下部４Ｃ２の側壁上部に形成され、また、ポンチ下部４Ｃ２は、第１凸部４２Ｃと第２凸部５２Ｃとが略同一高さになる位置まで上型６Ｃが下降したときから、上型６Ｃの下降動作に同期して下方向へ移動するので、上型６Ｃが下型ポンチ４Ｃに向けて下降するとき、上パッド７Ｃが鋼板Ｗをポンチ上部４Ｃ１の上端部４３Ｃに押圧した状態で、上型７Ｃの曲げ刃５Ｃが鋼板Ｗを折り曲げてポンチ上部４Ｃ１の上側壁部４１Ｃ１に沿わせて略ハット断面形状における側壁部１の基端部１２を形成した後に、曲げ加工の途中から第１凸部４２Ｃと第２凸部５２Ｃとが鋼板Ｗを板厚方向に狭圧して潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工することによって、略ハット断面形状の側壁部１に薄肉部３を形成し、プレス下死点で先端部１１を形成することができる。

　なお、側壁部１に薄肉部３を形成するときには、第１凸部４２Ｃと第２凸部５２Ｃとが同期して下方へ移動して、薄肉部３の板内変位面３１と板外変位面３２とを同時にプレス方向に扱き加工する。そのため、薄肉部３の板内変位面３１と板外変位面３２には、同程度の引張応力を付加させることができ、板内外における残留応力の差異を低減して、略ハット断面形状の側壁部１におけるスプリングバック量や反り量等を低減させることができる。

　また、本更なる他の実施形態に係る前記プレス成形方法に用いるプレス型３０Ｃによれば、ポンチ下部４Ｃ２には、曲げ刃５Ｃの下端部５４Ｃと対向して形成され、第１凸部４２Ｃと第２凸部５２Ｃとが略同一高さになる位置まで上型６Ｃが下降したとき、鋼板Ｗを曲げ刃５Ｃの下端部５４Ｃに沿うように押圧するしわ押さえ部４Ｃ２２を備えたので、鋼板Ｗは、ポンチ下部４Ｃ２のしわ押さえ部４Ｃ２２に押圧されて曲げ刃５ＣのダイＲ部５３Ｃで曲げ加工され、更に曲げ刃５Ｃの下側壁部５１Ｃに沿うように曲げ戻し加工された後に、第１凸部４２Ｃと第２凸部５２Ｃとによって板厚方向に潰し加工され、かつプレス方向に扱き加工されることになる。そのため、曲げ加工及び曲げ戻し加工を経て板厚が薄くなった鋼板Ｗを、第１凸部４２Ｃと第２凸部５２Ｃとによって板厚方向に潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工することによって、略ハット断面形状の側壁部１に薄肉部３を形成することができる。したがって、薄肉部３を形成する第１凸部４２Ｃと第２凸部５２Ｃとに対する減肉に伴う型負荷を軽減しながら、略ハット断面形状の側壁部１におけるスプリングバック量や反り量等を低減させることができる。

　また、本更なる他の実施形態に係る前記プレス成形方法に用いるプレス型３０Ｄによれば、略ハット断面形状の下型ポンチ４Ｄと、該下型ポンチ４Ｄの側壁に対向して曲げ刃５Ｄが形成された上型６Ｄと、該上型６Ｄに懸架され曲げ刃５Ｄが鋼板Ｗに当接する以前に下型ポンチ４Ｄの上端部４３Ｄに鋼板Ｗを押圧する上パッド７Ｄとを備え、下型ポンチ４Ｄは、台座部４４Ｄと一体化されたポンチ上部４Ｄ１と、ポンチ上部４Ｄ１からプレス方向へ離間可能に形成されたポンチ下部４Ｄ２とからなり、また、ポンチ上部４Ｄ１の側壁には、上端部４３Ｄと交差し基端部１２の板内面１ａと当接する上側壁部４１Ｄ１が形成され、ポンチ下部４Ｄ２の側壁には、基端部側の板内変位面３１Ｂ（３１２Ｂ）と当接又は対向する第１凹部４２Ｄ２、４２Ｄ２２と、該第１凹部４２Ｄ２、４２Ｄ２２の下外方で先端部側の板内変位面３１Ｂ（３１１Ｂ）と当接する第１凸部４２Ｄ１と、第１凹部４２Ｄ２、４２Ｄ２２と第１凸部４２Ｄ２とを傾斜状に連結し第２段差部１１１Ｂにおける板内変位面３１Ｂと当接する第１傾斜部４２Ｄ３とが形成され、また、曲げ刃５Ｄの側壁には、該曲げ刃５Ｄの下端部５４Ｄと交差し先端部１１Ｂの板外面１Ｂｂと当接又は対向する下側壁部５１Ｄと、該下側壁部５１Ｄの上内方で基端部側の板外変位面３２Ｂと当接する第２凸部５２Ｄと、下側壁部５１Ｄと第２凸部５２Ｄとを傾斜状に連結し第２段差部１１１Ｂにおける板外変位面３２Ｂと当接する第２傾斜部５２２Ｄとが形成され、また、ポンチ下部４Ｄ２は、第１凹部４２Ｄ２、４２Ｄ２２と第２凸部５２Ｄとが略同一高さになる位置まで上型６Ｄが下降したときから、上型６Ｄの下降動作に同期してプレス方向へ移動するので、略ハット断面形状の側壁部１Ｂに以下のように基端部１２と薄肉部３Ｂと先端部１１Ｂとが形成される。

　すなわち、上型６Ｄが下型ポンチ４Ｄに向けて下降するとき、上パッド７Ｄが鋼板Ｗを下型ポンチ４Ｄの上端部４３Ｄに押圧した状態で、上型６Ｄの曲げ刃５Ｄが鋼板Ｗを折り曲げてポンチ上部４Ｄ１の上側壁部４１Ｄ１に沿わせて略ハット断面形状における側壁部１Ｂの基端部１２を形成した後に、ポンチ下部４Ｄ２の第１凹部４２Ｄ２、４２Ｄ２２と曲げ刃５Ｄの第２凸部５２Ｄとの間で鋼板Ｗを潰し加工し、又は曲げ刃５Ｄの第２凸部５２Ｄによって鋼板Ｗをプレス方向へ延伸加工して第１段差部１２１を形成する。また、プレス加工の途中で、ポンチ下部４Ｄ２の第１凸部４２Ｄ１と曲げ刃５Ｄの下側壁部５１Ｄとの間でプレス方向へ曲げ戻し加工された鋼板Ｗは、第１傾斜部４２Ｄ３と第２傾斜部５２２Ｄとの間を通過するとき、プレス方向に対して傾斜する方向へ曲げ加工され、更にポンチ下部４Ｄ２の第１凹部４２Ｄ２、４２Ｄ２２と曲げ刃５Ｄの第２凸部５２Ｄとの間を通過するとき、プレス方向へ曲げ戻し加工されて、徐々に板厚を減少させ、薄肉部３Ｂとして形成される。また、プレス下死点では、ポンチ下部４Ｄ２の第１凸部４２Ｄ１と曲げ刃５Ｄの下側壁部５１Ｄとの間でプレス方向へ曲げ戻し加工された鋼板Ｗが、先端部１１Ｂとして形成される。そのため、略均一な板厚の鋼板Ｗから曲げ加工及び曲げ戻し加工を経て、略ハット断面形状の側壁部１Ｂに薄肉部３Ｂと先端部１１Ｂとを形成することができる。その結果、薄肉部３Ｂを形成する曲げ刃５Ｄ等の型負荷を大幅に軽減できる。また、１回のプレス加工によって、略ハット断面形状の側壁部１Ｂに基端部１２と薄肉部３Ｂと先端部１１Ｂとを連続的に形成するので、新たな工程や別のプレス型を追加する必要もない。

　また、本更なる他の実施形態に係る前記プレス成形方法に用いるプレス型３０Ｄによれば、ポンチ下部４Ｄ２には、曲げ刃５Ｄの下端部５４Ｄと対向して形成され、第１凹部４２Ｄ２、４２Ｄ２２と第２凸部５２Ｄとが略同一高さになる位置まで上型６Ｄが下降したとき、鋼板Ｗを曲げ刃５Ｄの下端部５４Ｄに沿わせるように押圧するしわ押さえ部４Ｄ２２を備えたので、鋼板Ｗは、ポンチ下部４Ｄ２のしわ押さえ部４Ｄ２２に押圧されて曲げ刃５ＤのダイＲ部５３Ｄでプレス方向と直交する方向へ曲げ加工され、更に曲げ刃５Ｄの下側壁部５１Ｄに沿うようにプレス方向へ曲げ戻し加工された後に、第１傾斜部４２Ｄ３と第２傾斜部５２２Ｄとを通過するとき、プレス方向に対して傾斜する方向へ曲げ加工され、更にポンチ下部４Ｄ２の第１凹部４２Ｄ２、４２Ｄ２２と曲げ刃５Ｄの第２凸部５２Ｄとの間を通過するとき、プレス方向へ曲げ戻し加工されて、徐々に板厚を減少させ、薄肉部３Ｂとして形成される。この場合、曲げ・曲げ戻し加工の回数が増加するので、薄肉部３Ｂの成形に対する曲げ刃５Ｄ等の型負荷が分散されて、より一層、略ハット断面形状の側壁部１Ｂに薄肉部３Ｂを簡単に形成することができる。また、薄肉部３Ｂの板内外における残留応力の差異をより一層低減して、略ハット断面形状の側壁部１Ｂにおけるスプリングバック量や反り量等を低減させることができる。

　また、本更なる他の実施形態に係る前記プレス成形方法に用いるプレス型３０Ｄによれば、ポンチ下部４Ｄ２と曲げ刃５Ｄとの間には、しわ押さえ部４Ｄ２２と曲げ刃５Ｄの下端部５４Ｄとの隙間ｄ３を調節するディスタンスブロック６２を装着するので、しわ押さえ部４Ｄ２２と曲げ刃５Ｄの下端部５４Ｄとの間に挟まれた鋼板Ｗの引張力を調節して、曲げ・曲げ戻し加工に伴う鋼板Ｗの板厚減少量と残留応力とを、簡単に制御することができる。そのため、薄肉部３Ｂを所望の板厚で形成しながら、略ハット断面形状の側壁部１Ｂにおけるスプリングバック量や反り量等をより一層低減させることができる。

　また、本更なる他の実施形態に係る前記プレス成形方法に用いるプレス型３０Ｄによれば、ポンチ下部４Ｄ２は、ポンチ上部４Ｄ１に対して左右対称に分割して形成され、分割されたポンチ下部４Ｄ２と該ポンチ下部４Ｄ２と対向する曲げ刃５Ｄとが、略ハット断面形状の軸方向に沿って台座部４４Ｄに形成された同一のガイド部材４４Ｄ１に案内されているので、ポンチ下部４Ｄ２と曲げ刃５Ｄの型撓みを同一のガイド部材４４Ｄ１によって抑制して、鋼板Ｗに対する隙間（型クリアランス）を略一定に維持することができる。そのため、曲げ・曲げ戻し加工に伴う鋼板Ｗの板厚減少量と残留応力とを、安定して制御することができる。その結果、軸方向（車両前後方向）に延設された略ハット断面形状の側壁部１Ｂにおける薄肉部３Ｂを、所要の板厚で形成しながら、スプリングバック量や反り量等を低減させることができる。

＜変形例＞
　上述した実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で、適宜変更することができる。例えば、本実施形態に係る車両用メンバー部品１０、１０Ｂでは、側壁部１、１Ｂの先端部１１、１１Ｂに、薄肉部３、３Ｂより板厚の厚いフランジ部１３、１３Ｂが板外側へ延設されているが、フランジ部１３、１３Ｂは無くてもよい。

　この場合、例えば、図１５、図２３に示すように、プレス型３０Ｅは、略ハット断面形状の下型ポンチ４Ｅと、該下型ポンチ４Ｅの側壁に対向して曲げ刃５Ｅが形成された上型と、該上型に懸架され曲げ刃５Ｅが鋼板Ｗに当接する以前に下型ポンチ４Ｅの上端部４３Ｅに鋼板Ｗを押圧する上パッド７Ｅとを備えている。また、下型ポンチ４Ｅは、台座部と一体化されたポンチ上部４Ｅ１と、ポンチ上部４Ｅ１からプレス方向へ離間可能に形成されたポンチ下部４Ｅ２とからなり、また、ポンチ上部４Ｅ１の側壁には、上端部４３Ｅと交差し基端部１２の板内面１ａと当接する上側壁部４１Ｅ１が形成されている。

　また、ポンチ下部４Ｅ２の側壁には、基端部側の板内変位面３１Ｂ（３１２Ｂ）と当接又は対向する第１凹部４２Ｅ２と、該第１凹部４２Ｅ２の下外方で先端部側の板内変位面３１Ｂ（３１１Ｂ）と当接する第１凸部４２Ｅ１と、第１凹部４２Ｅ２と第１凸部４２Ｅ１とを傾斜状に連結し第２段差部１１１Ｂにおける板内変位面３１Ｂと当接する第１傾斜部４２Ｅ３とが形成されている。

　また、曲げ刃５Ｅの側壁には、該曲げ刃５Ｅの下端部５４Ｅと交差し先端部１１Ｂの板外面１Ｂｂと当接又は対向する下側壁部５１Ｅと、該下側壁部５１Ｅの上内方で基端部側の板外変位面３２Ｂと当接する第２凸部５２Ｅと、下側壁部５１Ｅと第２凸部５２Ｅとを傾斜状に連結し第２段差部１１１Ｂにおける板外変位面３２Ｂと当接する第２傾斜部５２２Ｅとが形成されている。

　また、ポンチ下部４Ｅ２は、第１凹部４２Ｅ２と第２凸部５２Ｅとが略同一高さになる位置まで上型が下降したときから、上型の下降動作に同期してプレス方向へ移動するように形成されている。なお、ポンチ下部４Ｅ２に下端には、加圧部材４５Ｅが当接されている。また、鋼板Ｗは、第１凸部４２Ｅ１の下方に形成された傾斜面に沿って湾曲状に形成される。

　また、本更なる他の実施形態に係る前記プレス成形方法に用いるプレス型３０Ｂ、３０Ｃでは、ポンチ下部４Ｂ２、４Ｃ２は、ポンチ上部４Ｂ１、４Ｃ１に対して左右対称に一体に形成されているが、第４のプレス型３０Ｄと同様に、ポンチ下部４Ｂ２、４Ｃ２は、ポンチ上部４Ｂ１、４Ｃ１に対して左右対称に分割して形成され、分割されたポンチ下部４Ｂ２、４Ｃ２と該ポンチ下部４Ｂ２、４Ｃ２と対向する曲げ刃５Ｂ、５Ｃとが、略ハット断面形状の軸方向に沿って台座部４４Ｂ、４４Ｃに形成された同一のガイド部材に案内されているように形成してもよい。

　また、本更なる他の実施形態に係る前記プレス成形方法に用いるプレス型３０、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄによれば、略ハット断面形状の下型ポンチ４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄと、該下型ポンチ４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄの側壁に対向して曲げ刃５、５Ｂ、５Ｃ、５Ｄが形成された上型６、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄと、上型６、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄに懸架され曲げ刃５、５Ｂ、５Ｃ、５Ｄが鋼板Ｗに当接する以前に下型ポンチ４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄの上端部４３、４３Ｂ、４３Ｃ、４３Ｄに鋼板Ｗを押圧する上パッド７、７Ｂ、７Ｃ、７Ｄとを備えているが、下型ポンチ４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄと、該下型ポンチ４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄの側壁に対向して曲げ刃５、５Ｂ、５Ｃ、５Ｄが形成された上型６、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄとを上下逆転して、下型に曲げ刃を形成し、略ハット断面形状に形成した上型を上下動させてもよい。

　本発明は、略ハット断面形状（略Ｕ字断面形状を含む）の側壁部に薄肉部が形成された車両用メンバー部品、及び該車両用メンバー部品を成形するプレス成形方法、並びに該プレス成形方法に用いるプレス型として利用できる。

　１、１Ｂ　　　　　　　　　　　側壁部
　２　　　　　　　　　　　　　　中央部
　３、３Ｂ　　　　　　　　　　　薄肉部
　４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ　　　　　下型ポンチ
　４Ｂ１、４Ｃ１、４Ｄ１　　　　ポンチ上部
　４Ｂ２、４Ｃ２、４Ｄ２　　　　ポンチ下部
　５、５Ｂ、５Ｃ、５Ｄ　　　　　曲げ刃
　６、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ　　　　　上型
　７、７Ｂ、７Ｃ、７Ｄ　　　　　上パッド
　１０、１０Ｂ　　　　　　　　　車両用メンバー部品
　１１、１１Ｂ　　　　　　　　　先端部
　１２　　　　　　　　　　　　　基端部
　１３、１３Ｂ　　　　　　　　　フランジ部
　３０、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄ　プレス型
　２１　　　　　　　　　　　　　肩Ｒ部
　３１、３１Ｂ　　　　　　　　　板内変位面
　３２、３２Ｂ　　　　　　　　　板外変位面
　４１、４１Ｂ１　　　　　　　　上側壁部
　４１Ｃ１、４１Ｄ１　　　　　　上側壁部
　４２、４２Ｂ、４２Ｃ、４２Ｄ　第１凸部
　４２Ｂ１　　　　　　　　　　　上凸部
　４２Ｂ２　　　　　　　　　　　下凸部
　４２Ｄ２、４２Ｄ２２　　　　　第１凹部
　４２Ｄ３　　　　　　　　　　　第１傾斜部
　５２２Ｄ　　　　　　　　　　　第２傾斜部
　４３、４３Ｂ、４３Ｃ、４３Ｄ　上端部
　４４、４４Ｂ、４４Ｃ、４４Ｄ　台座部
　４５、４５Ｃ、４５Ｄ　　　　　加圧部材
　５１、５１Ｂ、５１Ｃ、５１Ｄ　下側壁部
　５２、５２Ｂ、５２Ｃ、５２Ｄ　第２凸部
　５４、５４Ｂ、５４Ｃ、５４Ｄ　下端部
　６２　　　　　　　　　　　　　ディスタンスブロック
　１１１、１１１Ｂ　　　　　　　第２段差部
　１２１　　　　　　　　　　　　第１段差部
　４２２　　　　　　　　　　　　波模様
　ｔ１、ｔ２　　　　　　　　　　変位量
　ｔ０、ｔ３　　　　　　　　　　板厚
　Ｗ　　　　　　　　　　　　　　鋼板

Claims

　略均一な板厚の鋼板をプレス加工して中央部とその左右両側に起立する側壁部とを備えた略ハット断面形状に形成された車両用メンバー部品であって、
　前記側壁部には、前記中央部の左右端から折れ曲がる基端部の板内端縁に形成した第１段差部から先端部まで板内面が板外側へ変位して形成された板内変位面と、前記先端部の板外端縁に形成した第２段差部から前記基端部まで板外面が板内側へ変位して形成された板外変位面とを備え、
　前記板内変位面と前記板外変位面とによって前記第１段差部から前記第２段差部までの間に前記中央部の板厚より板厚の薄い薄肉部が形成されていることを特徴とする車両用メンバー部品。
　請求項１に記載された車両用メンバー部品において、
　前記側壁部の先端部には、前記薄肉部より板厚の厚いフランジ部が板外側へ延設されていることを特徴とする車両用メンバー部品。
　請求項１又は請求項２に記載された車両用メンバー部品において、
　前記板内変位面の前記板内面に対する変位量と、前記板外変位面の前記板外面に対する変位量とが、同一であることを特徴とする車両用メンバー部品。
　請求項１又は請求項２に記載された車両用メンバー部品において、
　前記板内変位面は、前記第２段差部で先端部側の板内変位面が薄肉部側の板内変位面より板外側へ変位していることを特徴とする車両用メンバー部品。
　請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載された車両用メンバー部品のプレス成形方法において、
　前記鋼板を前記中央部の肩Ｒ部で曲げ加工して前記側壁部の基端部を形成した後に、前記第１段差部から前記第２段差部までの間で前記鋼板を板厚方向に潰し加工しつつ、プレス方向に扱き加工して前記薄肉部を形成し、最後に前記鋼板を曲げ加工して前記先端部を形成することを特徴とする車両用メンバー部品のプレス成形方法。
　請求項５に記載された車両用メンバー部品のプレス成形方法において、
　前記薄肉部の板厚は、前記中央平坦部の板厚に対して３５～４５％減少させることを特徴とする車両用メンバー部品のプレス成形方法。
　請求項４に記載された車両用メンバー部品のプレス成形方法において、
　前記鋼板を前記中央部の肩Ｒ部で曲げ加工して前記側壁部の基端部を形成した後に、前記第１段差部で前記鋼板を板厚方向に潰し加工又はプレス方向へ延伸加工すると共に、前記第２段差部で前記鋼板をプレス方向に対して傾斜する方向へ曲げ加工しつつ、更にプレス方向へ曲げ戻し加工することによって、前記第１段差部から前記第２段差部までの間で前記鋼板の板内側と板外側とをプレス方向へ同程度に延伸加工して前記薄肉部を形成すると同時に、前記第２段差部で前記側壁部を階段状に屈曲させて、最後に前記鋼板を曲げ加工して前記先端部を形成することを特徴とする車両用メンバー部品のプレス成形方法。
　請求項５又は請求項６に記載されたプレス成形方法に用いるプレス型において、
　略ハット断面形状の下型ポンチと、該下型ポンチの側壁に対向して曲げ刃が形成された上型と、該上型に懸架され前記曲げ刃が前記鋼板に当接する以前に前記下型ポンチの上端部に前記鋼板を押圧する上パッドとを備え、
　前記下型ポンチの側壁には、前記上端部と交差し前記基端部の板内面と当接する上側壁部と、該上側壁部の下外方で前記板内変位面と当接する第１凸部とが形成され、
　前記曲げ刃の側壁には、前記曲げ刃の下端部と交差し前記先端部の板外面と当接する下側壁部と、該下側壁部の上内方で前記板外変位面と当接する第２凸部とが形成されていることを特徴とするプレス型。
　請求項８に記載されたプレス型において、
　前記第１凸部の表面には、上下方向へ連続する微小な凹凸状の波模様が形成されていることを特徴とするプレス型。
　請求項８に記載されたプレス型において、
　前記下型ポンチは、台座部と一体化されたポンチ上部と、前記ポンチ上部からプレス方向へ離間可能に形成されたポンチ下部とからなり、
　前記上側壁部は、前記ポンチ上部の側壁上部に形成され、
　前記第１凸部は、前記ポンチ上部の側壁下部に形成された上凸部と、前記ポンチ下部の側壁上部に形成された下凸部とに分割して形成され、
　前記ポンチ下部は、前記第２凸部と前記下凸部とが略同一高さになる位置まで前記上型が下降したときから、前記上型の下降動作に同期してプレス方向へ移動することを特徴とするプレス型。
　請求項８に記載されたプレス型において、
　前記下型ポンチは、下型本体と一体化されたポンチ上部と、前記ポンチ上部からプレス方向へ離間可能に形成されたポンチ下部とからなり、
　前記上側壁部は、前記ポンチ上部の側壁に形成され、
　前記第１凸部は、前記ポンチ下部の側壁上部に形成され、
　前記ポンチ下部は、前記第１凸部と前記第２凸部とが略同一高さになる位置まで前記上型が下降したときから、前記上型の下降動作に同期してプレス方向へ移動することを特徴とするプレス型。
　請求項１０又は請求項１１に記載されたプレス型において、
　前記ポンチ下部には、前記曲げ刃の下端部と対向して形成され、前記第１凸部と前記第２凸部とが略同一高さになる位置まで前記上型が下降したとき、前記鋼板を前記曲げ刃の下端部に沿わせるように押圧するしわ押さえ部を備えたことを特徴とするプレス型。
　請求項７に記載されたプレス成形方法に用いるプレス型において、
　略ハット断面形状の下型ポンチと、該下型ポンチの側壁に対向して曲げ刃が形成された上型と、該上型に懸架され曲げ刃が鋼板に当接する以前に下型ポンチの上端部に鋼板を押圧する上パッドとを備え、
　下型ポンチは、台座部と一体化されたポンチ上部と、前記ポンチ上部からプレス方向へ離間可能に形成されたポンチ下部とからなり、
　前記ポンチ上部の側壁には、前記上端部と交差し前記基端部の板内面と当接する上側壁部が形成され、
　前記ポンチ下部の側壁には、基端部側の前記板内変位面と当接又は対向する第１凹部と、該第１凹部の下外方で先端部側の前記板内変位面と当接する第１凸部と、前記第１凹部と前記第１凸部とを傾斜状に連結し前記第２段差部における板内変位面と当接する第１傾斜部とが形成され、
　前記曲げ刃の側壁には、該曲げ刃の下端部と交差し前記先端部の板外面と当接又は対向する下側壁部と、該下側壁部の上内方で基端部側の前記板外変位面と当接する第２凸部と、前記下側壁部と前記第２凸部とを傾斜状に連結し前記第２段差部における板外変位面と当接する第２傾斜部とが形成され、
　前記ポンチ下部は、前記第１凹部と前記第２凸部とが略同一高さになる位置まで前記上型が下降したときから、前記上型の下降動作に同期してプレス方向へ移動することを特徴とするプレス型。
　請求項１３に記載されたプレス型において、
　前記ポンチ下部には、前記曲げ刃の下端部と対向して形成され、前記第１凹部と前記第２凸部とが略同一高さになる位置まで前記上型が下降したとき、前記鋼板を前記曲げ刃の下端部に沿わせるように押圧するしわ押さえ部を備えたことを特徴とするプレス型。
　請求項１４に記載されたプレス型において、
　前記ポンチ下部と前記曲げ刃との間には、前記しわ押さえ部と前記曲げ刃の下端部との隙間を調節するディスタンスブロックを装着することを特徴とするプレス型。
　請求項１０乃至請求項１５のいずれか１項に記載されたプレス型において、
　前記ポンチ下部は、前記ポンチ上部に対して左右対称に分割して形成され、分割された前記ポンチ下部と該ポンチ下部と対向する前記曲げ刃とが、略ハット断面形状の軸方向に沿って前記台座部に形成された同一のガイド部材に案内されていることを特徴とするプレス型。